qdiagramas de operaciones y de bloques.

Este es un tema muy importante en el área de

ingeniería ya que se destacan los distintos procesos de manera detallada y con una gran
explicación de los diversos diagramas de operaciones y de bloques.

La manufactura es una actividad importante desde el punto de tecnológico, económico e

histórico. Se puede definir a la tecnología como una aplicación de la ciencia que
proporciona a la sociedad y a sus miembros aquellos bienes que son necesarios o
deseados.

Existen numerosos ejemplos de tecnologías que afectan directa o indirectamente nuestra

vida diaria. Considere, por ejemplo: zapatos, bolígrafo, teléfono celular, lentes de
contacto, calculadora, bombilla de luz incandescente, robot industrial, circuito integrado,
televisión, horno de microondas, computadora personal, etc.; son el resultado de diversas
tecnologías que ayudan a nuestra sociedad a vivir mejor. ¿Qué tienen esos productos en
común? Todos son manufacturados. Estos portentos tecnológicos no existirían si no
hubiera sido posible producirlos. La manufactura es el factor esencial que los ha hecho
posibles gracias a la tecnología.

También se verán los diagramas de bloques en manufactura. Un diagrama de bloques de

procesos de producción es un diagrama utilizado para indicar la manera en la que se
elabora cierto producto, especificando la materia prima, la cantidad de procesos y la
forma en la que se presenta el producto terminado.

LA MANUFACTURA

Procesos de manufactura
1
La manufactura es una actividad importante desde el punto de vista tecnológico,
económico e histórico. Se puede definir la tecnología como una aplicación de la ciencia
que proporciona a la sociedad y a sus miembros aquellos bienes que son necesarios o
deseados. Existen numerosos ejemplos de tecnologías que afectan directa o
indirectamente nuestra vida diaria. Considere, por ejemplo, la lista de productos que
aparecen en la tabla 1.1; son el resultado de diversas tecnologías que ayudan a nuestra
sociedad y a sus miembros a vivir mejor. ¿Que tienen esos productos en común? Todos
son manufacturas. Estos portentos tecnológicos no existirían si no hubiera sido posible
producirlos. La manufactura es el factor esencial que los ha hecho posibles gracias a la
tecnología.

TIPOS DE PROCESOS EN LA MANUFACTURA

La posición de una operación en el continuo de volumen-variedad, al influir en la

naturaleza de sus objetivos de desempeño y el diseño de sus actividades, también
determina el enfoque general de la administración del proceso de transformación.

Estos “enfoques generales” para administrar el proceso de transformación se llaman

“tipos de proceso”. En las industrias de manufactura y de servicios se usan diferentes
términos para identificar los tipos de procesos.

TIPOS DE PROCESO EN LA MANUFACTURA

 Procesos por proyecto

 Procesos por tareas

 Procesos por lote

 Procesos en masa

 Proceso continuos

PROCESOS POR PROYECTO

Procesos de manufactura
2
Manejan productos hechos prácticamente a la medida. Con frecuencia el tiempo para
obtenerlos es prolongado, al igual que el intervalo entre la terminación de cada producto.

Las características son bajo volumen y alta variedad. Las actividades involucradas pueden
ser inciertas y estar mal definidas, algunas veces cambia durante el proceso de
producción.

Ejemplos: Astilleros, constructoras, Construcción de túneles, grandes operaciones de

manufactura como turbogeneradores, pozos petroleros, instalación de sistemas de
cómputo, etc.

La esencia de los procesos por proyecto es que cada trabajo tiene un principio y un fin
definidos, el tiempo entre el inicio de las distintas tareas es relativamente largo y los
recursos que transforman tal vez tengan que organizarse para cada producto.

PROCESOS POR TAREAS

Al igual que los procesos por proyectos, también manejan alta variedad y bajo volumen.
Mientras que los procesos por proyectos tienen recursos casi exclusivos, en este caso cada
producto tiene que compartir los recursos de las operaciones con muchas otras.

Estos recursos procesan una serie de productos pero, aunque todos requieren el mismo
tipo de atención, difieren en sus necesidades específicas.

Ejemplos: Herramientas especializadas, restauradores de muebles, sastres, impresión de

boletos, etc.

Los procesos por tareas producen más artículos y más pequeños que los procesos por
proyecto pero, igual que éstos, el grado de repetición es bajo. La mayoría de los trabajos
tal vez sean de “una sola vez”.

PROCESOS POR LOTE

Estos procesos pueden parecerse a los procesos por tareas pero el lote tiene un menor
grado de variedad asociada.

Cada vez que opera un proceso por lotes, fabrica más de un producto. Cada parte de la

Procesos de manufactura
3
operación tiene periodos de repeticiones, al menos mientras se procesa el lote.

Ejemplos: componentes para ensambles de fabricación en masa y la producción de casi

toda la ropa.

PRODUCCIÓN EN MASA

Los procesos en masa son los que producen vienen en gran volumen y con relativamente
poca variedad, poca en términos de las bases del diseño de su producto.

Una planta de automóviles, por ejemplo puede producir varios miles de variantes si se
cuenta cada opción de tamaño de máquina, color, equipo adicional, etc.

Pero en esencia es una producción en masa porque las variantes no afectan el proceso
básico de producción. Las actividades en la planta de automóviles, como en todas las
operaciones en masa son repetitivas y predecibles.

Otros ejemplos: Televisores, planta embotelladora de cerveza, producción de discos

compactos, etc.

PROCESOS CONTINUOS

Los procesos continuos van un paso delante de los procesos en masa. También lo hacen
durante periodos más largos. Son literalmente continuos porque sus productos se fabrican
en un flujo sin fin. Con frecuencia se asocian con inflexibilidad y con tecnologías de alta
inversión con un flujo altamente predecible.

Ejemplos: Refinerías petroquímicas, suministros de servicios (luz, agua), producción de

acero, etc.

OPERACIONES DE PROCESO

Una operación de proceso utiliza energía para alterar la forma, las propiedades físicas o el
aspecto de una pieza de trabajo a fin de agregar valor al material. Las formas de energía
incluyen la mecánica, térmica, eléctrica o química. La energía se aplica de forma
controlada mediante la maquinaria y su herramental. También puede requerirse la
energía humana, pero los seres humanos generalmente se dedican a controlar las

Procesos de manufactura
4
máquinas, a examinar las operaciones, a cargar y descargar partes antes y después de
cada ciclo de operación.

El material se alimenta en el proceso, la maquinaria y las herramientas aplican la energía

para transformar el material, y la pieza terminada sale del proceso. Como se muestra en
dicho modelo, la mayoría de las operaciones de producción producen desechos o
desperdicios, ya sea como un aspecto natural del proceso (por ejemplo, material
removido en maquinado) o en la forma de ocasionales piezas defectuosas. Un objetivo
importante en la manufactura es la reducción del desperdicio en cualquiera de estas
formas.

Comúnmente se requiere más de una operación de proceso para transformar el material

inicial a su forma final. Las operaciones se realizan en una sucesión particular que se
requiera para lograr la geometría y las condiciones definidas por las especificaciones de
diseño.

Se distinguen tres categorías de operaciones de proceso: 1) operaciones de formado, 2)

operaciones para mejorar propiedades y 3) operaciones de procesado de superficies. Las
operaciones de formado alteran la geometría del material inicial de trabajo mediante
diversos métodos que incluyen los procedimientos comunes de fundición, forjado y
maquinado. Las operaciones para mejorar propiedades agregan valor al material con la
mejora de sus propiedades físicas sin cambiar su forma; el tratamiento térmico es el
ejemplo más común. Las operaciones de procesado de superficies tienen por objeto
limpiar, tratar, revestir o depositar materiales en la superficie exterior de la pieza de
trabajo; ejemplos comunes son la electro depositación y la pintura que se aplican para
proteger la superficie o para mejorar su aspecto.

PROCESOS DE FORMADO

La mayoría de los procesos de formado aplican calor, fuerza mecánica o una combinación
de ambas para efectuar un cambio en la geometría del material de trabajo. Hay diversas
formas de clasificar los procesos de formado. La clasificación empleada en este libro se
basa en el estado inicial del material e incluye cuatro categorías:

1. Fundición, moldeado y otros procesos en los que el material inicial es un líquido

calentado o semifluido.

2. Procesado de partículas: el material inicial es un polvo que se forma y calienta para

Procesos de manufactura
5
darle una geometría deseada.

3. Procesos de deformación: el material inicial es un sólido dúctil (usualmente metal) que

se deforma para formar la pieza.

4. Procesos de remoción de material: el material inicial es un sólido (dúctil o frágil) del cual
se quita material para que la pieza resultante tenga la geometría deseada.

