UNIVERSIDADE FEDERAL DE SERGIPE

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGIA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA

RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR

JOSÉ ADRIANO ANDRADE DOS SANTOS

São Cristóvão/SE
Janeiro de 2011
 ii

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SERGIPE

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA

RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR

Engenharia Química

Autor: José Adriano Andrade dos santos

Orientadora: Luanda Gimeno Marques

Relatório de Estágio Curricular realizado na

Petrobras, e apresentado ao Departamento
de Engenharia Química, como requisito
obrigatório para a obtenção do título de
Engenheiro Químico.

São Cristóvão/SE
Janeiro de 2011
 iii

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SERGIPE

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA

RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR

Dados do Estagiário

Nome: José Adriano Andrade dos santos

Registro acadêmico: 06116065

Curso e Período: Engenharia Química-2010/02

Dados do Estágio

Início do estágio: 27/10/2010

Empresa: Petrobras

Supervisor técnico: Sérgio Ricardo Cunha Coelho

Supervisor pedagógico: Luanda Gimeno Marques

São Cristóvão – SE

Janeiro 2011
 iv

AGRADECIMENTOS

Sou eternamente grato a Deus pela vida e por tudo que eu tenho conquistado até o
presente momento.
Agradeço à empresa Petrobras pela concessão deste estágio, e a todo o seu pessoal
pela boa recepção e acolhimento.

Sou grato a professora Luanda Gimeno pela sua dedicação, apoio e supervisão neste
trabalho.

Sou grato ao pessoal da república pelos momentos de descontração e pelos estímulos.

 v

RESUMO
Neste trabalho fez-se uma apresentação geral da empresa Petrobras, enfatizando alguns dos
pontos importantes da sua trajetória desde a sua fundação até os dias atuais. Foi feita uma
breve descrição do processo de produção de petróleo e do processamento do gás do pólo de
Atalaia da Unidade de Sergipe e Alagoas (UO-SEAL). Além disso, foram desenvolvidas
quatro atividades: Projeto de uma válvula de segurança de pressão (PSV-Pressure safety
valve) para uma linha de distribuição de nitrogênio; verificação de capacidade (ASME VIII,
API RP-520) de algumas PSV’s instaladas da unidade de processamento de gás de Atalaia
(UPGN-AT); projeto de um vaso de pressão e avaliação da necessidade da instalação de uma
PSV critério fogo (alívio térmico).
 vi

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO .............................................................................................................................. 1
1.1 Origem da Petrobras e os seus primeiros passos ..................................................................... 1
1.2 Desafio da exploração em águas profundas ............................................................................ 2
1.3 Final do século XX e início do novo século ............................................................................ 3
1.4 Novos horizontes com a descoberta do Pré-sal ....................................................................... 4
2 UNIDADE OPERACIONAL DE SERGIPE E ALAGOAS (UO-SEAL) ...................................... 5
2.1 Estação de Produção de Atalaia (EPA) ................................................................................... 5
2.1.1 Estação de Recuperação de Vapores de Atalaia (ERVA) ............................................... 7
2.2 Estação de compressão de Atalaia (ECA) ............................................................................... 8
2.2.1 ECA I .............................................................................................................................. 8
2.2.2 ECA III ............................................................................................................................ 9
2.2.3 ECA IV............................................................................................................................ 9
2.3 Unidade de Processamento de Gás Natural de Atalaia (UPGN-AT) .................................... 11
2.3.1 Sistema de Alimentação de gás natural, recuperação e estabilização de condensado ... 11
2.3.2 Sistema de Desidratação e Resfriamento do Gás Úmido ..................................................... 12
2.3.3 Sistema de Absorção ............................................................................................................ 13
2.3.4 Sistema de Desetanização .................................................................................................... 14
2.3.5 Sistema de Fracionamento de Óleo Rico ............................................................................. 15
2.3.6 Sistema de Desbutanização do Líquido de Gás Natural ....................................................... 15
2.3.7 Sistema de Tratamento Cáustico de GLP ............................................................................. 16
2.3.8 Sistema de Refrigeração a Propano ...................................................................................... 17
2.3.9 Sistema de Regeneração de Glicol ....................................................................................... 18
2.3.10 Sistema de Odorização do GLP.......................................................................................... 18
3 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS ............................................................................................ 19
3.1 Projeto de uma válvula de segurança de pressão para uma linha de distribuição de nitrogênio . 19
3.2 Verificação de capacidade de algumas PSV’s instaladas na unidade de processamento de gás de
Atalaia (UPGN-AT) .......................................................................................................................... 26
3.3 Projeto de um vaso de pressão .................................................................................................... 29
3.4 Avaliação da necessidade da instalação de uma PSV critério fogo (alívio térmico) .................. 36
4 CONCLUSÃO .............................................................................................................................. 39
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................................................. 40
 vii

LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Fluxograma de processo da Estação de Produção de Atalaia .................................................. 7
Figura 2: Fluxograma de processo da ERVA ............................................................................................ 8
Figura 3: Fluxograma de processo da ECA ............................................................................................ 10
Figura 4: Fluxograma do sistema de alimentação, estabilização e recuperação .................................. 12
Figura 5: Fluxograma do sistema de resfriamento ............................................................................... 13
Figura 6: Fluxograma do sistema de absorção ...................................................................................... 14
Figura 7: Fluxograma do sistema de desetanização ............................................................................. 15
Figura 8: Fluxograma do sistema de fracionamento............................................................................. 15
Figura 9: Fluxograma do sistema de desbutanização ........................................................................... 16
Figura 10: Fluxograma do sistema de tratamento caústico. ................................................................. 16
Figura 11: Fluxograma do sistema de refrigeração ............................................................................... 17
Figura 12: Fluxograma do sistema de regeneração de glicol ................................................................ 18
Figura 13: Válvula de segurança. (Cortesia de Dresser Industries Inc.) ................................................ 20
Figura 14: Padrão API para escolha do orifício de descarga da PSV ..................................................... 20
Figura 15: Gráfico para a estimativa do fator de correção, Kb. ............................................................ 22
Figura 16: Classe de pressão para diferentes temperaturas e pressão ................................................ 23
Figura 17: Esquema ilustrativo das alturas que compõem o comprimento do vaso ............................ 32
Figura 18: Esquema de um vaso vertical com extensões semi-esféricas .............................................. 32
 viii

LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Descrição das PSV’s que estão com área de descarga capaz de suportar a vazão de gás em
caso de atuação. ..................................................................................................................................... 27
Tabela 2: Condição operacional das PSV’s que estão com área de descarga capaz de suportar a vazão
de gás em caso de atuação. .................................................................................................................... 27
Tabela 3: Descrição das PSV’s Superdimencionadas ............................................................................ 28
Tabela 4: Condições operacionais para as PSV's superdimensionadas ................................................ 28
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NOMENCLATURA
A, Area efetiva de descarga, in²;

lbm lbmole R
C, Coeficiente de descarga, ;
lb f h

D: diâmetro;

k, Razão entre as capacidades, kp e kv;

Kb, Fator de correção devido à contrapressão;

Kc, Fator de correção relacionado a combinação com um disco de ruptura;

Kd, Coeficiente efetivo de descarga;

kp, Capacidade calorífica a pressão constante, kJ/kg.K;

kv, Capacidade calorífica a volume constante, kJ/kg.K;

M, Massa molecular, lbm/lbmol;

P1, Pressão de abertura da válvula com sobrepressão , psia;

Pb, Contrapressão, psig;

Pc, pressão crítica;

Ps, Pressão de abertura da válvula, psig;

Pr, Pressão reduzida;

T, Temperatura do gás, R;

Tc,Temperatura crítica;

Tr, Temperatura reduzida;

W, Vazão mássica do gás, kg/h;

Vs : Volume da semi-esfera;

Vc : Volume do cilindro;

Z, Fator de compressão.
 x

Siglas
API-RP520: Instituto americano de petróleo - prática recomendada (american petroleum
institute-recommended practice);

ANP: agência nacional de petróleo;

ASME: Sociedade americana de engenharia mecânica (the american society of mechanical

engineers);

BSW: teor de água e sedimentos (basis of sediment and water)

CENAP: centro de aperfeiçoamento de pesquisas de petróleo;

CNP: conselho nacional de petróleo;

ECA: estação de compressão de Atalaia;

ENAPE: empresa nacional de petróleo;

EPA: estação de produção de Atalaia;

ERVA: estação de recuperação de vapores de Atalaia;

GLP: gás liquefeito de petróleo;

HLL: nível alto de líquido (high level of liquid);

LGN: líquido de gás natural;

LLL: nível baixo de líquido (low level of liquid);

NLL: nível normal de líquido (normal level of liquid);

PSV: válvula de segurança de pressão (pressure safety valve);

REDUC – RJ: refinaria Duque de Caxias do Rio de Janeiro;

REFAP – RS: refinaria Gabriel Passos de Minas Gerais;

REGAP – MG: refinaria Roberto Pasqualini do Rio Grande do Sul;

UPGN-AT: unidade de processamento de gás natural de Atalaia;

UO-SEAL: unidade operacional de Sergipe e Alagoas;

 1

1 INTRODUÇÃO

1.1 Origem da Petrobras e os seus primeiros passos

Em dezembro de 1951 o presidente Getúlio Vargas envia ao congresso o projeto de
número 1516 que cria a Petróleo Brasileiro S.A. concedendo ao estado 51% das ações da
empresa. Porém, com a apresentação da emenda do deputado Bilac Pinto, em junho de 1952,
que propõe criar a Empresa Nacional de Petróleo (ENAPE), uma empresa sob o monopólio
total do estado; o presidente Getúlio Vargas assina o projeto de lei n° 2004, em três de
outubro de 1952, que cria a Petrobras. Sendo que neste novo projeto é concedido ao estado o
monopólio total para exercer todas as atividades inerentes ao petróleo.

