Fatiga Térmica - Efecto de La Temperatura - Metfusion

26/9/2015 Fatiga Térmica – Efecto de la temperatura | metfusion
FATIGA TÉRMICA – EFECTO DE

LA TEMPERATURA
agosto 20, 2013 · por weldg · in General · 2 comentarios
5 V otes
Efecto de la Temperatura
Al aumentar la temperatura de un metal o aleación disminuy en tanto su resistencia, como su v ida de
fatiga. Ex isten dos mecanismos de falla relacionados con la temperatura; (a) Termofluencia y (b) Fatiga
Térmica. Si la carga es constante se producirá una deformación dúctil y el material terminará fallando por
” termofluencia”. Por otra parte, los cambios cíclicos de temperatura fav orecen la falla por fatiga térmica,
cuando el material se calienta de manera no uniforme, alguna partes de la estructura se dilatarán más que
otras. Esta ex pansión no uniforme introduce esfuerzos dentro del material y cuando la probeta se enfría y
se contrae se introducen esfuerzos opuestos y como consecuencia de los esfuerzos y deformaciones
inducidos térmicamente el material fallará por fatiga.
10.1.- TERMOFLUENCIA (CREEP)

Un metal o aleación a temperatura ambiente, no sufre deformación plástica si un esfuerzo aplicado es
menor que “ σ y ”. Sin embargo, si la temperatura de estos materiales se aumenta, es posible que comiencen
a deformarse plásticamente aún cuando los esfuerzos aplicados sea pequeños y finalmente fallará.
Entonces, se dice que el material falló por termofluencia, la deformación plástica que sufre el material
depende de la temperatura y del tiempo que la fuerza esté aplicada.
Ex isten v arias definiciones de termofluencia [1 –3], se denomina “Termofluencia a la relación entre la

deformacióm plástica permanente y el tiempo que sufren los materiales durante su serv icio a
temperaturas elev adas”.
Las temperaturas de termofluencia son aquellas may ores de 0.5TM , donde TM es la temperatura de fusión
[1 ]. De tal manera que el plomo, estaño y aluminio superpuro pueden deformarse por termofluencia a
temperatura ambiente o a una un poco may or. Mientras que temperaturas cercanas a los 1 000ºC son
necesarias para causar termofluencia en metales refractarios BCC, tales como tungsteno, molíbdeno y en
superaleaciones en base a niquel usadas en turbinas a gas.
Los ensay os de termofluencia requieren la medición de cuatro v ariables: tensión, deformación,

temperatura y tiempo. La tensión la aplica una máquina de ensay o que aplica tanto carga constante como
tensión constante. Usualmente el ensay o se realiza bajo carga constante, lo que sólo requiere la aplicación
de un peso en forma directa o indirecta, a fin de multiplicar la magnitud aplicada. A las precauciones
generales de los ensay os de tracción, deberán agregarse algunas generales, tales como la eliminación de la
ex centricidad, etc.
Las deformaciones deben medirse con mucha ex actitud en los ensay os. Pueden determinarse por medio
de dos microscopios móv iles que enfocan dos marcas calibradas prev iamente. A v eces se ensay an las
data:text/html;charset=utf-8,%3Ch1%20class%3D%22entry-title%22%20style%3D%22color%3A%20rgb(51%2C%2051%2C%2051)%3B%20font-style%... 1/34
probetas no en aire, sino en sal, metal líquido y otros tipos de baños, al v acío, etc. La prueba comprende
las siguientes fases:
a) Calentamiento gradual de la probeta, hasta alcanzar en unas tres horas la temperatura fijada.
b) Permanencia de la probeta a dicha temperatura durante el tiempo prefijado.
c) Aplicación de la carga constante de tracción.
d) Medición de la fluencia.
Cuando se aumenta la temperatura de un material, tanto el límite de fluencia como el de rotura

descienden. El material se hace mucho más dúctil, menos resistente; esto es general para todos los
metales. En el caso de los aceros, la termofluencia aparece a 600º. Este fenómeno tiende inev itablemente
a la rotura debido a la reducción de sección transv ersal que siempre acompaña a la elongación. La fractura
puede tener lugar de div ersos modos:
a) A altas tensiones y temperaturas moderadas (inv olucrando tiempos relativ amente cortos), se
desenv uelv e como la rotura por tracción simple. Si el material es dúctil, romperá después de una gran
deformación plástica.
b) A may ores temperaturas o tiempos más largos, los metales dúctiles comienzan a perder su capacidad
para endurecerse por deformación: tiene lugar el comportamiento denominado “acción térmica”. Si la
deformación es grande, la rotura sigue siendo dúctil.
c) A altas temperaturas o largos períodos de carga, los metales pueden fracturarse con muy poca
deformación plástica. El mov imiento relativ o entre los granos ocasiona rupturas que se abren entre ellos,
cuando una fisura llega a ser lo suficientemente grande, o v arias fisuras se unen para formar una más
grande, crece lentamente a trav és de la pieza hasta que fractura tiene lugar. A tensiones bajas que actúan
durante mucho tiempo la deformación es a v eces casi insignificante, y la fractura tiende a ser de carácter
frágil.
La may oría de las fallas por Creep las encontramos en componentes de plantas térmicas, operando bajo
tensiones y alta temperatura. Sin embargo, este tipo de daño también se produce en las siguientes áreas
[2]: a) turbinas de av iones donde las paletas de las turbinas operan a temperaturas de 1 300-1 400K, b)
reactores nucleares donde trabajan a 650-7 50K y las camisas de ellos a 850-950K y c) en las industrias
química y petroquímica.
10.1.1.- Aspectos Macroscópicos del daño por termofluencia.

