Operações Unitárias

ARMIN FRANZ ISENMANN
OPERAÇÕES UNITÁRIAS
NA INDÚSTRIA QUÍMICA
2a edição
Timóteo, MG
Edição do Autor
2012
A. Isenmann Operações Unitárias
 Os direitos neste texto são exclusivamente com o autor.
Isenmann, Armin Franz

Operações unitárias na indústria química / Armin Franz Isenmann -
Timóteo, MG :
2013. 2a Edição
2012. 1a Edição
Bibliografia
ISBN 978-85-913050-2-5
2
3
CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA DE MINAS
GERAIS
CAMPUS TIMÓTEO
Disciplina: Operações Unitárias

Turma: QUI 3
Prof. Armin Isenmann
Traduzido com permissão e completado,
de uma apostila de Prof. Peter Hugo, Universidade Técnica de Berlim
1 O que são Operações Unitárias?......................................................................................... 7

2 Fluxo de matéria................................................................................................................. 8
2.1 Dados dos materiais, grandezas e unidades ............................................................... 9
2.2 Propriedades dos Fluidos ......................................................................................... 10
2.3 A viscosidade ........................................................................................................... 11
2.3.1 Viscosidade em gases....................................................................................... 15
2.3.2 Viscosidade de líquidos.................................................................................... 16
2.4 Fluxo tubular e perda de pressão em peças .............................................................. 17
2.4.1 Fluxo laminar em tubos.................................................................................... 17
2.4.2 Perda de pressão e números adimensionais...................................................... 23
2.4.3 Fluxo turbulento dentro do tubo....................................................................... 25
2.4.4 Perda de pressão em peças e sistemas tubulares .............................................. 30
2.5 Balanço do transporte do fluido ............................................................................... 32
2.5.1 Equações de balanço ........................................................................................ 32
2.5.2 Medição da vazão............................................................................................. 35
2.5.3 Transporte de líquidos via bombas................................................................... 45
2.6 Bombas..................................................................................................................... 48
2.6.1 Bombas de deslocamento ................................................................................. 49
2.6.2 Bombas centrífugas .......................................................................................... 51
2.7 Transporte de gases .................................................................................................. 53
2.8 Fluxo em leitos fixos ................................................................................................ 57
2.8.1 Exemplos e definições...................................................................................... 57
2.8.2 Cálculo da perda de pressão em leitos fixos - considerações gerais ................ 60
2.8.3 Perda de pressão em leitos fixos - o caminho. ................................................. 61
2.9 Fluxo em leitos fluidizados ...................................................................................... 62
2.10 Agitação mecânica ................................................................................................... 68

2.10.1 Apresentação dos tipos de agitadores............................................................... 69
2.11 Métodos mecânicos de separação ............................................................................ 81
2.11.1 Sedimentação e centrifugação .......................................................................... 82
2.11.2 Centrifugação ................................................................................................... 86
2.11.3 Filtração............................................................................................................ 91
2.11.4 Princípios da filtração....................................................................................... 91
3 Números adimensionais, semelhança geométrica e os critérios de scale-up ................... 99
3.1 Objetivo dos cálculos e balanços em processos industriais ..................................... 99
3.2 Teoria do modelo e semelhança física ................................................................... 100
3.3 Análise dimensional - método de elaborar números adimensionais ...................... 102
4 Fluxo de calor................................................................................................................. 106
4.1 Importância técnica ................................................................................................ 106
4.2 Unidades, valores específicos, equações de transporte .......................................... 108
4.2.1 Condução de calor.......................................................................................... 109
4.2.2 Transporte de calor por convecção................................................................. 111
4.2.3 Transporte de calor por radiação .................................................................... 112
4.3 Transferência de calor e transmissão de calor........................................................ 115
4.3.1 Convecção livre e forçada .............................................................................. 115
4.3.2 Definições de transferência e transmissão de calor........................................ 117
4.3.3 Análise dimensional e números adimensionais da transição de calor............ 120
4.3.4 Transição de calor envolvendo os processos de evaporação e condensação . 125
4.4 Trocadores de calor ................................................................................................ 129
4.5 Transição de calor e Scale-up de bateladas com temperatura controlada .............. 136
5 Métodos térmicos de separação...................................................................................... 140
5.1 Destilação e retificação, no contexto dos métodos térmicos de separação ............ 140
5.2 Fundamentos da termodinâmica............................................................................. 141
5.2.1 Dependência da temperatura de ebulição da pressão externa ........................ 141
5.2.2 Misturas binárias ideais .................................................................................. 143
5.2.3 Misturas binárias não ideais ........................................................................... 148
5.3 Destilação simples.................................................................................................. 151
5.4 Retificação.............................................................................................................. 152
5.5 Balanço de uma coluna de retificação em operação contínua................................ 154
5.5.1 Determinação do número de pratos teóricos, segundo o método de McCabe-
Thiele 160
5.5.2 Número mínimo de pratos e taxa mínima de refluxo..................................... 161
5
5.5.3 Pratos reais e o fator de eficácia..................................................................... 164

5.6 Equipamentos de retificação .................................................................................. 165
5.7 Operações destilativas especiais............................................................................. 167
5.7.1 Separação de misturas multi-componentes .................................................... 167
5.7.2 Método de duas pressões................................................................................ 167
5.7.3 Retificação extrativa....................................................................................... 168
5.7.4 Destilação azeotrópica.................................................................................... 169
5.8 Lavagem de gases em colunas de corpos de recheio ............................................. 170
5.9 Transferência e transmissão de massa.................................................................... 171
5.9.1 Transferência de massa .................................................................................. 171
5.9.2 Transferência de massa .................................................................................. 173
5.10 Lavagem de gases................................................................................................... 177
5.10.1 Princípio e pontos comuns na lavagem de gases............................................ 177
5.10.2 Velocidade da transferência de massa............................................................ 179
5.10.3 Balanceamento de uma coluna de absorção com troca de massa contínua.... 181
5.10.4 Cálculo do NTU (lei de distribuição uniforme) ............................................. 184
5.11 Outras operações unitárias térmicas ....................................................................... 189
5.11.1 Adsorção (= secagem).................................................................................... 189
5.11.2 Equipamento de adsorção............................................................................... 192
5.11.3 Secagem ......................................................................................................... 193
5.11.4 Extração.......................................................................................................... 195
5.11.5 Cristalização ................................................................................................... 200
5.11.6 Técnicas com membranas .............................................................................. 203
6 Sistemas de medição, controle e regulagem (MCR) ...................................................... 208
6.1 As grandezas medidas ............................................................................................ 210
6.2 Tratamento do sinal medido e sua transmissão ao regulador................................. 213
6.3 Dispositivos de regulagem ..................................................................................... 213
6.3.1 Prinípios de acionamento de reguladores contínuos ...................................... 215
7 Representações das operações unitárias ......................................................................... 217
7.1.1 Diagrama de operações básicas...................................................................... 217
7.1.2 Diagrama de fluxo de processo ...................................................................... 217
7.1.3 Diagrama de tubulação e instrumentação (P&ID) ......................................... 221
7.1.4 Interpretação do sistema MCR no diagrama P&ID ....................................... 225
8 Anexos............................................................................................................................ 226
8.1.1 Vista geral sobre os números adimensionais mais importantes na engenharia
química 226
6
8.1.2 Números adimensionais, organizados por campo de aplicação: .................... 228

8.1.3 Tabela de pressão de vapor sobre os líquidos, em função da temperatura..... 230
8.2 Índice dos símbolos usados neste texto e suas unidades (onde se aplicam) .......... 232
1 O que são Operações Unitárias?

Antigamente, as diferentes indústrias químicas eram consideradas diferentes processos
industriais e com princípios diferentes. Em 1915, o engenheiro químico americano Arthur
Dehon Little, empresário e professor universitário do MIT, estabeleceu o conceito de
"operação unitária", segundo o qual um processo químico seria dividido em uma série de
etapas básicas que podem incluir: transferência de massa, transporte de sólidos e líquidos,
destilação, filtração, cristalização, evaporação, secagem, etc. Cada uma das etapas seqüenciais
numa linha de produção industrial é, portanto, uma operação unitária. O conjunto de todas as
etapas, compõem um processo unitário. Portanto, Operações Unitárias são seqüências de
operações físicas necessárias à viabilização econômica de um processo químico.
Vamos fixar isso num exemplo: o processamento de leite inclui as operações unitárias de
homogenização, pasteurização, resfriamento, e empacotamento. A linha de produção integral,
necessária para obter-se o produto comercializável a partir da matéria prima, se dá pelo
sequenciamento e interligação destas operações.
"Os Princípios da Engenharia Química" de W. H Walker, W.K. Lewis e W.H. McAdams,

(título no original: "The Principles of Chemical Engineering", do ano 1923) é considerada por
muitos engenheiros sendo a monografia pioneira do abordamento da química industrial. Nesta
são tratadas as indústrias químicas de maneira uniforme e generalizada, seguindo as mesmas
leis da física, independente do insumo a ser produzido. Cada operação unitária por si pode ser
calculada e dimensionada - a base deste cálculo são as leis estabelecidas da física e o caminho
do cálculo geralmente são equações diferenciais. Este procedimento então tem caráter
universal e pode ser aplicado em qualquer indústria. Sendo assim, as operações unitárias
certamente formam os pilares da Engenharia Química.
As técnicas de projeto de operações unitárias são baseadas em princípios, teóricos e

empíricos, de:
Transferência de massa,
Transferência de calor,
Transferência de quantidade de movimento,
Termodinâmica,
Biotecnologia e
Cinética química.
Desta forma, os processos podem ser estudados de maneira unificada. Uma operação unitária
sempre tem o mesmo objetivo, independente da natureza química dos componentes
envolvidos. Por exemplo, a transferência de calor é a mesma operação, quer em um processo
petroquímico, quer em uma indústria de alimentos.
As operações unitárias dividem-se em 5 classes:

7
1. Processos de Escoamento de Fluidos, como transporte de fluido, filtração, fluidização

sólida
2. Transferência de Calor, como evaporação, condensação.
3. Transferência de Massa, como o transporte em tubos, mas também absorção gasosa,
destilação, extração, adsorção, secagem.
4. Processos Termodinâmicos, como liquefação gasosa, refrigeração.
5. Processos Mecânicos, como transporte de sólidos, triturar, peneiramento e separação.
As operações unitárias aplicadas especialmente na Engenharia Química também se encaixam

nas seguintes categorias:
• Combinação (misturar)
• Separação (destilação)
• Reacão (reação química)
O dimensionamento das operações unitárias é a base para as técnicas e os equipamentos

utilizados; mais do que isso: também determina os fluxos dentro da fábrica e até o design de
inteiras plantas químicas!
2 Fluxo de matéria
Na indústria química o transporte e o processamento de reagentes, produtos e materiais de
modo geral se dá principalmente em meios fluidos (gases, líquidos, géis, pastas, etc),
enquanto o uso de sólidos geralmente é evitado onde for possível, devido ao atrito durante o
transporte. Este capítulo trata então de problemas acerca do transporte que o engenheiro
químico tem que resolver para assegurar uma produção contínua.
A base do cálculo de tarefas de transporte e o dimensionamento de bombas é a teoria do
fluxo. Essa teoria é apresentada de forma resumida, tratando do essencial para o entendimento
das aplicações mais importantes na química técnica. Não é o objetivo a derivação exata das
equações que deve ser reservada à literatura especial 1.
Os focos aqui são:
Conhecimento dos caminhos e das formulações de equações que resolvem problemas
acerca das operações unitárias - inclusive o uso de números adimensionais,
características para o fluxo da matéria.
Aplicação das leis em exemplos concretos e o cálculo do resultado.
1
Disponíveis nas bibliotecas do CEFET-MG:
W.L. McCabe, Unit Operation of Chemical Engineering, McGraw Hill 1967; No. de chamada: 660 M121u.
A.S. Foust, Princípios das operações unitárias, LTC 1982; No. de chamada: 66.021 F782p.
D.A. Blackadder, Manual das operações unitárias, Ed. Hemus 2004; No. de chamada: 660 B628m.
Disponível em CD:
J.H. Perry, Chemical Engineer´s Handbook, McGraw Hill 2002.
8
2.1 Dados dos materiais, grandezas e unidades

Na teoria do fluxo se destacam as seguintes grandezas e características de matéria:
Tab. 1. Grandezas e unidades importantes na teoria do fluxo

Grandeza Unidade SI e suas conversões
Pressão: p, ∆p Pa = N . m-2 = Kg . m-1 . s-2
1 MPa = 106 Pa = 10 bar
Velocidade linear: u m . s-1
Velocidade do volume: V m³ . s-1
Velocidade da massa: m Kg . s-1
Energia: E, ∆E N . m = J = W . s = Kg . m² . s-2
Aceleração gravitacional: g g = 9,81 m . s-2, ao nível do mar.
Densidade: ρ Kg . m-3
Viscosidade dinâmica: η Pa . s = N . s . m² = Kg . m-1 . s-1
Nas tabelas antigas ainda Poise:
1 Poise = 0,1 Pa . s
Viscosidade cinemática: ν = η . ρ−1 m² . s-1
(= "Momento da difusividade") Nas tabelas antigas ainda Stokes:
1 Stokes = 10-4 m² . s-1
Note: As grandezas expressas como X , representam a derivada temporal da variável X

(dX/dt).
As grandezas físicas devem então ser indicadas através das unidades do Sistema Internacional
(SI), conforme nas tabelas a seguir:
Tab. 2. Grandezas fundamentais e suas unidades (definidas pela sociedade científica)

Grandeza Unidade Símbolo
Comprimento metro m
Massa quilograma Kg, também kg
Tempo segundo s
Corrente elétrica Ampère A
Temperatura Kelvin K
termodinâmica
Quantidade de matéria mol mol
Clareza da luz Candela cd
9
Tab. 3. Grandezas derivadas e suas unidades

Grandeza Expressão básica Unidade Símbolo
Força F = m ⋅ a = m ⋅ u Newton N
Pressão dF Pascal Pa
p=
dA
Energia (energia química, dE = dQ − dW Joule J
trabalho mecânico ou calor)
dQ = m ⋅ c p ⋅ dT
dW = F ⋅ dL
Potência (= desempenho) P = E Watt W
Viscosidade dinâmica τ Pascalsegundo Pa s
η=
ϕ
Frequência 1 Hertz Hz ou s-1
ω=
T
Tensão elétrica (= potencial) dU = R ⋅ dI Volt V
Resistência elétrica ρ⋅L Ohm Ω
R=
A
Carga elétrica dQ = I ⋅ dt Coulomb C
Condutividade elétrica A Siemens S
k= = R −1
ρ⋅L
Tab. 4. Relação entre as unidades derivadas e as unidades fundamentais:

1 Pa = 1 N m-2 = 1 Kg m-1 s-2 1 N = 1 Kg m s-2
1 Pa s = 1 N s m-2 = 1 Kg m-1 s-1 1 Ω = 1 V A-1 = 1 N m A-2 s-1
1 J = 1 W s = 1 N m = 1 Kg m2 s-2 1C=1As
1 W = 1 J s-1 = 1 N m s-1 = 1 Kg m2 s-3 1 S = 1 Ω-1
5 -2
1 V = 1 W A-1 = 1 J A-1 s-1 = 1 J C-1= 1 Ω A 1 bar = 10 N m
= 1 N m A-1 s-1 = 1 kg m2 A-1 s-3
2.2 Propriedades dos Fluidos

Fluidos são substâncias que se deformam constantemente quando submetidas a uma força
tangencial, não importando o quão pequena seja esta. Já os sólidos, quando submetidos a uma
força, geralmente são deslocados da sua posição inicial, podendo também ser fragmentados,
em função do ponto de aplicação da força, da intensidade e do centro de massa do material.
Esta força tangencial que atua ao longo de uma superfície, é denominada tensão de
cisalhamento:
10
F
τ=
A//
Onde o termo A// significa área paralela à força aplicada, diferente da área perpendicular Axy =
A⊥ usada no cálculo de pressão:
F
P= .
A⊥
Consideremos um fluido escoando em uma tubulação de comprimento L e raio r. Após a
aplicação de uma força externa F, por exemplo, por meio de uma bomba, a massa desse fluido
exerce força na área perpendicular A⊥, gerando uma pressão global, também conhecida como
pressão de bombeamento. A maneira como acontece o escoamento do fluido será apresentada
mais adiante (ver perfil de velocidade, Fig. 4, na p. 21).
L
A// = 2πrL r
F
τ = F/Α//
r
Líquido
A = πr2 P = F/Α
Fig. 1. Diferenciação entre a pressão e a tensão de cisalhamento.
2.3 A viscosidade
Nas seções a seguir serão tratados os fenômenos de fluxo com fricção 2. A medida da fricção
interna de um fluido é a viscosidade. Além de definir a viscosidade, esta seção indica os
métodos do seu cálculo e alguns dados de viscosidades típicas.
Dentro de um meio em fluxo ocorre uma perpétua troca de momento linear (= impulso; m ⋅ u )
entre as partículas. Nas paredes imóveis o momento é entregue; neste local a velocidade do
fluxo é zero, u = 0 (condição de adesão). A partir do local com u = 0 a velocidade aumenta
junto à distância da parede e pode-se observar um perfil linear de velocidade dentro do fluido
(ver Fig. 2). Entre as zonas de diferentes velocidades ocorre a transmissão de momento, τyx
(em cima chamada de tensão de cisalhamento), através da fricção interna. Esta grandeza
também é conhecida como tensão de cisalhamento (ver p. 10), tensão tangencial ou força
tangencial por área unitária.
Visualizamos o acontecimento em nível molecular com um modelo macroscópico. Vamos
supor dois trêns andam em dois trilhos paralelos, na mesma direção porém em velocidades
diferentes. Daí os passageiros começam pular do trêm mais rápido para o trêm mais lento. Ao
chegar no outro trêm, cada uma destas pessoas entrega um momento mais alto, provocado
pela sua alta velocidade e seu próprio peso. Isso irá acelerar o trêm mais lento. Num outro
2
Fricção e atrito são sinônimos.
11
momento as pessoas pulam do trêm mais lento para o mais rápido, o que terá o efeito de frear
o trêm de destino.
Fig. 2. Perfil da velocidade tangencial, a partir de uma parede imóvel.
Voltando para o fluido, podemos então comparar as camadas em direção ao fluxo sendo trêns
de diferentes velocidades, o número de pessoas que pulam seja a viscosidade η e a diferença
em velocidade entre trêns vizinhos seja o gradiente ϕ.
Chegamos aasim numa forma da lei de Newton na seguinte forma:
du x
τ yx = −η ⋅ = −η ⋅ ϕ . Lei de Newton, aplicada ao fluido.
dy
com η = viscosidade dinâmica (ou fricção interna),

du x
ϕ= = perfil de velocidade perpendicular ao fluxo; também razão, taxa ou
dy
frequência de cisalhamento. O sinal negativo nesta equação é convenção internacional.
Admitimos que a lei de Newton é menos conhecida nesta forma do que F = m ⋅ a . Portanto,
seja mostrada a seguir a analogia destas formulações.
Dividindo ambos os lados por A// , temos:
F m⋅a
= .
A// A//
du x
Escrevemos para F / A// = τ e para a aceleração a = u x = . A geometria dentro de um
dt
tubo fornece a área paralela ao fluxo, A // = 2πrL , portanto:
m du m du m
τ= ⋅ x = ⋅ x = ⋅ϕ .
2π ⋅ L ⋅ dr dt 2π ⋅ L ⋅ dt dr 2π ⋅ L ⋅ dt
12
m
O termo tem a dimensão massa por comprimento e por tempo, então as unidades
2π ⋅ L ⋅ dt
são Kg.m-1.s-1 ou seja, Pa.s. Esta grandeza é definida matematicamente como viscosidade.
Genericamente, podemos escrever para qualquer sistema de fluido, independente da simetria

do recipiente:
F = m. a
τ = η . ϕ
Nessas equações, os termos:

F e τ expressam forças externas atuando no sistema,
a e ϕ expressam movimento,
m e η expressam inércia, fator de proporção entre a força externa e o movimento.
A lei de Newton torna-se mais universal quando escrita na forma diferencial:
dτ yx = −η ⋅ dϕ .
Através desta equação a viscosidade dinâmica η (também chamada de tenacidade dinâmica) é

definida. Em tabelas mais antigas encontram-se os valores da tenacidade dinâmica em centi-
Poise: 1 cP = 0,01 P; isto equivale a 0,1 Pa.s.
A viscosidade dinâmica é então a variação na tensão tangencial ao variar o gradente de
velocidade. Podemos, portanto, interpretar a viscosidade sendo a inclinação da curva do
cisalhamento, em função ao gradiente. Conforme a lei de Newton essa curva deve ser uma
reta. A maioria dos fluidos está obedecendo essa lei, mas temos que lidar também com
desvios, como mostrado na figura a seguir:
ou
Fig. 3. Comparação de fluidos Newtoneanos, viscosos-estruturais e dilatantos.
13
Nos gases e na maioria dos líquidos a viscosidade é constante e independente da razão de

cisalhamento dux/dy (curva no meio dos gráficos da Fig. 3). Nestes casos se fala de
comportamento Newtoneano, ou seja, são fluidos Newtoneanos. Exceções têm-se com
pastas, líquidos gelificados e polímeros em solução. Na maioria destes casos observa-se uma
diminuição da viscosidade, com aumento da razão de cisalhamento, chamado de viscosidade
estrutural (ou pseudoplasticidade). Menos frequente é o comportamento oposto, conhecido
como dilatância.
Existe um terceiro caso que desvia do comportamento ideal, conhecido como corpo de
Bingham: o material se comporta conforme predito por Newton, mas somente após
ultrapassar uma tensão limite; abaixo deste limite o corpo fica sólido elástico e não mostra
fluência, mas reverte à sua posição original quando relaxar a tensão. Exemplos para materiais
deste comportamento são ketchup, pasta de dente, massa de pão, certas tintas de parede, mas
também o sangue. Muitas suspensões de alta concentração (isto é, partículas sólidas em pouco
solvente líquido; exemplo: areia fina e molhada na praia) mostram este comportamento. Daí a
lei de Newton deve ser modificada conforme
dτ yx = −η ⋅ dϕ + τ lim , onde τlim é o limite de fluidez.
Um bonito exemplo de um comportamento não-Newtoneano que pode ser mostrado em sala

de aula, é a mistura de maizena em (pouca) água. Na relação certa dos componentes esta
massa mostra elevada resistência contra transformações mecânicas rápidas, enquanto sua
resistência contra deformações demoradas requerem forças muito baixas (fluidez lenta). Daí a
pergunta: que comportamento se evidenciou: dilatância, viscosidade estrutural ou corpo de
Bingham?
Esses fenômenos não devem ser confundidos com a tixotropia (oposto da reopexia) que é o
fenômeno da diminuição (aumento) da viscosidade aparente com o tempo de cisalhamento, à
uma taxa de cisalhamento constante. Como na viscosidade estrutural e no corpo de Bingham,
a diminuição da viscosidade aparente com o tempo se deve também à quebra de uma supra-
estrutura organizada no fluido que podemos identificar com um gel. Se deixarmos o sistema
tixotrópico em repouso durante algum tempo, a viscosidade aparente aumentará novamente e
a supra-estrutura que “imobiliza” o líquido entre as partículas se reforma. Se, a seguir,
submetermos o sistema a cisalhamento, a uma velocidade de agitação constante, a viscosidade
aparente decrescerá com o tempo até atingirmos uma viscosidade limite, isto é, o equilíbrio
entre quebra e reconstrução da estrutura. A tixotropia é facilmente observada quando
mexemos (cisalhamos) com uma espátula uma tinta latex para pintar parede. Inicialmente a
tinta parece muito viscosa, mas, com o tempo de mexer, ela vai se tornando mais fluida.
Soluções de polímeros de massa molar elevada são, em geral, tixotrópicas. Suspensões
coloidais de óxido de ferro III, de alumina e algumas argilas, que formam sistemas fracamente
gelificados, também apresentam tixotropia. A diferença entre tixotropia, viscosidade estrutral
e o corpo de Bingham é simplesmente a facilidade da formação do gel: no primeiro caso a
formação do gel é imediata, no segundo caso o gel quebra de maneira catastrófica acima de
um limite de stress e no último caso o gel se degrada aos poucos.
O oposto da tixotropia é chamada de reopexia, então o fenômeno do aumento da viscosidade

aparente com o tempo de cisalhamento a uma taxa de cisalhamento constante. Fluidos
reopexos têm menos aplicações que os tixotrópicos.
14
Em muitas situações é conveniente usar a viscosidade cinemática ν (também: tenacidade

cinemática, ou ainda: momento da difusividade). A relação entre as grandezas η e ν é
simples:
η
ν= ,
ρ
com a densidade ρ (em Kg.m-3).

