INSTITUTO TECNOLOGICO DE MORELIA

ANALISIS DE FALLAS UNIDAD 1

1 UNIDAD
INTRODUCCIÓN A LA MECÁNICA DE LA
FRACTURA
1.1 Introducción a la mecánica de la fractura
En este capítulo introductorio, se comentarán algunos aspectos generales de la mecánica
de la fractura, con el objeto de definir apropiadamente características básicas relacionadas
con la interpretación de las imágenes relativas a las superficies de fractura que se
muestran al finalizar el capítulo.
Al estudiar la curva tensión-deformación en un ensayo uniaxial describimos como en la
respuesta mecánica de un material pueden distinguirse tres regímenes: régimen elástico,
régimen plástico y finalmente la fractura. La importancia de este último régimen mecánico
es evidente: la fractura supone el final, o al menos el principio del fin, de la vida útil de una
pieza. Entender el origen de este fenómeno es de vital importancia para el diseño de todo
tipo de estructuras en ingeniería. Cualquier fallo en el diseño de una pieza por no tener en
cuenta las propiedades de fractura del material puede ser catastrófico (en la figura se
muestra el barco “Liberty” que se hundió en puerto por una mala elección de las
propiedades del acero del casco). Además, las pérdidas anuales por fractura de piezas y
estructuras industriales son millonarios, lo que explica el extraordinario interés de estudiar
este fenómeno para intentar minimizar estos fallos.

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1.1.1 RESISTENCIA TEÓRICA.

La fractura es la separación de un cuerpo, por fuerzas físicas o químicas, en dos o
más partes, resultado de lo cual se crean nuevas superficies. La fractura incluye la
rotura de enlaces atómicos a través de la propagación de fisuras o grietas (Figura
1.1). Primero ha de producirse la creación de una fisura o grieta y después ha de
propagarse.

Figura 1.1.- Rotura de enlaces atómicos a través de la propagación de fisuras o

grietas
Se denomina resistencia teórica de un material en un punto, a aquella que se obtiene
de considerar una situación ideal perfecta en el medio contínuo, es decir homogénea
sin discontinuidades, donde solo actúan las fuerzas químicas de ligadura interatómica
(fuerzas cohesivas que existen entre los átomos: iónicas, covalentes, metálicas, de
Van Der Waals). Es decir que el material esta libre de defectos y su capacidad
mecánica es entonces la ideal.

El concepto de resistencia teórica sirve para conocer el límite superior de resistencia,

que se puede alcanzar con un material hipotéticamente perfecto. El objetivo es saber
hasta que limites se puede aprovechar la resistencia de un material si se garantizara
su perfecta fabricación. En otras palabras, lo que se intenta es responder a la
pregunta: ¿ cuanto más hay que mejorar el proceso de fabricación de un material
para que su resistencia se acerque a la teórica?.
Se demuestra que la resistencia teórica de un material viene dada por:

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En la tabla 1 se dan las características mecánicas de algunas sustancias para

problemas de tracción. Asimismo, en la tabla 2 puede verse la comparación entre la
resistencia teórica de la alúmina y del carburo de silicio con su resistencia real a
tracción según el tipo de material. La mayoría de los materiales cerámicos se fabrican
de modo que son policristalinos.
La resistencia real es, aproximadamente, de la teórica.

Tabla 1 - Características mecánicas de algunas sustancias para problemas de tracción.

Tabla 2- Comparación entre la resistencia teórica de la alúmina y del carburo de silicio

con su resistencia real.

En la tabla 3 pueden verse los valores de la energía superficial de varios materiales

en vacío o en atmósferas
inertes.

Tabla 3 .-

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RELACIÓN ENTRE RESISTENCIA REAL Y RESISTENCIA TEÓRICA.

La magnitud de la resistencia teórica σth es considerablemente mayor que aquella
denominada resistencia real o nominal del material σf . En la década de los años veinte, A.
A. Griffith propuso que la discrepancia entre la resistencia cohesiva teórica y la resistencia
a la fractura observada podía ser explicada por la presencia de defectos, es decir de las
dislocaciones, micro fisuras, poros, huecos, etc. los cuales siempre existen en condiciones
normales en la superficie y en el interior de una pieza de material.