Dependiendo de la aleación la fractura por termofluencia macroscópicamente puede ser dúctil o frágil. La
fractura frágil es intergranular y ocurre con muy poca elongación o cuello. Fractura dúctil es
transgranular y típicamente es acompañada con elongación y cuello [4].
Las fracturas por termofluencia o ruptura por esfuerzo generalmente son fáciles de identificar. Ellas se
pueden reconocer por la ductilidad local y la gran cantidad de grietas intergranulares que generalmente
están presentes (fig 1 0.1 ) [5].
Fig.10.1.- Deform ación típica de term ofluencia en un álabe de turbina de av ión. Se pueden
apreciar las grietas pequeñas intergranulares que rodean a la grieta principal [5]. (Figura
tom ada de ASM Handbook, Failure Analy sis and Prev ention, v ol.11 (1992).
Las rupturas por esfuerzo a menudo se pueden identificar mediante ex amen óptico porque generalmente
hay una gran cantidad de microhuecos ady acentes a la fractura principal,. Un ejemplo de esto se muestra
en las figuras 1 0.2 y 1 0.3.
Fig.10.2.- Grieta en el alabe de una turbina, que se fracturó por term ofluencia [6].
Fig.10.3.-La m icrofotografía óptica de una zona del alabe de la turbina de la fig.10.2, m uestra
unos huecos form ados por la fusión del m etal bajo la capa de recubrim iento protector.
Durante el funcionam iento de la turbina, las fuerzas centrífugas hacen que el m etal fundido
fluy a hacia los bordes de la hoja, donde arranca el recubrim iento en el lugar m ostrado por
la flecha roja. Esto deja ex puesta la hoja al daño por term ofluencia [6]. ( Figuras 10.2 y 10.3
tom adas de BEAR G Berkel Engineering and Research, Inc., CA)
Uno de los equipos de una planta que están sujetos a una v ariedad de fallas muy sev eras que env uelv en
uno o más mecanismos son los tubos que conducen v apor. El mecanismo de falla más importante por la
sev eridad del daño que puede ocasionar es la distorsión que env uelv e la ex pansión térmica o
termofluencia.
Los tubos de una caldera transportan agua en forma de v apor saturado, el cual posteriormente pasa a los
tubos del sobrecalentador por donde sale en forma de v apor sobrecalentado como suministro de v apor
v iv o a los generadores principales de una planta.. Ellos son principalmente de acero de bajo carbono
resistentes al calor y su temperatura de serv icio es de 250 a 500ºC.
Estos tubos están sujetos a una presión interna y por lo tanto ex iste un estado de esfuerzos estáticos que
deben resistir teóricamente, por tiempo ilimitado. Las temperaturas elev adas de funcionamiento
gradualmente produce en la microestructura cambios que reducen la resistencia mecánica del acero.
Por lo general, muchos tubos se rompen o se curv an debido al sobrecalentamiento de larga duración, en
estas condiciones la temperatura del metal pude sobrepasar los límites de diseño durante días, semanas,
meses o más tiempo. Este tipo de sobrecalentamiento acompañado por la acción de esfuerzos es la causa
más común de fallas que cualquier otro mecanismo. Debido a que el acero pierde mucha resistencia
mecánica a temperaturas elev adas, las probabilidades de una rotura causada por la presión de trabajo
interna aumentan a medida que se elev a la temperatura.
10.1.1.1.- Ejemplos.
Como se dijo anteriormente, una manera de identificar las rupturas por esfuerzos en fallas por
termofluencia es mediante estudios de la v elocidad de deformación a la temperatura de trabajo y
compararla con la v elocidad de deformación a tempertura ambiente. Un ejemplo de la aplicación de esta
técnica se muestra en las fig. 1 0.4
Fig.10.4.- Fractura longitudinal causada por term ofluencia en un tubo de alta presión en
una planta term oeléctrica [7 ]. (Figura tom ada de BEAR Berkeley Engineering and
Research , Inc., USA).
Una tubería de 30 pulgadas de diámetro de v apor, que operaba a 900 psi y 538 o C se rompió
v iolentamente produciendo una rajadura longitudinal indicada por la flecha roja. a lo largo del cordón de
soldadura, El estudio realizado mostró que el cordón de soldadura tenía mejores propiedades mecánicas a
temperatura ambiente que el acero de la tubería. Además se encontró que la v elocidad de deformación del
metal soldado era 1 0 v eces may or que la del metal base. Esta diferencia de v elocidades de deformación
causó la ruptura por esfuerzos debido a termofluencia después de 1 0 años de serv icio.
Otros ejemplos de ruptura por termofluencia en tuberías que conducen v apor se muestra en las figuras
1 0.5 y 1 0.6. Este tipo de daño por sobrecalentamiento a largo plazo que generalmente produce una rotura
con bordes de cantos gruesos en la cumbre de la zona hinchada que se forma antes de producirse la rotura.
Fig.10.5.- Fractura longitudinal causada por
term ofluencia en un tubo de v apor de alta presión en una caldera [8].