Em tabelas antigas ainda encontra-se a unidade Stokes para essa grandeza. Vale a relação: 1
Stokes = 10-4 m2 s-1.
2.3.1 Viscosidade em gases

O que determina a viscosidade em gases é o número das colisões entre as partículas, também
podemos afirmar que é inversamente proporcional à média do caminho de voo livre, Λ, que
existe entre duas partículas. Também influencia o momento, ρ ⋅ u , que é transmitido entre as
partículas (ρ = densidade; u = velocidade média das partículas).
As seguintes expressões são resultados de um modelo cinético bastante simples, porém
confirmados por cálculos quânticos ab initio:
1 8RT
Λ= 2
e u= ,
2 ⋅ N ⋅π ⋅σ 12
π ⋅M
com N = densidade média em termos de número de partículas por volume

σ 122 = média dos raios efetivos onde ocorre colisão.
M = média da massa molar das partículas.
Sob condições normais (0,1 MPa) esperamos caminhos livres entre 100 nm < Λ < 1 µm. Já
com uma pressão de 1 MPa os caminhos se reduzem a 10 nm < Λ < 100 nm, ou seja,
aproximadamente 5 a 50 vezes o comprimento da própria molécula.
Para gases ideais o modelo cinético das patículas fornece para a viscosidade:
2 2 8 RT 2 M ⋅ π ⋅ RT
η= ⋅ ρ ⋅u ⋅ Λ = ⋅ρ⋅ ⋅Λ = ⋅ .
3π 3π π ⋅M 3π π ⋅ σ 122
Embora essas relações valem rigorosamente só para gases ideais, elas podem também ser
aplicadas ao gás real, até pressões moderadas. Anotamos que a viscosidade deve ser
independente da pressão nestes gases, mas deve aumentar junto à temperatura. Já que o
15
raio médio de colisão diminui um pouco ao aumentar a temperatura, então essa dependência
térmica fica ligeiramente maior do que T :
n
T 
η = η 0 ⋅   , com T0 = 273 K e η 0 = viscosidade dinâmica a 273 K.
 T0 
A viscosidade de todos os gases fica na ordem de grandeza de η ≈ 10 −5 Pa ⋅ s . O expoente n

desta última equação é um valor empírico, indicado para alguns gases comuns na Tab. 5.
2.3.2 Viscosidade de líquidos

Entre ponto de fusão e ponto de ebulição comum, a viscosidade dos líquidos depende muito
pouco da pressão. Mas a viscosidade geralmente depende fortemente da temperatura. Fato é
que ela diminui junto à temperatura. A dependência fenomenológica pode ser descrita por:
A
η = B⋅e T
,
enquanto o cálculo das constantes A e B a partir dos dados moleculares requer um alto esforço
matemático é contém diversas aproximações (R.C. Reid, T.K. Sherwood, The properties of
gases and liquids, McGraw-Hill 1966). Portanto, essa equação é usada, principalmente para
interpolações entre os dados experimentais.
A viscosidade é de aproximadamente 2 ordens de grandeza maior do que a dos gases. Valores
típicos nas seguintes tabelas.
Tab. 5. Viscosidades de alguns gases de importância industrial, calculadas por

n
T 
η = η 0 ⋅   .
 T0 
Gás H2 ar CH4 CO2 Cl2
η 0 em 10-5 Pa s 0,85 1,74 1,06 1,44 1,32
n 0,65 0,67 0,72 0,77 0,81
Tab. 6. Viscosidade de líquidos que têm importância em processos químicos e

A
alimentícios,calculadas por η = B ⋅ e T
.
Líquido A em K B em 10-5 Pa s
Acetona 780 2,2
Etanol 1710 0,35
Benzeno 1250 0,9
16
Cicloexano 1460 0,66

Dioxano 1460 0,85
Ácido acético 1340 1,25
Nitrobenzeno 1440 1,45
Octano 1070 1,4
Azeite de oliva 3350 0,082
Fenol 3460 0,008
Tricloroetileno 800 3,8
Tab. 7. Viscosidade da água e do benzeno

T (em °C) 0 20 40 60 80 100
η água em 10-3 Pa s 1,792 1,002 0,653 0,467 0,353 0,282
η benzeno em 10-3 Pa s 0,906 0,647 0,489 0,386 0,314 0,262
2.4 Fluxo tubular e perda de pressão em peças

Em plantas da indústria química o transporte de meios fluidos ocorre quase exclusivamente
em tubos. As máquinas de propulsão são bombas (em caso de líquidos) e densificadores (em
casos de gases). Ocasionalmente, os líquidos são transportados sob o efeito da força
gravitacional, de um reservatório de posição alta para um recipiente de posição mais baixa
("transporte hidrostático"). Em geral, os fluidos não apenas passam por tubos, mas também
por peças, tais como joelhos, arcos, válvulas, ferrolhos, torneiras, manilhas e outras conexões.
Tanto nos tubos, quanto nas peças, o fluido está sofrendo perda de pressão. Para o
dimensionamento da bomba é necessário conhecer o grau de perda de pressão, ∆p. A
experiência nos mostra que ∆p depende sensivelmente do diâmetro do tubo: mais largo o
tubo, menor será ∆p. Por outro lado, os tubos de diâmetros maiores são muito mais caros.
Também tenta-se evitar fluido parado dentro da tubulação. Aquela parte do fluido que não
chega ao recipiente-alvo, mas permanece dentro do tubo, é conhecido como volume morto.
Portanto, os aspectos econômico e de segurança estão pedindo um dimensionamento justo do
sistema de tubulação.
Em primeiro lugar olhamos então no fluxo em tubos retos, em seguida será considerada a
perda de pressão nas peças.
2.4.1 Fluxo laminar em tubos

Um fluxo bastante lento estabiliza um perfil parabólico de velocidade dentro do tubo. Neste
caso se fala de fluxo laminar. A relação entre a velocidade média do fluxo, u , e a perda de
pressão ∆p está dada pela famosa lei de Hagen-Poiseulle:
17
d 2 ∆p
u= ⋅ , Hagen-Poiseulle
32 ⋅η L
onde d = diâmetro do tubo; L = comprimento do tubo; η = viscosidade dinâmica.

Esta lei somente vale para o fluxo laminar! Ela é muito aplicada, não só em cálculos de
problemas de transporte, mas também na medição da viscosidade usando viscosímetros (do
tipo Ostwald ou Ubbelohde). Aumentamos o fluxo gradativamente, observamos uma
mudança repentina, do laminar para turbulento (ver seção 2.4.3).
Devido à grande importância desta lei para o fluxo, tentamos derivá-la de forma resumida.
Consideremos um tubo de comprimento L, com a pressão p1 no início e p2 no final, com p1 >
p2. O fluido atravesse esse tubo com a velocidade u, unicamente em direção x. A situação é
esboçada abaixo.
A perda em pressão é então ∆p= p1 - p2. E a velocidade u depende evidentemente desta

diferença propulsora ∆p que está sendo provocada pela bomba.
Em primeiro lugar deve-se procurar o balanço dos momentos. Como já dito acima, o fluido
transfere momento à parede do tubo, e isso é em resumo a causa para a perda de pressão
dentro do tubo. O balanço de momento pode ser formulado, tanto em coordenadas cartesianas
quanto em coordenadas cilíndricas. No sistema cartesiano aplicam-se as três coordenadas do
espaço:
ux = velocidade do fluxo em direção x; x = direção do fluxo; y e z = direções perpendiculares

ao fluxo = ortogonais à parede fixa.
Nestas coordenadas o balanço do caso unidirecional é:
∂p ∂
= − ⋅ τ yx .
∂x ∂y
Devido à simetria do tubo, porém, seja mais útil usar coordenadas cilíndricas:
r = raio do tubo; φ = ângulo radiano; z = direção única do fluxo.
18
Nestas coordenadas o balanço se formula da seguinte forma 3:
∂p 1 ∂
= − ⋅ (r ⋅ τ rz ) .
∂z r ∂r
du
Junto à lei de Newton, τ rz = −η ⋅ obtemos:
dr
∂p η ∂  ∂u 
= ⋅  r ⋅ .
∂z r ∂r  ∂r 
Isso é uma equação diferencial parcial com duas coordenadas do espaço (r, z). Podemos
transformá-la em uma equação diferencial comum quando fizermos a restrição de se ter um
fluido incompressível (isto é, praticamente todos os líquidos). Neste caso a perda em pressão
em direção z fica linear.
Para o fluxo laminar se obtém (isso vale grosseiramente para os gases, também):
∂p ∆p
=− .
∂z L
O sinal negativo reflete o fato que, ao prosseguir a direção +z, a pressão p diminui; ∆p tem,
nesta consideração, um valor positivo.
Com essa aproximação chegamos a uma equação diferencial comum que pode ser resolvida
sem problemas:
d  du  r ∆p
⋅r ⋅  = − ⋅ .
dr  dr  η L
Sua integração com margens abertas fornece:
3
Essa transformação pode ser melhor entendida, com as explicações dadas no apêndice matemático D do livro
G. Wedler, Manual da Química Física, Calouste Gulbenkian 2001; disponível em nossa biblioteca.
19
du r 2 ∆p
r⋅ =− ⋅ + C , com a constante de integração C a ser determinada pelas condições
dr 2η L
marginais. Lembramos-nos que essa relação vale para todos os raios r, então vamos
considerar o local exatamente no miolo do tubo (r = 0) e obtemos diretamente:
C = 0.
du r ∆p
Temos então =− ⋅ . Na verdade estamos interessados na velocidade u, ou melhor
dr 2η L
falado, na relação entre a velocidade do fluxo e a perda em pressão ∆p, portanto temos que
integrar mais uma vez. Isso leva à relação:
r 2 ∆p
u (r ) = − ⋅ + C´ .
4η L
Para determinar a constante C´ aproveitamos da situação imóvel, diretamente na parede do
tubo (r = R e u(R) = 0) 4:
R 2 ∆p
C´= ⋅ .
4η L
Inserimos a constante de integração e obtemos, em outras variáveis, a lei de Hagen-Poiseulle:
u (r ) =
(R 2
)
− r 2 ∆p
⋅ .
4η L
Essa é a lei na forma que está apresentada na maioria dos livros da física. Ela fala que a
velocidade u(r) é diretamente proporcional à perda em pressão ∆p e indiretamente
proporcional ao comprimento do tubo, L. Além destas, a velocidade depende de maneira
quadrática do raio r. Isso implica que se estabelece um perfil parabólico de velocidade dentro
do tubo:
4
Único caso onde a condição da imobilidade do fluido na parede não está obedecida, é no fluxo de gases do alto
vácuo. Mas os casos técnicos geralmente são longe deste caso excepcional.
20
Fig. 4. Perfil do escoamento laminar dentro do tubo
A velocidade máxima, umax, se observe no miolo do tubo (r = 0). A lei de Hagen-Poiseulle

fornece para este local:
R 2 ∆p
u max = ⋅ .
4η L
Podemos inserir esse valor na equação geral e obtemos:
  r 2 
u (r ) = u max ⋅ 1 −    .
 R 
 
O engenheiro se interessa menos para a velocidade máxima, mas sim, para a velocidade
média, u . Este valor tem importância para o cálculo da corrente de volume ou de massa. Ele
se calcula da seguinte maneira:
1
u= ⋅ ∫ u (r ) ⋅ dF , onde Ftotal é a seção transversal do tubo (circular!): Ftotal = π ⋅ R 2 .
Ftotal F
Então:
dF
u = ∫ u (r ) ⋅ .
F π ⋅ R2
dF
A derivada da área transversal em geral, F = π ⋅ r 2 , é = 2π ⋅ r . Ela tem o significado
dr
físico da circunferência do tubo. Com isso obtemos:
21
2r r r
dF = 2π ⋅ r ⋅ dr ⇒ u = ∫ u (r ) ⋅ 2
⋅ dr = ∫ 2u (r ) ⋅   ⋅ d   .
r R r R R
R
r
Resolvemos essa integral com uma variável auxiliar, ξ = , com 0 ≤ ξ ≤ 1 . A integral se
R
formula como:
1
u = ∫ u ⋅ ξ ⋅ dξ .
0
  r 2 
Aproveitamos do resultado u = u max ( )
⋅ 1 −    = u max ⋅ 1 − ξ 2 . Daí obtemos:
 R 
 
1 1
ξ 2 ξ 4  1
(
u = 2u max ⋅ ∫ 1 − ξ 2
)⋅ ξ ⋅ dξ = 2u max ⋅  −  = 2u max ⋅ .
0 2 4 0 4
O resultado para a velocidade média do fluxo é então:
u max
u= .
2
R 2 ∆p
Com u max = ⋅ podemos obter a lei de Hagen-Poiseuille também na seguinte forma:
4η L
R2
u= ⋅ ∆p .
8ηL
Para o fluxo de volume, V [m³/s], e o fluxo de massa, m [Kg/s], obtemos assim:
π ⋅ R4
V =u ⋅F = ⋅ ∆p
8 ⋅η ⋅ L
π ⋅ R4 ⋅ ρ
m = ρ ⋅ V = ⋅ ∆p ,
8 ⋅η ⋅ L
22
com F = seção transversal do tubo, e ρ = densidade do fluido.
2.4.2 Perda de pressão e números adimensionais

Nesta seção vamos introduzir os números adimensionais - sem descrição mais aprofundada -
que vai seguir no capítulo 3 (p. 99). Com sua ajuda é possível achar equações de aplicação
mais em geral, especialmente úteis quando temos o objetivo de aumentar o tamanho do
sistema ("scale-up").
1
Em primeiro lugar vamos considerar a energia cinética, E cin = ⋅ m ⋅ u 2 . Na teoria do fluxo
2
usaremos, por conveniência, a energia cinética relacionada à unidade de volume. Então:
V 1 m 2
E cin = ⋅ ⋅u .
2 V
m
Aproveitamos da densidade, ρ = , daí obtemos a energia na forma de:
V
1 Kg N
V
E cin = ⋅ ρ ⋅u2 , com as unidades 2
= 2 = Pa .
2 m⋅s m
V
A consideração das unidades revela um fato interessante: E cin tem a mesma unidade que a
pressão! Podemos concluir que a divisão desta energia pela pressão fornece um número
adimensional. Um número que tenha então uma aplicação mais universal, pois não é mais
acoplado nas unidades ou nos valores absolutos as quais a gente escolha. Chegamos ao
famoso número de Euler:
∆p
Definição: Eu = . Número de Euler.
1
⋅ ρ ⋅u2
2
O número de Euler indica qual a queda em pressão, ocasionada pela introdução de uma
quantidade de energia cinética, a cada unidade de volume. Pela nossa surpresa, essa relação
vale para todos os processos de fluxo, quer para condição laminar quer para turbulenta.
Podemos exprimir a queda em pressão ∆p nesta relação, pela lei de Hagen-Poiseuille (por sua
vez somente para o fluxo laminar):
8ηL 32ηL
∆p = 2
⋅u = 2 ⋅u , com o diâmetro d = 2R.
R d
Vamos para frente simplificar com u ≡ u , e obtemos para o número de Euler:

23
32ηL
⋅u
d 2
 L  64
Eu = =  ⋅ .
1 2  d  dρ u
ρ ⋅u
2 η
Esta relação já foi organizada de tal maneira que resultem dois novos termos adimensionais,
L dρ u
isto são e . O primeiro é conhecido como aspecto do tubo e o último representa outro
d η
número característico da engenharia de processos chamado de número de Reynolds:
dρ u
Definição: Re = Número de Reynolds
η
De todos os números adimensionais (existem muitos deles! Ver cap. 8.1.1, no anexo desta
apostila), provavelmente esses dois são os mais utilizados, na engenharia química.
Re e Eu podem ser interpretados da seguinte maneira:
ρ ⋅u impulso volume
Re = =
η d força de cisalhamento
∆p perda em pressão
Eu = 2
= .
1 2 ρu Energia cinética
Usando essas duas expressões a gente pode escrever a lei de Hagen-Poiseuille na seguinte
forma:
L 64
Eu = ⋅ lei de Hagen-Poiseuille.
d Re
Em certas situações será mais útil usar o número de fricção, λ(Re), em vez do próprio número
de Reynolds. Através deste truque a gente amplia a relação, para o fluxo turbulento, também.
Em caso de fluxo laminar, os dois têm a seguinte relação inversa:
64
λ (Re) = ; número de fricção (ou coeficiente de fricção).
Re
24
É importante lembrar-se que essa relação entre o número de fricção e Re somente vale para o
fluxo laminar, então somente para a região onde a lei de Hagen-Poiseuille está válida; ver
também cap. 2.4.3.
Ao usarmos o número de fricção λ(Re) a lei de Hagen-Poiseuille torna-se aplicável a todos os
tipos de fluxo:
L
Eu = ⋅ λ (Re) .
d
Mais uma vez: ao deixarmos aberta a dependência de λ(Re) do número de Reynolds, a

equação acima torna-se mais flexível, ou seja, ganha validade universal: ela descreve fluxos,
tanto laminares quanto turbulentos. O λ(Re) usado na expressão a seguir deve ser determinado
no experimento ou, para sistemas de tubulação mais simples, lido da Fig. 7 (p. 29). Note que a
perda de pressão num tubo pode ser calculada para qualquer velocidade de fluxo u, com essa
equação:
L 1
∆p = ⋅ λ (Re) ⋅ ρ ⋅ u 2 .
d 2
2.4.3 Fluxo turbulento dentro do tubo

Ao aumentar a velocidade do fluido em tubos compridos e lisos, chegamos a um ponto onde a
lei de Hagen-Poiseuille da correnteza laminar não vale mais. O perfil parabólico que
constatamos para o fluxo laminar, fica cada vez mais achatado, mais rápido o fluido passa
pelo tubo. Isso é causado por processos irregulares de mistura, ou seja, pequenos
redemoinhos:
A medida para o tipo de correnteza é o número de Reynolds. Ao tiver um valor baixo, o efeito
da viscosidade do fluido sobre o transporte de momento perpendicular à direção do fluxo é
uma pura característica do próprio fluido. Aumentando o número de Reynolds, percorremos
uma região estreita de transição, acima da qual se adiciona ao transporte de momento do fluxo
laminar, um outro transporte de momento devido à mistura em redemoinhos. Até podemos
afirmar que a contribuição dos redemoinhos ao transporte do momento é dominante. Em
processos de fluxo através de tubos compridos e lisos a transição laminar para turbulento
ocorre repentinamente, num número de Reynolds Recrit.=2300. Em outros sistemas (tubos
ásperos, peças e conexões) se acham outros números críticos de Reynolds.
25
A lei de Hagen-Poiseuille não prediz a transição laminar/turbulento. Essa deficiência deve-se

às simplificações que foram feitas, no início da derivação desta lei, isto é, um fluxo
rigorosamente unidimensional. Ponto de partida foi:
∂p 1 ∂ η ∂  ∂u 
= − ⋅ (r ⋅ τ rz ) = ⋅  r ⋅  ,
∂z r ∂r r ∂r  ∂r 
com uz constante e uφ = ur = 0. No fluxo turbulento, por outro lado, os movimentos não são
constantes ao longo do tempo, além disso uφ e ur têm valores diferentes de zero (ver último
esboço). Significa que as equações diferenciais dos movimentos completos devem ser
resolvidas 5. Isso foi possível, por enquanto, somente com altíssimo investimento de
computação e ainda somente para casos especiais. Mesmo se fosse possível certo dia, com
ajuda de supercalculadoras vetoriais etc. resolver uma equação geral, mesmo assim o
engenheiro prático sempre procurará a solução de um problema de fluxo dentro das fórmulas
aproximadas e simplificadas - simplesmente por que o tempo de cálculo custará muito caro.
5
Disponível da Biblioteca do Campus I do CEFET-MG:
R.R. Bird, W.E. Stewart, E.N. Lightfoot, Fenômenos de Transporte, 2a Ed. LTC Rio de Janeiro 2004.
26
Fig. 5. As equações de movimento completas, em coordenadas cilíndricas. São

conhecidas como equações de Navier-Stokes (Fonte: R.R.Bird, W.E. Stewart, E.N.
Lightfoot, Transport phenomena, Wiley NY 1960, p. 85)
Vamos tentar entender a transição do fluxo laminar para turbulento, a partir dos fenômenos
observados em uma mistura de líquidos coloridos. Em fluxos bastante lentos se estabelece um
perfil de velocidade parabólico, conforme mostrado acima. Ao aumentar a velocidade, essa
parábola é esticada cada vez mais, de forma que o miolo avança muito, enquanto as zonas
marginais estão cada vez mais retidas, em relação ao miolo. Nesta situação as camadas mais
avançadas têm a tendência de escaparam radialmente para fora, então em direção à parede do
tubo. Quando isso realmente acontece, então há formação de diversos centros de turbulência,
afinal formam-se muitos redemoinhos ao mesmo tempo que misturam as camadas de forma
aleatória, ou seja, a transição de laminar para turbulento ocorreu bruscamente. Os diâmetros
27
1
típicos destes redemoinhos: ≈ do diâmetro do tubo. O movimento principal em direção z
30
fica sobreposto por movimentos aleatórios de mistura. A velocidade máxima, umax, continua
sendo no miolo do eixo, mas a velocidade do fluxo é quase a mesma, ao longo das camadas
internas. O perfil parabólico fica fortemente achatado. Por outro lado, continua a condição da
estacionaridade diretamente na parede do tubo. Isso implica que, em uma estreita camada
limite o gradiente de velocidade é muito elevado. Essa camada se conhece com camada limite
de Prandtl.
Provou-se na prática que a velocidade média do fluxo turbulento é:
u = (0,8......0,9) ⋅ u max .
Embora a camada limite de Prandtl ser bastante estreita (maior a velocidade, mais estreita ela
é), mesmo assim podemos afirmar que dentro dessa camada o caráter do fluxo continua
laminar.
Fig. 6. Representação do perfil de velocidade do fluxo turbulento
Quando os tufos de turbulência batem na camada limite, eles ficam grudados nesta camada e
entregam seu momento.
Na prática se tem, na maioria dos casos, fluxo turbulento. Ele acarreta uma queda em pressão,
maior do que no fluxo laminar. A equação usada para estimar ∆p é, em analogia ao cap. 2.4.2,
L 1
∆p = ⋅ λ (Re) ⋅ ρ ⋅ u 2 , pois o caráter desta equação é universal (laminar e turbulento!).
d 2
Como os movimentos no fluxo turbulento são muito mais complexos, é preciso usar um
coeficiente λ(Re) que foi experimentalmente determinado. Na região turbulenta o coeficiente
de fricção λ(Re) é menos dependente do número de Reynolds. Além disso, a asperidade do
tubo torna-se um fator cada vez mais importante. Ela provoca um aumento da espessura da
camada limite, sobre o qual o miolo turbulento é transportado com baixa fricção.
Na próxima figura podemos ver a dependência do número de fricção, do número de Reynolds.
Fica evidente que a asperidade da parede, em caso de turbulência, tem uma influência notável
sobre o λ. Em casos de turbulência total em tubos ásperos o λ fica quase independente do Re,
com valores entre 0,02 e 0,04. Nesta situação o modelo do fluxo "sem fricção" é bastante útil
e vale como simplificação.
28
Fig. 7. Dependência do coeficiente de fricção, λ, do número de Reynolds, Re, com a

asperidade relativa, n = k/d, como parâmetro.
Na literatura se encontram várias relações empíricas que foram propostas para determinar
λ(Re). Nenhuma delas, porém, tem caráter universal, mas vale somente para um caso
específico. Sendo mencionada como exemplo apenas a relação de Blasius:
0,316
λ= ,
Re 0, 25
que vale para Re ≤ 10 5 e somente para tubos hidraulicamente lisos.
O caminho do cálculo da perda em pressão em tubos pode ser resumido em três etapas:
1. O cálculo de Re. Deste resultado a gente sabe que tipo de fluxo podemos esperar, ou
laminar ou turbulento. Daí sabemos quais relações devemos aplicar a seguir.
2. Cálculo (ou determinação gráfica a partir da Fig. 7) do valor do coeficiente de fricção,
λ(Re).
L 1
3. Cálculo da perda de pressão usando ∆p = ⋅ λ (Re) ⋅ ρ ⋅ u 2
d 2
O fluxo da massa (= vazão de massa; ver também cap. 2.5.2), m , na maioria das vezes é
estabelecido pela fábrica.
29
Aplicamos a transformação da densidade do fluido, conforme:

dm
4
m 4m dt4m
ρ= = = =
V L ⋅π ⋅ d 2
dL 2
⋅π ⋅ d 2 u ⋅π ⋅ d
dt
Daí, o número de Reynolds para um tubo se obtém através da fórmula:
u⋅d ⋅ρ 4m
Re = = .
η π ⋅ d ⋅η
E para o cálculo da perda de pressão usaremos:
L 8 ⋅ m
∆p = ⋅ λ (Re) ⋅ 2 .
d π ⋅ρ ⋅d4
2.4.4 Perda de pressão em peças e sistemas tubulares

Quando o fluido passa por peças dentro da tubulação, ele sofre uma queda em pressão extra.
Essas resistências não se estendem ao longo do caminho, mas são localizadas. Portanto se fala
de quedas localizadas da pressão.
Enquanto no fluxo pelo tubo aparece o fator (L/d).λ(Re), as quedas de pressão localizadas
podem ser descritas por um simples coeficiente ζ:
1
∆p = ζ ⋅ ⋅ ρ ⋅ u 2 ,
2
com ζ = coeficiente de resistência localizada.

Ao contrário do transporte no tubo, a perda em pressão localizada provocada por uma peça
depende muito pouco do número Re, quer dizer, o fluxo nas peças sempre é turbulento. Um
resumo das peças mais utilizadas e seus coeficientes ζ, se encontram na próxima tabela.
30
Tab. 8. Coeficientes z das resistências localizadas, para diversas peças dentro de uma
tubulação (Fonte: K.F. Pawlow, P.C. Romankow, A.A. Noskow, Beispiele und
Übungsaufgaben zur Chemischen Verfahrenstechnik, VEB Deutscher Verlag für
Grundstoffindustrie 1979)
A perda total dentro da tubulação se dá da soma, do próprio tubo e das peças localizadas. Para
tubulações com diâmetro único vale:
31
L  1
∆p =  ⋅ λ (Re) + ∑ ζ i  ⋅ ⋅ ρ ⋅ u 2 .
d i  2
tubo peças
Caso a secção transversal do caminho não seja exatamente circular, deve-se usar, em vez de d,
o diâmetro hidráulico, dh:
F
dh = 4 ⋅ ,
U
com F = área da secção transversal e U = circunferência. Como se pode facilmente verificar,

π ⋅d2
essa expressão se reduz a dh = d, caso a passagem realmente seja circular (com F = e
4
U = π ⋅ d ).
No cálculo de problemas de transporte muitas vezes se resume todas as resistências, inclusive

a do tubo reto:
L 
 ⋅ λ (Re) + ∑ ζ i  ≡ Σ .
d i 
A queda em pressão na tubulação devido à fricção é assim:
1
∆p = Σ ⋅ ⋅ ρ ⋅ u 2 .
2
2.5 Balanço do transporte do fluido

Para resolver problemas de transporte, a engenharia precisa de expressões matemáticas
manejáveis que unem as grandezas físicas de importância no transporte. Problemas mais
complexos de transporte podem ser resolvidos com a técnica da análise dimensional (a ser
apresentada no cap. 3.3, na p. 102). As relações fundamentais da teoria do transporte são a
condição de continuidade e equação de Bernoulli. Elas podem ser aplicadas, de maneira
segura, através de um balanço simples, como será mostrado a seguir.
2.5.1 Equações de balanço

Os balanços podem ser divididos em expressões integrais e diferenciais. No caso do balanço
integral (mais fácil) a grandeza a ser determinada se refere a um trecho macroscópico da
tubulação, enquanto o balanço diferencial se refere a um elemento de volume infinitamente
32
pequeno. O balanço diferencial leva a várias equações diferenciais que devem ser
devidamente integradas, sobre todo o trecho do transporte. Isso geralmente é possível,
somente com um alto desempenho de cálculo. Por outro lado, com um balanço integral se
obtém rapidamente uma equação simples que leva ao resultado desejado. A desvantagem do
último, porém, é a falta inerente de detalhes sobre as particularidades da tubulação.
a) Condição da continuidade (= constância da massa)

Consideremos uma tubulação onde o diâmetro se aumente:
Em um fluxo contínuo e constante a velocidade na parte mais larga é menor que na parte mais
estreita. Através da lei da manutenção das massas podemos calcular os fluxos de massa, nos
dois pontos de controle 1 e 2:
m 1 = m 2 .
Inserimos a definição do fluxo da massa,
π ⋅d2
m = F ⋅ ρ ⋅ u ; F= ,
4
obtemos diretamente a equação de continuidade:
F1 ⋅ ρ1 ⋅ u1 = F2 ⋅ ρ 2 ⋅ u 2 ou, em outras palavras: F ⋅ ρ ⋅ u = const.
Para fluidos incompressíveis (líquidos) a expressão fica mais simples ainda, pois
ρ1 = ρ 2 = ρ :
F1 ⋅ u1 = F2 ⋅ u 2 .
b) Equação de Bernoulli (balanço da energia por unidade de volume)

Primeiro um modelo bastante simples: um fluido idealizado que não mostre fricção interna,
então o modelo do fluxo sem fricção. Esse fluido se move de um reservatório mais alto
(estado 1) através da tubulação para um reservatório mais baixo (estado 2).
33
Os dois estados sejam caracterizados pela velocidade do fluxo, também chamada de vazão, u,
pela altura h e pela pressão p. Em caso de fluxo sem fricção (isto é, não há perdas de energia
para fora) vale a lei da manutenção da energia (sempre relacionada ao volume, mostrado pelo
índice sobrescrito, v ):
v v
E cin + E pot + p = const. ,
1
v
onde E cin = ⋅ ρ ⋅ u 2 e E vpot = ρ ⋅ g ⋅ h .
2
Obtemos diretamente a equação de Bernoulli para o caso sem fricção (com g = aceleração
gravitacional):
1
⋅ ρ ⋅ u 2 + ρ ⋅ g ⋅ h + p = const.
2
Sua aplicação nos estados 1 e 2 fornece:
1 2 1 2
⋅ ρ ⋅ u1 + ρ ⋅ g ⋅ h1 + p1 = ⋅ ρ ⋅ u 2 + ρ ⋅ g ⋅ h2 + p 2 .
2 2
Escrito como diferença:
1
2
( 2 2
)
⋅ ρ ⋅ u1 − u 2 + ρ ⋅ g ⋅ ∆h + ∆p = 0 ,
com ∆h = h1 − h2 e ∆p = p1 − p 2 .
Exemplo da sua aplicação: escoamento de um tanque de reservatório (simplificação: o nível

do fluido dentro do reservatório seja constante ao longo do processo).
34
Para o escoamento sem fricção obtemos diretamente:
1
⋅ ρ ⋅ u 2 = ρ ⋅ g ⋅ ∆h + ∆p .
2
Desta equação segue, para a velocidade do escoamento, u:
2(∆p + ρ ⋅ g ⋅ ∆h )
u= .
ρ
Isso vale tanto para o transporte sob pressão externa quanto para o transporte hidrostático.
Em casos reais, porém, temos que levar em consideração a fricção, pois os fluidos geralmente
são retidos dentro da tubulação. Por isso, adicionamos o termo da queda em pressão devido à
1
fricção, ∆p = Σ ⋅ ⋅ ρ ⋅ u 2 , ao lado esquerdo da equação:
2
1 1
⋅ ρ ⋅ u 2 + Σ ⋅ ⋅ ρ ⋅ u 2 = ρ ⋅ g ⋅ ∆h + ∆p .
2 2
1
⋅ ρ ⋅ u 2 ⋅ (1 + Σ ) = ρ ⋅ g ⋅ ∆h + ∆p .
2
Essa relação formará mais adiante a base para o dimensionamento de bombas.