En la primera categoría, el material inicial se calienta lo suficiente para transformarlo en

un líquido o llevarlo a un estado altamente plástico (semifluido). Casi todos los materiales
pueden procesarse de esta manera. Todos los metales, los vidrios cerámicos y los plásticos
pueden ser calentados a temperaturas suficientemente altas para convertirlos en líquidos.
El material en forma líquida o semifluida, se vierte o es forzado a fluir en una cavidad de
un molde para dejar que se solidifique, tomando así una forma igual a la de la cavidad. Los
procesos que operan de esta forma se llaman fundición y moldeado. Fundición es el
nombre usado para metales y moldeado es el término de uso común para plásticos. El
trabajo en vidrio implica formar la pieza mientras éste se encuentra en un estado
semifluido caliente, usando una variedad de técnicas que incluyen la fundición y el
moldeado. Los materiales compuestos en matriz de polímeros se forman también
mientras se encuentran en una condición fluida; algunos de los procesos son los mismos
que se usan para los plásticos, mientras que otros son considerablemente más
complicados.

FIGURA 1. Los procesos de fundición y moldeado parten de un material al que se ha

calentado hasta un estado fluido o semifluido. El proceso consiste en (1) vaciado del
fluido en la cavidad de un molde y (2) dejar enfriar el fluido hasta su total solidificación y
remoción del molde.

Procesos de manufactura
6
FIGURA 2. Procesado de partículas: (1) el material inicial es polvo; el proceso normal
consiste en (2) prensado y (3) sinterizado.

En el procesamiento de partículas, los materiales iniciales son polvos de metales o polvos

cerámicos.

Aunque estos dos materiales son bastantes diferentes, los procesos para formarlos en el
procesamiento de partículas son muy similares; la técnica común involucra prensado y
sinterizad, en que el polvo es primeramente prensado en la cavidad de un dado a muy alta
presión. Esto ocasiona que el polvo tome la forma de la cavidad, pero la pieza así
compactada carece de la fortaleza suficiente para cualquier aplicación útil.

Para aumentar su fortaleza, la parte se calienta a una temperatura por debajo de su

punto de fusión, lo cual ocasiona que las partículas individuales se unan. La operación de
calentamiento se llama sinterizada.

Procesos de manufactura
7
FIGURA 3. Algunos procesos comunes de deformación: (a) forjado, en donde las dos
partes de un dado comprimen la pieza de trabajo para que ésta adquiera la forma de la
cavidad del dado; (b) extrusión, en la cual se fuerza una palanquilla a fluir a través del
orificio de un dado, para que tome la forma de la sección transversal del orificio; (c)
laminado, en el cual una placa o palanquilla inicial es comprimida entre dos rodillos
opuestos para reducir su espesor; y (d) doblado de una chapa metálica. Los símbolos v y
F indican movimiento y fuerza aplicada, respectivamente.

En los procesos de deformación, la pieza inicial se forma por la aplicación de fuerzas que
exceden la resistencia del material a la deformación. Para que el material pueda formarse
de esta manera debe ser lo suficientemente dúctil para evitar la fractura durante la
deformación. A fin de aumentar su ductilidad (y por otras razones), el material de trabajo
frecuentemente se calienta con anterioridad a una temperatura por debajo de su punto
de fusión. Los procesos de deformación se asocian estrechamente con el trabajo de
metales, e incluyen operaciones tales como forjado, extrusión y laminado, las cuales se
muestran en la figura. También se incluyen dentro de esta categoría los procesos con
chapas metálicas como el doblado que se ilustra en la parte (d) de la figura.

Procesos de manufactura
8
FIGURA 4. Operaciones comunes de maquinado; (a) torneado, en el cual un buril de
punto sencillo remueve material de una pieza de trabajo giratoria para reducir su
diámetro; (b) taladrado, en donde una broca rotatoria avanza dentro del material para
generar un barreno redondo; (c) fresado, en el cual se hace avanzar un material de
trabajo por medio de un cortador giratorio con filos múltiples.

Los procesos de remoción de material son operaciones que quitan el exceso de material
de la pieza de trabajo inicial para que la forma resultante adquiera la geometría deseada.
Los procesos más importantes en esta categoría son operaciones de maquinado como
torneado, taladrado y fresado. Estas operaciones de corte son las que más se aplican a
metales sólidos. Se ejecutan utilizando herramientas de corte que son más duras y más
fuertes que el metal de trabajo.

El esmerilado es otro proceso común en esta categoría, en el cual se usa una rueda
abrasiva de esmeril para quitar el material excedente. Hay otros procesos de remoción de
material denominados no tradicionales porque no usan herramientas tradicionales de
corte y abrasión. En su lugar emplean rayo láser, haces de electrones, erosión química,
descargas eléctricas y energía electroquímica.

Procesos de manufactura
9
PROCESOS DE MEJORA DE PROPIEDADES

El segundo tipo en importancia de procesamiento de materiales se realiza para mejorar las

propiedades físicas o mecánicas del material de trabajo. Estos procesos no alteran la
forma de la parte, excepto en algunos casos de forma no intencional. Los procesos más
importantes de mejora de propiedades involucran tratamientos térmicos que incluyen
diversos procesos de recocido y resistencia para metales y vidrio. El sinterizado de polvos
cerámicos y de metales es también un tratamiento térmico que hace resistente una pieza
de polvo metálico prensado.

Operaciones de procesado de superficies Las operaciones de procesado de superficie

incluyen 1) limpieza, 2) tratamientos de superficie, y 3) procesos de recubrimiento y
deposición de películas delgadas. La limpieza incluye procesos mecánicos y químicos para
quitar la suciedad, la grasa y otros contaminantes de la superficie. Los tratamientos de
superficie incluyen tratamientos mecánicos como el chorro de perdigones y chorro de
arena, así como procesos físicos como la difusión y la implantación iónica. Los procesos de
recubrimiento y deposición de películas delgadas aplican un revestimiento de material a la
superficie exterior de la pieza de trabajo. Los procesos comunes de revestimiento incluyen
el electro depositado, el anodizado del aluminio, los recubrimientos orgánicos (conocidos
como pintura) y el esmalte de porcelana. Los procesos de deposición de películas delgadas
incluyen la deposición química y física de vapores para formar revestimientos sumamente
delgados de sustancias diversas.

Las operaciones de recubrimiento se aplican más comúnmente a partes metálicas que a

los productos cerámicos o a los polímeros. En muchos casos se aplican recubrimientos
sobre ensambles; por ejemplo, las carrocerías soldadas de automóviles se pintan y
recubren. Existen buenas razones para aplicar recubrimientos a la superficie de una parte
o producto: 1) protección contra la corrosión, 2) color y apariencia, 3) resistencia al
desgaste y 4) preparación para procesamientos subsiguientes.

OPERACIONES DE ENSAMBLE

El segundo tipo básico de operaciones de manufactura es el ensamble, en el cual dos o

más partes separadas se unen para formar una nueva entidad, los componentes de ésta
quedan unidos en forma permanente o semipermanente. Los procesos de unión
permanente incluyen: la soldadura térmica, la soldadura fuerte, la soldadura blanda y e
pegado con adhesivos. Estos procesos forman una unión entre componentes que no
puede deshacerse fácilmente.

Procesos de manufactura
10
Los métodos de ensamble mecánico aseguran dos o más partes en una unión que puede
desarmarse cuando convenga; el uso de tornillos, pernos, tuercas y demás sujetadores
roscados son métodos tradicionales importantes dentro de esta categoría. El remachado,
los ajustes a presión y los encajes de expansión son otras técnicas de ensamble mecánico
que forman uniones más permanentes.

En electrónica se usan métodos especiales de ensamble, algunos de los cuales son iguales
a los anteriores o adaptaciones de los mismos. Por ejemplo, la soldadura blanda se usa
ampliamente en ensambles electrónicos, los cuales están relacionados directamente con
el armado de componentes (como los circuitos integrados encapsulados) en las tarjetas de
circuitos impresos para producir los complejos circuitos que se usan en muchos productos
actuales.

CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA

La clasificación de los procesos de manufactura es amplia, varía dependiendo de cada

autor, de cada proceso, de cada industria, pero el objetivo es el mismo generar valor a un
producto mediante su transformación física o química. Entendiendo como proceso todas
aquellas actividades o conjunto de actividades que causan ese cambio, o consiguen un
objetivo determinado, la estructura del proceso está representando con los inputs, la
transformación y los outputs, entendiendo que los inputs son todas las entradas de
energía, información, materia prima, la transformación es el proceso, que más adelante
los clasificaremos y los outputs son todas las salidas como producto terminado, residuos,
desechos, energía, información.