El tubo horizontal se rompió v iolentamente produciendo una rajadura longitudinal de paredes gruesas,
ubicada inmediatamente aguas abajo de la soldadura. La rotura v iolenta dobló el tubo en 90º formando
una “L”, ella terminó en dos grietas a ambos lados de la rotura. La superficie ex terior del tubo estaba
cubierta con Magnetita, ex cepto en las zonas cercanas a la rotura, donde el óx ido fue arrancado. La falla se
produjo por termofluencia a temperaturas prolongadas may ores de 1 050 ºC.
Fig.10.6.- Fractura longitudinal causada por term ofluencia en un tubo de v apor de baja
presión [8]. La fotografía m uestra una capa gruesa y frágil de m agnetita cerca de la falla lo
que indica un sobre calentam iento de larga duración. (Figuras 10.5 y 10.6 tom adas de R. Port
y H. Herro; T he Nalco Guide to Boiler Failure Analy sis, McGraw – Hill Inc., New Y ork
(1991)p.34, 35).
Las figuras 1 0.7 y 1 0.8 muestran u ejemplo de componentes que soportan cargas constantes durante
lapsos prologados, como es el caso de pernos de anclaje en elementos que soportan calor.
Aspectos Microscópicos de las fracturas por termofluencia

Ex isten tres mecanismos principales, generalmente aceptados, para ex plicar las fracturas por
termofluencia [1 0], los cuales se pueden resumir en el siguiente figura:
Fig.10.9.- Mecanism os de term ofluencia.

El mov imiento de las dislocaciones no se realiza sobre sus planos de deslizamiento como sería el caso de
una deformación plástica causada por una sobrecarga, sino que se muev en perpendicularmente a su plano
de deslizamiento, es decir por ascenso.
El que la dislocación se muev a, se traduce en que el material se deforma plásticamente.¬ La termofluencia

es un fenómeno que depende significativ amente de la difusión. La v ariación de la deformación con el
tiempo, se muestra esquemáticamente en las figuras 1 0.1 0(a) y 1 0.1 0(b), estas curv as llamadas de
termofluencia, son una representación gráfica del alargamiento de una probeta con el tiempo para una
temperatura dada y bajo un esfuerzo constante. La fig.1 0.1 0a muestra cuatro etapas o zonas de
alargamiento, las cuales son : 1 ) Alargamiento incial o instantáneo, el cual es principalmente elástico, 2)
Etapa primaria o fluencia primaria, transiente o transitoria, 3) Etapa secundaria o fluencia secundaria, a
v elocidad constante y 4) Etapa terciaria o fluencia terciaria o de fractura.
Fig.10.10.- Variación de la v elocidad de deform ación de una probeta con el tiem po en un

ensay o de T erm ofluencia: (a) Descripción fenom enológica, (b) Variables de esnsay o.
La fluencia primaria, corresponde a una zona de v elocidad de fluencia decreciente, es decir, la pendiente
de la curv a disminuy e con el tiempo. Esto indica el hecho de que las transformaciones en la estructura
cristalina, actúan para retardar los procesos de deformación. Estos cambios ocurren primordialmente en
el número, tipo, y disposición de las dislocaciones. Se produce un deslizamiento en planos ady acentes
espaciados más estrechamente que a la temperatura ambiente y con desplazamientos menores que a la
citada temperatura.
La fluencia secundaria, corresponde a un período de v elocidad constante, como resultado de un equilibrio

entre los procesos en competencia de endurecimiento por deformación y recuperación (o restauración).
Durante esta etapa, los planos de deslizamiento se doblan desarrollando pliegues (kinks) y , ev entualmente,
resulta una estructura subgranular. El balance de los dos procesos y a mencionados no puede continuar en
forma indefinida, con especialidad si las probetas comienzan a ex perimentar estricción. Ev entualmente, se
alcanzará un punto en donde el aumento en la v elocidad de termofluencia, causada por la elev ación del
esfuerzo, v encerá el endurecimiento por deformación (es decir, se desarrolla un proceso de
ablandamiento, a v elocidad may or que el endurecimiento). En este punto comienza la última fase.
En la fluencia terciaria se produce una aceleración de la v elocidad de fluencia hasta la rotura final de la
probeta. Este tipo de rotura se denomina frecuentemente ruptura, y se produce debido a cambios
microestructurales y /o cambios metalúrgicos; por ejemplo, la separación de los bordes de grano y la
formación de fisuras internas, cav idades y huecos.
La temperatura y el esfuerzo aplicado influy en en las características del comportamiento bajo fluencia en
caliente, tal como se aprecia en la figura 1 0.1 1 , en (a) se muestra una familia de curv as en un ensay o a
temperatura constante y a div ersos esfuerzos; en (b) se mantiene constante el esfuerzo y se v aría la
temperatura. A temperaturas sustancialmente inferiores a 0,4TM (TM temperatura de fusión) [1 0] y
después de la deformación inicial, la deformación es v irtualmente independiente del tiempo.
Fig.10.11.- Influencia del esfuerzo y la tem peratura en la v elocidad de deform ación. (a)
T em peratura constante, (b) Esfuerzo constante.
10.1.3.- Mecanismos de deformación en termofluencia.

