PLANIFICACIÓN DEL PROCESO DE FORJA PARA UNA LLAVE

STILSON
CONFORMADO

La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de conformado por

deformación plástica que puede realizarse en caliente o en frío y en el que la
deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión.

Este proceso de fabricación se utiliza para dar una forma y unas propiedades
determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes
presiones. La deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por
presión, de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente
utilizando martillos pilones.

FORJADO

El forjado es un proceso de deformación en el cual se comprime el material de

trabajo entre los dados, usando impacto o presión gradual para formar la parte. Se
puede realizar la forja de forma tradicional con un marro de mano, o maceta y un
yunque.

Para que las piezas forjadas tengan buena resistencia y tenacidad se puede
controlar el flujo del metal y la estructura del grano, así se pueden usar en
aplicaciones donde se requieran grandes resistencias.

Existen dos tipos de forjado,

 forjado en caliente
Cuando el forjado fue hecho a temperatura ambiente se dice que es forjado
en frio, y cuando se realiza a una temperatura elevada se dice que es
forjado en caliente

 forjado en frio

El forjado en frío requiere mayor fuerza, tienen buen acabado superficial y

buena precisión dimensional. En el forjado caliente se requiere menos
fuerza porque el material se hace más dúctil, pero su acabado superficial y
precisión dimensional no son tan buenos.
USO DEL 3D FORM

DEFORM es un sistema de simulación de procesos método de elementos finitos

(FEM) con sede diseñado para analizar diversos procesos de formación y de
tratamiento térmico utilizados por la formación de metal y las industrias
relacionadas. Mediante la simulación de procesos de fabricación en un ordenador,
está avanzada herramienta permite a los diseñadores e ingenieros

 Reducir la necesidad de ensayos costosos de taller y rediseño de las

herramientas y procesos.
 Mejorar la herramienta y el diseño de troqueles para reducir los costos de
producción y materiales.
 Acortar tiempo de espera en traer un nuevo producto al mercado.
 El 3D FORM nos permite “jugar con las variables” que influyen en la los
procesos de forja, y de esta manera llegar al resultado deseado

ESPECIFICACIÓN DEL MATERIAL

Aceros

Forja de carbono y aceros aleados

El carbono y aceros aleados son, los más comunes para forja, y son de fácil forjar
en una amplia variedad de formas utilizando, caliente-, o los procesos de forjado
en frío y equipo estándar. A pesar del gran número de composiciones, todos los
materiales incluidos en esta categoría presentan características esencialmente
similares forja.

Las temperaturas para que el comercio de carbono y aceros aleados se basa

sobre el contenido de carbono, composición de la aleación, el rango de
temperatura para obtener una óptima plasticidad, y la cantidad de reducción
necesaria para forjar la pieza

ANÁLISIS DEL MATERIAL RESPECTO A LA ACTUALIDAD

 Para el proceso de forjado laminado en caliente nuestro material a usar es el

acero SAE1020 y acero SAE1030 según planos establecidos.
 Material de proveedores de llaves proveedores de llave stillson
Conclusión

Según el análisis vemos que los proveedores trabajan con aceros de forja por lo
cual se mantendrá el material a trabajar debido a sus propiedades químicas y
mecánicas que son acero SAE1020 y SAE 1030.
COMPOSICIÓN DE LOS ACEROS EMPLEADOS

FORMATO DE LA BARRA

De acuerdo a las medidas tomadas de nuestros planos definimos que nuestro

material de partida es una barra redonda con un diámetro de 16 a 25mm, Para
ambas piezas

MANDÍBULA FIJA
MANDÍBULA MÓVIL

BARRAS

las barras laminadas en caliente son redondas, de superficie lisa, y se hacen por
un método llamado de laminación en caliente, que consiste en la transformación
de una pieza de acero en una barra cilíndrica rodándola cuando todavía está
caliente. Las barras laminadas en caliente también pueden tener superficies
acanaladas, lo que aumenta la resistencia de la unión de las piezas.
CONCLUSION

De acuerdo al diseño de la pieza para la forja, el material de partida adecuado

será las barras redondas laminadas en caliente.