La energía, puede ser eléctrica, mecánica, hidráulica, química, térmica, entre otras,
considerada como el factor industrial utilizado en el funcionamiento de herramientas,
máquinas o equipos, ayudando a que el proceso se ejecute, a través de generación,
transformación y movimiento de elementos. La energía total gastada en un proceso se
distribuye entre la invertida en la modificación física del material y los gastos y pérdidas al
interior de los equipos (eficiencia).

La información como último elemento fundamental, define los parámetros y rangos en

que las variables de proceso se van a mover, apareciendo en los registros o formatos que
determinando el comportamiento de las variables de proceso como: presión,
temperatura, posiciones espaciales, niveles y velocidades, y también las condiciones y

Procesos de manufactura
11
atributos del producto terminado que podríamos definir como el control de calidad.

Entonces sabiendo cual es la estructura del proceso vamos a definir algunas de las
clasificaciones de los procesos de manufacturas más comunes y existentes en la industria,
hay que tener en cuenta que todos estos procesos se fundamentan en los avances
tecnológicos, avances de métodos de trabajo, avances de materiales, avances de
maquinaria, avances de equipo, pero lo que buscamos es el conocimiento del producir y
del hacer.

Podríamos clasificar en relación a la integridad del material original, básicamente debido

bien sea a la pérdida de masa, o debido a su deformación.

Se presentan así, dos grandes grupos principales; uno por la conformación por
desprendimiento de material (viruta), y el otro por la conformación de toda la masa,
forzada desde afuera con deformación mediante equipos. En el primer grupo de
transformación de material por desprendimiento de viruta podemos encontrar el
maquinado con procesos como, el torneado, el taladrado, el fresado, el cepillado, el
mandrilado, entre todos los procesos que podemos desarrollar en el mecanizado de
partes o productos. En el segundo grupo de conformación forzada por deformación de
material encontramos la conformación plástica mecánica, la pulvimetalurgia, la
conformación térmica, y los materiales sintéticos. En la conformación plástica mecánica
está el embutido, el laminado, el forjado, la extrusión, el estirado, el trefilado dentro de
este proceso podemos destacar dos variables importantes la temperatura de trabajo y el
tipo de material, este proceso difiere en un transformación física.

La pulvimetalurgia está conformada por todas las aleaciones, mezclas o combinaciones

posibles de los materiales de ingeniería que contengan metales. La conformación térmica
como el proceso de unión y soldadura y los materiales sintéticos transformados por
extrusión y soplado. Ya por ultimo en este tipo de disposición de los procesos de
manufactura encontramos los complementarios como el acabado de superficies, los
tratamientos térmicos y los terminados y acoples, resumiendo esta configuración de
procesos de manufactura encontramos una transformación, bien sea por mecanizado o
por forzamiento, y procesos complementarios como el tratamiento térmico, el ensamble y
el acabado de superficies, todos los anteriores logrando generar cambios físicos y
químicos.

Otra configuración de los procesos de manufactura, pero no más diferente de la anterior

es la que está contemplada en 5 procesos no en grupos de procesos como la anterior que
estaba conformada en 2 grupos de procesos y uno adicional que era complementario. Al
clasificar por procesos somos más específicos en el tipo de transformación que va a tomar

Procesos de manufactura
12
nuestra materia entrante.

El primer proceso se denomina como proceso que cambia la forma del material, donde
está la metalurgia extractiva, la fundición, formada en frio y en caliente, metalúrgica de
los polvos y el molde.

FIGURA 5. Proceso que cambia la forma del material

En el segundo proceso encontramos los procesos que producen desprendimiento de

viruta para obtener la forma como el maquinado con arranque de viruta, el fresado, el
cepillado, el taladrado, el brochado, mandrilado y roscado.

FIGURA 6. Procesos que producen desprendimiento de viruta

En el tercer proceso encontramos los de acabado de superficies, en donde está el

desprendimiento de viruta, el pulido y el recubrimiento.

Procesos de manufactura
13
 FIGURA 7. Proceso de acabado de superficies

En el cuarto proceso encontramos los de ensamble de materiales permanentes o

temporales.

FIGURA 8. Ensamble de materiales permanentes

En el quinto proceso encontramos los procesos para cambiar las propiedades físicas de los
materiales.

FIGURA 9. Procesos para cambiar las propiedades físicas de los materiales

Pero Mikell P. Groover, clasifica los procesos de manufactura, en su libro fundamentos de

la manufactura moderna, según la siguiente imagen.

Procesos de manufactura
14
 FIGURA 10. Clasificación de los procesos de manufactura

En esta clasificación de los procesos de manufactura está caracterizado en dos grupos

grandes uno de operaciones de procesamiento que como esta anteriormente es una
operación de transformación de material física o química y el otro grupo está conformado
por todos los procesos de ensamble que se bifurca en uniones permanentes y uniones
temporales de dos o más piezas.

También en el libro Manufactura ingeniería y tecnología, Kalpakjian-Schmid, donde se

encuentran los procesos de manufactura y profundiza aún más en los procesos de
manufactura que se lleva a cabo en lo materiales metálicos. Encontramos que los

Procesos de manufactura
15
materiales metálicos se clasifican en procesos de fundición, donde tiene un capitulo
completo para especificar todos los procesos de fundición de metales, entre los cuales
podemos destacar fundición en molde de yeso, en molde cerámico, fundición por
revestimiento, por vacío, por inyección en matriz, el siguiente procesos es el de formado y
moldeado del metal en el encontramos la laminación, el moldeado según el diseño, la
producción de tubos y tuberías sin costura, otro proceso es el de forjado de materiales un
proceso donde la formación del metal consiente en fuerzas sucesivas de comprensión
aplicadas a través de diferentes matrices y herramientas. Uno de las principales
características del forjado es que se puede controlar el flujo del material para que las
piezas tengan buena resistencia y tenacidad, y se puedan utilizar en operaciones donde se
requiera grandes resistencias.

Otro de los procesos es el de extrusión y estirado de los metales, un proceso donde se

fuerza el paso por una matriz o un molde, logrando producir casi cualquier perfil
transversal, los tipos de extrusión son en frio, en caliente, por impacto, por hidrostática,
pero la extrusión genera algunos defectos en el material como el agrietamiento de la
superficie, la introducción de impurezas de la superficie hacia el centro del lingote y el
agrietamiento interno que no es fácil de detectar.

Encontramos además los procesos para remoción de material, son aquellos procesos que
remueven material, cambian dimensiones, cambian geométrica, quitan peso, entre otros.
En esta categoría hallamos los de corte, desprendimiento de viruta, el fresado, el
maquinado, el cepillado, el brochado, el aserrado, también el utilizar otras herramientas
tecnologías como el maquinado ultrasónico, el rayo láser, haz de electrones, chorro de
agua, chorro abrasivo, estas técnicas para mejorar la precisión, disminuir el desgaste del
material, ahorrar energía, mejorar los tiempos de entrega y sobre todo disminuir costos.

No podían faltar los procesos de unión y acabado de superficies, en los procesos de unión
están los procesos de soldadura por fusión, con uso de oxígeno y combustible gaseoso, los
generados por arco eléctrico, la soldadura térmica y el rayo láser. También la sujeción de
partes y la adhesión de piezas, que puede ser mecánica o química. En el acabado de
superficies hallamos los tratamientos térmicos, los recubrimientos y limpieza de
superficies.

Esta es una de las clasificaciones que encontramos pero está especializada en materiales
metálicos y no es clara en el momento de categorizar los procesos de manufactura solo los
enuncia, tiene mucha información de cada tema pero no clasifica. Este artículo los
clasifique en 4 grupos, los de fusión, los de moldeo, extrusión, estiramiento y laminación,

Procesos de manufactura
16
los de remoción de material y los de unión y tratamiento de superficies.

Vamos a observar el libro materiales y procesos de fabricación de E.P DeGarmo, J.T. Black,
R.A. Kohser un libro especializado en materiales y procesos, algo más sencillo y fácil de
observar encontramos que los materiales son un elemento fundamental para la selección
del proceso de manufactura evitando el despilfarro de los materiales, materia prima e
insumos, produciendo mejor calidad de vida, para trabajadores, para los clientes, mejores
condiciones para los empresarios y para el ambiente. También enuncia que estos factores
mencionados deben correlacionarse correctamente si se desea producir
económicamente. La clasificación de los procesos de manufactura que plantea esta en
procesos de fundición y moldeo de todos los materiales, donde encontramos:

LA PULVIMETALURGIA.

