MASTER UNIVERSITARIO

DE

QUÍMICA
(MUQUV)

Universidad de Valencia 2016-2017

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 LIGANTES
FORMACIÓN DE FILM.- La mayoría de las pinturas se fabrican y aplican como líquidos y
se convierten en films sólidos con posterioridad a su aplicación sobre un sustrato. En el
caso de los recubrimientos en polvo, el polvo sólido se funde después de la aplicación
para convertirle en líquido para permitir su nivelación, y finalmente volverá sólido
después de la reacción de curado y enfriamiento. El sistema de polímeros utilizado en
pinturas es amorfo, y por tanto el término sólido no tiene un significado absoluto. Una
definición más útil de film sólido es la de que no fluye significativamente bajo la
presión a la que es sometido durante el ensayo o su uso. Por tanto un film puede
definirse como un sólido bajo una serie de condiciones indicando la mínima viscosidad
a la cual no se observa un flujo visible en un intervalo de tiempo determinado. Por
ejemplo si se busca que un film este seco al tacto, la viscosidad ha de ser mayor que
106 mPa.s (= cP). Si por el contrario si la definición es la de que resista al apilado, es
decir sin pegarse, cuando dos caras pintadas se apilan juntas durante dos segundos
soportando una presión de 1.4 Kg/cm2, la viscosidad ha de ser mayor que 1010 mPa.s.

La viscosidad de un sistema amorfo es una función de la disponibilidad de volumen

libre. Dicho volumen libre es la suma de todos los espacios o huecos que existen entre
las moléculas de material resultante del impacto de una molécula o segmento de
molécula impactando contra otra. Tales huecos se abren y cierran cuando las moléculas
vibran. Por encima de la Temperatura de Transición Vítrea (Tg) los huecos son lo
suficientemente grandes y duran el tiempo suficiente para que las moléculas o sus
segmentos puedan desplazarse a través de ellos. Dicho volumen se incrementa a
medida que lo hace la temperatura y además la velocidad de crecimiento del volumen
libre se hace mayor por encima de la Tg, así pues un factor importante que afecta al
volumen libre es la diferencia de Temperatura del polímero con la Tg del mismo. La
relación entre viscosidad y Tg esta expresada en la ecuación WLF. Utilizando constantes
universales y suponiendo que la viscosidad a Tg es 1010 mPa.s y tomamos la viscosidad
en Pa.s tenemos:

40.2( T −Tg)
ln  = 27.6 -
51.6+(T −Tg)

Usando esta ecuación el valor requerido para que un film de polímero termoplástico se
considere seco tacto, o sea que su viscosidad sea 106 mPa.s. El valor que se calcula para
(T - Tg) es de 54º C, por tanto para tener un film seco tacto a 25ºC la Tg del polímero ha
de ser de -29ºC. Si ha de ser resistente al apilado a 25ºC, entonces la viscosidad habría
de ser de 1010 mPa.s la diferencia (T - Tg) es ahora de 21ºC y por tanto la Tg del
polímero debería ser de 4º C. Hay que tener en cuenta que como los valores de las
constantes universales son aproximados, los valores calculados son aproximaciones de
Tg.

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En la práctica, no es suficiente la mera formación de film; el film debe de tener un
mínimo de resistencia mecánica dependiendo del uso del producto. La fortaleza del
film depende de numerosos factores, pero un factor crítico es el peso molecular. Así
por ejemplo los polímeros acrílicos utilizados en las lacas para el repintado de los
automóviles deben de tener un peso molecular medio en peso (Mw) superior a
75,000. Este peso molecular puede variar según la composición química del polímero y
las propiedades mecánicas requeridas para una aplicación particular.

Evaporación de disolvente de una solución de polímero Termoplástico: Supongamos

un copolímero de cloruro de vinilo, acetato de vinilo y vinilo, con un peso molecular
medio en número (Mn) de 23,000 y una Tg de 79ºC, que da films con buena resistencia
mecánica sin necesidad de reticular. Se puede preparar un recubrimiento simple con la
disolución del mismo en 2-Butanona (Metil Etil Cetona, MEK) como único disolvente,
en una concentración de 19% en peso (o 12% en Volumen) a fin de alcanzar una
viscosidad de unos 100 mPa.s adecuada para una aplicación a pistola Aerográfica. A
causa de la alta presión de vapor del disolvente, la MEK evapora rápidamente y una
fracción sustancial del disolvente evapora en el intervalo de tiempo desde que el
recubrimiento abandona la boca de la pistola hasta que llega a la superficie que ha de
ser pintada. Como el disolvente evapora la viscosidad aumenta y el recubrimiento
alcanza el estadio de seco tacto muy rápidamente después de la aplicación y se podrá
apilar sin pegarse. Sin embargo si el film se ha formado a 25ºC contendrá una cantidad
determinada de disolvente retenido.

En los primeros estadios de la evaporación de disolvente del film, la velocidad de

evaporación depende de la presión de vapor a la que se encuentra el sistema, la
relación de superficie a volumen del film y de la velocidad del flujo del aire sobre la
superficie y es prácticamente independiente de la presencia del polímero. Sin embargo
a medida que el disolvente evapora, la Tg del sistema polímero/disolvente aumenta, el
volumen libre disminuye y la pérdida de disolvente, llega un momento en que esta no
depende de la presión de vapor, sino de como de rápidas se pueden mover las
moléculas del disolvente para difundirse hacia la superficie del film. En este estadio
controlado por la velocidad de difusión, las moléculas de disolvente “saltan” de hueco
a hueco de volumen libre. A medida que continúa la pérdida de disolvente la Tg sigue
aumentando, a medida que la Tg se acerca a la T ambiente, la velocidad de pérdida del
disolvente se hace muy lenta. Si el film se ha formado a 25ºC de resina teniendo una Tg
de 79º C, la pérdida de disolvente es muy baja cuando la Tg excede de 25ºC y una
cantidad importante de MEK puede quedar retenida en el film seco indefinidamente,
actuando como plastificante y dejando un film blando en su interior. Para obtener un
film completamente seco es necesario calentar el film a temperaturas superiores a la
Tg del polímero exento de disolvente.

En la figura siguiente se ha simulado la evaporación de agua (azul) a través de arena en

las dos fases citadas.
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 En (a) el agua se desplaza libremente hasta la superficie. En la (b) mucho más
lentamente y formando un frente.

En la segunda fase la velocidad de difusión depende no sólo de la temperatura y de la

Tg del film sino que lo hace también de la estructura del disolvente y de las
interacciones disolvente-polímero. Así las moléculas pequeñas se mueven de modo
más rápido que las grandes. También las moléculas lineales lo hacen más rápidamente
que sus isómeros ramificados, pues su sección transversal es menor.

El espesor del film también juega un papel importante. En la primera fase de la

evaporación, la velocidad depende de la primera potencia del espesor. Sin embargo en
la segunda, que está controlada por la difusión, depende del cuadrado del espesor del
film.

Las pinturas basadas en polímeros termoplásticos tienen relativamente un contenido

en sólidos bajos ya que a causa de su alto peso molecular requieren una gran cantidad
de disolvente para reducir la viscosidad al nivel necesario para la aplicación. Debido a la
legislación que limita la emisión de componentes volátiles orgánicos (VOC) a la
atmósfera, su uso está disminuyendo.

Formación de Film de soluciones de Polímeros Termoestables: Se requiere mucho

menos disolvente para formular una pintura si partimos de una resina de bajo peso
molecular que puede polimerizarse posteriormente a un alto peso molecular con
posterioridad a su aplicación a un sustrato y después de la evaporación de disolvente.
Para una adecuada reproducibilidad del peso molecular, no es suficiente trabajar con
reactivos difuncionales, por tanto la funcionalidad media ha de ser superior a 2 para
asegurar que el peso molecular del producto final es lo suficientemente elevado para
tener las propiedades deseadas, además es la manera de que el polímero final sea
tridimensional. No solamente la funcionalidad ha de ser superior a 2 sino que el

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número de moléculas monofuncionales se mantenga en un mínimo ya que dan lugar a
reacciones de terminación. Si alguna de las moléculas presentes no tiene grupos
funcionales, permanecerá sin reaccionar y permanecerá en el film como un
Plastificante. Las reacciones se denominan normalmente de reticulación, ya que crean
una red a través de todo el film. Un film reticulado no sólo tiene mayor peso molecular
sino que además es insoluble en agua y disolventes, lo cual es una gran ventaja de este
tipo de film.

Las propiedades mecánicas de los films reticulados dependen de diversos factores; dos
de los más importantes son la longitud de los segmentos entre nudos del retículo y la
Tg del polímero reticulado. La longitud del segmento depende del peso equivalente
medio y de la funcionalidad media de los componentes así como de la fracción de
puntos de reacción, que hayan reaccionado (avance de la reacción). El tamaño de los
segmentos se expresa a menudo como densidad de reticulación (XLD): si los nudos
están muy aproximados mayor es la densidad y también más duro y resistente será el
film.

La Tg de los polímeros reticulados viene controlada por cuatro factores y las

correspondientes interacciones: la Tg de los segmentos de polímero entre nudos, la
densidad de reticulación, la presencia de cadenas laterales en la cadena principal y en
los extremos de la misma y la posible presencia de grupos cíclicos. La Tg de los
segmentos de polímero entre nudos viene gobernada por la estructura química de la
resina y del agente reticulante, así como por la relación entre ambos. Como los
“nudos” restringen la movilidad, Tg se incrementa cuando lo hace la densidad de
reticulación (XLD), la Tg también aumenta si la fracción de cadenas laterales disminuye.
El efecto de ciclación también disminuye la movilidad y por tanto aumenta la Tg.

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En los pasos iniciales de la reticulación de resinas de bajo peso molecular, el peso
molecular y la densidad de reticulación (XLD) aumentan, mientras que la fracción de
cadenas laterales y extremos de cadena van disminuyendo, lo que produce aumento
de Tg. A medida que aumenta la reacción de reticulación, se forma un gel. Aunque la
reacción no se detiene en ese momento pero continua más lentamente mientras
queden grupos funcionales por reaccionar y tengan la suficiente movilidad para
permitir a dichos grupos ponerse en posición para la reacción. Finalmente el film es
insoluble en el disolvente. Aunque el disolvente puede aún disolverse en el film
reticulado produciendo un hinchamiento, el tamaño del cual será menor para una
mayor densidad de reticulación.

La relación entre el peso molecular medio en número (Mn) y la Tg de un polímero,

viene dada por la ecuación de Flory-Fox:

Tg(Mn) ≈ Tg,∞ - K / Mn

Donde Tg ∞ es la Tg límite para un peso molecular muy alto y K una constante que
está relacionada con el volumen libre disponible.

Estabilidad al almacenaje: Un problema de los sistemas termoestables es la relación

entre la estabilidad de la pintura durante el almacenaje y el tiempo y la temperatura
necesarios para que la pintura cure después de la aplicación. Es deseable que la pintura
pueda aguantar meses o años sin incremento apreciable de viscosidad o merma de
propiedades, que podrían resultar de una reticulación prematura, por otra parte una
vez aplicada interesa que la pintura seque en el tiempo más corto y la menor
temperatura posible. Como las velocidades de reacción dependen de la concentración
de grupos funcionales, la vida de almacenaje aumentará al diluir la pintura, cuando el
disolvente evapore la velocidad de reacción se incrementará.

Las velocidades de reacción también dependen de las constantes de reacción a las

temperaturas de almacenaje y de curado:

ln k = ln A - Ea/RT

La constante k varía rápidamente con la temperatura si Ea, la energía de activación es

alta. Esta ecuación nos permite conocidos Ea y A calcular varias combinaciones de
tiempos de almacenamiento y temperaturas de curado. Así por ejemplo para formular
una temperatura estable para 6 meses a 30ºC, si se desea que cure a 30 minutos a
menos de 120ºC , requeriría unos valores de A de 1017 s-1 y de Ea de 146 KJ mol-1, dichos
valores son prácticamente imposibles de alcanzar. Es pues difícil de combinar largos
periodos de almacenamiento con rapidez de secado a temperaturas no muy altas.

Hay diversas posibilidades de incrementar la estabilidad al almacenaje mientras se

permite el secado a temperatura ambiente o a temperaturas moderadamente
elevadas:
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1. Utilización de reacciones de reticulación activadas por radiación UV, haz
electrónico) en vez de activación térmica.
2. Utilización de un reticulante presente en la atmósfera. Como el O2 para la
reticulación oxidativa, o la humedad ambiente (isocianatos).
3. Utilización de un inhibidor volátil, que actúe durante el almacenaje pero que se
volatilice después de la aplicación. Así por ejemplo para el secado oxidativo se
utilizan antioxidantes volátiles.
4. Uno de los grupos funcionales se encuentre bloqueado por haber reaccionado
con un componente monofuncional volátil. Una vez aplicado e incrementando
la temperatura el grupo funcional de desbloquea, el agente de bloqueo se
volatiliza y comienza la reticulación. Ejemplos son los isocianatos bloqueados
(con oximas).
5. Que uno de los productos de reacción sea un disolvente de la pintura, de esta
manera el equilibrio se desplaza en sentido contrario. Por ejemplo algunas
reacciones en medio acuoso producen agua al polimerizar, mientras la pintura
este en ese medio, el equilibrio se desplazará en sentido contrario al de la
reacción. Al evaporar el agua durante el secado, se podrá producir la
reticulación.
6. Utilización de un producto en forma de dos componentes (2K) donde los
reactivos se mezclan en el momento del uso. Normalmente al componente que
tiene el ligante es la pintura, parte A, etc. y al que se añade con el agente
reticulante se denomina parte B, endurecedor, coreticulante (crosslinker) o
catalizador (aunque realmente no lo sea).

Efectos de la movilidad sobre la velocidad de reacción: Un factor a tener en cuenta

en el caso de la reticulación de una pintura es la disponibilidad de volumen libre.
Para que se produzcan las reacciones, los grupos reactivos han de ser adyacentes.
Si la reacción transcurre a una temperatura notablemente superior a la Tg del
polímero reticulado, la disponibilidad de volumen libre será amplia y la velocidad
de reacción únicamente estará controlada por la concentración y los parámetros
cinéticos. Si por el contrario la temperatura es inferior a Tg la disponibilidad de
volumen libre será muy inferior y quedarán muchos grupos sin reaccionar. A
temperaturas intermedias se producirá la reacción pero su velocidad vendrá
condicionada por la velocidad de movimiento a través de la matriz del polímero
más que por los parámetros cinéticos, es decir la reacción está controlada por la
movilidad en vez de cinéticamente.

Como la reticulación comienza con componentes de bajo Mw, la Tg irá creciendo a

medida que transcurre la reacción. Si la temperatura está muy por debajo de la Tg
del producto final es posible que no ocurra la reacción o en poca proporción y que
tengamos un film “seco” por la mera evaporación de disolvente, es decir será un
film blando y frágil. Como a menudo es el caso de los films termoestables curados a
temperatura ambiente, la Tg inicial está por debajo de la temperatura ambiente y

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la Tg final muy por encima de la ambiente, por lo que al final la reacción vendrá
controlada por la movilidad a medida que avanza la reticulación. Posteriormente
puede tener alguna reacción de reticulación (pos curado) pero prácticamente se
detiene.

Así pues aunque un film pueda parecer seco al tacto, cuando el disolvente haya
evaporado, puede no estar totalmente reticulado. Para determinar el grado de
reticulación alcanzado puede servirnos un ensayo de resistencia al disolvente.

FORMACIÓN DE FILM POR COALESCENCIA DE PARTÍCULAS POLIMÉRICAS.- Lo que

hemos visto ha sido la formación de un film a partir de un polímero soluble. Un
importante grupo de polímeros utiliza vehículos en los que el polímero o resina no
es soluble sino más bien se presenta como una dispersión de partículas
poliméricas insolubles. En este caso después de la aplicación y pérdida del
componente volátil las partículas deben de Coalescer (fundir) para formar un film
continuo.

Látex (pinturas al agua): Un látex es una dispersión de polímero de alto peso

molecular en agua. Algunas veces se le denomina emulsión. Es posible obtener
dispersiones de relativamente baja viscosidad con polímeros de alto peso
molecular, con Mw > 106 ya que la viscosidad de una dispersión de polímero es
independiente de su peso molecular, sino que depende del volumen de la fase
dispersa:

ln  = ln  e + KE Vi/(1-V/)

Donde e hace referencia a la viscosidad de la fase externa (agua), Vi es la fracción

en volumen de la fase dispersa, KE un factor de forma (2.5 para partículas esféricas)
y la fracción de empaquetamiento máximo. En el caso de partículas esféricas
monodispersas empaquetadas aleatoriamente vale 0.637. Si la distribución de
partículas es más amplia, ese factor será mayor.

Si el peso molecular de la resina es lo suficientemente elevado, puede aportar a la

pintura la suficiente resistencia mecánica sin necesidad de reticular.

Los Látex, como veremos más adelante, se estabilizan en agua mediante dos
mecanismos repulsión de carga y repulsión entrópica. Cuando se forma un film
seco a partir de un látex, se debe de sobrepasar la estabilización de la dispersión a
fin de que el film coalezca en un film continuo. A medida que el agua y disolventes
miscibles con agua evaporen, las partículas de látex se aproximan entre sí, el
espacio entre ellas actúa como un capilar y proporciona la fuerza necesaria para
sobrepasar las repulsiones que lo estabilizaban y producir la coalescencia.

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Para que la coalescencia se produzca es necesario además, que las partículas de
látex sean capaces de difundirse en las partículas vecinas, de modo que las
partículas individuales desaparezcan en el film final. Este movimiento de las
moléculas del polímero (para entrecruzarse con las partículas vecinas) requiere que
haya el suficiente número y tamaño adecuado de huecos de volumen libre en las
partículas de látex que permita el movimiento de moléculas de polímero. En otras
palabras la Tg de las partículas de látex ha de ser menor que la temperatura a la
que está secando el film. La Tg de las partículas de látex está también afectada por
la presencia de otros materiales como los Tensoactivos, agua. También se puede
reducir la Tg emulsificando un plastificante en el látex. El plastificante disolverá las
partículas de látex, bajando su Tg y permitiendo la formación de film a
temperaturas más bajas.

Es común referirse a la Mínima Temperatura de Formación de Film (MTFF) de un

látex. Es la temperatura más baja a la que se formará un film a partir de un látex en
unas condiciones específicas. Normalmente las pinturas decorativas se formulan
para que su MTFF sea de 5ºC. La MTFF está muy ligada a la Tg y suele estar unos
pocos grados por debajo de la misma, ya que Tensoactivos, agua, etc. le pueden
afectar.

Dicha relación nos plantea un grave problema, si queremos que una pintura seque
a 5ºC su MTFF (y por ende su Tg) debe de ser inferior a 5ºC para que se pueda
producir sin problemas la coalescencia. Pero si una pintura tiene una Tg de 5ºC,
cuando se encuentre a 25ºC estará blanda y nos podrá dar problemas de pegado o
apilado.

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 Secado de un látex a 3 temperaturas

Existen dos modos de resolver dicho problema. El primero consiste en utilizar un

disolvente coalescente a la fórmula de la pintura. Este disolvente ha de ser soluble
en el látex del polímero y tener una baja velocidad de evaporación. Al disolverse en
el látex actúa como un plastificante y baja la Tg (y la MTFF) permitiendo que el film
se forme a baja temperatura. Una vez que el film se ha formado el coalescente se
difunde por la superficie del film y evapora. A medida que este se marcha la Tg
aumenta y se adquieren las propiedades finales de dureza y resistencia.

Secado a 5ºC

Una segunda aproximación consiste en diseñar partículas de látex con un gradiente

de Tg, desde una alta Tg en el centro de la partícula a una relativamente baja Tg en
la periferia, la baja Tg de esta última permitirá la coalescencia, mientras que la alta
del interior le aporta las propiedades de resistencia.

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Otros sistemas Coalescentes: Entre estos tenemos dispersiones no acuosas,
plastisoles (suspensiones en plastificante), organosol (suspensión en disolvente
orgánico) y resinas reducibles en agua (se solubilizan en determinadas condiciones
de pH).

Las pinturas en polvo también forma film por coalescencia. Consisten en material
sólido finamente dividido, se aplican a objetos en su mayoría metálicos mediante
un proceso electrostático, y coalescen por calor hasta formar un film continuo. La
Tg del polvo ha de ser lo suficientemente alta (aprox. 55ºC) para evitar que pueda
sinterizar (fundir parcialmente y pegarse) durante el almacenamiento. Por otra
parte interesa que no sea excesivamente alta, para no tener que calentar mucho
para la coalescencia. En muchos casos estos recubrimientos son termoestables. En
estos casos es importante que la coalescencia y la nivelación se produzcan antes de
que la reticulación haya avanzado demasiado.

PRINCIPALES TIPOS DE RESINAS

Recordemos que son polímeros de alto peso molecular, especialmente en el caso

de los termoplásticos, el cual puede ir de varias decenas de miles hasta millones. En
el caso de los termoplásticos el peso molecular es menor, pero la resina tendrá
grupos funcionales que permitirá una reacción de reticulación posterior durante el
secado. Si el peso molecular es bajo (hasta 2000 g/mol) se denomina Oligómero.

Los polímeros se obtienen por la repetición de moléculas sencillas (Monómeros) en

un proceso que se denomina Polimerización. Si se parte de una sola clase de
monómeros, se tiene un Homopolímero, si de dos clases, copolímero, si de tres
terpolímero, etc.

Los polímeros se pueden clasificar en dos grandes grupos según el mecanismo de

polimerización:

a) Polimerización por adición: Cuando se produce la reacción, sin desprendimiento

de ningún producto secundario.

R+nM  R-M-M-M-

b) Polimerización por condensación: En este caso además del polímero se

desprenden pequeñas moléculas (generalmente agua). En este caso el proceso
suele ser más lento.

n x- M1 - x + n y - M2 - y = x - (M1 - M2)n-1 - y + (n-1) xy

Normalmente las resinas se presentan comercialmente como soluciones en

disolvente o emulsiones o dispersiones en base agua.

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Las principales resinas sintéticas son:

POLIÉSTERES SATURADOS.- Se producen por esterificación alcoholes difuncionales

(o de más alta funcionalidad) con ácidos polifuncionales (alifáticos, aromáticos o
cícloalifáticos) o sus anhídridos. Junto con la composición química, Mw y la
distribución del peso molecular. La Tg, que se refleja en la dureza y resistencia
mecánica, es de particular importancia en pinturas. Como resumen simplificado, se
puede aplicar la siguiente relación entre estructura del monómero y la dureza del
poliéster (Tg) que se obtiene:

 Ácidos dicarboxílicos aromáticos y cicloalifáticos  mayor dureza.

 Ácido dicarboxílico de cadena larga  blando
 Dioles de cadena corta y cicloalifáticos  mayor dureza
 Dioles alifáticos de cadenas largas  blando

Estas resinas se pueden utilizar como plastificantes de resinas más duras. Aunque
más generalmente se reticulan químicamente con otros componentes, en un
sistema de dos componente con poliisocianato (- NCO), para lo cual se han
incorporado grupos OH en la molécula.

R - OH + O=C=N - R’  R - O - CO - NH - R’

También con una resina amínica o de melamina.

Poliéster Insaturado: Si se esterifican los dioles con ácidos insaturados (maleico o

fumárico) obtenemos estas resinas que se caracterizan porque tienen dobles
enlaces en la cadena polimérica. Estos dobles enlaces son capaces de una reacción
de copolimerización con monómeros alílicos insaturados (como estireno). Durante
la copolimerización las relativamente cortas cadenas de poliéster de unos 2000
g/mol se unen por puentes cortos de dos moléculas de estireno, dando un
acabado termoestable densamente reticulado. El estireno es lo que se denomina
un diluyente reactivo.

La reacción se inicia convencionalmente por un peróxido orgánico y un Octoato de

Co amina terciaria. O bien se activa por radiación UV y con la presencia de un
Fotoiniciador que se escinde en radicales libres al absorber la radiación UV e inicia
una reacción en cadena.

La reacción de polimerización está inhibida por el Oxígeno del aire. Para

contrarrestarlo la industria utiliza dos métodos alternativos:

1. Se añade algo de parafina a la resina o al barniz. Durante el secado la parafina

flota y forma una capa aislante. Después del secado se elimina por lijado.

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2. La resina se combina con éter de dialilo que reacciona con el Oxígeno y
contrarresta la inhibición (Poliéster de brillo directo).

RESINAS ALQUÍDICAS.- Aunque ya no constituyen el mayor volumen de resinas que

se utilizan en pinturas, siguen teniendo una gran importancia debido a su
versatilidad y a la posibilidad de utilizar productos renovables (aceites). Al termino
deriva de alcohol y ácido

Pueden definirse como poliésteres modificados con ácidos o aceites grasos

(aceites vegetales o de pescado). La molécula consiste en una cadena de poliéster
que puede ser más o menos ramificada dependiendo de las materias primas de
partida, de las que los grupos de ácidos grasos se encuentran como cadenas
laterales, se encuentran también grupos OH y COOH. Su Mw oscila entre 2000 y
5000 g/mol.

Los aceites naturales que se emplean son triglicéridos, algunos pueden ser
secantes, es decir contienen dobles enlaces, pero otros no. Los que se oxidan con
más facilidad, más secantes son los que contienen dienos conjugados, Por ejemplo
el Linoleico tiene un grupo alílico muy activo (-CH=CH – CH2 – CH=CH -).

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Si la cantidad de aceite en la resina es superior al 60% se denomina larga en aceite,
si está entre el 40 - 60%, media en aceite y si por debajo de 40%, corta en aceite.

Los ácidos grasos pueden catalogarse en Secantes, Semisecantes y No Secantes. Lo

que se determina por el Índice de Iodo. También según su composición, si su índice
de secado es superior a 70:

Aunque al aumentar el ácido linoleico aumenta la velocidad de secado, también lo

hace el amarilleo y no se pueden utilizar en pinturas blancas.

Además de clasificar las alquídicas por su longitud de aceite y tipo de aceite se

pueden clasificar también en Oxidantes y No Oxidantes. Las primeras reticulan por
un mecanismo de autoxidación de los dobles enlaces, en presencia de Oxígeno
atmosférico y que se acelera por la presencia de cationes metálicos (Fe, Pb, Zr, etc.),
y las no oxidantes no reticulan por lo que son termoplásticas al menos que sus
grupos OH reaccionen resinas amínicas (y calor) o con Isocianato (curado a T.
ambiente).

El éxito de las resinas alquídicas puede atribuirse a la combinación de propiedades

del poliéster y del aceite. El componente poliéster es el responsable del secado
físico (en superficie) y resistencia a la intemperie (retención de brillo, no amarilleo,
etc.), mientras que la parte de aceite aporta flexibilidad al film (plastificación
interna), fácil humectación del sustrato y la posibilidad de reticulación oxidativa.
Sus fortalezas son:

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  Curado a T ambiente en sistemas de un componente.
 Un amplio espectro de compatibilidad (con otras resinas) y de solubilidad.
 Amplia variación de propiedades dependiendo de las materias primas
empleadas.
 Buena humectación de pigmentos.
 Buenas propiedades de nivelación y flujo, brochabilidad, etc.
 Relativamente un coste bajo.

Mientras que sus debilidades son:

 Pobre resistencia química (especialmente a los álcalis).

 Se hacen frágiles con el tiempo (ya que la reacción de oxidación continua) y
a amarillear (incluso en ausencia de luz)

Las Alquídicas largas en aceite que siempre curan por oxidación, se emplean como
único ligante en pinturas de decoración, DIY (Bricolaje) y en el hogar. También se han
utilizado en imprimaciones anticorrosivas y tintas de imprenta.

Las medias en aceite pueden curar por oxidación, curar externamente con un agente
reticulante o no reticular en absoluto. Se utilizan frecuentemente en combinación con
otros agentes filmógenos, como Nitrocelulosa, que acelera el secado, con resinas duras
(alto Tg) para aumentar dureza, brillo y cuerpo, o con polímeros que contengan Cloro
para mejorar la resistencia química y al agua. Las resinas de melamina que reaccionan
con los OH de la Alquídica se utilizan como agentes de curado en pinturas horneables y
que se utilizan para maquinaria, automoción, electrodomésticos y otros.

A las cortas en aceite se les puede aplicar lo mismo que a las medias, excepto que
como su contenido en ácido graso es muy bajo para permitir el secado por oxidación.
Pueden curar con resinas de melamina, en estufa, también en un sistema de dos
componentes con resinas de urea y catalizado por un ácido (A. Paratoluen sulfónico,
clorhídrico, etc.) y también reaccionando con poliisocianatos a temperatura ambiente
o forzada (alrededor de 80ºC).

Alquídicas modificadas: Cuando en el proceso de fabricación introducimos algún

componente que se incorporará a la molécula de la resina aportando alguna propiedad
las modificaciones más comunes:

 Con Resina (Colofonia) aporta secado superficial, dureza.

 Estirenada, Secado superficial, resistencia química y al agua.
 Acrilada, Secado superficial, resistencia a la intemperie.
 Epoxi, Resistencia química y mejor adhesión.
 Uretanada, Secado superficial, resistencia química y a la intemperie, resistencia
a la abrasión.
 Siliconada, Resistencia al calor y a la intemperie.
 Poliamida, Producen resinas tixotrópicas, se evita descuelgue en húmedo.

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  Reforzadas con Aluminio, Curado completo.

Alquídicas diluibles en agua: Las alquídicas cortas y medias en aceite con un valor
ácido superior a 40 son muy empleadas como Hidrosoles, es decir que se solubilizan
completamente con un contenido relativamente alto de amina y cosolvente. La
neutralización con amoniaco o amina se realiza durante la fabricación de la pintura.
Después pueden curar por oxidación o coreticulación.

Más recientemente se han obtenido tipos de alquídica con un contenido bajo en COOH
pero con elementos hidrofílicos, como cadenas de poliéter, descritas a menudo como
“auto emulsificantes”, ya que forman emulsiones coloidales o “hidrogeles” cuando se
diluyen agua. Necesitan poco amoniaco a amina para la estabilización así como
también poco cosolvente.

También las resinas Alquídicas convencionales, a menudo disueltas en un disolvente

convencional, pueden emulsificarse en agua utilizando agentes emulsionantes.

RESINAS ACRÍLICAS.- Actualmente constituyen la clase de resina de mayor volumen. Se

obtienen por polimerización de monómeros acrílicos por polimerización radicalaria. Los
monómeros acrílicos son ésteres del ácido acrílico o metacrílico y sus derivados.
También se pueden emplear en la polimerización otros monómeros, como el estireno o
el anhídrido maleico.

CH2 = CH - COO - R y CH2 = C (CH3) - COO - R

Acrilato Metacrilato

Según el sustituyente en R se pueden obtener diferentes propiedades para la resina.

Los Acrilatos puros consisten únicamente en monómeros acrílicos, se caracterizan por

su buena resistencia química y fotoquímica y a la intemperie. Sus propiedades físicas
vienen determinadas por el peso molecular Mw, la distribución del mismo y la Tg.

Frecuentemente se copolimeriza con estireno para producir acrílicas Estirenadas. El

estireno es mucho más económico que los monómeros acrílicos y aporta mayor dureza
así como hidrofobicidad (resistencia al agua) y resistencia a álcalis; por otra parte se
incrementa la tendencia al amarilleo y caleo así como más fragilidad.

Las Resinas Acrílicas Termoplásticas suministradas a menudo en forma sólida (perlas o

escamas), tienen un elevado peso molecular a fin de formar un film con las resistencias
adecuadas. En general no contienen grupos funcionales (reactivos); para mejorar la
adhesión al sustrato se añade un cierto contenido de ácido carboxílico, proporcionado
a menudo por ácido acrílico (o metacrílico) libre.

Las Acrílicas reticulables externamente (Termoestables) tienen una más o menos alta
funcionalidad hidroxi (polioles “poliacrílicos”); además se incorpora una cierta cantidad

16
de ácido por polimerización para catalizar la reacción de reticulación, para mejorar la
adhesión y en caso necesario obtener solubilidad en agua.

Las Resinas Acrílicas Autoreticulables, contienen además de los grupos hidroxilo y

carboxilo, grupos de N,N-bisbutoximetilamida que reaccionaran con ellos.

Aplicaciones en Pinturas: Las Acrílicas no reticulables se venden como soluciones al 40

- 60% en solución en forma sólida. Pueden ser el agente formador de film, bien único o
combinado con otros de secado físico en un amplio rango de aplicaciones. Entre sus
propiedades destacamos resistencia al agua, a los álcalis, flexibilidad, buena adhesión y
- en ausencia de estireno - buena resistencia al amarilleo. También se utiliza en tintas
de impresión y Flexografía, así como en adhesivos sensibles a la presión.

Las acrílicas reticulables externamente se utilizan o bien como pinturas de un sólo

componente horneable o bien como sistema de dos componentes secado aire o
forzado. Generalmente están basados en una combinación de Poliacrílico-poliol/resina
de melamina o un poliisocianato bloqueado. Se utilizan también otros sistemas de
reticulación como la reacción entre el grupo epoxi y el carboxilo. Estos dan unos
acabados muy duros y resistentes utilizados en sistemas industriales, como los de
automoción, coil coating (láminas de metal) y pintura para envases.

Los sistemas de dos componentes curan con Poliisocianatos. Si estos son alifáticos
serán más resistentes al amarilleo y al exterior. Los Poliisocianatos aromáticos son de
más rápido secado, aunque tienen más tendencia al amarilleo. Los sistemas acrílicos de
dos componentes se utilizan cuando la pintura requiere excelentes propiedades y no es
posible secar con temperatura, por ejemplo en los talleres de reparación de
automóviles; vehículos grandes, aviones, muebles de madera de calidad, etc.

Acrílicas diluibles en agua: Si el copolímero acrílico tiene un contenido adecuado de

COOH libre, será soluble en agua después de la neutralización con amoniaco o amina.
Las reacciones de reticulación similares a las que hemos indicado arriba.

Las dispersiones acrílicas o estireno acrílicas son las más utilizadas en pinturas para el
hogar y decoración, bricolaje, etc. por su menor olor, facilidad de limpieza y es menor
la emisión de disolvente. La mayoría de sus propiedades mejoran las pinturas basadas
en alquídicas especialmente al exterior, por su mayor durabilidad. Su limitación es su
pobre nivelación (comparada con la Alquídica) y la dificultad de alcanzar un brillo alto.

Otras dispersiones en agua o látex utilizadas en agua son Copolímeros. Los principales
son:

 Copolímeros de Estireno-Butadieno.
 Copolímeros de Acetato de Vinilo.
 Acrilatos Puros
 Copolímeros de Estireno-Acrilato

17
Las dispersiones de Estireno-Butadieno, contienen de 35 a 40% de Butadieno, tienen
una excelente resistencia al álcali y repelencia al agua. Los dobles enlaces que tiene el
butadieno le dan una capacidad de post-curado oxidativo. Se utiliza en imprimaciones,
pinturas anticorrosivas y recubrimientos anti gravilla. Su fuerte tendencia a calear y al
amarilleo en presencia de luz, hace que no se utilicen como acabados al exterior.