No dia dez de maio de 1954 a Petrobras começa a operar. A partir daí surge uma
grande preocupação da empresa em desenvolver competências para realizar seus objetivos
fundamentais que são: garantir o suprimento de petróleo e derivados ao país e buscar auto-
suficiência em petróleo.

Presidida por Juraci Magalhães a Petrobras se materializa aglutinando parte dos

serviços e funcionários públicos, dentre eles muitos técnicos do Conselho Nacional de
Petróleo (CNP).

Diante da grande demanda de mão-de-obra especializada, a companhia cria, em 1955,

o Centro de aperfeiçoamento de pesquisas de Petróleo (CENAP) com o intuito de gerenciar
programas de treinamento de pessoal. A empresa efetuava tanto a contratação de mão-de-obra
estrangeira, devido à falta de profissionais brasileiros habilitados para trabalhar na exploração,
quanto profissionais brasileiros emergentes de cursos universitários sem experiência no ramo.

No final de 1957, começam a surgir os primeiros sinais de impaciência com os maus

resultados alcançados na exploração. A cada doze poços perfurados, apenas em um era
encontrado petróleo. Esta era a média geral da empresa. Porém em regiões específicas como
no Recôncavo a média era de um poço para cinco perfurados.

Estas operações obtêm êxito com as descobertas das primeiras acumulações

comerciais fora da área do Recôncavo baiano, dos campos Tabuleiro dos Martins e Coqueiro
Seco em Alagoas e, principalmente, Carmópolis, no estado de Sergipe, em 1963.
 2

Em 1962, a Petrobras chega aos 100 mil barris diários de produção de óleo
equivalente. Alcança também auto-suficiência na produção dos principais derivados, com o
início das Refinarias: Duque de Caxias (REDUC – RJ), Gabriel Passos (REGAP – MG) e
Roberto Pasqualini (REFAP – RS). A expansão no parque de refino mudou a estrutura de
importação da Petrobrás. Sendo apenas 8% na importação de derivados e 92% na importação
do petróleo bruto.

Com a descoberta em 1968 do primeiro poço marítimo, Guaricema, no estado de

Sergipe, a empresa expande seu investimento e estudos em sísmica na perspectiva de dar
continuidade na procura de mais poços offshore (poços marítimos). No período de 1967 a
1973 houve uma redução no número de perfurações de poços onshore (poços terrestres), e um
aumento nas perfurações offshore.

O Brasil ainda continuava sendo um grande importador de petróleo bruto. Diante

disso, a companhia volta a contratar um número maior de geólogos e geofísicos, em 1974,
para responder ao desafio de ampliar e explotar (perfurar e produzir) as reservas de petróleo
nacional. No final deste mesmo ano o navio Petrobras II, perfurando o poço 1-RJS-9A,
confirma a primeira descoberta comercial na Bacia de Campos, o Campo de Garoupa com
100 metros de lâmina d’água. Porém a tecnologia na época se restringia a perfurações com no
máximo 30 metros de lâmina d’água.

Somente em 1977 entra em produção o primeiro sistema flutuante na Bacia de

Campos, no Campo de Enchova, com a cabeça do poço a 110 metros de lâmina d’água.

1.2 Desafio da exploração em águas profundas

Em 1979, decorrente da Revolução Iraniana, o preço do barril de Petróleo atinge US$
40, agravando a balança comercial e o cenário econômico brasileiro, uma vez que, na época, o
Brasil era um grande consumidor de petróleo estrangeiro, e sua produção nacional supria
apenas um sexto da demanda.

Diante deste cenário, a Petrobras amplia o número de geólogos e geofísicos com a

perspectiva de partir para perfuração em algas profundas (lâmina d’água superior a 300
metros). A companhia estabelece a meta de produzir 500.000 barris de óleo por dia no Brasil,
em 1985.
 3

A Petrobras amplia substancialmente os investimentos em exploração e produção de

petróleo, chega a bater recordes sucessivos de número de poços perfurados por ano e inicia as
primeiras perfurações em águas profundas. Os resultados mostram-se auspiciosos, com forte
incremento na produção, principalmente na Bacia de Campos, a ponto de alavancar a meta
dos 500.000 barris de óleo por dia antes da meta prevista.

A curva das reservas da Petrobras que cresciam a taxas modestas desde a segunda
metade da década de 1970 tem um vertiginoso crescimento em 1987.

O período de 1986 a 1989 marca o estágio de depreciação máxima dos preços

internacionais do petróleo, voltando ao nível de US$ 15 por barril, e de estagnação da
produção brasileira.

1.3 Final do século XX e início do novo século

Na segunda metade da década de 1990, o governo Federal opta por uma política
generalizada de privatização das estatais. Fortes resistências no plano interno e externo
impedem que este processo alcance seu propósito na Petrobras. Porém, em 1995, o Congresso
nacional aprova alteração na constituição, em que retira a exclusividade da Petrobras na
exploração e produção de Petróleo no Brasil. Dois anos depois, é promulgada a lei n°
9478/97, a lei do Petróleo, que concede a exploração e produção do petróleo e gás natural a
outras companhias, com o acesso obtido por concessão de blocos. Esta lei cria também a
Agência Nacional de Petróleo para administrar a atividade em nome do estado. É dado um
prazo de um ano para a Petrobras ter suas áreas de interesse exploratório delineadas, e em
seguida, mais três anos para a avaliação dos 115 blocos (conhecidos como Blocos da Rodada
Zero) a ela outorgados pela ANP. A partir de 1999 iniciam-se rodadas de licitação de blocos
aos interessados em explorar Petróleo no Brasil.

Com os preços do Petróleo bastante deprimidos e com portfólio exploratório carregado

pelos blocos requeridos da Rodada Zero, a Petrobras opta em participar quase que
exclusivamente associada a outras empresas. A política exploratória vigente entre 1996 e
2002 preconiza a redução do risco via parcerias, aliada a entrada de capital estrangeiro por
meio da venda da operação ou de percentuais de blocos exploratórios.

As companhias petrolíferas detentora de concessão de blocos começam a apelar para o

governo, pedindo para reduzir as taxações, alegando fatores como: o alto risco de descobrir
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Petróleo no Brasil (índice de sucesso menor que 10%); o predomínio de óleo pesado e ultra-
pesado; a limitada área dos campos e o fato de concentrarem-se em águas profundas (que
demanda um investimento maior). As pressões para que o governo reduzisse royalties e
participações especiais, é uma alerta da possibilidade de saída de muitas delas do país.

A Petrobras não ficou imune, nem a margem desse movimento. Ao final de 2002, a
pouco menos de um ano do término de suas concessões da Rodada Zero, havia um grande
número de prospectos ainda não testados, que seria inexoravelmente devolvido integralmente
à ANP para uma futura licitação.

Com o domínio tecnológico para a produção em águas profundas, a Petrobras iniciou a

explotação (perfuração e produção) dos seus campos gigantes, fazendo com que a curva de
produção crescesse a taxas elevadas a partir de 1996. Consolida-se, então, a solução
empresarial de fazer estas unidades de produção no exterior e, além disso, terceirizar as
atividades operacionais.

1.4 Novos horizontes com a descoberta do Pré-sal

Em novembro de 2007, o presidente da República, Luis Inácio Lula da Silva, anuncia

a descoberta feita pela Petrobras dos campos do Pré-Sal localizados na porção distal das
bacias de Santos e Campos.