FIGURA 11. Pulvimetalurgia

Procesos de manufactura
17
OPERACIONES DE TRABAJO EN CALIENTE

FIGURA 12. Operaciones de trabajo en caliente

OPERACIONES DE TRABAJO EN FRÍO

FIGURA 13. OPERACIONES DE TRABAJO EN FRÍO

FIGURA 14. OPERACIONES DE TRABAJO EN FRÍO

La siguiente clasificación de proceso es el de mecanización donde están el de arranque de

viruta, limado y cepillado, torneado y mandrilado, el taladrado, el fresado, el mecanizado
abrasivo, el brochado. Seguido con el proceso de unión, por soldadura de resistencia, por
arco eléctrico, unión con adhesivos y sujeción mecánica y por último el tratamiento de
superficies con fines decorativos y de protección, observar la siguiente imagen.

Procesos de manufactura
18
 FIGURA 15. Superficies con fines decorativos

Observando la clasificación anterior podemos agrupar la clasificación de los procesos de

manufactura en 6 grupos. El primero son los de fundición o moldeo, en el segundo los de
conformación y corte, en el tercer grupo los de mecanizado, en el cuarto los de montaje y
ensamblado, en el quinto los de acabado y en el último grupo los de tratamientos
térmicos. Explicando que estos grupos no son mutuamente excluyentes, es decir para
eliminar o unir metal, o bien para tratamientos térmicos puede utilizarse laser.

FIGURA 16. Representación esquemática de las operaciones de mecanización básica

Ya observando estas clasificaciones de los procesos de manufactura encontramos que su

categorización es muy variada, depende de factores como el tipo de material, el tipo de

Procesos de manufactura
19
empresa, el producto final, podemos seguir investigando y seguir encontrando
clasificaciones pero ya con las que hemos visto podemos darnos una idea, es por esta
razón que la clasificación que hace Mikell P. Groover, en su libro fundamentos de la
manufactura moderna, es la más adecuada, su estructura de clasificación es fácil de
identificar dentro de las 2 y únicas clasificaciones que tiene, de allí en adelante podemos
clasificar en otros sub-grupos que complementan y detallan más la etapa y por ultimo
encontramos el proceso neto al cual se somete el material. Lo objetivamente importante
en esta clasificación es la transformación que va a tener el producto, la salida, los outputs,
que es lo que vamos a obtener sin importar el método y la herramienta que utilicemos.

Describiendo más a fondo esta clasificación encontramos las operaciones de proceso, que
son todas aquellas operaciones que necesitan de energía para cambiar la forma y las
propiedades física a fin de agregar valor al material, entre las formas de energía podemos
hallar las mecánicas, térmicas, eléctricas o químicas, la energía se aplica de forma
controlada mediante la maquinaria y sus herramientas, el papel de las personas es
simplemente el factor de control. Cada operación le agrega valor es por esta razón que
muchas veces en la fabricación de un producto es necesario para transformar el material
en producto final pasar por más de una operación.

Se tienen tres categorías de operaciones de procesos, operaciones de formado,

operaciones para mejorar propiedades y operaciones de proceso de superficies.

En las operaciones de formado, se altera la geometría del material aplicando calor, fuerza
mecánica o una combinación de ambas y los podemos clasificar en procesos de fundición
y moldeo, en los cuales el material esta en forma líquida o semilíquida y es forzado a fluir
por un molde, posteriormente se deja que se solidifique tomando así la forma de la
cavidad. El segundo proceso es el de partículas, donde el material inicial esta en forma de
polvo y se calienta para darle la geometría deseada, utilizando la técnica de prensado y
sintetizado (Calentamiento). El tercer proceso es el de deformación, el material inicial es
sólido, se le aplican fuerzas que excedan las resistencia del material, el material tiene que
ser dúctil de lo contrario se quebrara, para evitar que se quiebre podemos calentar por
debajo de su punto de fusión, en estos procesos podemos identificar los de forjado,
extrusión y laminado. En el cuarto proceso están los de remoción de material, quitando
exceso de material de la pieza inicial, es aquí donde encontramos los procesos de
maquinado utilizando un material que es más duro que el material que se está
transformando, pero hay otros procesos no tradicionales de maquinado que emplean
rayos laser, haces de electrones, erosión química, descargas eléctricas y energía

Procesos de manufactura
20
electroquímica.

La siguiente categoría de las operaciones de proceso son la de mejora de propiedades

mediante tratamientos térmicos, mejorando propiedades físicas o mecánicas del material
de trabajo, esta mejora de propiedades no alteran la forma, entre ellos encontramos el
recocido y templado de materiales, y el sintetizado de metales y cerámicos.

La última categoría de las operaciones de proceso son, el procesado de superficies que las
podemos clasificar en operaciones de limpieza, tratamientos de superficie y de
recubrimiento. La limpieza incluye procesos mecánicos y químicos para quitar suciedad,
los tratamientos de superficie incluyen tratamientos de implantación iónica, chorro de
arena y en los procesos de recubrimiento para proteger contra la corrosión, para dar color
y apariencia, para darle resistencia al desgaste y la preparación para procesos siguientes.

La otra clasificación que acompaña a las operaciones de procesamiento son las

operaciones de ensamble que las podemos dividir en procesos de unión permanente y
ensamble mecánico, en la cual dos o más partes se unen para formar una nueva, las de
unión permanente son la soldadura térmica, soldadura blanda, soldadura fuerte y el
pegado con adhesivos. Estos procesos forman una unión que no es fácil de deshacer.
Entre las técnicas de ensamblado mecánico podemos utilizar tornillos, pernos, tuercas,
remaches, abrazaderas y demás métodos de sujeción que convengan.

Ya terminamos con la descripción de la clasificación de los procesos de manufactura

hechas por Mickell Groover, considerando esta como la más completa y la más sencilla
para identificar y clasificar. Groover no clasifica por etapas, técnicas, métodos o maquinas
que intervienen en el proceso, sino que clasifica de acuerdo a la transformación del
material, porque en ocasiones la misma técnica o la maquina sirve para realizar múltiples
procesos de transformación, esta interpretación puede ocasionar choques entre los
procesos de manufactura y realizar una mala clasificación, porque las maquinas o las
técnicas no están enlazadas a un solo proceso.

Es de vital importancia la clasificación de los proceso de manufactura pues si la industria

desea investigar y desarrollar sus métodos de fabricación, debe saber en que invertir.
Debe invertir en procesos que le generen el mayor valor agregado con la menor inversión
de energía y desperdicio de material, estos son los retos de la manufactura moderna y las
nuevas tecnologías.

Procesos de manufactura
21
Tipos de Manufactura

Manufactura de clase mundial.

La creciente internacionalización de la economía hace pensar que, aunque quede sitio

para empresas locales o nacionales, la mayor parte del mercado mundial quedará en
manos de las llamadas “empresas globales”. En ese selecto grupo solamente podrán
sobrevivir aquellas empresas que sean competidores de clase mundial, y para ello la
Administración de la Producción debe convertirse en una formidable arma competitiva, en
el principal instrumento de marketing, ya que como dice T. Peters, “la calidad, el
mantenimiento, el tiempo de respuesta, la flexibilidad, la duración del ciclo de
innovación…son controlados por la fábrica”.

Según Hayes y Wheelwriht, hay cuatro fases en la competitividad de la producción:

• Etapa 1: Internamente neutral: El papel de la Producción es resolver el tema, haciendo

que el producto pueda ser entregado a los clientes de acuerdo a lo previsto, ya que el
éxito depende más bien del marketing o del diseño.

• Etapa 2: Externamente neutral: No basta “resolver el tema” de la fabricación, ya que

también deben alcanzarse los estándares de coste, calidad y plazo de entrega de la
competencia, imitando sus procesos y técnicas de gestión, etc.

• Etapa 3: Apoyo interno: En este nivel, ya no se trata de imitar a la competencia, sino de

hacer que la Administración de la Producción se ajuste a la estrategia competitiva elegida
por la empresa y ayude a concretarla.

• Etapa 4: Apoyo externo: La Administración de la producción desempeña un papel clave

en la estrategia corporativa, desarrollando competencias y capacidades superiores a las de
los demás competidores.

En esta última etapa, la empresa global ha de conseguir lo que se denomina producción

de clase mundial. Para saber si se ha alcanzado ese elevado nivel, Gunn propone tres
indicadores en los que la empresa en cuestión debe destacarse netamente sobre los

Procesos de manufactura
22
competidores:

• La tasa de rotación de inventarios (materias primas y productos terminados).

• La tasa de productos defectuosos (medida en partes por millón).

• El tiempo estándar de fabricación.