Para a velocidade do fluxo sob fricção obtemos então:
2(∆p + ρ ⋅ g ⋅ ∆h )
u= .
ρ ⋅ (1 + Σ )
2.5.2 Medição da vazão

Para o regulamento e o controle de processos químicos é preciso fazer medições diretas da
vazão, seja do fluxo de massa ou do fluxo de volume. A vazão é a terceira mais importante
35
grandeza a ser medida na engenharia química. A vazão, ou quantidade em fluxo, se mede e se

calcula através da velocidade média da corrente, u (a seguir simplesmente: u). Uma vez
obtida a velocidade u de um fluido da densidade ρ, fluindo em um tubo da área transversal F,
daí podemos indicar as quantidades em fluxo:
V = F ⋅ u Fluxo de volume = vazão de volume

e
m = F ⋅ ρ ⋅ u Fluxo de massa = vazão de massa.
Como já dito acima, a maioria dos fluxos aplicados é bastante rápida e turbulenta. O
equipamento para sua medição é geralmente uma sonda que é fixada centralizada dentro do
tubo 6:
a) Medição direta do fluxo

O medidor de vazão tipo turbina 7 possui hoje uma tecnologia consagrada nas diversas
aplicações para medição de vazão para líquidos e gases, principalmente onde são requeridos
precisão, confiabilidade e robustez, como também a melhor relação custo-benefício.
As características principais são:
• Utilização em processos industriais, laboratórios, contabilização e transferência de
custódia.
• Exatidão melhor do que 0,5% para líquidos e 1% para gases.
• Vazões de 0,08 a 2.800 m³/h para líquidos e de 0,5 a 20.000 m³/h para gases.
• Conexões para processo tipo flangeadas, rosqueadas ou sanitárias.
• Tempo de resposta baixo, ideal para processos de bateladas.
Princípio de funcionamento:
O medidor de vazão tipo turbina consiste basicamente de um rotor, montado entre buchas em
um eixo, que gira a uma velocidade proporcional à velocidade do fluido dentro do corpo do
medidor. Um sensor eletromagnético (pick-up) detecta a velocidade de giro do rotor gerando
um trem de pulsos que serão transmitidos para um indicador eletrônico que fornecerá uma
leitura em vazão instantânea e totalização nas unidades de engenharia ou transmitindo um
sinal analógico de 4 a 20 mA.
6
Medidores avançados aproveitam da vibração sinoidal do tubo, um efeito que considera conceitos avançados da
hidrodinâmica. Site de partida recomendado: http://www3.emersonprocess.com/micromotion/tutor/portuguese
7
http://www.hdtechsolucoes.com.br/auxiliar/catalogoturbina.pdf
36
Fig. 8. Medição da vazão por turbina (em cima): modelo com leitor digital (esquerda)
e mecânico (direita). Em baixo: medidor a palhetas (com eixo perpendicular à vazão).
Aplicações típicas
O medidor de vazão tipo turbina é bastante versátil. Hoje, ele é aplicado em medição de
consumo de combustíveis, nas indústrias químicas, petroquímicas, farmacêuticas, refinarias,
papeleiras, saneamento básico, tratamento e distribuição de água, alimentícia, geradoras de
energia elétrica, distribuidoras de gasolina, postos de abastecimentos de gás veicular, etc.
Os processos industriais controlados por turbinas são:
• Venda, contabilização ou apropriação de matéria-prima ou produto final.
• Transferência de custódia.
• Bateladas em processos industriais.
• Processos de mistura de líquidos ou gases.
• Automatização em processos e envasamento.
• Medição de consumo de combustíveis líquidos ou gasosos.
O medidor à turbina se destaca dos demais medidores, a serem apresentados a seguir, porque
dV
registra um valor integral do volume, ∫ V = ∫ dt = V . Desde o início da medição o aparelho
t
dt
conta o volume percorrido pela tubulação e caso haver uma parada do fluxo, o contador
guarda seu último valor.
Ao invés deste, os equipamentos descritos a seguir registram um volume diferencial, quer
dV
dizer, a vazão momentânea, V = . Quando o fluxo pára, o mostrador destes aparelhos
dt
ficará em zero. A informação sobre a vazão antigamente medida se perdeu.
A base da medição da vazão pelos aparelhos apresentados a seguir, é a equação de Bernoulli,
sem a contribuição geodésica (situação horizontal) e sem os termos de fricção:
37
1 2 1 2
⋅ ρ ⋅ u1 + p1 = ⋅ ρ ⋅ u 2 + p 2 .
2 2
Devemos tomar providência que em dois pontos de controle, 1 e 2, se têm diferentes

velocidades de fluxo, u1 e u2. Daí se mede como resposta a queda em pressão, ∆p.
b) Registrador de velocidade via pressão dinâmica

É um método bastante simples, mas hoje menos usado. Baseia-se no fato de que um corpo,
quando introduzido numa corrente, é envolto pelo fluido e em pelo menos um ponto a
velocidade do fluido se torna zero. Este ponto é chamado de ponto de remanso ou de
estagnação.
A partir da equação de Bernoulli obtemos com esse ponto (u2 = 0):
1 2
⋅ ρ ⋅ u1 + p1 = p 2 .
2
1 2
O termo ⋅ ρ ⋅ u1 é denominado de pressão dinâmica.
2
Mede-se então a diferença, ∆p, e desta se calcula a velocidade do fluxo, u1.

Com o tubo de pressão dinâmica de Prandtl (esquema abaixo) pode-se medir diretamente a
diferença em pressão, ∆p, que aqui se dá da diferença entre a pressão p2 (= pressão total =
pressão de estagnação = pressão dinâmica + pressão estática) e p1 (pressão estática):
1
∆p = ⋅ ρ ⋅ u12 .
2
Calculamos a velocidade do fluxo por:
2 ⋅ ∆p
u= ,
ρ
38
com ∆p = (ρ M − ρ ) ⋅ g ⋅ ∆h , onde ρM = densidade do líquido dentro do tubo U manométrico.
Fig. 9. Tubo de pressão dinâmica segundo Prandtl, também conhecido como tubo de
Pitot, aplicável em fluidos gasosos e líquidos em fluxo laminar.
É importante que o tubo de Prandtl (também conhecido como tubo de Pitot) seja exatamente
alinhado à corrente de escoamento, caso contrário se esperam grandes desvios, tanto na
medição da pressão estática (na lateral do tubo) quanto da pressão total (na ponta do tubo).
Mesmo se o tubo for perfeitamente alinhado, a medição da pressão estática geralmente é
afetada com desvios positivos, pois a sua tomada de medição está sujeita aos componentes
transversais do escoamento turbilhonado. Os vetores não direcionados do fluxo provocam, ao
mesmo tempo, um desvio negativo na medição da pressão de estagnação. O tubo fornece
então os melhores resultados, com fluxos rigorosamente laminares. Como é difícil garantir
isso na prática, a escala no tubo U (manômetro) deve ser aferida, especialmente para as
correntezas de maior velocidade.
Aplicação principal do tubo de Prandtl:
Monitoramento de fluxos contínuos (e constantes),
Controle de fluidos de refrigeração/aquecimento em trocadores de calor
Geradores de vapor e turbinas de energia hídrica.
Ele tem também uma famosa aplicação fora da produção industrial: o "Pitot" é o clássico
velocímetro dos aviões.
c) Passagem em estreitamento
Dentro de um estreitamento a velocidade do fluxo u aumenta (ver equação de continuidade).
A pressão estática p, porém, diminui neste trecho - isso é o resultado da equação de Bernoulli
8
.
8
Esse fato, aliás, explica também o efeito da sustentação numa asa de avião, pois o extradorso é mais curvado,
portanto o fluxo do ar fica mais rápido e a pressão fica reduzida. Essa diferença em pressão, no extradorso e no
intradorso, afinal causa a força sustentadora e faz o avião voar.
39
1 2 1 2 1 2
⋅ ρ ⋅ u1 + p1 = ⋅ ρ ⋅ u 2 + p 2 = ⋅ ρ ⋅ u 3 + p 3
2 2 2
No caso de fluxo sem fricção temos então as mesmas condições, nos pontos de controle 1 e 3,
já que o diâmetro do tubo é idêntico nestes locais.
Os perfis de velocidade e da pressão têm então a seguinte forma:
Fig. 10. Perfil de velocidade e perfil de pressão
Agora olhamos nos pontos de balanço 1 e 2. No caso ideal, onde não tiver fricção, obtemos:
1
∆p =
2
( )
⋅ ρ ⋅ u 22 − u12 .
Com a equação de continuidade, F1 ⋅ u1 = F2 ⋅ u 2 , obtemos:
1  F  2 
∆p = ⋅ ρ ⋅ u1 ⋅  1  − 1 ,
2
2  F2  
ou seja:
2 ⋅ ∆p
u1 = .
 F 
2

ρ ⋅  1  − 1
 F2  
40
Conhecem-se os diâmetros do tubo, F1 e F2, também a densidade ρ do fluido. A velocidade do

fluxo u1 se dá então da queda em pressão medida, ∆p. Devido à "contração de jato" e à fricção
real, porém, precisamos de correções na prática. A contração de jato é um fenômeno que se
observa durante a passagem rápida de um fluido através de um estreitamento: o perfil de fluxo
mais estreito não se mede exatamente no ponto mais estreito da passagem, mas um pouco
depois (ver Fig. 11b).
9
Na prática se aprovaram especialmente as medições pelo tubo de Venturi e dispositivos de
blendas.
Fig. 11. Dispositivos de estreitamento:

a) Tubo de Venturi b) Blenda c) Bocal
Vantagem do tubo de Venturi: oferece pequena resistência adicional ao fluxo, então a queda
de pressão causada pelo próprio instrumento é pequena.
Vantagem de blendas: são muito robustas e baratas.
d) Aparelhos com bóia (= rotâmetro)

Esses instrumentos servem para medir pequenas quantidades de fluxo (= fluxo lento). Trata-se
de um tubo transparente, de paredes retas e cônicas, na posição vertical, dentro do qual se
encontra uma bóia pontiaguda. O fluido que vem de baixo passa no anel no espaço aberto,
entre a parede fixa do tubo e a beirada superior da bóia. Mais alta a velocidade do fluido, mais
alta a posição da bóia na qual ela entra em flutuação (posição estável). Ao contrário dos
dispositivos de jato e blenda, a passagem mais estreita deste aparelho não está fixa, mas varia
junto à quantidade de matéria que passa por ela em determinado período, V ou m .
9
O tubo de Venturi também é o dispositivo usado como velocímetro na aviação (isto é, mede a velocidade que o
avião tem em relação ao vento natural).
41
Importantes são as áreas circulares nos pontos de balanço 1 e 2, que se abrem entre o tubo
fixo e a bóia. Nestas temos sempre: F1 >> F2 ; isso levará a alguma simplificação adiante.
Fig. 12. Os pontos de balanço na bóia. ////// = área entre bóia e parede.
À esquerda: fundo da bóia (fluido numa passagem larga;)
À direita: topo da bóia (fluido numa passagem estreita).
Devido à forma cônica do tubo a área F2 depende da posição da bóia:
F2 = C ⋅ h , com C = constante do aparelho e h = altura relativa da bóia.
A leitura da altura relativa h é possível quando se estabeleceu um estado de flutuação (= bóia

parada). Nesta situação se estabeleceu um equilíbrio das forças:
• a força da pressão Kp, com direção para cima e
• a forças gravitacional Kg, reduzida pela força de sustentação Ka.
K p = Kg − Ka ,
onde K p = FS ⋅ ∆p , K g = m S ⋅ g e K a = VS ⋅ ρ ⋅ g .
42
Fig. 13. Esboço da bóia, com os marcos construtivos e as variáveis usadas no cálculo.
Neste esboço a área grifada ////// represente a área ocupada pelo topo da bóia.
FS ⋅ ∆p = mS ⋅ g − VS ⋅ ρ ⋅ g .
FS = área da bóia que desloca o fluido, ∆p = diferença de pressão entre os dois pontos de
balanço, mS = massa da bóia, VS = volume da bóia, ρS = densidade da bóia, ρ = densidade do
fluido, g = aceleração gravitacional.
Com
mS
VS = e reorganizar obtemos a última equação de balanço na seguinte forma:
ρS
mS ⋅ g  ρ 
∆p = 1 − .
FS  ρ S 
Como somente entram valores constantes (para um dado fluido), então podemos afirmar que a
diferença em pressão também é uma constante do aparelho.
A equação de Bernoulli nos dois pontos de balanço fornece uma relação entre a diferença em
pressão e as velocidades do fluxo:
1
∆p = p1 − p 2 =
2
(
ρ u 22 − u12 .)
Com a condição de continuidade, F1 ⋅ u1 = F2 ⋅ u 2 , podemos escrever para a velocidade do

fluxo u2 (isto é, no anel estreito):
43
2 ⋅ ∆p
u2 = .
 F 
2

ρ ⋅ 1 −  2  
  F1  
Devido a F1 >> F2 podemos escrever isso, com boa aproximação:
2 ⋅ ∆p
u2 ≈ .
ρ
Conforme a essa equação a velocidade do fluxo também é praticamente uma constante.

Mesmo assim, conseguimos medir a quantidade do fluido, pelo fato que não medimos u2, mas
sim, a vazão de volume, V .
V = F2 ⋅ u 2 .
Nesta inserimos as expressões que achamos para u2, F2 e ∆p e obtemos:
2 ⋅ mS ⋅ g  ρ 
V = C ⋅ h ⋅ .1 − 
FS ⋅ ρ  ρ S 
2 ⋅ mS ⋅ g  ρ S − ρ 
V = C ⋅ h ⋅ .  .
FS  ρS ⋅ ρ 
E a vazão de massa, m se dá como:
2 ⋅ mS ⋅ g ⋅ ρ
m = ρ ⋅ V = C ⋅ h ⋅ .(ρ S − ρ ) .
FS ⋅ ρ S
e) Outros medidores do fluxo

Ainda mencionamos outros medidores de fluxo e suas aplicações típocas. Cada um requer de
uma tecnologia avançada.
• Medidor vórtex (para gases e líquidos)
• Medidor magnético (para líquidos cuja condutividade < 0,1 µS.m-1)
• Medidor Coriolis (medição direta da vazão mássica de líquidos).
44
2.5.3 Transporte de líquidos via bombas

Em geral, entende-se por transporte o deslocamento de fluidos de um estado de baixa energia
potencial (= baixa altura ou baixa pressão), a um nível de energia mais alto. Neste capítulo
vamos fazer a restrição de fluidos líquidos, enquanto o transporte de gases, devido às suas
particularidades, será tratado aparte, no cap. 2.7.
O líquido é transportado de um recipiente de estoque 1 (u1 = 0, quer dizer, nos
desconsideramos o abaixamento do nível durante a vazão), via uma tubulação com perdas por
fricção, até o local do consumidor 2 (geralmente um reator químico ou um outro recipiente).
Isso aconteça com a velocidade u2 = u, tudo conforme o esboço a seguir.
Fig. 14. Esquema de uma tarefa de transporte
Para a finalidade de transporte usa-se geralmente uma bomba que proporciona ao sistema a
energia externa/unidade de volume, E BV . Somente em casos especiais se aproveita neste da
energia potencial hidrostática (= diferença em altura ou aplicação de ar pressurizado sobre o
reservatório 1).
No transporte contínuo a energia fornecida pela bomba é do mesmo módulo que a diferença
em energia potencial entre partida e destino, mais a energia perdida por fricção, mais a
energia que se precisa para a aceleração à velocidade u. Sendo assim, podemos escrever o
balanço da energia:
E BV = ∆E Vpot + ∆E Vfric + ∆E cin

V
.
Neste balanço significam:

∆E Vpot = ∆p + ρ ⋅ g ⋅ ∆h Energia potencial/Volume
1 Perda de energia por fricção/Volume

∆E Vfric = ρ ⋅u2 ⋅Σ
2
1 Energia cinética/Volume
V
∆E cin = ρ ⋅u2
2
Inserimos essas expressões:

45
1
E BV = ∆p + ρ ⋅ g ⋅ ∆h + ρ ⋅ u 2 ⋅ (1 + Σ )
2
Essa é a equação-base para o cálculo da energia necessária, a ser entregue para o sistema.
Lembramos que o símbolo "∆" represente a diferença entre o nível do destino 2 (=
consumidor) e o nível de origem 1 (reservatório).
Muito usada na técnica é a "equação de nivelamento", isto é, o balanço acima dividido por
ρ ⋅ g . Daí:
E BV ∆p u2
H= = + ∆h + ⋅ (1 + Σ ) ,
ρ⋅g ρ⋅g 2g
abreviado:
H = H P + H h + H fric .
Nesta significam:
∆p Altura da pressão
HP =
ρ⋅g
H h = ∆h = h2 − h1 Altura geodésica
u2 Altura da fricção, já incluso o termo da

H fric = ⋅ (1 + Σ ) aceleração
2g
H é a altura do bombeamento, ou seja, a altura útil de transporte da bomba. Para uma certa
planta pode ser calculada, através da equação acima, o trabalho que a bomba entrega,
exprimida em altura útil de transporte.
Para o dimensionamento de uma bomba precisamos, além da altura útil H, um segundo fator.
Tem várias possibilidades:
dm
• indicar a vazão de massa, m =
dt
dV
• indicar a vazão de volume, V = ou
dt
• indicar a potência requisita pela bomba, mais específico, a potência útil, Nutil.
A potência saindo da bomba é:
46
Eneriga Eneriga / Volume

Potência útil = = .
tempo tempo / Volume
Podemos escrever isso como:
EB E E
N util = = B = V ⋅ B = V ⋅ E BV
t V V V
Ampliamos com o fator ρ ⋅ g :
E BV
N util
=V ⋅ρ ⋅g⋅ .
ρ⋅g
O último termo já conhecemos como altura útil da bomba:
N util = V ⋅ ρ ⋅ g ⋅ H = m ⋅ g ⋅ H ,
EV
lembrando que m = V ⋅ ρ e H = B .
ρ⋅g
Nutil é a potência que realmente está sendo transferida ao sistema de transporte. Como a
bomba mesmo tem perdas internas (que são dissipadas em forma de calor), a potência
recebida pela fonte elétrica, Nel, sempre fica maior do que a potência entregue ao fluido, Nutil.
A eficiência da bomba, ε, é definido por:
N util
ε= < 1.
N el
O valor ( mais perto de 1, melhor o aproveitamento) da maioria das bombas em uso hoje fica
entre 0,5 < ε < 0,95.
Quais as causas destas perdas imensas?
• Perdas dentro da bomba (de natureza mecânica, perda nas caçambas/alcatruzes)
47
• Perdas no motor (fricção, indução, mau contato).
2.6 Bombas
O transporte de líquidos requer bombas 10, com apropriado perfil de potência e outras
características. As bombas mais usadas na indústria química são (em ordem decrescente de
importância):
Bomba centrífuga
Bomba rotativa
Bomba helicoidal
Bomba parafuso
Bomba a pistão
Trompa
Bomba de mamute
Na maioria dos problemas de transporte temos a escolha de diversos tipos de bombas. Os

critérios da nossa escolha são, além das propriedades acerca do transporte:
Confiabilidade
Condições de operação
Custos de investimento
Custos de operação
Segurança de trabalho e, como sempre,
As experiências que a fábrica já colecionou com certo tipo de bomba.
Uma classificação das bombas, segundo princípio do funcionamento:

Bombas de deslocamento (bombas de êmbolo, de membrana ou de engrenagem)
Bombas rotativas (bomba centrífuga, bomba de palhetas)
Bombas com meio de propulsão (trompas a vapor; trompa d´água)
Bombas de gás pressurizado (bomba de mamute)
A seguir vamos rascunhar apenas o princípio de funcionamento e as características mais

importantes das duas bombas mais importantes, a bomba a pistão/membrana e a bomba
centrífuga.
10
Um texto intuitivo sobre a hidrodinâmica e os tipos principais de bombas, encontra-se na página de Alex
Nogueira Brasil, http://www.alexbrasil.com.br (acesso em 07/2013).
48
2.6.1 Bombas de deslocamento

No caso das bombas de deslocamento o corpo em movimento pode fazer um movimento vai-
vem (bomba de êmbolo ou de membrana) ou pode rotar (bomba de engrenagem, de palhetas
rotativas, bomba peristáltica).
a) Bomba de êmbolo
O princípio de funcionamento é mostrado na Fig. 15. O corpo de deslocamento (pistão) é
movido, através de um disco descentralizado, em um cilindro equipado com válvulas. Quando
o pistão vai à direita, a válvula do lado da pressão se abre enquanto a válvula do lado de
sucção se fecha. Nesta fase de trabalho o líquido está sendo transportado.
Durante o movimento à esquerda o líquido é chupado dentro do cilindro, porque agora a
posição das válvulas é invertida. Isso já mostra que a bomba de êmbolo simples acarreta uma
vazão altamente ondulada. Um certo alisamento da pulsação se consegue com a ajuda de
reservatórios pressurizados, conforme o esboço.
Fig. 15. Funcionamento da bomba a êmbolo.
Neste aspecto já mais favoráveis são as bombas de pistão de dupla face (Fig. 16), onde ambas
as direções do pistão provocam o transporte de líquido para a tubulação.
Fig. 16. Bomba de pistão de dupla face

Uma característica importante das bombas de êmbolo é a independência de altura de
transporte e da quantidade transportada - até chegar num valor máximo. Essa característica de
transporte é mostrada na Fig. 17. Também importantes são o regulamento da quantidade
transportada através do número de rotações da bomba (frequência) e o modo de trabalho em
auto-sucção.
49
Fig. 17. Característica de uma bomba de êmbolo; n = rotações/min.
Esse tipo de bomba se usa, especialmente quando se pretende gerar altas pressões. Elas são
altamente confiáveis, mas em comparação aos outros tipos grandes, pesadas e caras. Outra
desvantagem é a necessidade de válvulas que são consideradas as partes mais vulneráveis. As
tubulações indo e saindo à bomba jamais podem ser fechadas, pois assim a pressão
rapidamente aumenta e leva imediatamente ao estrago da bomba. Portanto, as tubulações
conectadas a este tipo de bomba sempre são equipadas com válvulas de segurança.
Bombas de êmbolo têm uma eficiência relativamente alta (0,8 < ε < 0,9).
b) Bombas com membrana

Bombas de membrana são bombas de deslocamento robustas onde uma membrana de
borracha ou um outro elastômero serve como deslocador. Ela trabalha no mesmo princípio
que a bomba de êmbolo, com a diferença que o fluido não necessariamente entra em contato
com partes metálicas da bomba. Sendo assim, pode ser usada para transportar líquidos
corrosivos, tais como ácidos, bases e lodos.
Fig. 18. Princípio da bomba a membrana
Outras bombas de deslocamento são a de engrenagem e a de palhetas rotativas, onde o

volume de carregamento se enche continuamente com fluido, então o transporte não é
50
submetido a pulsações fortes. Destas duas a bomba de engrenagem produz o perfil de pressão
mais uniforme, portanto é usada, além de tarefas industriais onde precisam de pressões altas e
pouca quantidade de volume, na analítica (bombas de HPLC), onde a constância da vazão é
de suma importância. Já a bomba de palhetas é usada para tarefas onde uma leve pulsação é
aceita, seu caráter universal se deve ao fato que pode ser usada, tanto para o transporte de
líquidos (indústria) quanto para gases (princípio da nossa bomba de vácuo do laboratório).
Fig. 19. Bomba de engrenagem e Bomba de palhetas rotativas
Outra vantagem destas duas bombas é que não requerem de válvulas e que podem transportar
líquidos de praticamente qualquer viscosidade.
2.6.2 Bombas centrífugas

A bomba centrífuga tem uma carcaça fixa e no seu interior uma roda equipada com pás que se
move com altas rotações (Fig. 20). O fluido entra no meio, através do eixo do rotor, por uma
manga de sucção e flui através das pás, de dentro para fora (isto é, em direção à carcaça).
Neste trecho está sendo fortemente acelerado, isto é, a energia está sendo entregue em forma
de momento angular. Bombas centrífugas providenciam uma vazão contínua com poucas
ondulações. Ela não precisa de válvulas nem reservatório pressurizado.
Um ponto fraco é que esse tipo de bomba não tem força para auto-sucção. Para que não
andam vazias, elas geralmente são implantadas na parte mais baixa do circuito. Onde isso não
for possível se aplica uma válvula de retenção (que impede qualquer fluxo reverso).
Fig. 20. Bomba centrífuga
Hoje se têm no mercado também bombas centrífugas de auto-sucção. Elas têm em cima do
seu eixo uma pequena bomba auxiliar que providencia o vácuo. A eficiência da bomba
centrífuga fica abaixo das bombas de deslocamento, geralmente entre 0,3 < ε < 0,8. Na Fig.
21 temos a característica de uma bomba centrífuga, onde se verifica que uma boa eficiência
51
somente se tem em uma margem estreita de altura útil de transporte, H, e vazão de volume,
V . Portanto, cada bomba centrífuga deve ser conceituada para uma aplicação específica, para
assegurar seu funcionamento dentro da área ótima.
Fig. 21. Características de uma bomba centrífuga. Algumas linhas representam as

rotações por minuto, n, as outras mostram a eficiência ε da bomba.
As alturas úteis desta bomba geralmente são pequenas, mas o volume transportado é enorme.
De longe, ela é a bomba mais utilizada na indústria química. Onde for preciso transportar a
uma altura maior, a solução pode ser o emprego de várias bombas centrífugas em série.
As bombas centrífugas geralmente trabalham a rotações constantes. Portanto, o seu
dimensionamento requer um cálculo especialmente carinhoso. Já pequenas mudanças no
transporte geralmente significam que se precisa de uma outra bomba.
Comparação entre bomba de êmbolo e bomba centrífuga

A seguinte tabela mostra as características mais importantes das bombas, isto são:
Vazão de volume, V
Altura útil de transporte, H e
Potência nominal, Nutil,
em dependência das rotações por minuto, n.
Grandeza Bomba de êmbolo Bomba centrífuga

V ~n ~n
H = constante ~ n²
Nutil ~n ~ n³
As bombas centrífugas são menores e mais compactas e são utilizadas para transportar um
grande volume de líquido. Por outro lado, as bombas de êmbolo são mais adequadas para
52
finalidade de dosagem, pois a quantidade do líquido (V ) fica diretamente proporcional à

rotação da bomba - mesmo sob contrapressões variáveis, pois a altura útil H fica constante.
Como já dito acima, as bombas de êmbolo são de auto-sucção - ao contrário das bombas
centrífugas. Mesmo assim, caso o fluido seja água, elas não devem ser instaladas a mais de 10
m acima do poço de estoque (porquê?).
Os custos acerca da fabricação, instalação e uso continuado são mais baixos na bomba
centrífuga.
2.7 Transporte de gases

As considerações até então se restringiram a fluidos incompressíveis (= líquidos). O que é
novo no transporte de gases é a variação do seu volume, ao aumentar a pressão, conforme
descrito pela lei dos gases. No transporte dos gases a maior variação em pressão certamente
ocorre dentro do meio de transporte que seja, neste caso:
Densificador
Compressor ou
Ventilador.
Portanto, é costume e geralmente suficiente considerar as mudanças em pressão, diretamente
nestes dispositivos. A experiência mostra que a queda em pressão na demais tubulação é
pequena, em comparação à mudança da pressão no local do meio de transporte. Além disso, o
termo da altura hidrostática pode ser desconsiderado, devido à baixa densidade dos gases.
Fig. 22. Perfil da pressão ao redor do meio de transporte de gases.
Por fins didáticos vamos manter a expressão "bomba" neste capítulo, em vez de discriminar
conforme a lista acima.
Para a densificação do gás dentro da bomba é preciso um trabalho de volume, V ⋅ ∆p que,
relacionado ao tempo, corresponde à potência útil, Nutil da bomba. Para pequenas mudanças
em volume podemos indicar a potência útil como:
∆p
N util = V ⋅ ∆p = m ⋅ .
ρ
53
Com maiores mudanças em pressão deve-se aplicar o valor integral, medido entre o lado de
sucção (índice S) e o lado da pressão (índice P):
P
dp
N util = m ⋅ ∫ .
S
ρ
Inserimos para a densidade a lei dos gases:
M⋅p
ρ= , com M = massa molar média, daí obtemos:
R ⋅T
P
m ⋅ R T ⋅ dp
N util = ⋅∫ .
M S p
Teoricamente seria o melhor se poderíamos operar a bomba de modo isotérmico. Só que isso
requeria gastos altos demais para refrigeração, pois os gases se esquentam bastante ao serem
comprimidos (efeito de Joule-Thomson). Embora na prática aplica-se uma refrigeração
razoável, podemos constatar para o funcionamento da nossa bomba um elevado caráter
adiabático. Portanto, vamos considerar esses dois casos limites, para depois concluir ao caso
real.
a) Caso limite da compressão isotérmica (dT = 0).