A Petrobras, empresa pioneira na produção em águas profundas se depara com um

novo cenário. Até então, a sua tecnologia não era o suficiente para explorar o petróleo dos
campos do Pré-sal. Surge, então, o desafio de elaborar novas soluções para as unidades,
sistemas e pólos de produção com materiais e equipamentos adequados para produzir gás e
óleo a 300 km da costa e 2000 m de lâmina d’água. Diante desta circunstância, a perspectiva
seria que novas empresas de tecnologias de ponta fossem atraídas para se integrar no cenário
industrial brasileiro, gerando milhões de empregos.

Apesar de pouco tempo passado desde a confirmação dos grandes volumes de óleo e
gás natural no Pré-Sal, a Petrobras empreendeu uma série de ações com vista a obter
informações que levem à antecipação da produção em menor tempo possível. A perspectiva
da Petrobras é que em 2012 seja iniciada a produção comercial de alguns campos do Pré-Sal,
e que em 2017 a companhia já esteja na produção máxima. As petrolíferas: PETROBRAS,
BG, GALP e REPSOL, em novembro de 2010, fecharam contrato de 3,46 bilhões com a
empresa americana, ENGEVIX, que irá construir oito cascos de navios-Plataforma destinados
 5

a área do Pré-Sal com prazo máximo de entrega previsto para 2015. Cada navio-plataforma,
do tipo FPSO (navios-plataformas que produzem e armazenam petróleo e gás), terá
capacidade para produzir diariamente até 150 mil barris de petróleo e seis milhões de metros
cúbicos de gás. Seis das plataformas serão destinadas ao bloco BBM-S-11, nas áreas de Tupi
e Iracema, que é operado pela PETROBRAS (65%), em associação com a BG (25%) e a
GALP (10%). As outras duas serão utilizadas no bloco BM-S-9, onde estão localizadas as
jazidas de Guará e Carioca, que são operadas pela PETROBRAS (45%), em colaboração com
BG (30%) e REPSOL (25%).

2 UNIDADE OPERACIONAL DE SERGIPE E ALAGOAS

(UO-SEAL)

A UO-SEAL, atualmente, faz o tratamento primário do petróleo bruto, advindo de poços

sergipanos, e um condensado de Alagoas. Este tratamento consiste em promover a separação
das três fases existentes: água, óleo e gás. Além do tratamento primário, a unidade processa o
gás natural obtendo como produto o gás industrial, o gás liquefeito de petróleo (GLP) e a
gasolina natural (C5+).

Parte do gás industrial é usada para fazer reinjeção em poços, e o restante tem o seguinte
destino: Fábrica de fertilizantes nitrogenados (FAFEN), consumo interno da empresa e outros
consumidores.

A Unidade de Sergipe e Alagoas é composta pelas seguintes subunidades: Estação de

Produção de atalaia (EPA), Estação de Compressão de Atalaia (ECA) e Unidade de
Processamento de Gás natural (UPGN-AT).

2.1 Estação de Produção de Atalaia (EPA)

A estação de produção de Atalaia atualmente recebe petróleo de poços marítimos via
dutos e de poços terrestres via carreta, sendo que este último em menor quantidade. O óleo
que chega à estação via duto é recebido em vasos separadores bifásicos nos quais ocorre a
separação das fases líquidas (água e óleo) e gasosa. A mistura líquida (água e óleo) retida nos
vasos separadores é enviada para um tanque pulmão (tanque receptor de óleo bruto) e o gás é
transferido para estação de compressão de Atalaia (ECA) via duas linhas: uma linha de baixa
pressão (pressão manométrica de 1,5 kgf/cm²) e outra de alta pressão (pressão manométrica
de 5,5 kgf/cm²).
 6

O líquido armazenado no tanque é enviado para dois tratadores termoquímicos de óleo

que efetua a separação das fases líquidas de água e óleo. A separação é facilitada pela adição
de agentes desemulsificantes ao óleo bruto antes mesmo deste passar nos vasos separadores.

O óleo que sai dos tratadores de óleo (TO) é enviado facilmente para três tanques de
armazenamento de óleo tratado. Esta facilidade se dar pelo fato de existir um diferencial de
pressão considerado entre os tratadores e os tanques de armazenamento. Estes tanques são do
tipo teto fixo e operam a uma pressão baixíssima, na ordem de 2,5 in H2O, enquanto que os
tratadores operam a uma pressão manométrica de 2 kgf/cm² (787,42 in H2O). O óleo tratado
contido nos tanques da EPA é bombeado para os tanques de teto flutuante do TECARMO
(Terminal Marítimo de Carmópolis). Sendo que este óleo deve está dentro das devidas
especificações quanto ao teor de cloretos que não deve ultrapassar os 570 mg/l e o teor de
água e sedimentos (BSW) que é de no máximo 1%.

A água que sai dos tratadores não está totalmente isenta de óleo. Sendo assim, ela é
enviada para uma caixa de separação água-óleo (SAO). Nela a separação é feita pela ação da
gravidade. O óleo por ser menos denso que a água sobe e transborda para uma caixa receptora
do óleo e em seguida é bombeado para o tanque pulmão que irá se juntar ao óleo que sai dos
vasos separadores e passar por todo o processo de tratamento. A água efluente da SAO ainda
contendo gotículas de óleo é bombeada para tanques de flotação para efetuar o tratamento da
mesma. Uma solução de polieletrólitos (coagulante) é adicionada a água na corrente de
descarga das bombas para promover a quebra da emulsão ainda existente e possibilitar o
processo de floculação. Os flocos sobrenadantes dos tanques de flotação são extravasados
para um pré-separador de água e óleo (caixa skimmer). Este pré-separador recebe o óleo
drenado de toda a planta. O óleo efluente da caixa skimmer retorna para o tanque pulmão e a
água oleosa fecha o circuito na SAO. A água tratada deve conter um teor de óleo e graxas
(TOG) de no máximo 20 mg/l. Esta água, uma vez atendida as especificações, é descartada
num emissário submarinho que fica a alguns quilômetros da costa marítima.

Na Figura 1 mostra-se um resumo esquemático do processo de produção de petróleo

da estação de Atalaia.
 7

Figura 1: Fluxograma de processo da Estação de Produção de Atalaia

2.1.1 Estação de Recuperação de Vapores de Atalaia (ERVA)

A EPA contempla todo o sistema descrito acima, e além deste, possui uma estação
responsável pela recuperação do gás desprendido do tanque pulmão e dos tanques de
armazenamento de óleo. A ERVA é responsável pela recuperação de vapores da EPA e do
vapor condensado advindo da ECA (alívio dos compressores).

O vapor recuperado da EPA e o vapor da ECA são enviados para um vaso que
alimenta a linha de alta pressão (pressão manométrica de 5,5 kgf/cm²)

O gás desprendido dos tratadores de óleo segue para outro vaso de pressão que
alimenta a linha de baixa pressão (pressão manométrica de 1,5 kgf/cm²)

Existe um arranjo esquemático entre os tanques da EPA e a sucção de um dos dois

compressores da ERVA, no qual o controle da pressão é feito da seguinte forma: caso a
pressão a montante da sucção deste compressor esteja acima de 1,5 in H2O a válvula de
sucção atuará abrindo. Porém, se a pressão ultrapassar 5,5 in H2O parte do gás é enviado para
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os dispersores (o gás é lançado na atmosfera). Se a pressão for inferior a 0,5 in H2O a linha de
baixa atuará enviando gás até atingir a pressão de sucção do compressor como mostrado na
Figura 2.

Figura 2: Fluxograma de processo da ERVA

2.2 Estação de compressão de Atalaia (ECA)

A Estação de Compressão de Atalaia atua elevando a pressão das duas correntes de
gás advindas da EPA, e a pressão do gás de Alagoas dos campos de Furado e Paru. Este
último é recebido em coletores de condensado na UPGN-AT. A ECA promove também, a
elevação da pressão dos gases advindo da unidade de processamento para fazer a
reinjeção/gás lift em poços de petróleo e gás. Além disto, eleva a pressão do propano para
promover a circulação do mesmo na UPGN-AT refrigerando esta unidade. A estação de
Compressão de Atalaia está dividida nas seguintes subunidades: ECA I, ECA III e ECA IV.