Los factores geométricos y las propiedades metalográficas son aspectos

importantes para la elección del material de partida
PROVEEDORES DE BARRAS
Shanghai Shunyun Industry Co., Ltd.
MATERIAL PARA DADOS

El acero SISA H13 provee un buen balance de tenacidad, alta resistencia a la

formación de grietas causadas por el choque térmico y resistencia al revenido,
junto con resistencia al desgaste moderada. De temple al aire, es utilizado en la
mayoría de las aplicaciones a durezas de 44-52 HRC. Las temperaturas
nominales de revenido del acero SISA H13 son bastante altas (>540°C - 1000°F),
lo cual permite que mantenga su dureza de temple y su resistencia al ser utilizado
a temperaturas elevadas. Las herramientas fabricadas con el acero SISA H13
pueden ser usadas a temperaturas de hasta aprox. 540°C (1000°F) con
exposiciones breves de hasta 595°C (1100°F), siendo ideal para dados de forja,
herramental para extruido en caliente y moldes de fundición a presión.
PROVEEDORES DE MATERIAL PARA DADOS (ACEROS PARA
HERRAMIENTA H13)

PRENSAS DE FORJADO

Las prensas aplican una presión gradual, en lugar de impactos repentinos para
realizar las operaciones de forja figura Las prensas de forjado incluyen prensas
mecánicas, prensas hidráulicas y prensas de tornillo. Las prensas mecánicas
funcionan por medio de excéntricos, manivelas y juntas o articulaciones de bisagra
que convierten el movimiento giratorio de un motor en movimientos de traslación
del pisón. Las prensas mecánicas típicas alcanzan fuerzas muy altas en el fondo
del recorrido de forjado. Las prensas hidráulicas usan un cilindro hidráulico para
accionar el pisón. Las prensas de tornillo aplican la fuerza por medio de un tornillo
que mueve al pisón vertical. Tanto las prensas de tornillo como las hidráulicas
operan a velocidades bajas del pisón o ariete y pueden suministrar una fuerza
constante a través de la carrera. Por tanto, estas máquinas son apropiadas para
las operaciones de forjado (y otras operaciones de formado) que requieren
grandes carreras.
PROVEEDORES DE PRENSAS

 prensas hidráulicas
PLANIFICACIÓN DE PRODUCCIÓN

Prensa hidráulicas

Tiempos por las dos mandíbulas

 Tiempo de calentamiento:10 min*2=20min=0.33horas

 Tiempo de impacto por pieza = 1min *2=2min=0.033horas
 Tiempo de recorte de rebaba=30 seg*2=60seg=1min= 0.017 horas
 Tiempo de enfriamiento =45 min*2=90=1.5horas
 Tratamientos y acabados = 2 Horas.*2=4horas
 Otras piezas=2.5 horas

TIEMPO TOTAL =8 HORAS

Al ser una producción continua se producirá 60llaves terminadas /día

Cantidad de Día Mes Anual

carcasas
60 1680 20160

De acuerdo a la demanda requerida se estima producir 20160 llaves

anualmente
DISEÑO DEL MOLDE

MANDÍBULA FIJA

 Diseño del molde para la preforma

 Diseño del molde para la pieza
MANDÍBULA MÓVIL

 Diseño de los dados para el doblado de la preforma

 Diseño del molde de la pieza
OPERACIONES DE ACABADO

 Tratamiento térmico
 Templado

Obtener alta dureza en un acero, por medio del temple.

Observación de la variación de la microestructura y dureza

El proceso de temple consta esencialmente de dos fases:

Fase de calentamiento: El calentamiento y enfriamiento del acero 1030 desde los

840-870 ºC es algo relativamente simple, siempre y cuando se tengan las
herramientas apropiadas y el área de trabajo esté equipada para poder manipular
el acero mientras aún está caliente.

Fase de enfriamiento: Llena el tanque con agua tibia, antes de templar el acero.
Mide la temperatura con termómetro para cocción.

 PINTURAS EN POLVO O ELECTROSTATICAS

La Pintura Electrostática, en muchos países llamada también Pintura en Polvo, es

un tipo de recubrimiento que se aplica como un fluido, de polvo seco, suele ser
utilizado para crear un acabado duro que es más resistente que la pintura
convencional. El proceso se lleva a cabo en instalaciones equipadas que
proporcionen un horno de curado, cabinas para la aplicación con pistolas
electrostáticas y por lo general una cadena de transporte aéreo, donde se cuelgan
las piezas, por lo general electrodomésticos, extrusiones de aluminio, piezas de
automóviles y bicicletas donde se cubren con una pintura en polvo.