Sob refrigeração ideal poderíamos usufruir da máxima potência da bomba. Caso T =
constante, a equação acima pode ser integrada diretamente:
m ⋅ R ⋅ T p
N util = ⋅ ln P .
M pS
b) Caso limite da compressão adiabática (dQ = 0)

Adiabático significa que não há troca de calor com o ambiente e temos que usar a lei de
Poisson:
p ⋅ V κ = const. ou p κ −1 ⋅ T κ = const. Lei de Poisson,
54
cp
com o coeficiente de Poisson, κ = , para corrigir a mudança da pressão junto à
cV
temperatura 11.
dp κ dT
⇒ = ⋅ ,
p κ −1 T
Inserimos essa relação na equação geral em obtemos:
P
m ⋅ R κ
N util = ⋅ ⋅ ∫ dT .
M κ −1 S
A integração fornece a potência útil para o caso adiabático:
m ⋅ R κ
N util = ⋅ ⋅ (TP − TS ) .
M κ −1
c) O caso real
Na realidade o gás sempre se mostra "politrópico". Neste caso que fica entre os casos limites,
se provou útil usar uma expressão politrópica que na sua estrutura é semelhante à lei de
Poisson:
dp n dT
= ⋅ .
p n −1 T
12
Nesta relação n é o expoente politrópico cujo valor fica entre 1 e κ . Para a potência útil
obtemos então:
m ⋅ R n
N util = ⋅ ⋅ (TP − TS ) .
M n −1
Para expressar as temperaturas TP e TS dos dois lados da bomba, pelas pressões, podemos usar
a expressão politrópica na sua forma integrada:
11
No gás ideal vale, além disso: c p − cV = R (R = constante dos gases).
12 7
Para um gás diatômico vale: κ = = 1,4 .
5
55
n −1
 pP  n TP − TS
  −1 = .
p
 S TS
Inserimos essa e obtemos para a potência útil:
n −1
 
m ⋅ R ⋅ TS n  p P  n
N util = ⋅ ⋅   − 1 .
M 
n − 1  pS  
 
Para a razão de densificação obtemos com isso:
n
p P  n − 1 M ⋅ N util  n −1
= 1 + ⋅  .
pS  n m ⋅ R ⋅ TS 
O contexto entre a potência útil Nutil e a altura útil de transporte H é:
N util = m ⋅ g ⋅ H .
Inserimos em cima, obtemos a relação entre a razão de densificação, pP/pS, e a altura útil da
bomba:
n
p P  n − 1 M ⋅ g ⋅ H  n −1
= 1 + ⋅  .
pS  n R ⋅ TS 
A razão de densificação das bombas é limitada a aproximadamente 10, devido aos limites em
sequestrar o calor. Os valores mais realizados são:
pP
6≤ ≤ 8.
pS
Caso se exija uma densificação além deste, é necessário um sistema de bombas em série.
Atenção: a razão de densificação não fala nada sobre a pressão absoluta! Sendo assim, não
importa se a densificação será de 1 para 8 MPa ou de 8 para 64 MPa - em cada caso é preciso
apenas uma bomba.
56
Os princípios de funcionamento das bombas dos gases correspondem, na maioria dos

aspectos, aos princípios das bombas de líquidos apresentados no cap. 2.6.
2.8 Fluxo em leitos fixos

2.8.1 Exemplos e definições
Na indústria química encontramos uma série de processos com operações unitárias onde o
fluido passa por um leito particulado que pode ser, por exemplo, cascalho, areia, materiais
adsorventes, catalisadores ou corpos de recheio na retificação. Interessante é, portanto, ter
conhecimentos do funcionamento e dos parâmetros deste fluxo.
Vamos primeiro olhar em exemplos de importância técnica.
Fig. 23. Operações unitárias que incluem a penetração de um leito fixo.
57
Fig. 24. Reatores que aproveitam de leitos.
Em um leito fixo as partículas sólidas mantêm sua posição. Caso este leito for penetrado pelo
fluido de baixo, isso somente vale até o ponto de soltura (ver seção 2.9).
Importante na passagem do fluido por um leito sólido é a relação entre velocidade do fluxo e
a perda em pressão, ou seja, em termos de números adimensionais, a relação entre número de
Euler e o número de Reynolds.
A princípio deveríamos esperar diferentes leis para as diversas partículas do leito e as diversas
formas de empacotamento. A prática mostra, no entanto, que as diferenças não são muito
grandes, o que justifica o uso de um modelo geral para todas essas formas de leito. Cada
partícula é envolta por uma camada fixa de fluido, e seu comportamento é aproximadamente
igual o de uma esfera. Aproveitamos então do princípio da semelhança geométrica das
partículas.
Para os cálculos acerca de leitos usamos as seguintes grandezas e definições:
V Volume total do leito (= volume da carga)
Vg Volume das partículas sólidas em forma de grãos
Vε Volume do espaço intersticial.
Fig. 25. Esquema do leito
O volume total V se compõe então do volume de sólidos Vg mais o volume intersticial Vε:
V = V g + Vε .
De grande importância no cálculo da perda em pressão é a porosidade ε da carga. Ela é

definida por:
Vε
ε= . Porosidade
V
58
Um cálculo exato da porosidade é impossível, portanto essa grandeza deve ser determinada no
experimento. Em leitos técnicos o valor de ε fica entre 0,4 e 0,5. É costume descrever os
volumes Vε e Vg, através da porosidade, conforme:
Vε = ε ⋅ V e V g = (1 − ε ) ⋅ V .
O volume total V do leito é facilmente obtido pela geometria do recipiente (cilíndrico), então
da altura do leito, L, vezes a área do fundo, F.
Outras grandezas úteis são:
a área de fluxo livre, Flivre, e o diâmetro médio das partículas, dg (índice g = grão):
6 ⋅ volume dos sólidos 6 ⋅ V g

Flivre = ε ⋅ F e dg = = .
superfície acessível Sg
No caso especial de partículas esféricas temos
π ⋅d3
Vbola = e S bola = π ⋅ d 2 ,
6
daí temos identidade entre diâmetro médio e diâmetro real, ou seja, dg = d.

O uso do diâmetro médio dg é somente problemático se tivermos um leito onde as partículas
têm formas bastante irregulares. Neste caso, deve-se determinar a distribuição dos tamanhos
(pelo ensaio de espalhamento de luz, "contagem de partículas"), para estimar se o uso de dg é
tolerável ou não.
Na maioria das vezes se conhece apenas a superfície específica dos grãos, Sg (= superfície por
massa), através de análises de adsorção de gases (método: adsorção de gases em ensaio
isotérmico, segundo Brunauer-Emmett-Teller).
A superfície acessível ao fluido, S, pode ser calculada por:
S = m g ⋅ S g = Vg ⋅ ρ g ⋅ S g .
59
Nesta significam mg a massa e ρg a densidade da carga particulada. Para o diâmetro médio dos
grãos obtemos então:
6 ⋅ Vg 6
dg = = .
S ρg ⋅ Sg
2.8.2 Cálculo da perda de pressão em leitos fixos - considerações gerais

Para calcular a perda de pressão em um leito fixo é mais conveniente referir-se à velocidade
que teríamos num tubo vazio (u0), do que à velocidade que se tem nos interstícios do leito real
(u). A velocidade u0 é facilmente acessível, pois é a velocidade linear média com que o fluido
passa pelo tubo (suposto sendo vazio), do comprimento L e da área transversal F:
A velocidade real através da carga é muito mais alta, já que o espaço para o fluido é restrito à
área transversal livre, Flivre. Podemos afirmar que a carga exerce o mesmo efeito do que um
entalhe no diâmetro do tubo (ver p. 39). Com a equação de continuidade obtemos para o fluxo
de volume V :
V = F ⋅ u 0 = Flivre ⋅ u .
Inserimos para a área transversal livre Flivre = ε . F :
u0
⇒ u= .
ε
A porosidade da carga raramente pode ser indicada com exatidão. Ao invés desta, o fluxo de
volume V conseguimos determinar exata e facilmente. As indicações técnicas, portanto,
sempre se referem à velocidade num tubo vazio, u0:
V L 1
u0 = L ⋅ , com = .
V V F
Em concordância a este convênio, o número de Reynolds também é relacionado à velocidade

média no tubo vazio, u0, e ao diâmetro médio dos grãos, dg:
60
u0 ⋅ d g ⋅ ρ
Re = .
η
Um fluxo atravessando um leito fica laminar até apenas Re < 20. Além disso, a transição
laminar para turbulento, se estende a um intervalo maior de Re, quer dizer, não é tão bem
definido quanto num tubo vazio e liso.
2.8.3 Perda de pressão em leitos fixos - o caminho.

No modelo a seguir, que serve para o fluxo laminar, usa-se um tubo enchido com bolinhas. O
fluido passa pelos canais formados entre as bolinhas
Canal
Fig. 26. Modelo de um leito
A determinação daquela área que pode ser aproveitada para o fluido seria afinal a contagem
da área intersticial, ou seja, dos canais, Flivre = ε . F. Como diâmetro equivalente destes canais
deveria ser usado o diâmetro hidráulico (ver p. 32). O caminho percorrido pelo fluido é
certamente muito maior que simplesmente a altura do leito, pois os canais se formam em zig-
zag, bem irregular e estatístico. Como estas grandezas não são facilmente acessíveis, podemos
tratar os canais como se fossem tubos paralelos cujo comprimento corresponde à altura do
leito, L. O diâmetro destes tubinhos é equivalente ao diâmetro médio dos grãos, dg. Com esse
1 d 2 ∆p
modelo grosseiro podemos escrever a lei de Hagen-Poiseuille, u = , na seguinte
32 η L
forma:
d g2 ∆p u 0
u = F (ε ) ⋅ ⋅ = .
η L ε
Cálculos exatos foram feitos por Kozeny. Para o fator F(ε) vale, confirmado pelo
experimento:
61
2
1  ε 
F (ε ) = ⋅  .
150  1 − ε 
Para a velocidade do tubo vazio se obtém com isso a equação de Kozeny:
1 ε3 d g2 ∆p
u0 = ⋅ ⋅ ⋅ .
150 (1 − ε )2 η L
Uma reorganização desta equação a deixa aparecer numa forma mais familiar:
L 1
∆p = ⋅ λ (Re) ⋅ ρ ⋅ u 02 ,
dg 2
na qual λ(Re) é o número de fricção dentro dos tubinhos.
λ (Re) =
(1 − ε )2 ⋅ 300 . Número de fricção nos tubinhos equivalentes aos canais intersticiais.
ε3 Re
Em comparação ao tubo macroscópico vazio, onde λ = 64/Re (ver p. 23), podemos afirmar
para este número de fricção, supondo uma porosidade do leito de ε = 0,5:
600
λ= , ou seja, aproximadamente 10 vezes maior!
Re
Caso houver fluxo turbulento, isso é o caso mais comumente realizado, o termo λ(Re) deve
ser ampliado. Medições e cálculos ab initio revelam, para leitos comuns:
λ (Re) =
(1 − ε ) ⋅  300 ⋅ (1 − ε ) + 3,5 .
ε3  Re 
Essa é a famosa equação de Ergun. Ela vale para fluxos laminares e turbulentos (1 < Re <
30.000) em leitos.
2.9 Fluxo em leitos fluidizados

Na seção acima discutimos velocidades do fluido que, mesmo quando penetrar de maneira
turbulenta, não foram fortes o suficiente para mover as partículas sólidas do leito, da sua
62
posição em repouso. Aumentamos, porém, a velocidade do fluido injetado de baixo, mais e

mais, as partículas do leito se soltam repentinamente, no ponto de fluidez (do alemão:
Wirbelpunkt, WP). O leito em repouso se tornou um leito fluidizado.
Leitos fluidizados são bastante úteis, tanto nas operações unitárias (por exemplo, na secagem
de material sólido), quanto como técnica de reação.
A perda em pressão, ∆p, mostra a seguinte dependência da velocidade adimensional do fluido,
u0 / u0,WP:
Fig. 27. Perda em pressão num leito, em dependência da velocidade do fluido (injetado
de baixo).
Interessante é que em volta do ponto de fluidez, WP, existe uma histerese, isto quer dizer, o
percurso da curva depende da direção da aproximação neste ponto: partindo de baixas
velocidades observamos uma elevada perda em pressão que chega até acima do valor
constante ∆p do leito fluidizado. A leve elevação da curva no WP se deve à expansão do leito
quando começa a fluidez. Na outra direção não se observa essa curvatura. Chegando de altas
velocidades, o leito fluidizado se repousa suavemente, sem quantidade extra em perda de
pressão.
Enquanto as partículas estão em repouso, a perda em pressão ∆p é diretamente proporcional à
velocidade de tubo vazio, u0. Mais corretamente: ∆p ~ u0 na região laminar (que é muito
estreita e tecnicamente pouco realizada), e ∆p ~ u02 na região turbulenta. No ponto de fluidez
a reta da perda em pressão quebra nitidamente e fica num valor constante, mesmo com
aumentos da velocidade do fluido. Quando a velocidade do fluido sobe demais, finalmente, as
partículas do leito estão sendo levados embora. A partir daí (não mostrado na Fig. 27), temos
um transporte pneumático das partículas do leito.
A perda de pressão no WP pode ser calculada. Neste ponto podemos formular um balanço das
forças: a força de pressão (= resistência do leito) é igual à força gravitacional das partículas,
reduzida pela força de sustentação, efeito do fluido. Neste equilíbrio vale então:
K p = Kg − Ka ,
63
com Kp = força de pressão; Kg = força gravitacional; Ka = força de sustentação. Podemos

inserir as devidas dependências:
K p = F ⋅ ∆pWP ,
K g − K a = VWP ⋅ (1 − ε ) ⋅ (ρ s − ρ fl ) ⋅ g .
Inserido no balanço:
F ⋅ ∆pWP = VWP ⋅ (1 − ε ) ⋅ (ρ s − ρ fl ) ⋅ g
∆pWP = perda em pressão no ponto de fluidez; VWP = volume do leito no ponto de fluidez; F =
área transversal; g = aceleração gravitacional da terra; ρs = densidade do leito; ρfl = densidade
do fluido. O termo ρfl respeita a densidade do fluido e pode ser desconsiderado, em caso do
fluido ser um gás.
Com a altura L do leito obtemos:
VWP
L= ; inserido em cima:
F
∆pWP = L ⋅ (1 − ε ) ⋅ (ρ s − ρ fl ) ⋅ g .
Por outro lado, vale para a perda em pressão num leito, conforme a seção 2.8.3:
L 1
∆pWP = ⋅ λ (Re) ⋅ ρ fl ⋅ u02 .
dg 2
Podemos colocar essas duas equações em relação e resulta:
ρ s − ρ fl
u02 ⋅ λ (Re) = 2 ⋅ d g ⋅ (1 − ε ) ⋅ ⋅g.
ρ fl
d g2 ⋅ ρ 2fl u 0 ⋅ d k ⋅ ρ fl
Multiplicamos com 2
e introduzimos o número de Reynolds, Re = . Daí
η η
obtemos:
64
d g3 ⋅ (ρ s − ρ fl ) ⋅ ρ fl ⋅ g
Re ⋅ λ (Re) = 2 ⋅ (1 − ε ) ⋅
2
.
η2
Obtemos um novo número adimensional, conhecido como número de Arquimedes, Ar:
d g3 ⋅ (ρ s − ρ fl ) ⋅ ρ fl ⋅ g
Ar = Número de Arquimedes.
η2
A última equação pode então ser notada de forma resumida:
Re 2 ⋅ λ (Re) = 2 ⋅ (1 − ε ) ⋅ Ar .
Essa implica que o número de Reynolds no ponto de fluidez, ReWP, depende do espaço
intersticial ε e do número adimensional de Arquimedes:
ReWP = f (ε , Ar ) .
A experiência, porém, mostra que o espaço intersticial num leito solto, situação típica no WP,
sempre tem aproximadamente o mesmo valor. Ou seja, afinal o número de Reynolds ReWP
depende quase exclusivamente do número de Arquimedes. Tanto a teoria quanto o
experimento revelaram relações úteis que permitem o cálculo do número de Reynolds no
ponto WP. De valor prático é a relação de Goroschko, Rosenbaum e Todes:
Ar
ReWP = ,
1400 + 5,22 Ar
e também a relação de Levenspiel e Kunii:
ReWP = 33,7 2 + 0,0408 Ar − 33,7 .
O descarregamento das partículas (= transporte pneumático) requer velocidades maiores ainda

e começa quando não apenas o leito como coletivo é suporto pelo fluido, mas também cada
grão por si. Caso o fluxo necessário para este evento seja laminar (caso raro, somente com
fluidos líquidos e pequena diferença em densidades para o leito):
Ar
Re descarr =
18
65
Em caso de fluxo turbulento temos:
Re descarr = 3 Ar = 1,73 Ar .
Geralmente tem-se uma região entre os valores limites, ReWP e Redescarr, onde pode-se obter
um estado estável de leito fluidizado.
Conforme Fig. 27, após o alcance do ponto de fluidez praticamente não há mais perda em
pressão - até o ponto de descarregamento. Isso se explica com a expansão do leito fluidizado
quando aumentar a velocidade do fluido. O comportamento é mais uma vez representado na
figura a seguir, onde observamos exatamente a altura do leito, em função do número de
Reynolds.
Fig. 28. Altura do leito (fixo e fluidizado), em função do número de Reynolds.
Com pequeno número de Reynolds temos um leito em repouso que somente no ponto WP se
solta. Aumentamos sucessivamente a velocidade do fluido, o leito aumenta em volume, isto é,
sua altura L aumenta, até finalmente as partículas sólidas começam a ser levadas embora -
típico para o transporte pneumático. Para distinguir entre os diferentes efeitos que o fluido
exerce sobre a carga, costuma-se usar um diagrama de fases do leito turbulento (Fig. 29).
66
Fig. 29. Diagrama de fases do leito turbulento.
Fluxos favoráveis a leitos fluidizados geralmente se tem em torno de Re ≅ 3 ReWP .

As discussões até então se restringiram a leitos fluidizados homogêneos. Em casos onde a
diferença entre a densidade da carga e do fluido é grande, no entanto, observam-se
frequentemente grandes inhomogeneidades em densidade dentro do leito. Nesta situação o
fluido forma grandes bolhas que atravessam o leito lentamente em direção para cima. O
tamanho das bolhas aumenta linearmente com a velocidade do fluido. O leito nesta situação
tem a aparência de um líquido efervescente. O estado pode ser bastante útil para o processo,
pois a mudança perpétua de regiões de altas e baixas concentrações em sólido provoca uma
excelente homogeneização entre sólido e fluido.
À alta velocidade do fluido as bolhas são de tal tamanho que preenchem o diâmetro inteiro do
tanque, o fluido sobe, atravessando o leito em forma de pistão ("leito empurrando"). No ponto
de descarregamento, finalmente, a velocidade do fluido se iguala com a velocidade de
afundamento das partículas sólidas. A carga está sendo rastejada pelo fluido. Em casos onde o
fluido é um gás sai do recipiente uma nuvem de poeira.
67
Fig. 30. Diferentes estados do leito fluidizado:

a) carga em repouso
b) leito fluidizado no ponto de fluidez WP
c) fluido sobe em forma de bolhas, misturando a carga
d) leito empurrando
e) leito em expansão livre.
Em alguns processos de produção as operações com leitos fluidizados têm um papel

dominante, pois oferecem uma maneira de lançar sólidos num equipamento sem a
necessidade de se ter um dispositivo mecânico de transporte (esteiras, parafusos, escavadeiras,
vagões, etc.). Basta aumentar a velocidade do fluido e elevar o sistema para o transporte
pneumático. Outro motivo para sua aplicação é a alta taxa de transferência de massa e calor
entre as fases envolvidas. O campo de aplicação principal é a reação entre gases e sólidos.
Exemplos:
Gaseificação de carvão mineral em geradores de Winkler
Craqueamento catalítico em unidades de FCC (= Fluidized Catalyst Cracking)
Calcinação de minério.
2.10 Agitação mecânica

A agitação mecânica é uma das mais importantes e antigas operações unitárias da indústria
química. Podemos falar da operação de misturar, sempre quando na composição reacional o
componente líquido está presente em maior proporção. A maioria das operações de mistura
ocorre de maneira descontínua, ou seja, em batelada.
Podemos basicamente distinguir as seguintes tarefas de mistura:
1) Homogeneizar: Mistura de líquidos H
Operação de mistura para
equilibrar diferenças em
68
concentração e/ou
temperatura
2) Dispersar Emulsão (líq./líq.) E
Suspensão (sólido/líq.) S
Gaseificar (gás/líq.) G
3) Transmissão de calor Resfriamento
Aquecimento
Observações:
Note que em cada um destes casos está envolvida pelo menos uma fase líquida.
Na operação prática quase sempre são executadas várias destas tarefas ao mesmo tempo.
Caso o agitador está posicionado verticalmente e no centro da batelada, a matéria a ser

misturada está sendo colocada em rotação coletiva e forma-se um vórtice. Neste redemoinho
o efeito de mistura é bastante baixo. Para evitar esse movimento rotatório do líquido e
aumentar o efeito da homogeneização, pode-se instalar diversas chicanas na parede interna da
batelada que têm o efeito de quebrar o movimento coletivo. Mas também pode-se melhorar a
situação ao posicionar o agitador fora do centro da batelada e/ou, em vez de vertical, com um
ângulo de inclinação de 30° ou mais. Também se tem pouca tendência ao vórtice em bateladas
retangulares (em vez de redondas).
2.10.1 Apresentação dos tipos de agitadores

Para cada tarefa de mistura se tem o modelo apropriado de agitador. Os mais importantes são:
Agitador de hélice, de disco, de impulsor, de lâminas, de âncora e de parafuso. Ver os
modelos na Fig. 31.
Os agitadores de lâmina e de parafuso são modelos de rotações lentas, enquanto o agitador de
hélice é operado a altas rotações. A escolha do agitador depende do tamanho e da geometria
do recipiente, do efeito que se pretende obter (em determinado tempo) e das propriedades da
matéria a ser misturada.
69
Fig. 31. Os modelos mais usados de agitadores
Para a indústria química especialmente importantes são:

• o agitador de discos e de hélice, para líquidos pouco viscosos,
• o agitador de lâmina e o Intermig, para líquidos de viscosidade média e
• o agitador de parafuso, para misturas altamente viscosas.
Da Tab. 9 vemos para qual tarefa os tipos de agitadores são especialmente adequados.
Tab. 9. Escolha do agitador, conforme sua tarefa no processo.

Agitador d/D Chicanas u (m/s) η max (mPa ⋅ s) Tarefa
Hélice 0,3 + 3 - 12 500 E, S, H.
(não G).
Discos 0,3 + 3 - 12 500 E, S, G.
Impulsor 0,6 + 1 - 10 2000 E, S, H.
Lâmina 0,5 + 0,5 - 3 2000 H, E.
Âncora 0,9 - 0,5 - 2 5000 H
70
Parafuso 0,9 - 0,5 - 2 1.000.000 H

d = diâmetro do agitador; D = diâmetro da batelada.
Os agitadores têm imagens de correntezas muito diferentes. Como já foi implicado na Fig. 31,
uns provocam correnteza principal axial (representante mais conhecido: o agitador de hélice),
outros mexem o líquido de maneira radial (agitador de discos). As imagens correspondentes,
ver Fig. 32.
Fig. 32. Correntezas no líquido em dependência do tipo de agitador (em tanque com
chicanas): o agitador de hélice como propulsor axial e o agitador de discos como
propulsor radial.
Todas as operações de agitação têm em comum provocar uma mistura local dos componentes
por redemoinhos. Ao mesmo tempo, a correnteza global (visto o tanque inteiro) desloca
grandes volumes desta mistura e providencia um balanço das concentrações. Camadas
marginais e centrais trocam os lugares e equilibram as diferenças localizadas.
Põe-se a questão de qual dos agitadores, sob as condições dadas, trabalha com o mínimo
esforço (agitador barato; trabalho de mistura pequeno). Portanto, devemos conhecer as
características de potência e os tempos típicos de mistura de cada um, numa escala universal e
comparável.
Para este fim introduzimos um novo número adimensional:
FW
Ne = Número de Newton,
ρ ⋅ u 2 ⋅ L2
com FW = força que se opõe ao fluxo [N]; ρ = densidade [Kg.m-³]; u = velocidade do fluido
[m.s-1]; L = comprimento característico [m].
Sendo assim, Ne é definido como relação entre duas forças. Como a aplicação principal deste
número é a agitação em bateladas, a seguinte definição seja mais útil, onde se tem a relação
entre duas potências:
71
P
Ne = , Número de Newton sendo uma característica de potência.
ρ ⋅ n3 ⋅ d 5
O número de Newton indica a parte da potência P que realmente pode ser entregue em forma
de potência hidráulica. Com essa definição do número de Newton obtemos uma expressão
para a potência, P. Geralmente vale a relação universal, para todos os tipos de agitação:
P = Ne(Re) ⋅ ρ ⋅ n 3 ⋅ d 5 ,
onde ρ = a densidade da mistura (que seja um líquido Newtoneano, compare p. 13),

n = número de rotações da haste, d = diâmetro do agitador. Nesta equação ainda não entrou a
dependência do regime do fluxo nem as dimensões da batelada, mas a prática mostrou que o
número de Newton pode, em alguns tipos de agitadores e condições, depender do número de
Reynolds. Este último é definido, em caso de problemas de agitação, como:
ρ ⋅n⋅d2 n⋅d2
Re = = Definição do número de Reynolds na agitação (ν = viscosidade
η ν
cinemática, ver p. 12).
Através de medições do momento angular temos acesso à potência transmitida pelo agitador:
P = 2π ⋅ n ⋅ M a .
Nesta são: n = rotações da haste e Ma = momento angular. Na região laminar, isto é no caso, a
Re ≤ 10 , o número de Newton é indiretamente proporcional ao número de Reynolds. Na Fig.
33 podemos verificar uma reta com inclinação negativa, na região inicial. Para a potência do
agitador vale nesta região:
P = C ⋅ n ⋅ d 3 ⋅η , onde C é uma constante do aparelho.
Na região turbulenta, por outro lado, o número de Newton torna-se independente do número
de Reynolds (no gráfico uma reta horizontal), então sob pleno efeito das chicanas vale a
relação:
P = Ne ⋅ ρ ⋅ n 3 ⋅ d 5 , conforme anotado acima.
Na região de transição, entre a laminar e a turbulenta, vale aproximadamente:
Ne ~ Re −1 3 .
72
Fig. 33. Característica da potência de um agitador de lâminas, com e sem chicanas na

batelada.
Tab. 10. Números de Newton turbulentos, para alguns tipos de agitadores.