Debido a que la termofluencia es un fenómeno activ ado por difusión, sigue la ley de Arrhenius dada por la
ecuación (1 0.1 )
La fractura intergranular a temperaturas elev adas, en un periodo inicial pueden tener aspectos bastantes
diferentes, dependiendo del metal y de las condiciones del ensay o. Ex isten dos formas
bien definidas que se muestran en las figuras 1 0.1 2(a) y 1 0.1 2(b). En la fig. 1 0.1 2(a) se puede v er que es
posible iniciar las grietas en los puntos triples y en la fig.1 0.1 2(b) es posible obtener una fractura
intergranular por la formación de huecos en los bordes de grano. Los huecos crecen y coalescen formando
una grieta intercristalina. Este tipo de fractura es la predominante cuando la tensión es baja y la rotura se
produce después de transcurrido un largo tiempo.
Un mecanismo propuesto para este tipo de iniciación de la fractura consiste en la formación de huecos por
condensación de v acancias, estos huecos crecen por difusión de las v acancias hacia ellos, es decir, los
huecos actúan como un resumidero de dichos defectos reticulares. Por otra parte, div ersos ex perimentos
indican que no pueden formarse huecos intercristalinos si no se produce deslizamiento de los bordes de
grano [1 1 - 1 5].
En la deformación plástica se produce la activ ación de las fuentes de dislocaciones y la energía cinética
proporcionada por el calor, lo que ay uda a las dislocaciones a mov erse a trav és de un cristal
ex pandiéndose rápidamente bajo un esfuerzo aplicado y v enciendo el esfuerzo de Peierls- Nabarro [1 4,1 5
], que es la fuerza que mantiene a una dislocación en su posición de baja energía en la red cristalina.
Cuando los metales se deforman a temperaturas elev adas, se observ an
nuev os sistemas de deslizamiento. Aunque a temperaturas elev adas pueda iniciarse el deslizamiento como
bandas espaciadas con relativ a uniformidad, cuando la deformación progresa hay tendencia a que el
cizallamiento posterior se limite a unas pocas. La tendencia a que se produzca el deslizamiento cruzado y
la formación de bandas de deformación aumenta con la temperatura.. En la prox imidad de los límites de
grano se producen fenómenos complejos de deformación, a temperatura elev ada estos límites restringen
menos la deformación que a temperatura ambiente [1 5].
La fig.1 0.1 3 muestra esquemáticamente el mecanismo de fractura por nucleación y crecimiento de huecos
en los bordes de grano. Mientras que a temperaturas bajas los materiales suelen fallar por formación de
grietas, a temperaturas elev adas se empiezan a formar cav idades en los bordes de grano, especialmente si
hay segregación de impurezas lo que conduce a un debilitamiento de estas regiones.
Fig. 10.13.- Mecanism o de nucleación de cav idades intergranulares [15]. (Figura tom ada de
M. Mey ers y K.Chawla; Mechanical Behav ior of Materials, 2th Edition, Cam bridge
Univ ersity Press, UK (2009).
– El deslizamiento de los bordes de grano debe estar acoplado con la deformación plástica de las cav idades
debido a la interacción del borde con la inclusión.
– Interacción entre los bordes y las bandas de deslizamiento. A niv eles elev ados de esfuerzos el contacto
entre las bandas y los bordes conducen a concentradores de esfuerzos, lo que puede dar como resultado la
abertura de los bordes formando la cav idad.
– Aumento de la difusión en los bordes de grano. El efecto combinado entre la concentración de esfuerzos
y los coeficientes de difusión ( los cuales son v arios ordenes de magnitud may ores que los coeficientes de
difusión de la red) conducen al crecimiento de las cav idades en los bordes, lo que es más rápido que en el
interior de los granos.
Como resultado de todo esto, se acelera la v elocidad de la termofluencia aún en condiciones de ensay os a
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esfuerzo constante. De tal manera que la curv a de termofluencia empieza a desv iarse de la etapa III (
curv as 1 0.1 1 ).
La fig.1 0.1 4 muestra esquemáticamente un resumen de las etapas de la transformación de la

microestructura de un material sometido a termofluencia
10.1.3.- Ejemplos.
Durante el proceso de deformación las bandas de deslizamiento sufren modificaciones en su morfología
como se puede apreciar en el ejemplo de lafig.1 0.1 5. Esta figura presenta micrografías SEM de la superficie
de una probeta de una aleación Cu-0,7 3%Cr -0,1 4%Zr ensay ada por termofluencia a 57 3 K y a diferentes
ciclos [1 6].
La figura 1 0.1 9 muestra un ejemplo de la v ariación del número de huecos con el tiempo y temperatura en
un acero T23 (2,25 Cr-0,3Mo-1 ,6W-V -Nb) ensay ado por termofluencia. Este es un acero para la aplicación
en caldera.
Fig.10.19.- Aspecto de la superficie de fractura de un

acero T23 (2.25 Cr-0.3Mo-1.6W-V-Nb) ensayado por
termofluencia [22], donde T r es el tiempo de rotura.
Note que el número de huecos y su tamaño aumentan
con el tiempo de ensayo. (Fotos tomadas de: J.
Dobrzanski et. al. ; JAMME,vol.32 (2009)pp.142-153).
La fatiga térmica
La fatiga térmica es el resultado de v ariaciones de temperatura y es lo contrario de fatiga a temperaturas
elev adas que es causada por ciclos de deformaciones. Dos condiciones son necesarias para que ocurra
fatiga térmica: a) la ex istencia de una forma de contracción mecánica y b) cambios de temperatura.
El cambio de temperatura induce una ex pansión térmica en el material:
Si la ex pansión es obstaculizada, se producen esfuerzos térmicos cuy a magnitud es tal que es como si se
aplicara un esfuerzo ex terno. Los esfuerzos térmicos pueden producirse por restricciones internas o
ex ternas, las internas pueden ser causadas por una distribución no uniforme de la temperatura o
propiedades no homogéneas del material. Si la carga es causada por restricciones internas se habla de
esfuerzo térmico puro o esfuerzo térmico. Si los esfuerzos son causados por restricciones ex ternas se
habla de esfuerzos termomecánicos.
La teoría de esfuerzos térmicos es bien conocida donde v arios tex tos han desarrollado el tema [25-28], de
tal manera que ex isten soluciones analíticas para una gran div ersidad de geometrías [26]. Paralelamente a
estas soluciones analíticas se han desarrollado fórmulas simplificadas, Y ashimoto et.al. [29] estimó la
siguiente ecuación para el esfuerzo térmico máx imo producido durante un ensay o de temple
Cuando se trata de un material de dos fases, como el caso de aceros dúplex , donde las fases tienen distinta
ex pansión térmica, el cambio de temperatura produce un desajuste en la deformación y en los esfuerzos
térmicos entre las dos fases, los cuales pueden ser muy complejos. Estos micro esfuerzos residuales
afectan la aparente ex pansión térmica y pueden causar una alteración en el reliev e de la superficie. El
esfuerzo total en una fase, entonces es la suma de los micro y macro esfuerzos:
En una microestructura orientada al azar los esfuerzos microscópicos de las fases constituy entes están
relacionadas con la condición de equilibrio
Las cargas térmicas cíclicas causan daño y crecimiento de grietas. Si la carga de fatiga se origina solamente
por cargas térmicas cíclicas y el esfuerzo may or coincide con la temperatura may or se dice que la carga
está en fase y fuera de fase si la temperatura más elev ada coincide con el esfuerzo menor, como se muestra
en la fig.1 0.22.
Fig.1 0.22.- Ilustración esquemática de una carga en fase y fuera de fase [30].
Fig10.23.-Curv as típicas de distribución de Δ ε en función de la profundidad “X” desde la

