Drilling is an important unit operation in mining.

Drilling is required for variety of mining or

mining-related activities including blasting, ground support installation, utility installation,
dewatering, exploration, and much more. The term Drilling is used for smaller-diameter holes,
with a few exceptions such as shaft drilling and raise drilling, where larger excavations are created
by special machines including cluster drills. This chapter is primarily concerned with mine
production. Most boreholes drilled for mine production are blastholes for explosives. however,
boreholes drilled for use in solution mining will also be discussed.

La perforación es una operación importante de la unidad en la minería. La perforación se requiere

para la variedad de la minería o actividades relacionadas con la minería, incluyendo voladura,
instalación de apoyo al suelo, instalación de servicios públicos, deshidratación, exploración y
mucho más. El término Perforación se utiliza para orificios de menor diámetro, con algunas
excepciones, como perforación de pozos y elevación, donde las excavaciones más grandes son
creadas por máquinas especiales, incluyendo brocas de racimo. Este capítulo se ocupa
principalmente de la producción minera. La mayoría de los pozos perforados para la producción
de minas son pozos de tronadura con explosivos. Sin embargo, también se discutirán
perforaciones perforadas para su uso en la extracción en solución.

The majority of blasthole drilling is performed by two primary methods:

La mayoría de la perforación con agujeros se realiza mediante dos métodos principales:

1. Percussive drilling.

With smaller holes sizes (diameters up to 150 mm "6 in"), the impact and rotation of the bit used
to fracture the rock is transmitted from the drill (top hammer) to the bit through a drill rod or
series of drill rods coupled together (referred to as a drill string)

With larger hole size (diameters from 75 mm to 508 mm "3 to 20 in"), the hammer is collated
down-the-hole (DTH) or in-the-hole at the bottom of the drill string immediately above the bit,
and the impact is transmitted directly to the bit.

1. Perforación de percusión.

Con los tamaños de agujeros más pequeños (diámetros hasta 150 mm "6 in"), el impacto y la
rotación de la broca utilizada para romper la roca se transmite desde el taladro (martillo superior)
a la broca a través de una barra de perforación o serie de barras de perforación acopladas Juntos
(denominados como cadena de perforación)

Con un tamaño de orificio más grande (diámetros de 75 mm a 508 mm), el martillo está colado
abajo del agujero (DTH) o en el agujero en la parte inferior de la cadena de taladro (ITH)
inmediatamente por encima de la broca, Y el impacto se transmite directamente a la broca.

2. Rotary drilling

Drag bits are used for 75 - 250 mm (3-10 in) holes in soft rock.

Tricone bits are used for 75-300 mm (3-12 in) holes in medium and harder rock.

Larger roller bits are used for holes larger than 300 mm (12 in).
2. Perforación rotativa

Los trozos de arrastre se usan para agujeros de 75 - 250 mm (3-10 in) en roca blanda.

Las brocas tricónicas se usan para agujeros de 75-300 mm (3-12 pulg.) En rocas medianas y duras.

Se utilizan brocas de rodillo más grandes para orificios de más de 300 mm (12 pulg.)

A third drilling method, jet piercing, which was formerly used to drill blastholes in taconites and
other very hard, abrasive rocks, has largely been superseded by rotary drilling with tricone bits
with tungsten carbide (TC) buttons.

Un tercer método de perforación, el perforado por chorro, que antes se usaba para perforar
barrenos en taconitas y otras rocas abrasivas muy duras, ha sido reemplazado en gran parte por
la perforación rotativa con brocas tricónicas con botones de carburo de tungsteno (TC).

PERCUSSIVE DRILLING

in percussive drilling, the rock is broken by a combination of rotation of the bit and high-frequency
percussive impacts transmitted by the bit to the rock. The percussive impact is delivered by either
pneumatic or hydraulic pressure. Percussive drills were originally powered by compressed air.
Since the mid-1970s, however, hydraulically powered drills have supplanted pneumatic ones,
except in the case of small, handheld equipment such as stopers and jackhammers. The
advantages of hydraulic drills over pneumatic drills are the fewer moving parts and the
significantly higher penetration rates. The depth of percussive drilling with top hammer drills is
limited to approximately 76 mts (250 ft), due mainly to losses in energy transfer at joints in the
drill string. Larger and deeper holes can be achieved using DTH drills.