Tipo de agitador Ne Re
Discos (turbina de Rushton) 5,4 103
Pás inclinadas (6 pás) 1,35 5.103
Hélice 0,35 104
Barras cruzadas 3,2 104
Impulsor 0,75 103
MIG 0,65 5.103
Homogeneização de líqudos
Nesta operação unitária temos por objetivo a mistura de dois líquidos compatíveis (quer dizer,
polar-polar, ou não polar com não polar), até atingir o grau de homogeneidade exigido.
Também um motivo, na condução de reações químicas, é assegurar as proporções dos
reagentes, ao longo do tempo de reação. Um destaque do agitador é a velocidade de mistura,
pois pode afetar a seletividade de uma reação química. Como exemplo olhamos nas reações
paralelas do tipo:
A + B → C e
A + 2B → D.
Claramente a relação dos produtos C e D depende da velocidade de homogeneização.

A medida da velocidade de homogeneização é o tempo θM, que é definido como tempo que
passa até atingir o grau desejado de homogeneidade. Portanto, a indicação de θM somente faz
73
sentido em conjunto com o grau de homogeneidade. Os métodos experimentais para sua

determinação são:
• Método de estrias, aproveitando dos diferentes índices de refração de dois líquidos;
• Método de descoloração, usando um indicador de pH ou de redox (tiosulfato e iodeto-
amido, por exemplo) que é inicialmente soluto em um dos líquidos;
• Métodos eletroquímicos (pH; condutividade, etc.).
Os processos de homogenização geralmente não são conduzidos até a uniformidade total, mas
somente até o grau desejado. Esse grau é definido como:
c0 − c(t )
M = Grau de mistura (grau de homogeneidade).
c0 − c(t ∞ )
c0 = concentração no começo do processo; c(t) após o tempo t e c(t∞) a concentração estável,

no equilíbrio da homogeneidade total. Geralmente achamos para a velocidade de mistura uma
lei de 1a ordem (isto é, dependência exponencial das concentrações):
dM
= k ⋅ (1 − M ) .
dθ M
A prática mostra que o tempo de mistura depende da geometria do sistema, dos parâmetros
escolhidos e dos valores próprios dos líquidos. Isso pode ser formulado, de maneira mais
simples, usando a teoria de semelhança, como característica da mistura:
n ⋅ θ M = f (Re) Número característico da mistura
Na Fig. 34 temos as características de mistura de alguns agitadores comuns.
74
Fig. 34. Características de mistura, dos agitadores mais comumente usados.

Barras cruzadas a = 1,8.c Lâmina c MIG f Impulsor i
Barras cruzadas as = 1,8.cs Lâmina cs MIG fs Impulsor is
Grade b = 1,25.c Âncora d Discos gs
.
Grade bs = 1,25 cs Parafuso e Hélice hs Índice s: com
chicanas
No importante procedimento de scale-up de operações de mistura, isto é, concluir da

experiência colecionada em um modelo (M) para uma batelada de escala grande (G), temos
que pressupor a semelhança geométrica dos recipientes e a mesma composição dos
componentes no líquido.
O critério mais antigo e mais usado do scale-up deste equipamento é a potência relacionada
ao volume (P/V), às vezes chamada de potência específica do agitador, segundo Büche. Um
75
P
agitador de lâmina que usamos no laboratório, por exemplo, entrega tipicamente = 0,5
V
W.L-1.
Para a região laminar, achamos para o agitador de parafuso e de caracol (= caso e, na Fig. 34):
n ⋅ θ M = const. , e assim:
P const. ⋅ n 2 ⋅ d 3 ⋅ η
= .
V D3
Com d ≈ D (agitador perto da parede) e n ~ θM-1 segue:
P
= const´⋅θ M− 2 ⋅ η .
V
Podemos relacionar agora o modelo com a batelada grande:
−2
(P V )G  θ M ,G 
=  .
(P V )M θ 
 M ,M 
Para θM = constante segue: P/V = constante; isso é geralmente aceito.

Na região turbulenta vale para todos os tipos de agitadores: n ⋅ θ M = const. Assim, podemos
escrever de modo geral:
(P V )1 const. ⋅ θ M−3,1 ⋅ d12 ⋅ ρ

= .
( P V )2 const. ⋅ θ M−3, 2 ⋅ d 22 ⋅ ρ
Com d ~ D (semelhança geométrica) segue:
−3 2
(P V )G  θ M ,G   DG 
=  ⋅  .
(P V )M θ  D 
 M ,M   M 
Para θM = constante concluímos desta condição de scale-up:
76
2
(P V )G D 
=  G  .
(P V )M  DM 
Isso significa que a ampliação da escala da batelada requer, sob manutenção do tempo de
mistura, uma potência específica do agitador muito maior - que na maioria dos casos é
economicamente inviável:
(P V )G >> (P V )M .
Por outro lado, ao se manter P/V = constante, obtemos:
2
θ M ,G  DG  3
=  .
θ M , M  DM 
Sob essas condições temos que contar com um aumento apenas moderato do tempo de
mistura, θM, G > θM, M - o que é um resultado aceitável.
Emulsificação
Emulsões (= misturas heterogêneas, líquido polar com líquido apolar) podem ser produzidas
com agitadores de altas rotações, tanto radiais quanto axiais. Exemplos são os agitadores de
disco, hélice ou lâmina, a serem usados em bateladas com chicanas. As aplicações técnicas
são processos de extração, onde um aumento da interface encurta o tempo da difusão, mas
também sínteses importantes, tais como polimerizações (produção de bolinhas de poliestireno,
a serem expandidas posteriormente formando isopor) ou saponificações (onde as fases da
gordura e a aquosa com o catalisador são inerentemente repelentes). Para a finalidade de
estabilizar as emulsões uma vez produzidas, usam-se aditivos chamados de emulsificantes
que, na sua estrutura química, pertencem à família dos tensoativos (= detergentes).
A formação das gotículas é um processo onde aos poucos formam-se pequenas gotículas
daquela fase que está presente em menor volume (= fase dispersa), dentro de um contínuo da
fase em maior proporção (= meio de dispersão). Durante o processo de dispersão as gotículas
são divididas mecanicamente até que se estabelece o equilíbrio dinâmico com a tendência
natural da coalescência. O tamanho médio das gotículas dispergidas é então um valor
estatístico que se aproxima, com tempo de agitação prolongado, a um valor de equilíbrio.
Os parâmetros característicos do processo da emulsificação são o diâmetro de Sauter, d32, das
gotículas:
d 32 =
∑n i ⋅ d i3
∑n i ⋅ d i2
e a área interfacial relacionada ao volume, a:

77
F
a= =
∑π ⋅ d i
2
=
6
.
3
V d d 32
∑π ⋅ 6 i
Nestas grandezas aparece o número das gotículas, n1, a cada classe de diâmetro i.
Mais corretamente temos a relação entre d32 e a dada por:
6⋅Φ
a= ,
d 32
onde Φ é fração de volume da fase dispersa. Ambos os parâmetros dependem dos valores
característicos dos líquidos, das condições escolhidos para o processo e das relações
geométricas do aparelho:
Valores característicos dos líquidos: ηc, ηd, ρc, ρd, σ (= tensão interfacial).
Parâmetros do processo: n, T , Φ .
Geometria do aparelho: Tipo e dimensão do agitador; geometria da batelada e chicanas.
Acharam como característica de dispersão, para um agitador de discos em sistemas
coalescentes:
d 32
= const. ⋅ We −0, 6 ⋅ (1 + b ⋅ Φ ) .
d
Desta temos um novo número adimensional, We. É o número de Weber, uma medida para a
deformação de uma gotícula:
n2 ⋅ d 3 ⋅ ρc
We = Número de Weber.
σ
A última equação muitas vezes é dada sem o termo em parênteses. Daí os dois parâmetros
podem ter valores dentre os limites de
const. = 0,05 ...... 0,08

b = 2,5 ........ 5,4.
Inserimos as variáveis do número de Weber obtemos:
78
d 32 σ 0,6
= const. ⋅ 1, 2 1,8 0, 6 ⋅ (1 + b ⋅ Φ ) ,
d n ⋅ d ⋅ ρc
com P = Ne ⋅ n 3 ⋅ d 5 ⋅ ρ (onde a densidade média ρ = ρ c + Φ ⋅ ∆ρ ):
−0 , 4
 P 
d 32 = const. ⋅   .
 ρ ⋅V 
Esta equação finalmente não contém mais grandezas geométricas, portanto é especialmente
adequada para o dimensionamento do scale-up. A relação entre o diâmetro de Sauter, d32, e a
potência de agitação P é mostrada na Fig. 35.
Fig. 35. Diâmetro médio das gotículas da emulsão, em função da potência do agitador
relacionada à massa.
Na região turbulenta (com Ne = const.) a condição d 32,G = d 32, M = const. está satisfeita quando
P
= const.
V
Gaseificação
A operação de gaseificação consiste na transferência de um gás a um sistema onde a fase
contínua é um líquido. A meta desta etapa é o alcance da maior área de contato possível,
gás/líquido, onde ocorrerá a troca de matéria.
Aplicações técnicas:
Oxidações - fermentação, tratamento biológico de esgotos, ozonização de água
potável.
Polimerizações - Etileno, propileno.
79
Hidrações - produção de margarina a partir de óleos líquidos.

Clorações - substituições radicalares, substituições alílicas, adições em alquenos e
alquinos.
Em bateladas aplicam-se principalmente duas técnicas da gaseificação (ver Fig. 36):

a) Gaseificação autônoma: o gás é introduzido através da haste do agitador; trata-se de um
método de auto-sucção. A vantagem é a facilidade de trabalhar em bateladas pressurizadas e
um processamento isóbaro.
b) Gaseificação externa: este método requer um dispositivo adicional para introduzir o gás na
fase líquida, usando uma bomba própria para o gás. A vantagem deste é o melhor controle do
processo, através de mais um parâmetro de processo, isto é, o fluxo do gás independente das
rotações do agitador.
Fig. 36. Princípios da gaseificação

Observa-se um aumento da área de contato gás/líquido, quando aumentar as rotações e a taxa
de introdução do gás. Porém, em ambos os processos pode-se correr o perigo da "inundação"
ou um "transbordo" do agitador. Isso acontece quando exceder certo número de rotações ou a
taxa limite de fluxo do gás. A consequência será o mau contato entre as pás do agitador e o
líquido e então uma queda em área de contato gás/líquido.
80
Fig. 37. Transição do gás para a fase líquida, mostrada para um agitador de discos,
em dependência do fluxo do gás.
Pode-se ver na Fig. 37 que, sob condições tecnicamente viáveis, a taxa de transferência da
ν 0,33
matéria entre as fases (aqui exprimida pelo termo k1 ⋅ a ⋅ ) depende principalmente do
g 0,66
q ν 0,33
fluxo do gás (exprimido pelo termo ⋅ ).
V g 0, 66
A transição de matéria na interface gás/líquido pode ser representada, para ambos os tipos de
gaseificação, na curva característica de sorção. A experiência mostrou que a curva depende
pouco da geometria do agitador, mas os parâmetros importantes são a potência P do agitador
e o fluxo q do gás.
2.11 Métodos mecânicos de separação

A maioria dos processos químicos industriais tem que lidar com problemas acerca de mistura
de diferentes produtos. A separação dos componentes puros consome geralmente mais tempo
do que a própria síntese. Produtos químicos sólidos muitas vezes se obtêm via precipitação
(sais pouco solúveis, complexos ácido-base, etc.) ou via cristalização (não metais elementares,
produtos orgânicos), a partir de uma mistura líquida. Portanto, temos que separar
seletivamente este sólido da fase líquida que contém solvente e impurezas. Em casos menos
frequentes visa-se obter a fase líquida pura enquanto o sólido é considerado o subproduto de
baixo valor (secagem por meios higroscópicos, tratamento com carvão ativado, clareamento
de esgotos). Finalmente precisamos de métodos mecânicos de separação, também com
sistemas biológicos (separação do lodo de águas servidas) e no despoeiramento de gases.
81
Dentre os processos de separação os métodos puramente mecânicos são os mais simples, no

que se diz respeito ao seu tratamento teórico, como também no equipamento utilizado.
Classificamos, dentro dos métodos mecânicos de separação:
a sedimentação (sob influência da força gravitacional natural)
a centrifugação (sob influência de força gravitacional elevada)
a filtração.
Na engenharia de processos se diferenciam os métodos térmicos de separação (destilação,
retificação, lavagem de gases) e outros métodos mais sofisticados para separar misturas
homogêneas (adsorção, extração, métodos de membranas), a serem discutidos mais adiante.
Sejam apresentados a seguir os métodos mecânicos mais importantes, tanto no laboratório
como em escala industrial.
2.11.1 Sedimentação e centrifugação

Sedimentação
Entendemos sob sedimentação a separação do componente sólido a partir de uma suspensão,
perante a força gravitacional terrestre. A mistura de partida deve ser uma suspensão, isto é,
deve conter partículas sólidas grandes, na ordem de alguns micrômetros. A regra grosseira é:
conseguimos um bom resultado por sedimentação se as partículas são visíveis com o olho nu.
Isso implica que partículas menores (na ordem de nanômetros; colóides) não podem ser
separados de maneira satisfatória, por este método.
O caso geral é que o sólido tem uma densidade maior do que o líquido, daí observamos que o
sólido se precipita e o líquido clareado fica sobrenadante.
O princípio da sedimentação em operação contínua é mostrado na Fig. 38. A suspensão entra
na bacia do lado esquerdo e a atravessa lentamente, com a velocidade de volume V . A bacia
ocupe a área F e tenha a altura média h, contudo tenha a capacidade de V = F . h.
Podemos afirmar que separação ocorre quando o tempo médio de demora τ é maior ou igual
ao tempo de sedimentação ts (= condição de clareamento):
τ ≥ ts .
Fig. 38. Esquema de uma bacia de clareamento

Para o tempo de demora τ e o tempo de sedimentação ts podemos escrever:
82
V h
τ= e ts = (us = velocidade da sedimentação).
V us
Para a formulação explicita escolhemos a condição mínima de clareamento ( τ = t s ) e

obtemos:
F ⋅h h
= .
V us
Segue então para a velocidade de volume:
V = F ⋅ u s .
O cálculo do parâmetro operacional V é possível via determinação da velocidade média da

sedimentação. O fluxo não deve ser escolhido maior que o produto F ⋅ u s , se não o líquido
que sai da bacia ainda fica turvo.
Para calcular a velocidade de sedimentação presumem-se partículas redondas que descem
independentemente, sem interagir e de forma laminar (Re < 0,5). Daí vale a lei de Stokes da
sedimentação (o limite do processo de sedimentação é o estado de flutuação). Para ser
aplicada nos diversos aparelhos esta lei deve ser formulada em números adimensionais e
ainda adaptada por fatores de correção, para corresponder corretamente às condições reais.
Ao se ter um movimento constante, a sedimentação pode ser descrita pelo seguinte equilíbrio
das forças:
Força de fricção Kfr e
Força gravitacional Kg, diminuída pela força da sustentação, Ka (onde entra a massa do
líquido deslocado pela partícula):
K fr = K g − K a ,
onde K fr = 3π ⋅ η ⋅ d ⋅ u s e K g − K a = V ⋅ (ρ s − ρ liq ) ⋅ g .
Segue:
3π ⋅ η ⋅ d ⋅ u s = V ⋅ (ρ s − ρ liq ) ⋅ g ,
onde d é o diâmetro e V é o volume da bolinha em sedimentação. Podemos escrever para o

π ⋅d3
volume V = , daí:
6
83
π ⋅d3
3π ⋅ η ⋅ d ⋅ u s = ⋅ (ρ s − ρ liq ) ⋅ g .
6
Lembramos-nos dos números de Reynolds e de Arquimedes (ver também tabela de vista geral
sobre o números adimensionais, na p. 226):
d ⋅ u s ⋅ ρ liq d 3 ⋅ (ρ s − ρ liq ) ⋅ ρ liq ⋅ g

Re s = e Ar = .
η η2
Uma álgebra simples deixa aparecer a última equação na forma:
Ar
Re s = .
18
Essa ainda requer de certas correções devido às insuficiências de nosso modelo simplificado:
1. Não temos bolinhas, mas formas mais complexas e irregulares, nas partículas sólidas.
2. Interações durante a sedimentação: uma aglomeração promove a sedimentação,
enquanto altas concentrações do sólido a atrapalham (lodo = enxame de partículas!).
3. Partículas maiores sedimentam muitas vezes fora da região laminar.
À base de dados experimentais tenta-se então achar a relação empírica Re = f(Ar). A maioria
dos ensaios de sedimentação pode ser descrita satisfatoriamente com a fórmula geral
Re s = const ⋅ Ar n .
Para a região tecnicamente interessante de 0,5 < Re < 500 acha-se:
ψ
Re s = ⋅ Ar 0, 7 .
6
Nesta, ψ é o fator de forma, isto é, o fator que reflete a geometria da partícula:

bolinha uniforme e lisa 1,0
partículas arredondadas 0,8 - 1,0
partículas com cantos agudos (areia, por exemplo) ≈0,7
pauzinho 0,4 - 0,6
84
Para a determinação do fator de forma usa-se a relação do diâmetro médio do grão, dg. Para
bolinhas uniformes e lisas vale (ψ = 1):
6
dg = ,
ρs ⋅ Sg
e em toda analogia coloca-se para partículas deformadas:
6
dg = .
ρ s ⋅ S g ⋅ψ
Para o cálculo detalhado e o dimensionamento de estações de sedimentação o engenheiro

refere-se à carga por área da bacia. Essa carga é definida por:
fluxo V
carga = = = us .
área da bacia F
Para us podemos escrever, usando as relações derivadas acima:
η η ψ
us = ⋅ Re = ⋅ ⋅ Ar 0, 7 .
d g ⋅ ρ liq d g ⋅ ρ liq 6
Podemos esperar boa separação quando a carga da bacia pode ser escolhida alta, isto é, as
partículas estão descendo rapidamente. Olhamos, portanto, de quais fatores depende us, não
esquecendo-nos dos quais parâmetros se constitui o número de Arquimedes. As exigências ao
bom funcionamento são então:
1. Diferença em densidade mais alta possível
2. Baixa viscosidade (talvez aquecer?)
3. Alto tamanho do grão (= parâmetro mais importante).
Em consequência, processos químicos devem ser conduzidos de tal maneira que resultem
partículas maiores possíveis. Não só sob vista da etapa da sedimentação, por sua vez o
método mais barato de separar um sólido, mas também sob aspectos da pureza do produto
pode-se afirmar que um material particulado grosso é vantajoso. Ao tiver partículas muito
finas a sedimentação não é mais economicamente viável. Neste caso pode se tentar promover
uma aglomeração das partículas por adição de um agente de floculação e assim acelerar o
descer dos aglomerados. Usam-se favoravelmente sais de múltiplas cargas (Al2(SO4)3,
MgSO4, Fe(OH)3, etc.) que compensam as cargas nas superfícies das pequenas partículas -
que muitas vezes são da ordem de grandeza de colóides.
85
Lembramos da regra grosseira que uma separação por sedimentação tem sucesso quando as
partículas podem ser enxergadas com o olho nu (dg ≥ 100 µm).
2.11.2 Centrifugação
A sedimentação de partículas finíssimas é inaceitavelmente lenta, se for feita sob a influência
do campo gravitacional natural. Abaixo de aproximadamente 1 µm de diâmetro a
sedimentação fica completamente ausente, pois as velocidades do aleatório movimento
térmico (= movimento Browneano) são maiores do que a velocidade direcionada da
sedimentação. Uma aceleração considerável se consegue ao aplicar uma aceleração
centrifugal por altas rotações. As leis e relações são exatamente as mesmas que derivamos no
último capítulo para a sedimentação. Somente duas particularidades:
1. Ao centrifugar uma suspensão que contém somente partículas muito finas, a
velocidade do afundamento us geralmente fica na região laminar.
2. Em vez da aceleração gravitacional g entra nas equações a aceleração centrifugal
r ⋅ ω 2 (com r = distância do eixo da centrífuga e ω = u r = velocidade angular;
unidade: s-1). A força que age sobre uma massa centrigugada é então
Fc = m ⋅ a = m ⋅ r ⋅ ω 2 .
Introduzimos, conforme a convenção, o número de aceleração Z, como relação entre a

aceleração que um corpo movido percebe, em relação ao corpo não movido, apenas exposto
ao campo gravitacional da terra:
r ⋅ω 2
Z= .
g
Com essa definição podemos indicar a eficiência de uma centrífuga, em unidades da

gravitação terrestre. Para as centrífugas referidas na Tab. 11 se acham valores de Z, entre 160
e 50.000. As forças sobre a partícula são Z vezes maiores do que no campo gravitacional:
F = m⋅g ⋅Z .
Para a transformação da velocidade angular ω, em rotações ν´ (unidade: rotações por segundo

= rps), melhor ainda em rotações da unidade rpm (= rotações por minuto; ν), deve-se colocar:
2π ⋅ν π ⋅ν
ω = 2π ⋅ν ´= =
60 30
e para a força centrifugal se recebe:
86
2
2  2π ⋅ν  2
Fc = m ⋅ r ⋅ ω = m ⋅ r ⋅   = 0,011 ⋅ m ⋅ r ⋅ν , com ν em rpm.
 60 
Tab. 11. Os modelos de centrífugas mais comuns e suas características

Tipo de Diâmetro do Número de Número de Partes de carga
Centrífuga tambor, dT rotações, ν aceleração Z sólido, µ. máxima, V .
em mm. em rpm.
C. de transbordo 600 - 1200 500 - 1000 < 0,1 3 m³/h
e C. de
descamamento
tubular.
C. de câmara 6000 < 0,01 10 m³/h
C. de tubos 30 - 150 10.000 - 12.000 - < 0,01 4 m³/h
múltiplos 50.000 50.000
C. de 600 - 2500 300 - 1500 < 0,4 40 m³/h
descamamento
de invólucro
fechado
C. de 300 - 1000 800 - 3000 0,1 - 0,3 20 t/h
descarregamento
(só a torta)
caracol
C. de pratos 200 - 600 4000 - 6000 - 0,01 - 0,1 25 m³/h
10.000 12.000
C. de peneiras, 1000 - 1500 600 - 1200 0,05 - 0,7 3 m³/h
penduradas ou
em pé.
C. de peneira e 800 - 2000 500 - 2000 0,3 - 0,4 35 t/h
descamamento
C. de peneira e 200 - 500 600 - 1800 0,2 - 0,7 5 - 50 t/h
caracol
C. empurradora 800 - 1500 500 - 2000 0,2 - 0,9 25 t/h
C. de tambor < 800 600 160 - 200 8 - 12 t/h
O esquema da Fig. 39 mostra a posição da suspensão, numa centrífuga contínua, com tambor
de arranjo horizontal. A suspensão, logo entrar no tambor, espalha-se de maneira que o
horizonte da massa fica vertical. As partículas sólidas estão migrando para fora. Através de
dispositivos apróprios (faca de escamamento; deslizamento contínuo para a saída, etc.) evita-
se o acúmulo excessivo da torta, do lado de dentro do tambor. O líquido clareado sai,
continuamente, ou pelos orifícios do tambor ou por baixo.
87
Fig. 39. Esquema geral de uma centrífuga em operação contínua. ri = raio interior e ra
= raio exterior do cilindro formado pela suspensão.
Durante seu caminho de dentro para fora, as partículas sólidas são submetidas a uma força
centrifugal cada vez maior. Na prática calcula-se o número de aceleração Z (também chamado
de "número de rotações" - menos correto), usando um valor médio da força centrifugal. Como
raio pode-se usar, em primeira estimação, a média aritmética entre raio externo e interno:
1
r= (ri + re ) .
2
Melhor, porém, será usar um valor experimental, para ri ≈ 0,7 ⋅ re , verificado em muitos tipos
de centrífugas, a base do raio externo, re:
r = 0,85 ⋅ re
No esquema abaixo serão representadas as centrífugas mais utilizadas. Devido à sedimentação

laminar das partículas vale para as centrífugas, em geral e em toda analogia à sedimentação:
ψ
Re = ⋅ Ar ⋅ Z .
18
Quando inserir os valores específicos para os números Re e Ar, chegamos à expressão para a
velocidade terminal da queda de uma partícula, dentro do campo centrifugal:
88
ω 2 ⋅ r ⋅ d 2 ⋅ (ρ s − ρ fl )
u= .
18η
dr
Uma vez que u = , temos:
dt
18η dr
dt = ⋅ .
ω ⋅ d ⋅ (ρ s − ρ fl ) r
2 2
A integração entre os limites r = r1 em t = 0 , e r = r2 em t = t fim :
18η r
t fim = ⋅ ln 2 .
ω ⋅ d ⋅ (ρ s − ρ fl ) r1
2 2
(
O tempo de residência, tfim, é igual ao volume da centrífuga, V = π ⋅ L ⋅ r22 − r12 , dividido pela )
taxa de alimentação, V . Substituindo na equação acima, oberemos uma expressão para a taxa
máxima de alimentação:
ω 2 ⋅ d 2 ⋅ (ρ s − ρ fl ) ω 2 ⋅ d 2 ⋅ (ρ s − ρ fl )
Vmax = ⋅V = ⋅ [π ⋅ L ⋅ (r22 − r12 )] .
18η ⋅ ln(r2 / r1 ) 18η ⋅ ln(r2 / r1 )
O diâmetro da partícula em movimento aparece nesta equação com seu quadrado, enquanto a
diferença em densidade entre partícula e solvente somente entra na primeira potência. Sendo
assim, concluímos que o tamanho da partícula é de suma importância, para o sucesso da
separação, sendo uma meta do engenheiro químico sempre produzir partículas (= cristais)
maiores que possível. Um resultado ruim, por outro extremo, se espera em dispersões
coloidais, onde os diâmetros das partículas ficam tipicamente abaixo de 1 µm.
89
Fig. 40. Esboço das centrífugas mais importantes:

c. empurradora (também c. de tambor), com unidade de lavagem dos sólidos;
c. descamadora (aplicações na indústria de alimentos e bebidas);
c. de pratos (também c. de discos), para emulsões como leite ou petróleo cru.
Ciclones
Parecido às centrífugas é o funcionamento do ciclone, com algumas características:
Nas misturas heterogêneas separáveis por ciclone a fase contínua é um gás, enquanto nas
centrífugas apresentadas acima é um líquido.
Ciclones não têm peças móveis, portanto se desgastam pouco. Por outro lado, a parede interna
sofre desgaste por atrito, em caso de separar partículas sólidas. Mas em geral, a construção
simples implica custos de manutenção baixos.
Os campos principais dos ciclones são a recuperação de material arrastado, a limpeza de gases
de escapamento e de vapores de processo. Sendo assim, este equipamento é imprescindível na
indústria cimenteira, em coquerias e em processos da mineiração (calcinação de minério), nos
grandes moinhos de farinha, para assegurar segurança (partículas orgânicas suspensos no ar
representa uma mistura explosiva!) e, em geral, gases de escapamento límpidos.
Para separar partículas maiores que 200µm se usa favoravelmente câmaras gravitacionais,
pois estes se sedimentam em velocidade suficiente. Em caso de partículas menores o ciclone
se torna mais econômico. Seu limite inferior fica com partículas de 10µm. Um ciclone típico é
mostrado na Fig. 41, com diâmetro de 3 a 6 vezes do duto de entrada, para correntes de gases
de até 50 MPa. Como sua eficiência é limitada a 80 - 90%, um grau de pureza elevado pode
ser alcançado conduzir o gás carregado através de uma cascata de ciclones.
90
Fig. 41. Ciclone para gases com carga.
2.11.3 Filtração
Um procedimento simples de separar uma mistura de sólidos e líquidos é a filtração, aplicada
em muitas etapas das linhas produtivas da indústria química. Os produtos são o filtrado
(líquido límpido) e a torta de filtragem (sólido contendo pouco líquido). O dispositivo
utilizado, conforme Fig. 42, é o meio de filtragem que retém a torta. Ao decorrer da filtração a
própria torta funciona como meio de filtragem, de maneira que o dispositivo somente serve
como suporte desta torta, mas não mais exerce o papel de retenção das partículas sólidas.
Geralmente, a separação é insuficiente ao início do processo. Portanto, os primeiros volumes
de suspensão estão sendo reenviados no filtro, esta vez por cima da recém torta de filtragem.
Sendo assim, podemos afirmar que toda filtração é um processo descontínuo.
Fig. 42. Princípio do processo da filtração
2.11.4 Princípios da filtração