superficie causada por la carga de fatiga térm ica. A cierta profundidad Δ ε tienen un m ínim o
[30]. ( Figuras 10.22 y 10.23 reproducidas con autorización del Dr. I. Virkkunen; Helsinki
Univ ersity of T echnology , Dpt. Mech. Eng., Helsinki, Finland ).
Se ha observ ado que la disminución rápida de Δ ε indica que las grietas diminuy en su v elocidad de
crecimiento a medida que se profundizan alcanzando un Δ ε mínimo, luego continuación un pequeño
número de grietas crecen lev emente la v elocidad, lo cual se muestra en la fig.1 0.23.
10.2.1.- Aspectos Macroscópicos del daño por Fatiga Térmica

Los esfuerzos en la superficie a menudo ex ceden la resistencia a la fluencia del material [35] y debido al
equilibrio de esfuerzos, tan pronto como la deformación plástica tiene lugar se producen esfuerzos
residuales, estos esfuerzos térmicos son biax iales.
10.2.1.1.- Daño superficial.
La deformaciones elev adas en la superficie dan lugar a una rápida propagación de grietas en una multitud
de sitios de iniciación. Debido a esta biax alidad, las grietas se inician y crecen igualmente en todas
direcciones formando una red semejante a un mosaico, las grietas relajan los esfuerzos perpendiculares al
plano de ellas, de tal manera que las nuev as grietas se encuentran con las v iejas en un ángulo de 90º. Un
patrón típico de grietas por fatiga térmica se muestra en la fig.1 0.24.
Fig.10.24.- Patrón típico con aspecto de m osaico form ado por grietas por fatiga térm ica [30].
(Reproducido con autorización del Dr. I. Virkkunen, Helsinki Univ ersity of T echnology ,
Departm ent of Mechanical Engineering, Helsinki, Finland).
Estudios sobre fatiga térmica en aceros dúplex han demostrado que el daño comienza con la formación de
bandas persistentes de deslizamiento (BPD). A medida que la fatiga continúa, aumenta el número de BPD
formando microgrietas en todas las direcciones sin ninguna orientación preferencial y rápidamente se
forma una red con aspecto de mosaico típico de fatiga térmica. Las figuras 1 0.25 y 1 0.26 muestran el
crecimiento de grietas en cuatro aceros dúplex ensay ados en las siguientes condiciones [31 ]:
Ensay o 1 , en el interv alo de temperatura 200 – 600 ºC.

Material A = acero AISI 321 ( 1 9,6Cr 1 0Ni 0,9Mn 0,7 Si 0,4Ti ).
Material B = acero AISI 321 ( 1 9,6Cr 1 0Ni 0,4Mo 0,9Mn 0,7 Si 0,4Ti ).
Ciclos: 1 00, 500 y 1 500.
Ensay o 2, en el interv alo de temperatura 200 – 600 ºC.