PERCUSCIONADO

En la perforación de percusión, la roca se rompe por una combinación de rotación de la broca y

los impactos de percusión de alta frecuencia transmitidos por la broca a la roca. El impacto de
percusión se obtiene por presión neumática o hidráulica. Los ejercicios de percusión fueron
alimentados originalmente por aire comprimido. Sin embargo, desde mediados de los años
setenta, los taladros de accionamiento hidráulico han suplantado los neumáticos, excepto en el
caso de pequeños equipos portátiles tales como topes y martillos neumáticos. Las ventajas de los
taladros hidráulicos sobre los taladros neumáticos son las menos partes móviles y las tasas de
penetración significativamente más altas. La profundidad del taladro de percusión con taladros
de martillo superior se limita a aproximadamente 76 mts (250 pies), debido principalmente a las
pérdidas en la transferencia de energía en las juntas de la cadena de perforación. Los agujeros
más grandes y más profundos se pueden lograr usando taladros DTH.

In DTH drilling, compressed air is supplied through the drill string to drive the hammer, which is
located immediately behind the bit. The compressed air activates a hammer that delivers impact
directly to the bit. This eliminates the loss of impact energy in joints and is a more efficient
mechanism of percussive drilling. Rotation of the bit is provided by the motor at the top and
transferred through the drill string. The diameter of the drill string, usually 150 mm (6") or more,
helps limit deviation of the hole, which improves drilling accuracy.

En la perforación DTH, el aire comprimido se suministra a través de la cadena de perforación para

accionar el martillo, que se encuentra inmediatamente detrás de la broca. El aire comprimido
activa un martillo que suministra impacto directamente a la broca. Esto elimina la pérdida de
energía de impacto en las articulaciones y es un mecanismo más eficiente de perforación por
percusión. La rotación de la broca es proporcionada por el motor en la parte superior y transferida
a través de la cadena de perforación. El diámetro de la cadena de perforación, usualmente 150
mm (6 ") o más, ayuda a limitar la desviación del agujero, lo que mejora la precisión de la
perforación.

As an example, at a Canadian uranium mine in 1978 - 1979, the second author of this chapter
supervised the drilling with a DTH drill of 200 mm (8") and 311 mm (12 1/4") holes depths of
approximately 490 mts (1600 ft), with an error of less than 4.5 mts (15 ft) at the target depth.

Como ejemplo, en una mina canadiense de uranio en 1978-1979, el segundo autor de este capítulo
supervisó la perforación con un taladro DTH de orificios de 200 mm (8 ") y 311 mm (12 1/4") de
aproximadamente 490 mts (1600 pies), con un error de menos de 4,5 mts (15 pies) a la
profundidad objetivo.

Percussion Drill Bits

Bits for top hammer percussion drills come in various shapes, as shown in figure 7.2-1. The drill
steel with an integral "chisel" bit and single TC insert is used with handheld jackhammer (sinker)
drills in shaft sinking. More common are the hammer-on or screw-on cross-shaped bits with four
chisel-shape TC insert. However, in harder rocks especially, the chisel-shaped bits are being
replaced with button bits, of which the retrac bits are an example. (Retrac bits are designed to
facilitate removal of the bit and steel from the hole, which is crucial in soft or squeezing ground).
The shape of the buttons is selected based in the application and the type of rock to be drilled.
Longer, pointed inserts are used in softer rock, while shorter, rounded inserts are used in harder
rock. A bit can be initially selected using charts from commercial bit manufacturers; however,
optimum bit geometry and button shape is usually determined by trial and error at the job site.

Brocas de percusión

Los Bits para la perforación con martillo en cabeza tienen distintas formas, como se muestra en la
figura 7.2-1. El taladro de acero con un trozo de "cincel" integral y un solo inserto de TC se utiliza
con los taladros manuales del martillo neumático (hundimiento) en el hundimiento del eje. Más
comunes son los martillos o tornillos en forma de cruz bits con cuatro cincel de forma TC insertar.
Sin embargo, especialmente en rocas más duras, los trozos en forma de cincel están siendo
reemplazados por bits de botón, de los cuales los bits de retracción son un ejemplo. (Retrac bits
están diseñados para facilitar la eliminación de la broca y el acero del agujero, que es crucial en
tierra suave o apretando). La forma de los botones se selecciona basándose en la aplicación y el
tipo de roca a perforar. Las inserciones más largas y puntiagudas se usan en rocas más suaves,
mientras que las inserciones más cortas y redondeadas se usan en rocas más duras. Inicialmente
se puede seleccionar usando gráficos de los fabricantes comerciales de los bits; Sin embargo, la
geometría óptima de los bits y la forma del botón generalmente se determinan por ensayo y error
en el sitio de trabajo.