Hay es, entre otros autores, propone otros indicadores, un tanto más subjetivos pero
igualmente sugerentes:

• Sus trabajadores y directivos son codiciados por otras empresas, debido a su

cualificación.

• Los proveedores de equipos buscan permanentemente el asesoramiento de la empresa.

• Responde a las fluctuaciones de los mercados (cantidades, precios, nuevos productos)

más rápidamente que los demás.

• Interconecta el diseño de productos con su proceso de fabricación.

• Mejora continuamente las instalaciones, los sistemas de apoyo y las capacidades.

Las empresas que han alcanzado ese nivel de excelencia en su producción parecen
regirse por los siguientes principios, según Schroeder:

• Ponen en primer término al cliente.

• Son conscientes de la importancia de la calidad.

• Practican la producción justo a tiempo.

• Destacan el papel de la innovación tecnológica.

• Son dirigidas con una óptica de largo plazo.

• Se orientan a la acción.

Finalmente, Domínguez Machuca señala las siguientes características:

Procesos de manufactura
23
• El proceso de mejora continua.

• El máximo aprovechamiento de los recursos humanos.

• El énfasis en la calidad.

• La consecución de un flujo de fabricación continuo, uniforme y rápido.

• Reconocer la importancia de la planificación y aplicarla.

Por último, cabe mencionar algunos aportes cuya difusión masiva es reciente, ya que,
aunque originados en décadas anteriores, han tenido su culminación en la década de los
años 90:

• El logro de calidad de servicio y productividad a la vez, en la producción y entrega de

servicios estandarizados en altos volúmenes.

• La Gerencia de Calidad Total (TQM), con la idea básica de que la calidad es asunto de
todos y no de un departamento específico, para lo que ha sido y es un estímulo
importante el Premio Malcom Baldridge. El TQM, combinado con la Certificación de
Calidad ISO 9000, han sido grandes avances en la Administración de la Producción y en la
fijación de normas globales de calidad. Este movimiento sin duda se profundizara con la
reciente elaboración de la nueva norma ISO 9000 2000.

• La Reingeniería de Procesos Empresariales, que en la línea de las propuestas de M.

Hammer, busca realizar cambios revolucionarios, con saltos cualitativos en eficiencia y
productividad, en lugar de los cambios graduales y acumulativos que caracterizan a la
TQM.

• La aparición de la empresa electrónica, basada en la reciente y veloz expansión de

Internet, en el World Wide Web. El uso de páginas Web, formatos y motores de búsqueda
interactivos, etc., han cambiado el modo de obtener información, comunicarse y hacer
compras, con agilidad y bajo costo.

• La Gerencia de la Cadena de Suministros, o Logística Integrada, que enfoca como un

“sistema total” a todo el flujo de la información, los recursos materiales y los servicios,
desde los proveedores de materias primas hasta los clientes finales, con el objetivo de
optimizar esos flujos y producir impactos notables en los costos y en la calidad de la
atención a los clientes.

Procesos de manufactura
24
MANUFACTURA CELULAR

Es una tendencia en el diseño de plantas, en especial cuando se fabrican diferentes líneas

de producción. Para desarrollar un sistema de manufactura celular, se determinan familias
de componentes o productos que tienen características similares y para cada familia se
diseña un taller (llamado célula) que, por lo general, está formado por máquinas o equipos
diferentes, requeridos para manufacturar el grupo o familia de componentes. Este
concepto modifica la antigua idea de taller en función de máquinas o equipos del mismo
tipo (por ejemplo, taller de corte, taller de pintura, etc.), ya que una célula está diseñada
en función del producto, y puede tener diferentes máquinas o equipos, para realizar
diferentes procesos.

La ventaja principal de la manufactura celular es que se reducen ampliamente los tiempos

de apertura del proceso, ya que en un mismo taller no se realizan tareas diferentes (para
diferentes familias de productos). El operario de una célula, así mismo, debe ser capaz de
realizar tareas diferentes (ya que hay equipos diferentes), por lo que se requieren
operarios mejor calificados, quienes a su vez realizarán un trabajo menos monótono y más
reconfortante. El diseño modular de los productos, por lo general, está asociado a un
diseño de disposición de planta mediante el uso de manufactura celular, con lo que se
puede lograr una eficiente producción en masa.

MANUFACTURA FLEXIBLE

Los sistemas flexibles de manufactura están formados por un grupo de máquinas y equipo
auxiliar unidos mediante un sistema de control y transporte, que permiten fabricar piezas
en forma automática. La ventaja de los SFM es su gran flexibilidad en términos de poco
esfuerzo y corto tiempo requerido para manufacturar un nuevo producto.

Pueden diseñarse en formas muy diferentes, según el número de puestos de maquinado,

de control de medición, tipos de transporte de piezas y herramientas y tipos de control.
Además están automatizados otros tipos de trabajo, como carga y descarga, transporte,
almacenamiento o sujeción de la pieza, los cuales forman un subsistema del flujo del
material. Existen dos tipos principales de sistema flexible de manufactura: sistema lineal y
sistema cerrado.

El transporte de piezas puede ser uní o bidireccional con movimiento continuo o

intermitente, con un paso constante o variable según se necesite.

Existen tres formas de paso de la pieza por los puestos de maquinado: conservando la

Procesos de manufactura
25
secuencia, en secuencia con posibilidades de omitir algunos puestos o en secuencia libre.

También hay dos formas de transporte y sujeción de piezas: con paleta y sin paleta.

Los subsistemas de flujo de materiales en los sistemas flexibles están formados por:
almacén central, puesto de espera en el almacén central, estación de carga y descarga,
transportador, puesto de trabajo, alimentador intermedio, puesto de espera, manipulador
y sistema de paletas,

FIGURA 17. Técnicas de manufactura de clase mundial

Los sistemas flexibles se utilizan en la producción de lotes pequeños y medianos. Las

piezas tienen que formar grupos semejantes por diseño o proceso de manufactura.

La flexibilidad del trabajo se garantiza por el uso de centros de trabajo, formados con base
en CM y MCN, equipados con sistemas de herramientas. Esto hace posible cambiar la
operación de una estación de maquinado a otra, por ejemplo, en caso de sobrecarga o
falla, etc.

Finalmente, la concentración de operaciones en un centro de trabajo depende de la

magnitud del programa de producción. La selección de la configuración de los SFM
depende de la secuencia de la fabricación de la pieza.

Procesos de manufactura
26
DEFINICIÓN MANUFACTURA INTEGRADA POR COMPUTADORA CIM

Describe la integración de los aspectos de diseño, planeación, manufactura, distribución y

administración. La manufactura integrada por computadora es una metodología y un
acierto que envuelve el ensamble y manufactura de materiales y sistemas
computarizados. La manufactura integrada por computadora envuelve el total de
operaciones de una compañía, debe ser fácil de comprender y a su vez contar con una
amplia base de datos. Es propicio mencionar que si se desea implantar de golpe la
manufactura integrada por computadora está resultará demasiado costosa especialmente
para una compañía de tamaño pequeño y mediano.

La manufactura integrada por computadora incluye a la manufactura asistida por

computadora CAM, diseño asistido por computadora CAD, ingeniería asistida por
computadora CAE, planeación del proceso auxiliada por computadora así como funciones
administrativas y comerciales de las empresas.

Estos subsistemas por así llamarlos o paquetes dentro del CIM son diseñados,
desarrollados, y aplicados de tal forma que la salida proveniente de un subsistema sirve
como una entrada hacia otro de los subsistemas. De forma organizacional, estos
subsistemas están divididos generalmente en planeación y ejecución de funciones. Las
funciones de planeación incluyen actividades tales como pronósticos, planeación,
planeación de los requerimientos de materiales y contabilidad. En lo que respecta a las
funciones de ejecución, estas incluyen la producción, control de proceso, manejo de
materiales, inspección y pruebas.

MANUFACTURA ESBELTA.

Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudará a eliminar todas las
operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el
valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios
y mejorar las operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador. La Manufactura
Esbelta nació en Japón y fue concebida por los grandes gurus del Sistema de Producción
Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos.

El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como una

filosofía de excelencia de manufactura, basada en:

Procesos de manufactura
27
  La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio
 El respeto por el trabajador: Kaizen
 La mejora consistente de Productividad y Calidad

HERRAMIENTAS PARA ALCANZAR UNA MANUFACTURA ESBELTA

Objetivos de Manufactura Esbelta

Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de Mejora

Continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y
eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el
margen de utilidad.

Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un

mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio y en la
cantidad requerida. Específicamente, Manufactura Esbelta:

 Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente

 Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción
 Crea sistemas de producción más robustos
 Crea sistemas de entrega de materiales apropiados
 Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad Beneficios

La implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas, ya que se

emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados.
Algunos de los beneficios que genera son:

 Reducción de 50% en costos de producción

 Reducción de inventarios
 Reducción del tiempo de entrega (lead time)
 Mejor Calidad
 Menos mano de obra
 Mayor eficiencia de equipo
 Disminución de los desperdicios
 Sobreproducción
 Tiempo de espera (los retrasos)
 Transporte
 El proceso
 Inventarios
 Movimientos

Procesos de manufactura
28
  Mala calidad
 Pensamiento Esbelto

FIGURA 18. Empresa esbelta

La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la que

respecta al personal, ya que muchas veces implica cambios radicales en la manera de
trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo que descubrieron los
japoneses es, que más que una técnica, se trata de un buen régimen de relaciones
humanas. En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia y creatividad del trabajador, a
quien se le contrata como si fuera una máquina. Es muy común que, cuando un empleado
de los niveles bajos del organigrama se presenta con una idea o propuesta, se le critique e
incluso se le calle. A veces los directores no comprenden que, cada vez que le ‘apagan el
foquito’ a un trabajador, están desperdiciando dinero. El concepto de Manufactura
Esbelta implica la anulación de los mandos y su reemplazo por el liderazgo. La palabra
líder es la clave.

LOS 5 PRINCIPIOS DEL PENSAMIENTO ESBELTO

Define el Valor desde el punto de vista del cliente:

La mayoría de los clientes quieren comprar una solución, no un producto o servicio.

Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y

Procesos de manufactura
29
otros son eliminados inmediatamente.

Identifica tu corriente de Valor:

Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro,
desde la materia prima hasta el consumidor

Crea Flujo:

Una vez hecho el flujo, serán capaces de producir por órdenes de los clientes en vez de
producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo

Produzca el "Jale" del Cliente:

Persiga la perfección:

Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para
aquellos que están involucrados, que añadir eficiencia siempre es posible.

LAS HERRAMIENTAS DE MANUFACTURA ESBELTA 5'S

Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias,

más organizadas y más seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al
trabajo. Las 5'S provienen de términos japoneses que diariamente ponemos en práctica
en nuestra vida cotidiana y no son parte exclusiva de una "cultura japonesa" ajena a
nosotros, es más, todos los seres humanos, o casi todos, tenemos tendencia a practicar o
hemos practicado las 5'S, aunque no nos demos cuenta. Las 5'S son:

Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente:

 Seiri
 Ordenar: Seiton
 Limpieza: Seiso
 Estandarizar: Seiketsu
 Disciplina: Shitsuke

Cuando nuestro entorno de trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos la

eficiencia y la moral en el trabajo se reduce Objetivos de las 5'S. El objetivo central de las
5'S es lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme de las personas en los centros de

Procesos de manufactura
30
trabajo Beneficios de las 5'S. La implantación de una estrategia de 5'S es importante en
diferentes áreas, por ejemplo, permite eliminar despilfarros y por otro lado permite
mejorar las condiciones de seguridad industrial, beneficiando así a la empresa y sus
empleados. Algunos de los beneficios que genera la estrategias de las 5'S son:

 Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los

empleados
 Mayor calidad
 Tiempos de respuesta más cortos
 Aumenta la vida útil de los equipos
 Genera cultura organizacional
 Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos Definición de
las 5'S

CLASIFICAR (SEIRI)

Clasificar consiste en retirar del área o estación de trabajo todos aquellos elementos que
no son necesarios para realizar la labor, ya sea en áreas de producción o en áreas
administrativas. Una forma efectiva de identificar estos elementos que habrán de ser
eliminados es llamado "etiquetado en rojo".

Clasificar consiste en:

 Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven
 Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario
 Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo
 Separa los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y
frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo
 Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el
menor tiempo posible
 Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden
producir averías
 Eliminar información innecesaria y que nos pueden conducir a errores de
interpretación o de actuación Beneficios de clasificar.

Procesos de manufactura
31
ORDENAR (SEITON)

Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que
se puedan encontrar con facilidad. Ordenar en mantenimiento tiene que ver con la mejora
de la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales. Algunas
estrategias para este proceso de "todo en su lugar" son: pintura de pisos delimitando
claramente áreas de trabajo y ubicaciones, tablas con siluetas, así como estantería
modular y/o gabinetes para tener en su lugar cosas como un bote de basura, una escoba,
trapeador, cubeta, etc., es decir, "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar." El
ordenar permite:

 Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina

para facilitar su acceso y retorno al lugar.
 Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca
frecuencia.
 Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el
futuro.
 En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los elementos de los
equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc.
 Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspección
autónoma y control de limpieza.
 Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberías, aire
comprimido, combustibles.
 Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de
producción Beneficios de ordenar.
 Beneficios para el trabajador .
 Facilita el acceso rápido a elementos que se requieren para el trabajo.
 Se mejora la información en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de
riesgo potencial.
 El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad.

LIMPIEZA (SEISO)

Limpieza significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica.
Desde el punto de vista del TPM implica inspeccionar el equipo durante el proceso de
limpieza. Se identifican problemas de escapes, averías, fallos o cualquier tipo de FUGUAI

Procesos de manufactura
32
(defecto). Limpieza incluye, además de la actividad de limpiar las áreas de trabajo y los
equipos, el diseño de aplicaciones que permitan evitar o al menos disminuir la suciedad y
hacer más seguros los ambientes de trabajo. Para aplicar la limpieza se debe:

 Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.

 Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo: "la limpieza
es inspección".
 Se debe abolir la distinción entre operario de proceso, operario de limpieza y
técnico de mantenimiento.
 El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el equipo. No
se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor
calificación.
 No se trata únicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la acción de
limpieza a la búsqueda de las fuentes de contaminación con el objeto de eliminar
sus causas primarias.
 Beneficios de la limpieza.
 Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes.
 Mejora el bienestar físico y mental del trabajador.
 Se incrementa la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y
suciedad.
 Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra en
estado óptimo de limpieza.
 La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo
(OEE).
 Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación de
fugas y escapes.
 La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por suciedad y
contaminación del producto y empaque.

ESTANDARIZAR (SEIKETSU)

El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y organización alcanzado con la

aplicación de las primeras 3's. El estandarizar sólo se obtiene cuando se trabajan
continuamente los tres principios anteriores. En esta etapa o fase de aplicación (que debe
ser permanente), son los trabajadores quienes adelantan programas y diseñan

Procesos de manufactura
33
mecanismos que les permitan beneficiarse a sí mismos. Para generar esta cultura se
pueden utilizar diferentes herramientas, una de ellas es la localización de fotografías del
sitio de trabajo en condiciones óptimas para que pueda ser visto por todos los empleados
y así recordarles que ese es el estado en el que debería permanecer, otra es el desarrollo
de unas normas en las cuales se especifique lo que debe hacer cada empleado con
respecto a su área de trabajo. La estandarización pretende:

 Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S.

 Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un adecuado
entrenamiento.
 Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de
limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y
procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal.
 En lo posible se deben emplear fotografías de cómo se debe mantener el equipo y
las zonas de cuidado.
 El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento.
 Las normas de limpieza, lubricación y aprietes son la base del mantenimiento
autónomo (Jishu Hozen) Beneficios de estandarizar.
 Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo.
 Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el
sitio de trabajo en forma permanente.
 Los operarios aprenden a conocer con detenimiento el equipo.
 Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos
laborales innecesarios.
 La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de trabajo al
intervenir en la aprobación y promoción de los estándares.
 Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestión del
puesto de trabajo.
 Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad de la
planta.

DISCIPLINA (SHITSUKE)

Significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos. Solo si se implanta la

disciplina y el cumplimiento de las normas y procedimientos ya adoptados se podrá
disfrutar de los beneficios que ellos brindan. La disciplina es el canal entre las 5'S y el
mejoramiento continuo. Implica control periódico, visitas sorpresa, autocontrol de los

Procesos de manufactura
34
empleados, respeto por sí mismo y por la demás y mejor calidad de vida laboral, además:

 El respeto de las normas y estándares establecidos para conservar el sitio de

trabajo impecable.
 Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el
funcionamiento de una organización.
 Promover el hábito de auto controlar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento
de las normas establecidas.
 Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que
el trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su
elaboración.
 Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás.
 Beneficios de estandarizar.
 Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la
empresa.
 La disciplina es una forma de cambiar hábitos.
 Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y respeto
entre personas.
 La moral en el trabajo se incrementa.
 El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán superiores
debido a que se han respetado íntegramente los procedimientos y normas
establecidas.
 El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegara cada día.