2.2.1 ECA I

A ECA I opera com oito compressores, sendo que três deles fazem coleta da linha de
baixa pressão com uma pressão manométrica de sucção de 1,5 kgf/cm², pressão manométrica
de descarga de 33,5 kgf/cm² e a uma vazão de 5000 m³/h; os outros cinco fazem a coleta da
linha de alta pressão, com uma pressão manométrica de sucção de 5,5 kgf/cm², pressão
manométrica de descarga de 33,5 kgf/cm² e vazão de 6250 m³/h. O gás comprimido à pressão
manométrica de 33,5 kgf/cm² é enviado para processamento na UPGN-AT.
 9

2.2.2 ECA III

A ECA III dispõe de quatro compressores de coleta de alta que atuam elevando a
pressão de 5,5 kgf/cm² para 33,5 kgf/cm² operando com uma vazão de 12500 m³/h. Existem
ainda outros quatro compressores (recompressão de média: eleva a pressão de 30 kgf/cm² para
84,4 kgf/cm²) que atuam elevando a pressão da corrente de gás residual efluente da torre de
absorção e do sistema de recompressão de baixa (recompressão de baixa: eleva a pressão de
14 kgf/cm² para 30 kgf/cm²) para a pressão de reinjeção nos poços de Guaricema e “Gás
lift”(o gás é injetado na coluna) em Camorim Leste.

Nesta estação existem dois compressores de recompressão de alta (eleva a pressão de

84,4 kgf/cm² para 160 kgf/cm²) que atuam comprimindo parte do gás proveniente da descarga
do sistema de recompressão de média. Atualmente estes compressores enviam gás somente
para o NUEX (núcleo experimental). A pressão de sucção dos compressores é 84,4 kgf/cm²,
pressão de descarga de 160 kgf/cm² e vazão de 7500 m³/h.

Além dos oito compressores mencionados acima, a ECA III possui dois compressores
que promovem o resfriamento nas correntes de gás da UPGN-AT. Eles atuam comprimindo o
gás propano proveniente da UPGN-AT. Este gás chega à sucção dos compressores à pressão
manométrica de 0,7 kgf/cm², e é descarregado à pressão manométrica de 15 kgf/cm², e com
uma vazão de 15625 m³/h.

2.2.3 ECA IV

A ECA IV possui seis compressores de coleta de baixa que elevam a pressão para a
pressão de operação da planta de processamento do gás (pressão manométrica: 33,5 kgf/cm²).
Dois destes compressores operam com pressão manométrica de sucção 0,8 kgf/cm², e vazão
de 5000 m³/h; os outros quatro operam com pressão manométrica de sucção de 1,5 kgf/cm²,
sendo que dois destes com vazão de 2917 m³/h e os outros dois com 9167 m³/h. Esta estação
dispõe de três compressores que elevam à pressão da corrente de gás oriunda da torre
desetanizadora para a sucção dos compressores do sistema de recompressão de média pressão.
Operam com pressão manométrica de sucção de 14 kgf/cm², pressão manométrica de
descarga 30 kgf/cm² e vazão de 4167 m³/h.m. Além dos nove compressores mencionados
acima, a ECA IV dispõe de três compressores (compressores de recompressão de média) que
recebem gás dos compressores do sistema de recompressão de baixa (eleva a pressão de 14
 10

kgf/cm² para 30 kgf/cm²) e elevam para o nível de pressão de injeção no poço de Guaricema,
e “gás lift” no poço Camorim Leste.

Na Figura 3 é mostrado um resumo esquemático dos compressores que compõem o

sistema da estação de compressão de Atalaia.

Figura 3: Fluxograma de processo da ECA

 11

2.3 Unidade de Processamento de Gás Natural de Atalaia (UPGN-

AT)
A UPGN-AT atua no processamento do gás natural oriundo dos campos do estado de
Sergipe e um condensado do estado de Alagoas. No Processamento de gás natural têm-se
como objetivos: remoção das impurezas e fracionamento dos hidrocarbonetos para
“posteriori” comercialização de produtos como: gás industrial (metano, etano e contaminantes
como CO2 e N2), GLP (propano e butano).

O gás natural contém hidrocarbonetos de cadeia linear desde o metano até o dodecano
(detectável pela cromatografia gasosa), além de conter impurezas como nitrogênio (N2),
dióxido de carbono (CO2), água (H2O), gás sulfídrico (H2S), hélio (He) e mercúrio (Hg).

Para melhor entendimento dos processos da UPGN-AT, a Unidade será dividida em

dez sistemas que agem interligados para atingir o objetivo da Companhia.

2.3.1 Sistema de Alimentação de gás natural, recuperação e estabilização de

condensado

O gás processado na UPGN-AT é advindo da ECA e do Gasoduto Norte (gás natural e

condensado provenientes dos campos de Alagoas). O gás da ECA é recebido em um vaso
depurador com o intuito de reter o condensado formado após a compressão. Em seguida o gás
é enviado para o sistema de desidratação. Já o gás do gasoduto norte passa por coletores de
condensado onde se separa o líquido do gás. O condensado coletado é enviado para a torre de
estabilização de condensado. Da torre saem às seguintes correntes: gás natural e condensado
estabilizado. O gás natural recuperado na torre é enviado para a linha de alta pressão que
alimenta a ECA, e o condensado estabilizado é enviado para o tanque de gasolina
desbutanizada e condensado. O gás não condensado nos coletores segue para a ECA para ser
comprimido e enviado para o sistema de desidratação. A água efluente dos coletores de
condensado segue para o sistema de dreno da UPGN-AT que enviará para tratamento na EPA.
 12

Figura 4: Fluxograma do sistema de alimentação, estabilização e recuperação

2.3.2 Sistema de Desidratação e Resfriamento do Gás Úmido

Apesar de todas as medidas tomadas para remoção da água presente no gás, ainda
existe vapor d’água em equilíbrio com o gás. E este vapor deve ser removido completamente
de modo a permitir operações a baixas temperaturas. A remoção é feita usando o desidratante
etilenoglicol, que é atomizado na corrente de gás por intermédio de aspersores instalados na
entrada de permutadores gás-gás e resfriadores de gás. A mistura que sai dos permutadores
segue para um vaso separador trifásico. O condensado efluente do vaso é enviado para o
tanque de armazenamento de condensado; o gás seco é enviado para processamento na torre
de absorção; e a corrente de glicol exausto (água e glicol) segue para o sistema de regeneração
de glicol. O glicol regenerado retorna ao circuito alimentando os permutadores.
 13

Figura 5: Fluxograma do sistema de resfriamento

2.3.3 Sistema de Absorção

O gás rico entra na base da torre de absorção e escoa em contracorrente com o óleo de
absorção que é adicionado no topo. Este óleo absorve os compostos mais pesados (propano,
butano e pentano). O gás mais leve (etano e metano) sai pelo topo da Torre e é enviado a
ECA. O líquido rico contendo os compostos mais pesados sai pelo fundo e segue para
alimentar a Torre Desetanizadora. O óleo de absorção é advindo do fundo da Torre de
Fracionamento que atua como pulmão de óleo pobre.
 14

Figura 6: Fluxograma do sistema de absorção

2.3.4 Sistema de Desetanização

Este sistema tem como objetivo separar o gás etano do liquido de gás natural (LGN)
que será alimentado na torre de fracionamento.

O óleo rico proveniente do fundo da torre absorvedora passa por um vaso de expansão
de óleo rico. O vapor formado nesta expansão passa por uma válvula controladora de pressão
entrando em seguida na torre desetanizadora. A torre desetanizadora é uma fracionadora que
utiliza um refervedor para retirar o metano e o etano do óleo. Uma corrente de óleo de
absorção pobre, advinda da torre fracionadora, é alimentada pelo topo da torre desetanizadora
para absorver o propano e outros hidrocarbonetos mais pesados. O óleo rico do fundo da torre
desetanizadora é a carga para a fracionadora de óleo. O gás que sai pelo topo é enviado para a
ECA que enviará para reinjeção em poços.
 15

Figura 7: Fluxograma do sistema de desetanização

2.3.5 Sistema de Fracionamento de Óleo Rico

O óleo rico efluente do fundo da torre desetanizadora é alimentado no topo da

fracionadora. A função da fracionadora é separar o líquido de Gás Natural (LGN) do óleo de
absorção. O produto de topo desta torre é condensado indo em seguida para um vaso. Deste,
parte volta para alimentar a torre como refluxo e a outra parte segue para a torre
desbutanizadora. O óleo pobre efluente do fundo da torre passa por condicionamento térmico
e em seguida pode alimentar as torres absorvedora e desetanizadora ou seguir para o tanque
de armazenamento de óleo pobre.