DTH drills were introduced by Ingersoll Rand Company in 1955, and the concept has changed little
since then. Figure 7.2-2 shows a cutaway view of a DTH hammer and bit. The weak link in the DTH
system is often the plastic foot valve between the piston and the bit, which can break easily if not
seated properly.

Cluster drills are extra-large impact drill heads that incorporate a number of DTH hammers and
bit. They can be as large as 2 m (6 1/2 ft) in diameter. Depending on the size of the hole, the drills
may have various numbers of hammers at the face, with the individual bits receiving impact
energy from their individual hammers. The entire drill head is rotated via a drill string so that the
hammers will cover the entire face. Cluster drills are often used in very hard and abrasive rocks,
where a limited number of holes are planned, or in sinking small, shalliw shafts less than 300 m
(1000 ft) deep. Figure 7.2-3 and 7.2-4 show a typical cluster drill.

Los ejercicios DTH fueron introducidos por Ingersoll Rand Company en 1955, y el concepto ha
cambiado poco desde entonces. La figura 7.2-2 muestra una vista en corte de un martillo y un bit
DTH. El eslabón débil en el sistema de DTH es a menudo la válvula de pie de plástico entre el pistón
y la broca, que puede romperse fácilmente si no se asienta correctamente.

Los taladros de racimo son cabezales de taladro de impacto extra grande que incorporan una serie
de martillos DTH y bit. Pueden ser tan grandes como 2 m (6 1/2 pies) de diámetro. Dependiendo
del tamaño del agujero, los taladros pueden tener varios números de martillos en la cara, con los
bits individuales recibiendo energía de impacto de sus martillos individuales. Toda la cabeza del
taladro se gira a través de una cadena de taladro para que los martillos se cubra toda la cara. Los
taladros de racimo se usan frecuentemente en rocas muy duras y abrasivas, donde se planea un
número limitado de orificios o en hundimientos de pequeños ejes de menos de 300 m (1000 pies)
de profundidad. Las figuras 7.2-3 y 7.2-4 muestran un típico simulador de cluster.

Percussive Drilling Equipment for Underground Use

Handheld jackleg and stoper drills are lightweight percussive drills powered by compressed air.
They are used for drilling small blasthole that are generally 35 mm (1.375 in) or smaller in
diameter. They are typically used to drill holes from 1.8 to 3 m (6 to 10 ft) in length, in 0.6-m (2-
ft) increments, as that is the approximate extension of the piston in the air leg; holes up to 3.3 m
(12 ft) long can be drilled by a skilled driller. Advance rates are generally inversely proportional
to the rockstrength and the cross-sectional area of the drill hole. Typical drilling rates for handheld
drills range from 0.3 to 0.5 m/min (1 to 1.7 ft/min), depending on the rock mass properties.

Perforación Rotopercutiva para uso subterráneo.

Las perforadoras manuales y los taladradores de mano son ejercicios de percusión ligeros
alimentados por aire comprimido. Se utilizan para la perforación de pequeñas barrenas que
generalmente tienen un diámetro de 35 mm (1,375 pulgadas) o menor. Se utilizan típicamente
para perforar agujeros de 1,8 a 3 m (6 a 10 pies) de longitud, en incrementos de 0,6 m (2 pies), ya
que es la extensión aproximada del pistón en la pata de aire; Agujeros de hasta 3,3 m (12 pies) de
largo pueden ser perforados por un taladro experto. Las tasas de avance son generalmente
inversamente proporcionales a la resistencia de las rocas y al área de la sección transversal del
taladro. Las velocidades de perforación típicas para los taladros de mano varían de 0,3 a 0,5 m /
min (1 a 1,7 pies / min), dependiendo de las propiedades de la masa rocosa.

Drilling rigs for underground mining applications can be divided into face drilling and production
(or long-hole) drilling rigs. Face drilling is performed by mobile rigs equipped with drills mounted
on one boom or multiple booms. A two-boom jumbo is shown in figure 7.2-5. The number of
booms and drills depends on the opening dimensions and rock mass properties, the number of
holes to be drilled per blast round, and the number of faces to be drilled in a shift.