JUSTO A TIEMPO

Justo a Tiempo es una filosofía industrial que consiste en la reducción de desperdicio

(actividades que no agregan valor) es decir todo lo que implique sub-utilización en un
sistema desde compras hasta producción. Existen muchas formas de reducir el
desperdicio, pero el Justo a Tiempo se apoya en el control físico del material para ubicar el
desperdicio y, finalmente, forzar su eliminación.

La idea básica del Justo a Tiempo es producir un artículo en el momento que es requerido
para que este sea vendido o utilizado por la siguiente estación de trabajo en un proceso
de manufactura. Dentro de la línea de producción se controlan en forma estricta no sólo
los niveles totales de inventario, sino también el nivel de inventario entre las células de

Procesos de manufactura
35
trabajo. La producción dentro de la célula, así como la entrega de material a la misma, se
ven impulsadas sólo cuando un stock (inventario) se encuentra debajo de cierto límite
como resultado de su consumo en la operación subsecuente.

DIAGRAMA DE PROCESO DE OPERACIONES.

El diagrama de proceso de operaciones representa gráficamente un cuadro general de

cómo se realizan procesos o etapas, considerando únicamente todo lo que respecta a las
principales operaciones e inspecciones. Con esto, se entiende que única y exclusivamente
se utilizaron los símbolos de operación e inspección.

La American society of Mechanical Engineers (ASME) estableció un conjunto estándar de

elementos y símbolos mejorados a continuación se presenta los símbolos de Operación e
Inspección:

FIGURA 19. Símbolos de Operación e Inspección

Para comenzar el Diagrama de operaciones de proceso, es práctico comenzar colocando

una línea vertical a la derecha de una hoja, y así, de esa manera, colocar todas las

Procesos de manufactura
36
operaciones e inspecciones que sea objeto un determinado producto; sin olvidar que la
primera pieza deberá ser la principal, o sea, la más importante de todo producto. El
tiempo que se fijará por tarea deberá colocarse a la izquierda de cada operación. Con las
inspecciones es opcional es opcional colocar el tiempo o no.

FIGURA 20. Diagrama de operaciones de proceso

En este tipo de diagrama deben tomarse decisiones en cuanto a las piezas que deban
comprarse, y las que deben producirse en la propia empresa, además, nos sirve un plan
de distribución, ya que muestra en forma clara las operaciones que deben ejecutarse con
su secuencia y la maquinaría a utilizar.

Procesos de manufactura
37
 FIGURA 21. Formato de numeración de las actividades

El Diagrama de proceso de operaciones, es aplicable a la elaboración de un producto

nuevo y a la elaboración de nuevas instalaciones, así como al análisis de operaciones
existentes.

El diagrama de proceso es una forma gráfica de presentar las actividades involucradas

en la elaboración de un bien y/o servicio terminado.

En la práctica, cuando se tiene un proceso productivo y se busca obtener mayor

productividad, se estudian las diversas operaciones para encontrar potenciales o reales
cuellos de botella y dar soluciones utilizando técnicas de ingeniería de métodos.

La simbología utilizada en la elaboración de un diagrama de proceso es la siguiente:

Procesos de manufactura
38
 SIMBOLOGÍA DESCRIPCION

Almacenamiento

Operación

Inspección o revisión

Transporte

Demora

PLAN DE PRODUCCIÓN.

Una vez definido el tamaño y localización del proyecto, se determina el plan de

producción, que consiste en cuantificar el volumen de producción en diferentes periodos
de tiempo de la vida útil del proyecto, el cual depende en gran medida de la depreciación
de la maquinaria y equipo con que se cuenta.

La demanda según su comportamiento y la capacidad productiva del proceso, se integra

poco a poco a la producción, dependiendo del por ciento de capacidad que se haya
previsto en el inicio o el final del proyecto.

Procesos de manufactura
39
Además, se utiliza para establecer los requerimientos de materia prima del proceso que se
requieren de acuerdo al nivel productivo establecido a lo largo de la operación del
proyecto, lográndose así la planificación de los flujos monetarios.

PROGRAMA DE PRODUCCIÓN.

Toda empresa productora de bienes, debe elaborar un programa de producción durante

un periodo, el cual puede ser diario, semanal, quincenal, mensual, ó dependiendo del tipo
de bien elaborado.

Para elaborar la programación se debe conocer la capacidad de producción por operación,

disposición del recurso humano necesario, los insumos y materiales, maquinaria y
herramientas a utilizar. La programación debe hacerse para un año, y servirá de base para
elaborar los planes operativos, los cuáles incluirán mayores detalles.

POLÍTICA DE INVENTARIO.

Se hace necesario establecer los programas iniciales de los insumos y los materiales, así
como los periodos de reabastecimiento con las cantidades respectivas, se utilizarán
posteriormente para calcular el capital de trabajo y las áreas de almacenaje de los
insumos y materiales.

Debe precisarse para cada insumo y material utilizado un punto de pedido, de tal manera
de no quedarse sin materiales e insumo en la bodega. Debe elaborarse una gráfica para
cada materia prima donde se debe de incluir la unidad de manejo, el pedido inicial y cada
periodo de pedido. Las unidades de manejo, se utilizarán posteriormente para establecer
las áreas de espacio.

Procesos de manufactura
40
Gráficamente, puede observarse de la siguiente manera:

FIGURA 22. Grafica de los productos en función del tiempo

REQUERIMIENTOS DE MAQUINARIA Y EQUIPO.

La estimación de la maquinaria y equipo se debe realizar tomando en cuenta los

siguientes aspectos:

 La capacidad de producción de la maquinaria.

 Los días hábiles de trabajo.

 El número de turnos.

 Las horas legales y horas efectivas por turno.

Procesos de manufactura
41
Los requerimientos de maquinaria y equipo se pueden estimar considerando:

 La hoja de ruta.

 Las necesidades mensuales del producto.

Una vez establecida en forma analítica la maquinaria y equipo a necesitar, de acuerdo a

los requerimientos de producción, deberá elaborarse en resumen de la maquinaria y
equipo. Esto se puede realizar completando la siguiente tabla:

EQUIPO /
MAQUINARIA CANTIDAD ESPECIFICACIONES

En este cuadro debe detallarse el nombre del equipo o maquinaria a emplear, la cantidad
que se necesitará de cada equipo, así como las especificaciones técnicas tales como
capacidad, voltaje, caballos de fuerza, espacio físico que utiliza, etc.

Como complemento a las especificaciones técnicas de las máquinas y equipos, debe

describirse la función básica de la maquinaria principal, y de ser posible, debe presentarse
los planos de ésta.

Procesos de manufactura
42
 FIGURA 23. Ejemplo del proceso de elaboración del café

PROCESOS MECÁNICOS

La M.P. sufre una serie de cambios mecánicos en el proceso.

Procesos de manufactura
43
 FIGURA 24. Trabajos de manufactura

 Moldeo
 Forjado
 Laminado
 Cortes
 Doblado
 Cepillado
 Lijado

PROCESOS QUÍMICOS

La M.P. sufre una serie de cambios químicos en el proceso.

Procesos de manufactura
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 FIGURA 25. Procesos químicos

 Ind. Química
 Petróleo
 Siderúrgica
 Ind. Farmacéutica
 Alimentos

PROCESOS DE ENSAMBLAJE

La M.P. pasa por una serie de acoplamientos para formar parte de un producto.

FIGURA 26. Procesos de ensamblaje

Procesos de manufactura
45
  Soldadura
 Ind. Automotriz

 Muebles
 Remachado
 Electrónica

 Engrapado

 Atornillado

 Pegado

PROCESOS DE TRANSPORTE

La pieza o M.P. es movida de su lugar.

FIGURA 27. Procesos de transporte

Procesos de manufactura
46
Como parte del proceso productivo puede ser manual, automático ó semi automático
realizado por el trabador o con una máquina.

PROCESOS DE TRANSFORMACIÓN DE LA INFORMACIÓN

En las oficinas y sistemas de información, ésta pasa por un proceso de transformación.

FIGURA 28. Procesos de transformación de la información

 Trámites

 Noticias

 Ordenes de producción

 Facturas

 Documentos internos y externos

 Informes

Procesos de manufactura
47
DIAGRAMA DE BLOQUES EN PROCESOS DE MANUFACTURA

El diagrama de bloques es la representación gráfica del funcionamiento interno de un

sistema, que se hace mediante bloques y sus relaciones, y que, además, definen la
organización de todo el proceso interno, sus entradas y sus salidas.

Un diagrama de bloques de procesos de producción es un diagrama utilizado para indicar

la manera en la que se elabora cierto producto, especificando la materia prima, la
cantidad de procesos y la forma en la que se presenta el producto terminado.