Los Copolímeros de acetato de vinilo con vinil ésteres, acrilatos, maleinatos o etileno
tienen buena elasticidad, resistencia al agua e intemperie y se utilizan ampliamente en
pinturas al agua para una variedad de sustratos.

Las dispersiones de acrilato puras son las que tienen las mejores propiedades en
conjunto. Excelente retención de brillo, resistencia al amarilleo y a la saponificación,
flexibilidad, le dan un amplio campo de utilización, desde pinturas brillo para el sector
de automoción hasta pintura de decoración de alta calidad. La capacidad de reticular
químicamente puede obtenerse incorporando grupos reactivos (carboxilo, hidroxilo,
amida, glicidil, etc.).

Las dispersiones estireno acrílicos tienen mejor resistencia a la hidrólisis que la que
tienen los acrilatos puros, pero su estabilidad a la luz y flexibilidad son inferiores. En
general representan una alternativa económica a los acrilatos puros.

CONDENSADOS DE FORMALDEHIDO.- El formaldehido (y en menor extensión otros

aldehídos) tiene tendencia a que su carbón, deficiente en electrones (electrofílico), a
enlazarse con átomos ricos en electrones (nucleofílicos). Dependiendo con quien

18
reaccione el formaldehido, hablaremos de resinas Fenólicas, Melamina, Urea,
Benzoguanamina y Éster del ácido Carbámico. Los cuatro últimos grupos se refieren
colectivamente como resinas amínicas. Aunque químicamente hablando no lo sean de
un modo exacto.

Resinas Fenólicas: Resultan de la reacción del Fenol con el Formaldehido. En la

reacción se forman puentes de metileno y dimetileno, produciendo sustancias
oligoméricas.

Un exceso molar de fenol y en medio ácido produce Novolac consistente en una

molécula lineal sin grupos metilol

Novolac

El uso de Novolac (termoplástico) está restringido a productos para pulir, barnices

aislantes y de barrera y tintas flexográficas y de impresión. Se pueden obtener “epoxi
novolac” reticulables incorporando grupos glicidil por reacción con Epiclorhidrina.

Un exceso de formaldehido en medio alcalino produce Resoles que contienen grupos

metilo sin reaccionar.

19
 Estructura de un Resol

Los resoles son reactivos (auto reticulables y externamente), con ligera solubilidad en
agua y escasamente soluble en los disolventes habituales de pinturas, cuando reticulan
dan films muy frágiles. Se modifican para hacerlos más apropiados para su uso en
pinturas. Las principales son:

 Eterificación parcial de los grupos metilol con n- o isobutanol  mejora la

solubilidad y la compatibilidad, plastifica.
 Usar fenoles alquil sustituidos  mejora solubilidad, compatibilidad, plastifica y
aumenta reactividad.
 Hervir con plastificantes (ácidos y aceites grasos, aceites de polibutadieno y
muchos otros).
 Combinar con agentes filmógenos flexibles (R. epoxi, poliésteres, alquídicas,
polivinilbutiral, acrílicos) hirviendo si fuera necesario.
 Reacción con Colofonia, seguido por esterificación  Lo hace fácilmente
soluble y compatible con resinas duras.

La utilización más importante de estas resinas es por reticulación con el grupo OH o por
autoreticulación del resol. La reticulación se realiza horneando a 180º o en presencia
de un ácido (HCl, PO4H3 o Para Toluen sulfónico. Como tienden a amarillear no se
utilizan en pintura decorativa. Su principal aplicación es en pinturas resistentes
químicamente e imprimaciones. Una aplicación importante es con polivinilbutiral en
Wash primers (primeras capas para metal), para pintura aislante de cables, etc.

Resinas de Melamina: Técnicamente son muy similares a las fenólicas. La melamina es

un sólido de alto punto de fusión, poco soluble en agua, que puede reaccionar con el

20
Formaldehido para formar oligómeros solubles que pueden curar dando productos
termoestables.

Sólo aquellas resinas que han sido eterificadas con alcoholes bajos (metanol o butanol)
son de interés en la industria de pinturas. Las propiedades del producto tales como la
reactividad, viscosidad y solubilidad vienen determinadas por el Mw, el grado de la
ramificación, metilolización y eterificación, así como por el tipo de alcohol eterificante.
Un ejemplo de reacción:

Si la reacción se realiza con una alcohol en exceso (p.e. butanol) se forman algunos
enlaces éter del tipo - N - CH2 - O - Bu. Estas resinas, a diferencia de las fenólicas, son
incoloras y no amarillean ni en la reticulación ni posteriormente.

Se utilizan en combinación con resinas flexibles que contienen grupos hidroxi por
secado en estufa o con catalizador ácido. Además de reaccionar con los OH de la otra
resina, la melamina puede autoreticular a través de sus grupos hidroxi - NH - CH 2OH.

HMMM

Las pinturas que han secado con temperatura se caracterizan por su dureza, buena
adherencia, alto brillo, resistencia al agua y a la intemperie, así como resistencia a los
aceites, gasolinas y otras sustancias químicas. Se utilizan principalmente en acabados

21
de automóvil, pinturas industriales, electrodomésticos y coil coating. Las que secan a
temperatura ambiente y con un ácido como catalizador se utilizan en madera y
mueble.

Las resinas eterificadas con metanol representan un caso especial de estas resinas. El
miembro de menor peso molecular es la hexametoximetil melamina (HMMM). Estas
resinas son líquidas y se suministran prácticamente al 100%. Por su solubilidad en agua
y su bajo peso molecular se pueden utilizar como agentes reticulantes tanto en agua
como en altos sólidos.

Resinas de Benzoguanamina: En la Benzoguanamina uno de los grupos NH2 de la

melamina está reemplazado por un grupo fenilo. Por tanto sólo contiene 2 NH2 y por
tanto su funcionalidad es 4. Por tanto sus films son más flexibles y mejor adhesión que
los de melamina, por el contrario su resistencia a la intemperies es algo menor, se
emplean en imprimaciones y masillas.

Benzoguanamina

Resinas de Urea: La estructura de la urea es H2N - CO - NH2, la síntesis de resinas de

urea eterificadas con butanol (resinas de urea/formaldehido, UF) es similar a la síntesis
de las resinas de melamina.

Los films producidos por la autoreticulación de la resina de urea serían demasiado

frágiles, se utilizan resinas polihidroxiladas como plastificantes y reticulante. Es muy
soluble en agua y sólo tetra funcional, lo que hace que los films que formen sean
menos resistentes al agua e intemperie que los de melamina. Son también más
económicos, se suelen emplear en madera catalizados por ácido para Toluen sulfónico.

22
Resinas de éster del ácido Carbámico (Carbamatos): Son ésteres del ácido Carbámico
(uretanos) con un grupo NH2 sin sustituir: H2N - CO - O - R, R un alquilo. Condensan con
Formaldehido para producir resinas termoplásticas blandas. Se suelen utilizar como
plastificantes insaponificables, con ureas, Nitrocelulosa y otros.

RESINAS EPOXI.- La estructura central de los agentes filmógenos epoxi es un anillo de

tres vértices (1 Oxígeno y dos Carbonos), conocido como grupo epoxi, epóxido u
oxirano. Este grupo tiene una fuerte tendencia a reaccionar con nucleófilos tales como
las aminas y con electrófilos, como el protón, con escisión del anillo, lo que se debe a la
fuerte tensión del ángulo de enlace y a la polaridad:

Reacción epoxi con amina

Reacción con H+

En este último caso se produce una polimerización catiónica por apertura del anillo. Se
emplea en el curado catiónico de epoxis por radiación UV.

Las resinas epoxi son compuestos que al menos tienen dos grupos epoxi por molécula.
Según su peso molecular son resinosas o líquidas. El grupo más importante de las
resinas epoxi son las de “Bisfenol A-epiclorhidrina” (Bis-A) que se obtienen por
condensación de Bisfenol A con epiclorhidrina en presencia de sosa caustica, y tienen
la siguiente estructura:

23
 Resinas de Bisfenol A

Dependiendo del tamaño de n se refieren como diepóxido 0, 1 etc. Como las moléculas
son polidispersas los valores de n pueden ser fraccionarios. El producto industrial más
bajo es de 0.1 y el más alto de 26, con un peso molecular de 8000 g/mol. El umbral
entre resinas sólidas y liquidas está para n = 1.1 y un Mw de 650 g/mol. Otros tipos
son:

 Bisfenol-F epiclorhidrina: Viscosidad más baja que los tipos de Bisfenol A

 Epoxi Novolac: Son más que difuncionales, alta densidad de reticulación.

 Epoxi Cicloalifáticas: Resistencia exterior mejor que las aromáticas.
 Triglicidil Isocianurato (TGIC): Endurecedor para pintura en polvo, muy
resistente al exterior.

TGIC

 Glicidil Versatato: Incorpora el grupo ácido versático a otras resinas.

24
 Glicidil Versatato

 Glicidil Metacrilato: Se utiliza para incorporar grupos epoxi en polimerización

de resinas.
 Varios compuestos líquidos (bajo Mw), compuestos epoxi monofuncionales
tales como butil, isooctil, u orto-cresol glicidil éter que se utilizan como
diluyentes reactivos.

En emulsión acuosa se pueden utilizar para pinturas acuosa. Resinas epoxi modificadas
con amina se han utilizado como recubrimientos para electrodeposición.

Curado de resinas epoxi: Con muy pocas excepciones las resinas epoxi son curadas por
reacción química. Dependiendo del otro componente de reacción, el curado se
produce exclusiva o predominantemente por los grupos epoxi o a partir de grupos OH
posicionados a lo largo de la molécula. En el primer caso la escisión del anillo se
produce por los enlaces NH de las aminas o por el grupo carboxilo, se produce un
nuevo grupo OH, que a su vez puede sufrir una reacción ulterior.

Las resinas de cadena larga de Bisfenol A y F tienen además de los grupos epoxi
terminales, grupos OH secundarios localizados equidistantemente a lo largo de la
molécula y pueden reaccionar con resoles, resinas de urea, melamina, poliisocianatos y
polianhídridos.

Endurecedores tipo Amina: Se producen estructuras reticuladas cuando el grupo epoxi

reacciona con el NH de una amina. Se trata de productos de dos componentes y se
tiene que tener en cuenta la estequiometria de la amina. Los conceptos a tener en
cuenta son:

El Peso Equivalente de la Epoxi (EEP) es decir el peso de resina que contiene un mol de
grupo epoxi (expresado en g/mol). Otra medida del contenido epoxi es el valor epoxi,
que nos indica cuantos moles epoxi hay en 100 g de resina epoxi.

El peso equivalente del catalizador puede calcularse dividiendo el peso molecular de la

amina por el número de grupos NH en la molécula.

Para un curado normal se emplea una reacción 1:1 es decir equivalente a equivalente.
En orden a modificar las propiedades del film dicha relación puede desplazarse un 10%
en ambas direcciones (sobrecurado o bajo Curado).

25
Se utilizan mezclando en el momento del uso, la vida de la mezcla (pot-life) puede
variar de minutos a días, dependiendo de la estructura del endurecedor, temperatura
(que deberá ser al menos de 15ºC) y si se utiliza o no catalizadores.

Las poliaminas acíclicas de bajo peso molecular son muy básicas y que son líquidos
relativamente volátiles, tienen la mayor reactividad con las epoxis. Las Cicloalifáticas,
Aralifáticas (compuesto alifático que contiene uno o más grupos arilo) y especialmente
las aminas aromáticas son más inertes y necesitan temperaturas más elevadas o bien el
uso de catalizadores especiales para curar. Las Ketiminas (poliketiminas) que se forman
bloqueando aminas primarias con cetonas de bajo peso molecular, curan sólo después
de desbloquearse por la acción de la humedad atmosférica sobre el film seco, lo que
alarga significativamente el pot life de la mezcla.

Las aminas simples producen films densamente reticulados con buena resistencia
química especialmente a los álcalis. Como inconvenientes son muy volátiles, olor
desagradable, y en el caso de las aminas aromáticas toxicidad. Para aliviar ese
problema se mezcla primero el endurecedor (amina) con algo de resina epoxi y se
forma un aducto, uniéndose la amina al epoxi y no evapora. También esta pre reacción
previene otra causa de pobre curado superficial: la formación de carbamato de los NH
primarios con el CO2 atmosférico. Durante la formación del aducto la mayoría de los NH
primarios se convierten en secundarios.

Otro grupo importante de endurecedores amínicos son las poliamidoaminas. Son

poliamidas muy flexibles condensadas de dímeros de ácidos grasos y un exceso de
diamina. Son no volátiles y proporcionan buena flexibilidad, aunque reducen la
resistencia al álcali.

Un endurecedor utilizado para la pintura en polvo basada en resinas epoxi es la

Dicianamida (DCD). Requiere una temperatura de 180ºC o el uso de Acelerantes
(catalizadores).

Anhídridos Policarboxílicos y resinas carboxílicas: Después de los endurecedores de

amina, los anhídridos policarboxílicos (Aductos de anhídrido trimellítico, anhídrido
hexahidroeftálico, etc.) son la segunda clase más importante, reacciona el anhídrido,
abriendo su anillo, con el OH de la epoxi, y algo con el grupo epoxi.

Reacción del anhídrido con el OH

26
En pintura en polvo horneable se utilizan poliésteres ácidos, para reaccionar con la
epoxi, lo que se conoce como poliésteres híbridos.

Otros agentes de curado para resinas epoxi: Las resinas fenólicas, resinas de urea,
melamina y Benzoguanamina se utilizan como agentes de curado con resinas epoxi en
pinturas horneables. La resina epoxi reacciona principalmente con su grupo OH con los
grupos metilol eterificados ( - CH2 - O - CH2 - ) y se obtienen films altamente flexibles.
Requieren temperaturas de horneado de 200ºC , que pueden reducirse utilizando
catalizadores ácidos. Las mezclas de resina fenólica/epoxi se conocen conocidos como
Gold Coatings tienen excelente resistencia química y a los alimentos, empleándose en
envases.

Las resinas epoxi de alto peso molecular (sólidas) pueden curarse en un sistema de dos
componentes con poliisocianatos a temperaturas tan bajas como 0ºC dando films
resistentes, densamente reticulados y al mismo tiempo muy flexibles. En este caso la
reacción transcurre exclusivamente a través de los grupos OH.

Aplicaciones de las pinturas epoxi: Tienen excelente resistencia química, también alta
flexibilidad, buena adhesión tanto a metales como a otros sustratos, pero cierta
tendencia a amarillear y a degradarse (caleo) en presencia de luz solar. Teniendo en
cuenta esos antecedentes sus principales aplicaciones son:

 Protección de la corrosión, en edificios, protección física.

 Imprimaciones para metales.
 Imprimaciones sustratos absorbentes (cemento).
 Acabados líquido y en polvo para interior.
 Curado UV iónico.

Ésteres de resina epoxi: Con ese nombre se conocen resinas epoxi, basadas en su
mayoría en Bisfenol-A esterificadas parcialmente con ácidos grasos. Cada grupo epoxi
puede enlazarse a dos grupos ácidos y cada grupo OH con una molécula de ácido.
Estas resinas pueden tener un secado oxidativo (aire) o curarse las cortas en aceite con
resinas de urea o melamina, dando films de gran dureza, tenacidad y flexibilidad. Su
principal empleo es como anticorrosión y recubrimientos de protección para metal.

SISTEMAS DE POLIURETANO.- Si un Isocianato ( - N = C = O - ) reacciona con un

alcohol se forma un Uretano, es decir un éster del ácido Carbámico. Los uretanos son
térmica y químicamente muy estables:

R - N = C = O + HO - R´  R - NH - CO - O - R´

27
Si un diisocianato reacciona con un diol, obtenemos un poliuretano lineal. Si se utiliza
un isocianato de funcionalidad más alta y/o polioles, se forman un polímero ramificado
y reticulado tridimensionalmente.

Reacciones del grupo Isocianato: Las más importantes son:

 Isocianato + Alcohol  Poliuretano.

 Isocianato + Agua  Ácido Carbámico (Inestable)  Amina Primaria

R - N = C = O + H - OH  R - NH - COOH  R - NH2 + CO2

 Isocianato + Amina Primaria (o secundaria)  Urea

R - N = C = O +R´- NH2  R - NH - CO - NH - R´

( - NHR”) (- NR´R”)

 Isocianato + Ácido carboxílico  Anhídrido (inestable)  Amida

R - N = C = O + R´- COOH  R - NH - CO - O - CO - R´  R - NH - CO - R´ + CO2

Clasificación de los sistemas de recubrimientos de poliuretano: Se pueden dividir en

sistemas de un componente (1K) y de dos componentes (2K). Es útil subdividir a los de
un componente según temperatura de curado y finalmente por la química empleada.

 Sistemas de un componente:
1. Secado oxidativo a temperatura ambiente o forzado (80ºC): Alquídicas
uretanadas y Aceites Uretanados.
2. Formación de Poliurea a temperatura ambiente: Prepolímeros de
Uretano curados por humedad que contienen grupos NCO libres.
3. Formación de Poliurea-poliuretano a temperatura ambiente: Mezclas de
poliisocianatos curados por humedad y bis-oxazolidinas.
4. Secado físico a temperatura ambiente o forzado, en productos al
disolvente: Poliuretanos termoplásticos (no reactivos).
5. Secado físico a temperatura ambiente, en medio acuoso: Dispersiones
de poliuretano (posibilidad de reticulación por horneado con resinas de
melamina).
6. Formación de Poliuretano a 110 - 200ºC: Resinas polihidroxiladas con
poliisocianatos bloqueados.
7. Formación de poliuretano a 110 - 160ºC: Resinas polihidroxiladas con
poliisocianatos micro-encapsulados.
 Sistemas de dos componentes:
1. Formación de Poliuretanos a Temperatura ambiente o forzada, en medio
disolvente: Resinas polihidroxiladas con Poliisocianatos.
2. Formación de poliuretano/Poliurea a temperatura ambiente o forzada,
en medio acuoso: Resina polihidroxilada (en medio acuoso) más
poliisocianato emulsionado.

28
Isocianatos: Los que tienen principal uso derivan de los siguientes diisocianatos:

Toluen Diisocianato (TDI)

Hexametilen diisocianato (HDI)

Isoforona diisocianato (IPDI)

Difenilmetano diisocianato

Este último si se hidrogenan los dos anillos aromáticos se convierte en un producto

cicloalifático.

29
 MDI Hidrogenado

Los diisocianatos volátiles TDI, HDI e IPDI se utilizan en el curado de las pinturas no en
forma monomérica sino como oligómeros producidos de diversos modos. Las formas
más comunes son adición con Trimetilolpropano, formación de biuret y trimerización a
Isocianurato:

Aducto de Diisocianato con TMP

Biuret de Diisocianato

30
 Isocianurato

De esta manera la presión de vapor se reduce y prácticamente no hay vapores de los

poliisocianatos en el ambiente.

Debe de evitarse el contacto con la piel y el inhalar niebla de pulverización de

mezclas conteniendo poliisocianatos.

Se utilizan isocianatos bloqueados en recubrimientos de un componente horneables y

en pinturas en polvo. Son isocianatos combinados con compuestos con H ácido
(disociable como H+) tales como fenoles, oximas, -caprolactama, éster malónico, éster
acetoacético y aminas secundarias, que se adiciona al grupo isocianato. Los agentes
bloqueantes se diferencia en la temperatura de desbloqueo (entre 90 - 180ºC) así
como en la química del curado durante el horneado. La mayoría de los agentes de
bloqueo se eliminan a la atmósfera durante el calentamiento.

Poliuretanos que secan por la Humedad: Son prepolímeros (oligómeros) que son 100%
líquidos o resinas disueltas en disolvente y que se preparan de polioles y un exceso de
di- o poliisocianatos. El curado se produce por reacción con la humedad atmosférica,
con formación de grupos de urea. Se obtienen de esta manera pinturas muy resistentes
y materiales de impregnación para sustratos minerales, como suelos de cemento, para
productos de madera (parquets) y sustratos flexibles. Para evitar el espesamiento
(reacción con H2O) en el envase se utilizan absorbentes de humedad, como Trietil-orto-
formiato, tamices moleculares o p-toluen sulfonil isocianato.

Dispersiones (acuosas) de poliuretano: Sn un desarrollo relativamente reciente pero

cada vez una tecnología más importante. Para hacerlas compatibles con agua se tienen
que introducir grupos polares. Cuando este es un ácido (CCOH) la dispersión se
solubilizará en medio básico (aniónico). El esquema simplificado es el siguiente para
una dispersión de PU aniónica:

31
Si por el contrario el grupo estabilizante es un catión (como el grupo amino) tendremos
un dispersión catiónica, que se solubilizará en medio ácido.

Las principales propiedades de las dispersiones son:

 Buena compatibilidad medio ambiental, al ser acuosos (aunque pueden

contener pequeñas cantidades de disolvente).
 Son productos de un componente, secan físicamente. Aunque en algún caso
puedan tener una reticulación química.
 Alta resistencia mecánica, a la abrasión y flexibilidad. La resistencia química y al
amarilleo dependerán de las materias primas utilizadas.
 Ausencia de agentes emulsificantes. Lo que las hace más resistentes al agua,
una vez evaporado el agente neutralizante.

Debido a su coste normalmente se utilizan en combinación con dispersiones acrílicas y

otros filmógenos.

32
Las aplicaciones tradicionales de las dispersiones PU son el recubrimiento de sustratos
flexibles como textiles cuero y piel. También los barnices para parquet y pinturas de
construcción de alto valor también pueden contenerlos, así como pinturas para
automóvil (metal y plástico).

Pinturas en polvo de poliuretano: Están basados en una mezcla de poliéster o de

poliol acrílico y un poliisocianato bloqueado o una diona de poliuretano y que se
desbloquean entre 150 - 200ºC, dando productos con buenas resistencias mecánicas y
químicas, y si están basadas en isocianatos alifáticos, también a la intemperie.

Sistemas de Poliuretano de dos Componentes.- Se utilizan poliésteres con función

hidroxi o resinas acrílicas, pero también alquídicas cortas en aceite, resinas epoxi y
poliéteres, que curan químicamente a temperatura ambiente o forzada utilizando
poliisocianatos como endurecedores. Mientras los poliisocianatos aromáticos (con el
grupo NCO unido al anillo bencénico) reaccionan rápidamente, los alifáticos son de un
secado mucho más lento y necesitan más temperatura y/o catalizadores con estaño
orgánico, como dibutil estaño dilaurato (DBDTL), sales de Zn o aminas terciarias.

Además de sus propiedades características generales de tenacidad, flexibilidad,

adhesión a muchos tipos de sustratos, resistencia química y al agua, los poliuretanos
basados en poliisocianatos alifáticos no amarillean a la intemperie. Las citadas
propiedades no dependen sólo del carácter químico de sus componentes sino que
también de la densidad de reticulación del film, que a su vez es función del contenido
en hidroxilo e isocianato de sus componentes. El mejor modo es determinar el peso
equivalente de ambos. Estos están relacionados con la proporción en peso de hidroxilo
o isocianato mediante las siguientes relaciones:

Peso Equivalente OH (g/mol) = 17/ Cont. (OH%) * 100

Peso Equivalente NCO (g/mol) = 42/Cont.(NCO%) * 100

También se da a veces el Valor Hidroxilo que es el peso de KOH en mg, que contiene la
misma cantidad de hidroxilos en 1 g de resina (mg/g). La relación con el contenido en
OH se calcula como:

Contenido en OH (%) = Valor OH (mg/g) * 0.0303

La relación 1:1 es cuando se emplean equivalente a equivalente. Si se disminuye la

proporción de NCO se obtiene un recubrimiento más flexible, pero menor resistencia
mecánica y química. Si se incrementa el poliisocianato por encima de la relación 1:1, se
obtendrá un producto más reticulado por la formación de grupos urea con la humedad
atmosférica, pero hace más cara la pintura.

Los Poliuretanos de dos componentes se utilizan en aplicaciones con altas demandas

de calidad, pero que no son apropiadas para secar a temperaturas elevadas. Entre sus

33
aplicaciones típicas están: vehículos pesados, reparación de automóviles, pintura
industrial (máquinas, muebles, plásticos). También se pueden encontrar en pintura de
edificios en zonas que se requiera altas resistencias, etc. Hay que indicar que en
algunos casos de aplicación de poliuretanos de dos componentes se utilizan equipos
que se alimentan por separado de la pintura y del endurecedor, mezclándose justo en
el momento de salir por el cabezal de la pistola, por lo que se elimina el problema del
pot-life.

Sistemas PU de dos componentes en base agua: Como el poliisocianato no puede

estar almacenado en agua, ya que reaccionaria con ella, se incorpora mediante una
emulsificación a una dispersión en agua de un poliacrilato poliol con carboxilo que es
diluible en agua, en el momento de la aplicación. A continuación se produce el secado
de modo análogo a como lo hace en medio solvente, aunque la reacción es más
compleja ya que el poliisocianato reacciona también con el agua ( y la amina de
neutralización) formando Poliurea, por lo que normalmente la proporción de
poliisocianato que se incorpora es superior a la relación 1:1.

OTROS AGENTES FILMÓGENOS.- Además de los citados hay muchas clases de otros
sistemas oligoméricos o poliméricos, la mayoría de los cuales se utilizan en áreas de
tecnologías especiales, a menudo en combinación con otros polímeros. Algunos los
describiremos brevemente.

Resinas de Silicona: Pertenecen a la clase de siliconas, cuyo nombre científico es el de

Polisiloxanos, cuta característica es la cadena - Si - O - Si - . Según su estructura
molecular y su peso molecular, se pueden encontrar como aceites, pastas (grasa de
silicona), resinas y elastómeros.

Estructura resina de silicona (R= Metil, fenil, etc.)

Variando la estructura, el peso molecular y la cantidad y tipo de los componentes

orgánicos (R), así como los grupos funcionales aplicables (hidroxi, alcoxi, vinil, etc.) se

34
puede obtener una amplia gama de productos. Normalmente se utilizan como agentes
de formación de film adicionales en pinturas donde reticulan a temperaturas altas, en
general superiores a 200º C.

Como muchas siliconas son incompatibles con muchos otros polímeros se utilizan de
modo frecuente Siliconas Intermedias (reactivas) en las que se “hierven” con otros
ligantes como poliésteres, alquídicas, epoxi, etc. para formar mezclas de resinas
(poliéster silicona, alquídica silicona, etc.).

El uso de resinas de silicona en pinturas, mejora:

 Resistencia al calor.
 Resistencia a la intemperie.
 Humectación de pigmento, flujo, suavidad superficial y retención de brillo.

La proporción de Silicona en el ligante total es de un 30%. En áreas como protección de

edificios, aislamiento eléctrico, se utilizan como ligantes únicos, como repelentes al
agua e impregnantes.

Vidrio soluble y Alquil silicato: El vidrio soluble es un silicato alcalino, que se

suministra como una solución altamente alcalina y viscosa, generalmente potásica. La
formación de film se produce principalmente por absorción de CO 2 atmosférico con
precipitación de ácidos polisilícicos que eventualmente se convierten en SiO 2. El film
seco se caracteriza por la alta alcalinidad debida al K2CO3 liberado. También
denominadas pinturas al silicato, estas pinturas se caracterizan por dar recubrimientos
extraordinariamente duros que son resistentes a la intemperie, luz y sustancias
químicas y permeables al gas y al vapor de agua. Su principal aplicación es la
protección y restauración de monumentos y de edificios, y en protección a la corrosión.
Cuando a las pinturas al silicato se le añade una dispersión de polímero (p.e. estireno
acrilato) se conocen como pintura de emulsión de silicato.

En vez de las sales de silicato se pueden utilizar ésteres alquílicos (generalmente etil
ésteres) de los ácidos orto y polisilícico como agentes filmógenos. A diferencia de los
vidrios solubles, los alquil silicatos son solubles en medio orgánico y forman un film
por reacción con la humedad atmosférica, sin liberación de álcalis.

Resinas de Hidrocarburo: Los hidrocarburos no saturados pueden polimerizar en

presencia de ácidos fuertes y elevados temperaturas y bajo presión para formar resinas
de Hidrocarburo. También se denomina Resinas Duras, a los productos que se forman.
Dependiendo del origen de los materiales de partida, tenemos:

 Resinas de Petróleo. Se parte de productos del refinado del petróleo.

 Resinas de Cumarona-Indeno. Proceden del aceite de alquitrán.
 Resinas Terpénicas. Proceden del aceite de Terpentina.

35
Estas resinas son Termoplásticas, muy resistentes a los agentes químicos, en particular
insaponificables, no polares con Mw medio en torno a 3000 g/mol; su consistencia y su
coloración son muy variables depende de los materiales de partida y condiciones de su
fabricación. Añadidos al ligante de la pintura incrementan su resistencia química y al
agua. Se utilizan también en adhesivos y tintas de impresión.

Las resinas de Xileno/Formaldehido, se utilizan principalmente como plastificantes

(resinas blandas) son también resinas de hidrocarburo en un sentido amplio.

Resinas Cetónicas: La condensación, catalizada por álcalis de cetonas de bajo Mw,

como metil etil cetona (MEK), ciclohexanona o Acetofenona, con formaldehido
produce resinas de Cetona/Formaldehído (Cetónicas). Cuando se añaden a las pinturas
estas resinas claras, duras, insaponificables mejoran el brillo, dureza y “cuerpo” (poder
de relleno, apariencia).

Resinas Aldehídicas: Las resinas producidas por auto condensación de aldehídos son
poco utilizadas en pintura. Son más utilizadas las resinas aldehídicas modificadas con el
formaldehido (resinas de isobutiraldehído/formaldehído/urea) que también se utilizan
para mejorar brillo, cuerpo y resistencia UV, se conocen también porque son ideales
como “resinas de molienda” para pastas pigmentadas por su alto poder de ligar a los
pigmentos y compatibilidad universal.

Resinas Fenoxi: Son poliéteres aromáticos de alto peso molecular formados a partir de
difenoles - como el Bisfenol A - y un exceso de Epiclorhidrina se distinguen de las
resinas epoxi por la ausencia de grupos epoxi. Pueden curar térmicamente por medio
de los grupos OH distribuidos a lo largo de la molécula con resinas amínicas, fenólicas
(resoles) o isocianatos bloqueados. También se pueden formular pinturas que sequen
físicamente con resinas fenoxi de alto peso molecular. Las pinturas tienen propiedades
similares a los sistemas de resina epoxi.

Polivinil Acetales: La hidrólisis (saponificación) incompleta del Acetato de Polivinilo

produce Alcohol Polivinílico con grupos acetato residuales. Los grupos OH formados
reaccionan con Formaldehído - también de forma incompleta - para dar Polivinilformal
(PVFM) o con n-butiraldehido para dar Polivinilbutiral (PVB):

36
 El Mw, contenido en acetilo y el contenido en OH libres determina la solubilidad y la
compatibilidad, las propiedades termoplásticas y la reactividad de los productos.

Se utiliza principalmente - en combinación con resinas fenólicas (resoles) y fenoles

libres - en recubrimientos horneables para el aislamiento de alambres. El PVB es más
blando y que el PVFM, pero menos resistente. Una característica importante es su
buena adhesión a metal, vidrio y madera. El PVB de bajo Mw se usa como plastificante
en pinturas horneables para pintado de metales. El de medio Mw, a veces junto con
resinas fenólicas o epoxi, como ligante en Wash Primers, donde se añade ácido
fosfórico como endurecedor, que inicia la escisión del acetal, la cual es responsable del
curado y enlace al sustrato. El wash primer es una imprimación anticorrosiva que se
aplica en una capa muy fina a un sustrato metálico limpio.

También se emplea en adhesivos.

Cloruro de Polivinilo y Copolímeros: Debido a su insolubilidad en disolventes típicos de

las pinturas, el cloruro de polivinilo (PVC) como Homopolímero se utiliza en pinturas
sólo como Plastisol de PVC y Organosol en pinturas en polvo en lecho fluidizado.

Un plastisol de PVC es una mezcla en forma de pasta de polvo de PVC y plastificante

que gelifica a 200ºC dando un film tenaz y resistente. El organosol, contiene además
disolvente orgánico.

La solubilidad de los Copolímeros de cloruro de vinilo con vinil ésteres, éteres y otros
comonómeros es mucho mejor que la del PVC. Se utilizan como filmógenos flexibles y
termoplásticos, disueltos en disolventes orgánicos o en forma de dispersión acuosa,
para el secado físico de pinturas.

Fluoruro de Polivinilideno: Los organosoles de fluoruro de polivinilideno (PVDF; con

formula CH2 = CF2) produce recubrimientos para metal extremadamente resistentes a la

37
intemperie. A diferencia del PVC, el PVDF no está sujeto a la degradación bajo la
radiación UV natural.

Polímeros Clorados: Algunos polímeros se cloran con el objeto de mejorar algunas

propiedades como resistencia química y su solubilidad. Los polímeros base son el
poliisopreno (caucho sintético), polietileno, polipropileno y Copolímeros etileno-
acetato de vinilo. El proceso de cloración involucra la sustitución de H por Cl, también
es posible la adición de Cl al doble enlace, si está presente y, en grado variable, la
ciclación. El grado cloración puede llegar a ser de un 65-67% en peso en el poliisopreno
clorado.

Los polímeros clorados se caracterizan por su alta resistencia al agua, agentes químicos
y la intemperie, son compatibles con muchos otros ligantes y solubles en aromáticos y
ésteres. Se utilizan principalmente en pinturas secantes físicamente para protección a
la intemperie y a la corrosión, donde representan una alternativa a los Copolímeros de
cloruro de vinilo.

En presencia de pigmentos básicos como ZnO o Litopón (mezcla de BaSo4/ZnS) y/o

temperaturas elevadas, el caucho clorado en particular tiende a descomponerse con
liberación de HCl. Por tal razón la temperatura de servicio de sus pinturas, no debe de
exceder los 60ºC.

Acetato de Polivinilo y sus Copolímeros: El acetato de Vinilo (PVAC) y sus Copolímeros

se utilizan principalmente como dispersiones pero también en forma sólida en pinturas
y recubrimientos, así como en adhesivos.

La Tg del Homopolímero del PVAC es desfavorablemente alta para algunas aplicaciones

y además es fácilmente saponificable. Esta debilidad puede superarse copolimerizando
con los monómeros apropiados; esto aumenta también la compatibilidad. La adición de
ácidos libres, generalmente el crotónico, mejora la adhesión a metales.

Los Copolímeros de PVAC y Acetato de Vinilo (VAC) se utilizan en pinturas de secado

físico como filmógenos principales o como aditivos para mejorar adhesión, resistencia
a la luz, brillo y cuerpo.