Las plataformas de perforación para aplicaciones de minería subterránea se pueden dividir en

perforaciones de cara y producción (o agujero largo) de perforación. La perforación frontal se
realiza mediante plataformas móviles equipadas con taladros montados en un brazo o múltiples
brazos. En la figura 7.2-5 se muestra un jumbo de dos aumentos. El número de plumas y brocas
depende de las dimensiones de apertura y las propiedades de la masa de roca, el número de
agujeros a perforar por ronda de explosión y el número de caras a perforar en un desplazamiento.

In hard rock metal mining, two-boom or three-boom jumbos are used, whereas in limestone
mining, two or single-boom drill jumbos are common. Hole diameters typically range from 35 to
51 mm (1 3/8 to 2 in) with the exception of the reliever holes used in burn cuts, which are
somewhat large. Drill feeds are typically 3.7 to 4.3 m (12 to 14 ft); however, drill feed s of up to
6.4 m (21 ft) are available. Drill jumbo where historically powered by compressed air. Since the
late 1970's, however, electric/hydraulic and diesel/hydraulic units have almost completely
supplanted the older pneumatic (compressed air) units because of the much faster penetration
rates that are achievable with the larger, more powerful hydraulic drills.

En la minería de metales duros, se utilizan jumbos de dos o tres aumentos, mientras que en la
minería de piedra caliza, son comunes dos jumbos de perforación de un solo brazo. Los diámetros
de los orificios varían típicamente de 35 a 51 mm (1 3/8 a 2 pulgadas), con la excepción de los
orificios de alivio utilizados en los cortes de quemado, que son algo grandes. Las alimentaciones
de perforación suelen ser de 3,7 a 4,3 m (12 a 14 pies); Sin embargo, las alimentaciones de
perforación de hasta 6,4 m (21 pies) están disponibles. Drill jumbo donde históricamente
impulsado por aire comprimido. Sin embargo, a partir de finales de los años 70, las unidades
hidráulicas / hidráulicas y diésel / hidráulicas han suplantado casi por completo a las unidades
neumáticas (aire comprimido) más antiguas debido a las tasas de penetración mucho más rápidas
que pueden alcanzarse con los taladros hidráulicos más grandes y potentes.

Ring-drilling production drills are used in underground metal mines to drill the long inclined or
vertical blastholes (typically + 6.1m long) used in sublevel stoping, sublevel caving, and vertical
crater retreat mining. Figure 7.2-6 shows typical production drill unit in operation drilling an
inclined uphole. In such operations, the drilling operation may include both long production
blastholes and ground support installation (primarily cable bolts).

Los taladros de perforación de perforación de anillo se utilizan en minas de metal subterráneas

para perforar los blastholes inclinados o verticales largos (típicamente + 6.1m de largo) usados en
la subida del subnivel, la espeleología del subnivel, y la explotación minera vertical del retiro del
cráter. La figura 7.2-6 muestra la unidad de perforación de producción típica en operación
perforando un agujero inclinado. En tales operaciones, la operación de perforación puede incluir
tanto bombas de producción largas como instalaciones de soporte de tierra (principalmente
pernos de cable).

To ensure good fragmentation, it is imperative for these holes to have the correct length and
direction. To achieve this, it must be possible to easily rotate the drill boom to various positions,
maintain the proper hole alignment, and minimize the deviation from the proper location. A bit
with a flat or concave front face will create a straighter hole than a bit with a convex front face.
Retrac bits with long bit skirts were introduced to improve drilling accuracy and reduce hole
deviation.

Para garantizar una buena fragmentación, es imprescindible que estos orificios tengan la longitud
y dirección correctas. Para lograr esto, debe ser posible girar fácilmente la barra de perforación a
varias posiciones, mantener la alineación de orificios adecuada y minimizar la desviación de la
ubicación apropiada. Un poco con una cara frontal plana o cóncava creará un agujero más recto
que un poco con una cara frontal convexa. Retrac bits con faldas largas de bits se introdujeron
para mejorar la precisión de perforación y reducir la desviación de agujero.

Another method to reduce hole wandering is to use large-diameter drill strings, whereby the small
difference between the diameter of the bit and the drill string limits the amount of bending of the
drill string and thus keeps the hole straighter. Because of the need to flush drill cuttings from the
borehole, the drill string on a noncoring drill cannot be the same diameter as the bit.