Para ello, se utiliza el concepto de concentración de tensiones desarrollado por Inglis. La

presencia de irregularidades en forma de discontinuidades en la matriz del material
provoca un incremento de las tensiones, en los bordes de dicha discontinuidad, conocido
como "concentración de tensiones". Estos defectos van en detrimento de la resistencia a
la fractura debido a que una tensión aplicada puede ser amplificada o concentrada en la
punta del defecto, en un grado que depende de la orientación de la grieta y de la
geometría.

Particularmente, para placas de grandes dimensiones sometidas a tracción y suponiendo

que el orificio de la placa es elíptico, con lo que consigue aproximar "un simple hueco" a
"un defecto de aspecto similar a una fisura". Así, fue posible estudiar en forma muy
aproximada el estado tensional en la cabeza de una fisura (Figura 2.1). Si se supone que
esta orientado con su eje mayor perpendicular a la tensión aplicada, la tensión máxima
en el extremo de la grieta, σm , vale:

1.1.2 Modos de carga.

Al continuar explorando el desarrollo de la mecánica de la fractura, es importante examinar
la distribución de tensiones en la vecindad del fondo de la grieta. Existen tres maneras
fundamentales, o modos, mediante los cuales una carga puede actuar sobre una grieta, y
cada uno produce desplazamientos diferentes en la superficie de la misma.

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Cualquier movimiento relativo de las superficies de una fisura puede obtenerse como una
combinación de tres movimientos básicos o modos de apertura, o sea, existen tres
diferentes modos de carga en un cuerpo fisurado:
estos son:
Fractura Modo I o Modo de apertura (Se produce un esfuerzo tensional perpendicular a la grieta)
Fractura Modo II – Modo de cizallamiento (Esfuerzos tangenciales actúan paralelos a las caras en
la grieta pero en direcciones opuestas)
Fractura Modo III – Modo de rasgado (Esfuerzos tangenciales que actúan paralelos pero
perpendiculares a la cara de la placa y opuestos entre sí)

El modo I es una carga de apertura ó de tracción, mientras los modos II y III son modos de
deslizamiento y de desgarre, respectivamente. El modo I es el que ocurre con mayor frecuencia y el
único que será tratado en este módulo teórico de mecánica de la fractura.

1.1.3 FACTOR DE CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS.

Consideremos ahora algunos casos particulares de concentraciones de esfuerzos
causadas por discontinuidades en la sección transversal de una placa. Comenzamos con
la placa de sección transversal rectangular que tiene un agujero circular y está sometida a
una fuerza de tensión P . La placa es relativamente delgada con el ancho b mucho mayor
que el espesor t. El agujero tiene un diámetro d.

Placa con un concentrador de esfuerzos.

El esfuerzo normal que actúa sobre la sección transversal a través del centro del agujero
tiene la distribución ilustrada en la figura b. El esfuerzo máximo máx ocurre en los bordes
del agujero y puede ser considerablemente mayor que el esfuerzo nominal

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concentración de esfuerzos suele expresarse como la razón del esfuerzo máximo al

esfuerzo nominal, llamada factor de concentración de esfuerzos K:

K= máx / nom

Para una placa en tensión, el esfuerzo nominal es el esfuerzo promedio basado en el área
neta de la sección transversal. En otros casos, pueden usarse diversos esfuerzos. Ahora
bien, siempre que se use un factor de concentración de esfuerzos, es importante notar con
cuidado cómo está definido el esfuerzo nominal.
En la figura 2.2 se presenta una gráfica del factor de concentración de esfuerzos K para
una placa con un agujero. Si el agujero es pequeño comparado con el ancho de la placa, el
factor K es igual a 3, lo que significa que el esfuerzo máximo es tres veces el esfuerzo
nominal. Al aumentar el agujero en relación al ancho de la barra, K se reduce y el efecto de
la concentración no es tan grave. A distancias iguales al ancho b de la barra contada desde
el agujero en dirección axial, la distribución de los esfuerzos es prácticamente uniforme e
igual a P dividida entre el área transversal total ( = P/bt), sea cual sea el tamaño del
agujero.

Figura 2.2 Factores de concentración de esfuerzos K para placas con agujeros circulares.