38
 Copolímero Etileno-Acetato de Vinilo

Poliamidas y Poliamidoaminas: Tienen poca aplicación en pinturas por su pobre

solubilidad. Las Poliamidas de interés (PA) son productos de polimerización por
condensación de ácidos dicarboxílicos y diaminas, las unidades monoméricas están
enlazadas por al grupo amida (-C(O) NH-).

La solubilidad de las poliamidas de bajo peso molecular obtenidas a partir de ácidos

grasos diméricos y diaminas es mucho mejor. Hirviendo con Alquídicas se producen
resinas altamente tixotrópicas. Estas poliamidas flexibles, adhieren bien en sustratos no
porosos, se encuentran también en tintas y pinturas que sellan por calor.

Las Poliamidoaminas son poliamidas de bajo peso molecular con exceso (es decir
libres) de grupos amino. Estas sustancias básicas se emplean como endurecedores
para pinturas epoxis flexibles.

Éteres de Polivinilo: Los éteres de polivinil metil, etil e isobutil éter en combinación con
Nitrocelulosa o resinas duras, actúan como plastificantes de polímeros (resinas
blandas) insaponificables; también se utilizan en adhesivos. Una característica especial
de los metil éteres es su solubilidad en agua.

Polibutadieno y Polibutadieno modificado: Sólo los polibutadienos de bajo peso

molecular (aceites de PB) tienen interés en pinturas. Los parámetros son el Mw, la
relación de enlaces 1,2 a 1,4 y la relación cis/trans. Curan por oxidación y se utilizan
como alternativa insaponificable a los aceites secantes, como en imprimaciones anti-
corrosivas.

Al igual que los aceites secantes los aceites de PB se utilizan para modificaciones
químicas como maleinación, epoxidación, hidratación (incorpora grupos OH), acrilación
y estirenación. La maleinización produce resinas con ácidos carboxílicos, que son
diluibles en agua por neutralización con aminas y se utilizan como agentes filmógenos
para imprimaciones por electrodeposición anódica, entre otros.

39
 DISOLVENTES
La gran mayoría de los materiales de recubrimientos orgánicos, contienen disolventes,
es decir componentes volátiles que sirven para ajustar la viscosidad de la pintura a un
nivel óptimo para su aplicación, generalmente en el rango de 0.05 a 1 Pa.s y controlar
su nivel durante la aplicación y el secado.

La composición del disolvente tiene una gran influencia en las propiedades de la

pintura final. Influye en la aparición (o no) de defectos tales como descuelgue o pobre
nivelación, influye en la adhesión y en el efecto anticorrosivo. Los factores a tener en
cuenta en la elección del disolvente incluyen volatilidad, comportamiento Reológico,
tensión superficial, combustibilidad, toxicidad, olor, compatibilidad medio ambiental y
coste.

Se suele distinguir entre disolvente, que es un líquido que está formado por uno o más
componentes, que es capaz de disolver ligantes sin reacción química.

Un diluyente es un líquido que se añade a la pintura durante la fabricación o antes de

la aplicación para ajustar propiedades (pero que no es capaz por si sólo de disolver al
ligante). Debe de ser compatible con los materiales de la pintura y ser más volátil que
el disolvente verdadero, ya que si este último evaporará antes y sólo quedará el
diluyente, el ligante precipitaría.

Un disolvente latente es un líquido que por sí sólo no disolvería el ligante, pero en

combinación con el disolvente, mejora las propiedades disolventes del mismo. El
ejemplo típico es el de los alcoholes que mejoran la solubilidad de la Nitrocelulosa.

Finalmente un disolvente reactivo es un disolvente que experimenta una reacción

química durante la formación del film, formando parte del ligante y no evaporando.

Un disolvente requiere que sea transparente e incoloro, volátil sin residuos, sin olor
desagradable, neutro, no reactivo, y en general anhidro, no tóxico, biodegradable y
económico.

CARACTERÍSTICAS DE LOS DISOLVENTES.- Un gran número de compuestos orgánicos

líquidos se utilizan como disolventes. A menudo se dividen en tres categorías, según el
modo en que participan en los enlaces por puente de H:

 Disolventes con puente de H débil.

 Disolventes que pueden actuar en el puente de H como aceptores de H (puente
de H moderado).
 Disolventes que pueden actuar tanto como aceptores como dadores de H
(fuerte enlace de H).

40
Este tipo de división nos permite describir a los disolventes de acuerdo su poder de
disolución de los polímeros utilizando los parámetros de solubilidad al mismo tiempo
que se tiene en cuenta las fuerzas para formar puentes de H.

El parámetro de puente de H se obtiene por medidas de espectroscopia IR y describe

la fuerza de los enlaces de H en cada disolvente. No debe de confundirse con el
parámetro de solubilidad H.

Disolventes con enlace por puente de H débil: Este grupo incluye:

 Hidrocarburos.
 Hidrocarburos Clorados.
 Nitrocompuestos.
 Nitrilos (R - CN).

Los Hidrocarburos se pueden dividir en dos grandes grupos: Alifáticos y Aromáticos.

Entre los primeros tenemos, bencinas alifáticas o hidrocarburos parafínicos, que son
muy resistentes químicamente y tienen buen poder disolvente para ligantes no polares
como aceites minerales, aceites grasos, ceras y parafinas. También disuelven algún
polímero polar como el ácido Poliacrílico, polibutil metacrilato o polivinil éter, aunque
muchos otros son insolubles en ellos.

Procedentes de la destilación del petróleo, existen varios tipos según su punto de

ebullición. Así (special boiling-point Spirit) tienen un punto de inflamación inferior a
21ºC y su punto de ebullición varía de 60 a 95ºC para el grado 1 a 100 - 140ªC para el
grado 3. Por su rápida evaporación permiten secados muy rápidos.

Los white Spirit, (aguarrás mineral) también proceden del petróleo, su temperatura de
inflamación es de al menos 21ºC y sus puntos de ebullición son superiores a 130º. Se
dividen en 5 clases según el punto de ebullición. Se utilizan principalmente como
disolventes o latentes para pinturas al aceite, pinturas alquídicas y de caucho clorado.
Pueden contener algo de aromáticos. VMP Nafta (varnish makers and painters) tienen
un alto contenido en alifáticos con rango de ebullición entre 100- 150ºC se utilizan
principalmente como disolventes latentes.

Los Hidrocarburos Cicloalifáticos sus propiedades disolventes están entre las de los
hidrocarburos aromáticos y alifáticos; son miscibles con la mayoría de los disolventes
orgánicos, pero insolubles en agua. Disuelven de modo similar a los alifáticos, aceites,
alquídicas, betún y otros.

La Esencia de Terpentina (aguarrás, trementina) pertenece a los hidrocarburos

terpenoides obtenidos por destilación de las coníferas. Tienen poder disolvente mayor
que el white Spirit se utilizan en pinturas al aceite y alquídicas. Su punto de ebullición
es alto.

41
 Terpenos (Pineno es el principal componente de la trementina)

Los Hidrocarburos Aromáticos son más caros que los alifáticos pero tienen un mayor
poder disolvente. Disuelven Alquídicas, Poliéster Saturado, poliacrilatos, un rango de
vinil (co)polímeros y muchas resinas poco polares. Por razones toxicológicas no se
utiliza el benceno. Tolueno y Xileno son los más importantes. Se utilizan con alquídicas
y con resinas fenólicas y de amino formaldehído. Mezcladas con ésteres pueden
disolver polímeros clorados. El disolvente Nafta es una mezcla de alquil y dialquil
benceno con de 3 a 5 C en las cadenas laterales.

Aunque por su polaridad tienen un buen poder disolvente para muchas resinas. Los
Hidrocarburos Clorados no se utilizan como disolventes en la industria de pinturas. El
Cloruro de Metileno (diclorometano) se ha estado utilizando en pastas decapantes o en
baños para quitar pinturas, pero está siendo reemplazado por productos al agua.

Disolventes con enlace por puente de H moderadamente fuerte: Se utilizan tanto

ésteres como cetonas. Su grupo carbonilo le permite ser aceptores de H y tienen en
general un buen poder disolvente. A presiones de vapor comparables, las cetonas son
algo más económicas que los ésteres. Los éteres (a diferencia de los glicol éteres) se
utilizan poco en pinturas por su alta volatilidad.

Las Cetonas son líquidos de olor característico. Las más bajas como la acetona o la
Metil Etil cetona (MEK) disuelven a las resinas polares y algunas de las no polares. Las
cetonas más altas tienen un carácter de hidrocarburo más acusado, por lo que no son
buenos disolventes para las resinas no polares. La MEK que tiene un punto bajo de
ebullición (79.6ºC) se utiliza en vez del Acetato de Etilo. La Metil Isobutil Cetona (MIBK)
es un disolvente medio (115.9ºC) y la Metil Isoamil Cetona (MIAK) un disolvente lento
(147 - 153.5ºC) tienen un poder de disolución excelente y se utilizan frecuentemente
en pinturas. La Isoforona que tiene un alto punto de ebullición (215-220ºC) se utiliza
para secado aire y a estufa, mejora la humectación del sustrato y del pigmento, flujo,
brillo y fuerza de adherencia.

Al igual que las cetonas los Ésteres son también neutros, transparentes y resistentes.
Su buen poder disolvente para sustancias polares disminuye a medida que la cadena

42
hidrocarbonada aumenta, pero se incrementa para las resinas menos polares. Algunos
de los ésteres más bajos son miscibles con agua. Los ésteres utilizados en la industria
suelen ser los acetatos. Se les suele preferir a las cetonas, ya que su olor es algo más
agradable (afrutado). El Acetato de Etilo es el disolvente más importante para pinturas
de secado rápido y las basadas en Nitrocelulosa o Poliuretano.

El Acetato de Butilo es el disolvente de tipo medio (p. eb. 123-127ªC) más importante
en la industria de pinturas. Es lo suficiente volátil para abandonar el film sin dar
problemas de cráteres, blanqueo (velado) o problemas de flujo por una rápida
volatilidad. Las mezclas de acetato de butilo con hidrocarburos aromáticos y con
butanol, que incrementa notablemente el poder disolvente, son importantes. Su baja
viscosidad inherente lo hace muy apropiado para productos de altos sólidos.

El acetato de 1-metoxipropilo es un disolvente de olor agradable, de alto punto de

ebullición (143 - 150ºC) disolvente de muchas resinas naturales y sintéticas, miscible
con disolventes orgánicos y con limitada extensión en agua. Es menos tóxico que el
acetato de metil o etil glicol. El acetato de butilglicol es miscible con los disolventes
orgánicos, pero no con agua. De alto punto de ebullición (190-198ºC) mejora el flujo en
el secado horno. El acetato de Etildiglicol hierve todavía más alto (210 - 220ºC) y se
utiliza en pintura de automóviles y coil-coating para mejorar el flujo y prevenir la
formación de ampollas.

No deben de usarse los ésteres con resinas que contengan grupos amina, primarios o
secundarios ya que hay riesgo de formación de amidas (aminolísis). En las pinturas al
agua hay el riesgo añadido de saponificación o aminolísis debido a las aminas que se
utilizan como agentes neutralizantes.

Las Nitroparafinas tales como el 2-Nitropropano incrementan la conductividad

eléctrica de una pintura, por su alta polaridad. Se utilizan como cosolventes para
mejorar la humectación de pigmentos, comportamiento Reológico, flujo y aplicación
electrostática.

N-Metil pirrolidona (NMP): Se encuentra en decapantes, se utiliza como aditivo en

dispersiones de poliuretano y como disolvente en pinturas de poliuretano de alto peso
molecular.

43
 N-Metilpirrolidona

Disolventes con fuerte enlace por puente de H:

Los Alcoholes se utilizan cuando se requiere que el disolvente actúe tanto como dador
que como aceptor de H. Actúan como disolventes latentes para la Nitrocelulosa y otros
derivados de la celulosa. Su poder solvente depende de la longitud de la cadena de
hidrocarburo no polar y de la posición del grupo(s) OH.

Los alcoholes más bajos como metanol y etanol, tienen un fuerte poder disolvente con
los agentes filmógenos muy polares como resinas de formol y amino formaldehído, de
los derivados de celulosa o el acetato de polivinilo.

En el caso de los alcoholes altos el poder disolvente de las resinas polares disminuye a
medida que la cadena se alarga. Se utilizan en acabados que se vayan a aplicar sobre
una imprimación, ya que por su poco poder disolvente no la atacaran o reblandecerán.
Aplicados sobre plástico provocan un ligero hinchamiento superficial que favorecerá la
adhesión de la pintura.

En pinturas sólo los alcoholes relativamente volátiles hasta el butanol (p. eb. 117.7) son
los únicos que se utilizan. Su adición, aún en pequeña cantidad a una alquídica baja
notablemente la viscosidad, a pesar de no ser un disolvente de la misma, así como
mejora el flujo y la extensibilidad.

Los Éteres de Etilen y Propilen Glicol son buenos disolventes para un gran número de
resinas polares ya que llevan las funciones polares éter y alcohol. Son miscibles con un
gran número de disolventes, tanto polares como no polares por lo que representan
excelentes agentes de acoplamiento en mezclas de resinas o disolventes que sean
poco miscibles. Su función alcohol los hace miscibles en agua lo que hace que sean
muy utilizados como cosolventes o agentes coalescentes en sistemas diluibles en agua.
Su principal inconveniente es su baja volatilidad. Mejoran humectación, flujo y calidad
superficial de una pintura. Por razones toxicológicas los éteres de monoetilen glicol han
sido reemplazados en la industria de pinturas por los correspondientes éteres de
monopropilenglicol y también por butil glicol.

Debe de recordarse que tanto los alcoholes como los glicol éteres pueden reaccionar
con los isocianatos. Las resinas de melamina o amino formaldehído pueden
intercambiar grupos alcohol con ellos, lo que puede afectar a la velocidad de reacción.

44
Estos problemas se pueden minimizar por el uso de alcoholes menos reactivos, como
los secundarios o terciarios. La presencia de alcoholes monofuncionales estabiliza las
pinturas de amina o melamina, ya que reducen la probabilidad de que la resina de
melamina reaccione con los OH del poliéster.

PROPIEDADES.-

Volatilidad.- La velocidad a la que el disolvente se evapora tiene influencia, no sólo en

el tiempo de secado sino que también en el aspecto y las propiedades físicas finales de
la pintura.

Por el rango de ebullición los disolventes se clasifican en:

 Rápidos con temperaturas de ebullición por debajo de los 100ºC.

 Medios con temperaturas de ebullición entre 100 y 150ºC.
 Lentos con temperaturas de ebullición superiores a 150ºC.

Tan importante como su temperatura de ebullición es conocer la volatilidad del

disolvente por bajo de la temperatura de ebullición. Según la ecuación de Clausius-
Clapeyron la presión de vapor de un líquido (p) está relacionada con la entalpia molar
de vaporización (H) por la siguiente relación:

ln p = A - (H/RT)

Lo que indica que al aumentar la T, lo hace la volatilidad. La regla de Trouton nos dice:

H/Tv = Cte.

Donde Tv es la temperatura de ebullición. Aunque ambas ecuaciones sugieren que

tanto la presión de vapor, como la temperatura de ebullición son función de la entalpia
de evaporación, no hay una correlación general entre ambas magnitudes. Por ejemplo
los disolventes que forman enlaces de H - como agua, alcohol, aminas - son menos
volátiles que otros disolventes con puntos de ebullición similar. La velocidad de
evaporación de un disolvente depende de: Presión de vapor, calor específico, entalpia
de evaporación, tensión superficial, peso molecular y forma, humedad.

En la práctica se compara su velocidad con la del éter. Así se define el Índice de

Evaporación como el tiempo de evaporación de una determinada cantidad de líquido
referida al éter:

EI = tv/teter

Algunos índices de evaporación y temperaturas de ebullición los vemos en la siguiente

tabla.

45
 DISOLVENTE PUNTO DE EBULLICIÓN ºC ÍNDICE DE EVAPORACIÓN
White Spirit 145 a 200 35
Xileno, mezcla de 106.2 17
isómeros
1-Butanol 82.3 33
Butil Glicol 167 a 173 63
Butil Diglicol 224 a 234 >1200
Metoxipropanol 122.8 38
Acetato de Butilo 123 a 127 11
Butoxi Etil Acetato 190 a 198 250
Metilisobutilcetona 115.9 7
N-Metilpirrolidona 202 95

Otra referencia es tomar como tiempo de referencia el de evaporación del acetato de

butilo.

E = t90/t90(ac. butilo)

El 90 hace referencia a que se haya evaporado el 90% de la muestra del ensayo. Los
índices de evaporación se refieren al disolvente puro, en el caso de que haya una
sustancia disuelta dicho valor disminuye. Así si el parámetro de solubilidad para el
disolvente está próximo al centro del volumen de solubilidad del polímero, es decir que
es un buen disolvente del polímero, entonces el disolvente abandonará más
lentamente el film y en casos extremos puede quedar retenido.

Factores que afectan a la velocidad de evaporación de un disolvente: Está afectada

por cuatro variables: Temperatura, Presión de Vapor, Relación Superficie/Volumen y
velocidad aire sobre la superficie. En el caso del agua su evaporación también viene
afectada por la humedad relativa.

La Temperatura Crítica es la temperatura del líquido, más específicamente la de la

superficie en la interfaz con el aire. Inicialmente es la temperatura del aire que la
rodea, pero disminuye a medida que el disolvente evapora. Mientras se enfría por
evaporación, se calienta por difusión térmica del entorno. El efecto de enfriamiento es
importante en el caso de disolventes que evaporan rápidamente, pudiendo darse el
caso que baje la temperatura por debajo de la temperatura de rocío y condense el
vapor de agua, dando un velado o blanqueo.

La presión de vapor a considerar es a la temperatura a la que se está produciendo la

evaporación, que no está directamente relacionada con la temperatura de ebullición.

Cuanto mayor sea la superficie de evaporación para un volumen dado, mayor será la
velocidad de evaporación, ya que es un fenómeno que se produce en la superficie de
contacto aire-líquido. Cuando la pintura se aplica por atomización (pistola, spray), se

46
divide en partículas muy pequeñas cuando sale del orificio de la pistola, creándose una
gran superficie y la velocidad de evaporación puede ser muy alta, en el breve espacio
de tiempo que transcurre entre la salida de las pistola y alcanzar la superficie. Si esto
no se tiene en cuenta, la gota de pintura puede llegar “seca” a la superficie a pintar, y
por tanto no se une al resto quedando como una partícula sólida, lo que se conoce
como una pulverización. Cuando el film seca, la velocidad inicial del disolvente que se
evapora es independiente del espesor del mismo; pero a medida que secado avanza,
disminuye la concentración de disolvente en el film y el líquido tiene más problema
para llegar a la superficie y evaporar.

Si las moléculas de vapor que se van formando sobre la superficie del film, no se
apartan, la evaporación disminuye y eventualmente se pararía si se llegase a alcanzar la
presión de vapor a esa temperatura. Así pues la velocidad del flujo de aire sobre la
superficie del film (ventilación) es importante.

La humedad relativa tiene poco efecto sobre la mayoría de los disolventes pero tiene
un efecto importante en la velocidad de evaporación del agua. Así cuando la humedad
relativa se aproxima al 100% la evaporación de agua se detiene. Hay que notar que la
humedad relativa disminuye si elevamos la temperatura.

Evaporación de mezclas de disolventes: Para el secado óptimo de un recubrimiento se

necesita generalmente una mezcla de disolventes. La ley de Raoult describe la presión
de vapor de cada componente en la mezcla:

pi = xi pi0

Esta ley se aplica estrictamente a mezclas ideales (donde las fuerzas intermoleculares
entre todos los componentes de la mezclas son de una magnitud similar). En las
mezclas reales se producen desviaciones del comportamiento ideal, debido a que se
producen interacciones entre las mismas.

Para tener en cuenta dichas interacciones se introducen unos coeficientes de actividad.

Las velocidades relativas de evaporación (ET) de una mezcla de disolventes pueden
calcularse a partir de la fracción en volumen (c), coeficientes de actividad (a) y las
velocidades de evaporación relativa (E) de los componentes individuales:

ET = i (caE) i

Los valores así calculados van variando con el tiempo, ya que los disolventes más
volátiles se marchan con mayor rapidez y la mezcla se enriquece en los más lentos, con
lo que la ET se va haciendo menor.

Como hemos comentado anteriormente un caso especial lo representan las mezclas

con agua y la influencia que tiene la humedad relativa. Así por ejemplo la velocidad de
evaporación relativa del agua a 25ºC y 0 al 5% de Humedad Relativa, es 0.31, pero al

47
100% de Humedad sería 0. Así pues en una mezcla con 2-butoxietanol (E = 0.077) el
agua evaporará más rápidamente a una Humedad del 5%. A humedades altas, será el
2-butoxietanol el que evapore más rápidamente. A una humedad intermedia ambos
evaporaran a la misma velocidad y la composición del líquido se mantendrá constante.
A dicha Humedad Relativa se denomina Crítica (HRC), en el caso del 2-butoxietanol es
del 80%.

Muchos disolventes solubles en agua forman Azeótropos con la misma. En tal caso la
evaporación de la mezcla disolvente-agua se acelera bastante comparado con la que
tienen aisladamente.

Solubilidad.- Un requerimiento básico para los disolventes en la mayoría de los

recubrimientos es que disuelvan la resina. En los primeros días de la industria de
pinturas, no se presentaba el problema, ya que casi todas las resinas se disolvían en
hidrocarburos. La única excepción era la goma laca, que lo hacía en etanol.

Cuando a principios del Siglo XX comenzó a introducirse la Nitrocelulosa, la selección

de disolvente se hizo más complicada. El tipo RS de NC es soluble en ésteres y cetonas
pero no en hidrocarburos y muchos alcoholes. Se encontró que la solución de NC en
ésteres y cetonas se podía diluir con hidrocarburos para rebajar costos (generalmente
aromáticos, más que alifáticos, ya que toleraba más a aquellos, sin precipitar, que a
estos). Se vio también que si se incluía el etanol, la solución toleraba así una mayor
cantidad de hidrocarburos. Ésteres y Cetonas, se consideraban disolventes verdaderos,
los hidrocarburos diluyentes y los alcoholes latentes.

Al formular hay que tener la precaución de que el disolvente más lento sea uno
verdadero, ya que si el último en marchar fuera un diluyente la resina podría precipitar
y dar un film con pobre aspecto y malas propiedades. A medida que aumentaba el
número de resinas, se hacía más complicada la selección de disolventes. Los primeros
intentos para hacerlo fueron por su relación con el enlace por puente de Hidrógeno.

Parámetros de Solubilidad: En los años 1950s Burrell inicio el estudio científico para la
selección de disolventes, para ello se basó en el trabajo de Hildebrand el cual había
estudiado la miscibilidad de compuestos orgánicos de bajo peso molecular. Mostró que
la tendencia de un par de compuestos químicos a mezclarse espontáneamente viene
dada por la energía libre de Gibbs:

Gm = Hm - T S

La mezcla se favorece termodinámicamente cuando la variación de energía libre es <0.

Hildebrand apunto también que en un proceso de mezcla la entropía siempre es
positiva (puede haber alguna excepción, si al mezclarse se producen muy fuertes
interacciones). Por tanto Hildebrand se centró en la variación de entalpia, que es el
factor más importante para el signo de la energía libre.

48
El cambio en la entalpia de mezcla está relacionado con el cambio de Energía (Em) de
Mezcla mediante la ecuación:

Em = Hm - RT

Las fuerzas de atracción entre los líquidos están relacionadas con la energía necesaria
para vaporizarlas. Los resultados se expresan dividiendo la energía de evaporación por
el volumen molar (V), así (Ev)/V lo denominamos Densidad de Energía Cohesiva. Para
Hildebrand la energía necesaria para separar las moléculas durante la mezcla estaba
relacionada con la densidad de energía cohesiva. El expresó el cambio de energía de
mezcla de disolventes ideales por la ecuación, donde V m es el volumen molar medio y
con y  la fracción en volumen de cada uno de los componentes:

Em = Vm Ev/V)11/2 - (E/V)21/2

Hildebrand define a la raíz cuadrada de la densidad de energía cohesiva como el

Parámetro de Solubilidad (. Propone también que un par de disolventes serán
miscibles, si el cuadrado de las diferencias en parámetros de solubilidad tiende a 0, ya
que entonces la diferencia de entalpias será pequeña y la solubilidad será gobernada
por la entropía.

Los primitivos valores para el parámetro de solubilidad era de (cal cm-3)1/2, a veces
designado como hildebrand (h), pero en el sistema SI es (MPa)1/2. La relación entre
ambos es (MPa)1/2 = 0.488 h.

Burrell intentó aplicar esta idea a la solubilidad de las resinas, determinando su

solubilidad en una serie de disolventes, de los que se conocían sus parámetros de
solubilidad y tomando como parámetros de la resina, los de los disolventes que la
disolvían. Sin embargo encontró que a veces no era soluble una resina en un disolvente
cuyos parámetros de solubilidad si eran similares a los determinados para la resina.

Al analizar los datos, Burrell encontró que en los casos en los que el parámetro de la
solubilidad no predijese la solubilidad, usualmente eran aquellos en los que, resina y
disolventes diferían notablemente en el enlace por puente de H. Por lo que dividió a los
disolventes en tres clases: pobres en enlace de H, generalmente hidrocarburos; medios
en enlace de H, principalmente, ésteres y cetonas; altos en enlace de H, como los
alcoholes primarios. Entonces procedió a determinar la solubilidad de la resina en
series de cada una de las tres clases de disolvente, lo que le permitió realizar mejores
predicciones de solubilidad.

Más importante todavía, encontró que se podían hacer predicciones de solubilidad con
mezclas de disolventes calculando la media compensada de los parámetros de
solubilidad individuales:

mezcla =  ii

49
Donde  es la fracción en volumen.

Lieberman para mejorar introdujo una representación bidimensional, en el que los ejes
eran el parámetro de solubilidad y el índice de enlace por puente de H.

Parámetros de Solubilidad Tridimensionales: Otros investigadores propusieron un

sistema de tres variables. El propuesto por Hansen es el más aceptado. Considera que
hay tres tipos de fuerzas intermoleculares, por lo que habría tres tipos de parámetros
de solubilidad: dispersión (no polar), con el subíndice, d; el polar subíndice, p; y el de
enlace de H, subíndice H. Así el parámetro de solubilidad total sería la raíz cuadrada de
la suma de los cuadrados de los parámetros de solubilidad:

d2 + p2 +H2)1/2

En el caso de las mezclas cada uno de los parámetros de la mezcla, era la media
compensada de los parámetros individuales.

Los tres parámetros de cada disolvente pueden calcularse por diversos métodos.
Hansen determinó los tres parámetros para un grupo de resinas representativas
ensayando la solubilidad de 34 resinas en 90 disolventes, de modo que para cada
resina podía definirse una esfera de solubilidad, de radio 2, de tal manera que todos
los disolventes que entrasen en esa esfera, la disolverían.

Esfera de Solubilidad

La mayor limitación al uso de este sistema está relacionada con el puente de H. Así los
alcoholes de bajo peso molecular, en disolventes polares se comportan como polares.
Pero en disolventes no polares forman dímeros, con lo que pierden su capacidad de
puente de H. Con ácidos carboxílicos sucede algo similar.

50
Existen programas de ordenador que permiten reformular mezclas de disolventes por
su parámetro de solubilidad, velocidad de evaporación, etc.

Tensión Superficial.- Es otra propiedad importante, ya que la pintura ha de humectar el

sustrato, para lo que su tensión superficial ha de ser menor que la del sustrato.
También durante la fabricación se ha de humectar las cargas y pigmentos para que se
puedan dispersar en la pintura.

Densidad.- Normalmente se determina a 20ºC. Como puede estar influenciada por las
impurezas, puede utilizarse junto con el punto de ebullición y el índice de refracción
para determinar su pureza. Con la excepción de los disolventes clorados, la densidad de
los disolventes orgánicos es menor que la unidad.

Conductividad.- En determinadas aplicaciones (electrostáticas) se incorpora una carga

a las gotas de pintura para que se dirijan a superficies cargadas con electricidad de
signo opuesto. Para ello la pintura que tenga apreciable, pero baja conductividad, se
comporta mejor. La conductividad de los hidrocarburos es demasiado baja para que la
pintura adquiera una carga eléctrica. Alcoholes, Nitroparafinas y pequeñas adiciones de
aminas son disolventes o aditivos comunes para incrementar la conductividad.

Viscosidad.- La viscosidad de los disolventes sube en las series homólogas con el peso
molecular, generalmente. También decrece con la temperatura.

Los formuladores de pinturas deben de ajustar la viscosidad de una solución de resina

a una concentración determinada, de modo que sea adecuada a la aplicación que se va
a dar a la pintura. Esta situación se ha hecho más crítica en la formulación de pinturas
con un alto contenido en sólidos.

La viscosidad de una solución está relacionada con la viscosidad del disolvente

mediante la ecuación:

ln solución = ln disolvente + K (conc.)

Donde K es una constante que depende del tipo y concentración del soluto. Así por
ejemplo una pequeña diferencia de viscosidad entre dos disolventes (1.0 y 1.2 mPa.s)

51
entre dos disolventes puede dar una diferencia de 2000 mPa.s en una solución al 50%
de resina (10 frente a 12 Pa.s).

Otro factor a tener en cuenta es el efecto de la interacción disolvente-disolvente en el

caso de mezclas de disolvente. En general estos efectos son pequeños excepto en el
caso de que contengan alcohol dichas mezclas. Cuando se agregan unas cantidades de
alcohol (< 40%) a otros disolventes, la viscosidad no se incrementa tanto como podría
esperarse de la viscosidad del alcohol puro. Esto se debe a que los puentes de H entre
las moléculas de alcohol son menores en presencia de otros disolventes. Estos efectos
son mucho mayores y menos predecibles en el caso de mezclas con agua.

Otros efectos pueden deberse a la interacción resina-disolvente. En primer lugar

muchas resinas tienen sustituyentes polares y con puente de H, tales como el OH o el
COOH, que tienden a asociarse con grupos polares de otras moléculas, incrementando
la viscosidad. Para reducir la viscosidad es importante escoger disolventes que puedan
minimizar o prevenir dicha interacción interaccionando ellos mismos con los grupos
polares de la resina. Así los disolventes que son sólo aceptores de enlace de H son muy
efectivos minimizando la viscosidad relativa, así las cetonas, ésteres y éteres.

Un segundo factor importante es el efecto de un disolvente determinado sobre el

volumen hidrodinámico de la molécula de resina con la capa de moléculas de
disolvente asociadas estrechamente. Si esta interacción es fuerte las cadenas de las
moléculas de resina estarán extendidas y su volumen hidrodinámico se incrementa y
por tanto la viscosidad, si la interacción no es tan fuerte la resina se plegará, su
volumen hidrodinámico será menor y por tanto la viscosidad.

NOTA: En el caso de dispersiones (pinturas al agua), la viscosidad de la solución no está

relacionada con el volumen hidrodinámico de la resina y por tanto con el peso
molecular de la misma, sino que lo está con el volumen que ocupa la fase dispersa (es
decir la resina en forma de emulsión) y que viene dado por la ecuación de Mooney:

ln dispersión = ln agua + (K V/(1 - V/

V es el volumen de la fase dispersa, K una constante de Forma y es la fracción en

volumen de empaquetamiento máximo. La constante K vale 2.5 para partículas
esféricas.  Para partículas esféricas y uniformes es de 0.637 que es el factor de
empaquetamiento máximo para una mezcla aleatoria de esferas fuertemente
empaquetadas cúbica y hexagonalmente.

Inflamabilidad: La mayoría de los disolventes empleados son inflamables. La

inflamabilidad depende de la estructura y principalmente de la presión de vapor. Es
también dependiente de las condiciones. Generalmente hay un nivel superior y otro
inferior de concentración de vapor en la atmósfera para la inflamabilidad o para la
explosión. Si la concentración es baja no se libera suficiente energía para mantener la

52
mezcla vapor-aire por encima de la temperatura de ignición. Por el contrario si la
presión de vapor es muy elevada, no hay bastante Oxígeno para mantener la
combustión.

Hay que tener muchas precauciones cuando se manejen disolventes, la instalación

eléctrica debe de ser a prueba de explosiones (Antideflagrante). También se deberá de
tener en cuenta que en un recipiente vacío puede haber vapor por encima del límite
inferior de inflamabilidad. La principal causa de fuego en las fábricas de pintura es la
electricidad estática, por lo que todo el equipo metálico utilizado en la manipulación o
almacenamiento de disolventes, deberá de estar siempre conectado a tierra.

Hay dos tipos de ensayos de inflamabilidad: Copa abierta y Copa cerrada, ambos miden
la Temperatura de Inflamación (Flash Point), que es la mínima temperatura a la que se
inflama un disolvente por un alambre caliente bajo las condiciones de un test
particular. El de copa abierta da una indicación más aproximada del riesgo cuando se
produce un derrame o en recipientes abiertos. Mientras que el de copa cerrada es más
apropiado para contenedores cerrado. Este último da siempre valores más bajos que el
de copa abierta.

Copa Abierta

El punto de inflamación sirve para clasificar a los disolventes según su clase de peligrosidad. Así
los disolvente, así se consideran líquidos inflamables los que tienen un punto de inflamación
inferior a 38ºC.

53
Toxicidad: Aunque los disolventes son inertes respecto a las sustancias disueltas, pueden
entrar en el cuerpo humano en forma de vapor a través de los pulmones y en forma líquida a
través de la piel o de la boca, además también pueden ser absorbidos por plantas y animales.
La severidad de sus efectos varían con la cantidad de disolvente absorbido y con el tiempo de
exposición. En todos los casos que se manejen disolventes deben de evitarse los daños para lo
que se deberá de utilizar el equipo adecuado.

Las situaciones que se pueden presentar son las siguiente: Crónica, es el efecto producido
sobre determinados organos por exposición prolongada al disolvente. Algunos disolventes
causan irritación a la piel (la desengrasan) y otros pueden ser tóxicos, algunos pueden ser
carcinógenos, mutagénicos.

Intoxicación Aguda, es cuando se ingiere o recibe una importante cantidad de disolvente y

puede producir dolor de cabeza, mareo e incluso pérdida de conciencia.

Desde los 1950s se está teniendo en cuenta la presencia de vapores de disolvente, gasolina y
otros gases en la atmósfera. Se utiliza el término Compuesto Orgánico Volátil (VOC) yse trata
de minimizar su uso en pinturas. Las unidades de medida son gramos de VOC por litro de
pintura y la legislación establece valores máximos de VOCs permitidos para tipos distintos de
pintura y aplicación.

En el caso de un producto al disolvente los VOCs se determinan con la formula:

VOC = 10( 100 - NVW) 

Donde es el porcentaje en sólidos de la pintura,  la densidad de la pintura en g/cc y 10 un

factor para que las unidades sean de g de VOC/litro de pintura.

Como consecuencia esto ha hecho que se investigue el uso de pinturas en base agua, altos
sólidos, 100% disolvente, etc. así como soluciones novedosas e ingeniosas como el uso de CO 2
supercrítico como disolvente en una mezcla de disolventes.