For upholes, drills often use an ITH drilling system that delivers the impact directly to the bit.
Combined with the larger-diameter drill tube, this allows for much higher accuracy and lower
deviation. For example, in a hole that is 30 m (100 ft) long, drill-hole deviation may be as much as
3 m (10 ft), or 10%, when a top hammer and a conventional rod and bit are used. When the same
drill is used with a retrac bit and guide tube behind the bit, the deviation can be reduced to 1.5 m
(5 ft), or 5%. With an ITH hammer, however, that deviation can be reduced to 0.5 m (1.7 ft), 1.7%.
For very long holes, a stabilizer/reamer behind the ITH hammer will reduce deviation even
further.

Otro método para reducir el desplazamiento de los orificios es el uso de cuerdas de perforación
de gran diámetro, por lo que la pequeña diferencia entre el diámetro de la broca y la cadena de
perforación limita la cantidad de curvado de la cadena de perforación y mantiene así el agujero
más recto. Debido a la necesidad de limpiar los cortes de perforación desde el pozo, la cadena de
taladro en un taladro no perforado no puede tener el mismo diámetro que la broca.

Para los agujeros, los taladros usan a menudo un sistema de perforación ITH que entrega el
impacto directamente a la broca. Combinado con el tubo de perforación de mayor diámetro, esto
permite una precisión mucho mayor y una menor desviación. Por ejemplo, en un agujero de 30 m
(100 pies) de largo, la desviación del taladro puede ser de hasta 3 m (10 pies), o 10%, cuando se
utiliza un martillo superior y una varilla y broca convencionales. Cuando se utiliza el mismo taladro
con un trozo de retracción y un tubo guía detrás de la broca, la desviación puede reducirse a 1,5
m (5 pies), o 5%. Con un martillo ITH, sin embargo, esa desviación puede reducirse a 0,5 m (1,7
pies), 1,7%. Para agujeros muy largos, un estabilizador / escariador detrás del martillo ITH reducirá
aún más la desviación.

For shaft sinking applications, specialized jumbo drills can be used. Shaft drill jumbo use the same
drilling equipment and bits as other drilling rigs__the only difference is that instead of a drill
carriage, they are mounted on a work platform that hangs on a set of ropes. The jumbo is lowered
to drill at face and raised a safe distance above the face to minimize damage from flyrock from
the blast.

Para aplicaciones de hundimiento de pozos, se pueden usar brocas jumbo especializadas. El

taladro del eje jumbo utiliza el mismo equipo de perforación y los pedacitos que otros aparejos
de perforación. La única diferencia es que, en vez de un carro del taladro, se montan en una
plataforma de trabajo que cuelgue en un sistema de cuerdas. El jumbo se baja para perforar en la
cara y se elevó una distancia segura por encima de la cara para minimizar el daño de flyrock de la
explosión.

Typical hole diameters for production drilling with regular top hammer system range from 50 to
100 mm (2 to 4 in); with the system, the range is from 100 to 254 mm (4 to 10 in). The drill string
diameter for regular rods varies from 38 to 51 mm (1 1/2 to 2 in), and the lengths of individual
drill rods typically range from 1.2 to 1.8 m (4 to 6 ft), but can be up to 3.0 m (10 ft). For tube drilling
in conjunction with ITH, drilling rods range from 45 to 87 mm (1 3/4 to 3 1/2 in) in diameter and
1.5 to 3.6 m (5 to 12 ft) in length. (With ring drilling, the length of the rod is constrained by the
height and width of the mine opening.)

Los diámetros típicos de los orificios para perforación de producción con el sistema de martillo
superior estándar oscilan entre 50 y 100 mm (2 a 4 pulgadas); con el sistema, el rango es de 100 a
254 mm (4 a 10 pulgadas). El diámetro de la cadena de perforación para varillas regulares varía
de 38 a 51 mm (1 1/2 a 2 in), y las longitudes de las varillas de perforación individuales varían
típicamente de 1,2 a 1,8 m (4 a 6 pies), pero pueden ser de hasta 3,0 m (10 pies). Para el taladrado
de tubos en conjunto con ITH, las barras de perforación varían de 45 a 87 mm (1 3/4 a 3 1/2 in) de
diámetro y 1,5 a 3,6 m (5 a 12 pies) de longitud. (Con la perforación en anillo, la longitud de la
barra está limitada por la altura y el ancho de la abertura de la mina.)