Los factores de concentración de esfuerzos para otros dos casos de interés práctico se dan
en las figuras 3 y 4. Estas graficas son para barras planas y barras circulares,
respectivamente, que están escalonadas en tamaño con un filete de transición. Para reducir
los efectos de la concentración de esfuerzos, se usan filetes para redondear las esquinas
entrantes. Sin éstos, los factores de concentración de esfuerzos serían extremadamente
grandes, como se indica en el lado izquierdo de cada gráfica, donde K tiende a infinito
conforme el radio R del filete tiende a cero. En ambos casos, el esfuerzo máximo ocurre en
la parte más pequeña de la barra, en la región del filete. Un filete es una superficie curva
cóncava formada por dos superficies de diferente dimensión que se encuentran, sin una
discontinuidad brusca.

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Figura 3 Factor de concentración de esfuerzos K

para barras planas con filetes. La línea punteada
es para un filete de un cuarto de círculo.

Nota: Los factores de concentración de

esfuerzos dados en las gráficas son factores
teóricos para barras de material elástico lineal.

Figura 4: Factor de concentración de esfuerzos K para barras redondas con filetes.

La línea punteada es para un filete de un cuarto de círculo

1.2 PRINCIPIOS DE LA MECÁNICA DE FRACTURA.

La fractura frágil de materiales normalmente dúctiles ha puesto de manifiesto la necesidad
de un mejor conocimiento de la mecánica de la fractura. Las extensas investigaciones
realizadas en las pasadas décadas han conducido a la evolución del campo de mecánica
de la fractura. El conocimiento adquirido permite la cuantificación de la relación entre las
propiedades de los materiales, los niveles de tensión, la presencia de defectos que
producen grietas y los mecanismos de propagación de grietas. Los ingenieros están ahora
mejor equipados para anticipar y, por tanto, prevenir las roturas de las estructuras y piezas.
La presente discusión se centra en algunos de los principios fundamentales de la mecánica
de la fractura.

1.3 ANÁLISIS DE ESFUERZOS ALREDEDOR DE GRIETAS.

La resistencia a la fractura de un material sólido es una función de las fuerzas cohesivas
que existen entre los átomos. Sobre esta base, la resistencia cohesiva teórica de un sólido
elástico frágil ha sido estimada y es aproximadamente igual a E/10, donde E es el módulo
de elasticidad. La resistencia a la fractura experimental de la mayoría de materiales
ingenieriles es entre 10 y 100 veces menor que este valor teórico. En la década de los
veinte, A. A. Griffith propuso que esta discrepancia entre la resistencia cohesiva teórica y la

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experimental podía ser explicada por la presencia de grietas microscópicas, las cuales
siempre existen en condiciones normales en la superficie e interior de una pieza. Estos
defectos van en detrimento de la resistencia a la fractura debido a que una tensión aplicada
puede ser amplificada o concentrada en los extremos de estos defectos, en un grado que
depende de la orientación de la microgrieta y de la geometría. Este fenómeno se indica en
la figura de abajo, donde se muestra el perfil de la tensión a través de la sección que
contiene una grieta.

1.4 Tenacidad de fractura.

Así apareció una nueva modificación a la teoría de sólidos de Griffith apareciendo un término
llamado intensidad de tensiones que reemplazó a la tasa de liberación de energía y la
tenacidad de fractura reemplazo la energía de rotura superficial. Ambos términos simplificaron
los términos de energía usados por Griffith:

(2.1)
(2.2) (para tensión plana)
(2.3) (para deformación plana)

Donde: KI es la intensidad de tensiones,

Kc la tenacidad a la fractura que sería el máximo a alcanzar para llegar a rotura,
y es el coeficiente de Poisson.
Es importante señalar que Kc tiene distintos valores según estemos midiendo en tensión
plana y deformación plana. Si tenemos una placa agrietada la tensión plana se producirá
en la superficie de la placa donde esté la grieta mientras que en el centro del espesor
tendremos deformación plana si el espesor es lo suficientemente grande.
La fractura ocurre cuando Para el caso especial de deformación plana, Kc se convierte
en KI y es considerado una propiedad del material. El subíndice "I" surge de que existan los
distintos modos de fractura ya mencionados anteriormente.