Se puede encontrar información sobre disolventes en “Los disolventes en la Industria de

Pinturas”
https://www.academia.edu/16257117/Los_Disolventes_en_la_Industria_de_Pinturas

54
 PIGMENTOS Y CARGAS
DEFINICIONES.- Un Colorante es la forma genérica para aquellas sustancias que
imparten color, pueden ser tintes (transparentes), pigmentos, mezclas y preparaciones
de pigmentos, etc.

Un Pigmento es una sustancia consistente en partículas, prácticamente insolubles en el

medio de aplicación y que se utiliza como colorante o en virtud de sus propiedades
anticorrosivas o magnéticas.

En contraste un Tinte (Dye) es un colorante que es soluble en el medio de aplicación.

Debido a esto cuando se aplique dará un color transparente, al contrario que el
pigmento que dará un color opaco.

Finalmente una Carga es una sustancia consistente en partículas que es prácticamente

insoluble en el medio de aplicación y se utiliza para aumentar el volumen o mejorar
propiedades técnicas y/o influenciar propiedades ópticas (brillo).

PIGMENTOS.- Por su origen pueden ser inorgánicos u orgánicos y desde el punto de

vista colorístico se dividen en:

 Pigmentos Blancos (Prácticamente todos inorgánicos).

 Pigmentos de Color.
 Pigmentos Negros.
 Pigmentos de Efectos especiales (metálicos, nacarado, etc.)
 Pigmentos Fluorescentes.

Además de estos métodos de clasificación, hay un sistema denominado Colour Index

(C.I.). Hay una distinción entre:

 El término genérico (C.I. I) o

 La Constitución Química (C.I.II).

En el C.I. I la primera letra indica el tipo de colorante, donde P es para los pigmentos y
la S para el colorante soluble. La segunda(s) letra(s) mayúscula(s) indica el matiz de
color, según se indica en la tabla. A esta combinación de letras se le añade una
combinación de tres dígitos que identifica con precisión el pigmento, así el óxido de Fe
rojo se designa como PR 101.

El C.I. II está compuesto por un número de 5 dígitos que indica la clase de compuesto
químico. Los números del 10,000 al 10,299 están reservados a los compuestos nitrosos
del 11,000 al 19,999 a los compuestos monoazo, 74,000 a 74,999 para los compuestos
de Ftalocianina; para otros pigmentos inorgánicos está entre 77,000 y 77,999.

55
 MATIZ Códig
o
Azul B
Negro Bk
Marrón Br
Verde Gr
Metal M
Naranja O
Rojo R
Violeta V
Blanco W
Amarill Y
o
Códigos de Matiz para C.I.I

No todos los pigmentos orgánicos tienen un C.I. II, ya que su constitución química no
ha sido publicada para todos ellos, pero todos tienen un C.I. I. En la práctica este es el
usado más corrientemente, ya que agrupa a todos los pigmentos del mismo tipo bajo
la misma designación. Tales pigmentos tienen entonces las mismas propiedades
básicas, pero pueden diferir bastante en los detalles. Así por ejemplo todos los
pigmentos de Dióxido de Titanio, ya sea anatasa o rutilo, se clasifican como P.W. 6.

Propiedades Físicas.- Las propiedades de impartir color de los pigmentos tales como
intensidad de color, poder cubriente y transparencia así como su influencia en el brillo,
dependen no sólo de su composición química sino también de sus propiedades físicas
tales como la estructura cristalina y la forma y tamaño del cristal. Cuando se dispersa
un pigmento en la pintura el estado de la dispersión y las interacciones con la resina
también influyen en el comportamiento del mismo.

Morfología de los Pigmentos: Los pigmentos se fabrican en forma de polvos más o

menos finos. Las partículas de polvo consisten en cristales individuales (partículas
primarias) y cristales que han coalescido (unido) y pueden ser agregados, que es la
asociación de partículas unidas más o menos por una cara, de modo que la superficie
total del agregado es bastante menor, que la suma de las superficies de las partículas
individuales, o aglomerados, en este caso la unión es por una esquina o un borde, por
lo que la superficie total es aproximadamente la de la suma de las partículas por
separado, en este último caso la fuerza necesaria para separarlos es mucho menor.

Cuando el pigmento está en suspensión en un medio líquido (pigmento + resina), se

pueden formar también aglomerados, flóculos, que se puede romper por agitación.
Los compuestos tanto orgánicos como inorgánicos pueden presentarse en diferentes
estructuras cristalinas, como el Dióxido de Ti (Anatasa y Rutilo), el óxido de Fe y Al (en
forma y ) y otros. Estas distintas modificaciones tienen propiedades ópticas y de
aplicación distintas.

56
Los diámetros de las partículas de pigmento cubren un amplio rango. Los de menor
tamaño son los negros de humo (10-9 a 10-7 m). Seguidos por los pigmentos orgánicos
con tamaños entre 10-8 y 10-6 m. Los pigmentos orgánicos son más gruesos con unos
diámetros entre 10-7 y 10-5m. Normalmente las medidas se expresan en micras (10-6m).

También pueden aparecer en diferentes formas, desde partículas isométricas como

cubos o esferas, hasta partículas no isométricas con forma de aguja o de placas. Como
productos de fabricación, las partículas no tienen un tamaño uniforme, sino que
presentan una distribución de tamaño de partícula. Para un buen resultado del
pigmento se ha de procurar durante la fabricación lograr la mayor separación posible
de los aglomerados, mediante el proceso de dispersión. En el proceso de dispersión o
molienda normalmente no se produce la energía suficiente para destruir los agregados.

Un variado número de aplicaciones del pigmento en la pintura están relacionadas con

el tamaño así como en la distribución de las partículas.

 Comportamiento Reológico de la pintura.

 Matiz de color.
 Capacidad de dispersión (de la luz) del pigmento.
 Intensidad de color.
 Diferentes tipos de solidez (a la luz, al calor, agentes químicos, etc.).

Interacción con la luz.- La materia puede interaccionar con la luz de diferentes formas:

 Puede Reflejar la luz directamente en la interfase de dos medios con diferente

índice de refracción (n). Si la reflexión de la luz no es la misma para todas las
longitudes de onda de la luz, se denomina Reflexión Selectiva (p.e. el Cu).
 Absorción es la pérdida de intensidad de la luz al pasar por un medio, si
depende de la longitud de onda (absorción selectiva) el color de la luz que
atraviesa será diferente del color de entrada.
 La luz de entrada puede ser deflactada difusamente en los llamados centros de
dispersión (Scattering). Estos centros de dispersión individuales (partículas,
moléculas) actúan como fuentes de radiación de luz en todas direcciones

57
 (dispersión). La dispersión también puede depender de la longitud de onda, es
decir ser selectiva.
 Finalmente la Fluorescencia y Fosforescencia son fenómenos donde la luz es
primero absorbida y después emitida a una longitud de onda más larga.

Dispersión de la luz

Para determinar los efectos ópticos de los pigmentos es necesario conocer sus
Constantes Ópticas:

 Su Índice de Refracción (n) y por tanto su capacidad de dispersión de la luz.

 Su Coeficiente de Absorción (k) y por tanto su capacidad de absorber luz y
tener capacidad de impartir un color (el complementario del color absorbido).

Simplificando podemos decir que el índice de refracción tiene gran influencia en la

dispersión de la luz y por tanto en el Poder Cubriente, es decir en su capacidad de
ocultar el color de un sustrato (opacidad), mientras que su coeficiente de absorción k
nos determina la absorción y la intensidad del color o Fuerza de Color, se llama de esta
manera la capacidad de un pigmento de color de impartir su color a un blanco.

El grado de dispersión de la luz por partículas no absorbentes depende varias variables.

 La diferencia entre índices de refracción entre la partícula y el medio. A mayor

diferencia mayor dispersión.
 Tamaño de partícula a menor tamaño aumenta la dispersión, hasta que se
alcanza un valor a partir del cual disminuye el coeficiente de dispersión. En el
caso del dióxido de Ti dicho valor es de 0.19 micras de diámetro.
dmax. = 2  (npigmento - nligante) 
 Espesor del Film. A mayor espesor, mayor dispersión.
 Concentración de las partículas. A bajas concentraciones de partículas la
transmisión de la sigue una relación similar a la de la absorción:
I/I0 = e- S c x

58
 Donde S es el coeficiente de dispersión, c la concentración y x el espesor
recorrido por la luz. Sin embargo a medida que la concentración aumenta el
coeficiente de dispersión disminuye, lo que se debe a un efecto de que las
partículas llegan a estar muy próximas y actúan como si fueran de mayor
tamaño.

En el caso de la absorción los factores a considerar son:

 Composición química y longitud de onda. Cada colorante tiene un espectro de

absorción característico, la absorción viene dada por la ecuación.
I/I0 = e- K c x
Donde K es el coeficiente de absorción (por unidad de masa) y c la
concentración del colorante.
 Tamaño de partícula, a menor tamaño mayor absorción. La mayor absorbancia
se alcanzaría con el tamaño de una molécula.
 Espesor de film.
 Concentración.
 Interacción medio-colorante. En el caso de soluciones cambio en el disolvente
puede conducir a asociación de moléculas y por tanto a incrementar el tamaño
de las partículas y reducir absorción. En otros casos se pueden formar puentes
de H entre el colorante y el disolvente y variar la estructura molecular y por
tanto su espectro de absorción.

Interacción entre el pigmento y el medio que le rodea.- Los pigmentos nunca se

utilizan solos sino en un medio de aplicación como la pintura o un plástico. Así pues
ocurren interacciones en la interfase entre el pigmento y el medio, la superficie del
pigmento y sus propiedades, tamaño o polaridad influencian estas interacciones y por
tanto en las propiedades del sistema.

Área superficial específica: El tamaño del área superficial de una cantidad dada de
pigmento depende de su densidad y de su distribución de tamaño de partícula. A
menor densidad y mayor tamaño de partícula, mayor será el área superficial. Así
suponiendo partículas esféricas 1 cm3 de pigmento con un diámetro de partícula de 0.4
micras tendrá un área de 15 m2/cm3 o de 60 m2/cm3 si el diámetro es 0.1 micra. El Área
Superficial específica (S) es el área de la superficie de 1 g de pigmento y se expresa en
m2/g. Puede variar de 2 a 20 m2/g para pigmentos inorgánicos, entre 10 y 80 g/m2 para
los orgánicos y pueden alcanzar unos 700 g/m2 para negros de humo. Dicha área puede
utilizarse para calcular el diámetro medio (d) expresado en mm:

d = f/S

Donde f es un factor de forma que para partículas isométricas (cubos o esferas) vale
6000, para cilindros largos o agujas es 4000 y d corresponde al diámetro del cilindro, y
para placas es 2000 siendo d el espesor de la placa (pigmentos metálicos).

59
Como las partículas del pigmento en polvo no son todas del mismo tamaño se tienen
que utilizar métodos indirectos.

El más importante es el método BET (Brunauer, Emmett y Teller). Se determina la

cantidad de N2 que se requiere para ser adsorbido sobre la superficie del pigmento. Así
conocido el área de la molécula de N2 se calcula la superficie específica del pigmento.

Más tradicionalmente se ha utilizado el Índice de Absorción de Aceite, que nos indica

la cantidad de aceite de linaza absorbido por 100 g de pigmento o de carga. A mayor
tamaño y carácter oleofílico de la superficie del pigmento, mayor será el Índice de
Absorción de Aceite. Este puede estar alrededor de 5 g de aceite/100 g de carga y
puede llegar a más de 100 g/100 g para ciertos pigmentos negros.

Otro parámetro importante es la facilidad de dispersión. El proceso de dispersión de

un pigmento requiere la rotura de los aglomerados de partículas y disminuir su
distribución de tamaños, procurando acercarse al óptimo. Esto se puede seguir viendo
la evolución de la fuerza de color en función del tiempo de molienda.

PIGMENTOS BLANCOS.- El efecto de los blancos está basado en que tengan una muy
baja absorción de la luz y un valor alta para la dispersión de la luz a todas las longitudes
de onda. En términos químicos se dividen en óxidos (Ti02, ZnO (Blanco de Zinc), ZrO2,
SnO2); carbonatos (2 PbSO4. Pb (OH)2 (Blanco de Pb), 2ZnCO3.3Zn(OH)2); Sulfatos
(2PbSO4.Pb(OH)2) y sulfuros (ZnS, ZnS+BaSO4) Litopón). De todos ellos el que más se
utiliza es el Dióxido de Ti, ya que tiene el índice más alto de refracción.

Se producen dos variedades de uso industrial Anatasa y Rutilo, siendo esta última la
más utilizada, ya que tiene más resistencia al exterior y su índice de refracción es algo
más elevado. La superficie del TiO2 puede actuar como catalizador cuando se activa por
la radiación UV y proceder a degradar a la resina en contacto con su superficie, por
tanto para aplicaciones al exterior, así como para facilitar la dispersión se suele recubrir
su superficie con otros óxidos metálicos (Al, Si)por lo que el contenido en TiO 2 puede
bajar hasta el 88%.

El TiO2 no es tóxico, químicamente muy estable y resistentes, insoluble en agua y

disolventes.

Propiedades Ópticas:

Poder Cubriente: Es la capacidad de un medio pigmentado de cubrir el color o la

diferencia de color de un sustrato. Se mide como el área de superficie de una cartulina
de contraste (blanca/negra) que puede ser cubierta de modo opaco por 1 l o 1 Kg de la
pintura.

60
En el caso de los pigmentos blancos, para la cubrición únicamente actúa su capacidad
de dispersar la luz. En los coloreados, especialmente los negros el poder cubriente se
alcanza también por absorción de la luz.

Poder Blanqueante: El poder de blanqueo de un pigmento blanco es la capacidad de

un pigmento blanco de incrementar la luminosidad de una pasta pigmentada. Para ello
se añade una cantidad de q del blanco a un medio pigmentado se mide el valor Y
(Coordenada triestímulo correspondiente al blanco) y mediante una curva de calibrado
se determina la cantidad de la muestra (qp) que equivale al obtenido con el blanco de
referencia.

Índice de Blanqueo = qref/qp * 100

El poder blanqueante depende de su coeficiente de dispersión.

Tinte o matiz del blanco es lo que se desvía el color de la muestra del blanco ideal a
acromático. Un blanco ideal se define como aquel que refleja completamente la luz
incidente entre las longitudes de onda de 380 a 780 nm. Normalmente los blancos son
o amarillentos o azulados. El matiz también influye en el tono, el TiO2 mas finamente
dividido da un tono azul más intenso que el más grueso.

Otros pigmentos Blancos: Tienen menos interés que el TiO2 ya que sus propiedades
ópticas son inferiores.

Los pigmentos de Óxido de Zn se usan como pigmentos activos en imprimaciones y en

pinturas anticorrosivas.

Los pigmentos de Sulfuro de Zn por su luminosidad, matiz puro y bajos requerimientos

de Ligante (Bajo índice de absorción de aceite). Por su baja absorción en el UV, se han

61
utilizado también en recubrimientos de secado UV, o en aplicaciones especiales como
colores fluorescentes.

El Litopón se produce precipitando conjuntamente BaSO4 y ZnS. Se utilizan en

imprimaciones, cargas y masillas para paredes y suelos, solos o en combinación con
TiO2.

PIGMENTOS NEGROS.- En este caso es el coeficiente de absorción el que determina su

calidad óptica. El tamaño de partícula y la distribución del mismo también juegan un
papel, especialmente en relación a la intensidad de color y al poder cubriente.

Los más importantes son:

 Negros de humo.
 Negros de Óxido de Fe.
 Pigmentos de mezcla de fase (cristalina) como el negro de espinela.

Los negros de humo son los más comunes. Es carbón finamente dividido, parcialmente
microcristalino, cuyas casi esféricas partículas han crecido en agregados más largos que
forman cadenas o racimos (clusters). La extensión de este crecimiento es lo que se
conoce como estructura. La variable más importante para estos pigmentos es el
tamaño de partícula y su distribución.

Negro de Humo y Propiedades

Se obtienen por pirolisis de sustancias que contienen hidrocarburos. Dependiendo del

método de fabricación son negro lámpara, negro horno y negro canal. Sus propiedades
de aplicación pueden estar influenciadas por grupos funcionales con O en la superficie
de la partícula.

Así los del tipo canal, tienen grupos ácidos en la superficie (carboxilo, lactona o
carbonilo). Los del tipo negro horno, los grupos son de naturaleza básica (óxidos o del
tipo pirona), mientras que los del tipo lámpara son más bien neutros.

62
Utilización: En pinturas se suelen utilizar los de tipo canal finamente divididos, tienen
fácil dispersabilidad, baja tendencia a la floculación, alto brillo y resistencia al exterior.
Los del tipo negro lámpara se suelen utilizar en pastas de color y en colores brillantes.
Los negros de humo con una estructura alta se utilizan en pinturas eléctricamente
conductoras.

PIGMENTOS DE COLOR.- Los pigmentos de color difieren del negro y del blanco en que
sus coeficientes de absorción y dispersión dependen de la longitud de onda. Su
dependencia de los coeficientes de la longitud de la luz, su tamaño de partícula y
distribución de la misma determinan el color, intensidad de color y poder cubriente.

Pigmentos Inorgánicos: Se pueden clasificar bien por su color, rojo, amarillo, verde,
etc. O por sus grupos químicos. Así diferenciamos entre óxidos y óxidos hidróxidos
(óxidos de Fe, de Cr) que incluyen óxidos de mezcla de fases, Bi, Cd, CeS, cromatos,
ultramarino y pigmentos azul Fe.

Pigmentos de Óxido de Hierro: Son los más importantes pigmentos de color

inorgánicos. Se fabrican en amarillo, naranja, rojo, marrón y negro. Hay óxidos de Fe
naturales como el Ocre, Ocre oscuro y el Siena, aunque son más importantes los
sintéticos.

Tienen buenas propiedades, son insolubles en agua y disolventes, resistentes a la luz, al

agua y a álcalis. Los de tamaño inferior a 0.05 micras son transparentes.

Entre ellos tenemos:

Óxido de Fe amarillo (P.Y. 42) es lepidocrocita FeO(OH), tiene estructura acicular. Si

las agujas se rompen, por agitación o cizalla excesiva, el matiz tiende a amarillo sucio.
Más recientemente se han introducido partículas esferulíticas que no presentan ese
problema. A temperaturas superiores a 180ºC se pierde agua y se convierten en óxido
de Fe, rojo.

Óxido de Fe rojo (P.R. 101) el principal es la hematita -Fe2O3. Sus partículas tienen
forma cúbica o esférica y tienen excelente resistencia a la temperatura, luz, álcalis,
agua, etc. Aunque no se alcanzan altos brillos.

Óxido de Fe negro (P. Bl. 11) su fórmula empírica corresponde a la de la magnetita

Fe3O4. Se dispersa más fácilmente que los negros de humo. Por encima de los 180º se
convierte primero en óxido de Fe marrón, en presencia de Oxígeno, que a temperatura
más alta (350ºC) se convierte en rojo.

Óxido de Fe marrón (P.Br. 6) es una mezcla de pigmentos de óxido de Fe, rojo, negro y
amarillo. La relación de mezcla determina el matiz y la aplicación. La resistencia a la
temperatura viene limitada por la del amarillo y el negro.

63
Pigmentos de óxido de Cr: Los importantes son dos, Verde de óxido de Cr (P.G.17) y el
Verde de óxido de Cr hidratado, CrO (OH). Tiene propiedades extraordinarias de
solidez y resistencia. Sus partículas son muy duras (dureza 8), lo que lo hace muy
abrasivo. Es muy opaco, por su alta reflectancia en el IR cercano se utiliza en pinturas
de camuflaje IR.

El hidratado (P.G. 18) es similar en propiedades, pero tiene una estabilidad a la

temperatura más limitada. A 95ºC comienza a perder agua y sólo puede calentarse a
150º por cortos periodos de tiempo.

Pigmentos óxido de mezcla de fase se derivan de otros pigmentos de tipo óxido blanco
o coloreado tales como TiO2, F2O3 o espinela, MgAl2O3 pero cambiando algunos de los
iones metálico del retículo cristalino por otros, sin cambiar la estructura básica de la
red. El tipo y número de los iones incorporados determina el color de estos pigmentos.
Se parte de retículos con buenas propiedades de solidez y estabilidad a fin de obtener
pigmentos muy estables. Las estructuras más estables son las de rutilo y espinela.

Se caracterizan estos pigmentos por sus buenas resistencias al calor, agua, exterior,
agentes químicos, etc. El amarillo de Ni-Ti y el algo más rojo amarillo de Cr-Ti son los
más importantes, comparados con el amarillo de óxido de Fe tienen un matiz más
puro. Difieren en poder cubriente sien el de Cr, el más cubriente.

Con la estructura de espinela son el Azul Co y el Verde Co los más importantes. Tienen
excelente estabilidad, su poder colorante es similar al de los óxidos de Fe, pero sus
tonos son más puros, similares a las ftalocianinas.

Pigmentos de Cd: Son los sulfo-seleniuros de Cd, basados en el sulfuro de Cd. Tienen
matices limpios, buen poder cubriente y buenas resistencias. Han sido sometidos a
debate por su contenido en Cd. Po r lo que únicamente se autoriza su uso en aquellas
aplicaciones en que no es posible su sustitución:

Nombre Formula C. I.
Pigmentos Amarillo de Cd (verdoso) (Cd,Zn)S P.Y. 35 de Cadmio
Amarillo de Cd (rojizo) CdS P.Y. 37
Naranja de Cd Cd(S,Se), Se<10% P.O. 20
Rojo de Cd 64
Cd(S,Se), Se>10% P.R. 108
Pigmentos Cromato: Conocidos también como cromatos de Pb están en los colores de
amarillo, naranja y rojo.

Además de los de la tabla anterior estarían el P.O. 21 naranja y los verdes P.G.15 que es
amarillo de Cr + azul de Fe (Verde de CR) y el P.G. 48, amarillo de Cr + Azul ftalocianina
(Verde de Cr verdadero).

Los cromatos y molibdatos de Pb están clasificados como dañinos para la salud y se

deben de manejar con precaución. Aunque se han utilizado durante muchos años en
automoción, pintura industrial y construcción, sobre todo por su buen poder cubriente,
limpieza de tono y excelentes resultados, están siendo sustituidos por razones
toxicológicas y medioambientales. No se pueden utilizar en juguetería ni en pinturas en
contacto con alimentos.

Pigmentos de Vanadato de Bi: Son mezclas de dos sustancias diferentes. Su

composición está basada en la fórmula 4 BiVO4. Bi2MoO6. Tienen buena intensidad de
color. Tienen un color amarillo verdoso. Se utilizan en acabados de automoción y en
pinturas industriales exentas de Pb.

Pigmentos Azul de Fe (C.I. P. Blue 27, 77150): Se conoce también como Azul Milori,
azul de Berlín, de Prusia o Turnbull. Tiene la composición M [Fe II FeIII (CN)6] . H2O, donde
M es Na, K o NH4. Los matices van del verdoso al violeta, según los sustituyentes y el

65
método de fabricación. Excelentes propiedades. Se pueden calentar a 180º C durante
breves periodos de tiempo. Utilizados sobre todo en tintas de impresión.

Pigmentos Ultramarinos: Son Aluminosilicatos, que contienen tetraedros de AlO4 y

SiO4. En los intersticios se intercalan compuestos de S como grupos cromóforos, la
carga del ión Sulfuro se compensa con iones Na+.

Dependiendo de la especie y nº de sulfuros están Azul Especial (C.I. P Blue 29, 77007),
rojo (C.I. P. Red 15, 77007) o violeta (C.I. P Violet 15, 77007). Son estables a la luz y
resisten temperaturas de hasta 400ºC. No son adecuados para exterior.

PIGMENTOS ORGÁNICOS.- Han crecido en importancia desde la restricción de algunos

pigmentos inorgánicos por su contenido en metales pesados (Pb, Cr, Cd).

Los pigmentos orgánicos son hasta unas 10 veces menores en tamaño que los
inorgánicos. Aunque su poder de dispersión es menor (menor cubrición), son más
intensamente coloreados y más luminosos y puros que los inorgánicos. Debido a su
estructura química su superficie suele ser hidrofóbica (dificultad de dispersar en agua).
Son relativamente sensibles al calor y estables sólo hasta 300ºC en presencia de aire.
Muchos no tienen suficiente solidez a la luz y/o intemperie y su resistencia a los
agentes químicos depende de su constitución.

PROPIEDAD PIGMENTO INORGÁNICO PIGMENTO ORGÁNICO

Tamaño de partícula primaria
Poder de dispersión
Intensidad de Color
Carácter de la superficie
Resistencia al calor
Propiedades generales
Tiende a ser grande Tiende a ser pequeña
Generalmente grande Generalmente pequeño
Generalmente baja Generalmente alta
Hidrofílica Hidrofóbica
Generalmente alta Generalmente baja
Sólido a la luz Mucha fuerza de color
Opaco Transparente
Resistente a Intemperie Brillante (Viveza)
Fácilmente dispersable

Al igual que en los inorgánicos, su estructura cristalina y tamaño de partícula influyen

en importantes propiedades y resistencias. Así en el Azul ftalocianina de Cu, que tiene
tres modificaciones (y -) el tono varia del rojizo en la  al neutro en la  al
verdoso en la . El tamaño de partícula influye en el poder cubriente, la intensidad de
color, matiz, resistencias varias, dispersabilidad, floculación y viscosidad del medio.

Los pigmentos orgánicos se fabrican por síntesis en forma de polvo, los procedimientos
de obtención pueden variar bastante y algunos pueden ser bastante caros.

Clasificación: Se pueden dividir en tres grandes grupos. La mayoría son derivados de

tintes orgánicos para convertirles en pigmentos se ha de eliminar su solubilidad en
agua o disolventes. Así “pigmentando” un grupo ácido obtenemos sales metálicas que
66
son escasamente solubles. Otra forma de disminuir la solubilidad es aumentar el
tamaño metálico.

 Pigmentos Azo; Acetoacetarilida, Bencimidazolona, Naftol AS, aftol

pigmentados.
 Pigmentos Policíclicos: Quinacridona, Dioxazina, Perileno, Diketopirrol-pirrol,
Isoindolina.
 Pigmentos de Complejo Metálico: Ftalocianinas de Cu

Los pigmentos Azo tienen como fórmula general R – N = N – R´. Son el grupo más
importante de los orgánicos (60% del total de orgánicos) y son relativamente
económicos. Se distingue entre los Monazo con un solo grupo azo y los Disazo que lo
tienen doble, R – N = N – R´- N = N – R. Estos dos subgrupos pueden dividirse más de
acuerdo a la naturaleza de los radicales orgánicos, según contengan un sistema  más o
menos extenso. Los pigmentos azo cubren del rojo al amarillo. Sus prestaciones
respecto a estabilidad a la luz y al repintado es generalmente pobre o moderada.
Aunque se puede alcanzar mejores resistencias con los tipos de más calidad.

Los pigmentos Policíclicos cubre un amplio campo de compuestos con química diversa,
su característica común es que contienen estructuras carbocíclicas y/o heterocíclicas,
pero grupos azo. Es difícil generalizar sus propiedades por su gran diversidad. Son sin
excepción resistentes a los disolventes y son repintables. Buena resistencia a las altas y
a los agentes químicos, siendo la Quinacridona y el Diketopirrol-pirrol los que tienen
las mejores propiedades y los de Isoindolina las peores. Los Policíclicos más caros se
pueden emplear en automoción y en pintura industrial.

Los pigmentos de Ftalocianina de Cu son los más importantes de su clase, el resto

desempeñan poco papel. Cubren el rango desde verde amarillento hasta azul rojizo. El
color se puede controlar por el grado de halogenación. El Verde con tono azulado (P.G.
7) se obtiene halogenando con Cl de 14 a 16 H por molécula. Cuantos más de esos Cl
se sustituyan por Br será más pronunciado el tinte amarillo (P. G. 36). Sus buenas
resistencias y relativamente económicos hacen de este grupo el de mayor importancia
después del grupo azo. Se utilizan en todo tipo de pinturas.

67
PIGMENTOS METÁLICOS Y DE LUSTRE.- Son plaquetas o laminillas de metales no
férreos. Aunque también puede haber polvo de Zn esférico o polvo de cobre dendrítico
(ramificado). Las plaquetas pueden tener diámetros muy variados desde unos pocos
mm hasta varias micras. Se pueden utilizar solos o en combinación con colorantes
transparentes.

Históricamente se dividen en plata y oro. Consisten principalmente en aleaciones de Al,

Cu y Zn y más raramente en Ag y Ni. Pueden también ser tratados en superficie y así
hay dos tipos el Leafing están tratados con ácido esteárico que se orienta de tal modo
que los grupos polares quedan hacia afuera, haciendo la superficie hidrofílica, de esta
manera es poco compatible con el Ligante y la partícula sube a la superficie. Se utiliza
cuando la pintura quiere ser una barrera física a la difusión del calor o radiación UV.

Si se utiliza un ácido graso ramificado o insaturado como el oleico o aminas grasas en

vez del esteárico, los carboxilos se orientan hacia la superficie mientras que las cadenas
de hidrocarburo lo hacen hacia afuera. La partícula tiene ahora un carácter más
oleofílico, las partículas se humectan bien por el Ligante y no flotan (Non Leafing).

Otros pigmentos similares son los Pearlescentes e Iridiscentes. Estos pigmentos en

forma de plaqueta deben de estar orientados en forma paralela a la superficie y se
caracterizan porque deben de reflejar la luz en una dirección determinada, más que en
una reflexión difusa hacia todas las direcciones. El contenido en disolvente de la
formulación y el grado de contracción de la pintura durante el secado juegan un papel
importante. Dependiendo del ángulo de iluminación y de visión el color puede variar
(flop).

68
Normalmente estos pigmentos se forman sobre una partícula de mica que se recubre
con un óxido metálico (como TiO2). La luz que lo atraviesa forma colores de
interferencia entre la luz reflejada en la parte superior e inferior de la lámina. Según el
espesor de la misma se tendrán diversos colores.

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PIGMENTOS FUNCIONALES.- Son aquellos que se utilizan en pinturas, no sólo por sus
propiedades colorantes sino por otras propiedades como: inhibición de la corrosión,
propiedades magnéticas o eléctricas, fluorescentes, etc.

También se están utilizando nano pigmentos como el TiO2 por sus propiedades
catalizadoras en pinturas auto limpiantes o la Ag como bactericida.

El modo de acción de los pigmentos Anticorrosivos puede ser:

 Físico – Actúan de barrera al paso de sustancias agresivas (O2, Cl-, H2O).

 Químico y/o
 Electroquímico

Para actuar de modo químico o electroquímico el pigmento debe de tener cierta

solubilidad, así las partes solubles pueden formar sales insolubles con agentes
estimulantes de la corrosión. El modo electroquímico consiste en la pasivación del
metal formando una capa protectora en la superficie del mismo.

Los pigmentos anticorrosivos pueden ser de varios tipos según su composición o

constituyentes, así están los que contienen Pb (Pb3O4), los que contienen Cromatos de
Zn o Sr, los que contienen Fosfato. También se pueden utilizar el Zn y el Pb en forma de
polvo. Modernamente y para sustituir a los de Pb o de Cr, se están ensayando
Wolframatos, Molibdatos, Zirconatos y Vanadatos.

Como pigmentos Conductores se utilizan negros de humo con una estructura alta o
bien partículas de mica dopadas con SnO2. Para que sea conductor las partículas de
pigmento han de poder formar un retículo que cubra todo el film. En el caso de los
negros de humo, dependiendo del tipo puede oscilar el PVC entre el 7.5 y 25%,
mientras que en el caso de los pigmentos de mica está en torno al 10%.

Algunos pigmentos se utilizan como Biocidas, como el óxido de Zn, como fungicida.
Óxidos de Cu y pigmentos de órgano Sn se han utilizado en pinturas Antifouling para
evitar el crecimiento de algas, percebes y otros organismos en los cascos de los buques.
El óxido de Sb se ha empleado como Retardante del fuego.

Finalmente algunos se pueden utilizar para modificar el Brillo o la Viscosidad.

70
 COLORIMETRIA
El color es un fenómeno sicofísico, requiere tres componentes: Un observador, una
fuente de luz y un objeto.

La luz es la parte del espectro electromagnético que es visible al ojo, que incluye en la
mayoría de los casos las longitudes de onda entre 380 y 780 nm. La sensibilidad del ojo
varía en función de la longitud de onda, siendo más sensible en la zona central

En el ojo humano son los conos las células sensibles al color. Existen tres tipos de conos
con distintos rango de sensibilidad que se solapan – uno tiene su máxima sensibilidad
en la región azul del espectro, otro en la verde y el tercero en la roja. Cada uno envía su
señal al cerebro, este integra la señal y ve el “color”, que de alguna manera es la
combinación de las señales de los tres tipos de cono.

A fin de poder especificar un color se estableció un modelo de observador humano

estándar conocido como CIE, que podemos ver en la figura y que reflejan la
sensibilidad de los tres tipos de cono a las longitudes de onda.

71
La Fuente de luz es otro factor a tener en cuenta. Si una luz contiene todas las
longitudes de onda en la misma proporción decimos que es blanca. La luz solar se
considera como estándar, pero varía dependiendo de la latitud, la hora, nebulosidad
etc. Como estándar se toma la luz procedente del Norte. Se toma una fuente de luz
denominada D65 como estándar referido a la luz del Norte.

El espectro de una lámpara de tungsteno (A) o el de la luz fluorescente serían distintos.

Esto da lugar a un fenómeno conocido por Metamería y es el que dos superficies que
se ven igual de color con un Iluminante, pueden verse de distinto color al cambiar el
iluminante.

Finalmente el tercer factor a tener en cuenta es la Reflexión de la Superficie. Cuando

una luz alcanza una superficie parte se refleja en la superficie (brillo) y parte penetra en
el interior donde es absorbida, dispersada y finalmente sale parte al exterior, es lo que
llamamos Reflectancia

72
 Curvas de Reflectancia

Teniendo en cuenta los tres factores podemos definir un color de modo cuantitativo
mediante el producto del Iluminante, la Reflectancia y cada uno de las tres funciones
CIE para el observador estándar:

Estos valores se pueden normalizar:

Así x = X/(X+Y+Z) ; y = Y/(X+Y+Z) ; z = Z/(X+Y+Z)

Se puede representar ahora un Espacio de color, donde están representados los ejes y,
x. Habría un tercer valor perpendicular (Y)r por el punto blanco y que valdría 100 o 1
según la convención, de tal modo que al crecer disminuiría el espectro de color y al
alcanzar el valor máximo sólo sería blanco, esa escala es lo que se conoce como
Luminosidad.

Cualquier color vendrá representado por un punto dentro de ese espacio. Los puntos
en el límite corresponden a colores espectrales, es decir de una sola longitud de onda.
Un problema que tiene esta representación es que no es métrica, es decir un ojo no
percibe de igual modo la distancia entre dos puntos del espacio de color, e incluso con

73
la dirección en la que están dos puntos próximos, así hay más tolerancia para dos
blancos que se diferencien en el azulado, que si lo hacen en el amarillo.