Material C = acero AISI 347 ( 1 7 ,3Cr 9,2Ni 0,4Mo 1 ,5Mn 0,4Si 0,4Cu 0,5Cb 0,1 Co ).
Material D = acero AISI 347 ( 1 7 ,3Cr 9,2Ni 0,4Mo 1 ,5Mn 0,4Si 0.,Cb ).
Ciclos:
Material C: 200, 1 500, 2000 y 5000.
Material D: 200, 1 500, 3000 y 5000.
Grietas superficiales con longitudes may or de 1 00 μm se observ aron a partir de 500 ciclos.
Fig.10.25.- Réplicas del crecim iento de grietas por fatiga térm ica en dos aceros dúplex AISI
321 en el interv alo de 20 a 600 ºC [31]. (Réplicas reproducidas con autorización del Dr. I.
Virkkunen, Helsinki Univ ersity of T echnology , Departm ent of Mechanical Engineering,
Helsinki, Finland).
Fig.10.26.- Réplicas del crecim iento de grietas por fatiga térm ica en dos aceros dúplex AISI
347 en el interv alo de 20 a 600 ºC [31]. (Reproducidas con autorización del Dr. I. Virkkunen,
Helsinki Univ ersity of T echnology , Departm ent of Mechanical Engineering,Helsinki,
Finland).
10.2.1.2.- Ejemplos.
La fatiga térmica v erdadera ocurre en componentes de motores de combustión interna, donde se usan
piezas fundidas de secciones gruesas y en intercambiadores de calor. Otro ejemplo importante son las
paletas de la turbinas de motores de av iones (fig.1 0.27 ).
Fig.10.27 .- Dibujo esquem ático de las form as que adoptan los alabes de una turbina com o
resultado de estar ex puestos a ciclos de calentam iento y enfriam iento [32]. (a) Form a que
adopta durante el calentam iento y (b) form a que adopta durante el enfriam iento. (Figuras
tom adas de Failure Analy sis and Prev ention; ASM Handbook, v ol. 11 (1992)p266).
Bajo ciertas circunstancias la fatiga térmica y la ruptura por esfuerzo se confunden. Fatiga térmica es el
mecanismo básico en fallas que ocurren por numerosos ciclos de calentamiento y enfriamiento cortos.
Ruptura por esfuerzo v iene a ser importante de considerarlo a medida que el tiempo de ciclos aumenta y
por lo tanto es un proceso a largo plazo.
La may oría de los procesos de fatiga térmica son del tipo de bajo ciclos y alta deformación; la superficie de
fractura es áspera y faceteada en o cerca de los lugares de iniciación y mas fibrosas con labios de
desgarramiento a 45º en el área de la fractura final. Bajo idénticas condiciones de serv icio las aleaciones
con bajo coeficiente de dilatación medio tales como Inconel 600 y 601 , Hastelloy X y RA 333 se
comportarán mejor que aquellas aleaciones con coeficientes térmicos de ex pansión lev emente may ores
como Incoloy 800 y RA 330.
La fig.1 0.28 muestra el efecto del tamaño en la resistencia a la fatiga térmica en dos barras de aleación RA
330 sometidas a v arios ciclos de calentamiento y templado. En la figura se puede v er que la de menos
diámetro resiste mejor. Ambas barras mostraron ev idencia de carburización pero la de may or diámetro
sufrió fatiga térmica.
Fig.10.28.- Efecto del tam año de la sección en la fatiga térm ica de barras de una aleación RA
330 [33]. (Figuras tom adas de Failure Analy sis and Prev ention; ASM Handbook, v ol. 11
(1992).
La fig.1 0.29 muestra la morfología de unas grietas en una sección de una tubería que sufrió la acción
combinada de corrosión y agrietamiento por fatiga térmica. Este daño ocurrió en la central de potencia
(coal fired power unit) de una planta térmica. Esta plantas que queman carbón que contiene un máx imo de
1 % de azufre y 0,1 % Cl, producen una atmósfera en la zona de combustión que consiste en CO, CO2, O2, SO2
y ocasionalmente H2S.
Las observ aciones microscópicas de las secciones del tubo mostraron que la corrosión en
aprox imadamente un 30% de las paredes laterales se produjo debido a grietas de fatiga térmica en
combinación con productos de la corrosión en la punta de las grietas (Alligator Skin Cracking).
En aceros de baja aleación, las escalas formadas en ambientes reductores consisten principalmente de
capas porosas de magnetita con inclusiones de sulfuros y presentan grietas [34], lo cual las hace poco
resistentes a la corrosión. En áreas cercanas a los quemadores y en atmósferas sulfurosas y condiciones de
fatiga térmica, las grietas son más profundas que en una ambiente ox idante [34]. Estas grietas están llenas
con sulfuros y óx idos y constituy en un fenómeno llamado grietas de piel de cocodrilo (Alligator Skin
Cracking).
En la fig.1 0.30 se muestra un tubo de acero cromo molibdeno ASME SA231 grado T2 que ha estado en
serv icio aprox imadamente 1 00.000 horas a la temperatura de 454 ºC y 1 900 psi. Observ aciones
indicaron que el lado agrietado soportó cambios de temperaturas de 1 250 a 1 320 F, lo cual produjo la falla
por fatiga térmica, debido a las fracturas producidas por la v ariación de esfuerzos y fluctuación de la
temperatura.
Fig.10.30.- Vista superficial de una grieta que penetra en la pared en form a de cuña, lo cual
es típico de fatiga térm ica que atrav iesa la pared de un tubo de acero crom o m olibdeno
ASME SA231 grado T 2, que falló por fatiga térm ica [35]. (Figura 10.30 reproducida con
autorización de Corrosion T esting Laboratories Inc., Newark, Delaware).
La fig.1 0.31 muestra la falla por fatiga térmica de un manguito de acero inox idable AISI 3.1 6L de un
iny ector en un sistema de v aporización. El análisis v isual mostró que las grietas superficiales se
propagaron en forma circunferencial y longitudinal. Ellas penetraron totalmente las paredes hasta llegar a
la superficie interior del manguito.
El ex amen metalográfico mostró la presencia de compuestos de corrosión en la superficie interior, las