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1.4.1 TEORÍA DE GRIFFITH.

Durante la propagación de una grieta se produce lo que se denomina liberación de energía
de deformación elástica, o sea, parte de la energía que es almacenada en el material
(Teoría de Clapeyron) cuando es deformado elásticamente. También se forman nuevas
superficies en las caras de la grieta cuando ésta se extiende, lo cual origina un incremento
en la energía superficial del sistema. Griffith desarrolló un criterio para la propagación de
una grieta elíptica realizando un balance energético entre estas dos energías. Demostró
que la tensión crítica que se requiere para propagar una grieta en un material frágil viene
dada por

Vale la pena señalar que en esta expresión no aparece el radio de curvatura de la punta de
la grieta, ρt, al contrario de la ecuación de concentración de tensiones; sin embargo, se
supone que el radio es suficientemente pequeño para aumentar la tensión local en el
extremo de la grieta por encima de la resistencia cohesiva del material.
El desarrollo previo se aplica a materiales completamente frágiles para los cuales no hay
deformación plástica. La mayoría de los metales y muchos polímeros experimentan alguna
deformación plástica antes de la fractura, esto produce un enrolamiento del extremo de la
grieta, o sea, un aumento en el radio del fondo de la grieta y, por consiguiente, aumenta la
resistencia a la fractura. Matemáticamente, esto puede tenerse en cuenta reemplazando γs
en la ecuación anterior por γs+γp, donde γp representa la energía de deformación plástica
asociada con la extensión de la grieta. Para materiales muy dúctiles, puede ocurrir que
γp>>γs.
En la década de 1950, G.R.Irwin propuso incorporar ambos términos en un único término,
de manera que Β=2(γs+γp). A este nuevo término se le conoce como energía disponible
para la fractura, o bien, tasa de liberación de energía elástica. La extensión de la grieta
ocurre cuando B excede de un valor crítico Bc.

1.5Determinación y aplicación del factor de concentración de

esfuerzos (KIC).
La experiencia en el diseño nos indica que hay al menos dos grupos de casos que aparecen
en el análisis o revisión estructural. Uno concerniente a los efectos que tienen los agujeros
en placas y armaduras, el otro concierne a la concentración de esfuerzos provocada por
redondeamientos, cuñeros o elementos similares bajo varias condiciones de carga. El
primer grupo ha sido el más estudiado, basado en reglas establecidas desde hace tiempo.
Los resultados de estos estudios se aplican también a superficies redondeadas en las

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cuales la curvatura no es muy cerrada. Sin embargo, la información aún en la actualidad

resulta limitada, dado que los experimentos se han realizado bajo solo ciertas
características como son la presencia de un solo agujero o cierta carga. Y no cuando varios
concentradores de esfuerzos están presentes en distintos arreglos geométricos.
En el segundo grupo de concentradores de esfuerzos, una cuestión muy común esta
relacionada con la diferencia en el efecto que tiene el tipo de carga en una flecha circular
y una barra rectangular con agujeros circulares centrales, ya que la concentración de
esfuerzos varía de acuerdo a la posición del agujero y se nota mas susceptibilidad por parte
de la barra rectangular.
Donde hay ángulos afilados, cuñeros o elementos similares, el valor teórico de la
concentración de esfuerzos puede ser muy alto, y por esta razón la teoría debería corregirse
para radios pequeños de curvatura. Bajo carga repetitiva, sin embargo, los elementos
afilados como ángulos, cuñeros pueden ser prejudiciales.
Las concentraciones de esfuerzos más grandes se
darán donde la penetración en el elemento es
mayor, como son cuñeros profundos, mientras que
el radio de curvatura y el ángulo son pequeños.
(figura 3).