Diagrama de Cromaticidad CIE

Para tratar de resolver este problema es por lo que se introdujo el sistema CIELAB, en
el que se transforman dichas coordenadas

74
Donde Xn = 95.04; Yn = 100.00; Zn = 108.883

El significado de los parámetros L*, a* y b* es:

Sistema CIELAB

Donde L* representa la Blancura, 100 sería el blanco puro y 0 el negro. El eje a* de los
colores rojo (+) y verde (-) y el eje b* de los colores amarillo (+) y azul (-). En este
espacio la diferencia de color entre dos puntos se expresa como:

dEab = [(L2-L1)2 + (a2 – a1)2 + (b2 – b1)2]2

Normalmente una diferencia <2 se considera un buen ajuste.

Procedimientos de ajuste de Color: Hay dos tipos de mezcla de color: Aditiva y

Sustractiva. En la Aditiva los colores primarios son Rojo, Verde y Azul, es por ejemplo
la usada en el teatro usando focos, o como en TV. Así mezclas iguales de Azul y Verde
dan Cian, Azul y Rojo dan purpura (Magenta); Verde y Rojo dan Amarillo y la suma de
los tres, blanco.

75
En pinturas lo que nos encontramos es una mezcla sustractiva. Usamos colorantes que
absorben parte de la luz, si añadimos otro colorante, este sustraerá más luz de la que
ha dejado pasar el primero. Los colores primarios para esta mezcla son Amarillo, Cian y
Magenta.

Procedimientos de Ajuste de Color: De lo anterior podemos deducir que con tres tipos
de pigmentos de color, más el blanco (TiO2), podremos en teoría imitar cualquier color,
hay dos sistemas el visual, donde un colorista experto, puede seleccionar según su
experiencia unos pigmentos que le permitan ajustar el color, después de unos pocos
ensayos.

El método instrumental necesita las curvas espectrofotométricas del color a imitar.

Para poder imitarlo necesitamos conocer las características ópticas de los pigmentos
con los que vamos a hacer la imitación del color. Recordemos que al atravesar la
materia la luz es reflejada, absorbida y dispersada:

76
Por tanto las características que nos interesa determinar es el cociente K/S que
corresponde a los coeficientes de absorción (K) y dispersión (S). Para ello se utiliza la
ecuación de Kubelka Munk

Valido para capas opacas en las que no hay luz reflejada por el sustrato. R es la
reflectancia de la superficie pintada con uno de los pigmentos a ensayar, esta ecuación
se repite para cada longitud de onda.

Cuando tenemos una mezcla de pigmentos la K/S de la mezcla es:

(K/S)m = ∑ ci Ki/∑ ci Si

Donde ci es la concentración del pigmento respectivo. Si se supone que la dispersión

se debe al blanco, entonces se pueden utilizar los K/S de las mezclas con blanco y la
ecuación anterior se transforma en:

(K/S)m = ∑ ci (K/S)i

Una vez calculados los K/S de la mezcla para cada longitud de onda, se calcula la curva
de reflectancia con la ecuación inversa de Kubelka Munk y conocida se puede calcular
los valores de L, a y b de la imitación y comparar con la muestra, se realiza un proceso
iterativo hasta ajustar el color.

CARGAS

77
Las cargas, también denominadas pigmentos inertes, son partículas sólidas que se
caracterizan porque su índice de refracción es similar al del Ligante, por lo que no
tienen poder cubriente. Su tamaño también suele ser mayor que el de los pigmentos,
ya que en estos últimos se optimiza para que su poder cubriente y colorante sea
máximo.

El objetivo de las cargas es asegurar que llenan los espacios huecos del modo más
efectivo posible y construir una estructura compacta junto con los pigmentos en el film
seco. Como resultado de sus propiedades de llenar espacios, que estudiaremos como
Concentración de Pigmento en Volumen (PVC), las cargas influyen en un número
importante de características del film. Además se utilizan entre otras propiedades para:

 Reforzar el film.
 Mejorar fuerza adhesiva, de flexión y tensil.
 Controlar el grado de brillo.
 Reducen el precio de la pintura.

El riesgo de cuarteo (rotura) del film puede reducirse por el uso de cargas aciculares o
laminares. El tamaño y forma de las cargas también influye en el comportamiento
reológico de la pintura, los laminares o aciculares pueden formar estructuras por
acción electrostática incrementando la viscosidad (tixotrópicos).

Pueden catalogarse de formas muy diferentes. Desde el punto de vista de la aplicación,

el tamaño de partícula y su distribución son un factor clave, así podemos distinguir:

 Molienda grosera con tamaños de partícula por encima de 250 micras.

 Molienda media con tamaños entre 50 y 250 micras.
 Molienda fina con tamaños de partícula entre 10 y 50 micras.
 Molienda ultrafina con tamaños inferiores a 10 micras.

También la forma es importante así junto a las cargas isométricas como calcita o barita,
hay otros como materiales fibrosos, forma de escama como la mica o con forma de
plaqueta como el talco.

Generalmente las cargas se clasifican desde el punto de vista químico-mineralógico y se

utiliza el componente aniónico. En el caso del carbonato cálcico, sulfato bárico y sílice
se hace una distinción ulterior en productos Naturales y Sintéticos.

Su principal utilización es en imprimaciones, masillas, aparejos y pinturas en emulsión.

PRINCIPALES TIPOS DE CARGAS.-

Carbonatos: Es la carga más utilizada. El CO3Ca se encuentra en la naturaleza como

Creta, Calcita y Aragonito. Las formas sintéticas se obtienen por precipitación de una
lechada de cal con CO2. Común a todos los carbonatos es su baja dureza y pobre

78
resistencia a los ácidos, así como su alcalinidad. Es muy blanco, especialmente la calcita
sintética.

La creta se formó de los caparazones de microorganismos marinos. La calcita tiene

estructura cristalina trigonal. Tiene buenas propiedades en general, baja absorción de
aceite, resistencia a la intemperie y buena compatibilidad con pigmentos. El Carbonato
Cálcico precipitado (CCP) es sintético consistente en cristales trigonales, como la
calcita o rómbicos, como el aragonito. Es más blanco y más finamente dividido que el
natural. Se utiliza para economizar en pigmento blanco y los casos muy finos (0.06
micras) para prevenir el goteo de la pintura.

Las Dolomitas son carbonatos de Ca y Mg naturales, de composición CaCO3.MgCO3. En

la red cristalina trigonal-romboédrica, la mitad de los iones Ca++ han sido reemplazados
por iones Mg++. Sus propiedades son semejantes a la calcita, aunque es algo más dura y
menos sensible a los ácidos.

Dióxido de Si y ácidos Silícicos: de formula SiO2 pueden aparecer de forma natural

como harina de sílice, Sílice amorfa o como tierra de diatomeas. También puede ser
sintético en forma de sílice precipitada o pirogénica.

La Sílice Natural (harina de Sílice) está formado principalmente por cuarzo, cuya
proporción es al menos del 95%. Se caracteriza por su gran dureza e inercia química. Es
muy económico y se utiliza para mejorar la abrasividad en masillas, suelos y paredes así
como en la pintura para tráfico. Tipos de cuarzo tratados, cuarzo silanizado se unen
mejor al Ligante y mejoran las propiedades de barrera por lo que dan buen resultado
en pinturas anticorrosivas.

La Sílice Natural amorfa o Tierra de Diatomeas se utiliza como matizante económico,

Los Ácidos Silícicos Pirogénicos se utilizan más que como cargas, como agentes
tixotrópicos y antisedimentantes. Consiste en partículas de SiO 2 coaguladas esféricas
con diámetros entre 5 y 50 nm. Este tamaño tan extremadamente pequeño, junto con
su bajo índice de refracción nos indica que su efecto matizante es menor que la más
gruesa Sílice Precipitada.

SILICATOS: Sus propiedades varían mucho en función de la clase de carga. Los silicatos
que se encuentran en la naturaleza tienen una gran variedad de retículos cristalinos,
diferencia que se refleja en el aspecto y comportamiento químico. Los tres silicatos
más utilizados en pintura son: Talco, Caolín y Filosilicatos, estos últimos se caracterizan
por su estructura en planos paralelos, son laminares. Las Bentonitas se utilizan como
aditivos reológicos.

El Talco de formula Mg3[Si4O10(OH)2] es un Silicato de Mg hidratado. Los iones Mg++ se

encuentran formando una capa en cada segunda intercapa entre las capas de silicato,
formando una especie de “sándwich”. En las intercapas no ocupadas por el Mg++, los
79
“sándwiches” se mantienen unidos por fuerzas de Van der Waals, lo que explica su
estructura laminar y su facilidad de exfoliación. Esta estructura laminar junto con su
superficie organófila explica su alto valor de absorción de aceite y la reología que
imparte a la pintura. Esta estructura junto con su inercia química, es la base para su uso
en imprimaciones anticorrosivas. El talco mejora la adhesión en las imprimaciones por
sus grupos OH. Es muy blando (dureza 1) y por ello así como por su facilidad para
exfoliarse mejora la lijabilidad en masillas y aparejos.

El Caolín es un Silicato de Al hidratado fe formula general Al2O3.2 SiO2.2 H2O. Se forma

por la descomposición de rocas ricas en feldespato en forma de láminas hexagonales
microcristalinas se conoce también como China Clay o ASP. El agua de cristalización se
elimina por calcinación con lo que se obtienen unos grados más blancos y duros. Tiene
buena humectación por resinas pero tiene una alta absorción de aceite. Gracias a su
resistencia a los ácidos y a la intemperie se utiliza en pinturas para extender los
pigmentos blancos. Por su ligero carácter ácido no se emplea en pinturas
anticorrosivas.

La Mica natural aparece principalmente en forma de moscovita, con la composición de

K2O. 2 Al2O3. 6 SiO2. 2H2O, las plaquetas pearlescentes son transparentes, son muy
resistentes químicamente, al calor y a la intemperie. Se utiliza en pinturas con alta
resistencia química, calor, UV y aislamiento eléctrico, pinturas anticorrosivas, etc. Tiene
propiedades de resistir a la formación de grietas. Como inconveniente tiene un
relativamente fuerte color oscuro, pobre dispersabilidad y precio alto.

Sulfatos: De este grupo de minerales únicamente el Sulfato Bárico (BaSO4) es el único

que se utiliza como carga en pinturas.

La Barita es un mineral que se presenta en la naturaleza, su inercia química, baja

absorción de aceite y alta densidad son sus características. Se utiliza principalmente en
masillas para espátula. Puede tener cierta coloración por impurezas de Fe, Cu o Mn.

La tendencia hacia cargas más puras y blancas, con una distribución de tamaño de
partícula más estrecha está incrementando la tendencia al sulfato de Ba precipitado
(Blanco Fijo). Se obtiene por precipitación de BaSO4 a partir de solución de BaS con
Na2SO4 en forma de cristales compactos con diámetros medios de partícula entre 0.5 y
4 micras. En combinación con cargas laminares como talco o caolín se obtiene una
densidad de empaquetamiento óptima. Esta es la base de su uso en imprimaciones,
masillas y aparejos. Debido a su precio se utiliza prácticamente sólo en pinturas de alta
calidad.

CONCENTRACIÓN DE PIGMENTO EN VOLUMEN

80
Es una magnitud matemática que es fundamental para la comprensión de muchas
correlaciones entre la composición de una pintura y sus propiedades. El PVC se refiere
a la concentración en volumen de pigmentos y otras partículas sólidas (como cargas)
en un producto frente al total de volumen de materia no volátil.

El CPVC o concentración de pigmento en volumen crítico, es aquella concentración de

pigmento en volumen en cual los espacios huecos entre partículas están rellenados
justamente con ligante y sobre el cual ciertas propiedades cambian abruptamente.

Donde p hace referencia a los pigmentos, f a las cargas y b al ligante.

Pintura en el CPVC

El CPVC puede determinarse experimentalmente a través el índice de absorción de

aceite (OA), mediante la ecuación:

Donde  es la densidad del pigmento y OA su absorción de aceite y 93.5 es 100 veces la

densidad del aceite de linaza. Tanto OA como CPVC están expresados como porcentajes
y no como fracciones. Las definiciones tanto de OA como de CPVC están basadas en el
empaquetamiento justo ligante+pigmento, en el que hay suficiente ligante para
absorberse en la superficie del pigmento y rellenar los intersticios entre las partículas
de pigmento. Un ejemplo sea una Alquídica blanca que utiliza un TiO2 de densidad 4.2
y absorción de aceite de 20 g de aceite/100 g de pigmento su CPVC será:
81
Por encima del CPVC no hay suficiente ligante para rellenar todos los huecos y
aparecen huecos rellenos de aire (por tanto la densidad disminuye). El cambio abrupto
de propiedades puede servir para determinar el CPVC, e incluyen propiedades físicas
(adhesión, resistencia a la tensión y elongación, densidad), durabilidad (resistencia a la
humedad, corrosión, ampollamiento, adhesión húmeda, resistencia al manchado) y
aspecto (poder cubriente, brillo, fuerza de color), otros factores como permeación al
agua o al Oxígeno incluye el tamaño y forma de las partículas. Así tenemos:

Brillo, Permeabilidad y Ampollamiento

82
 PVC y Color (Reflectancia)

La posición del CPVC viene gobernada por varios factores, que incluyen tamaño de partícula y
su distribución, forma de la partícula, así como las propiedades químicas de la superficies de la
partícula. Las tres primeras nos definen el área específica del pigmento que junto con las
propiedades de la suoerficie del pugmento, determina la cantidad de ligante que se fija a él.

Así cuando se pasa el CPVC disminuye la densidad, puesto que hay aire en el interior del film.
La fuerza tensil, es decir la fuerza que hay que hacer para romper el film, aumenta hasta que se
alcanza el CPVC a partir del cual, vuelve a disminuir. Eso se debe a que la partícula de pigmento
actúa de refuerzo del film, pero a partir del CPVC el aire disminuye dicha fuerza.

La adhesión al sustrato también pasa por un máximo en el CPVC, aunque la explicación no es

sencilla. El fallo en el test de adhesión puede ser cohesivo o adhesivo. En el primero el film se
rompe; en el adhesivo la rotura se produce entre el film y el sustrato, a bajos PVCel fallo es
cohesivo, mientras que próximos al CPVC son adhesivos. Los resultados reflejan los cambios en
la fuerza tensil cohesiva del film, no cambios en la adhesión al sustrato.

La resistencia al manchado decrece notablemente por encima del CPVC ya que el líquido que
produce la mancha penetra en los poros dejando una mancha que es dificil de quitar. También
puede afectar a otras propiedades asi un film por encima del CPVC no protegerá bien a un
metal de la corrosión, ya que la humedad y otros agentes agresivos pueden atravesar el film
con facilidad a través de los poros. Por el contrario si aplicado sobre madera, el film por encima
del CPVC dejará salir con más facilidad la humedad de la misma, evitando el ampollamiento. El
brillo también disminuye al aumentar el PVC , ya que el pigmento (o la carga) aporta rugosidad.
El poder cubriente aumenta con el PVC, alcanzando un máximo despues del cual puede
disminuir (efecto de amontanamiento del pigmento) pero por encima del CPVC vuelve a crecer,
ya que el aire también dispersa la luz.

En el caso de pinturas de color los huecos de aire por encima del CPVC ayudan a dispersar la
luz por loq a medida que la pintura seca la pintura parece más blanca que por debajo del CPVC.

83
Factores de los que depende el CPVC: A medida que disminuye el tamaño de partícula del
pigmento, aumenta su superfice especifica y por tanto la cantidad de ligante que puede
adsorber en su superficie, de esta manera el CPVC disminuye, ya que al volumen del pigmento
puro debe de añadirse el del ligante adsorbido en su superficie.

El CPVC también depende de la distribición del tamaño de partícula, así si la distribución es

amplia, mayor es el CPVC, ya que permite que los de pequeño tamaño se coloquen entre los
intersticios de los de mayor tamaño.

También la dispersión afecta, así los CPVC de los pigmentos floculados son más bajos que los
correspondientes a la misma pintura sin flocular, ya que disolvente y/o resina queda atrapada
en los floculos aumentanod de modo de modo artificial el volumen de pigmento.

Significación del PVC y valor Q: Indicar el valor del PVC de una pintura no es particularmente
significativo. Un PVC del 65% puede estar por debajo del CPVC, cerca del mismo o incluso
superarlo. Sin conocer su posición relativa con respecto al CPVC no se pueden sacar
conclusiones sobre sus propiedades. Es mejor conocer su valor Q

Q = PVC/CPVC

Así las pinturas de alto brillo tienen un valor de Q bajo (< 0.5) y su PVC suele estar por bajo del
25%. Las pinturas muy cargadas tienen un valor de Q entre 0.5-0.8 lo que corresponde a un
PVC entre 30 y 40% y son mates.

Las imprimaciones anticorrosivas han de estar los más cargadas posible a fín de tener un buen
efecto barrera y sus valores Q están entre 0.7 y 0.95, lo que corresponde a un PVC entre 40 y
60%. Las pinturas en emulsión para exterior también se encuentran en ese rango.

Las masillas y aparejos que se aplican en capa gruesa ( a veces >> 1mm), han de prevenir el
agrietado durante el secado, producido por la contracción en volumen del ligante,para evitarlo
las partículas de pigmento y carga deben de estar empaquetadas densamente, por lo que estos
recubrimientos tienen valores de 100% o mayores, lo que corresponde a PVC de 50 a 80%.

Las imprimaciones de polvo de Zn son típicas de recubrimientos con PVC supercrítico. Con PVC
del 80% su valor de Q está por encima del 100%. Las pinturas en emulsión de interior deben de
tener buena permeabilidad al vapor de agua, por lo que se formulan con valores de Q
superiores al 100%, y así el vapor de agua puede difundirse a través de los poros del film.

84
 ADITIVOS
Un aditivo es una sustancia que añadida al material del recubrimiento en pequeña
cantidad imparte propiedades específicas a la pintura o al film que produce. Estos
aditivos se subdividen en varios grupos, de los que los más importantes son:

 Antiespumantes y Desaireantes.
 Humectantes y Dispersantes.
 Tensoactivos.
 Matizantes.
 Aditivos Reológicos.
 Inhibidores de Corrosión.
 Estabilizantes a la luz (y UV).
 Secantes, agentes antipiel y catalizadores o acelerantes.
 Biocidas.

Existe algún grupo de productos que algunos consideran aditivos, como por ejemplo
los Plastificantes que son sustancias químicas de bajo peso molecular (oligómeros) y
flexibles que se combinan con ligantes muy rígidos, para obtener productos más
flexibles.

ADITIVOS INTERFACIALES.-

Agentes Antiespumantes y Desaireantes: La mayoría de las pinturas contienen

sustancias que se utilizan para obtener determinados efectos, así los agentes que son
emulsificantes en las pinturas al agua, o sustancias para mejorar la humectación de los
pigmentos y cargas. Sin embargo tienen un efecto indeseable y es que el aire que se
introduce en la pintura durante la fabricación, envasado o aplicación, no lo abandona
sino que se estabiliza en forma de espuma. Esto no sólo causa defectos ópticos en la
superficie de la pintura, sino que puede disminuir el efecto protector de la pintura.

La espuma es una dispersión de un gas (aire) en un líquido. La burbuja de aire tiene

una delgada lámina de líquido (lamela) de algunas micras de espesor, está lamina se
mantiene estable por la presencia en su interior de agentes emulsionantes.

Una vez formada la burbuja en el interior del líquido sube a la superficie, si el tamaño
de la burbuja es relativamente grande. Para que el antiespumante sea efectivo, debe
de penetrar en la lamela y desestabilizarla, para penetrar en la lamela, debe de ser
relativamente insoluble en el medio (agua o disolvente), pero si es totalmente
incompatible tenderá a producir defectos en la pintura. La acción del antiespumante se
incrementa si se añaden partículas sólidas finamente divididas que sean incompatibles
con el líquido a des espumar. Estás partículas actúan como cuerpos extraños en el
líquido rompiendo la cohesión de la lamela, así como adsorben moléculas del
tensoactivo, desestabilizando y rompiendo la lamela.

85
 Formación de la Espuma

Acción de un Antiespumante

Otra característica del antiespumante es que tiene que tener:

 Un coeficiente de penetración (P) positivo.

 Un coeficiente de extensión (S) positivo.

Se aplican las siguientes relaciones:

P = L - D + L/D

S = L – (D + L/D)

86
Donde  es la tensión superficial del líquido (L), del des espumante (D) y L/D la tensión
interfacial entre el líquido y el antiespumante.

Tipos de Antiespumantes: Se suelen distinguir dos tipos. Un des espumante que a y

actúa en la superficie del líquido destruyendo la micro espuma y desaireante que
ayuda a subir el aire a la superficie lo más rápido posible.

En los sistemas acuosos los principales des espumantes son:

 Basados en aceite mineral, consistentes en un aceite mineral, con partículas de

sílice hidrofobizada u otro compuesto hidrófobo, con pequeñas adiciones de un
emulsionante y otros aditivos.
 Basados en silicona. Suelen ser dimetilpolisiloxano a veces modificados con
partículas hidrófobas. Son más compatibles que los anteriores y por tanto dan
menos problemas de cráteres o incompatibilidad.

En el caso de las pinturas basadas en disolvente, no se pueden emplear los basados en

aceite, ya que la tensión superficial ha de ser muy baja, por lo que los utilizados son los
polisiloxanos de entre 5,000 y 50,000 mPas de viscosidad y siloxanos especialmente
modificados.

Cuando se seleccione el des espumante, además de comprobar que tiene acción contra
la espuma se ha de comprobar que no tiene efectos adversos, ya que hemos de
recordar que para tener eficacia antiespumante, han de tener cierta incompatibilidad
con el medio, pero si fuera excesiva podría dar lugar a los siguientes defectos:

 Reducción de brillo.
 En un acabado transparente aparición de un velo lechoso.
 Tendencia a dar cráteres.
 Disminuir la adhesión entre capas.

Además como algunos des espumantes pueden perder su eficacia durante el periodo
de almacenaje, deberán de ser controlados durante un periodo de tiempo.

En pinturas se puede producir micro espuma, esta consiste en pequeñas burbujas de

aire rodeadas de una gran cantidad de líquido y que pueden dar origen a pinholes
(puntas de aguja) y que son pequeños canales que producen las pequeñas burbujas de
aire al subir a la superficie. El aire puede proceder de aire ocluido en el sustrato,
cuando este poroso, o de gases producidos en la reacción, como el CO2 desprendido
cuando el poliuretano reacciona con la humedad. Si la burbuja formada es pequeña
puede tener problemas para subir a la superficie. Es entonces cuando actúa un
desaireante.

87
 Defectos producidos por la burbuja o el antiespumante

El desaireante actúa favoreciendo la coalescencia de las pequeñas burbujas para que

puedan formar una mayor y que suba con rapidez. Como Desaireantes se utilizan las
siguientes sustancias:

 Polímeros orgánicos especiales como Poliéteres o Poliacrilatos.

 Dimetilpolisiloxanos.
 Polisiloxanos modificados.
 Fluorosiliconas.

Aditivos Humectantes y Dispersantes: Uno de los procesos más importantes en la

fabricación de pinturas es la dispersión del pigmento y las cargas. Estos se encuentran
en forma de polvo constituido por aglomerados de partículas primarias conteniendo en
su interior aire, restos de humedad, impurezas, etc. Dichos aglomerados han de ser
rotos procurando llevarlos a su máxima división. Para ello es preciso que el líquido
penetre en los intersticios debilitando las fuerzas entre partículas, para ello ayudan los
humectantes, aditivos que bajan la tensión superficial del líquido y favorecen la

88
penetración.

Con agitación se acaban de separar los aglomerados y tenemos las partículas

primarias y los agregados separados, pero entonces hemos de evitar, que las
partículas vuelvan a unirse al cesar la agitación, lo que se conoce como floculación.
Los flóculos son muy semejantes a los aglomerados, excepto que los espacios
intersticiales no están rellenados por aire, sino por la solución del ligante.

Aquí es donde actúan los Dispersantes. Estos se unen a la superficie del pigmento y
evitan que las partículas se aproximen una a otra de modo que actúen las fuerzas
de V. d. W. También una alta viscosidad dificulta que se aproximen.

Otros métodos de estabilizar son:

 Estabilización Electrostática. Cuando el pigmento tiene (o se le imparte)

una carga superficial, que hace que las partículas se repelan. (es muy
importante en base agua).

89
  Estabilización Estérica. Es la utilizada en medio solvente. El dispersante
tiene unos grupos afines al pigmento, y se une a él, y unas colas afines al
medio y en el que se encuentran estiradas, evitando la aproximación de las
partículas.

Estabilización Electrostática y Estérica

Tanto los agentes dispersantes como los humectantes son agentes tensoactivos con
grupos hidrófobos e hidrófilos. Se caracterizan por la estructura química de su grupo
hidrófilo:

 Tensoactivos Aniónicos.
 Tensoactivos Catiónicos.
 Tensoactivos No iónicos
 Tensoactivos Anfotéricos.

En el caso de los dispersantes también se han utilizado compuestos poliméricos. Ya en

la Edad Media se utilizaban compuestos como proteína, goma arábiga, para estabilizar
pinturas. Recientemente se han utilizado polímeros sintéticos como dispersantes.

Aditivos que afectan a la Tensión Superficial: Son aquellos aditivos que se utilizan para
eliminar defectos superficiales que se puedan producir en la pintura. Tales defectos
incluyen:

90
  Pobre flujo y nivelación.
 Humectación inadecuada del sustrato.
 Cráteres debido a partículas de polvo o sustancias incompatibles.
 Sensibilidad a corrientes de aire.
 Células de Benard.
 Transmisión de defectos a otra capa (Telegraphing).

Los dos primeros se deben a una elevada tensión superficial de la pintura. Los cráteres
son debidos a un gradiente de tensión superficial. Si en el sustrato nos encontramos
con un contaminante (grasa, aceite, polvo, etc.) y si especialmente son sustancias que
bajan la tensión superficial el material de pintura tiende a retirarse de esa zona e ir a la
de tensión superficial más alta. También se puede producir si la pintura lleva un
antiespumante que no ha sido bien dispersado o es demasiado incompatible.

Fenómenos parecidos pueden producirse si una corriente de aire produce una rápida
evaporación y un cambio de tensión superficial (el disolvente tiene menor tensión
superficial que el ligante) y se producen variaciones en el medio, el material se
desplaza a las zonas de mayor tensión superficial.

Un efecto similar es el que produce las células de Benard. A medida que el disolvente
evapora, el disolvente sube a la superficie esto crea un gradiente de densidad y se
producen movimientos de la pintura.

91
 Células de Benard

El defecto es particularmente notable si la pintura esta pigmentada con pigmentos de

diferente densidad, que tenderán a separarse.

Todos estos defectos pueden corregirse con la ayuda de un tensoactivo que mantenga
baja la tensión superficial de la pintura, permita la humectación y evite los gradientes
de la misma. Ahora bien dicho agente tensoactivo debe escogerse con cuidado, ya que
el mismo puede producir problemas como espuma excesiva o perjudicar la adherencia
entre capas.

También los agentes tensoactivos, generalmente siliconas, pueden emplearse como

agentes de slip o tacto, así como de aditivos anti rayado, ya que contribuyen a facilitar
la deslizabilidad de la superficie de la pintura.

Aditivos Reológicos: La Reología es la parte de la física que estudia la deformación y el

flujo de los materiales. En el caso de los fluidos la magnitud a estudiar es la Viscosidad
y en el caso de los sólidos es la Elasticidad, aunque como veremos más adelante hay
también comportamientos Viscoelásticos.

La Reología de una pintura es importante en todas sus fases; en Fabricación (Mezcla,

dispersión de Pigmentos, bombeo), Almacenaje (Sedimentación de cargas y
pigmentos), Aplicación (Rodillo, Pistola, Inmersión, etc.) y Formación de Film (Flujo y
Nivelación, Coalescencia, descuelgue, etc.), cada una de las fases tiene una viscosidad
óptima:

92
En el caso de algunas aplicaciones:

La viscosidad es la resistencia de un fluido a fluir. En el caso de viscosidad por cizalla se

define como el cociente entre esfuerzo cortante (fuerza por el área, necesaria para
desplazar el fluido) (t) y el gradiente de velocidad (g.)

F =  (u0/h)

Esta es la conocida como viscosidad dinámica, que se mide en Pa.s (En el sistema c.g.s
en Poises, (1 poise = 10-1 Pa.s). Expresándolo en función de la tensión tangencial sobre
la placa:

xy= u/h)

Se usa también la viscosidad cinemática, que es la dinámica dividida por la densidad

del fluido (se mide en Stokes).

93
En el caso de líquidos puros o disoluciones muy diluidas la viscosidad es constante y el
fluido se denomina newtoniano. En el caso de soluciones de polímeros, emulsiones o
dispersiones de sólidos, como es el caso de las pinturas se producen desviaciones de
ese comportamiento.

La que se presenta con más frecuencia en pinturas es la seudoplástica (Shear thinning)

y es que la viscosidad disminuye al agitarla, volviendo a la viscosidad inicial cuando
cesa la aplicación.

La seudoplasticidad es típica se soluciones de moléculas grandes de polímero. Cuando

no hay agitación la molécula se encuentra enrollada ocupando un gran volumen, pero
por agitación tienden a estirarse en la dirección del movimiento.

Similar es la Tixotropía, en este caso la viscosidad también disminuye con la agitación,

pero la vuelta a la viscosidad inicial es más lenta que en el caso anterior.

94
La diferencia se debe a que en este caso la viscosidad se debe a la formación de una
estructura, que forma una especie de gel en el medio, este se rompe por agitación,
pero al cesar necesita algún tiempo para rehacerse. Un ejemplo lo tenemos en las
Bentonitas (una especie de arcilla). Son cargas laminares que tienen cargas eléctricas
en su superficie y distinta en los bordes y en la superficie, por lo que tienden a atraerse
formando una estructura (como un castillo de cartas).

La agitación rompe la estructura, pero rehacerla es más lento.

Espesantes: Están diseñados para evitar la sedimentación de pigmentos y cargas en las

pinturas durante el almacenaje. Sus áreas más importantes de aplicación son las
pinturas en emulsión (al agua). Los principales productos utilizados son derivados de
celulosa (Metil celulosa, hidroxi alquilcelulosa) así como derivados de
heteropolisacáridos (Goma Xantana), poliacrilatos y derivados de poliuretano.

Su acción espesante está basada esencialmente en el espesamiento de la fase líquida

por “hinchamiento” (absorción de disolvente) y enmarañamiento de unas moléculas
con otras.

95
Otro tipo de espesantes son los asociativos, como los espesantes hidrofóbicas PU
(Poliuretano) o productos HASE (Emulsiones álcali solubles, que han sido modificadas
hidrofóbicamente) o del tipo HMEC (Hidroxi etil celulosa modificada
hidrofóbicamente). Estos espesantes tienen regiones hidrofílicas e hidrofóbicas. Su
modo de acción consiste en una interacción con las regiones hidrofóbicas de los
materiales de la pintura como filmógenos, pigmentos y cargas, tensoactivos y
coalescentes, debido a la formación de complejos, mientras que su estructura
hidrofílica permanece en la fase acuosa.

Se forma un retículo tridimensional de agregados que puede romperse por agitación de

modo relativamente fácil, pero mientras está formada la viscosidad aumenta. Suelen
tener una cierta tixotropía.

Agentes tixotrópicos: Durante el secado para que la pintura fluya la viscosidad ha de

ser lo suficientemente baja para permitir que se forme una superficie lisa por la
influencia de la tensión superficial. Sin embargo mientras el film permanece húmedo,
se puede producir un descuelgue en una superficie vertical debido a la gravedad. Para
evitar el descuelgue la pintura debe de ser relativamente baja durante y poco después
de la aplicación – para asegurar una buena nivelación – y relativamente alta después
para poder evitar que la pintura descuelgue.

96
 Descuelgue de pintura en vertical

Para obtener una buena nivelación sin descuelgue, se añade un agente tixotrópico a la
pintura.

Dentro de este apartado tenemos los siguientes tipos:

Filosilicatos modificados: Como Hectorita o Bentonita, forman una estructura como de
castillo de cartas, por enlaces de H entre los bordes de las láminas; lo que genera una
viscosidad alta. Por agitación la estructura se destruye, cuando cesa la agitación, la
estructura se reconstruye. En el caso de sistemas acuosos una estructura similar se
mantiene unida por atracción electrostática entre las superficies cargadas y los bordes
de las láminas.
Sílices Pirogénicas: Consisten en partículas esféricas de SiO2, en la superficie de las
cuales están localizados grupos silanol (- SiOH) los cuales se reúnen entre sí por
enlaces de H formando un retículo tridimensional que da viscosidad a los
materiales que contienen disolvente.
Otros agentes tixotrópicos empleados en medio disolvente son las Poliolefinas de alto
peso molecular y las Poliamidas.
Debido a la polaridad del agua y a su capacidad de formar puentes de H, algunas de las
sustancias anteriores no pueden utilizarse en medio acuoso.
En pinturas de altos y medios sólidos, se utilizan Agentes de control de descuelgue
(SCA), que pueden utilizarse también como tixotrópicos en medio acuoso. Son
compuestos orgánicos de bajo peso molecular semicristalinos que están basados en
urea y cuya principal tarea es como antisedimentantes.

Estabilizantes a la luz: Cuando se exponen los objetos pintados al exterior, muchas

pinturas se degradan y se destruyen por la influencia simultánea de la luz (radiación
UV), Oxígeno, humedad y contaminación del aire. Varios cambios se pueden producir
en la pintura, tales como: reducción de brillo, decoloración, amarilleo, fragilidad,
cuarteo (rotura), ampollamiento o delaminación. Los cuales no sólo afectan al aspecto
de la pintura, sino que pueden dañar la función de protección de la misma.

97
Por estas razones y especialmente las pinturas de calidad alta, como las de automoción
se protegen con estabilizantes a la luz de la radiación UV dañina.

Los estabilizantes a la luz pueden clasificarse, por el modo de acción en cuatro clases,
de las cuales sólo las dos primeras se emplean en pinturas.

 Absorbentes UV.
 Interceptores de radicales.
 Agentes de extinción (quenching)
 Descomposición de Hidroperóxidos.

También se han utilizado pigmentos metálicos (Aluminio) en forma de láminas que

reflejan la luz y evitan su penetración, son los recubrimientos metalizados, tan usados
en el automóvil.

Los Absorbentes UV se basan en la absorción de la luz UV, más dañina entre 290-350
nm y convertirla en energía calorífica, menos dañina. Las cuatro clases más utilizadas
en pinturas son:

 2-Hidroxibenzofenona.
 2-Hidroxifenilbenzotriazol.
 2-Hidroxifeniltriazinas.
 Oxalanilidas.