Se consiguen excelentes resultados tanto en términos de acabado y sellado

hermético. En la industria manufacturera se encuentra una amplia aplicación, de
hecho, desde un punto de vista cualitativo, es más fácil de aplicar, y desde un
punto de vista ecológico, no crea ningún problema para los operadores y el medio
ambiente.
La pintura en polvo está compuesta por resinas sintéticas, endurecedores
(agentes de cura), aditivos, pigmentos y cargas, pero su composición es
demasiado variada como para que se puedan indicar valores porcentuales
absolutos, de acuerdo al tipo, uso, o caso particular la misma varía en forma
importante.

 Usos de la pintura en polvo

La pintura en polvo puede ser utilizada para diversas aplicaciones, como son:

- Pintado de electrodomésticos

- Tambores

- Muebles metálicos

- Chapas estructurales

- Muebles metálicos

MAQUINARIA

 PULIDORA

Maquinas neumáticas manuales de trabajo pesado para procesos de desbaste,

pulido, corte y acabado en metalmecánica con abrasivos recubiertos y abrasivos.

Criterio de selección: Se eligió una maquina pulidora manual para dar afinidad a
las partes que se usan como herramienta.

 TORNOS

La denominación de torno paralelo proviene de la particularidad siguiente: la

autenticidad del carro longitudinal, o inferior, permite la construcción de piezas con
generatrices paralelas, estén aquellas al aire o entre puntos, siendo necesario en
el último caso, ajustar previamente el contrapunto. En efecto el desplazamiento del
carro longitudinal a lo largo de la bancada se efectúa, siempre, paralelamente al
eje o línea determinada por los puntos. Esta particularidad es la que le permite al
operario tornero producir formas cilíndricas, perfectamente calibradas.
  TALADRO

Es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de los agujeros que

se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas máquinas por la
sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos:

 El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a

través de una transmisión por poleas y engranajes,
 Avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual
sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo.

Taladro de columna
  FRESADORA

La fresadora, cinemáticamente funciona de manera similar a la taladradora,

incorporando un desplazamiento de la pieza en su plano de apoyo. Esto permite
un movimiento relativo entre pieza y herramienta según los tres ejes de
coordenadas X, Y, y Z y posibilita el mecanizado de superficies planas o curvas
así como todo tipo de ranurados y taladrados en la pieza. Las figuras 8 y 9
muestran un ejemplo de fresadora con herramienta horizontal y fresadora con
herramienta vertical respectivamente.

Información de herramientas

 Herramientas de torneado

1) Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del

que están constituidas y el tipo de operación que realizan. Según el material
constituyente, las herramientas pueden ser de acero rápido, metal duro soldado o
plaquitas de metal duro intercambiables.

2) La tipología de las herramientas de metal duro está normalizada de acuerdo

con el material que se mecanice, puesto que cada material ofrece unas
resistencias diferentes. El código ISO para herramientas de metal duro se recoge
en la tabla más abajo.
3) Cuando la herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal duro
soldada en el portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que
desmontarla y afilarla correctamente con los ángulos de corte específicos en una
afiladora. Esto ralentiza bastante el trabajo porque la herramienta se tiene que
enfriar constantemente y verificar que el ángulo de incidencia del corte este
correcto. Por ello, cuando se mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar
portaherramientas con plaquitas intercambiables, que tienen varias caras de corte
de usar y tirar y se reemplazan de forma muy rápida.

Características de las plaquitas de metal duro

a) La calidad de las plaquitas de metal duro se selecciona teniendo en cuenta el

material de la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones de mecanizado.

b) La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está normalizada.

Asimismo la variedad de materiales de las herramientas modernas es
considerable y está sujeta a un desarrollo continuo.5

c) Los principales materiales de herramientas para torneado son los que se

muestran en la tabla siguiente.

 Herramientas de la fresadora

a) Las fresas son piezas giratorias para el mecanizado de materiales y constituyen

las herramientas principales de las fresadoras. Se construyen generalmente en
acero rápido, pero, dado el elevado costo de este material, las fresas de mayor
tamaño poseen un cuerpo de acero de construcción y en la parte cortante tienen
incorporadas cuchillas (o dientes) de acero rápido o bien insertos de corte que

Pueden ser permanentes o intercambiables.

b) Materiales de corte para las fresas

c) Las fresas se fabrican de acero de herramientas de baja aleación o de alta

aleación (acero rápido). Para casos de altas solicitaciones en las fresas se
emplean éstas con filos de metal duro.