figura 3
La concentración de esfuerzos en presencia de surcos produce el efecto de un patrón de
esfuerzos combinados, disminuyendo el esfuerzo cortante, por ejemplo, en un elemento
cilíndrico con dichos surcos. Este efecto resulta en una fractura de copa y cono en un
ensayo a tensión, es decir, un material dúctil presenta fractura frágil en el centro.
Desde el punto de vista del diseño de estructuras, algunas consideraciones relacionadas
deben ser mencionadas aunque brevemente. En adición a los problemas de surcos o
esquinas afiladas, una distribución no uniforme de esfuerzos se puede encontrar en uniones
soldadas, particularmente en el caso de soldaduras transversales (figura 4). Donde
podemos observar la manera de colocar el hilo para disminuir la concentración de esfuerzos
(a), a diferencia de la manera tradicional de hacerlo, que provoca un flujo de esfuerzos mas
irregular (b).

figura 4 concentración de esfuerzos

el factor de concentración de esfuerzos puede ser
obtenido por métodos teóricos y experimentales.
Extensas tablas para este factor han sido
publicadas, y el diseño contra falla por fatiga en la
presencia de concentradores de esfuerzos ha sido
analizado en diversos libros. Ejemplo (figura 5).

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s max
El factor Kt definido como Kt =
s nom
Donde σnom es el esfuerzo nominal determinado por el esfuerzo simple en las ecuaciones
de los materiales. Generalmente, el esfuerzo nominal es determinado usando toda el área
transversal σmax es el esfuerzo máximo obtenido por un método experimental.

figura 5
Este factor depende de la geometría de los concentradores de esfuerzo, así como el número
de concentradores y su arreglo geométrico. Por lo tanto, puede ser modificado, ya sea
disminuirlo o aumentarlo según el objetivo o requerimientos. Esta modificación puede
hacerse mediante la adición o disminución de concentradores, cambio en las características
de estos concentradores de esfuerzos, como diámetro en los agujeros, radio de curvatura
en los surcos, etc.
1.6 Tipos de fractura.
En la figura 1(a), se aprecia una vista general de una fractura dúctil ocurrida por tracción.
Se observan tres zonas: una zona central que es donde comienza la rotura y tiene
apariencia plana, una zona intermedia radial y finalmente una zona externa caracterizada
por una superficie oblicua denominada “shear lips”. En la 1(b) se muestra una fractura
frágil, no apreciándose la presencia de cuello, ni shear lips.
En cuanto a los micromecanismos de fractura, en la figura 2 se muestran ejemplos de
fractura por clivaje. En el caso de la figura 2(a) se muestra la fractura por clivaje de un
monocristal de acero al cromo soldado, apreciándose una configuración denominada

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“marcas de río”, por la similitud a la apariencia de un río visto desde el aire. Estas marcas
de río tienen su origen en la intersección de las grietas con dislocaciones o con bordes de
grano. En la figura 2(b) se observan los planos de clivaje de una fractura de Cu-25%
atómico de Au que falló por corrosión intergranular debida a corrosión bajo tensión.
En la figura 3 se muestra la imagen típica correspondiente a una fractura ocurrida por fatiga
en una aleación de aluminio 2024-T3. En la figura 3(a) se muestran las estriaciones por
fatiga y una inclusión, la cual aparece a más aumentos en la figura 3(b). Estas estriaciones
son normales en una imagen de fractura ocurrida por fatiga y corresponden a la huella que
deja la grieta al avanzar por el material. Como es de esperar, la dirección de avance de la
grieta es perpendicular a estas marcas, denominadas “marcas de playa”, por la semejanza
que tiene con las huellas que dejan las olas al retirarse.

Figura
2.

Superficies de fractura por clivaje (a) Monocristal de acero al cromo soldado; (b) Aleación Cu-25%
at Au, rota por corrosión bajo tensión.

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(a) (b)

Figura 3. Fractura por fatiga de una aleación de Al 2024-T3 (a) El rectángulo muestra una
inclusión (b) Imagen aumentada del rectángulo.