Recientemente y por el desarrollo de nanotecnología se están utilizando algunas nano

partículas basadas en óxidos metálicos (Ti, Zn, Ce) como absorbentes UV.

Los Interceptores de Radicales, actúan interceptando los radicales que se han formado
por la acción de la radiación UV y convirtiéndolos en compuestos estables. De esta
manera interrumpen el proceso de degradación fotoquímica del ligante. Los más
utilizados son los del tipo HALS (Estabilizante de Amina estéricamente impedida), y que
son derivados de la tetrametil piperidina.

Su modo de acción lo podemos ver:

98
Los agentes de extinción son complejos quelantes de metales de transición que actúan
desactivando grupos excitados, como el carbonilo, casi siempre son coloreados. Por su
parte los descomponedores de peróxido son complejos metálicos que contienen S y
que son oxidados por los peróxidos.

Normalmente los absorbentes UV no se utilizan solos, ya que no protegen a la capa

superficial de la pintura, por lo que se suelen utilizar combinados con un HALS.

Biocidas: Como las pinturas son sistemas orgánicos, están expuestas al ataque por
microorganismos. En el caso de pinturas al agua, ya desde el momento mismo de la
fabricación. En el caso de las pinturas al disolvente, este actúa como biocida, pero una
vez evaporado, el film seco puede ser atacado.

Durante el almacenaje, el ataque microbiano puede conducir a decoloración en la

superficie, incrustaciones, cambio de condiciones reológicas (especialmente si los
espesantes son derivados de la celulosa), variaciones del pH coagulación, olores
pútridos y desprendimiento de gas. En la pintura aplicada se pueden observar signos
de ataque microbiano y también incrustaciones visibles (coloreadas) por algas u
hongos.

Para evitarlo o reducir su efecto se utilizan biocidas químicos. Se distinguen los

siguientes tipos:

 Preservativos en envase. Actúan durante la producción, transporte y

almacenaje. Los más usados son los liberadores de formol (ahora en proceso de
sustitución), amidas y aminas y heterociclos N o S como Isotiazolinonas o Cl-
Acetamida.

99
  Preservativos de Film. Protegen al film seco de bacterias, mohos, algas u
hongos. Tal protección puede ser necesaria si la pintura va a estar sometida a
condiciones de alta humedad durante un periodo prolongado de tiempo. Las
sustancias utilizadas han sido compuestos orgánicos de Hg, compuestos que
contienen N o S, a menudo cíclicos, algunos compuestos orgánicos como
ditiocarbamato, derivados de la tioftalimida, del bencimidazol y compuestos de
Trialquil Sn. En esta categoría se incluyen los aditivos conocidos llamados
Antifouling (Anti incrustación) empleados en las pinturas marinas, que se usan
para evitar la incrustación de organismos marinos en cascos de buques y en las
instalaciones portuarias.
 Preservativos para madera. Tratan de evitar la degradación biológica de la
madera por hongos, bacterias e insectos. El pentaclorofenol que había sido muy
utilizado anteriormente, está siendo sustituido por sustancias menos tóxicas
(como compuestos de amonio cuaternario).
 También se utilizan aditivos antimicrobianos en pinturas higiénicas que se
utilizan en hospitales, comedores industriales, etc. Los biocida utilizados son Zn
pirition, IPBC, Octil-Isotiozalina (OIT) y di-Cl-Isotiozalina (DCOIT). También se
está utilizando nanopartículas de Ag.

Catalizadores y Secantes: Catalizadores son las sustancias químicas que aceleran la

reacción de reticulación en los films aplicados y curados por calor. Por razones
históricas a los catalizadores que aceleran la reticulación oxidativa de los sistemas
oleo-resinosos y Alquídicas se les conoce como Secantes. Estos últimos son sales
metálicas de ácidos orgánicos, generalmente de 8 a 11 C, tales como Linoleico, abiético
o nafténico, o de ácidos orgánicos sintéticos.

El componente de la acción catalítica es el catión metálico. Cataliza la descomposición

del hidroperóxido formado por la acción del Oxígeno atmosférico sobre los compuestos
orgánicos insaturados, según el esquema:

Co2+ + ROOH → RO* + OH- + Co3+

Co3+ + ROOH → ROO* + H+ + Co2+
Co, Mn, Pb, Zr, Ca y Ba son los metales que se utilizan predominantemente en
las pinturas, otros como el Ce y algunas tierras raras se usan más raramente.
Algunos de ellos son excluidos por el color de sus sales. Los secantes se dividen
en:
 Secantes Primarios.
 Secantes Auxiliares (Secundarios).

Los primarios son los que tienen una acción catalítica inherente. Las sales de Co y Mn
reticulan en la superficie en particular, por lo que se les denomina Secantes de
Superficie. Pb y Zr que promueven el secado completo del film se denominan Secantes
duros o en Profundidad.

100
Las sales de Ca, Ba y otros metales son sólo ligeramente activos, si tuvieran alguna
actividad. En combinación con los primarios, dan sustancial apoyo a su acción. Lo
normal es utilizar una combinación (p.e. C0, Zr y Ca).

Los secantes pueden producir una piel sobre la pintura durante el almacenaje, de
modo especial si se ha abierto el envase. Por esta razón se añaden, Cetoximas, fenoles
sustituidos y aldoximas como Agentes Antipiel. Una vez que aplica la pintura dichos
agentes evaporan y se produce la reacción.

Otros Catalizadores: Aquí se incluyen:

 Catalizadores ácidos.
 Aminas.
 Compuestos orgánicos de Sn.

Después de los secantes los catalizadores más usados son los ácidos. Se utilizan en gran
cantidad en horneables, pinturas de secado rápido y en barnices de madera con resinas
de Urea Formol. Aceleran el secado de las resinas de fenol-, melamina- y urea-formol.
Se utilizan generalmente varios derivados del ácido sulfónico. También se han
empleado Catalizadores Bloqueados en los que el átomo de H ha quedado inactivado
reaccionando el ácido con una amina, lo que alarga el pot-life de la mezcla. Las sales
amónicas producidas en esta reacción se descomponen a temperatura más alta, la
amina evapora y el ácido libre es capaz de catalizar la reacción de reticulación. Si se
utiliza un catalizador es posible disminuir el tiempo y/o la temperatura de secado.

El curado de los poliuretanos de dos componentes puede acelerarse por medio de

terciarias como el Diazobi-ciclooctano (DABCO). Las aminas también son efectivas en
algunas pinturas epoxi.

Son Iniciadores aquellas sustancias que inician reacciones de polimerización, por

medio de formación de radicales, generalmente. Estrictamente no son catalizadores ya
que participan en la reacción una vez que se han descompuesto en radicales. Los
iniciadores usuales para las resinas de poliéster insaturado son los peróxidos orgánicos
radicales libres generalmente por la temperatura. Un caso especial son aquellos que se
activan por la radiación UV (Foto iniciadores).

Agentes Matizantes.- El brillo de una pintura está determinado principalmente por su

“rugosidad” superficial. En un sistema determinado es muy dependiente del PVC y de
la distribución del tamaño de partícula.

En algunos casos (barnices para muebles y ciertos acabados de automoción o

industriales se requiere, bajo brillo y alta transparencia. Esto puede alcanzarse por la
adición de pequeñas cantidades de sustancias finamente divididas y que a la vez sean
incompatibles con el ligante, como ceras de Polietileno (PE) o sílice precipitada. A causa
de su incompatibilidad, estas sustancias se acumulan en la superficie del film durante

101
el secado y evitan la formación de una superficie lisa, produciendo el efecto mate
deseado. Como están en baja proporción, tienen bajo tamaño de partícula y de índice
de refracción, su poder de dispersión de la luz y por tanto garantizan buena
transparencia.

FABRICACIÓN DE PINTURAS
La fabricación de pinturas (en un sentido amplio) tiene lugar sin reacciones químicas
notables, por lo que las “condiciones de reacciones” reguladas por un conjunto de
parámetros (temperatura, presión, tiempo de reacción) no se aplican en este caso. En
vez de ello es el producto de una combinación óptima de operaciones de dosificación,
mezcla, dispersión y controles que se aplican a los diferentes productos individuales
(Formulación), tamaños específicos de lote de fabricación y al equipo de producción
disponible.

INTRODUCCIÓN GENERAL A LA FABRICACIÓN DE PINTURAS

Tipos de Operación: Los procesos de producción pueden dividirse en Continuos y

Discontinuos u operaciones de lote. Formas intermedias serían un proceso Semi
Continuo.

102
El método de trabajo utilizado en la industria de pinturas es el discontinuo, o de
fabricación por lotes, aunque puede haber subprocesos continuos como la dispersión
en molino o en un extruder (en pintura en polvo).

Las características o problemas de la fabricación de pinturas pueden resumirse así:

 Gran número de materias primas. Lo que implica costes altos de compra,

inspección, almacenaje y distribución.
 Plantas versátiles y heterogéneas. Altos costos de operación, limpieza y de
mantenimiento.
 Elevada cantidad de productos acabados. Altos costos de inspección,
almacenaje y distribución.

Además de estas materias relacionadas con la producción, también hay otros

problemas característicos de las fábricas de pinturas:

 Altos costos de desarrollo, administración de productos y asistencia técnica al

cliente (a menudo en sus propias instalaciones).
 Gestión informatizada de la amplia colección de formulaciones, datos e
instrucciones de fabricación.
 Cumplimiento de las numerosas regulaciones de seguridad y medio
ambientales referentes a las materias primas, procesos de producción y
producto acabado.

Generalmente se requiere un sistema de Gestión de la Calidad (QM), según los

estándar ISO 900, 9001 0 9004.

Procesos de Producción: En el siguiente esquema podemos ver los diferentes procesos

que pueden tener lugar en una fábrica de pinturas:

103
 Procesos en una fábrica de Pinturas

Viéndolo de un modo más detenido, los pasos son los siguientes:

1) Recogida de materiales del almacén de materias primas.

2) Dosificación de materias primas. Parte irán a 3 y el resto a 6

3) Premezcla de los materiales a dispersar (pigmento + cargas) junto con ligante,

disolvente, aditivos, que forman la pasta de molienda.

4) Predispersión de la pasta de molienda. Agitación a alta velocidad.

5) Dispersión fina, en el caso de pigmentos difíciles de dispersar, puede suponer el paso

por un molino. El proceso puede ser iterativo hasta que alcanzar el tamaño de partícula
deseado.

6) Mezcla final (Let down), a la pasta molida se le añade el resto de componentes, se

ajusta a viscosidad, densidad, etc.

7) Filtrado.

8) Envasado y Etiquetado

9) Almacén de producto acabado.

En el ejemplo siguiente podemos ver el esquema de fabricación de una pintura en

medio disolvente:

104
O en medio acuoso:

En este último caso observaremos que el ligante (emulsión) no se incorpora en la fase

de molienda, cosa que si se hacía en el caso de la pintura al disolvente. Esto es debido
a que en el proceso de molienda se desarrollan fuertes fuerzas de cizalla que podrían
romper la emulsión. En el caso de que utilizáramos alguna resina soluble en agua sí que
podríamos añadirla en dicha fase, como sería el caso de utilizar un espesante basado
en celulosa. Otra precaución a tener en los productos al agua es el control de pH, ya
que la emulsión si es aniónica será estable en el pH básico. También las cargas y/o
pigmentos pueden flocular si se alcanza el punto Isoeléctrico.

105
 El proceso de Dispersión hace referencia al proceso en el cual el pigmento y las cargas
si las hubiere son pulverizadas (rotos los aglomerados) completamente y distribuidos
del modo más uniforme posible. Es el proceso más complejo de la producción. A este
proceso se le denomina a veces Molienda, es el más intensivo en energía y el más
complejo tecnológicamente.

Para asegurar que el proceso de dispersión procede del modo más eficiente, en el
equipo disponible, la composición del material a dispersar, comprende los tres grupos
de materias primas pigmento/cargas, ligante (resina de molienda) y disolvente, junto
con agentes dispersantes, debe de ajustarse por medio de un proceso conocido como
“optimización de la base de molienda”. En formulaciones al agua la resina de molienda
puede reemplazarse totalmente por agentes humectantes y dispersantes.

106
Como el proceso de dispersión es el más caro, la cantidad de pigmento que puede ser
dispersada en un determinado equipo por unidad de tiempo, ha de ser maximizada.

Los prerrequisitos para una dispersión rápida son:

 Altas fuerzas de cizalla.

 Para asegurar una rápida humectación del pigmento, se necesita una viscosidad
baja en la pasta de molienda.

Además la viscosidad se debe de ajustar al equipo que se va a utilizar. Para que la

viscosidad sea baja, conviene poner poca cantidad de ligante, pero si es muy poca no
habrá ligante suficiente para estabilizar los pigmentos una vez molidos. Existen algunos
métodos teóricos para calcular composición de mezclas de molienda como el punto de
flujo de Daniel.

Según el tipo de pigmento se pueden dar diferentes orientaciones:

Pigmentos Inorgánicos relativamente fáciles de dispersar (TiO2, Óxidos de Fe, etc.) en:

Dispersor de Alta velocidad: pigmento superior o igual al 60% en la base de molienda.

Molino de perlas o de bolas: pigmento entre 45 – 60%.

Pigmentos Inorgánicos relativamente difíciles de dispersar y Orgánicos relativamente

fáciles de dispersar:

Tricilíndrica: pigmento 10 – 30%

Molino de perlas o bolas: Pigmento 5 – 25%

Pigmentos Orgánicos muy finamente divididos y Negros de humo:

Tricilíndrica: pigmento < 5%

Molino de perlas o bolas: pigmento < 4%

Equipos para la dispersión: La energía necesaria para romper los aglomerados puede
ser aportada de diferentes maneras, según el equipo utilizado, pero básicamente son
las siguientes:

107
Cizalla en un medio fluido: Cuando el aglomerado es arrastrado en un fluido a alta
velocidad, habrá diferentes velocidades entre los extremos del aglomerado que
provocará que se divida.

Cizalla entre dos superficies metálicas: Cuando dos superficies metálicas y muy
próximas se mueven en direcciones opuestas, rompiendo los aglomerados que se
encuentran entre ellas.

En ambos tipos interesa que la viscosidad sea alta.

Impacto: En este caso la energía se aporta por el choque entre aglomerados o bien con
partículas metálicas o de cerámica en el interior del molino.

En este caso lo importante es el golpeo a máxima velocidad y por tanto la viscosidad ha

de ser menor.

Veamos ahora los principales equipos de molienda.

Tricilíndrica: No se encuentra muy frecuentemente en producción, es muy adecuado

para pigmentos difíciles de moler (tamaño de partícula muy pequeño), se utiliza
básicamente para tintas de impresión.

El diseño es el de la figura:

CC
BY-SA 3.0, https://en.wikipedia.org/w/index.php?curid=12310313

Tricilíndrica

La velocidad de rotación es 40-100 rpm, alimentación; 140-200 rpm, centro y 300-600

rpm el delantero, aproximadamente relación 1:3:9.

Las condiciones de operación:

 La apertura entre rodillos no debe de ser muy estrecha, pues entonces la

velocidad de molienda será muy baja.

108
  Velocidad no más de la necesaria. (para un rendimiento eficaz).
 Viscosidad lo más alta posible (para obtener una cizalla alta).

Ventajas

 Dispersión suave, muy adecuada para pigmentos sensibles a la abrasión (p.e.

pigmentos recubiertos). Tampoco hay un calentamiento excesivo.
 Se pueden dispersar materiales muy pastosos.
 El mecanismo es sencillo y fácil de ajustar.

Inconvenientes

 Pérdida incontrolada de disolvente.

 Sistema de control relativamente complejo.
 Bajo rendimiento.
 Costoso de limpiar.

Agitadores: Puede definirse como un disco dentado de alta velocidad, que puede
utilizarse para mezcla, Predispersión y si no se requiere un tamaño de partícula muy
fino o el pigmento es fácil de dispersar, también para la molienda.

Agitador de Producción

Disco Dentado

109
Al girar el disco se crean remolinos muy fuertes en las proximidades de los dientes, los
cuales cizallan y rompen los aglomerados. El parámetro más importante es la velocidad
periférica del disco que se puede calcular como:

Vp =  n D/60

Donde n es la velocidad en rpm y D el diámetro en metros. Así una velocidad típica

para una pintura al agua (emulsión) es de unos 10 m/s, y de 25 m/s para una pintura al
disolvente.

Para obtener los mejores resultados con un agitador se obtienen con las proporciones
geométricas siguientes:

Proporciones Geométricas óptimas

El flujo en el líquido ha de ser laminar lo que implica que el nº de Reynolds ha de ser

inferior a 2000:

v X/  < 2000

Donde  es la densidad, X la distancia del disco al fondo y v la velocidad periférica. Si

por ejemplo la densidad es 1.0 g/cm3 y v 2000 cm/s nos queda que para el flujo
laminar:

X < 

Lo que nos indica que según la viscosidad deberemos de regular la altura a fin de
conseguir el mejor efecto. Es visible como el efecto “Donuts” tal como vemos en la
figura, también porque en esas condiciones produce un ruido peculiar.

Para conseguir ese efecto también hay que ajustar la viscosidad a un nivel óptimo para
lo que se ha de ajustar la composición del material. Una viscosidad muy baja produciría
salpicado y espuma, además de no ser eficaz por producir baja cizalla, pero una
viscosidad demasiado alta, haría el material terroso y el disco giraría en un agujero sin
afectar al resto del material.

110
 Efecto Donut

Sólo una pequeña parte de la energía introducida en el material se aprovecha en

dispersar y romper los aglomerados, por tanto la mayor parte de la energía se
convierte en calor, la pasta se calienta hasta 60º o más. Este calentamiento favorece la
humectación y por tanto la dispersión. Sin embargo no debe elevarse demasiado, por
lo que el agitador deberá de enfriarse con una camisa de agua.

Comparados con los otros sistemas de dispersión los agitadores tienen generalmente
los mejores costos de capital y de operación. No requieren Premezcla y el completado
de la formulación puede realizarse en el mismo equipo. La limpieza es fácil y rápido el
cambio de un color a otro. Las pérdidas de disolvente son mínimas trabajando en un
recipiente cerrado. La mayor limitación es que la cizalla que imparte a los aglomerados
es relativamente baja por lo que sólo se pueden utilizar con pigmentos relativamente
fáciles de dispersar, a pesar de ello son probablemente el equipo más utilizado en
pinturas.

Para tratar de mejorar la capacidad de este tipo de equipo se han efectuado diversos
diseños y accesorios. Los siguientes se encuentran con relativa frecuencia.

 Agitadores en Vacío: Evitan la absorción del aire en compuestos viscosos.

 Agitadores con calentamiento o enfriamiento.
 Agitadores con estator-rotor. Incrementa eficacia de molienda.
 Agitadores con múltiples elementos de agitación.
 Agitadores con rascadores de pared o tipo ancla.

111
 Estator Rotor

Molinos de Atrición: A diferencia de los equipos que hemos visto anteriormente y que
desaglomeraban por cizalla, estos operan por impacto y contienen bolas que actúan de
medio de molienda. El efecto de dispersión se produce que las bolas se encuentran en
movimiento rotacional y traslacional, como resultado impactan unas contra otras y con
las paredes y otras superficies en el compartimiento de molienda. El mecanismo de
stress ejercido sobre los aglomerados por este movimiento son principalmente uno
compresivo (aplastamiento) y de cizalla a través de flujo laminar y fricción.

Mientras que en los tradicionales Molinos de Bolas consistían en un cilindro rotatorio

relleno parcialmente por bolas grandes de cerámica y material a mover, era un proceso
discontinuo y la molienda duraba horas, generalmente se dejaban en funcionamiento
durante la noche. En los Molinos de Atrición el recipiente se encuentra en reposo y la
mezcla, consistente en bolas relativamente pequeñas y el material a dispersar, se
mantenía en movimiento por un elemento de agitación que rotaba rápidamente.

El primer molino de Atrición consistía en un compartimiento de molienda vertical,

refrigerable, abierto por la parte superior, en el que arena de Ottawa (arena de sílice

112
de 0.8 a 1.0 mm de tamaño de partícula y que se ponía rápidamente en movimiento
por un elemento de agitación multidisco. El material a dispersar se bombeaba desde
abajo y salía del molino fluyendo sin presión a través de una pantalla cilíndrica, que
evitaba el paso de la arena. Estos molinos se conocían como molinos de arena incluso
aunque no contuviera arena sino bolas.

Molino de Arena

Más adelante la arena de Otawa se reemplazó por perlas o bolas de molienda, lo que dio
origen al molino de perlas, que es el más utilizado en producción. Generalmente una
capacidad de 250 l, el diseño puede ser horizontal o vertical. En algunos casos se utiliza la
gravedad como alimentación del molino, pero lo común es el empleo de bombas. La elección
de la misma es fundamental en el desempeño del equipo. Trabajan en continuo.

El proceso de dispersión consiste en bombear una mezcla homogénea de pasta de molienda a

través de una cámara cilíndrica conteniendo las bolas molturadoras sujetas a intensa agitación.
Estas ocupan un volumen del 70-90% del volumen de la cámara, el material molturante está
formado por bolas de tamaño entre 0.1 a 6 mm. Los discos de agitación giran a una velocidad
periférica de unos 10 m/s.

Para la descarga se utiliza un sistema de tamiz que retiene las bolitas.

Factores que afectan a la efectividad del molino de Perlas

Molino.

 Tamaño de la Cuba. Afecta al tiempo de residencia de la pasta en el molino.

 Diámetro de los discos y número de los mismos.
 Velocidad de rotación de los mismos. Afecta a la energía transmitida a la molienda.

113
  Temperatura de la molienda. Facilita el flujo y movimiento de la molienda.

Esquema molino de Perlas

Carga de perlas:

 Cantidad. A mayor cantidad de bolas/cm3 mayor número de impactos

 Tipo de molturante. Afecta a la energía de impacto.
 Tamaño (diámetro). Influye en el nº de partículas/cm 3 por otra parte a mayor tamaño
más energía de impacto.
 Forma

Carga de Base de Molienda:

 Estado de dispersión de la Premezcla.

 Viscosidad. La óptima está entre 3 a 12 Poises.
 Densidad.
 Composición Pigmento/Ligante/Disolvente. Depende del tipo de pigmento. Los difíciles
de dispersar (orgánicos, negro de humo) llevan poco pigmento 5- 10% y necesitan un
vehículo (ligante + disolvente) con un 35% de sólidos. En el caso de los pigmentos
fáciles de dispersar (TiO2) se puede llegar a un 50-70% de pigmento con un vehículo de
un 15% en no volátiles.
 Relación pigmento ligante.

Las bolas (perlas) utilizadas en el molino de atrición están hechas de materiales como acero,
óxido de Zr, óxido de Al, óxido mezcla de Si/Al/Zr (Bolas SAZ), Esteatita (tipo de talco), vidrio y
plásticos. Con diámetros comprendidos entre 0.1 y3 mm. A mayor dureza de las bolas mayor es
la intensidad de la dispersión, pero también incrementa el desgaste del molino. La densidad de

114
las bolas tiene poca influencia en el resultado de la dispersión. No se pueden utilizar bolas de
acero para dispersar pastas blancas o de colores claros ya que producen un polvo negro.

Las bolas se aceleran con una velocidad de unos 10 m/s por el rotor y los discos asociados.
Como la posibilidad de que un aglomerado de pigmentos pase entre dos bolas, se incrementa
con el número de las mismas en el molino, la eficiencia del mismo aumenta al disminuir el
diámetro (d) de las mismas. Como el número de bolas es proporcional 1/d 3, si el diámetro se
reduce a la mitad la eficiencia se hace 8 veces mayor. Aunque esto implica un tamaño de filtro
menor en el sistema de separación.

Estos molinos también disponen de un sistema de refrigeración por agua, para evitar un
calentamiento excesivo, a veces hasta el rotor es refrigerado por agua. También como las bolas
sufren un desgaste por el tiempo, se ha de completar periódicamente el volumen de las
mismas.

Cuando un aglomerado de pigmento entra en el molino, puede ser transportado – por azar –
rápidamente a la salida por las condiciones turbulentas en el compartimento de molienda, o
puede permanecer largo tiempo en el mismo. No hay por tanto un tiempo de residencia que
sea uniforme para los aglomerados en el molino, hay una distribución de tiempo de residencia
más que un tiempo uniforme. Un tiempo de residencia corto produce una pobre dispersión,
mientras que un tiempo de residencia largo una buena dispersión.

Se puede calcular el tiempo de residencia medio tm por el cociente entre la velocidad de

alimentación Vf y el volumen libre del compartimento de volumen:

tm = Vf/V

Normalmente este tiempo es de unos pocos minutos. Otra cualidad que debe de perseguirse
es que la distribución de tiempos de residencia sea lo menor posible para una determinada
velocidad de alimentación, esto puede lograrse:

 Un compartimento de molienda más largo y estrecho.

 Discos rotatorios de mayor diámetro.
 Un mayor número de discos.

En cualquier caso es necesaria una buena Predispersión que homogenice lo mejor posible la
pasta de la molienda previa al paso por el molino.

A veces una sola pasada por el molino no es suficiente para una completa dispersión, se hace
necesaria una dispersión multiplex, para ello existen dos procesos principales:

 Proceso continuo en cascada: El material a dispersar va pasando sucesivamente por

varios molinos colocados en serie.
 Proceso circulante: El material de salida del molino se vuelve a reincorporar al mismo
molino.

Las ventajas del molino de perlas o de atrición:

 No se necesita atención constante. Para los procesos automatizados y presurizados.

 Costo de mantenimiento bajo.

115
  Se adapta a cualquier tipo de molienda para pinturas. Excepto los de muy alta
viscosidad.
 Fácil estandarización y paso de condiciones de laboratorio o planta piloto a la
producción.
 Flexibilidad a variación de tiempos de molienda y cargas.
 Capacidad de dispersar los pigmentos duros utilizando una alta cantidad de bolas.
 Alta productividad.
 Facilidad de limpieza. Normalmente se pasa por el molino una solución de resina y
disolvente, que es la que limpia y a continuación, disolvente limpio para arrastrar la
resina que pueda haber quedado retenida.

Entre las desventajas tenemos:

 Se necesita una buena Premezcla de los pigmentos con el vehículo de la molienda.

 Las dispersiones que tienden a aumentar su viscosidad con la agitación (dilatantes),
debido generalmente a un exceso de pigmento, pueden dar problemas a la salida.
 Hay que cuidar la limpieza para efectuar un cambio drástico de color. Generalmente se
utilizan distintos molinos para distintos tonos de color, o bien si no se dispone de los
suficientes molinos se va haciendo un cambio gradual con tonos más claros (u oscuros)
cada vez.

Molinos tipo cesta o de inmersión: Tratan de reunir las ventajas del dispersor de alta velocidad
con las del molino de perlas.

Es un molino de perlas cuya cámara de molienda se sumerge totalmente en el seno de la pasta

predispersada. En la cámara de molienda, cilíndrica y estática, entra la pasta por succión por la
parte superior, y forzada a salir hacia abajo y los costados por la acción rotatoria de dos discos
impulsores. La cámara es una cesta formada por una rejilla que deja pasar la pasta y retiene las
perlas.

Entre las Ventajas tenemos:

 Gran flexibilidad a la variación en tiempos de molienda.

 No se necesita atención constante.

116
 Alta productividad.

 Facilidad de limpieza. Menor consumo de disolventes.

 Para evitar pérdida de disolventes se pueden utilizar sistemas cerrados.
 Se adapta a cualquier tipo de molienda, excepto los de alta viscosidad.
 Poca posibilidad de contaminación.
 Cambio de colora es fácil
 Facilidad de operación, se puede realizar la Predispersión y la dispersión en el mismo
recipiente, lo único que hay que cambiar es el agitador.

Entre las Desventajas podemos mencionar:

 Necesidad de utilizar recipientes con refrigeración.

 Costo de mantenimiento alto, comparado con el dispersor de alta velocidad.
 El resultado de la molienda es intermedio entre el dispersor de alta velocidad y el de
perlas, calidad media o bien con pigmentos relativamente fáciles de dispersar.
 Poca flexibilidad en la formulación y a variaciones de lote de fabricación debido a las
relaciones geométricas a respetar.
 Mayor limitación de la viscosidad. Las bajas (< 1000 cps) pueden producir desgaste del
equipo, mientras que las muy altas no se pueden dispersar de modo eficiente.
 No es aconsejable altos volúmenes de producto especialmente si el pigmento es de
difícil dispersión.
 Es un proceso discontinuo.

Control de la Dispersión: En la práctica es necesario a menudo controlar el progreso y/o la

calidad de la dispersión en el mismo equipo de dispersión, lo más rápido y sencillo posible.
Para ello se hace una determinación de tamaño de partícula con un Grindómetro Hegman.

Consiste en un bloque de acero con una serie de pequeñas ranuras paralelas mecanizadas en
ella. Las ranuras decrecen en profundidad de un extremo del bloque al otro de acuerdo con
una medida estampada junto a ellos, y que da la medida de la profundidad en micras en cada
punto, al otro lado suele haber una escala arbitraria (Hegman) de 0, que equivale a 100 micras
a 8, equivalente a 0 micras. Un medidor típico es de 170 mm por 65 mm y 15 mm de espesor,
con un canal de ranuras en sentido longitudinal, de 12.5 mm de ancho y con profundidad
variable de 100 a 0 micras.

Para determinar el tamaño de partícula se deposita un exceso de la muestra en la parte más

ancha de la ranura y con el raspador se arrastra la muestra hacia la parte menos profunda. La
calificación se hace en función del punto donde aparecen surcos producidos por partículas más
gruesas que la profundidad del surco en dicho punto. Normalmente para pintura de decoración
se suelen tomar valores inferiores a 20 micras, y para pintura industrial que sea inferior a 10
micras. En caso de pinturas de muy alta calidad (automoción) el requisito es que sea inferior a
5 micras.

117
 Grindómetro Hegman

Otro método indirecto, más complicado, pero de más precisión, consiste en determinar la
fuerza de color, en una mezcla con blanco, ya que cuanto más finamente dispersado este el
pigmento, mayor será la fuerza del color.

Fuerza de color

Dilución o Completado de Formulas (Let Down): Se mezcla hasta obtener uniformidad la pasta
de molienda ya molida hasta el grado de finura deseado con resina, disolvente y algunos
aditivos, hasta completar todos los componentes de la formula y obtener todas las
características deseadas para el buen desempeño y aplicabilidad de la pintura.

Esta operación se realiza en un tanque con baja o mediana agitación. Los limitantes de esta
velocidad son la reología del producto y la formación de espuma. Una precaución importante a

118
tener en cuenta en esta fase es la de no desestabilizar la dispersión de pigmento obtenida en
la fase de molienda.

Básicamente las dificultades en esta fase del proceso se derivan de una gran desemejanza de
composición entre la base de molienda y el vehículo (ligante + disolvente) de la fase de Let
Down. Se ha dado el término de Choque Coloidal a la caótica condición que se da cuando dos
diferentes fases de vehículo, entran en contacto abruptamente. Normalmente el resultado de
este proceso es la precipitación o coagulación de partículas, formación de grumos, pérdida de
fuerza de color, etc. Que afectarían a la calidad de la pintura.

La desemejanza de los vehículos no está presente sólo como diferencia en composición, tanto
en proporción ligante/disolvente, como también en algún caso diferente ligante y/o disolvente
sino puede haber diferencia en la viscosidad del vehículo, tensión superficial, temperatura y
otros, y especialmente en que la base de molienda lleva pigmento y el Let-Down, carece de
ellos. Estas diferencias crean un gradiente de propiedades entre las dos fases que pueden
provocar el flujo de alguno de los ingredientes, tratando de restablecer el equilibrio.

Precipitación del Ligante (Resina): Una fuente común que se puede producir si el ligante de la
molienda es o bien incompatible con el disolvente del adelgazado o no es soluble en todas las
proporciones, el ligante puede precipitar parcialmente en cuyo caso las partículas de pigmento
quedan atrapadas en los grumos de la resina, con lo que el problema se agrava.

Para evitar o minimizar el problema es conveniente añadir el disolvente del adelgazado o el

vehículo del mismo lentamente a la base de molienda, sin mucha agitación y formulando de tal
manera la base de molienda y el Let-Down de modo que estén siempre en el lado seguro de
tolerancia a la dilución.

Precipitación del Pigmento: Es cuando la pasta de molienda concentrada en pigmento, es más

rica en disolvente que el vehículo, se produce una difusión de disolvente desde la pasta de
molienda al vehículo del Let-Down, lo que hace las partículas de pigmento se aproximen y
pueden reaglomerarse. Añadiendo el Let-Down lentamente bajo una agitación vigorosa, se
consigue evitar la extracción de disolvente y evitar la precipitación del pigmento. También
aproximar la composición de ambas fases.

Shock del disolvente: Se puede presentar este caso durante el adelgazado de la molienda,
cuando esta es pobre en disolvente (y rica el ligante de bajo peso molecular) y se pone en
contacto con una gran cantidad de disolvente o un vehículo rico en disolvente. En esta
situación el disolvente penetra en la base de molienda, cuya resina ha protegido al pigmento
de la aglomeración, y diluye la base de molienda reduciendo la eficacia de la dispersión del
ligante, pudiendo flocular el pigmento. El fenómeno se agravaría si incorporáramos la base de
molienda en pequeña cantidad a disolvente puro, se produciría una rápida extracción de
ligante desde la base de molienda y una floculación del pigmento. Una vigorosa acción de
mezcla agravaría el problema.

La solución a este problema es la inversa, es decir, añadir el disolvente del Let-Down

lentamente y con agitación vigorosa a la dispersión de la base de molienda. De esta manera el
disolvente nunca tiene la oportunidad de extraer el ligante. También una solución es añadir

119
algo de ligante al disolvente, disminuyendo la tendencia a extraer ligante de la base de
molienda.

Shock Liofílico: Si se utiliza una dispersión acuosa de un pigmento hidrófobo para colorear una
pintura no acuosa la superficie del pigmento experimenta una transformación pasando de ser
hidrófoba a liófila, se puede producir flóculos, flota vertical, etc. Es similar al shock del vehículo
pero menos acusado, se puede resolver con aditivos.

Una razón común para los tres primeros casos de shock es la presencia de un gradiente de
concentración en la capa límite entre la base de molienda y el diluyente o el vehículo del Let
Down, dicho de otro modo una especie de efecto osmótico. La diferencia de concentración se
trata de equilibrar por difusión, como el disolvente es el que tiene el menor peso molecular, es
el que se difunde más rápidamente, así en el caso del shock de pigmento, donde la base de
molienda es rica en disolvente, pierde parte y sufre la precipitación.

No debe olvidarse que las moléculas de ligante también se difunden y en sentido opuesto al
del disolvente, pero más lentamente debido a su mayor tamaño, por lo que con el tiempo el
pudiera desaparecer la aglomeración del pigmento y volver a su estado inicial. Sin embargo la
reaglomeración sería irreversible si las moléculas de polímero no fueran firmemente
adsorbidas. En cualquier caso los mejores resultados se obtienen acelerando la igualación de
concentraciones, es decir con agitación intensa.