O tratamento teórico da filtração é especialmente complicado - embora o líquido passe pela
torta como se fosse um leito (cap. 2.8). Em geral, o escoamento do líquido é laminar, daí
deveríamos, teoricamente, aplicar as relações da p. 61, para calcular o número de fricção
λ(Re) e a velocidade de escoamento no tubo vazio (diâmetro: u0):
91
(1 − ε )2 ⋅ 300 1 ε3 d g2 ∆p
λ (Re) = e u0 = ⋅ ⋅ ⋅ .
ε3 Re 150 (1 − ε )2 η L
Só que na filtração mudam as condições ao longo do processo:

1. A altura da torta de filtragem aumenta continuamente.
2. A estrutura da torta e então o volume intersticial ε mudam aos poucos, pois as
partículas menores estão garrando nos poros maiores que foram formados na torta
antes.
3. A perda em pressão ∆p aumenta, daí a vazão V não ficará constante, ao longo do
processo.
4. Ao aumentar a pressão da filtragem (isto é necessário, com tempos prorrogados da
filtragem), a torta está sendo comprimida, daí a sua permeabilidade diminui.
A experiência mostrou que os pontos desta lista podem ser bem diferentes, de caso em caso.
Portanto, é necessário basear-se em fatos empíricos - enquanto uma derivação ab início é
pouco prática (ver também o dito no fluxo turbulento, p. 27). Para este fim, visando afinal o
dimensionamento do filtro (isto é, o cálculo da área útil F do meio de filtragem), servem as
"equações de filtro". São equações úteis cujas dependências fundamentais são confirmadas
pela teoria.
Começamos com uma equação da seguinte estrutura:
1 dVliq ∆p
u0 = ⋅ = .
F dt R
Nesta, F é a área útil do meio de filtragem, Vliq o volume do filtrado que já passou pelo filtro,
R a resistência da torta de filtragem inclusive à resistência do meio de filtragem (que pode ser
desconsiderada, em caso geral) e ∆p a diferença em pressão que ocasiona a passagem do
líquido pelo meio de filtragem.
Afirmamos que a velocidade do tubo vazio u0, ou seja, a quantidade de líquido Vliq que passa
pelo filtro em determinado tempo, é diretamente proporcional à diferença em pressão ∆p e
inversamente proporcional à resistência da torta R.
Para a espessura da torta, L, e a resistência proporcionada por ela, R, valem as seguintes
relações:
Vs Vliq
R~L~ ~ ,
F F
R ~η (passagem laminar do líquido pela torta),
R ~ Km .
92
Km é a carga do filtro que é definida como:
Vs m ρ
Km = = s s .
Vliq mliq ρ liq
Vs = partes volumais do sólido dentro da suspensão, ms = massa do sólido, ρs = densidade do

sólido. As grandezas com índice liq se referem à fase líquida da suspensão (a ser medida, de
maneira mais fácil, no filtrado).
Resumindo todos os fatores, recebemos para a resistência da torta:
Vliq
R = α ⋅ K m ⋅η ⋅ .
F
Nesta, α é a resistência específica da torta (unidade: m-2) que deve ser determinada no
experimento de caso em caso. Inserimos essa expressão na equação básica dada acima,
obtemos a "equação da filtração":
Vliq d  Vliq  ∆p
⋅   = .
F dt  F  α ⋅η ⋅ K m
dy 1 d 2
Com o truque matemático, y ⋅ = ( y ) obtemos:
dt 2 dt
2
1 d  Vliq  ∆p
  = .
2 dt  F  α ⋅η ⋅ K m
Oferecem-se dois princípios de medir α, tanto na escala de técnico, quanto em escala grande
(situações limites):
1. Filtração com perda de pressão constante, então a vazão diminui ao longo do processo.
2. Filtração com vazão constante, então a perda em pressão aumenta ao longo do
processo.
Na prática geralmente escolha-se o caminho do meio. Mas vamos estudar esses dois casos
marginais, para entendermos melhor as dependências.
a) Filtração com ∆p = constante.

Para ∆p = const. (por exemplo, numa filtração a vácuo) a integração da equação de filtração
fornece:
93
2
 Vliq  2 ⋅ ∆p
  = ⋅t .
 F  α ⋅η ⋅ K m
Da representação gráfica, onde colocamos o termo esquerdo na ordenada e o tempo t na

abscissa, resulta uma reta cuja inclinação contém a constante α, a resistência específica da
torta de filtragem (ver Fig. 43). Km e ∆p geralmente são dados pela fábrica, enquanto η é
facilmente acessível por medição no viscosímetro.
Fig. 43. Determinação gráfica da resistência específica da torta de filtragem (∆p =

const.).
A Fig. 44 mostra a dependência da vazão V e do volume do filtrado Vliq, do tempo. A vazão
diminui, ou seja, é proporcional a 1 t , enquanto o volume do filtrado aumenta cada vez
mais lento, ou seja, é proporcional a t . Em filtrações industriais se aborta o processo
quando V se torna muito pequeno, para limpar ou trocar o meio de filtragem.
Fig. 44. Desenvolvimento da vazão e do volume do filtrado, ao longo do processo de

filtragem sob pressão constante.
94
b) Filtração sob vazão constante ( V = const.)

Com Vliq = V ⋅ t podemos escrever a equação da filtração na forma:
2
1 d  V ⋅ t  ∆p
  = .
2 dt  F  α ⋅η ⋅ K m
Como V e F são constantes, podemos excluí-los do diferencial:
2
1  V  d 2 ∆p
  t = ;
2  F  dt α ⋅η ⋅ K m
segue:
2
 V  ∆p
  t = .
F α ⋅η ⋅ K m
Obtemos para a perda em pressão uma dependência linear do tempo de filtração:
2
 V 
∆p = α ⋅ η ⋅ K m ⋅   ⋅ t .
F
Mas, como Fig. 45 mostra claramente, essa relação linear não vale mais para tempos
prorrogados de filtração. Em determinado momento a diferença em pressão chega a um valor
tão grande que provoca uma compressão demasiada da torta de filtragem. A partir deste
momento (começo da linha pontilhada) a perda em pressão aumenta mais do que
proporcional. Para evitar danos no equipamento deve-se encerrar o processo neste ponto.
95
Fig. 45. Perda em pressão em dependência do tempo de filtração sob vazão constante.
Na prática se trabalha entre os dois casos extremos, como já dito. Temos que olhar nas
devidas relações (Vliq F ) = f (t ) . Enquanto a relação é conhecida para ∆p = const., ela tem
2
que ser determinada ainda para V = const., usando a equação dada logo acima, ampliando-a
com t e inserindo V ⋅ t = V : liq
2 2
 V ⋅ t  1  Vliq  1
∆p = α ⋅ η ⋅ K m ⋅   ⋅ = α ⋅ η ⋅ K m ⋅   ⋅ .
 F  t  F  t
Segue:
2
 Vliq  ∆p
  = ⋅t (para V = const.).
 F  α ⋅η ⋅ K m
Comparamos este resultado com o que achamos na p. 93:
2
 Vliq  2∆p
  = ⋅t (para ∆p = const.).
 F  α ⋅η ⋅ K m
A filtração sob pressão constante é evidentemente mais favorável pelo fator 2. Portanto, na
prática se começa o processo, aumentando a pressão aos poucos até o filtrado sai límpido.
Após a formação de uma camada suficientemente grossa se continua o processo sob pressão
constante, formando a torta de filtragem final.
Fig. 46. Vazão e perda em pressão durante a filtração técnica.
96
Aspectos práticos da filtração

Na filtração técnica se diferenciam dois objetivos: em um dos processos se aproveita do
filtrado e a torta é o rejeito. Exemplo deste seja a remoção de resíduos sólidos, numa reação
bifásica sólido/líquido. Temos como objetivo a produção de sais de ácidos carboxílicos
solúveis (acetatos, propionato, butirato, mas não oxalato ou sabões, por serem insolúveis), a
partir dos ácidos livres e o óxido do metal (geralmente CaO ou MgO), conforme:
MO + 2 R-COOH M(RCOO)2 + H2O.
Neste caso, temos que remover restos de óxido MO - que certamente foi usado em excesso
nesta síntese. É retido na torta de filtragem e conduzido de volta, ao reator.
O outro objetivo da filtração é o isolamento da torta que contém o produto com valor,
enquanto o filtrado é rejeitado. Exemplos são processos onde o produto se obtém por
cristalização ou por precipitação. Nestes casos temos que separar a mistura reacional, ainda
líquida, do nosso produto sólido. Muitas vezes se aproveita da posição da torta dentro do meio
de filtragem, para ainda lavar e/ou secar o produto cristalino.
A princípio, a filtração é um processo descontínuo, pois a torta tem que ser removida do pano,
como mostrado na Fig. 44. Em muitas linhas de produção se reverte, portanto, o filtro com um
segundo equipamento idêntico a ele, para não interromper o fluxo da suspensão enquanto a
torta está sendo removida do primeiro filtro. Mas também foram desenvolvidos processos de
filtragem quase contínuos, entre outros: filtros de velas de pressão (Fig. 47), filtro de câmara e
de moldura (Fig. 48) ou o filtro de tambor celular (Fig. 49).
Fig. 47. Filtro de velas de pressão. 1 = Suspensão ou solvente de lavagem da torta

que se encontra em cima da vela. 2 = Fundo removível contendo canais de
97
distribuição. 3 = Velas montadas numa console intermediária. 4 = Saída do

filtrado, ao mesmo tempo entrada de ar pressurizado para a descarga das tortas. 5
= Conexão de vapor, para o tratamento das tortas prontas em cima das velas.
Fig. 48. Filtros de câmara (esquerda) e de molduras pressurizadas (direita).

1: moldura; 2: chapa; 3: pano de malha fina; 4: admissão da suspensão; 5: saída do
filtrado.
Fig. 49. Filtro de tambor celular (Filtro Oliver).

1 = pano de filtragem com a torta; 2 = células de sucção; 3 = ducha de lavagem; as
seguintes conexões são fixos: 4 = conexão ao vácuo; 5 = conexão a ar pressurizada;
6 = saída da água de lavagem.
98
3 Números adimensionais, semelhança

geométrica e os critérios de scale-up
3.1 Objetivo dos cálculos e balanços em processos industriais

No capítulo anterior encontramos em vários lugares com os números adimensionais que
caracterizam um sistema operacional que consiste de um dispositivo e o material a ser
transformado:
d ⋅ ρ ⋅u 13
Re = Número de Reynolds.
η
∆p
Eu = . Número de Euler.
1
⋅ ρ ⋅u2
2
d g3 ⋅ (ρ s − ρ fl ) ⋅ ρ fl ⋅ g d g3 ⋅ ∆ρ ⋅ ρ ⋅ g
Ar = = Número de Arquimedes.
η2 η2
Neste texto vão aparecer ainda outros que são relacionados ao fluxo de calor, tais com os
números de Schmidt (Sc), Sherwood (Sh), Nusselt (Nu) e Grashof (Gr) (ver Tab. 19, na p.
172). Vamos questionar por que estes números adimensionais acham uma aplicação tão
extensa na química técnica.
Respondendo essa pergunta, temos que reconhecer que a base da descrição de acontecimentos
naturais (ciências exatas) e tecnológicas (engenharias) são as leis. Estas leis podem ser dadas
em forma de:
Equações algébricas (exemplo: p ⋅ V = n ⋅ R ⋅ T );
Equações diferenciais (exemplo: segunda lei de Fick, para a descrição do fluxo
durante o nivelamento de pressões desiguais);
Matrizes (muito usados na física quântica) ou então
Valores numéricos (arquivos de tabelas). Aqui entram os valores dos números
adimensionais, em seguida abreviados como NA.
A base das ciências de engenharia, mais especificamente, são as equações de balanço que
servem para descrever os fenômenos de transporte. Nestes, podemos classificar:
13
inclusive o número de fricção, λ(Re), um valor empírico derivado do valor teórico de Re.
99
Balanços da matéria
Balanços de momento
Balanços de energia
Balanços de calor.
São geralmente equações diferenciais que muitas vezes são bastante complexas e, além disso,
acopladas entre si. Um exemplo repugnante vimos na p. 27, com as equações de Navier-
Stokes. Soluções discretas se obtêm muitas vezes somente com uma série de condições
marginais e/ou situações especiais. Portanto, o engenheiro sempre tenta chegar a equações
algébricas comuns que valem em geral e cujo tratamento matemático é muito mais simples.
Um exemplo para estas seja a lei de Hagen-Poisseulle:
d 2 ⋅ ∆p
u= .
32η ⋅ L
No gráfico, onde a velocidade do fluido u é representada como função da diferença em

pressão ∆p, acha-se uma reta - mas somente para perdas em pressão pequenas. O limite desta
relação linear é a região do fluxo laminar, isto é, podemos afirmar que esta lei somente vale
para fluxos laminares. Já para a região turbulenta não é mais possível achar uma solução
rigorosa para u - uma integração numérica falha.
Uma descrição correta do fluxo turbulento seria possível a base de valores experimentais e
sua extrapolação. Porém, neste caminho temos que lidar com a severa restrição que os valores
obtidos somente valem para um determinado tubo (comprimento L, diâmetro d, asperidade k)
e somente para um determinado fluido (densidade ρ, viscosidade η). Para cada tubo, cada
peça e cada fluido deveria ser medido novamente - certamente uma aproximação bastante
desgastante e pouco econômica.
Portanto, queremos questionar se não fosse possível obter leis de caráter universal, a partir de
medições e valores experimentais. Leis com as quais o engenheiro pode calcular e
dimensionar novos equipamentos e/ou fluidos a serem transportados. Estratégias promissores
são a teoria do modelo e a análise dimensional.
3.2 Teoria do modelo e semelhança física

A teoria do modelo tem um papel importante em todas as engenharias. É ela que permite o
estudo e a simulação de um processo industrial, em pequenos modelos (M), para que os
resultados possam ser transferidos posteriormente ao equipamento real, de tamanho grande
(G). Com estes modelos economizamos em tempo, matéria prima e aparelhos de medição -
afinal poupamos muito dinheiro porque todo o projeto ficaria bem mais caro se as tentativas e
otimizações fossem feitas diretamente no equipamento grande. O risco de mau
funcionamento, prejuizos financeiros e tempo perdido, são muito grandes se o processo não
seria estudado primeiro em pequena escala.
Exemplos especialmente expressivos são as indústrias, automobilística e aeroespacial, onde os
primeiros estudos de novos veículos são feitos em pequenos modelos, a serem testados no
canal de vento. A indústria naval e náutica também aproveita, pensamos em modelos
estudados antes a construção de um novo dique, na simulação de tsunamis, novos barcos de
100
transporte, cruzeiros etc. Temos também exemplos da técnica de reações, onde podemos
estudar a mistura e homogeneização de sistemas de alta viscosidade, o efeito de diferentes
agitadores, simulação de vórtices numa batelada, do transporte em tubulações, etc.
A teoria do modelo deve atender em primeiro lugar à questão: quais os critérios para que dois
acontecimentos, mais especificamente, modelo e equipamento grande, sejam equivalentes.
Temos que ter noção de quanto confiável é a transferência dos conhecimentos, obtidos no
modelo, ao equipamento grande (= "problema do scale-up"). Este problema é estudado há
muito tempo e leva ao critério principal da semelhança física.
Modelo (M) Equipamento real

(G, de grande)
Condição fundamental para semelhança física é que os acontecimentos no modelo e no

equipamento grande abrem o mesmo campo de variáveis independentes. Nosso exemplo seja
o fluxo turbulento, estabelecido em um tubo pequeno e um tubo grande. Aqui o campo de
variáveis é: a direção e o tamanho dos vetores da correnteza; podemos incluir também a
distribuição das pressões.
Fig. 50. Distribuição dos vetores que descrevem as correntezas, num tubo modelo e no
tubo real. Os redemoinhos foram transcritos 1 : 1, conforme exigido pelo princípio da
semelhança.
Matematicamente, a semelhança física exige que o equipamento real deve ser descrito
corretamente, aplicando transformações lineares no modelo. Temos que levar em
consideração que nem todas as variáveis podem ser ampliadas de maneira uniforme. Com
grandezas geométricas isto é possível, já com propriedades do material (viscosidade,
tenacidade, densidade,...) não é possível. Portanto, cada procedimento de scale-up é acoplado
a certas condições que limitam sua aplicação.
Semelhança física é dada quando:
a) As dimensões geométricas são semelhantes (= congruentes).
b) Os números adimensionais a base das grandezas relevantes no processo (grandezas de
operação e grandezas do material) são iguais.
Estas são as exigências que resultam da condição da transformação equivalente.
101
a) Semelhança geométrica
Modelo e equipamento real são geometricamente semelhantes quando as dimensões e
aspectos têm a mesma relação. Em tubos, estas serão, em primeira linha, comprimento e
diâmetro. A relação entre duas dimensões é adimensional. Ela é chamada de "número
geométrico", Ge, para diferenciá-lo dos números adimensionais, Na, discutidos a seguir.
L asperidade
Ge1 = , Ge2 = (com d = comprimento característico)
d d
No exemplo do fluxo em tubos, L será o comprimento do tubo e d o diâmetro. Nos números

geométricos pode ser trapaceado um pouco. Quer dizer, atribuímos semelhança geométrica
onde ela não está dada. Um exemplo são leitos, onde sabemos que as partículas reais não são
bolinhas redondas. Porém, nestes casos onde não se tem semelhança no sentido rigoroso,
observamos mesmo assim boa concordância entre modelo e equipamento real, confirmada por
testes e a larga experiência neste setor.
b) Números adimensionais.
Sob números adimensionais, Na, entendemos a combinação (multiplicação e divisão) de
grandezas de operação com grandezas do material onde todas as dimensões se cortam. Resulta
assim um número puro.
Grandezas de operação: p, T, ci, u , .... e uma grandeza geométrica (por exemplo, L).
Grandezas dos materiais: η, ρ, λ, .... e constantes da natureza (por exemplo, g).
A questão é: quais destes são os números adimensionais "certos", ou seja, úteis? Quais são as
melhores combinações que permitem uma avaliação da similaridade hidrodinâmica, térmica,
reacional, etc? E como podemos obtê-los?
Existem diversos métodos de desenvolver números adimensionais. Aqui seja apresentado o
método da análise dimensional.
3.3 Análise dimensional - método de elaborar números

adimensionais
A análise dimensional fornece uma resposta à pergunta de quantos números adimensionais
são precisos para descrever um sistema. Ela também mostra o caminho como obtê-los. A base
desta análise é o fato que todas as importantes grandezas físicas são uma combinação de um
valor numérico com uma dimensão.
a) Quantidade de números adimensionais necessários

Em primeiro lugar, pressupomos semelhança geométrica. Com essa condição já temos fixas
as relações entre as dimensões dos corpos. Os números geométricos estão definidos. No tubo,
isso são:
102
L k
Ge1 = , Ge2 = .
d d
Esses números, por definição, não são contados juntos aos números adimensionais.
No início desta apostila, na Tab. 2, são listadas todas as grandezas básicas do sistema
internacional (SI), junto às suas dimensões. Com essas unidades básicas podemos derivar
todas as demais unidades compostas.
Exemplos:
Pressão p Pa = kg m-1 s-2
Potência N W = kg m2 s-3
Velocidade u m s-1
Densidade ρ kg m-3
A análise dimensional leva ao resultado, conhecido como teorema de Buckinham:
Zn = Za + Zs − Ze Teorema Π de Buckingham.
Nesta são:
Zn = Número de números adimensionais (entende-se o número mínimo; sem Ge1 e Ge2).
Za = Número de valores que especificam o equipamento e números do funcionamento.
Zs = Número de valores específicos da matéria e constantes da natureza.
Ze = Número de unidades básicas.
Este teorema fala que o número mínimo de números adimensionais resulta da soma de
grandezas de equipamento/operação e grandezas de material/constantes da natureza,
diminuída pelo número de unidades básicas que foram usadas.
Em nosso exemplo do fluxo no tubo, estas são:

Grandezas de equipamento/operação u, d, p Za = 3
Grandezas da matéria/constantes da natureza η, ρ, g Za = 3
Unidades básicas m, kg, s Za = 3
Dai resulta:
Número mínimo de NA: Z n = 3 + 3 − 3 = 3 .
Para descrever adequadamente o acontecimento no fluxo tubular precisamos então de três

números adimensionais. Todos estes já conhecemos: Eu, Re, Ar.
103
b) Desenvolvimento dos números adimensionais.

Segue uma receita que não é o único acesso aos números adimensionais, mas o mais simples e
mais conhecido.
Construam-se algumas unidades básicas, a partir das grandezas de aparelho e da matéria.
Estes achados inserem-se nas grandezas compostas que não foram utilizadas ainda. Os
quocientes destas representam os números adimensionais.
Para mais clareza vamos aplicar este princípio ao estudo do fluxo.
É bastante útil referir todas as grandezas de aparelho e de matéria, junto às unidades SI, em
uma tabela, conforme feito a seguir:
Grandeza Unidade
Pressão p kg m-1 s-2 = Pa
Viscosidade η kg m-1 s-1 = Pa s
Aceleração gravitacional g m s-2
Velocidade u m s-1
Comprimento d m
Densidade ρ kg m-3
Para as unidades básicas resultam:
kg = [ρ d³] m = [ d] s = [d/u] 14
Inserir estas nas demais grandezas fornece os devidos números adimensionais que poderiam
ser útil para a descrição desta operação:
Pressão [p] =
kg
=
[
ρ ⋅d3 ] [
= ρ ⋅u2 . ]
m ⋅ s 2 [d ][d u ]2
p
Número adimensional Na1 = → levará ao Número de Euler
ρ ⋅u2
Viscosidade [η] =
kg
=
[
ρ ⋅d3 ]
= [d ⋅ ρ ⋅ u ] .
m ⋅ s [d ][d u ]
η
Número adimensional Na2 = → levará ao Número de Reynolds
d ⋅ ρ ⋅u
14
Para o tempo poderia ser também a combinação: s = [η/p].
104
Aceleração gravitacional [g] =

m
=
[d ] = u 2 d .
[ ]
2
s [d u ]2
u2
Número adimensional Na3 = → é o Número de Froude
d⋅g
Além destes podemos formular (somente para dar exemplos; estes números realmente não
têm importância prática):
u⋅ p
Na 4 =
g ⋅η
η2 ⋅ g3
Na 5 = .......
p ⋅ d ⋅u6 ⋅ ρ
Não existe uma única maneira de formar os números adimensionais, mas eles requerem ainda
da nossa definição. Portanto, poderiam também ser definidas as expressões recíprocas. Afinal
é um assunto de convenção internacional. Além disso, a análise dimensional não diferencia
entre uma grandeza ou uma diferença desta grandeza. Sendo assim, pode entrar nas fórmulas
acima a pressão p ou a queda em pressão ∆p.
Realmente, os números adimensionais convencionais se dão das expressões acima, da
seguinte maneira:
∆p
Eu = = Na1 . Número de Euler.
1 2
⋅ ρ ⋅u
2
dρ u 1 15
Re = = Número de Reynolds.
η Na 2
u2
Fr = = Na3 Número de Froude.
d⋅g
É lógico que cada produto a partir destes números leva a um novo número adimensional.
Muitos números são definidos por este caminho, por exemplo, o já conhecido número de
Arquimedes:
Re 2 d 2 u 2 ρ 2 d ⋅ g d 3 ⋅ ρ 2 ⋅ g
Ar = = ⋅ 2 =
Fr η2 u η2
3
d g ⋅ ρ liq ⋅ ∆ρ ⋅ g
Ar = Número de Arquimedes
η liq 2
Desta maneira obtemos dois jogos de números adimensionais. Qual destes deve ser aplicado,
isso depende da problemática a ser resolvida:
15
inclusive o número de fricção, λ(Re), um valor empírico derivado do valor teórico de Re.
105
1o Jogo: Eu, Re, Ar Útil em tarefas acerca de sedimentação em sistemas heterogêneos.

o
2 Jogo: Eu, Re, Fr Útil em tarefas no campo gravitacional em sistemas homogêneos.
4 Fluxo de calor
4.1 Importância técnica

As tecnologias de aquecimento e resfriamento e o transporte de calor que resulta destas
operações, são etapas fundamentais em todos os processos da indústria química. Notamos que
as técnicas utilizadas em grande escala são bastante diferentes daquelas que aplicamos no
laboratório, onde hoje a maioria dos aquecimentos é via resistências elétricas e o resfriamento
por água corrente.
Na prática industrial podemos classificar estes processos em dois princípios:
resfriamento/aquecimento direto ou indireto.
a) Resfriamento/aquecimento direto
Como exemplos deste princípio podemos mencionar:
1. Introdução de vapor, através de um tubo perfurado.
Secagem direta de um produto sólido, através de ar aquecido (pode ser em leito
fluidizado, ver Fig. 30, na p. 68).
2. Acrescentar gelo diretamente à mistura reacional.
Resfriamento de uma mistura por ebulição.
Resfriamento na retificação, pelo líquido retornando.
Todavia, podemos constatar que as aplicações de esfriamento/aquecimento direto são
relativamente raras.
b) Resfriamento/aquecimento indireto
Nesta categoria a transferência do calor ocorre através de uma parede (= superfície trocadora
de calor):
106
Este tipo de transferência de calor é aplicado em diversas formas, na indústria química. Os

exemplos mais importantes são:
3) Aquecimento com gás combustível através de bicos:
107
Os meios preferidos para aquecimento/resfriamento na indústria são vapor, mas também água
(em circuitos fechados ou semi-abertos) e sóis de refrigeração. Devido aos custos elevados o
aquecimento elétrico se aplica somente em situações especiais.
Abaixo de 100 °C aplica-se quase exclusivamente água para transferir o calor (água quente ou
água fria). A temperaturas entre 100 e 250 °C aplica-se vapor d´água. Neste contexto deve-se
lembrar do investimento de calor para evaporar a água líquida (= "calor latente") que conta
1000
com ∆ V H = 40 kJ ⋅ mol −1 , ou seja, ∆ V H = 40kJ ⋅ mol −1 ⋅ −1
= 2222 kJ ⋅ kg −1 . Esse
18 g ⋅ mol
valor deve ser ainda ligeiramente corrigido, respeitando as dependências térmicas da
capacidade calorífica (Lei de Kirchhoff), daí se assume um valor de 2260 kJ, para evaporar
um Kg de água.
Tab. 12. Pressão da água, em função da temperatura

Pressão p de 0,1 0,3 1 2 10 22,6
vapor em (crítica)
MPa
Temperatura 100 133 180 211 310 374
T em °C
(crítica)
Modo de Baixa pressão Média pressão Alta pressão
operação
(segurança!)
Caso forem precisas temperaturas mais altas ainda, aquece-se a superfície com a chama
aberta, conforme esboçado acima.
O resfriamento ocorre com água fria ou água evaporando; a temperaturas abaixo zero grau
usa-se um sol de refrigeração (NH3, hidrocarbonetos fluorados-clorados), porém esta
operação sai bem mais cara do que a refrigeração com água.
4.2 Unidades, valores específicos, equações de transporte

As unidades mais usadas para o transporte térmico se derivam da unidade da energia:
Energia (calor), E (Q): 1 kJ = 1 kW.s = 1000 kg.m2.s-2.