Figura 8: Fluxograma do sistema de fracionamento

2.3.6 Sistema de Desbutanização do Líquido de Gás Natural

O produto de topo que sai da torre fracionadora, e em seguida condensado num vaso,
alimenta a Torre Desbutanizadora. Esta carga é aquecida antes da alimentação pelo produto
de fundo desta mesma torre. O fluido quente do refervedor desta torre é o óleo pobre quente,
 16

proveniente da torre fracionadora de óleo rico. Este óleo é resfriado e em seguida enviado
para os tanques de armazenamento de Gasolina. O produto de topo depois de condensado
segue para um vaso. Deste vaso parte volta á torre como refluxo e a outra parte segue para o
Sistema de Tratamento Caústico de GLP.

Figura 9: Fluxograma do sistema de desbutanização

2.3.7 Sistema de Tratamento Cáustico de GLP

O GLP condensado é alimentado em vasos recheados contendo solução cáustica, com

o objetivo de reduzir a acidez do gás. O gás efluente destes vasos recheados passa por outro
vaso também recheado para ser lavado com água. A água por ter uma grande miscibilidade
com a solução cáustica atuará retendo moléculas de soda cáustica arrastada pelo gás. Em
seguida o GLP passa em um vaso para coalescimento das gotículas de água arrastada e depois
segue para esferas de armazenamento.

Figura 10: Fluxograma do sistema de tratamento caústico.

 17

2.3.8 Sistema de Refrigeração a Propano

A torre de reposição de propano é alimentada por uma corrente proveniente da torre

desetanizadora de LGN a qual recebe o LGN da torre de fracionamento. O produto de topo da
torre de propano é propano livre de butano e segue para um vaso economizador que opera a
uma pressão de 4,8 kgf/cm² e à temperatura de 2,4 °C. Este vaso recebe também propano de
outro vaso (vaso acumulador de propano). O gás do vaso economizador vai para os
compressores de propano. A parte líquida tem a pressão reduzida para 0,8 kgf/cm² e após
passar num vaso separador, a parte líquida vai refrigerar a Unidade de Processamento a
temperatura de -29,1 °C e o gás vai para a sucção dos compressores de propano. Os
compressores de propano, da estação de Compressão de Atalaia, comprimem o gás propano
advindo da UPGN-AT e reenvia para refrigeração desta mesma Unidade de processamento. O
gás comprimido passa por resfriadores a ar, “air cooler”, para permitir a condensação do
mesmo. Em seguida o propano líquido segue para o vaso acumulador da UPGN fechando o
circuito.

Figura 11: Fluxograma do sistema de refrigeração

 18

2.3.9 Sistema de Regeneração de Glicol

No sistema de desidratação foi visto que a umidade do gás é retirada com a adição de
glicol. O glicol, à medida que absorve água vai se exaurindo até atingir a saturação, a partir
daí ele não tem mais a capacidade para absorver água. Assim, o Sistema de Recuperação de
Glicol promove a recuperação deste para retornar ao Sistema de Desidratação do Gás.

O glicol a ser regenerado é pré-aquecido no condensador da torre regeneradora de

glicol, fluindo a seguir para um permutador, onde é pré-aquecido e em seguida enviado para
um vaso. Neste vaso ocorre uma separação de hidrocarbonetos. Em seguida o glicol úmido é
filtrado e ao passar por uma válvula de controle de nível, sofre uma expansão brusca, para ser
regenerado à pressão atmosférica na torre de regeneração de glicol. Esta torre possui um
refervedor aquecido com óleo de absorção e um condensador de topo. A água é retirada da
torre em forma de vapor, pelo topo. Este vapor d’água é condensado e separado do CO 2 num
vaso. Enquanto que o glicol regenerado sai quente pelo fundo da torre, sendo resfriado em
seguida, para depois ser usado novamente para absorver água.

Figura 12: Fluxograma do sistema de regeneração de glicol

2.3.10 Sistema de Odorização do GLP

A odorização do GLP é feita com a adição do composto mercaptana (odorante). O

objetivo da odorização é alertar as pessoas em caso de vazamento de gás. Este sistema é
constituído por um vaso acumulador e vasos dosadores de odorante. Sua operação é dividida
nas seguintes etapas: reposição e injeção.
 19

A reposição do produto é feita com dois vasos acumuladores. Enquanto um deles está
operando, o outro está disponível para futura reposição do produto.

A injeção do odorante no GLP é feita em batelada, sendo injetado na linha de

produção de GLP. A injeção do odorante nos gasodutos dos consumidores é feita por
gotejamento.

3 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS

3.1 Projeto de uma válvula de segurança de pressão para uma linha de

distribuição de nitrogênio

FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Válvula de segurança é um dispositivo usado para garantir a segurança de um
equipamento que opera sob pressão. Elas são projetadas para trabalhar com fluidos
compressíveis (gás e vapor). Quando o fluido de operação é líquido elas recebem o nome de
Válvulas de alívio. A forma de construí-las é semelhante, porém possuem algumas diferenças
nos seguintes componentes: tampão e sede. O tampão é o componente que mantém a entrada
da válvula fechada quando a pressão do sistema está abaixo da sua pressão de abertura, e a
sede é um suporte de encaixe do tampão. O desenho dos perfis da sede e do tampão nas
válvulas de segurança é feito de modo que a abertura total se dê imediatamente após ser
atingida a pressão de abertura da válvula. Nas válvulas de alívio, a abertura é gradual. Não há
necessidade de a abertura total ser atingida imediatamente porque uma pequena quantidade de
líquido que escapa baixa rapidamente a pressão do equipamento. Estas válvulas são projetadas
para abrir automaticamente quando a pressão ultrapassar o valor estipulado na calibração da
mola, e fechar automaticamente quando a pressão no equipamento atingir um valor menor que
o da pressão de abertura da válvula. Na Figura 13 são mostrados os componentes principais
de uma PSV.
 20

Figura 13: Válvula de segurança. (Cortesia de Dresser Industries Inc.)

As válvulas de segurança são construídas obedecendo a um determinado padrão. Elas

são caracterizadas pelos diâmetros nominais dos bocais de entrada e saída e por uma letra
convencional (D a T), relacionada ao valor da área do orifício de descarga, conforme
estabelecido pelo padrão API RP520.

Figura 14: Padrão API para escolha do orifício de descarga da PSV

 21

No projeto de uma PSV calcula-se a dimensão da válvula necessária para garantir total
segurança no processo caso ocorra alguma anormalidade na pressão do equipamento ou linha
de pressão para a qual ela está instalada. Para isso é necessário conhecer as condições
operacionais do gás em questão e as suas propriedades.

A equação de projeto usada para calcular a área efetiva do orifício de descarga da

válvula é a seguinte:

W TZ
A (3.1.1)
CK b K c K d P1 M

Onde,

W é a vazão mássica, lbm/h;

T é a temperatura em Rankine (R);

Z é o fator de compressibilidade;

M é a massa molecular, lbm/lbmole;

P1 (1,1*PS + Pb + 14,7) é a pressão de abertura da válvula, psia;

Kb é o fator de correção devido a contrapressão. Este pode ser estimado através do gráfico da
figura 14.
 22

Figura 15: Gráfico para a estimativa do fator de correção, Kb.

Kc é o fator de correção relacionado a instalação da válvula em combinação com disco de

ruptura (dispositivo que permite uma maior vedação dos flanges de entrada e saída da válvula
com a tubulação) :

- Quando o disco não é instalado com a válvula o fator Kc assume o valor de 1,0;

- Quando o disco é instalado em combinação com a válvula o fator assume o valor de 0,9.

Kd é o coeficiente efetivo de descarga;

- Quando o disco de ruptura não é instalado com a válvula o coeficiente assume o valor de
0,975;

- Quando o disco de ruptura é instalado em combinação com a válvula o coeficiente assume o

valor de 0,62.

C é um coeficiente relacionado às capacidades caloríficas Cp e Cv, cuja unidade é:

lbm lbmole R
lb f h

Sua estimativa é feita pela seguinte correlação:

 23

 k 1) /( k 1
 2 
C  520 k   (3.1.2)
 k  1

Onde, k é a relação das capacidades caloríficas: k = Cp/Cv;

Além do cálculo da área efetiva de descarga, o projeto de uma PSV contempla a

escolha do flange adequado e o diâmetro nominal dos bocais de entrada e saída. A escolha do
flange e dos bocais é baseada na classe de pressão dos tubos que é função da temperatura e
pressão (Figura: 15).

Figura 16: Classe de pressão para diferentes temperaturas e pressão

METODOLOGIA
A válvula de segurança foi projetada para trabalhar nas seguintes condições:
 24

-Fluido de trabalho: gás nitrogênio;

-Vazão do gás nitrogênio a montante do vaso de pressão: 1261 kg/h

-Temperatura operacional do gás nitrogênio: 30°C;

-Pressão manométrica de operação do gás nitrogênio: 17 kgf/cm²;

-Pressão de ajuste (Ps): 19 kgf/cm²;

-Contrapressão: 0,0 kgf/cm²;

-PC = 33,92 bar;

-Tc = 125,06 K.