cuales se atribuy eron a un ataque general de corrosión descartándose una corrosión bajo tensión. La
profundidad de algunas grietas interganulares se atribuy ó a fatiga con corrosión. Además el agrietamiento
circular se consideró causado por la combinación de ciclos de esfuerzos térmicos y corrosión. La fatiga
por corrosión ax ial fue impulsada principalmente por esfuerzos circunferenciales debido a las presiones
internas generadas durante el funcionamiento del equipo y la corrosión.
El análisis elemental por dispersión de energía (EDS) detectó principalmente residuos orgánicos ( carbono
y ox ígeno) y productos de corrosión (óx idos de cromo y hierro) y trazas de cloro en la superficie de las
grietas.
Fig.10.31.- Agrietam iento por fatiga térm ica de un m anguito de un iny ector de acero
inox idable 316L [36].
(Figuras (a), (b) y (c) reproducidas con autorización de Metallurgical Technologies Inc., New Jersey,
USA).
(a) Una parte del manguito agrietado del iny ector .
(b) V ista mas detallada de la superficie interna del manguito donde se pueden v er v arias grietas
longitudinales y circulares.
(c) La grieta supuestamente más larga y profunda, fue partida manualmente para observ ar su superficie.
Se puede apreciar unos depósitos rojizos y negruzcos, además la superficie estaba curv ada. Superficies
curv adas son indicación de que la progresión de la grieta fue por fatiga. El análisis químico de los
depósitos mostraron que se trataba de óx idos de hierro y cromo. En conclusión, el agrietamiento
intergranular se debe a fatiga térmica acompañada de corrosión.
La fig.1 0.32 muestra los resultados de un ensay o de fatiga térmica en una lámina de Cu de 300 nm de
espesor recubierta por ambas caras con un película de SiO2. El calentamiento se realizó en una pletina
térmica dentro de la cámara de un microscopio electrónico de barrido. Los ciclos de temperatura se
hicieron aplicando un v oltaje sinusoidal alterno a la lámina. Los interv alos de temperatura Δ Τ fueron de
1 20 a 1 90 ºC, siendo la temperatura mínima To entre 7 0 y 1 30 ºC. A un interv alo de Δ T ≈1 7 0ºC se
observ aron daños en forma de parches de arrugas (fig.1 0.32 a). A un interv alo de ≈ Δ T de 1 80 ºC la
probeta de cobre falló al romperse. Al juntarse las dos partes se puedo v er que el efecto de las tensiones
creadas produjeron una fusión del metal durante el proceso, presumiblemente esta fusión se debió a la
disminución de la sección trasv ersal (fig.1 0.32b).
Fig.10.32.-Ensay o de fatiga térm ica en una lám ina de Cu recubierta en am bas caras con SiO2
[37 ]. ( Foto tom ada de R. Monig et. al.; Rev iew fo Scientific
Instrum ents, v ol.7 5,No 11(2004)pp.4497 -5004 ).
Las figuras 1 0.33 muestra la falla de una v álv ula de escape de titanio de un motor de autos de carrera. Su
v ástago tiene un recubrimiento de molibdeno de aprox imadamente 4,5 cm de longitud, la que se señala
con una flecha roja. El borde de transición de la capa de molibdeno fue de aprox imadamente de 1 ,5
centímetros desde el ex tremo de la cabeza de la v álv ula. En la may oría de las v álv ulas ex aminadas, la zona
de transición fue de aprox imadamente 1 ,7 5 pulgadas o superior desde la cabeza de la v álv ula. Este
v ástago, en su recubrimiento de molibdeno tiene una zona de picaduras poco comunes como se v e en la
figuras 1 0.33 (a) y (b) y en v istas ampliadas en las figuras 1 0.33 (c) y (d).
El análisis de la falla rev eló que las picaduras fueron producto de un desprendimiento en la superficie, en
ciertas partes de la capa de molibdeno. En estas zonas de recubrimiento desprendido el metal base se
ox idó, observ ándose una fina capa de titanio alfa en la capa de óx ido además se observ aron grietas de
fatiga térmica.
Las figuras 1 0.33(c) y 1 0.33(d) muestran dos cortes transv ersales del borde de la zona de transición del
recubrimiento y de una picadura respectiv amente. En el primer corte se pueden v er que productos de la
corrosión ha llenado el espacio dejado por el material desprendido y en el segundo corte se encontraron
grietas térmicas en la base de la picadura, que está constituida por titanio alfa.
Esto indicó unas condiciones operación poco comunes de: a) temperaturas elev adas y b) condiciones de
ox idación del medio superiores a lo normal.
Las diferencias entre los coeficientes de ex pansión térmica entre el recubrimiento y el metal base, sobre
todo en la base de la cabeza de la v álv ula donde las temperaturas son superiores, fueron las causas del
desprendimiento y la falla por fatiga térmica.
Aspectos Microscópicos de la fractura de Fatiga Térmica

Las fracturas de fatiga térmica generalmente presentan ex tensiv as formación de estrías, sobre todo en los
aceros austeníticos, ejemplo de ello se muestra en la fig.1 0.34
Fig.10.34.- Superficie de fractura típica de m ateriales austeníticos donde se aprecia una

ex tensiv a form ación de estrías. Im agen correspondiente a un acero AISI 304L después de
15625 ciclos en el interv alo de 20 – 300 ºC [39]. (Figura reproducida con autorización del
Dr. I. Virkkunen, Helsinki Univ ersity of T echnology , Departm ent of Mechanical
Engineering, Helsinki, Finland)
En materiales bifásicos las microestructura de las dos fases afectan el crecimiento de las grietas [39]. Las
superficies de fractura muestran huellas de diferentes mecanismos de crecimiento de las grietas, por
ejemplo, se han observ ado estriaciones dúctiles (fig.1 0.35) y frágiles ( fig.1 0.36), en otras ocasiones se
puede encontrar un crecimien to en diferentes planos de fractura (fig. 1 0.37 ).
Fig.10.35.- Estriaciones dúctiles en la ferrita en un acero dúplex ACX-100 en un ensay o de