Para o armazém do calor geralmente usamos a capacidade calorífica, Cp (em J.K-1.mol-1) ou a
capacidade calorífica específica, cp (em J.K-1.g-1). Para esquentar um grama de água, de 15 a
16 °C, se gasta 1 caloria. Isso foi a definição histórica da caloria - que hoje deve ser
substituída por Joule; 1 cal = 4,18 J. Portanto, a capacidade calorífica específica da água
líquida é c p = 4,18 J ⋅ K −1 ⋅ g −1 . E para quase todos os materiais sólidos se acha o mesmo
valor de C p ≈ 26 J ⋅ K −1 ⋅ mol −1 (regra de Dulong-Petit).
Para o fluxo do calor, Q , e a condutividade térmica λ resultam as seguintes unidades:
108
Fluxo de calor ( Q ): 1 kJ.s-1 = 1 kW = 1000 kg.m2.s-3.

Condutividade térmica (λ): 1 kW.K-1.m-1 = 1 kJ.K-1.m-1.s-1.
Em processos industriais temos que contar com as seguintes ordens de grandeza:
Reações químicas: ~ 100 kJ.mol-1,

Combustões: ~ 400 kJ.mol-1,
Evaporações: ~ 30 kJ.mol-1,
Nos casos mais simples a transferência de calor não provoca mudanças na matéria nem
transformações das fases. Este tipo de transporte chamamos de processos de "nivelamento
térmico". O fluxo de calor unicamente serve para nivelar diferenças em temperatura em dois
locais distintos. O registro diferencial do calor transportado geralmente é uma tarefa bastante
complexa, requerendo cálculos complexos. Isso se deve, principalmente, aos diferentes
mecanismos de transporte do calor que agem paralelamente e podem influenciar-se
mutuamente. Portanto, em muitas situações utilizaremos a teoria da semelhança, através da
qual podemos tirar conclusões com validade geral, a partir dos dados experimentais obtidos
no modelo (ver cap. 3.2).
Podemos classificar três tipos de transporte de calor que, como já dito, podem acionar de
forma isolada ou, como é o caso geral, em combinação:
1. Condução de calor
2. Convecção de calor
3. Radiação.
Estes mecanismos de transporte do calor são matérias da aula de física, portanto devem ser
tratados aqui, de forma bem resumida.
4.2.1 Condução de calor

O transporte do calor via condução se explica a nível molecular. Para entender isso, devemos
estar ciente que calor significa movimento molecular. Isto são, principalmente, as vibrações
(angulares e de estiramento, também chamados de vibrações de valência), em segunda linha
também as rotações das moléculas. No primeiro caso as moléculas armazenam energia na
região típica do infravermelho, no segundo caso na região das microondas. O relaxamento
não radiativo, a partir de níveis excitados de vibração e rotação, corresponde a uma
transferência de calor, da molécula para o seu ambiente. A energia pode, por exemplo, ser
transferida a uma molécula vizinha que recebe a energia e a armazena em forma de níveis
elevados de rotação/vibração. E assim vai - o calor se transmite de molécula para molécula e
temos o fenômeno da condução. Em gases e líquidos a condução na sua forma pura somente
ocorre em pequenos volumes. Sendo esses, fendas, canais ou capilares. Nestes locais não se
tem um movimento supramolecular direcionado, ou seja, não se tem convecção livre.
O fenômeno de transporte de qualquer grandeza, seja massa, calor, eletricidade, magnetismo
ou momento, é descrito pelas leis de Fick. A situação momentânea (= diferencial) do
109
transporte é descrita pela 1a lei de Fick, enquanto o desenvolvimento temporal do nivelamento

é formulado numa equação diferencial conhecida como 2a lei de Fick. Aqui nos interessam,
em primeira linha, as dependências do fluxo das grandezas do sistema (1a lei de Fick),
largamente conhecido como difusão:
dΓ
JΓ = = − a ⋅ gradΓ .
F ⋅ dt

J Γ = vazão de alguma grandeza Γ (fala: gama); F = área transversal; t = tempo; a =
dΓ
coeficiente da difusão; gradΓ = = mudança da grandeza Γ ao longo do caminho de
dz
transporte, z.
Aplicamos essa equação geral do transporte à Γ = massa, obteremos a lei do fluxo hidráulico,
conhecida também como lei de Darcy. Aplicamos a mesma equação à eletricidade, resultará a
lei de Ohm. E, finalmente, aplicamos essa lei ao calor, resulta a 1a lei de Fourier que será
unicamente aplicada a seguir:
dT
Q λ = −λ ⋅ F ⋅ 1a Lei de Fourier.
dz
Nesta, λ representa o coeficiente de transmissão de calor 16, F a área da superfície trocadora

de calor e z a coordenada em direção ao fluxo do calor. Podemos afirmar que o fluxo de calor
Q λ é proporcional à superfície F e ao gradiente em calor, dT/dz. O último representa a força
propulsora para o fluxo do calor, perpendicular à área F e em direção z. A 1a lei de Fourier
pode ser aplicada para resolver problemas de transporte de calor, atravessando tanto chapas
planas quanto tubos com superfícies curvadas. O coeficiente da condutividade térmica λ é
uma grandeza de transporte, característica para o meio condutor. As menores condutividades
têm os gases, as maiores os metais. Os valores para líquidos estão no meio do espectro:
Gases: 0,02 a 0,2 W.K-1.m-1

Líquidos: 0,1 a 0,6 W.K-1.m-1
Sólidos:
Não-metais 0,5 a 30 W.K-1.m-1
Metais 30 a 400 W.K-1.m-1
16
Esse coeficiente, relacionado à densidade ρ e à capacidade calorífica cp do meio, leva à condutividade térmica,
a; ver p. 123.
110
Na Tab. 13 estão referidos coeficientes de condução térmica de alguns sólidos, líquidos e

gases que frequentemente acham aplicação em aquecimentos/resfriamentos 17.
Tab. 13. Coeficientes de condutividade térmica de alguns materiais de importância

industrial em trocadores de calor (valores indicados para 20 °C).
Sólidos λ em W.K-1.m-1 Líquidos e gases λ em W.K-1.m-1
Prata 458 Água 0,59
Cobre 393 Amônia 0,52
Alumínio 221 Líquidos orgânicos 0,1 - 0,3
Ferro 67
Níquel 58 Hidrogênio 0,17
Chumbo 35 Ar 0,025
Aços Cr/Ni 15 - 21 Vapor d´água (100 0,023
°C)
Grafite 12 - 175 Gás carbônico 0,017
Gelo (0 °C) 2,2 Cloro 0,007
Alvenaria 0,4 - 1,2
Vidro 0,75
Materiais isolantes 0,03 - 0,1
4.2.2 Transporte de calor por convecção

Na convecção a molécula transportadora do calor (por vibrações e rotações) está se
movimentando ao longo do caminho z (= translação). O fenômeno é cooperativo, isto é, o
movimento translatório ocorre com um coletivo de moléculas. São maiores agregados de
moléculas que geralmente todas estão portadoras do calor. A convecção pode ser forçada ou
livre, ela nunca ocorre isoladamente, mas sempre está superposta pelo fenômeno da condução.
As condições para a convecção são um volume maior para que se estabeleçam as dinâmicas
do fluido livremente. Caso a força propulsora seja uma diferença em densidade, causada por
um aquecimento localizado, daí se fala da convecção própria ou convecção livre. A outra
possibilidade é o acionamento da matéria por uma bomba externa (= convecção forçada).
Em caso geral, quando houver convecção forçada, a convecção própria é subdominante e
pode até ser desconsiderada. Podemos formular, para este caso:
Q conv = m ⋅ c p ⋅ T = V ⋅ ρ ⋅ c p ⋅ T .
17
Curiosidade: o diamante, embora ser bom isolador elétrico, tem uma condutividade térmica extremamente
alta: λ = 900 a 2300 W.K-1.m-1, dependendo da direção da medição. Outro material excelente condutor térmico é
o nanocomposto "grafeno", com λ de até 5000 W.K-1.m-1.
111
Nesta, Vconv = vazão de volume; ρ = densidade do portador do calor; cp = capacidade

calorífica do portador, T = temperatura dentro do elemento de volume; m = vazão de massa.
4.2.3 Transporte de calor por radiação

Nos dois mecanismos anteriores, condução e convecção, o conteúdo energético foi
transportado e transferido, via movimentos da matéria. No caso da condução discutimos o
movimento dentro de cada molécula que pode induzir movimentos nas moléculas vizinhas,
sem as mesmas mudarem suas coordenadas no espaço; no caso da convecção trata-se do
movimento translatório de moléculas em vibração, ao longo do caminho z. Isso é
fundamentalmente diferente no caso da radiação, onde não estão envolvidos movimentos de
matéria pesada, mas o calor está sendo transportado por ondas eletromagnéticas. Isso implica
que o evento da radiação não requer do contato direto entre as moléculas carregadoras do
calor.
Em processos técnicos, salvo exceções, o mecanismo da radiação é de importância
subordinada e pode ser desprezado nos cálculos.
O calor se transmite via radiação ao ambiente frio quando um corpo é extremamente quente
(agitação eletrônica; elétrons em níveis elevados; população dos orbitais LUMO). Segundo a
famosa lei de Stefan-Boltzmann, o fluxo em calor é dado (rigorosamente válido para o corpo
negro):
4
 T 
Q rad = c n ⋅ F ⋅   Lei de Stefan-Boltzmann.
 100 
Nesta, F = área irradiante, T = temperatura absoluta do corpo em radiação; cn = constante da

radiação do corpo negro: valor: cn = 5,67 W.m-2.K-4. Para ampliar a todos os tipos de
superfície, aplica-se um fator que reduz a constante cn, por um fator corretivo ε:
Material e acabamento Fe polido Fe cru Vidro liso Verniz, preto

da superfície fosco
ε 0,2 0,6 0,94 0,97
Na prática se procura o fluxo calórico devido a uma diferença ∆T = T2 - T1; T1 do corpo que
emite e a temperatura T2 do ambiente mais frio que absorve o calor. A quantidade de calor
transferida por radiação é:
 T1  4  T2  4 

Qrad = c n ⋅ F ⋅ ε ⋅   −  .
 100   100  
O processo pode ser representado como: T1 T2. Já que o fluxo de calor Q rad depende
de T4, temos que contar com a contribuição notável da radiação, somente a partir de
temperaturas T1 mais altas: geralmente > 200 °C. Ao extremo superior, o calor emitido por
um pedaço de metal aquecido ao rubro, é transferido ao seu ambiente, principalmente por
112
radiação. Outro exemplo do nosso quotidiano: a sensação de calor quando passamos num
fogo aberto, sentado dentro do carro de janela fechada.
Processos de transporte calórico se compõem, grosseiramente falado, aditivamente das três
contribuições mencionadas acima, condução, convecção e radiação:
Q = Q λ + Q conv + Q rad .
Relações importantes e equações úteis para resolver problemas de transporte de calor em

procedimentos industriais de química se dão do modelo do transporte contínuo e constante, de
calor através de uma parede plana ou através do material curvado de um tubo. Nestes casos o
único contribuinte ao fluxo do calor é a condução. Portanto, única relação de importância a
ser discutida em detalhe é a 1a lei de Fourier.
a) Transporte constante de calor através de uma parede plana.

Uma parede plana e paralela, da espessura s e da área F, tenha em um lado a temperatura T1 e
no outro lado a temperatura T2, com T1 > T2. Para o processo constante de transporte do calor
podemos repor o quociente diferencial na equação de Fourier por uma simples fração:
dT T1 − T2 ∆T
− ≈ = .
dz s s
Daí resulta a relação simples:
∆T
Q λ = λ ⋅ F ⋅ .
s
Conforme essa, a quantidade de calor transportada em direção z em um intervalo de tempo,

Q λ , é diretamente proporcional à área F e à diferença em temperatura ∆T; ela é inversamente
proporcional à espessura da parede, s. O perfil térmico que se estabelece dentro da parede, é
linear, conforme o esboço a seguir.
113
b) Transporte constante de calor, através da parede de um tubo.

No transporte constante de calor Q através de uma parede curvada de um tubo, a direção do
λ
fluxo é perpendicular à área superficial F da parede.
Devido à simetria cilíndrica do tubo vale:
dT const.
= .
dr r
Integração desta relação fornece a expressão discreta para a constante:
T1 − T2 ∆T
const. = =
ln(r1 r2 ) ln(r1 r2 )
Inserida na lei de Fourier fornece para o fluxo de calor:

114
∆T
Q λ = λ ⋅ F1 ⋅ .
r1 ⋅ ln (r1 r2 )
Nesta, podemos afirmar que a parede externa do tubo, F1 é dada por:
F1 = 2π ⋅ r1 ⋅ L .
Para tubos largos com parede fina, a equação acima se aproxima à equação que achamos para
a passagem pela parede plana 18.
4.3 Transferência de calor e transmissão de calor

Fala-se em transferência de calor quando o transporte está passando por uma interface, em
casos gerais do fluido (líquido ou gás), para um sólido. Acontece, por outro lado, o transporte
do calor, de um fluido para outro fluido, passando por uma fase sólida (parede, tubulação,
caldeirão, blendas, etc.), é mais adequado falar de transmissão de calor. Em ambos os casos a
convecção do calor, exercido pelo(s) fluido(s) é o processo principal, responsável pelo
transporte. Portanto, precisamos conhecer melhor o fenômeno e as particularidades da
convecção, antes de entrar em detalhes e equipamentos.
4.3.1 Convecção livre e forçada

Na prática o transporte de calor por convecção (sinônimo para correntezas) sempre é
acompanhado pelo processo da condução. Devido à situação extremamente complexa da
dinâmica dentro do fluido, somente em casos excepcionais e com uma série de restrições esse
transporte pode ser descrito matematicamente correto e de maneira fechada.
a) Convecção forçada
Numa convecção forçada a correnteza é produzida por forças externas. O fluido cuja
temperatura se distingue do seu ambiente, está fluindo, de maneira laminar ou turbulenta em
tubos (por exemplo, em trocadores de calor) ou em mantas (por exemplo, manta refrigeradora
de bateladas), propulso por uma bomba.
Vamos olhar mais perto no fluxo laminar em um tubo.
Um líquido tenha a temperatura T0 e passe por um tubo, de maneira laminar. A parede deste
tubo tenha a temperatura Tw que seja mantida constante através de um meio de refrigeração. A
temperatura da parede seja inferior à temperatura do líquido, T0 > Tw. Neste caso o calor será
cedido à parede.
r  r 
18
A aproximação dessa situação limite não é trivial, pois lim 1  = 1 , então lim ln 1  = 0 . Este problema
 r2   r2 
deve ser resolvido aplicando a regra matemática de l´Hospital.
115
No caso geral o perfil parabólico do fluxo laminar está sendo perturbado pelo transporte do
calor. Em alguns casos, porém, é possível fazer um cálculo simplificado, ao se usar valores
específicos, válidos para uma temperatura definida. Sob esta restrição o sistema é chamado de
"Problema de Graetz-Nusselt", ainda bastante complexo, que, no entanto, pode ainda ser
resolvido usando funções de Bessel. Caso os valores específicos do líquido dependam da
temperatura, ou o fluxo seja turbulento ou se considere uma outra forma de caminho do que
um tubo liso e reto, daí o problema se torna complexo demais para o qual, até hoje, não
existem mais soluções exatas.
b) Convecção livre (= convecção natural)

A correnteza da convecção livre não tem sua origem numa bomba ou outra força externa, mas
é provocada pelo gradiente térmico do próprio fluido e, acoplado nele, o gradiente em
densidade. É evidente que um fluxo se estabelece, de maneira espontânea, do local de alta
densidade para o local de baixa densidade.
Seja um exemplo simples uma parede vertical da temperatura Tw, que está em contato com um
fluido parado. A temperatura T do fluido seja inferior à da parede, Tw > T. Sob estas
condições podemos esperar o seguinte perfil térmico:
Na proximidade à parede o líquido tem a temperatura mais alta. Nesta área deveríamos
esperar a maior sustentação e então a maior velocidade ascendente do fluido. Sobreposta,
porém, é a condição da estacionaridade (p. 28) que vale diretamente na parede. Isto é, a
primeira camada de fluido está parada. Contamos com os dois efeitos, observamos então um
aumento da velocidade ascendente a partir de u = 0. Ela percorre um máximo e cai
rapidamente, ao afastar-se mais um pouco da parede, até chegar novamente a u = 0. A partir
daí a direção do fluxo se inverte, quer dizer, temos vetores de movimento para baixo. Os
elementos de volume que foram aquecidos e levados para cima, descem novamente nesta
distância à parede. Os movimentos do calor nesta distância da parede são igualmente
116
acoplados a um movimento das massas, sem presença de uma bomba externa, portanto
identificamos como convecção livre.
Com um perfil térmico constante e fluxos laminares o problema ainda pode ser
matematicamente resolvido. A maioria das situações de transporte de calor, porém, não
podem ser resolvidos de forma fechada. Nestes casos aplicam-se com sucesso a análise
dimensional (p. 102) e as correlações adimensionais (p. 102), para descrever o acontecimento
qualitativamente correto.
4.3.2 Definições de transferência e transmissão de calor

As definições de transferência e transmissão de calor valem em geral, independente se a
convecção for forçada ou livre. A transferência de calor seja então o transporte do calor
através de um encosto das fases, em geral de um sólido a um fluido, ou vice versa. Como já
mencionado, o processo de transferência do calor, de uma superfície fixa para um fluido em
movimento é um acontecimento bastante complexo, já que a condução térmica é sobreposta e
influenciada pelo movimento por convecção. Os dois processos, condução e convecção são
efeitos mutuamente acoplados. Na prática usa-se o seguinte conceito simples, para descrever
o fluxo Q numa transferência de calor:
Q = α ⋅ F ⋅ (Tw − T ) .
Conforme esta equação simples a quantidade de calor transferida em unidade do tempo, é

proporcional à área de contato F e à diferença em temperatura entre parede e fluido, enquanto
para a última seja utilizada a temperatura média. A constante de proporcionalidade α é
chamada de coeficiente de transferência de calor e tem a unidade W m-2 K-1 (em unidades
SI: Kg.s-3.K-1).
A relação dada acima define então o coeficiente de transferência α; na forma dada ela vale
para a operação de aquecimento do fluido (Tw > T); no caso da refrigeração (Tw < T)
invertemos essas temperaturas, para que resulte novamente um coeficiente α positivo.
Para fim de refrigeração/aquecimento usamos geralmente um meio fluido que transfere o
calor a uma parede que, ao outro lado, o transfere a um segundo fluido. Nesta situação
decorrem sucessivamente diferentes processos de transporte do calor:
1. Transferência do calor do fluido 1 para a parede
117
2. Condução do calor através da parede (que pode ser de várias camadas)

3. Transferência do calor da parede para o fluido 2.
O processo todo se conhece como transmissão de calor.
Podemos aplicar a este problema a relação empírica
Q = k w ⋅ F ⋅ (T1 − T2 ) .
A quantidade de calor transferida do fluido 1 para o fluido 2 em um intervalo de tempo, é

proporcional à área de troca de calor e à diferença das temperaturas nos fluidos. O fator de
proporcionalidade kw chamamos de coeficiente da transmissão de calor e tem a mesma
unidade que o coeficiente de transferência de calor α, apresentado acima. Na situação de
fluxo constante, a quantidade de calor Q transferida do fluido 1 à parede é igual ao fluxo Q
através da parede e igual ao fluxo Q da parede ao fluido 2. É claro que todos estes fluxos
resumidos podem ser descritos pela equação da transmissão de calor. Sendo assim,
escrevemos:
λ
Q = α 1 ⋅ F (T1 − T1w ) = ⋅ F (T1w − T2 w ) = α 2 ⋅ F (T2 w − T2 ) = k w ⋅ F (T1 − T2 ) .
s
Para obtermos as relações entre os coeficientes kw, α e λ, anotamos explicitamente os fluxos

particulares envolvidos nesta transmissão:
Q = α 1 ⋅ F (T1 − T1w )
118
λ
Q = ⋅ F (T1w − T2 w )
s
Q = α 2 ⋅ F (T2 w − T2 )
Resolver estas pela diferença de temperatura:
Q
= (T1 − T1w )
α1 ⋅ F
Q ⋅ s
= (T1w − T2 w )
λ⋅F
Q
= (T2 w − T2 ) .
α2 ⋅ F
A adição dos três termos fornece a diferença global das temperaturas:
Q  1 s 1 
T1 − T2 =  + + .
F  α 1 λ α 2 
A comparação dos coeficientes com o da equação da transmissão fornece:
1 1 s 1
= + + Equação de Peclet.
k w α1 λ α 2
Essa relação descreve o acoplamento em série, das resistências ao fluxo de calor, enquanto a
área de troca seja plana. Na prática o termo s λ muitas vezes pode ser desprezado, devido ao
alto valor de λ e uma espessura fina da parede. É claro que isso muda quando em uma
caldeira se depositou uma camada de cal, devido à dureza da água utilizada.
Os coeficientes de transferência e de transmissão de calor não são valores específicos, mas
dependem também do equipamento. Um cálculo teórico do coeficiente α é difícil ou até
impossível, devido à desconhecida espessura da camada limite na beirada da parede. Sendo
assim, temos apenas valores aproximados para α e kw que servem para uma orientação
grosseira (ver Tab. 14 e Tab. 15). Mas os coeficientes α e kw são acessíveis pelo experimento;
como acessá-los está descrito no cap. 4.3.3.
119
Tab. 14. Valores aproximados para o coeficiente de transferência de calor, α (em W m-2
K-1). Note que esses valores servem apenas para uma primeira estimativa.
Forma de fluxo Meio de transferência Meio = ar
= água
Fluxo longitudinal turbulento no 1000 - 4000 30 - 50
tubo
Fluxo turbulento no tubo, 2000 - 7000 50 - 80
perpendicular à parede
Fluxo laminar 250 - 350 3-4
Convecção livre 250 - 700 3-8
Água fervendo 1500 - 15.000
Vapor d´água condensando no 5000 - 12.000
tubo vertical
Condensação de líquidos 500 - 2000
orgânicos
Tab. 15. Valores aproximados para o coeficiente de transmissão de calor, kw (em W m-2
K-1). Note que esses valores servem apenas para uma primeira estimativa.
Tipo de trocador de calor Convecção forçada Convecção livre
De gás para outro gás, à pressão ambiente 10 - 30 3 - 10
De gás para líquido (refrigerador de gás) 10 - 50 5 - 15
De vapor em condensação para gás (LUVO) 10 - 50 5 - 10
De líquido para outro líquido (água) 700 - 1500 120 - 300
De líquido para outro líquido (óleo) 100 - 250 25 - 50
De vapor em condensação para água (pré- 700 - 3000 250 - 1000
aquecedor)
De vapor em condensação para líquido 100 - 300 50 - 150
orgânico (pré-aquecedor)
De vapor orgânico em condensação para 300 - 750 200 - 400
água líquida (condensador)
De vapor em condensação para líquido em 250 - 3000
ebulição (evaporador)
4.3.3 Análise dimensional e números adimensionais da transição de calor

Em analogia ao problema do escoamento constante de matéria dentro do tubo, o cálculo do
fluxo de calor aproveita também dos seus números adimensionais. Em primeira instância
devemos determinar quantos números são precisos, aproveitando do teorema Π de
Buckingham. Como ilustrado na p. 102, precisamos para esse propósito:
120
o número de grandezas aparativas/operacionais Za,

o número de grandezas da matéria/constantes da natureza Zs e
o número de unidades básicas Ze.
Essas grandezas são resumidas na tabela a seguir.
Tab. 16. Grandezas relevantes na transmissão de calor

Grandeza Unidade Categoria
d m aparelho/operação
u m s-1 aparelho/operação
ρ kg m-3 matéria/const. naturais
η kg m-1 s-1 matéria/const. naturais
λ m kg K-1 s-3 matéria/const. naturais
2 -1 -2
cp m K s matéria/const. naturais
-2
g ms matéria/const. naturais
-1 -3
α kg K s aparelho/operação (grandeza
alvo)
A pressão p, geralmente, não tem grande influência na transmissão de calor. Como se vê das
unidades compostas, precisamos de quatro unidades básicas para sua descrição completa: m,
kg, s e K. Sendo assim, temos os números característicos:
Za = 3, Zs = 5, Ze = 4.
O teorema Π de Buckingham prediz com esses a quantidade de números adimensionais, Zk:
Zk = Za + Z s − Ze = 3 + 5 − 4 = 4 .
São necessários 4 números adimensionais para a descrição adequada da transmissão de calor.