Para o cálculo do fator de compressão, Z, foi implementado no excel o método

numérico de Newton-Raphson para resolver a equação de Redlihs-Kong (RK):

Z ³  Z ²  ( B²  B  A)Z  AB  0 (3.1.3)

Onde;
Pr
A  0,42748
Tr2,5

Pr
B  0,08664
Tr
Tr = T/Tc;

Pr = P/Pc

A constante C foi estimada pela equação 3.2; o fator de correção Kb pelo gráfico da
figura 14; os fatores Kc e Kd assumem os valores: 1,0 e 0,9, respectivamente. Uma vez que,
não há a necessidade de colocar disco de ruptura.

De posse destas informações e com o auxílio de uma planilha eletrônica a área

efetiva de descarga da válvula foi estimada pela seguinte equação:

W TZ
A (3.1.4)
CK b K c K d P1 M

Conhecendo-se o valor requerido da área efetiva de descarga, basta consultar a

Figura 14 e finalmente é conhecido o tipo de orifício da PSV. Com a pressão operacional e
 25

temperatura previamente especificada basta consultar o gráfico da figura 15 para conhecer a

classe de pressão dos flanges. Conhecendo o tipo de orifício da PSV e a classe de pressão do
flange, o diâmetro nominal do bocal de entrada e do bocal de saída se torna conhecido
consultando a Figura 14.

RESULTADOS E DISCUSSÃO
O valor calculado da área efetiva de descarga foi de 0,11 in². Consultando o padrão
API RP520 conforme mostra a Figura 14 pode-se concluir que o tipo de orifício da válvula é
do tipo “D”.

Com a pressão de operação de 17 kgf/cm² e a temperatura operacional de 30°C, pode-

se concluir através do gráfico da figura 16 que é necessário um tubo de classe 150# para
conexão do tubo com o flange de entrada. Com o valor da contrapressão de 0,0 kgf/cm² e a
mesma temperatura de operação conclui-se que é necessário um tubo de classe 150# para
conexão do tubo com o flange de saída

Da Figura 14, confrontando ambas as informações: tipo de orifício e classe de pressão

dos tubos de conexão com os flanges; tem-se que o diâmetro nominal do bocal de entrada da
válvula é de uma polegada e o de saída é de duas polegadas (1x2).

CONCLUSÃO
Conclui-se que a válvula de segurança necessária para ser instalada num vaso de
pressão contendo nitrogênio deve possuir um orifício do tipo “D” e diâmetro nominal do
bocal de entrada e do bocal de saída uma e duas polegadas, respectivamente.
 26

3.2 Verificação de capacidade de algumas PSV’s instaladas na

unidade de processamento de gás de Atalaia (UPGN-AT)

METODOLOGIA
Na verificação das PSV calculou-se a sua área efetiva de descarga nas condições
operacionais e em seguida a comparou com a área nas condições previstas no projeto. A área
efetiva foi calculada pela equação 3.4. Os dados operacionais: temperatura (T), pressão (P) e
vazão (w); foram obtidos através do fluxograma de processo. Enquanto que as propriedades
como massa molar (M), relação entre as capacidades caloríficas (k), e fator de
compressibilidade (Z) de algumas correntes foram obtidas através de simulações da respectiva
corrente no Programa de simulação, ASPEN HYSYS 2.2.

RESULTADOS E DISCUSSÃO
Dimensionamento com base na vazão de operação (w = 2.800.000 m³ de gás/dia)

Na tabela 1 está descrita algumas características referente às PSV’s que estão com tipo
de orifício semelhante aos respectivos orifícios de projeto. Na primeira coluna tem-se a
identificação de cada PSV por código; na segunda coluna é exibido o tipo de orifício de
descarga da PSV instalada; na terceira e quarta coluna é mostrada a classe de pressão dos
bocais de entrada e saída, respectivamente; na quinta coluna tem-se o critério estabelecido
para cada PSV que neste caso será sempre o critério operacional (bloqueio indevido). No
critério operacional a PSV é dimensionada com base na vazão de gás à montante desta válvula
de segurança. Existe também o critério fogo (alívio térmico) no qual o dimensionamento da
PSV é feito com base no vapor já existente no equipamento/linha juntamente com aquele
formado devido a vaporização de líquido no equipamento/linha. Esta vaporização pode
ocorrer se houver alguma fonte de calor na vizinhança do equipamento/linha. Na sexta e
sétima coluna tem-se o tipo de equipamento e o seu respectivo código numérico de
identificação; na nona e décima coluna é exibida a pressão de abertura de cada válvula e
contrapressão, respectivamente.
 27

Tabela 1: Descrição das PSV’s que estão com área de descarga capaz de suportar a vazão de
gás em caso de atuação.
PSV ORIFÍCIO ENTRADA SAIDA CRITÉRIO TIPO EQUIP. FLUIDO Ps(psig) Pb(psig)
0178 E 300 150 O EF 47003 GL 184,86 0
0179 E 300 150 O EF 47002 GL 184,86 0
0216 L 300 150 O T 20404 GL 174,91 7,11
0253 K 300 150 O V 20407 GR 568,80 0
0726 P 600 150 O V 20401 GN 507,65 0
0889 J 150 150 O V 33302 PR 142,2 0
1841 P 300 150 O LE V- GN 540,36 7,11
20401
2151 L 300 150 O T 20404 GL 174,91 0

EF: esfera; GL: gás liquefeito de petróleo;

T: torre; GR: gás residual (etano e metano);
V: vaso; GN: gás natural;
LE: linha de entrada; PR: propano;

Na tabela 2 é mostrado as condições operacionais como pressão (Po), temperatura

(To) e vazão mássica (w) as quais as PSV’s exibidas na tabela 1 estão submetidas em caso de
atuação. Além das condições operacionais, na tabela 2 é exibido ainda as propriedades como
massa molar (M) e fator de compressão (Z) do respectivo fluido e a pressão de abertura com
uma sobrepressão (P1) de 10%. Na coluna oito da tabela 2 está a área efetiva calculada para
cada PSV; na coluna dez é exibido o tipo de orifício requerido para cada válvula com base na
área efetiva calculada; e a coluna nove é exibe a área padrão para os respectivos orifícios
requeridos.

Tabela 2: Condição operacional das PSV’s que estão com área de descarga capaz de suportar
a vazão de gás em caso de atuação.
PSV Po(psig) To(R) Z M(lb/lbmol) w(lbm/h) P1(psia) Acal(in²) A N_Orificio
0178 162,108 543,87 0,803 47,65 2684,22 218,05 0,118181 0,196 E
0179 162,108 560,07 0,803 47,65 2684,22 218,05 0,119928 0,196 E
0216 162,108 593,37 0,803 47,65 48316,4 214,21 2,189148 2,853 L
0253 439,398 472,59 0,884 17,72 83120,4 640,38 1,824484 1,838 K
0726 476,37 560,07 0,900 20,33 221584 573,12 5,573151 6,38 P
0889 68,256 495,99 0,885 42 18234,7 171,12 0,997275 1,287 J
1841 476,37 553,59 0,9 20,33 221584 616,21 5,153389 6,38 P
2151 162,108 593,37 0,803 47,65 48316,4 207,10 2,264305 2,853 L

Comparando a segunda coluna da tabela 1 com a décima coluna da tabela 2, observa-

se que o tipo de orifício da PSV é igual ao novo orifício estimado nas condições atuais de
operação da planta.
 28

Nas tabelas 3 e 4 estão descritas características referente as PSV’s superdimensionadas

e as condições atuais de operação.