En el caso del shock de disolvente el mecanismo de difusión es el mismo que en el caso

anterior, pero procede en la dirección opuesta. En este caso en la base de molienda la
concentración de pigmento y ligante es alta, pero la del disolvente es baja; en el transcurso del
tiempo la concentración de ligante, que ejerce un efecto estabilizante, se reduce. Las
moléculas del ligante son débiles o la afinidad de las moléculas del disolvente por el ligante o
por el pigmento es mayor que la afinidad pigmento-ligante, el pigmento floculará. En este caso
el mecanismo es irreversible en la mayoría de los casos.

Se puede contrarrestar manteniendo la diferencia de concentración lo más pequeña por

agitación intensa o incorporando el disolvente en pequeñas proporciones. También añadir el
disolvente adicionado con la resina.

Las diferencias de concentración también juegan un papel en el shock de ligante, aunque otro
factor es la (parcial) incompatibilidad entre el ligante y el disolvente o entre el ligante y otro
vehículo. A ciertas concentraciones la incompatibilidad puede ser responsable de la floculación
del ligante. Un ejemplo es cuando intentamos colorear un medio sin pigmentar con una pasta
de molienda basada en un ligante incompatible.

En este caso, intensa agitación y/o incorporar el disolvente en pequeñas proporciones no

siempre constituye un remedio efectivo. Hay que utilizar disolventes efectivos y ligantes
compatibles.

Otro efecto que produce la formación de estructuras como semillas (Seed) es el Seeding
(sembrado). Se producen por reacción química entre ácidos grasos del ligante con óxido de Zn
o compuestos de Pb (minio). Los jabones que se forman precipitan o cristalizan. Se puede
evitar neutralizando el ligante o utilizando ligantes con menor acidez. En algunos casos raros

120
puede deberse a la recristalización de pigmentos orgánicos, desencadenada por condiciones de
operación específica. En cualquier el seeding es un proceso lento y sólo aparecerá durante el
almacenaje.

Recomendaciones para unas óptimas condiciones de Dilución (Let-Down):

Mecánicas:

 Añadir lentamente el vehículo de la dilución por pequeños incrementos a la

base de molienda y con una agitación vigorosa.
 Evitar diferencias extremas de temperatura y/o viscosidad entre los vehículos
de la base de molienda y de la dilución.

De Composición:

 Diseñar la composición del Let-Down de modo que no sea muy diferente del
vehículo de la base de molienda.
 Si se emplea una mezcla de disolventes colocar el disolvente más débil (menos
polar) en el vehículo de la fase que sea más rica en disolvente. (Excepto si en la
base de molienda hubiera un ligante con poca tolerancia a la dilución).

La primera recomendación especifica el orden correcto de la adición. El orden inverso

(molienda a vehículo de dilución) es altamente cuestionable. Incluso en el orden
correcto, la adición del vehículo debe de ser gradual, especialmente al inicio de la
dilución. El volcado del vehículo del Let-Down en la base de molienda debe de evitarse
por completo, ya que eso podría producir lugares con riesgo elevado de precipitación,
especialmente si el volcado está seguido de una agitación débil.

La segunda recomendación advierte sobre que ambos vehículos tengan grandes

diferencias en viscosidad y o temperaturas. Así añadir un vehículo de Let Down frio y
viscoso a una base de molienda caliente y de baja viscosidad puede ser peligroso.
Como regla general de una composición muy tixotrópica o con estructura casi de gel,
debe de evitarse siempre. La técnica más apropiada es una agitación fuerte de la fase
más viscosa, seguida de una disolución gradual de la fase viscosa, con la menos viscosa.

La tercera recomendación descarta prácticamente el uso de disolvente puro o de

ligante 100% sólidos como vehículo, sugiriendo que ambos vehículos tengan la
composición lo más similar.

La cuarta recomendación indica la correcta localización de los disolventes débiles y

fuertes, con la introducción deliberada de introducir dos disolventes puede ser factible
para tener una dilución más segura, con el disolvente más débil (menos polar) en la
fase más rica en disolvente.

Es siempre conveniente en el caso de nuevos productos hacer ensayos previos.

121
Dilución o Completado de Formula en el caso de Látex (Al agua): Cuando se prepara
una pintura al agua, la dilución de la dispersión de la base de molienda con emulsión
de polímero y espesante, es un paso crítico que puede provocar alguna aglomeración
de pigmento y polímero. Alguna pequeña aglomeración puede ser aceptable, ya que
puede ser necesario un espesamiento del Látex, pero el tener una aglomeración
excesiva puede conducir a problemas de desarrollo de color, pobre poder cubriente,
inestabilidad en el envase y estabilidad a la intemperie reducida.

A diferencia de la pintura al disolvente, la base de molienda de un látex raramente contiene un

ligante, ya que la energía necesaria para dispersar el pigmento rompería la emulsión. También
difieren es que durante el periodo de dilución o completado sólo hay una agitación moderada y
durante un corto periodo. El proceso de Let Down para un Látex consiste esencialmente en la
mezcla de dos tipos de partículas con una agitación suave. Las partículas de polímero en el Let
Down son pequeñas, discretas esferas con tamaños medios que van de 0.1 a 10 micras,
dependiendo del tipo de emulsión.

Por su parte las partículas de pigmento en la base de molienda pueden ser de forma variada y
exhibir un rango de dimensiones más amplio. El éxito del paso de completado de formula
depende de alcanzar una entremezcla íntima de estos dos sistemas de partículas a fin de dar
una suspensión de partículas estable y uniformemente distribuida. Como regla, la emulsión de
polímero se añadirá siempre a la dispersión de la base de molienda.

Considerando una suspensión acuosa, se ha de tener especial cuidado en controlar factores

tales como pH del sistema; la presencia de electrolitos; la naturaleza y cantidad de tensoactivos
y estabilizantes presentes; el tamaño, forma y distribución de las partículas en suspensión; la
influencia de espesantes, plastificantes y otros aditivos presentes; la viscosidad y la
temperatura de la suspensión. Si se han de mezclar dos suspensiones, han de ajustarse lo más
posible en los aspectos precedentes, así hay menos probabilidad de que se den situaciones
antagónicas, como por ejemplo tensoactivos Aniónicos y catiónicos que se neutralizarían, o la
introducción inadvertida de cationes polivalentes (Ca 2+, Mg2+ y Al+3 procedentes de agua dura)
que podrían coagular el polímero; la mezcla de pigmentos o cargas capaces de proporcionar
iones Ca2+ que con dispersantes tipo fosfato podrían precipitar fosfato cálcico; la adición de
emulsión de polímero a una base de molienda caliente, podría coagular el polímero; y la
mezcla de suspensiones con valores de pH diferentes, que entre otros problemas podría
desestabilizar el pigmente si se alcanzaba el punto isoeléctrico del pigmento o desestabilizar la
emulsión, variación de viscosidad, etc.

De los dos tipos de floculación que se pueden presentar, de emulsión o de pigmento. La

primera es la que es más importante evitar ya que la capacidad de la partícula de polímero de
deformarse en un film continuo y útil durante las últimas fases de evaporación de agua en el
secado de la pintura se favorece con partículas pequeñas que son más deformables. También la
floculación de dichas partículas limita la capacidad del polímero de penetrar en un sustrato o
en una pintura vieja y parcialmente desprendida (caleada) lo que agrava los problemas de
adherencia.

122
Generalmente el completar la formula con un Látex convencional resulta en una pintura que es
deficiente en viscosidad, necesita un agente espesante (generalmente un polímero soluble en
agua o su sal alcalina) que es capaz de aumentar la consistencia de Látex. Los agentes de ese
tipo inducen una más o menos severa floculación de partículas de polímero como parte del
proceso de espesamiento. Si la aglomeración es excesiva se desestabiliza la emulsión, con
formación de crema o grumos.

Floculación de Pigmentos: La principal función del paso de dispersión consiste en romper los
aglomerados de pigmentos, pero luego en las etapas posteriores completado de formulación,
almacenaje, aplicación y secado se ha de procurar evitar que vuelvan a formarse los
aglomerados, lo que conocemos como floculación:

Floculación

Aunque en este caso las fuerzas que mantiene unido el floc, son más débiles y se deshace con
más facilidad, sí que pueden afectar a las propiedades de la pintura, menor poder cubriente,
menor fuerza de color, menos brillo etc. En otro apartado ya hablamos de los mecanismos de
estabilización de la dispersión, como la estabilización por repulsión electrostática (en el caso
del agua) o entrópica, en el caso de pinturas al disolvente.

Recordemos que la tendencia a la floculación es tanto mayor, cuanto menor es el tamaño de la

partícula. Esta se produce cuando las partículas chocan y quedan atraídas por fuerzas
electromagnéticas, tanto más fuertes cuánto mayor es la relación superficie/volumen, que es
inversa al diámetro de la partícula. A la floculación se opone el movimiento Browniano, así
como la viscosidad que se opone al movimiento.

123
 Aspecto de pintura Floculada

Ahora nos centraremos en los problemas que pueden producirse en el caso de producirse la
floculación de pigmentos, que son especialmente visibles en el caso de pinturas conteniendo
varios pigmentos, sobre todo si son de naturaleza muy distinta.

Efecto Rub-Out (Frote): Es el que se produce cuando una pintura que ha sufrido diferentes
tensiones por aplicarse por diferentes métodos de aplicación presenta diferencias tonos de
color al secar.

Cuando aplicamos diferentes métodos de aplicación como aplicación a pistola, rodillo, brocha,
máquina de cortina, inmersión, flow coating, etc. se aplican diferentes fuerzas. El fenómeno se
produce principalmente en productos al disolvente con mezclas de TiO 2 con pigmentos de color
o mezclas de pigmentos de color. El efecto de Rub-Out también se puede producir en pinturas
consistentes en un solo tipo de pigmento, como Rojo de Óxido de Hierro o Verde de Óxido de
Cromo ya que importantes propiedades ópticas como tono de color y/o su poder de dispersión
depende considerablemente del tamaño de partícula, que cambia como resultado de la
floculación.

124
En el ensayo de Rub-Out, después de haber agitado la pintura, se aplica sobre cartulina o placa
metálica con el mínimo stress posible es decir por vertido o por inmersión, pero no con un
aplicador.

Una vez que ha evaporado una pequeña cantidad, pero el film está todavía húmedo se frota
una zona cuidadosamente con el dedo hasta:

a) La diferencia de color entre la parte frotada y la que no alcanza su máximo valor.

b) la Diferencia permanece constante.

c) el film comienza a secar y no se puede frotar, sin romper.

En cualquier caso nos hemos de asegurar que el espesor de la pintura en ambas zonas es
similar.

Ensayo de Rub-Out

Una modificación de este ensayo es el de inmersión/aplicación a pistola, en la que la pintura se

aplica en un caso por inmersión (no hay stress) y en otra por aplicación a pistola (stress muy
acusado) y se ve la diferencia de color entre ambas.

Si la fuerza de color es mayor en la zona frotada, el Rub-Out es positivo, si no hay diferencia de

color, no hay Rub-Out, el pigmento está bien dispersado, y si es menor en la parte frotada el
Rub-Out es negativo.

El efecto de Rub-Out (R) se puede expresar matemáticamente mediante la ecuación:

R = [(Fr/Fsf) - 1]. 100

Los subíndices r y sr hacen referencia a frotada (r) y sin frotar (sf). Y equivalen a K/S, coeficiente
de Kubelka-Munk de absorción y dispersión de la parte frotada y sin frotar. Si el cociente es
mayor que uno, el Rub-Out es positivo, si igual a 1 es 0 y si menor que 1, es entonces negativo.

Causas del Rub-Out: En sistemas que contienen más de un pigmento, p.e. Blanco (TiO 2) y uno o
varios coloreados el efecto se produce principalmente por separación de pigmento o
clasificación de partícula.

La separación puede producirse por diferencias en al actual tamaño de partícula, por deterioro
en el grado de distribución debido una rápida floculación de un pigmento mientras el otro
flocula lentamente, o por combinación de ambos efectos. Si el color del área frotada es más
intenso, R positivo, implica que el pigmento coloreado está floculado o que el pigmento blanco
está mejor distribuido. Al frotar de floculamos y sube la fuerza de color.

125
Un efecto de Rub-Out negativo se produce si el tamaño de partícula del pigmento de color es
menor que el del blanco. Esto puede implicar que ambos pigmentos son coloidalmente
estables. También puede implicar que el blanco está floculado y estropeado su grado de
distribución.

La separación de pigmentos se puede producir durante la fase de evaporación del disolvente.

Esto puede arrastrar a las partículas de pigmento que si tienen diferente movilidad pueden
quedar separadas durante este proceso. La movilidad de las partículas es según Einstein:

B = 1/(6 r 

En otras palabras la movilidad es inversamente proporcional a la viscosidad y al tamaño de

partícula, este el correspondiente a su estado de distribución actual (floculado o no). Así al
producirse el movimiento del disolvente las partículas grandes se depositan en zonas de poco
flujo; y las más pequeñas en las zonas de flujo más rápido, como la superficie. Hacia el final del
secado las partículas quedan fijadas en los puntos donde se han acumulado.

Esto puede dar lugar a defectos como el Floating (Flotación Vertical) que se refiere a la
distribución no uniforme de diferentes pigmentos y que puede ser visto como celdas o líneas
de color (en el caso de aplicación vertical).

Este fenómeno se manifiesta inmediatamente después de la aplicación formando una

estructura de células hexagonales o pentagonales (celdas de Benard) y dentro de estas celdas
se produce un movimiento del vehículo hacia arriba por el centro de la célula y hacia abajo por
su periferia.

Flotación Vertical

126
Un fenómeno similar es el Flooding (Flotación Horizontal, que se refiere a un cambio uniforme
de color en la película húmeda que puede observarse mediante el ensayo de Rub-Out.

Es un defecto de la pintura provocado por la evaporación del disolvente durante la formación

del film. Es el resultado de los gradientes que se forman, el flujo de disolvente del interior del
film a la interfase, durante la formación del film. La temperatura de la pintura es más baja en la
superficie debido al enfriamiento producido por la evaporación del disolvente. Los pigmentos
móviles que no estén bien estabilizados serán arrastrados por el flujo del líquido. La flotación
resultante da una distribución no uniforme de las partículas de pigmento en el film seco. La
separación de pigmentos entre la interfaz aire pintura del film y el interior del mismo, se
produce cuando los pigmentos difieren en la movilidad y se produce un gradiente en la
composición del pigmento a través del film.

127
El Flooding se hace visible cuando se utilizan varios pigmentos que difieren en color y en
movilidad. Una aproximación para evitarlo es utilizar disolventes con menor velocidad de
evaporación. Otra posibilidad es la estabilización coloidal de los pigmentos mediante los
dispersantes apropiados, y ajustando la reología de la pintura.

Separación Vertical y Horizontal

CONTROL Y APROBACIÓN DEL LOTE.- Una vez homogeneizado completamente el lote de

pintura se toma una muestra representativa para el Laboratorio de Control, donde se le somete
a unas pruebas que garanticen la calidad del producto, con unos límites bien definidos
(tolerancias).

Las características que se controlan dependen del tipo de producto y del mercado al que se
destinan. Para determinados clientes industriales (automoción, etc.) se adoptan de mutuo
acuerdo las especificaciones del producto.

Las características que suelen controlarse en toda clase de pinturas líquidas son las siguientes:

 Densidad
 Viscosidad
 pH (en productos al agua)
 Finura de molienda
 Color y Metamería
 Fuerza colorante (si procede)
 Uniformidad de Color (no haya floculación, flotación, etc.)
 Brillo y aspecto
 Secado
 Aplicación (Apariencia, Nivelación, etc.)

Además según el mercado al que se destine la pintura se pueden realizar otra serie de pruebas
como: dureza, flexibilidad, resistividad, resistencia al rayado, disolventes, etc.

FILTRACIÓN.- Una vez completada la formulación, las pinturas siempre contienen una cierta
cantidad de partículas indeseables: partículas de polvo, polvo de los medios de molienda,
partículas de pigmento superiores a la media y partículas de gel. Estos componentes deben de
ser eliminados antes del envasado.

La separación se hace con el uso de filtros. Estos están dotados de elementos filtrantes, que
han de ser resistentes a la acción de los disolventes y que presentan una serie de orificios o

128
espacios libres cuyo diámetro o “luz” es menor que el de las partículas a retener, de tal modo
que las partículas que no lo atraviesen se separan como residuos y se desechan:

Pueden distinguirse dos tipos generales: Malla o Pantalla Superficial y los de Pared Gruesa o
de Profundidad.

Filtros de Malla: Se componen de una sola capa de material filtrante a base de una malla, ya
sea de alambre metálico (acero, acero inoxidable, bronce) o de fibras sintéticas (nylon,
poliamida, poliéster, polipropileno, etc.) en forma de tela o saco con un paso o “luz de malla”
determinado y muy uniforme en su extensión.

Filtros de Malla

El rango de figura de la malla oscila entre las 5 y las 800 micras, lo que sirve para identificar
la malla. Junto con el grosor de los hilos, determina la proporción de superficie libre en la
superficie total del filtro, es decir el área libre de pantalla o superficie filtrante, dato que
determinará la cantidad de líquido que puede pasar a su través por unidad de tiempo.

129
Su funcionamiento es simple, barato y requiere poco disolvente para su limpieza.

Cuando las partículas más gruesas que la luz de malla no pasan por esta, se quedan en la
masa de pintura que está dentro de la bolsa, poco a poco algunas de se van aglomerando y
quedando apretadas sobre la superficie interior de la malla, colmatando o bloqueando el
paso de más pintura líquida por esos puntos y reduciendo el caudal o flujo de pintura
líquida filtrada. En estos casos hay que reemplazar los filtros por otros limpios con la
frecuencia que sea necesaria, evitando recurrir a la acción de escurrir o estrujar el saco,
pues el tejido de nylon es algo elástico y se deforma con la presión ensanchando su luz.

También se tiene que tener cuidado con la presión con la que trabaje el filtro, ya que si es
excesiva puede ensanchar su luz o incluso romper el filtro. A veces se trabaja con dos
mallas superpuestas, siendo la interior más ancha. También y para evitar la evaporación de
disolvente, el filtro se coloca en el interior de una carcasa metálica cerrada.

Otro sistema es el de tamices vibratorios, que tratan de evitar la colmatación de las mallas
filtrantes mediante una vibración de la armadura que sujeta la malla.

Filtros en profundidad o de pared filtrante: También llamados de cartuchos, utilizan una o

varias piezas montadas en batería de forma cilíndrica con un ánima central hueca y unas
paredes de material filtrante. La pintura entra por un extremo del ánima y taponando el
otro extremo se la fuerza a salir a través de las paredes quedando la suciedad retenida en
el filtro, ya sea en el hueco del ánima, si las partículas son de mayor tamaño que los poros,
ya sean atrapadas y retenidas en el cuerpo del cartucho dentro del laberinto de fibras que
lo forman.

Actuación de un filtro de pared

130
Los cartuchos pueden ser del tipo fieltro, es decir no tejidos sino formados por un
apelmazamiento de fibras, o del tipo bobinado, formados por un monofilamente bobinado
alrededor de un ánima central rígida. Este tipo de filtros es siempre cerrado.

Filtro de Fieltro

Filtro Bobinado

La longitud de los tubos va de 5 a 40”, siendo el diámetro exterior de unos 65 mm y el

interior de unos 25 mm. La luz de malla con la que se designan es simplemente nominal ya

131
que no puede ser medida con tanta precisión, como en el caso de la malla y pueden ir
desde 0.5 micras hasta 200 o más.

Para grandes partidas de pintura se han diseñado equipos de filtrado que permiten mayor
rapidez de secado y una limpieza más fácil, como el de la marca JENAG.

El elemento principal de esta máquina filtrante consiste en dos placas verticales perforadas
entre las que se coloca un tamiz de monofilamento con la luz adecuada al filtrado. El
material que llega a la unidad es aspirado a través del tamiz por una bomba de descarga.
Una pequeña cantidad de la descarga limpia se retorna a la pared trasera del conjunto para
una operación intensa de auto limpieza o contralavado que asegura que el tamiz
permanezca siempre limpio y exento de obstrucciones. Una válvula para extracción
permite eliminar los residuos a intervalos periódicos.

Esquema de un filtro JENAG

Fabricación de Productos al agua, precauciones especiales.- La fabricación de productos al

agua no es fundamentalmente diferente de la de los productos al disolvente. Sí que tiene
características diferentes, que habrá que tener en cuenta.

 Riesgo de corrosión y por tanto daño a la producción (decoloración, coagulación)

producida por los productos de corrosión → utilizar acero inoxidable, plásticos;
evitar metales, especialmente no férreos.
 Incremento de la espuma → utilizar antiespumantes, baja agitación.
 Riesgo de ataque por bacterias y hongos (especialmente con emulsiones) → utilizar
métodos de producción estériles; añadir biocidas.
 Riesgo de incrustación del equipo de producción debido a irreversible secado
superficial → trabajar en condiciones limpias, lavar inmediatamente los residuos o
salpicaduras de producto en el equipo. Utilizar para el lavado agua alcalina o con
detergente, también puede ayudar para suciedades resistentes la utilización de
disolventes.

132
  Los filmógenos coloidales (dispersiones, emulsiones) frecuentemente no son
estables al calor y a la cizalla → agitar con suavidad, dispersión del pigmento sin
ligante, sólo con agua y aditivos. No subir temperatura de 50ºC.
 Riesgo de congelación de los materiales que contienen agua → mantener
temperatura de almacenamiento por encima de 5ºC.
 Riesgo de precipitación y/o coagulación de los ligantes por la influencia del CO 2 que
puede bajar el pH → minimizar el contacto con el aire durante la fabricación o
almacenaje, optimizar la formulación.
 Riesgo de shock mayor que en las formulaciones al disolvente → ser cuidadoso en
las operaciones de dilución y neutralización, si fuera necesario lentamente y en
agitación; evitar grandes diferencias en concentración; pre diluir los disolventes
fuertes y agentes de neutralización.

MÉTODOS DE ENSAYO
La calidad de una pintura – y por tanto la del objeto pintado – está en que sea adecuado para
los requerimientos y utilización final del producto y principalmente:

 Reproducibilidad de un lote al siguiente.

 Estabilidad en el almacenaje.

Incluso aunque la composición sea idéntica en diferentes lotes y dado que es una mezcla
compleja, puede haber diferencias entre lotes debido a variaciones en el proceso.

Como consecuencia los métodos analíticos tradicionales, físicos o químicos no son muy
informativos por lo que respecta al aseguramiento de la calidad o el ensayo apropiado de las
pinturas. Es mucho más importante ensayar el material bajo las condiciones de aplicación y de
secado, influencias ambientales, tensiones mecánicas, etc. que correspondan a las condiciones
aplicables a dicho material. Naturalmente, se debe de acelerar el proceso de ensayo o realizar
una simulación en los casos en que una recreación estricta de la actual situación requiriera
demasiado tiempo de espera o las influencias particulares fueran difíciles de reproducir a
escala de laboratorio.

MEDIDAS REOLÓGICAS: Una de las propiedades que más influyen en el resultado final (incluso
en el caso de las pinturas en polvo) es el comportamiento de flujo de una pintura, y más en
concreto su viscosidad.

Las pinturas bien cuando están en reposo, como durante el almacenaje, o en movimiento como
durante la agitación o la aplicación, debe de tenerse en cuenta lo que ocurre cuando vuelve a
la posición de reposo. Si es newtoniana la viscosidad será la misma, tanto en reposo, como
durante la agitación y al cesar la misma, sin embargo para los comportamientos no
newtonianos, que son mayoría en pintura, la viscosidad dependerá del gradiente de cizalla, es
decir de la mayor o menor agitación del sistema.

Así veamos algunos ejemplos:

133
  Sedimentación, flujo de la pintura aplicada en horizontal y descuelgue en vertical, se
producen a muy bajos gradientes de cizalla (0.01 a 1 s -1).
 Agitación a mano, que nos da una sensación de mayor o menor viscosidad,
corresponde a un gradiente moderado de cizalla (1 a 1000 s -1). Aplicación a brocha,
flow coating (por vertido), inmersión y aplicación a cortina caen en este rango.
 Cuando un material es atomizado a través de una boquilla (aplicación a pistola) el
gradiente de cizalla es alto (de 103 a 105 s-1)

Un requerimiento fundamental de la pintura es que esta deba de fluir, pero no descolgar, por lo
que la viscosidad deberá de subir después de la aplicación, pero no inmediatamente para que
fluya, pero no demasiado tarde pues descolgaría.

También se debe de evitar que los pigmentos y cargas, especialmente los inorgánicos de alta
densidad sedimenten durante el almacenaje.

Para medir la viscosidad se utilizan determinados equipos denominados viscosímetros. El tipo

más corriente de viscosímetro es el rotacional que consiste en un sistema rotatorio que gira en
el seno del fluido cuya viscosidad se quiere medir. Los dos tipos más importantes son:

 Sistema Cono-Placa.
 Cilindro coaxial.

Cilindro coaxial
Sistema Cono Placa

Con ellos se puede medir valores absolutos de viscosidad (mPa. s), a distintos gradientes de
cizalla variando la velocidad de giro.

Otro tipo de viscosímetro, más sencillo es el capilar y de ellos el usado más comúnmente en
pinturas es la Copa de Flujo en la forma de copa estándar Ford o ISO en el que un recipiente de
un determinado volumen se vacía a través de un orificio de diámetro definido, y la viscosidad
se mide por el tiempo en segundos en que tarda en vaciarse.

134
Este tipo de viscosímetros sólo da valores relativos, más que valores absolutos.

Como además el gradiente de cizalla disminuye a medida que se va vaciando, estrictamente

estas copas sólo pueden utilizarse para líquidos newtonianos. Sin embargo para el uso diario
de controlar la pintura o ajustar la viscosidad para la aplicación a pistola da resultados
utilizables, incluso para las ligeramente seudoplásticas pinturas al agua.

CARACTERÍSTICAS DE LOS DISOLVENTES Y PRODUCTOS LÍQUIDOS.- La mayoría de las variables

medidas, se utilizan para identificar un determinado grado técnico que sirva para decidir si se
acepta o no una determinada materia prima o que un producto (pintura) cumple los requisitos
para su aceptación.

Los más importantes son:

Composición y pureza de líquidos:

 Análisis por Cromatografía de gases (DIN 53 174).

 Destilación (DIN 51 751 o ISO 4626). Se destila 100 ml y se representa la T de
ebullición a 5, 10, 95 y 100 ml. Los rangos de ebullición, entre son los siguientes: Bajo
< 100º, Medio entre 100 – 150ºC y Alto > 150ºC.
 Índice de Evaporación (DIN 53 170). 0.3 ml de disolvente se colocan sobre papel de
filtro y , mide el tiempo de evaporación tomando el del éter como referencia, se
clasifican:
1. Altamente volátiles IE < 10
2. Moderadamente volátiles IE entre 10 y 35
3. Difícilmente mente volátiles IE entre 35 y 50
4. Escasamente volátiles IE > 50
 Índice de refracción (DIN 51 423).
 Densidad (DIN 51 757)
 Color, se compara con varios estándares líquidos, así con una escala Gardner (ISO
4630) basada en cloruro de un metal de transición. O la escala Hazen (Color APHA) o
ISO 6271 basada en una serie de concentraciones de CoCl 3/Hexacloroplatinato. O la
escala de color basada en una solución de KI.

135
También se pueden necesitar Datos de Seguridad, entre ellos:

Flash point (Punto de Inflamación) es la temperatura más baja a la que un líquido encerrado
en una copa cerrada (a 1013 mbar) desprende el suficiente vapor, capaz de inflamarse por una
fuente externa de ignición (pequeña llama). Según dicha temperatura se clasifican en:

 A I: Puntos de Inflamación < 21ºC, no miscibles con agua.

 AII: “ “ entre 21 y 55ºC, no miscibles con agua.
 AIII: “ “ > 55º a 100ºC, no miscibles con agua.
 B “ “ < 21ºC, pero miscibles con agua.

Existen diversas técnicas de medida, según el rango de temperaturas:

 Abel-Pensky (DIN 51 755 y 53 213) para temperaturas de 5 a 65º.

 Pensky-Martens (DIN 51 758) para temperaturas de 65º a 200º.

La temperatura de inflamación se correlaciona con el punto de ebullición del líquido, pero

incluso una ligera contaminación puede hacerla variar notablemente.

Hay otros sistemas en el que la copa está abierta y da resultados algo más altos y menos
precisos.

136
 Copa abierta

La Temperatura de ignición, es la temperatura a la que el líquido se inflama de modo polvo)

en mezcla con aire, tal que dicha mezcla puede explotar si se calienta o por acción de una
chispa.

DATOS RELACIONADOS CON LA APLICACIÓN:

Tensión superficial: Expresa la tendencia de un líquido (como la pintura) a ocupar la menor

superficie posible para un volumen dado. Hablando estrictamente es la tensión interfacial con
respecto al aire.

En pinturas tiene especial relevancia en pinturas por importantes razones:

 Una tensión superficial baja facilita la atomización de la pintura en pequeñas gotas,

cuando se aplica por proyección a pistola.
 Como condición para una buena humectación del sustrato por la pintura y para una
buena adhesión, la tensión superficial de la pintura debe de ser menor que la del
sustrato. De otro modo se producirán defectos, como cráteres, puntas de aguja y
pérdida de adhesión.
 La humectación de la superficie del pigmento –primer paso en la dispersión- requiere
que el medio de dispersión tenga una tensión superficial inferior a la del pigmento.
 Por otra parte una tensión superficial alta de la pintura favorece la desaparición de las
irregularidades de la aplicación.

La tensión superficial se puede medir mediante el método de arranque del anillo, en el que se
mide la fuerza para despegar un anillo de la lámina de líquido:

137
 Método del anillo

Para medir la humectabilidad de un sustrato o la del pigmento se utiliza el ángulo de contacto.

Se humectará el sustrato si dicho ángulo es menor que 90ºC:

Una técnica bien conocida en el campo industrial es la de utilizar líquidos de diferentes

tensiones superficiales y ver a partir de cual ya no moja.

En la práctica los valores de tensión superficial de pinturas y recubrimientos oscilan entre 25 a

40 mN/m, dependiendo del disolvente y ligante empleado. Normalmente los basados en agua
tienen mayor tensión superficial y son más proclives a dar problemas con la humectación.

Materia No Volátil, contenido en sólidos, residuo de evaporación: (DIN 53 216 y e ISO 1515 y
3251). Se toma una cantidad de la pintura (0.5 a 2g) se dispersa en una placa metálica, se pesa
y se repesa después del secado en estufa y se expresa el porcentaje en %.

La Conductividad Eléctrica de una pintura o de una materia prima es importante en los

siguientes casos:

 Para la aplicación electrostática. Debe de estar en un rango determinado que evite los
cortacircuitos, por una parte o que la partícula no adquiera la carga adecuada.
 Para la aplicación por Electrodeposición (Cataforesis o Anaforesis). La velocidad de la
electrodeposición depende de la conductividad.
 Como medida de la condición y estabilidad de pinturas en base agua. Una alta
concentración de electrolitos (excesiva conductividad) puede dañar al ligante y flocular
el pigmento. Una excesivamente baja conductividad indica déficit del agente
neutralizante (amina o ácido).

138
Valores de pH y MEQ estas dos cantidades se utilizan como criterios en pinturas al agua. El pH
es muy importante para la estabilidad de las emulsiones y dispersiones en agua, y proporciona
información acerca de la neutralización del ligante.

El valor MEQ es el contenido de agente neutralizante (ácido o base) en la pintura, expresada

como la cantidad de mili equivalentes de agente neutralizante por 100 g de pintura, su valor es
también una medida de la solubilidad del ligante diluible en agua. Si cae por debajo de un
mínimo determinado se producirá la coagulación irreversible (precipitación) de la pintura. Un
mili equivalente = 1 ml 1-molar (ácido o base).

VALORES ANALÍTICOS PARA SÓLIDOS.-

Valor Ácido (VA): (DIN 53 402 o ISO 3682), indica la cantidad en mg de KOH necesaria para
neutralizar 1 g de la sustancia a ensayar. Se usa en fabricación de resina para controlar la
conversión de la misma, implica valoración con solución de KOH y fenolftaleína.

Valor Hidroxilo (Valor OH): (DIN 53420 0 ISO 4629) se refiere a la cantidad de KOH en mg que
es equivalente a la cantidad de ácido acético enlazado durante la acetilación de 1 g de
sustancia. Después de la acetilación de la sustancia con anhídrido acético/piridina, el exceso de
acético se valora por retroceso con KOH/fenolftaleína. El valor OH es una característica muy
importante para determinar la reactividad del ligante.

Otros valores: Otros valores similares y también importantes son:

 Valor Isocianato (NCO) según DIN 53 185.

 Valor de Saponificación según DIN 53 401 o ISO 3681
 Índice de Iodo, hay varios métodos como DIN 55 936

Densidad de film seco: La seco del film curado se puede determinar:

 Según DIN 53 193 mediante un picnómetro, en el que se mide el volumen de un film

despegado del sustrato y del que se conoce su peso.
 Calculado a partir de la composición de la pintura. Este cálculo tiene algunas
inexactitudes ya que estrictamente hablando las densidades de los componentes de
una mezcla no son aditivas.

seco = ( d p nvm)/[100 d – (100 – nvm) p]

Donde los subíndices d y p hacen referencia al disolvente y pintura respectivamente y nvm al

contenido en no volátiles expresado en %.

ENSAYO DE PROPIEDADES DE PINTURA LÍQUIDA Y RECUBRIMIENTOS.-

PROPIEDADES ÓPTICAS:

Poder Cubriente (DIN 55 984, 55 987 o ISO 2814, 3905, 3906 y 6504)

139
Es la capacidad de un material de recubrimiento de ocultar el color o diferencias de color en un
sustrato. Se determina por medidas comparativas de Reflexión de la pintura sobre un sustrato
blanco y uno negro.

El valor del poder cubriente indica la superficie del área (m 2) que puede cubrirse con un litro de
pintura, con un determinado criterio de cubrición, como por ejemplo que la reflectancia de la
pintura sobre negro sea un 98% de la reflectancia sobre el blanco.

El poder cubriente es una consecuencia del poder de dispersión y depende de los índices de
refracción n de los pigmentos y ligantes contenidos en el film o con más precisión a la relación
entre ambos.

nrel = np/nl

Los subíndices p y l hacen referencia a pigmento y ligante respectivamente. A mayor n l mayor

poder de y por tanto mayor poder cubriente. Así el TiO 2 (Rutilo) con su alto np = 2.75 tiene el
mayor poder cubriente y de blanqueo de todos los pigmentos blancos. El n l de un ligante
orgánico es 1.5.