d) En los cabezales de cuchillas, que se aplican especialmente para grandes

arranques de viruta y grandes superficies, el cuerpo está ordinariamente
constituido por buen y tenaz acero de construcción; únicamente las cuchillas
insertadas se hacen de material caro de alto valor, por ejemplo de acero rápido o
generalmente de metal duro.

e) En los cabezales de cuchillas pueden ponerse en vez de estas cuchillas placas

de corte giratorias de metal duro con 8 o 12 aristas cortantes y que se sujetan
mecánicamente en un soporte. Los distintos filos no se reafilan, sino que las
citadas placas de corte se van girando para ir empleando sucesivamente todos los
filos. Cuando se han gastado todas las aristas cortantes de una placa se
substituye por otra nueva.

f) Cabezal Divisor

g) El cabezal divisor se necesita para la fabricación de piezas en las que hay que
realizar trabajos de fresado según determinadas divisiones (ruedas dentadas,
cuadrados y hexágonos, árboles de chavetas múltiples, fresas, escariadores). Con
su ayuda también es posible fresar ranuras en espiral.

h) En estos trabajos cabe distinguir la división sencilla o directa, la división

indirecta y la división de compensación o división diferencial.

d. El cabezal divisor (aparato divisor universal) consta de la carcasa en que va

soportado el husillo del cabezal divisor. Este husillo sirve para alojar el montaje de
sujeción. Las piezas a trabajar pueden sujetarse en voladizo o entre puntos. El
disco divisor va fijado sobre el husillo del cabezal.
  FRESAS

Para hacer la rosca de la mandibula fija se usara fresa madre para dentado
(cuadrado)de diametro de paso 8

Para realizar los dientes de ambas mandíbulas necesitamos otro tipo de fresa
madre
FRESA MADRE.

Para la fabricación en serie de engranajes se utilizan unas máquinas especiales

donde se pueden tallar con exactitud y rapidez todo tipo de engranajes que se
utilizan en la industria. Para el tallado de engranajes cónicos helicoidales las
fresas y las máquinas son de una gran dificultad constructiva y por eso solo hay
dos o tres fabricantes mundiales de este tipo de máquinas.
Roscado del perno regulador

Rosca.- Ranura larga y en espiral que se mecaniza dentro de una pieza de

trabajo. Las roscas son esenciales para la creación de sujetadores.

Rosca Cuadrada
Esta rosca puede transmitir todas las fuerzas en dirección casi paralela al eje, a
veces se modifica la forma de filete cuadrado dándole una conicidad o inclinación
de 5° a los lados.
  BROCAS PARA PERFORADO

Para estas perforaciones se usara las siguiente broca de diametro 6mm.

 MANDÍBULA FIJA

Fresado madre Taladro que se

que selo hace en
utiliza para el
el cabezal Perforado de los
agujeros
pasantes

MANDÍBULA MÓVIL

Proceso de
Proceso de pulido
mecanizado
para bajar la
con fresa
rugosidad

Proceso de
mecanizado de
frezado
 FUNDICIÓN DE LA PIEZA CAPA

Se realiza un
lijado para
reducir la
Se aplica rugosidad
taladrado

PERNO REGULADOR

Realizar un
moleteado con
torno y fresa
moleteadora

Se saca
rosca interno
con torno

PIEZA MOLA

Un taladrado
para el agujero

Se hace un doblado de
una plancha SAE 1050
y la superficie se lija
para que tenga un
acabado
CONCLUSIONES

La planificación para la fabricación de llaves nos ayuda a percibir los diferentes

requerimientos y procesos para llevar a cabo lo planificado.

Pudimos identificar las diferentes opciones de forja. Cuantos tipos y los pasos
requeridos para poder llevarlos a cabo.

La importancia de cada aspecto en este tipo de conformación mecánica nos

permite ver las diferencias entre cada uno y el accionar al realizar las operaciones
ya establecidas.

La forja en caliente nos permitió observar la importancia en las dimensiones que

tomemos en los dados para la conformación, como en la del tocho, este nuevo
método nos facilita la conformación de piezas con geometría compleja y nos
permite acercarnos con costos bajos a nuestra pieza final o requerida.

Es importante tomar en cuenta las diferentes variables existentes en este proceso

como: la velocidad de impacto, la temperatura a la cual se recristaliza nuestro
material de partida, características del producto, geometría de los dados para el
desperdicio mínimo del material, eliminar cantos vivos, etc.