Tabela 3: Descrição das PSV’s Superdimencionadas

PSV ORIFÍCIO ENTRADA SAIDA CRITÉRIO TIPO EQUIP. FLUIDO Ps(psig) Pb(psig)
0492 H 150 150 O V 20405 GN 184,86 0
1384 D 300 150 O T 33301/2 GN 258,804 7,11
1794 D 300 150 O T 33302 GN 251,694 7,11
2150 P 150 150 O T 20403 LG 156,42 0
2154 L 300 150 O V 20408 GIN 248,85 0
0180 F 300 150 O EF 47001 GL 142,2 0

GIN: gás industrial;

LG: líquido de gás natural

Tabela 4: Condições operacionais para as PSV's superdimensionadas

PSV Po(psig) T (R) Z M(lb/lbmol) w(lbm/h) P1(psia) Acal(in²) A N_Orificio
0492 162,108 552,87 0,803 47,65 7569,76 218,046 0,336028 0,503 G
1384 170,64 551,07 0,789 42,45 1311,2 306,4944 0,039635 0,074 5
1794 184,86 576,27 0,9 20,33 1311,2 298,6734 0,068055 0,074 5
2150 137,934 657,27 0,848 54 72402 186,762 3,858785 4,34 N
2154 227,52 511,47 0,915 22,73 17655 288,435 0,812306 1,287 J
0180 162,108 542,07 0,803 47,65 2684,22 171,12 0,15034 0,196 E

Comparando a segunda coluna da tabela 3 com a décima coluna da tabela 4, observa-

se que estas válvulas de segurança possuem área de descarga maior que a área requerida nas
condições atuais de operação da planta em caso de atuação das PSV’s.

Dimensionamento com base na vazão máxima da planta (w = 3.100.000 m³/d)

Efetuando-se o cálculo da área efetiva de descarga considerando uma vazão

volumétrica de gás na entrada da planta de 3.100.000 (m³/d) observa-se que as válvulas da
tabela 3 continuariam superdimensionadas com exceção da válvula de código 1794 que
requereria um orifício tipo “D” nessa nova vazão.

CONCLUSÃO
Conclui-se que todas as válvulas analisadas estão em condições propícias de atuar com
segurança em caso de anormalidade no processo. Foi constatado também que todas as PSV’s
analisadas têm capacidade para atuar com segurança caso a planta trabalhe com a sua vazão
máxima de 3.100.000 m³/d.
 29

3.3 Projeto de um vaso de pressão

FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
O dimensionamento de um vaso separador líquido-vapor é feito com base na
velocidade ascendente do vapor, separado do líquido no vaso, para a fase de vapor. Quanto
maior esta velocidade maior será o arraste de líquido para a fase de vapor. As gotículas são
mantidas fixas no líquido pelo seu próprio peso quando se tem uma velocidade padrão de
ascensão do gás incapaz de promover o arraste da gotícula. Tal velocidade é estimada pela
seguinte equação:

L  g
vP  k (3.3.1)
g

Onde k é uma constante de velocidade, cuja unidade é m/s;

O valor de k é ditado por critérios de cada projetista, baseado em diversos tipos de

tambores e carga de operação. Um valor usual para k o qual se consegue uma separação
aceitável é 0,0692 m/s.

Para garantir uma boa separação, costuma-se dimensionar o separador para uma
velocidade máxima admissível do vapor (vv). O cálculo é feito com base na velocidade padrão
(vp):

vv  fv P (3.3.2)

Onde f é uma fração da velocidade padrão;

No quadro abaixo são exibidos os valores sugeridos para o fator f de acordo com o
tipo de vaso e a presença ou ausência de demister (dispositivo que retém gotículas de líquido
arrastadas pelo vapor).

Quadro1: valores de f para vasos horizontais e verticais

TIPO DE VASO

HORIZONTAL VERTICAL

COM DEMISTER 1,00 1,15

SEM DEMISTER 0,15 0,44

 30

Observando-se a equação 3.3.2 e o quadro acima, pode-se concluir que o uso de um

“demister” permite uma maior velocidade de vapor (maior fator f).

Sabe-se que:

QG  Am vv (3.3.3)

Isolando a velocidade de vapor, tem-se:

QG
vv  (3.3.4)
Am

Pela equação 3.3.4 observa-se que para uma mesma vazão de vapor a velocidade
aumenta com o decréscimo da área transversal e consequentemente com o decréscimo do
diâmetro do vaso. Isto significa que o uso do “demister” possibilita uma redução no diâmetro
do vaso. Porém, deve-se fazer uma análise econômica entre o custo do “demister” e o custo
do diâmetro do vaso com e sem o uso do “demister”.

A área transversal mínima para o vaso é estimada com base na velocidade máxima do
gás e na vazão volumétrica do gás:

QG
Am  (3.3.5)
vv

Sabe-se que:

Dm ²
Am  (3.3.6)
4

Isolando-se o diâmetro mínimo, tem-se:

4 Am
Dm  (3.3.7)


Outro parâmetro importante no dimensionamento de vasos separadores líquido-vapor

é o tempo de residência do líquido no vaso (TR). Tempo de residência é o tempo decorrido
para o decaimento do nível de líquido para a posição mais baixa admissível (LLL) ou
ascensão do nível até o nível máximo (HLL) considerando-se que o nível de líquido esteja na
posição normal de operação (NLL). O valor do tempo de residência é fixado pelos projetistas
de acordo com diversos fatores, tais como tipo de vaso, margem de segurança do processo,
 31

tipo de instrumento de controle, etc. Um valor aceitável e bastante usado é TR igual a cinco
minutos.

Conhecido o tempo de residência, calcula-se o volume útil do vaso entre os níveis

HLL e LLL pela seguinte equação:

Vu  2TR QL (3.3.8)

Como o volume é definido como o produto entre a área transversal e a altura, tem-se que a
altura útil é:

4
HL  Vu (3.3.9)
Dm ²

As demais alturas, ilustradas na Figura 17, e que compõem o comprimento do vaso

conforme sugerido pela literatura são as seguintes:

a) Altura referente ao nível mínimo de líquido (HLL): 12 polegadas (0,3048 m) ;

b) Altura referente ao espaço entre o nível máximo de líquido e o bocal de entrada (H1):
18 polegadas (0,4572 m);

c) Altura que contempla o espaço entre o bocal de entrada e o LT de topo (H2):

H2 = espessura do “demister” + espaço entre o “demister” e o LT de topo + espaço

entre o bocal de entrada e o “demister”.

Espaço entre o “demister” e o LT do topo: 0,15 m;

Espessura do “demister”: 4” (0,1016 m);

Espaço entre o bocal de entrada e o “demister”: 75% do diâmetro interno do vaso.

Finalmente, tem-se que a altura mínima do vaso (Hm) é:

H m  HLL  H L  H1  H 2 (3.3.10)
 32

Figura 17: Esquema ilustrativo das alturas que compõem o comprimento do vaso

PRÉ-CÁLCULO

O Volume de um vaso com corpo cilíndrico e extensões semi-esféricas (Figura 18) se

relaciona com o diâmetro e altura da seguinte forma:

Figura 18: Esquema de um vaso vertical com extensões semi-esféricas

O volume da semi-esfera (Vs) é estimado pela seguinte equação:

 D² a² 
Vs  a   (3.3.11)
 8 6

O volume referente a parte cilíndrica (Vc) é:

D ²
Vc  h  2a  (3.3.12)
4

Onde, a = D/2;
 33

Daí tem-se que o volume hidráulico (Vh) é:

Vh = 2VS + Vc (3.3.13)

D ²  5 
Vh  h  D (3.3.14)
2  6 

METODOLOGIA
O vaso vertical com um volume hidráulico (Vh) de cinco mil litos (5,0 m³) foi
projetado para operar recebendo gás liquefeito de petróleo na composição e condições
mostradas no quadro abaixo:

Quadro 2: Composição do GLP e condições operacionais do processo

Composição Condições operacionais
C2 C3 iC4 nC4 iC5 nC5 T(°C) P(kgf/cm²) Q (m³/h)
12,48 51,43 14,79 19,56 1,59 0,15 30 7,0 1355,7

Com estes dados de operação fez-se uma simulação no HYSYS. Esta simulação
permitiu o conhecimento de propriedades deste fluido como massa específica do gás, massa
específica do líquido entre outras; permite também conhecer as vazões de gás e de líquido
separadamente. Conhecendo-se as massas específicas do gás e do líquido calcula-se a
velocidade padrão do gás (vp) pela equação 3.3.1; pela equação 3.3.2 calcula-se a velocidade
máxima admissível para o gás (vv). Uma vez que a vazão volumétrica do gás e a velocidade
máxima são conhecidas, calcula-se a área transversal mínima do vaso e em seguida o
diâmetro interno mínimo pelas equações 3.3.5 e 3.3.7. A altura mínima do vaso é estimada
pela equação 3.3.10. O volume útil de líquido (Vu) é calculado pela equação 3.3.8 fixando-se
um tempo de residência de cinco minutos.