Un diagrama de bloques de modelo matemático es el utilizado para representar el control

de sistemas físicos (o reales) mediante un modelo matemático, en el cual, intervienen
gran cantidad de variables que se relacionan en todo el proceso de producción. El modelo
matemático que representa un sistema físico de alguna complejidad conlleva a la
abstracción entre la relación de cada una de sus partes, y que conducen a la pérdida del
concepto global. En ingeniería de control, se han desarrollado una representación gráfica
de las partes de un sistema y sus interacciones. Luego de la representación gráfica del
modelo matemático, se puede encontrar la relación entre la entrada y la salida del
proceso del sistema.

FIGURA 29. Relación de procesos según materia prima

Procesos de manufactura
48
Un diagrama de bloques de procesos de producción industrial.

Un sistema de control puede tener varios componentes. Para mostrar las funciones que
lleva a cabo cada componente en la ingeniería de control, por lo general se usa una
representación denominada diagrama de bloques.

Un diagrama de bloques de un sistema es una representación gráfica de las funciones que

lleva a cabo cada componente. Tal diagrama muestra las relaciones existentes entre los
diversos componentes.

En un diagrama de bloques se enlazan una con otra todas las variables del sistema,
mediante bloques funcionales. El bloque funcional o simplemente bloque es un símbolo
para representar la operación matemática que sobre la señal de entrada hace el bloque
para producir la salida.

La figura muestra un elemento del diagrama de bloques. La punta de flecha que señala el
bloque indica la entrada, y la punta de flecha que se aleja del bloque representa la salida.
Tales flechas se conocen como señales.

FIGURA 30. Ejemplo de un diagrama de bloques

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Observe que las dimensiones de la señal de salida del bloque son las dimensiones de la
señal de entrada multiplicadas por las dimensiones de la función de transferencia en el
bloque.

Un diagrama de bloques contiene información relacionada con el comportamiento

dinámico, pero no incluye información de la construcción física del sistema. En
consecuencia, muchos sistemas diferentes y no relacionados pueden representarse
mediante el mismo diagrama de bloques.

Reducción de un diagrama de bloques

Es importante señalar que los bloques pueden conectarse en serie, sólo si la entrada de un
bloque no se ve afectada por el bloque siguiente. Si hay efectos de carga entre los
componentes, es necesario combinarlos en un bloque único.

Un diagrama de bloques complicado que contenga muchos lazos de realimentación se

simplifica mediante un reordenamiento paso a paso mediante las reglas del álgebra de los
diagramas de bloques. Algunas de estas reglas importantes aparecen en la tabla y se
obtienen escribiendo la misma ecuación en formas distintas.

VENTAJAS DE LA DIAGRAMACION DE PROCESOS

 Capacitación de personal de nuevo ingreso en la empresa o en el puesto.

 Verificación del proceso real respecto del proceso diseñado.
 Detección de actividades o grupos de actividades que reducen la calidad y la
productividad.
 Facilitan la coordinación y la comunicación.
 Facilitan el análisis de opciones de mejoramiento.
 Permite ver los aspectos relevantes de un proceso.
 Muestra la secuencia con que se dan las actividades.
 Se pueden observar los antecedentes y consecuentes de cada actividad.
 Facilita una compresión rápida del proceso.

Procesos de manufactura
50
El primer paso en la diagramación, es determinar los límites del proceso que se analizará.
Luego se deben de establecer los productos que salen del proceso y los insumos que
entran. Resulta muy importante no tratar de detallar demasiado conservando el mismo
nivel de detalle en todo el diagrama; mezclar actividades detalladas con actividades
resumidas, normalmente conduce a confusiones.

Una vez que se tiene un diagrama con un nivel de detalle uniforme, cada uno de los
cuadros de actividad puede ser considerado como un proceso, los diagramas de dichos
cuadros constituyen el siguiente nivel de detalle. De esta forma se puede ir adentrando en
el detalle hasta donde resulte conveniente.

Es muy difícil hacer un diagrama perfecto desde la primera vez, frecuentemente es

necesario realizar modificaciones conforme se logra un mayor conocimiento de las
situaciones.

TIPOS DE DIAGRAMAS

Los distintos niveles de detalle o punto de vista de un diagrama de procesos son:

 Diagramas de bloques
 Diagramas de flujo
 Instrumentación y control

Procesos de manufactura
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 FIGURA 31. Pasos de un diagrama de bloques

PASOS PARA TRAZAR UN DIAGRAMA DE BLOQUES:

1. Es necesario conocer las ecuaciones diferenciales que describen el

comportamiento dinámico del sistema a analizar y la salida y entrada
consideradas.
2. Se obtiene la transformada de Laplace de estas ecuaciones, en este caso como el
diagrama de bloques son representaciones de funciones de transferencia, las
condiciones iniciales se consideran cero.
3. De las ecuaciones transformadas se despeja aquella donde esté involucrada la
salida del sistema
4. De la ecuación obtenida se ubican las variables que están como entrada y que
deben de ser salidas de otros bloques. Se despejan esas variables de otras

Procesos de manufactura
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 ecuaciones. Hay que recordar nunca utilizar una ecuación que ya se utilizó
previamente.
5. Regresar al paso cuatro hasta que la entrada sea considerada y todas las variables
del sistema sean consideradas.
6. Después de obtener las ecuaciones se generan los diagramas a bloques de cada
una. Debido al procedimiento utilizado los bloques quedan prácticamente para ser
conectados a partir del bloque de salida.

El diagrama de bloques es la representación gráfica del funcionamiento interno de un

sistema, que se hace mediante bloques y sus relaciones, y que, además, definen la
organización de todo el proceso interno, sus entradas y sus salidas. Un diagrama de
bloques de procesos de producción es un diagrama utilizado para indicar la manera en la
que se elabora cierto producto, especificando la materia prima, la cantidad de procesos y
la forma en la que se presenta el producto terminado.

Los diagramas de bloques están formados exclusivamente por corrientes y bloques. Las
corrientes son líneas de flujo entre bloques que suelen marcar su dirección de flujo e ir
nombradas o numeradas. Los bloques son una abstracción de Unidades de Proceso (o
conjuntos de Unidades) que llevan a cabo transformaciones en las corrientes. Suelen ir
nombrados y van unidos entre sí por corrientes.

Este tipo de diagrama nos permite enteder el comportamiento y conexión del sistema y a
su vez, esta descripción puede ser programada en simuladores que tienen un ambiente
gráfico como por ejemplo en simulink de Matlab.

En un diagrama de bloques se enlazan una con otra todas las variables del sistema,
mediante bloques funcionales. El bloque funcional o simplemente bloque es un símbolo
para representar la operación matemática que sobre la señal de entrada hace el bloque
para producir la salida.

Procesos de manufactura
53
CONCLUSIONES

Se concluye este trabajo con la finalidad de conocer la importancia sobre los tipos de
procesos de manufactura y los distintos diagramas de operaciones y los diagramas de
bloques. En este trabajo se pudo conocer las aplicaciones de los diagramas de bloques en
la manufactura y los diagramas de operaciones que son muy necesarios para el área de
producción a nivel empresarial.

El proceso de manufactura, son las operaciones combinadas para modificar las

características como: la forma, la densidad, la resistencia, el tamaño o la estética, de
ciertas materias primas. Se realizan en el ámbito de la industria. Y pasan por una cadena o
ciclos de operaciones donde la materia prima entra se procesa sale y surge una
retroalimentación con las demás materia prima, y a esto le llamamos proceso, entonces
decimos que la materia prima entra en un proceso de modificación y tratamiento para
poder Planear, integrar, organizar, dirigir y controlar y ordenar, con las que se consigue un
objetivo determinado, llevando a cabo un mecanismo para la transformación de
materiales en artículos útiles para la sociedad.

El diagrama de bloques es la representación gráfica del funcionamiento interno de un

sistema, que se hace mediante bloques y sus relaciones, y que, además, definen la
organización de todo el proceso interno, sus entradas y sus salidas.

El primer paso en la diagramación, es determinar los límites del proceso que se analizará.
Luego se deben de establecer los productos que salen del proceso y los insumos que
entran. Resulta muy importante no tratar de detallar demasiado conservando el mismo
nivel de detalle en todo el diagrama; mezclar actividades detalladas con actividades
resumidas, normalmente conduce a confusiones.

Con este trabajo se espera lo aprendido sobre los tipos de procesos de la manufactura y
los diagramas de operaciones y de bloques para adquirir un conocimiento de estos
importantes temas del desarrollo en la ingeniería.

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