140
Además del índice de refracción el tamaño de partícula de los pigmentos (floculación) también
juega un papel, el tamaño óptimo de partícula (el de mayor poder de dispersión) depende del
pigmento individual y de su índice de refracción. Hasta cierto valor límite (21-22% PVC)
también de la concentración de pigmento.

D0pt = 2.1 (np-nl) en nm

En el caso de la luz blanca la longitud de onda media es de 550 nm, así que para el TiO 2 (np =
2.75) en un medio (ligante, plástico) cuyo n l sea 1.5, el diámetro óptimo será 22º nm.

El Rendimiento de una pintura se define como el área que puede ser recubierta por una
cantidad dada de pintura al mínimo espesor de opacidad del film o el espesor adecuado de film
para una determinada función (p. e. anticorrosiva, intumescente, etc.)

Rendimiento = sup./masa = nvm/(seco dmin 100)

Donde dmin indica el espesor mínimo, arriba citado.

En el caso de los pigmentos negros y coloreados, su poder cubriente está también influenciado
por la absorción de la luz y es proporcional a la concentración del pigmento y a su grado de
dispersión, al menos hasta un cierto límite donde el poder cubriente alcanza su límite.

Por Transparencia (DIN 55 988) T, indica el espesor de recubrimiento d , que al ser aplicado
sobre un sustrato da una diferencia de color *ab de una unidad con relación al sustrato y se
aplica la siguiente relación:

T = d/*ab(d)

Intensidad de color: De acuerdo a DIN 53 234, es una medida de la capacidad de un colorante

de ejercer un efecto colorante sobre otras sustancias debido a su poder de absorción de la luz.
En la práctica medimos intensidades relativas de color, más que cantidades absolutas. Usamos
siempre un punto de referencia, como un panel pintado, una muestra de pigmento, estándar
interno, etc.

Para establecer la intensidad de color, los pigmentos de color se mezclan con un blanco
estandarizado, mientras que los blancos se mezclan con un negro. Si comparamos dos
pigmentos han de ser del mismo o muy similar color.

141
La intensidad de color no es sólo importante para acuerdos de suministro o inspecciones de
aceptación. Es también un medio importante para determinar el tiempo de dispersión del
pigmento y otros parámetros importantes de la dispersión, ya que se incrementa rápidamente
al principio de la dispersión, como resultado del número de partículas creciente hasta que
alcanza un valor límite constante.

Relación entre fuerza de Color y Tamaño de Partícula

Los pigmentos orgánicos finamente divididos son mucho más difíciles de dispersar que los
pigmentos inorgánicos, que contienen partículas más groseras.

El grado de molienda del pigmento se puede determinar simple y rápidamente, determinando

su tamaño de partícula con un Grindómetro Hegman, como se describe en DIN 53 203 DIN EN
21 524 e ISO 1524. Estrictamente hablando lo que mide es el tamaño máximo de aglomerado
y el tamaño medio de partícula o su distribución.

142
Floculación: Es la reaglomeración o congregación de las partículas de pigmento ya dispersadas.
Es una consecuencia de la alta energía de los pigmentos debido a su gran área superficial, si
sobre todo no hay una estabilización adecuada. Las fuerzas que desestabilizan la dispersión son
las de atracción y que dependen del carácter químico de la superficie del pigmento, e incluyen:

 Fuerzas de Van der Waals: (dispersión, de London, dipolares y dipolo inducido).

 Enlace por puente de H
 Interacciones iónicas (Fuerzas de Coulomb)

La Floculación es un efecto indeseable ya que se pierde fuerza de color, brillo, variación de

color y otros defectos superficiales. Algunas veces una suave floculación puede tener un efecto
positivo, ya que los pigmentos floculados son más fáciles de redispersar que los no floculados.

El estado de la dispersión se puede comprobar con el ensayo de Rub-Out (pag. 123)

R = [(Fr/Fsf) - 1]. 100

Sedimentación de Pigmentos y Cargas: La ley de Stokes nos da la siguiente ecuación para la

velocidad de sedimentación:

V = K r2 (p - sl)/

Donde p y sl hacen referencia al pigmento y a la solución de ligante,  la viscosidad de la

solución y K una constante. De la ecuación anterior se deduce:

 A mayor densidad del pigmento, mayor sedimentación.

 A mayor viscosidad, menor velocidad de sedimentación.
 El radio está al cuadrado. Las partículas grandes o floculadas se hundirán más rápido.

Los aglomerados o floculados sedimentaran muy rápidamente, pero forman un sedimento

blando. Las partículas finas se hunden más lentamente pero forman un sedimento sólido muy
compactado difícil de redispersar. En los ensayos de sedimentación se puede acelerar por
centrifugación de la muestra.

FORMACIÓN DE FILM, FLUJO Y RETICULACIÓN:

143
Se define como Flujo la capacidad del recubrimiento todavía líquido de compensar cualquier
irregularidad superficial del mismo producida por la aplicación. Si la aplicación se efectúa en
vertical puede darse un descuelgue, que es el corrimiento de la pintura por la acción de la
gravedad.

Si el proceso de formación de film (químico y físico) es lento después de la aplicación hay más
tiempo disponible para que el film nivele, aunque eso aumenta el riesgo de que se produzca el
descuelgue o la pintura coja polvo. La nivelación se favorece por una tensión superficial alta, un
espesor alto (este influye al cubo) y disminuye al aumentar la viscosidad. El descuelgue
aumenta con la densidad de la pintura, el espesor aplicado (influye al cuadrado) y disminuye al
aumentar la viscosidad.

Para ensayar ambos comportamientos se utiliza una racleta metálica, que está provista de
unas aberturas que permiten el paso de diferentes espesores de pintura cuando se aplica sobre
una cartulina.

Dicho aparato sirve tanto para ensayos de flujo como de descuelgue. Al utilizarlo se forman
varios conjuntos de dos líneas paralelas del mismo espesor. Si la cartulina se deja horizontal
nos sirve para determinar a partir de que espesor se produce el flujo, mientras que si se pone
en vertical nos permite determinar también a partir de qué nivel comienza la pintura a
descolgar.

144
Ensayo de Nivelación

Ensayo de Descuelgue

145
Determinación del tiempo de secado: Existen numerosos métodos empíricos para determinar
el tiempo de secado de un film con un determinado espesor, así puede ser el seco polvo,
cuando al dejar caer una pequeña cantidad de arena, esta no queda pegada o el seco tacto,
cuando al presionar ligeramente con el pulgar, este no deja huella, o el seco en profundidad
que es cuando al presionar fuerte con el pulgar y dar un cuarto de vuelta, no deja marca.

Para hacer medidas más fiables se utiliza un Registrador de Tiempo de secado, en el que una
aguja se mueve lentamente sobre el film aplicado y según el tipo de marca se conoce el tiempo
de secado.

Reticulación: En el caso de que el ligante tenga alguna funcionalidad que le permita tener una
reacción de reticulación, el film podrá estar aparentemente seco, sin embargo no estar del
todo reticulado, por lo que no alcanzará las propiedades finales de resistencias químicas y
mecánicas que se le demanden.

Para comprobar el grado de conversión o reticulación se pueden usar algunos métodos físicos

Determinación antes de la aplicación: Se puede determinar midiendo el pot-life, es decir el

tiempo en que tarda en doblar la viscosidad, y se utiliza en productos de dos componentes. En
productos al agua este sistema no suele ser aplicable.

Por espectroscopia UV o IR dependiendo de la naturaleza de los grupos funcionales, midiendo

el tiempo hasta la desaparición de los mismos.

Controlando la tensión superficial, ya que generalmente cae notablemente al desaparecer los

grupos reactivos polares.

146
Determinación en el recubrimiento aplicado: Ensayando el hinchamiento o disolución parcial
de acuerdo con los requerimientos específicos con disolvente como acetato de butilo, Xileno,
Metil Etil cetona (MEK frotes), benceno o alcohol. Este suele ser el método más aplicado por su
sencillez.

Si el film es blanco o de un color pálido se puede hacer el frote con un disolvente coloreado y
después de limpio y seco medir el color.

Por DTA o DSC que dan buena información sobre reactividad.

Controlando la Tg midiendo dureza y elasticidad.

CARACTERÍSTICAS DE LA PINTURA DESPUÉS DE LA APLICACIÓN.-

Medidas de espesor de film (húmedo): Una de las primeras características a medir una vez el
film aplicado es el espesor del mismo. Algunos ensayos vienen en las normas DIN 50 981 y 50
982. Existen galgas de medida que permiten determinar el espesor húmedo que aplicado sobre
la pintura permite ver hasta que diente (espesor) es alcanzado.

Otro sistema es el que está formado por dos ruedas paralelas y excéntricas, una que se mueve
por la superficie del sustrato sin pintar y la otra se gira hasta que toque la superficie de la
pintura y se lee entonces el espesor.

147
Medida de espesor de Film (seco): Los métodos para medirlo están descritos en la ISO 2808 y
pueden ser o bien de no contacto (como el método de retro dispersión DIN o el de
fluorescencia de Rayos X (DIN 50987)) o con contacto. Este último subgrupo se divide en no
destructivo y destructivo (de la superficie).

Las medidas no destructivas están basadas en el uso de alguno de los siguientes:

 Adhesión Magnética (DIN 50 981), utiliza un imán permanente (la adhesión al Fe

depende del espesor del film de pintura intermedio).
 Flujo de Inducción Magnético, un electroimán adecuado para metales férreos.
 Medida de corrientes turbillonarias (DIN 50 984) para metales no férreos.

Se están utilizando medidas de ondas ultrasónicas en los que se mide el tiempo de reflexión de
dichas ondas en la superficie de la pintura y en la interfaz pintura-sustrato. Este sistema
permite medir sobre sustratos plásticos, así como en madera. Dependiendo del equipo que se
utilice y del proceso de aplicación del recubrimiento, permite identificar el espesor de las
distintas capas aplicadas.

La medida por Ultrasonidos está aceptada y el método estándar se describe en la norma ASTM
D6132-08.

148
 Medida por Ultrasonidos

Las medidas destructivas se usan en sistemas multicapas formadas por varios films
individuales. Todos estos métodos operan haciendo un corte en forma de V u otro tipo de
daño, hasta el sustrato y la profundidad se mide ópticamente o mecánicamente.

Esquema de Medida destructiva

149
 Galga de medida

PROPIEDADES ÓPTICAS DEL FILM, COLOR Y COLORIMETRIA.-

Brillo (DIN 67 530): Es la proporción de reflexión directa de la superficie: En el caso ideal de

una superficie plana resulta en una superficie especular con ángulos iguales de incidencia y de
reflexión.

En la mayoría de los casos, sin embargo, se produce un efecto de dispersión de la luz de

intensidad variable (piel de naranja, etc.) o incluso una reflexión difusa.

Estructuras ondulantes superficiales de 0.1 a 10 mm de tamaño, se conocen como piel de

naranja,

Piel de Naranja

150
Otro efecto es el haze (o niebla) es cuando la dispersión de la luz es próxima a la dirección
especular, por lo que la imagen no se distorsiona (como en la piel de naranja) pero si aparece
rodeada de una especie de halo. Este se mide próximo a la dirección principal de reflexión 20º
pero con una variación angular de +/- 0.9º.

Dos paneles con diferente Haze

La medida del brillo se efectúa con Reflectómetros (Brillómetros) con la norma ISO 2813, en
los que los ángulos de incidencia (iguales a los de reflexión) y medidos desde la perpendicular a
la superficie, se pueden seleccionar de acuerdo con el carácter del brillo.

Medida del brillo (Como fracción de la radiación incidente)

Los ángulos para la medida del brillo son:

 60º adecuado para grados moderados de brillo (30-70 unidades de brillo).

 20º adecuado para superficies de alto brillo (> 70 en geometría de 60º).
 85º para superficies muy mates (10-30 en geometría de 60º).

Ángulos de medida de brillo

151
 Utilización de brillómetro

Los efectos metalizados y otros efectos especiales, como el bitono, se miden con un equipo
especial, un goniofotómetro que puede medir la intensidad de la luz en diferentes direcciones
y se obtiene una curva característica.

COLOR Y COLORIMETRIA.- El color se considera una impresión sensorial, como la percepción

de un color al observar a un objeto, inducida por la luz incidente. El propósito de la
Colorimetría es producir relaciones dimensionales entre colores de tal modo que sus
relaciones de magnitud y la relación entre uno y otro correspondan a la impresión visual.

El tipo de luz utilizado para iluminar un objeto es también importante. La luz amarillenta de
una lámpara incandescente (Iluminante estándar A), en el que prácticamente no existe ni el
componente azul ni el UV de la luz solar, no se recomiendan en general. De los varios tipos
sintéticos de iluminantes, el Iluminante Estándar D65 (Correspondiente a una temperatura de
color de 6500ºC) es el más similar a la luz natural. Sin embargo como la luz directa del Sol,
tampoco no es tampoco muy apropiada, los tecnólogos de color prefieren la luz difusa que
procede de una gran ventana orientada al norte. Para las comparaciones visuales se utiliza la
ISO 3668.

152
 1. Iluminante D65

2. Iluminante C

3. Iluminante A

El Iluminante C corresponde a la luz solar media (Excluido UV) con una temperatura de color de
6774ºK. La del iluminante D65 es 6504ºK y la del A 2856ºK.

Factores que influyen en la impresión de color:

 La Sensibilidad Espectral del ojo a los diversos componentes de la luz visible(azul, rojo
o verde dependiendo del fotopigmento en el cono retinal), y que pueden ser descritos
por las funciones estándar de ajuste de color x(y () y z().

 El Estímulo cromático que llega al ojo y que está formado por una combinación
del tipo de luz y de la reflexión de la superficie del objeto.
 El Ángulo de observación, bajo el que se ve el objeto y debe de reproducirse en el
instrumento.

153
  La Intensidad de Luz medida en los rangos de longitud de onda correspondientes a la
visión del azul, rojo y verde.

Se conoce como Valores Triestímulo X, Y y Z para un objeto coloreado a la multiplicación de su

poder espectral a cada longitud de onda por las funciones de ajuste de color. Se pueden ver
como integrales de las funciones estándar de ajuste de color, multiplicadas por la función de
estímulo cromático (

Dichos valores triestímulo se convierten en coordenadas estándar de color, x e y :

x = X/(X+Y+Z) e y = Y/(X+Y+Z)

Y que se utilizan para formar el Diagrama de Cromaticidad o Triángulo de Color:

El valor Y es una medida de la luminosidad (perpendicular al plano del diagrama de

cromaticidad por el punto E). Algunas características de este diagrama la podemos ver en la
figura siguiente.

Entendemos por Hue (color), lo que distingue azul de verde, amarillo, etc. Lightness
(luminosidad) lo que distingue tonos claros de oscuros y Croma lo que diferencia a un color del
gris. En el diagrama, cuanto más cerca este del límite de la figura más saturado estará el color,
y su Croma será mayor. El máximo Croma corresponde a un punto en el borde, es decir un color
monocromático.

154
Un problema que presenta este diagrama es que distancias matemáticamente iguales en el
diagrama, no son percibidas iguales por el ojo. O lo que es lo mismo el ojo no tiene la misma
sensibilidad en todas las zonas del diagrama.

El método mejor conocido y más ampliamente utilizado es el sistema CIE-L* a* b* conocido

simplemente como CIELAB (el * es para indicar que es el que sustituyo en el 1976 al primitivo
de 1931, en lo sucesivo prescindiremos del asterisco).

Mediante una transformación matemática los Y, x e y se transforman en L, a, b

Y donde:

 L, representa la luminosidad.
 - a hasta + a del componente rojo hasta el verde.
 - b a + b del componente azul hasta el amarillo.

Así cada color puede ser caracterizado por los tres parámetros anteriores. Con estas
coordenadas la distancia en su espacio es más similar a la que aprecia el ojo en su visión de dos
colores.

155
La diferencia de color se puede calcular geométricamente:

El hecho de que dos curvas de reflectancia puedan parecer idénticas al observador con un
determinado iluminante y claramente distinguidas con otro es el fenómeno conocido como
Metamería (DIN 6173) y está siempre referido a un par de muestras.

156
Aquí vemos dos muestras que parecen iguales a la luz solar se ven diferentes con luz
incandescente debido a que el iluminante A tiene para la zona del rojo, que es donde más
difieren las curvas de Reflectancia, valores mucho mayores que el iluminante D65.

Métodos colorimétricos: Los dos principales métodos para la medida del color, o más
precisamente la luz reflejada por el objeto son:

 Método Tricolorímetrico.
 Método Espectrofotométrico

Luz Reflejada por una pintura

157
El primer método puede realizarse con instrumentos portátiles que emplean sensores
acoplados con filtros que corresponden a las curvas de sensibilidad x (y () y z (). Aunque
estos instrumentos no generan curvas de reflexión, son muy adecuados para control de calidad
y en fabricación. Tampoco son capaces de determinar Metamería.

En el método espectrofotométrico un sensor en línea espectral (sensor múltiple) mide la

reflexión a lo largo del rango de longitudes de onda (Curva de Reflectancia). Estos equipos
tienen un alto grado de precisión para obtener datos de color absolutos. Pueden determinar si
existe Metamería.

PROPIEDADES MECÁNICAS DEL FILM.- La mayoría de las propiedades críticas de un film de

pintura están relacionadas con su capacidad de resistir el uso sin daño. El rango de tales
requerimientos es muy amplio, la pintura de un automóvil debe de resistir el impacto de la
gravilla, o el desgaste de los túneles de lavado, el recubrimiento de una lata de cerveza debe de
resistir la abrasión cuando se empaquetan juntos, el barniz del mueble no debe de cuartear
cuando la madera se expande o se contrae por cambio de temperatura, entre invierno y verano
o por el hinchamiento o contracción de la madera por variaciones de humedad de la misma, así
la lista sería interminable.

Se ha desarrollado una amplia variedad de métodos de ensayo para caracterizar las

propiedades de un film de pintura. En general no permiten calcular propiedades mecánicas
básicas sino más bien una combinación de las propiedades del mismo.

Hay dos rutas principales por las que se pueden investigar estas propiedades del film.

 El comportamiento se ensaya bajo condiciones prácticas, como el ensayo de gravilla

en pintura de automóvil. Esto implica que los resultados son complejos, no están
relacionados con una propiedad física determinada, y a menudo son decisiones de
pasa o no pasa.
 Alternativamente, el comportamiento del material puede describirse por variables
físicas, de este modo se pueden obtener valores que permiten una mejor comparación
aunque a veces no reflejen realmente lo que ocurre en la realidad.

158
Medida de la Adhesión: La Adhesión se refiere a la coherencia con la capa a la que está unido
el film (sea el sustrato u otra capa de recubrimiento). Sin embargo podemos hacer una
distinción, cuando se produce el despegue:

 Fractura Adhesiva, que se produce en la interfaz entre las dos capas.

 Fractura Cohesiva, que se produce en el interior del film de pintura e indica pobre
coherencia en el interior del film.

Hay diversos sistemas para determinar la adhesión.

Ensayo por corte de reja (DIN 53 151, 53 211 e ISO 2409) Con una cuchilla de cuatro hojas se
efectúa un corte cruzado, sobre el que se pega una cinta adhesiva, que se despega a
continuación observándose la amplitud de la zona dañada:

Ensayo de Adhesión por corte de Reja

Valoración de la Adhesión

159
La adhesión también puede medirse por el ensayo de pull-off (arrancar) en el que un disco se
pega a la superficie y se mide la fuerza necesaria para que el film se despegue. (ISO 4624).

La deformabilidad se puede medir mediante el test de Indentación (ISO 1520) en el que un

penetrador de 20 mm de diámetro y punta redonda se presiona en el panel, generalmente
desde la parte posterior y se aprecia la deformabilidad y la adhesión:

Test de Indentación de Erichsen

En el ensayo del Mandril de Flexión (ISO 1519) el film aplicado sobre una lámina metálica se
dobla sobre mandriles de diferentes diámetros (o sobre un cónico ISO 6860), determinándose
a partir de que diámetro se produce rotura o falta de adhesión.

Mandril Cónico

160
Deformaciones por impacto rápido: La mayoría de films de pintura son Viscoelásticos, es decir
tienen un comportamiento intermedio. Un material elástico ideal recobra su forma cuando
cesa la tensión aplicada y es independiente del tiempo que se ha estado aplicando la tensión.
El flujo viscoso ideal, es dependiente del tiempo: el flujo (deformación) continúa mientras la
tensión se mantiene y la velocidad de deformación depende de la viscosidad del material.
También depende de la temperatura, mientras que la elasticidad es más constante en un
amplio rango de temperaturas.

Como resultado la deformación viscoelástica es muy dependiente de la temperatura y del

tiempo en el que está aplicada la tensión. Si la velocidad de aplicación es muy rápida (p.e. en
un impacto) la respuesta es primariamente elástica; si la velocidad de aplicación de la tensión
es baja, el componente viscoso será proporcionalmente más alto (las moléculas del polímero
tendrán más tiempo para orientarse a favor de la tensión) y la respuesta elástica, más baja. De
modo similar si la temperatura es baja, la respuesta será principalmente elástica, mientras que
a temperaturas más altas será viscosa principalmente.

Los ensayos que hemos visto anteriormente son de deformación lenta y el film ha tenido un
tiempo largo para ajustarse. En el caso de impacto por una piedra no hay tiempo disponible
para dicho ajuste, se han diseñado algunos ensayos para esos casos.

Las características más importantes que ha de reunir un film para ser resistente a los impactos
son:

 Buena Adhesión al sustrato.

 Buena coherencia del film.
 Elasticidad de todas las capas de film.
 Tiempos de recuperación cortos después de la deformación.
 Buena distribución de la energía del impacto en los alrededores del punto de contacto
y sobre la superficie del sustrato.

La carga del impacto puede ser:

 Un impacto singular, con un objeto de masa determinada, velocidad y ángulo de

impacto determinado.
 Un impacto múltiple, con una distribución aleatoria de las variables arriba citadas y
diferentes patrones de daño.

El instrumento para el impacto simple (DIN 55 995) consiste en una bola que cae desde una
altura determinada.

En el impacto múltiple (DIN 53 154) se dejan caer 1000 bolas de acero de 10 mm de diámetro.
Otro similar es el gravelómetro, en el que lo que se deja caer es grava.

Indicaremos finalmente que la ayuda del Análisis Térmico Diferencial es posible estudiar las
características elásticas y viscosas de estos materiales.

Medidas de dureza: Este concepto está muy relacionado con el tipo de ensayo al que se
somete la muestra, así como a la elasticidad de la misma.

161
En cualquier medida de dureza, el sustrato así como las condiciones y espesor del film son muy
importantes: el sustrato debe de ser plano y duro (metal o vidrio). El espesor del film, debe de
estar libre de defectos y no tener variaciones superiores al 10%. Como algunos recubrimientos
se reblandecen por la temperatura, los ensayos deben de hacerse en las mismas condiciones
(23ºC/50% h.r. atmósfera estándar).

Uno de los métodos para medir dureza más familiar es la dureza pendular, basada en el
tiempo en que se amortigua un péndulo que se apoya en la superficie. Sin embargo no es
exactamente una expresión de la dureza, sino más bien de su comportamiento elástico.

Dureza Pendular

En esta clase destacan los péndulos König y Persoz (DIN 53 157 e ISO 1522). En él se miden las
oscilaciones (o tiempo) en que la amplitud de las mismas cae a un determinado nivel. Si el film
es más blando más rápidamente se amortiguará el film.

Medida dureza al rayado: Se suele determinar con una punta metálica o cúter en la que se va
incrementando la fuerza de indentación hasta rayar:

162
 Medida de dureza al rayado (Esclerómetro)

En el ensayo de dureza lápiz se utilizan lápices de diferentes grados de dureza. Cuando uno de
los lápices deja una marca visible, se toma la dureza lápiz como el grado de dicho lápiz. La
clasificación de dureza creciente es: 6B-B, HB, F, 2H-9H.

Otros sistemas están basados en la dureza de indentación, y se mide por la profundidad de la

indentación por objetos de diversa geometría en un tiempo y presión dados. Destacan entre
otros Buchholz (ISO 2815), Tuckon y Vickers (DIN 50 133).

Ensayos de Abrasión: Se ensaya generalmente erosionando la superficie (con lija, arena, etc.) y
determinando por gravimetría el peso perdido. El más corriente es el abrasímetro Taber, y que
consta de dos ruedas abrasivas montadas sobre una pieza giratoria. Variando el material
abrasivo y el número de vueltas, se realiza el ensayo.

Abrasímetro Taber

163
El aparato de scrubbing (fregado) permite ensayar la resistencia al lavado y fregado según la
DIN 53 778, donde se simula, con un movimiento adelante y atrás de dos cepillos, el fregado
con la ayuda de un líquido. Cuando se han realizado el nº de ciclos acordado se evalúa la pieza.

Ensayo de lavabilidad

La resistencia al apilado (blocking) de pinturas, barnices, etc. tiene particular importancia en

determinar la apilabilidad de materiales recién pintados.

RESISTENCIA A LA LUZ Y A LA INTEMPERIE.- En esta sección veremos tipos de ataque y

también las causas del daño o resistencia que pueden ser atribuidos a procesos químicos, de
modo especial en la superficie y/o en el interior del film. Estos cambios se manifiestan en
alguna de las formas siguientes:

 Cambio en color y brillo.

 Cuarteo y ampollamiento.
 Hinchamiento o contracción
 Cambios en propiedades tecnológicas, como dureza, fuerza adhesiva o resistencia a la
corrosión.

Resistencia a la intemperie: Para realizar este ensayo una vez aplicado el recubrimiento y
secado perfectamente se expone a las condiciones ambientales, lo más parecidas a las que va a
experimentar en la práctica. Como las condiciones locales pueden variar existen diferentes
estaciones de ensayo localizadas a través de todo el mundo (ISO 2810 y para madera DIN EN
927).

Las típicas zonas climáticas, con sus detalles son:

 Europa Central/Interior: Parcialmente atmósfera industrial.

 Costa del Mar del Norte: Aire del mar, salado.
 Alpes: Radiación UV intensa.
 Florida: Húmeda, clima tropical uniformemente caliente.
 Arizona: Clima seco pero desértico y caliente, con temperaturas que fluctúan mucho y
alta radiación UV.
 Australia: Clima tropical en el norte, extremadamente alta radiación UV en el sur.

Las piezas se colocan en ángulos diferentes según la latitud, a fin de exponerse lo más posible a
la radiación solar. Se lavan periódicamente para eliminar el polvo, normalmente se calientan
durante la exposición lo que intensifica el daño, normalmente un año de exposición equivale a
2 o más años en condiciones reales.

Para acortar los tiempos de exposición a la intemperie se ha desarrollado un equipo llamado

EMMAQUA, ya montado en Arizona, en el cual se intensifica la radiación solar que recibe la
pieza mediante un juego de espejos rotatorios que reflejan la luz, además se sopla aire sobre la
superficie para evitar un calentamiento excesivo, y periódicamente se pulveriza agua sobre la
superficie.

Envejecimiento acelerado: Los ensayos anteriores son lentos ya que normalmente se

requieren uno o varios años de exposición a la intemperie, para ser homologados por la

164
industria del automóvil. Es interesante disponer para nuevas formulaciones de ensayos
acelerados que permiten conocer dichas características en tiempo más breve. Para ello se
utilizan fuentes de luz artificiales (DIN 53 231 y 53 387 o ISO 2809) a las que exponer la
pintura. Hay que tener en cuenta que no existe una correlación directa entre horas de
exposición acelerada con años de exposición a la intemperie.

Las fuentes de luz incluyen lámparas de Xe, fluorescente, o haluro metálico o de arco de C. Su
espectro cambia con el tiempo y deben de ser reemplazadas periódicamente. Operan con
filtros ópticos que eliminan principalmente la radiación por debajo de los 300 nm, la más
intensiva en energía y produce daños que no ocurren en la práctica.

Espectro de la lámpara de Xe

Los equipos conocidos como weatherometer y ensayo con lámpara de Xe. En ellos la pieza se
coloca en un tambor giratorio y gira alrededor de la fuente de luz, con periodos intermitentes
de oscuridad. Para acelerar la degradación se pulverizan con agua en ciclos definidos.

El instrumento UV-CON y el Q.U.V operan con un sistema de radiación de tubos fluorescentes e

incorporan humidificación.

Ensayo de solidez a la luz: Para pinturas de interior así como para otros materiales como los
textiles utilizan una lámpara de Xe de acuerdo a la ISO 2809 y utilizan una escala de azules
como referencia según DIN 54 003).

165
Ensayo de Caleo: Normalmente este ensayo se hace después del de intemperie, junto con
brillo y adhesión. Se hace tomando una “impresión” de la superficie con una superficie
pegajosa (cinta adhesiva, papel con gelatina) a la que se adhiere las partículas sueltas de
pigmento.

Caleo

ENSAYOS DE CORROSIÓN.- En estos casos la correlación con la realidad es todavía peor que
con los ensayos a la intemperie. En la corrosión al ambiente la mayoría de los recubrimientos
anticorrosivos producen un efecto de “retraso” debido a que los pigmentos anticorrosivos que
contienen liberan ciertos iones (Zn, Fosfato, etc.) a la misma velocidad a la que se van
consumiendo en la exposición al exterior. En otros casos las sustancias que producen la
corrosión se eliminan por efecto de intercambio de iones. Si los ensayos de corrosión se
efectúan rápidamente, estos procesos no pueden competir con el agresivo avance de la
corrosión, y a veces los resultados son peores que los observados en la práctica.

Otros factores como la preparación del sustrato son también muy importantes, o por ejemplo
la temperatura, si esta es superior a la Tg entonces el espacio libre en el film que como se sabe
es proporcional a (T – Tg) puede ser importante y favorecer la permeabilidad del Oxígeno y
vapor de agua.

El Ensayo de niebla salina (DIN 50 021 o ISO 7253) es el ensayo más común. Consiste en
pulverizar una solución de NaCl en una cámara de niebla salina a temperatura elevada en un
periodo de 3 a 10 días. La superficie del panel de ensayo ha sido rayada, hasta llegar al sustrato
y se valora el resultado por formación de corrosión y ampollamiento.

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 Cabina de Niebla Salina

Probetas después del Ensayo

El Ensayo de Kesternich (DIN 50 018 o DIN ISO 3231) consiste en someter la muestra a una
atmósfera con presencia de SO2 y que trata de emular a una atmósfera industrial.

Ensayos de Resistencia Química.- Consiste en someter a la acción de diversos agentes químicos

con los que puede estar en contacto en la práctica.

Los líquidos de ensayo más frecuentemente usados son:

 Gasolinas, lubricantes, líquido de freno, anticongelante, aceite de motor.

 Alquitrán y eliminadores de alquitrán.
 Resina de árbol, deposición de pájaro, sudor artificial.
 Detergentes, insecticidas de uso doméstico.
 HCl, H2SO4, Sosa Caustica.
 Agentes químicos domésticos, alcohol, acetona, etc.
 Jugo de frutas, de tomate, kétchup, grasa y aceite.
 En madera se ensayan cultivos de hongos y bacterias.

Los ensayos anteriores pueden realizarse a temperatura ambiente o a temperaturas más

elevadas.

PROTECCIÓN AMBIENTAL Y SEGURIDAD EN EL TRABAJO

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Son numerosas las normativas que afectan a la fabricación y utilización de pinturas, así como al
tratamiento de sus residuos. Durante los últimos años han sido muchas las sustancia que han
visto prohibido su uso en pinturas por sus implicaciones toxicológicas o medioambientales, así
se ha ido prohibiendo el uso de disolventes como el benceno, metanol, derivados del etil glicol,
etc., pigmentos como aquellos que contienen Pb, Cr (VI), etc. algunos biocidas, aditivos, etc.

Las principales normas medioambientales son las que hacen referencia a la emisión de
componentes volátiles a la atmósfera y que vienen recogidas en la Directiva 2004/42/EC y que
limita la cantidad máxima de disolvente que puede emitir una pintura según tipo de aplicación,
uso industrial o si es doméstico o industrial.

También le afecta la legislación sobre vertidos al agua y manejo de residuos de pintura en

general (European Waste Catalogue).

Hay regulaciones especiales para pintura en contacto con alimentos Reglamente UE nº

1935/2004.

Pintura para juguete, Directiva 20097/48/EC.

Las pinturas marinas muy regulado el uso que pueden hacer de biocidas y prohíbe
expresamente el TBT Regulación EC nº 782/2003 y Regulación 536/2008/EC.

Así como la influencia que puede tener en el sector la legislación REACH, sobre el registro de
sustancias químicas, el CLP clasificación, etiquetado y embalaje de sustancias y la Directiva de
Biocidas Regulación EU nº 528/2012, que limitará mucho la utilización de biocidas en las
pinturas.

Manejo seguro de pinturas y recubrimientos: Su manejo puede dar lugar a dos tipos de
peligro:

 Riesgo de fuego y explosión, en el caso de productos al disolvente.

 Riesgo para la salud por toma de sustancias dañinas (absorción por la piel, inhalación
o ingestión).

El manejo incorrecto de las sustancias químicas puede implicar:

 Problemas en la piel.
 Problemas respiratorios.
 Alergias
 Daños en el sistema inmunitario
 Daños en el sistema nervioso.
 Cambios genéticos
 Cáncer
 Daños en hígado y riñones
 Infertilidad

Para evitarlos habrá que tener en cuenta las hojas de seguridad de las materias primas
empleadas así como los símbolos de peligrosidad y tener en cuenta las medidas de protección
y equipos (gafas, máscara, etc.) adecuados:

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 Pictogramas de peligrosidad

También se debe de evitar el riesgo de explosión o inflamación, especialmente en las zonas

donde se manejen disolventes y algunas precauciones a tomar serían:

 Calzado conductor para prevenir descargas electrostáticas, así como guantes

protectores conductores.
 Vestido protector adecuado, especialmente por lo que respecta a su comportamiento
frente al fuego o fusión.
 Protección de la piel –después del contacto con disolventes- con los productos
adecuados para el cuidado de la piel.
 Protección de ojos con gafas de protección lateral, para evitar salpicaduras o máscara si
fuera necesario.
 Aparato de respiración si la ventilación no es la adecuada. Con aporte o no de aire
fresco.

Especiales precauciones se han de tener con los líquidos inflamables, su almacenamiento y su

manejo para lo que hay que tener en cuenta su punto de inflamación. Especialmente en las
zonas en que se manejen disolvente la instalación eléctrica debe de ser antideflagrante, los
equipos metálicos conectados a tierra, para evitar descargas eléctricas y evitar en lo posible
metales férreos y por supuesto no encender fuego.

Otro factor a tener en cuenta en los ambientes de trabajo es que en la atmósfera no se supere
la máxima concentración permitida en ambiente de trabajo (Valores MAC), para lo que se
deberá de disponer de la ventilación adecuada o de equipo de respiración autónomo.

Finalmente el transporte de pinturas, especialmente el de las pinturas al disolvente está

regulado por la legislación de transporte de mercancías peligrosas (ADR).

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