Conhecendo-se o diâmetro mínimo (Dm), o comprimento do vaso foi calculado pela

relação obtida no pré-cálculo.(equação 3.3.14).
 34

RESULTAODS E DISCUSSÃO

CÁLCULO DO DIÂMETRO MÍNIMO DO VASO

No quadro abaixo são mostrados os valores das vazões volumétricas de gás (QG) e de
líquido (QL), e as suas respectivas massas específicas. Estes dados foram obtidos no
simulador HYSYS tomando como entrada as condições de operação exibidas no Quadro 2:

Quadro3: variáveis de saída do HYSYS

QG (m³/h) QL (m³/h) ρL (kg/m³) ρG (kg/m³)

1351 4,7 534,75 14,448

Substituindo-se os valores das massas específicas e a constante k = 0,06919 m/s, na

equação 3.3.1, tem-se:

Vp = 0,4152 m/s

Uma vez conhecida a velocidade padrão, a velocidade máxima é calculada pela

equação 3.3.2, e tem como resultado: vv = 0,47748 m/s.

Substituindo QG e vv na equação 3.3.5, tem-se que a área transversal mínima é Am =

0,7854 m².

Finalmente, pela equação 3.3.7, tem-se que o diâmetro mínimo do vaso é: Dm = 1,000
m.

CÁLCULO DA ALTURA MÍNIMA DO VASO

O volume útil de líquido no vaso, calculado pela equação 3.3.8 e tomando um tempo
de residência de cinco minutos é: Vu = 0,7833 m³.

Assim, substituindo-se Dm e Vu na equação 3.3.9, tem-se que a altura útil de líquido

(HL) é de 0,9974 m.

Substituindo-se a altura mínima (HL) e os valores padrões recomendado para as

demais alturas descriminadas na figura 17 na equação 3.3.10, tem-se que a altura mínima
(Hm) é 2,925 m.

Até agora não foi definido o comprimento do vaso (L). Sabe-se que para um
diâmetro mínimo (Dm = 1,0 m), a altura não pode ser inferior a Hm. Se substituirmos o valor
 35

do diâmetro mínimo na equação 3.3.14 e o valor do volume hidráulico do vaso (Vh = 5,0 m³)
tem-se que o comprimento do vaso é de 4,02 m.

CONCLUSÃO
Conclui-se que o vaso vertical com demister projetado para operar com o fluido GLP
nas condições de processo deve possuir um diâmetro interno de 1,0 m e um comprimento de
4,02 m.
 36

3.4 Avaliação da necessidade da instalação de uma PSV critério fogo

(alívio térmico)
Considerando-se que o vaso projetado no capítulo anterior irá operar com um volume
de líquido de 1,0 m³. Calcular a pressão no interior do vaso caso haja uma evaporação total do
líquido e analisar se há necessidade de instalar PSV critério fogo. Sabe-se que o vaso é de
classe de pressão #150 (pressão admissível 20 kgf/cm²).

REFERENCIAL TEÓRICO
Diz-se que um gás é ideal quando os seus choques intermoleculares são perfeitamente
elásticos e quando não existe atração nem repulsão entre suas moléculas. O comportamento
de gás ideal pode ser previsto por equações de estado que relaciona as seguintes variáveis:
volume, pressão e temperatura (equação 3.3.1).

PV
 cons tan te (3.4.1)
T

Os gases reais nas condições de baixa pressão e alta temperatura possuem um

comportamento que se aproxima de um gás ideal. Porém, quando o gás real está sob efeito de
pressões elevadas deve-se então, considerar as suas interações intermoleculares. O fator de
compressibilidade (Z) é um parâmetro usado para corrigir este afastamento do gás real da
idealidade (equação 3.3.2). Quando o gás é ideal o fator Z assume o valor de uma unidade,
caso contrário ele deve ser calculado. Existem várias correlações que possibilitam o cálculo
do fator de compressibilidade dentre as mais importantes estão: correlações de Pitzer para o
fator de compressibilidade, correlações de Pitzer para o segundo coeficiente do tipo Virial,
correlações para o terceiro coeficiente do tipo Virial.

PVm  ZRT (3.4.2)

 37

METODOLOGIA
Usando a equação para gás ideal calcula-se o volume molar do gás antes da
vaporização do líquido, nas condições de processo. De posse do volume molar e a massa
molar do GLP a massa do gás se torna conhecida. A massa do líquido evaporada é calculada
através da massa específica e do volume de líquido no vaso. Conhecendo-se a massa total de
gás na condição considerada de caso todo o líquido evaporar, calcula-se a pressão no interior
do vaso através da equação de estado para gases reais.

RESULTAODS E DISCUSSÃO
CÁLCULO DA MASSA DO GÁS ANTES DA EVAPORAÇÃO DO LÍQUIDO

Na condição normal de pressão e temperatura (CNTP), tem-se:

P = 101,325 kPa;

T = 293,15 K;

Vm1 = 24,055 m³/kmol

Na condição de operação normal do vaso, tem-se:

Pman = 7,0 kgf/cm² = 686,49 kPa;

Pabsoluta = 7,0 +1,03 = 787,82 kPa

T = 30 °C = 303,15 K;

Vm2 = ? m³/kmol

A massa molar do gás e o fator de compressão foram obtidos através de uma

simulação no HYSYS.

A equação 3.4.1 pose ser escrita da seguinte forma:

P1Vm1 P2Vm 2

T1 T2

Isolando-se Vm2 e substituindo os valores das variáveis conhecidas, tem-se que o

volume molar de gás nas condições operacionais é Vm2 = 3,2 m³/kmol

Fazendo-se uma regra de três:

3,2 - 1kmol
 38

4,0 - X

X = 1,25 kmol

Multiplicando a massa molar do GLP pelo número de mols, obtém-se a massa referente ao
volume de 4,0 m³ de gás:

mg = 1,25*47,30 = 59,125 kg

CÁLCULO DA MASSA TOTAL DO GÁS APÓS A VAPORIZAÇÃO DO LÍQUIDO

M = 46,30 kg/kmol

Z = 0,87;

ρL = 534,75 kg/m³

Sabe-se que a massa específica do GLP líquido é 534,75 kg/m³. Assim, para o volume
de líquido no vaso de 1,0 m³, tem-se que a massa de liquido (mL) é 534,75 kg.

Portanto a massa total após a vaporização do líquido é: mt = 534,75 + 59,125 =

593,875 kg.

A pressão no vaso após a vaporização total do gás é estimada pela equação 3.4.2:

ZmRT
P
MV

0,87 * 593,875 * 8,314 * 303,15

P
47,30 * 5

Daí, P = 5506,2 kPa = 56 kgf/cm².

A pressão calculada considerando vaporização total do líquido superou a pressão

admissível do vaso que é de 20 kgf/cm². Isto significa que o vaso não irá suportar a pressão do
gás caso o volume de líquido de 1,0 m³ vaporize.

CONCLUSÃO
Conclui-se que é necessário instalar uma válvula de segurança critério fogo; uma vez
que, a pressão no interior do vaso pode ultrapassar a pressão admissível do vaso caso haja
alguma fonte de calor na vizinhança do vaso que promova a vaporização total do líquido.
 39

4 CONCLUSÃO

Foi possível obter uma compreensão maior a respeito do processamento primário de

petróleo e do processamento de gás natural. Ficou consolidada a importância de cada
equipamento no processo como um todo.

Este estágio possibilitou uma maior concretização de assuntos que foram vistos no
decorrer do curso de graduação como propriedades volumétricas de fluido puro, o qual serviu
como embasamento para obtenção de propriedades volumétricas para mistura gasosa e líquida
usando o simulador HYSYS; sistema de unidades, gás ideal, gás real, etc.

As atividades desenvolvidas durante o estágio foram as seguintes: acompanhamento

de válvulas de segurança, projeto de válvulas de segurança, projeto de vaso de pressão; e
estudo da pressão no vaso projetado em caso de vaporização do líquido. Elas deram uma
noção mais clara a respeito das funções que o engenheiro químico exerce na indústria.
 40

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE RECOMMENDED PRACTICE 520 (API-RP520).

Sizing, selection, and installation of pressure-relieving devices in refineries. 7th edition.
January 2000. 100p.

BRASIL, N. I. Introdução a engenharia química. Rio de Janeiro: 2ª ed. Interciência, 1999.

369p.

ELKIND, R. Vasos de processos. Rio de Janeiro, 1982. 41p.

SILVA, P. C. T. Tubulações industriais: materiais, projeto e montagem. Rio de Janeiro: 10ª

ed. LTC, 2001. 270p.

SMITH, J. M.; VAN NESS, H. C.; ABBOTT, M. M. Introdução à termodinâmica da

engenharia química. Rio de Janeiro: 7ª ed. Tradução de Eduardo M. Q. Fernando L. P. P.
LTC, 2007. 627p. Título original: Introduction to chemical engineering thermodynamics.

THE AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS (ASME), section VIII.

Rules for construction for pressure vessels.