fatiga térm ica después de 20000 ciclos en el interv alo de 20 – 280 ºC [39]. Acero ACX-100
56% ferrita, com posición (23,4Cr 5,3Ni 2,2Mo 0,6Mn 0,6Si 0,2N).
Fig.10.36.- Estriaciones frágiles en la ferrita en un acero dúplex ACX-100 en un ensay o de

fatiga térm ica después de 20000 ciclos en el interv alo de 20–280ºC [39]. Acero ACX-100
56% ferrita, com posición (23,4Cr 5,3Ni 2,2Mo 0,6Mn 0,6Si 0,2N).
Fig.10.37 .- Fractura en plano distinto en la fase austenita en un acero dúplex 3RE60 en un

ensay o de fatiga térm ica después de 20000 ciclos en el interv alo de 20 – 280 ºC [39]. Acero
3RE60 42% ferrita, com posición (18,5Cr 4,9Ni 2,9Mo 1,5Mn 1,5Si 0,1N). (Figuras 10.35 y 10.37
reproducidas con autorización del Dr. I. Virkkunen, Helsinki Univ ersity of T echnology ,
Departm ent of Mechanical Engineering , Helsinki, Finland)
10.2.2.1- Ejemplos.
Las figuras 1 0.38 a la 1 0.45, muestran las observ aciones microscópicas de la fractura de un manguito de
acero inox idable AISI 3.1 6L del ejemplo de lafig.1 0.31 , que falló por fatiga térmica [40].
Las figuras 1 0.46(a) y 1 0.46(b) muestran un ejemplo de tubería en una torre de fraccionamiento catalítico
que falló por fatiga térmica. Se trata de una tubería de 42 pulgadas de diámetro de acero al carbono ASTM
A-51 6 grado 7 0 que falló debido a las grietas formadas por fatiga térmica. Esta falla se produjo por ocho
grietas grandes (ancho 20 a 25 cm y 1 ,1 4 metros de longitud) que atrav esaron completamente la pared del
tubo y otras cuatro grietas grandes que no aún no habían penetrado completamente, constituy en los
daños más importantes. A esto hay que agregar miles de pequeñas grietas algunas superficiales y otras que
penetraron hasta tres cuartas partes del espesor de la pared de la tubería, causaron su colapso.
Normalmente, estos tubos adquieren una capa protectora de coque durante la operación. Un ex amen
rev eló que la zona de grietas carecía de esta capa protectora La tubería conducía v apor a una temperatura
de 1 7 0 ºC y los gases procedentes del proceso estaban a la temperatura de 530 ºC. Todo esto combinado
con un flujo turbulento o v ariaciones en el flujo del v apor causaban que el v apor se enfriara o que los gases
se calentaran [41 ]. El calentamiento y enfriamiento continuo fueron la causa de la falla de las tuberías.
La observ ación detallada de las superficie de fractura de una grieta que se muestra en la fig.1 0.46(b)
muestra marcas de play a lo que corrobora que la falla es por fatiga térmica. Estas marcas indicaron
también interrupciones el los períodos de propagación de las grietas en un material relativ amente dúctil.
Author Raúl Coltters
Articulo ex traído de: Analisisdefractura.com

Fatiga Térmica - Efecto de La Temperatura - Metfusion

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26/9/2015 Fatiga Térmica – Efecto de la temperatura | metfusion

FATIGA TÉRMICA – EFECTO DE

10.1.- TERMOFLUENCIA (CREEP)

Ex isten v arias definiciones de termofluencia [1 –3], se denomina “Termofluencia a la relación entre la

Los ensay os de termofluencia requieren la medición de cuatro v ariables: tensión, deformación,

Cuando se aumenta la temperatura de un material, tanto el límite de fluencia como el de rotura

10.1.1.- Aspectos Macroscópicos del daño por termofluencia.

Fig.10.5.- Fractura longitudinal causada por

term ofluencia en un tubo de v apor de alta presión en una caldera [8].

Aspectos Microscópicos de las fracturas por termofluencia

Fig.10.9.- Mecanism os de term ofluencia.

El que la dislocación se muev a, se traduce en que el material se deforma plásticamente.¬ La termofluencia

Fig.10.10.- Variación de la v elocidad de deform ación de una probeta con el tiem po en un

La fluencia secundaria, corresponde a un período de v elocidad constante, como resultado de un equilibrio

10.1.3.- Mecanismos de deformación en termofluencia.

La fig.1 0.1 4 muestra esquemáticamente un resumen de las etapas de la transformación de la

Fig.10.19.- Aspecto de la superficie de fractura de un

El cambio de temperatura induce una ex pansión térmica en el material:

Fig10.23.-Curv as típicas de distribución de Δ ε en función de la profundidad “X” desde la

10.2.1.- Aspectos Macroscópicos del daño por Fatiga Térmica

10.2.1.1.- Daño superficial.

Ensay o 1 , en el interv alo de temperatura 200 – 600 ºC.

Ensay o 2, en el interv alo de temperatura 200 – 600 ºC.

El ex amen metalográfico mostró la presencia de compuestos de corrosión en la superficie interior, las

Aspectos Microscópicos de la fractura de Fatiga Térmica

Fig.10.34.- Superficie de fractura típica de m ateriales austeníticos donde se aprecia una

Fig.10.35.- Estriaciones dúctiles en la ferrita en un acero dúplex ACX-100 en un ensay o de

Fig.10.36.- Estriaciones frágiles en la ferrita en un acero dúplex ACX-100 en un ensay o de

Fig.10.37 .- Fractura en plano distinto en la fase austenita en un acero dúplex 3RE60 en un

Author Raúl Coltters

Articulo ex traído de: Analisisdefractura.com

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