La figura 4(a), muestra la superficie de fractura correspondiente a la rotura de acero con

0.02%C, 0.14%S, 0.04%O y 1.1%Mn, ocurrida por flexión a temperatura ambiente. La
aleación se encuentra en estado de colada. Las inclusiones que aparecen son partículas
de MnO y MnS atrapadas entre los brazos dendríticos. Estas inclusiones se
descohesionan de la matriz en las primeras etapas de la fractura, concentrando los
esfuerzos debido a la disminución de área. Por esta razón, se produce un incremento de
la deformación plástica en la zona adyacente a la partícula despegada, lo que se denomina

“dimples”. Al expandirse la cavidad dejada por la partícula, más se concentra el esfuerzo

y por consiguiente la deformación, produciéndose el crecimiento de la cavidad y su
eventual coalescencia con la cavidad vecina. Claramente, este micromecanismo de
fractura va acompañado de una gran cantidad de deformación plástica, como puede verse
por los grandes contrastes entre claros y oscuros, lo que en microscopía electrónica de
barrido está relacionado con zonas muy deformadas. Por esta razón, este mecanismo se
conoce con el nombre de nucleación, crecimiento y coalescencia de cavidades y es el
típico micromecanismo asociado a la fractura dúctil. En la figura 4(b) puede verse una
imagen amplificada de la zona anterior.

(a) (b)

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Figura 4. Micromecanismo de fractura dúctil en acero con 1.1 %Mn, 0.04%O y 0.14%S roto a temperatura
ambiente por flexión. (a) Se aprecian cavidades con partículas (1500X); (b) El EDAX (Energy Dispersive X
Ray Analysis) revela que se trata de partículas de MnO y MnS (4000X).

La figura 5(a) muestra la superficie de fractura de acero bajo en carbono y alto en oxígeno
roto a temperatura ambiente. Muchas de las cavidades contienen partículas de FeO. La
zona correspondiente al rectángulo se muestra en la figura 5(b) y muestra la presencia de
una partícula de FeO que se hace más evidente en la figura 5(c) al utilizar otro tipo de
exposición.
En la figura 6 se muestra una fractura por impacto de Fe-0.01%C-0.24%Mn y 0.02%Si,
tratado a 950ºC durante 30 min y luego enfriado al aire, de estructura ferrítica con dureza
62 HV. La fractura ocurrió por impacto a –196ºC. La propagación de la grieta por clivaje
fue en la dirección de la flecha.
En la figura 7(a), se muestra la fractura intergranular de una acero Armco, roto en un
ensayo de Charpy a temperatura ambiente. La grieta se produjo por fragilización por
oxigeno.

(a) (b)

Figura 5. Rotura de un acero de bajo carbono y alto oxígeno a temperatura ambiente. (a) Se pueden ver muchas
partículas de FeO (500X); (b) Ampliación del rectángulo de la imagen anterior (2400X).

Figura 5(c). Superficie de fractura idéntica a la Figura 6. Rotura por impacto de acero ferrítico a de la
figura 5(b) pero con distinta exposición. –196ºC. La propagación de la grieta fue en la
(2400X). dirección de la flecha. (300X).

Tal como se observa, las grietas avanzan por entre medio de los granos, a través de las
juntas. En la figura 7(b) se muestra una ampliación de la superficie de fractura anterior,
mostrando un par de grietas que atraviesan el grano, lo que significa que la rotura no es

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puramente intergranular, sino que también presenta zonas de fractura transgranular, es

decir, grietas que atraviesan los granos.
En la figura 7(c) se muestra otra zona de la superficie de fractura, apreciándose la
separación entre los granos.
En la figura 8, se muestra la rotura por fatiga de un eje de acero AISI 1041, sometido a
torsión, pudiendo apreciarse el origen de la rotura en las zonas marcada con A y B. Este
eje fue endurecido por inducción hasta 50 HRC. La grieta A creció a través de gran parte
del perímetro del eje por fatiga, creciendo luego por fractura repentina, tras encontrar una
grieta más pequeña que creció por fatiga en B. Las marcas Chevron en la zona endurecida
indican el origen de ambas grietas.
(a) (b)

Figura 7. Rotura por impacto a temperatura ambiente de una acero Armco, fragilizado por oxígeno (a) Se
muestran grietas intergranulares (55X); (b) presencia de grietas transgranulares (655X).

Figura 7(c). Otra zona de la fractura anterior Figura 8. Rotura a fatiga de un eje de acero AISI mostrando a
670X la separación entre juntas de 1041, sometido a torsión. Pueden verse en A y B grano. el origen
de la fractura.