Penetration rate is a function of the impact energy imparted to the bit, frequency of impacts, feed
pressure, rotational speed, drill bit type, and rock mass properties. A typical drill unit is capable
of delivering 10 to 25 kW of energy to the drill string with an impact frequency between 20 to 70
Hz (impacts per second). The drill rotational speed ranges from 0 to 100 RPM, with the maximum
for a given hole size defined by an angular speed at the bit perimeter of approximately 0.4 m/s
(1.4 ft/s). Depending on the rock mass properties, penetration rates of 0.5 to 2.5 m/min (1.6 to 8
ft/min) can be achieved. It should be noted here that the penetration rates given previously in
this paragraph do not account for the time required to retract the drill from a hole, reposition the
boom, and collar a new hole, which can take from 30 to 60 seconds per hole, depending on the
type of equipment.

La tasa de penetración es una función de la energía de impacto impartida a la broca, frecuencia

de impactos, presión de alimentación, velocidad de rotación, tipo de broca y propiedades de masa
de roca. Una unidad de perforación típica es capaz de suministrar de 10 a 25 kW de energía a la
cadena de perforación con una frecuencia de impacto entre 20 y 70 Hz (impactos por segundo).
La velocidad de rotación del taladro varía de 0 a 100 RPM, con el máximo para un tamaño de
orificio dado definido por una velocidad angular en el perímetro de la mordaza de
aproximadamente 0,4 m / s (1,4 pies / s). Dependiendo de las propiedades de la masa de la roca,
pueden alcanzarse velocidades de penetración de 0,5 a 2,5 m / min (1,6 a 8 pies / min). Cabe
señalar aquí que los índices de penetración dados anteriormente en este párrafo no tienen en
cuenta el tiempo requerido para retraer el taladro de un agujero, reposicionar el brazo y recortar
un agujero nuevo que puede tomar de 30 a 60 segundos por agujero, dependiendo del tipo de
equipo.

For the sizes of blastholes normally encountered underground (35 to 100 mm "1 3/4 to 4 in"),
jointing doesn't usually affect the ability to drill blastholes unless the rock is very closely jointed,
as in a shear zone, or the drill hole is in the zone of back break behind the previous blast in the
case of benching. Hence, other things being equal, the penetration rate in underground blastholes
can be considered to vary inversely with the rock strength.

Para las dimensiones de las perforaciones normalmente encontradas en el subsuelo (35 a 100
mm), las juntas no suelen afectar a la capacidad de taladrar barrenos a menos que la roca esté
muy unida, como en una zona de cizallamiento, o el agujero de perforación está en la zona de la
ruptura trasera detrás de la explosión anterior en el caso de banqueo. Por lo tanto, siendo iguales
las otras cosas, se puede considerar que la velocidad de penetración en los barrenos subterráneos
varía inversamente con la resistencia de la roca.

Percussive Drilling Equipment for Surface Use.

Drilling equipment for surface mining applications can be categorized into two classes - percussive
drills for small to medium-sized holes of up to 200 mm (8 in) and rotary drills for larger sized holes
of up to 450 mm (18 in). Surface drilling units are generally crawler mounted. Older percussive
drills (known as air tracks) may use compressed air as their power source; however, newer
machines use hydraulic drills and are diesel powered. Percussive drilling for surface blasting
typically uses holes ranging from 89 to 150 mm (3 1/2 to 6 in). Both top hammer and DTH drills
are used. Figure 7.2-7 shows a crawler-mounted, surface percussive drill.

Equipo de Perforación Perforadora para Uso Superficial.

Los equipos de perforación para aplicaciones de minería de superficie pueden clasificarse en dos
clases: taladros de percusión para orificios de tamaño pequeño a mediano de hasta 200 mm y
taladros rotativos para orificios de mayor tamaño de hasta 450 mm. Las unidades de perforación
de superficie generalmente están montadas sobre orugas. Los taladros de percusión más antiguos
(conocidos como vías aéreas) pueden usar aire comprimido como fuente de energía; sin embargo,
las máquinas más nuevas utilizan taladros hidráulicos y son alimentados por Diesel. Perforación
de percusión para la superficie de chorro normalmente utiliza orificios que van de 89 a 150 mm (3
1/2 a 6 pulgadas). Se usan tanto martillo superior como ejercicios DTH. La figura 7.2-7 muestra un
taladro de percusión de superficie montado sobre orugas.