En la figura 9, se muestra un perno de la suspensión trasera de un automóvil que falló

por agrietamiento por corrosión asistida por hidrógeno. El acero es de bajo carbono, al
boro y tratado térmicamente, para inducir martensita. Este material se escogió debido a su
gran conformabilidad en frío, lo que permitió fabricar la cabeza del perno con una
arandela integrada tal como se observa en la figura. Los pernos fueron templados y
revenidos hasta 44 HRC. Los pernos que fallaron tenían una dureza igual o superior a 44

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HRC y además presentaban una región descarburizada y blanda (permitida por la norma),
de alrededor de 0,2 mm de espesor.

(c) (d)

Figura 9(c). Superficie de fractura, mostrando un pit, como origen de la falla, 20X; (d) Zona de fractura
intergranular asistida por hidrógeno, rodeando el origen de la falla, 1000X.

La sal presente en el pavimento (para derretir la nieve), mezclada con agua, al salpicar en
el mecanismo de suspensión produjo la liberación de hidrógeno. Este hidrógeno contribuye
a atacar la superficie del perno, mediante el micromecanismo de picado, atacando
preferencialmente la zona correspondiente al hilo, como se muestra en la figura 9(c). Sin
embargo, las grietas no tienen facilidad para avanzar en la zona descarburizada, ya que
ésta es blanda y tenaz. Una vez que la grieta logra llegar a la zona de mayor dureza, el
hidrógeno promueve un avance rápido de la grieta a través de las juntas de granos
previamente austeníticos, figura 9(d). Finalmente, en la figura 9(e) se muestra el aspecto
de la fractura que tiene lugar en la zona blanda del perno. Tal como se aprecia, corresponde
al micromecanismo conocido como de nucleación, crecimiento y coalescencia de
cavidades, típico de fractura dúctil. Esta fractura dúctil ocurre con lentitud lo que hace que
el perno haya presentado una vida útil de aproximadamente dos años.

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Figura 9(e). Zona de fractura dúctil: nucleación, crecimiento y

coalescencia de cavidades. (500X)

En la figura 10(a) se muestra una fractura por fatiga de un eje de 90 mm de diámetro, de

acero de medio contenido en carbono. La pieza estuvo sometida a esfuerzos
unidireccionales. La imagen muestra cuatro orígenes de grietas que avanzan y se juntan
en la parte superior del eje. En la figura 10(b) se muestra a más aumentos la zona
correspondiente al inicio de la falla, notándose claramente las marcas de playa.

Figura 10. Fractura por fatiga de un eje de medio contenido de carbono (a) Se aprecian los cuatro puntos del
origen de la fractura; (b) Ampliación de la imagen anterior, mostrando las marcas de playa.

En la figura 11 se muestra la rotura de un eje de transmisión de automóvil por sobrecarga.

El material es un acero AISI 1050 endurecido y revenido hasta 60 HRC. En la figura11(a)
se muestran las marcas tipo chevron en la zona endurecida que indican un punto único
de origen de la falla. Las zonas de grano fino y grueso en las zonas superficiales e interior
respectivamente, muestran que el tratamiento térmico fue correctamente hecho. En la
figura 11(b) se muestra la misma fractura vista de perfil.

(a) (b)

Figura 11. Fractura de un eje de acero 1050 por sobrecarga (a) se muestran las marcas chevron que indican el
inicio de la falla; (b) vista de perfil de la fractura.

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En la figura 12 se muestra una fractura por fatiga de acero de 16 mm de diámetro de acero

AISI 10B62 usados en resortes de suspensión de automóviles. Se aprecia que el origen
de la fractura probablemente se localizó en la superficie avanzando tan lentamente que
ocurrió corrosión, detectable por la sombra oscura en la zona de fatiga.

Figura 12. Fractura por fatiga de

un resorte de suspensión hecho de
acero AISI 10B62.

En la figura 13(a) se muestra la fractura de un resorte de suspensión de 13 mm de diámetro

de acero AISI 10B62 con dureza 77 HB. Notar las marcas superficiales que fueron
generadas durante el enrollado. En la figura 13(b) se muestra otra vista de la fractura
anterior, mostrando el origen de la falla en una imperfección superficial. La pequeña zona
de fatiga indica que la fractura repentina se produjo inmediatamente después de generada
la grieta.

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