The lengths of drill rods used in surface drilling are selected to minimize the time for adding or
removing the rods. Typical drill rods for percussive surface drilling range from 50 to 150 mm (2 to
6 in) in diameter, and from 4 to 6 mt (13 to 20 ft) long. The weight loading on the bits ranges from
1 to 4 ton (1.1 to 4.4 st). Drilling rates for typical surface drills vary from 2 to 80 m/hr (6 to 240
ft/hr). They increase with increased power of the ring, and decrease with increasing hole diameter
and rock mass strength.

Las longitudes de las varillas de perforación usadas en la perforación de superficie se seleccionan

para minimizar el tiempo para añadir o retirar las varillas. Las barras de perforación típicas para
la perforación superficial de percusión varían de 50 a 150 mm (2 a 6 pulg.) De diámetro, y de 4 a
6 mt (13 a 20 pies) de largo. La carga de peso en los bits varía de 1 a 4 toneladas (1.1 a 4.4 st). Las
velocidades de perforación para los taladros de superficie típicos varían de 2 a 80 m / h (6 a 240
pies / h). Aumentan con el aumento de la potencia del anillo, y disminuyen con el aumento del
diámetro del agujero y la resistencia de la masa de la roca.

Small, handheld drilling equipment has all but disappeared from surface mining applications,
except for breaking oversize boulder or drilling sinking cuts for starting a bench in very
inaccessible places in the mine. Most surface mines use impact hammers for breaking large or
oversized boulders to avoid secondary blasting.

Los equipos de perforación pequeños y de mano prácticamente han desaparecido de las

aplicaciones de minería de superficie, a excepción de romper cortes de gran tamaño o perforar
cortes de hundimiento para iniciar un banco en lugares muy inaccesibles en la mina. La mayoría
de las minas de superficie utilizan martillos de impacto para romper rocas grandes o
sobredimensionadas para evitar la explosión secundaria.

PERCUSSIVE DRILLING PENETRATION RATE

Typical penetration rates for various sizes and types of percussive drills are drills are presented in
Table 7.2-1

TABLA

*Drilling rates are for actual drilling and do not include time for drill retraction, boom relocation
collaring, etc. Drilling rates decrease as rock mass strength increases and may increase or decrease
depending on the number and orientation of joints/blocks.
TASA DE PENETRACION DEL PERCUSO

Las tasas de penetración típicas para diversos tamaños y tipos de taladros de percusión son
simulacros se presentan en la Tabla 7.2-1

TABLA

*Las tasas de perforación son para la perforación real y no incluyen el tiempo para la retracción
del taladro, el recorte de reubicación de la pluma, etc. Las tasas de perforación disminuyen a
medida que aumenta la resistencia de la masa de roca y pueden aumentar o disminuir
dependiendo del número y orientación de las juntas / bloques.

ROTARY DRILLING

With the exception of special applications that use cluster drills, larger holes are typically drilled
by rotary drilling. A typical rotary drilling rig used in surface mining is presented in firgure 7.2-8.
Whit rotary drilling, the drill bit is rotated by applying torque at the end of the drill string, which
results in removal of chips from the face of the hole. Power for bit rotation and penetration is
either diesel or electric.

Since their introduction in the early 1900's by the Hughes Tool Company, tricone bits have been
the traditional type of bits used in rotary drilling. They remain the most popular bits for blastholes
ranging from 150 to 444 mm (6 to 17 1/2 in) in diameter.

PERFORACIÓN ROTATIVA

Con la excepción de aplicaciones especiales que utilizan taladros de clúster, los orificios más
grandes normalmente se perforan mediante perforación rotatoria. Una máquina de perforación
rotatoria típica usada en la minería de superficie se presenta en el cuadro 7.2-8. Con la perforación
rotatoria de percusión, se hace girar la broca aplicando un par de torsión en el extremo de la
cadena de taladro, lo que da como resultado la retirada de astillas de la cara del orificio. La
potencia para rotación y penetración de los bits es diesel o eléctrica.

Desde su introducción a principios de 1900 por la Hughes Tool Company, tricone bits han sido el
tipo tradicional de bits utilizados en la perforación rotativa. Siguen siendo los bits más populares
para los pozos de tronadura, que van desde 150 a 444 mm (6 a 17 1/2 pulgadas) de diámetro.