Para as unidades básicas podemos escrever:
d   ρ ⋅ u3 ⋅ d 
m = [d ] , [
kg = ρ ⋅ d 3 , ] s =  , K= .
u   λ 
Inserir essas expressões nas outras quatro grandezas, η, g, cp e α, fornece:
[η ] = kg
=
[
ρ ⋅d3 ] = [d ⋅ ρ ⋅ u ]
m ⋅ s [d ] ⋅ [d u ]
121
η
Na1 = .
d ⋅ ρ ⋅u
[g ] = m
=
[d ] =  u 2 
 
s 2 [d u ]2  d 
g ⋅d
Na 2 = .
u2
[c ] = Km⋅ s
2
=
[d ]2 =
[λ ]
p 2
[d u ] [ρu
2 3
d λ ] [d ⋅ ρ ⋅ u ]
cp ⋅ d ⋅ ρ ⋅u
Na 3 = .
λ
E, finalmente:
[α ] = kg
=
ρ ⋅d3[ =
[λ ] ]
K ⋅s 3 3 3
[
[d u ] ρu d λ [d ] ]
α ⋅d
Na 4 = .
λ
Os números adimensionais assim obtidos podem ser multiplicados e divididos, desta forma
convertidos nos números convencionais do fluxo de calor:
d ⋅ ρ ⋅u 1
Re = = Número de Reynolds
η Na1
g ⋅ d d 2 ρ 2 u 2 d 3 ρ 2 g Na 2
Ar = ⋅ = = Número de Arquimedes
u2 η2 η2 Na12
Quando tratamos processos de sedimentação ou de remoinho, a expressão ρ² neste número

deve ser substituído por ∆ρ .ρ. É conhecido, em analogia ao escoamento da matéria, como
número de Arquimedes.
122
Consideramos ainda a dilatação térmica,
∆ρ = ρ ⋅ β ⋅ ∆T ,
 1 dV 
onde o coeficiente da dilatação térmica  β = ⋅  , daí obtemos o número de Grashof, Gr:
 V dT 
d 3 ρ 2 β ⋅ ∆T ⋅ g Na 2
Gr = 2
= Número de Grashof
η Na12
Além destes, obtemos:
c p ⋅η
Pr = = Na1 ⋅ Na 3 Número de Prandtl
λ
α ⋅d
Nu = = Na 4 Número de Nusselt.
λ
O número de Prandtl representa a relação entre a viscosidade cinemática ν e a condutividade

térmica a (ver também Tab. 19 na p. 172, no contexto de transmissão de calor). O número Pr
resulta diretamente das definições de ν e a:
η λ
ν= e a= .
ρ ρ ⋅ cp
Daí:
ν ρ ⋅ c p ⋅η c p ⋅η
Pr = = = .
a ρ ⋅λ λ
Através da análise dimensional recebemos o número de Nusselt através do qual temos acesso
ao coeficiente da transição térmica α - que era o nosso objetivo geral (ver Tab. 16). A
experiência mostrou que obtemos valores de Nu suficientemente exatos quando calculados
através de equações exponenciais, a partir dos demais números adimensionais. A seguir sejam
indicadas as equações típicas que relacionam os números adimensionais.
123
1. Transmissão de calor por convecção forçada

Na transmissão de calor por convecção forçada o número de Grashof e a aceleração
gravitacional g não têm importância. Neste caso vale:
Nu = f (Re, Pr) .
Para o fluxo tubular (tubos compridos; refrigeração) valem as seguintes relações

exponenciais:
1
 d 3
Fluxo laminar: Nu = 1,86 ⋅  Re⋅ Pr⋅  ;
 L
Fluxo turbulento: Nu = 0,023 ⋅ Re 0,8 ⋅ Pr 0,3 .
2. Transmissão de calor por convecção livre

Na convecção livre o fluxo é provocado pela expansão térmica do meio. Neste caso o número
de Reynolds é irrelevante, já que a velocidade u dos movimentos é bastante pequena. Invés
deste, o número de Grashof se torna importante:
Nu = f (Gr , Pr)
Um exemplo seja a transferência de calor na parede vertical. O comprimento característico,

neste caso, é a altura da superfície considerada. Em dependência do valor absoluto do produto
Gr . Pr podemos indicar um valor de orientação para Nu que serve para estimar o coeficiente
da transferência de calor α:
Nu = 0,5 para Gr ⋅ Pr < 0,001 ;
0 ,125
Nu = 1,18 ⋅ (Gr ⋅ Pr ) para 0,001 < Gr ⋅ Pr < 1000 .
Outras relações, especialmente para outras situações geométricas, se acham nos manuais da
engenharia (ver nota de rodapé na p. 8).
O caminho geral para a solução de um problema de transferência de calor compreende as
seguintes etapas:
1. Determinação dos números adimensionais, por exemplo Re e Pr.
2. Cálculo do número de Nusselt através da equação potencial cabível.
λ
3. Indicar o coeficiente α através de Nu ⋅ =α .
d
4. Cálculo da transição calorífica em uma parede aquecida, através da relação:
124
λ
Q = α ⋅ F ⋅ (Tw − T ) = ⋅ Nu ⋅ F ⋅ (Tw − T ) ,
d
onde Tw represente a temperatura da parede e T a temperatura média do meio em fluxo.

Os valores de α indicados na Tab. 14 devem ser entendidos apenas como orientação grosseira,
da ordem de grandeza do coeficiente α. Eles servem para cálculos preliminares.
4.3.4 Transição de calor envolvendo os processos de evaporação e condensação

Temos que contar com algumas particularidades, na transição de calor, quando estão
envolvidos evaporação de um líquido ou condensação de um vapor.
a) Evaporação
Na evaporação se transmite calor da superfície quente ao líquido que é usado para transformar
o estado físico para o gás. A temperatura do líquido, neste processo não varia, ela é igual à
temperatura de ebulição, uma temperatura fixa a dada pressão do ambiente.
125
Fig. 51. Coeficiente de transmissão de calor α e carga da superfície quente q , na

evaporação de água, em dependência da diferença de temperatura Tw − Ts , a pressão
atmosférica. Tw = Temperatura da parede (quente); Ts = temperatura de ebulição do

líquido (água); q = Q , onde Q é o fluxo de calor e F é a área de troca de calor.
F
Como mostrado no exemplo da evaporação da água (Fig. 51), o calor transmitido por unidade

de área e tempo, q = Q ( q também é chamado de "carga da superfície quente") não sobe
F
de forma linear com a diferença das temperaturas da superfície quente e de ebulição,
∆T = Tw − Ts . Em vez disso, a curva q = f (∆T ) percorre um máximo, para depois cair
novamente de maneira acentuada. Um comportamento semelhante mostra a curva
α = f (∆T ) . Nesta curva, podemos distinguir quatro regiões:
1.Com pequena diferença em temperatura tem-se aquecimento e agitação do líquido,
provocados por convecção livre (região A-B).
2.Com diferença de temperatura maior formam-se bolinhas de gás. Começa a formação de
bolhas de gás que se torna tão intensa que o efeito agitador destas bolhas em ascensão
acelera consideravelmente a transição de calor ao líquido. Aumento drástico de α (B-C).
126
3.As bolhas de gás crescem com uma velocidade maior, suficiente para cobrir grande parte
da superfície quente com uma camada isolante de vapor. Esta situação é conhecida como
"evaporação de filme instável" (região C-D).
4.A velocidade ascendente das bolhas de gás chega ao limite. Portanto, um aumento da
carga da superfície aquecedora a deixa inteiramente coberta com um filme fino de vapor,
uma situação conhecida como "evaporação de filme estável", região D-E. Como o
coeficiente de transição térmica α em gases é de duas ordens de grandeza menor do que
em líquidos, este filme representa uma barreira isolante que acarreta uma velocidade de
transporte do calor menor do que no trecho inicial (A-B-C). Por consequência a inclinação
das duas curvas nos trechos D-E fica mais baixa.
Os fenômenos mais evidentes durante o processo de aquecimento/evaporação de um líquido

sejam apresentados no esquema a seguir. Vamos olhar no exemplo da evaporação da água
numa parede vertical. Inicialmente a água está em repouso:
(1) (2) (3)

Fig. 52. Fenômenos durante a evaporação de água numa parede quente vertical.
Com uma temperatura da parede Tw < 100 °C temos um Q comparavelmente pequeno (1).
Devido ao gradiente térmico na água que está em proximidade à parede estabelece-se uma
convecção livre; nesta situação vale:
λ n
α= ⋅ Nu e Nu = C ⋅ (Gr ⋅ Pr ) .
h
Com uma temperatura da parede Tw logo acima de 100 °C formam-se bolhas de vapor (2).
Quando estas se soltam da parede e ascendem dentro da água, elas apóiam e aceleram o
movimento da água para cima. Além disso, elas transportam calor que está sendo usado para
uma evaporação dentro da fase líquida ( ∆ ev H ( H 2 O) = 2260kJ ⋅ kg −1 ). Usa-se a expressão
"evaporação por bolhas".
Numa temperatura da parede bastante acima de 100 °C forma-se um filme permanente na
superfície quente (3). Devido à sua baixa condutividade térmica esse filme funciona como
isolante, com o efeito que q e α diminuem. Aqui temos "evaporação por filme", uma situação
que requer uma alta carga de aquecimento da superfície que geralmente somente é possível
via chama aberta ou resistências elétricas. Observa-se uma descontinuidade pronunciada da
127
diferença térmica, ∆T = Tw − Ts , na transição de "evaporação por bolhas" para "evaporação

por filme". Portanto, esta forma de evaporação acarreta o perigo de superaquecer a superfície
sem querer, que pode levar à destruição do equipamento ("burn out"; situação especialmente
perigosa em usinas termonucleares). A carga térmica crítica da superfície, para o caso de
aquecer água, fica em torno de 105 W.m-2.
b) Condensação
Quando um vapor é resfriado indiretamente e a temperatura cai abaixo do ponto de orvalho,
forma-se o condensado na superfície que escorre para baixo em forma de gotas
macroscópicas. Depende das condições da superfície fria, se a condensação do vapor inicia-se
em forma de gotículas ou em filme. Geralmente, tem-se uma superfície umectável na qual a
condensação ocorre em filme ininterrupto (ver Fig. 53) que, devido à força gravitacional,
escorre para baixo.
Fig. 53. Condensação de vapor numa parede fria vertical.
Em superfícies repelentes, por outro lado, pode ocorrer condensação de gotículas. Neste caso
não há barreira frente ao transporte de calor em forma de um filme fechado de líquido.
Portanto, os números de transição de calor são cerca de 10 vezes maiores na condensação em
gotículas.
Na prática domina a condensação em filme, e este caso foi calculado por Nusselt (1919).
Como exemplo pegamos um vapor d´água de escoamento lento que forma um filme numa
parede fria da altura h. O filme de água líquida escorre abaixo de modo laminar. Neste caso se
acha:
0 , 25
 λ3 ⋅ ρ 2 ⋅ g ⋅ ∆ ev H 
α = 0,943 ⋅   .
 η ⋅ h ⋅ ∆T 
128
Nesta, ∆T = Tvapor − Tw , ∆ ev H a entalpia de evaporação da água e λ o coeficiente da

condutividade térmica (ver p. 111).
Em caso de tubos resfriados na posição horizontal o filme líquido escorre da parte superior
para baixo e se acumula em forma de gotas, na parte mais baixa do tubo. Para este caso se
acha uma equação correspondente, onde a altura h foi reposta pelo diâmetro d do tubo. E em
vez do fator 0,943 deve-se usar o fator 0,725.
4.4 Trocadores de calor

Aparelhos onde o calor está sendo transferido de um meio para outro, são os chamados
trocadores de calor, evaporadores ou condensadores. A quantidade de calor a ser transferida
geralmente é dada pelas exigências da operação unitária, igualmente as temperaturas de
entrada e de saída, das correntes trocadoras de calor. Para o dimensionamento destes
aparelhos deve-se calcular então o coeficiente de transição de calor, seja o coeficiente de
transferência α ou o coeficiente de transmissão kw (caso geral), e em consequência a área F
necessária para trocar o calor.
Atendendo as exigências cada vez maiores de economizar energia, o manuseio racional da
energia envolvida ao longo de uma linha de produção e a recuperação de calor via trocadores
de calor se tornou cada vez mais importante nos últimas décadas. Portanto, é uma das
exigências principais a um processo de ser econômico em energia. Sendo um exemplo o
fluxograma mostrado na Fig. 54, que representa uma síntese exotérmica a altas pressões. É
evidente que o calor, liberado pela reação e pela compressão, está sendo reaproveitado para o
pré-aquecimento da água, fonte de vapor para a turbina que aciona o compressor.
Fig. 54. Fluxograma simplificado de uma síntese exotérmica a alta pressão.
Existem principalmente duas formas de direcionar os fluxos dos meios dentro de um trocador
de calor: concorrente e contracorrente (ver Fig. 55). Além dessas formas mais aplicadas
existem também modelos com condução cruzada e contracorrente-cruzada, especialmente em
aparelhos de refrigeração a baixa temperatura.
129
Fig. 55. Condução das correntes e perfil térmico dentro das tubulações do trocador de
calor: a) operação concorrente b) operação contracorrente.
Nos gráficos da Fig. 55 se evidencia que em operação contracorrente é possível aquecer o

meio frio até chegar numa temperatura final que fica até acima da temperatura final do meio
aquecedor. Logicamente, isto não é possível em operação concorrente. Podemos concluir que
um trocador contracorrente é sempre de vantagem quando a diferença ∆T dos meios
transportadores de calor for pequena. O trocador concorrente, por outro lado, torna-se mais
importante em casos onde se precisa de um resfriamento mais rápido possível abaixo de uma
temperatura crítica, por exemplo, para impedir reações indesejadas ou decomposição térmica,
em uma mistura reativa.
A equação fundamental para cálculos de trocadores de calor é:
Q = k w ⋅ F ⋅ ∆T .
Nesta, kw é o coeficiente de transmissão de calor e F a área trocadora, conforme definido na p.

117. A força propulsora para o fluxo de calor é a diferença em temperatura, ∆T. Já que esse
valor não fica constante, mas depende caracteristicamente do local dentro do aparelho,
podemos afirmar que ∆T é específico conforme o modelo e o tipo de condução das
correntezas no trocador de calor. Todavia, achamos uma diferença média em temperatura em
forma da média geométrica logarítmica, tanto para o modo concorrente como contracorrente;
isto será comprovado mais adiante:
∆Tini − ∆T fim
∆T = ,
∆Tini
ln
∆T fim
130
com ∆Tini e ∆T fim sendo as diferenças térmicas entre os dois meios no início e no final da
tubulação do trocador, respectivamente. No caso especial de ∆Tini = ∆T fim , isso é possível
somente na condução contracorrente e quando os dois meios fluidos tenham a mesma
capacidade calorífica, cp. Essa média é ∆T = ∆Tini .
Essas relações importantes sejam deduzidas, no exemplo do trocador de calor concorrente.
Assumimos que a troca de calor aconteça exclusivamente na parede separadora entre as duas
tubulações (área F) e não tenha perdas de calor para o ambiente. Como ilustrado na Fig. 55
parte a, a temperatura do meio quente cai, do valor inicial T1ini até o valor final T1fim; a
temperatura do meio frio sobe do valor inicial T2ini até o valor final T2fim. Certamente é correto
afirmar que a quantidade de calor Q1 cedida pela corrente 1 é igual à quantidade de calor Q2
recebida pela corrente 2. O transporte do calor é o resultado da transição através da área de
contato. Em forma diferencial podemos escrever:
dQ = dQ 1 = dQ 2 = − m 1 ⋅ c p ,1 ⋅ dT1 = m 2 ⋅ c p , 2 ⋅ dT2 .
Segue:
dQ dQ
dT1 = − e dT2 = .
m 1 ⋅ c p ,1 m 2 ⋅ c p , 2
Também vale:
∆T = T1 − T2 , com T1 > T2 .
Para mudanças infinitamente pequenas segue:
d∆T = dT1 − dT2 .
Inserimos nesta as duas expressões para dT1 e dT2 e reorganizamos, obtemos:
 1 1 
d∆T = − +  ⋅ dQ ,
 m ⋅ c m
⋅ c 
 1 p ,1 2 p,2 
ou seja:
131
d∆T
d Q = −
 1 1 
 + 
 m ⋅ c 
 1 p ,1 m 2 ⋅ c p , 2 
Suponhamos que os fluxos de massa, m 1 e m 2 , sejam constantes e desconsideremos a

dependência térmica dos calores específicos, c p ,1 e c p , 2 , então podemos integrar essa equação
sem dificuldades. Feito isso entre os limites ∆Tini e ∆Tfim (sinal negativo), chegamos a:
 1 1 
∆Tini − ∆T fim =  +  ⋅ Q .
 m ⋅ c 
 1 p ,1 m 2 ⋅ c p , 2 
Q = .
 1 1 
 + 
 m ⋅ c 
 1 p ,1 m 2 ⋅ c p , 2 
Também vimos que vale para a transição do calor: Q = k w ⋅ F ⋅ ∆T . Passando por uma área
infinitamente pequena temos:
dQ = k w ⋅ dF ⋅ ∆T .
Podemos igualar essa com a expressão acima para dQ e obtemos:
d∆T
k w ⋅ dF ⋅ ∆T = − .
 1 1 
 + 
 m ⋅ c m
⋅ c 
 1 p ,1 2 p,2 
Separamos as variáveis ∆T e F:
d∆T  1 1 
= − +  ⋅ k w ⋅ dF .
∆T  m ⋅ c m
⋅ c 
 1 p ,1 2 p,2 
A integração desta nos limites ∆Tini e ∆Tfim fornece:
132
∆Tini  1 1 
 ⋅ kw ⋅ F .
ln = +
∆T fim  m 1 ⋅ c p ,1 m 2 ⋅ c p , 2 
 1 1 
Nesta equação podemos substituir o termo  + , pela diferença ( ∆Tini − ∆T fim )
 m ⋅ c m
⋅ c 
 1 p ,1 2 p ,2 
dividida por Q , conforme a relação descrita antes.

 1  ∆T − ∆T fim
 +
1  = 1 ⋅ ln ∆Tini = ini .
 m ⋅ c  k ⋅F
 1 p ,1 m 2 ⋅ c p , 2 T
∆
Q
 w fim
Resolver pelo fluxo de calor:
Q = k w ⋅ F ⋅ ,
∆Tini
ln
∆T fim
ou simplesmente:
Q = k w ⋅ F ⋅ ∆T , quando identificamos ∆T sendo a média logarítmica da diferença em

temperatura:
∆T = , o que queríamos mostrar.
∆Tini
ln
∆T fim
Podemos desenvolver um polinômio de Taylor para o termo logarítmico.
f (a ) f ′(a ) f ′′( a) f ( n ) (a) 19

⋅ ( x − a ) Série de Taylor .
0 1 2 n
f ( x) = ⋅ (x − a ) + ⋅ (x − a ) + ⋅ (x − a ) + ..... +
0! 1! 2! n!
19
Desenvolvida em volta da origem - o que não é possível para ln(x) - essa sequência aparece mais simples,
também é conhecida como "Série de McLaurin":
x2 x3
f ( x) = f (0) + x ⋅ f ′(0) + ⋅ f ′′(0) + ⋅ f ′′′(0) + ......
2! 3!
133
∆Tini
Para valores < 1,4 podemos cortar essa sequência após o termo linear, sem cometer
∆T fim
grande erro. A média logarítmica então se simplifica para a média aritmética:
∆T ≈ .
2
O dimensionamento de um trocador significa, em primeira linha, a determinação da área

trocadora F. O procedimento deste cálculo é praticamente o mesmo, com trocadores
concorrentes e contracorrentes. Caso a velocidade das correntes for desconhecida, o número
de Reynolds não é acessível e então o coeficiente de transição de calor kw somente pode ser
determinado por métodos iterativos. Por outro lado, caso conheçamos as condições das
correntezas, o número de Reynolds pode ser calculado, e com Re se obtém o número de
Nusselt Nu e assim também o coeficiente de transferência de calor, α. A partir de α temos
acesso ao coeficiente kw (ver equação de Peclet, p. 120) e, finalmente, à área de contato F.
Na Fig. 56 têm-se os esboços dos trocadores mais usados. É evidente que as características
vantajosas de cada modelo são:
Dimensões compactas; pequeno espaço necessário para sua instalação.
Grandes áreas F.
Condução vantajosa das correntes, para evitar perdas em pressão excessivas. Isto
implica, especialmente, evitar joelhos estreitos, achatamentos e cantos nas tubulações.
Facilidade de limpeza.
Fig. 56. Trocadores de calor: os modelos mais usados na indústria.
134
135
4.5 Transição de calor e Scale-up de bateladas com temperatura

controlada
Já inclusos na Fig. 56 são os esboços das bateladas com dispositivos (na maioria dos casos
serpentinas) de refrigeração/aquecimento. No projeto de uma batelada com controle térmico
temos que respeitar, em primeira linha:
136
O calor que pode ser retirado, Qret, é proporcional à área de refrigeração, Fw (isto é, ~
D²);
O calor que deve ser entregue à mistura reacional, Qprod, é proporcional ao volume da
mistura, VR (isto é, ~ D³),
onde chamamos D sendo o diâmetro característico da batelada. Para o projeto dos fluxos do
meio de refrigeração, isto significa:
Q ret ~ Fw ~ D 2
Q prod ~ VR ~ D 3 .
Em consequência, no scale-up a área de refrigeração em relação ao volume de uma batelada

sofre uma mudança, na relação:
Fw 1
~ ,
VR D
sempre sob a promessa de manter semelhança geométrica e mesmo conteúdo a ser

aquecido/refrigerado. Ao aumentar a batelada, isto é, aumentar o diâmetro D do reator, a área
de troca de calor por unidade de volume decresce. Podemos visualizar esta relação no gráfico
de Fw VR em função do volume do reator VR :
A partir de certo tamanho do reator devem ser instaladas áreas de refrigeração/aquecimento

adicionais - comumente feito em forma de serpentinas, para manter o reator sob controle
durante uma reação exotérmica/endotérmica.
A princípio poderíamos também abaixar a temperatura do fluido de refrigeração (ou aumentar
a temperatura do aquecedor), ou até mudar o aspecto H D do reator, isto é, construir um
reator mais alto e menos espesso. Essas duas medidas, porém, se impedem geralmente, devido
aos custos elevados em construção, operação e manutenção do equipamento.
137
Existem os mais diversos critérios a serem obedecidos num scale-up de reatores. Podemos
imaginar que para cada um dos casos particulares foram elaboradas regras de scale-up em
forma de equações adimensionais contendo os critérios relevantes a esta operação unitária.
Não é o objetivo deste texto discutir as diversas formas de reatores com temperatura
controlada, mas elucidar os princípios que todos esses cálculos têm em comum. Um
parâmetro relevante em qualquer caso é a potência do agitador em relação ao volume do
reator, P V . Tipicamente questionamos como a potência relacionada ao volume (também
chamada de "potência reduzida"; ver também p. 77), deve ser mudada para que num scale-up
se mantém o mesmo coeficiente de transmissão de calor, kw, na parede interna da batelada.
Vamos dedicar-nos nesse problema um pouco mais detalhado.
A potência necessária de um agitador em geral (quer dizer, independente da sua construção)
pode ser calculada, conforme a relação:
P = Ne(Re) ⋅ ρ ⋅ n 3 ⋅ d 5 ,
na qual ρ é a densidade da mistura (que seja um líquido Newtoneano), n é o número de

rotações, d o diâmetro do agitador e Ne o número de Newton (compare p. 71). A potência do
agitador é acessível experimentalmente via medições de torque:
P = 2π ⋅ n ⋅ M D , com n = número de rotações e MD = momento angular.
O número adimensional de Newton é relacionado à potência; ele pode depender, além das
características construtivas do agitador (ver p. 70), também do modo de fluxo, então Ne =
Ne(Re). Essa dependência já foi ilustrada para um agitador de lâminas, na Fig. 33, no contexto
do capítulo "Agitação mecânica". As conclusões essenciais são:
1) No regimento laminar o número de Newton é inversamente proporcional ao número de
Reynolds, Ne ~ Re-1.
2) No regimento turbulento não há tal dependência, isto é, Ne = const. Isso vale para todos
os tipos de agitadores. No entanto, o valor absoluto de Ne na região turbulenta depende
fortemente da alocação de chicanas nas paredes da batelada.
O caso bem mais importante na prática é o regimento turbulento. Da equação de Nusselt pode
ser derivado para o coeficiente de transferência de calor, sob as promessas de Ne = const. e a
relação dos diâmetros de agitador e batelada, d/D = const.:
2
P 9
−1
α ~  ⋅D 9
.
V 
Então o coeficiente de transição de calor decresce, mas muito pouco, ao aumentar o diâmetro
D do reator. Para um aumento da escala sob a condição α = const., segue com boa
aproximação:
138
(PV ) D 
0,5
G
~  G  .
(PV ) M
 DM 
Essa relação de scale-up prediz que o aumento do modelo (M) ao equipamento grande (G) é
possível quando as potências reduzidas tenham a mesma relação que a raiz da relação dos
diâmetros nas duas bateladas.
Para fluxos laminares no reator (Ne ~ Re-1) se obtêm diferentes relações de scale-up,
dependendo principalmente do tipo de agitador usado. Para um agitador de âncora, por
exemplo, a equação de Nusselt fornece a seguinte dependência para o coeficiente α:
1
P 4
α ~  ,
V 
isto é, nenhuma dependência da escala de aumento, representada por D. Escrevemos a

condição de scale-up para esse caso:
P P
  =   = const.
 V  M  V G
Num aumento da escala o coeficiente de transição de calor não muda, desde que a potência
relacionada ao volume for mantida.
Os diferentes critérios de scale-up podem ser ilustrados num diagrama de Penney, onde a
relação das potências reduzidas, no modelo e na edição grande, P ( ) ( )
V G
P
V M
, é
representada em dependência do fator de aumento na terceira potência (dimensão de
3
volumes), (DG DM ) .
139
5 Métodos térmicos de separação

Serão apresentados os métodos mais utilizados de separação de misturas, binárias e
multicomponentes, na ordem da sua importância industrial:
Destilação,
Retificação,
Lavagem de gases,
Outras operações unitárias envolvendo estágios de transferência de massas que são
induzidos por variações da temperatura.
5.1 Destilação e retificação, no contexto dos métodos térmicos de

separação
Por enquanto lidamos com problemas de separação de sistemas heterogêneos que apresentam
pelo menos duas fases distintas. No entanto, há inúmeras etapas na indústria onde se formam
misturas homogêneas. Nestes casos, uma separação puramente mecânica naturalmente falha e
devemos levar em consideração métodos térmicos ou combinações de etapas térmicas /
mecânicas, para efetuar uma separação em seus compostos puros. Exemplos de importância
industrial são:
Fracionamento e refinamento do petróleo.
Separação de frações de aromáticos.
Separação de misturas de gases (produção de O2 e N2, a partir do ar; purificação do ar
de exaustão,...)
Purificação do produto a partir de misturas reacionais com reação incompleta (devido
ao emprego de um excesso de um reagente, ao estabelecimento de um equilíbrio ou
outras insuficiências nas condições reacionais)
Purificação de uma mistura reacional onde houve formação de produtos paralelos.
140
Para resolver essas tarefas temos uma série de métodos térmicos de separação, dos quais os
mais importantes são:
Destilação
Retificação (= destilação fracionada)
Extração
Cristalização
Adsorção.
Os critérios na sua escolha são a natureza das substâncias envolvidas, o grau de pureza do
produto final, o volume da mistura, os custos de investimento e os custos operacionais,
principalmente. Atualmente, a destilação - simples ou fracionada - são os métodos de
separação mais aplicados em escala industrial.
Os fundamentos destes métodos são os equilíbrios das fases que podem ser: líquido/vapor
(isto é a base da destilação), líquido/sólido (na cristalização), líquido/líquido (isto é, dois
líquidos que não se misturam; base para a extração) ou equilíbrios de adsorção. Na destilação
então aproveita-se da experiência que a fase dos vapores que se forma através da ebulição de
uma fase líquida, tenha uma composição diferente. Observamos que o vapor fica mais rico em
componente mais volátil, do que o líquido. Quando separar uma fase gasosa mais rica em
componente mais volátil, implica que a fase líquida empobrece neste mesmo componente.
Como a evaporação do líquido geralmente é um processo bastante endotérmico, a destilação é
um processo altamente energético.
Sob destilação se entende a separação de uma mistura líquida, em uma fração de temperatura
de ebulição alta e outra de Teb baixa, através de uma única etapa de evaporação e
recondensação. Bons resultados na destilação se esperam somente em casos onde as
volatilidades relativas dos componentes são bastante diferentes. Para melhorar o efeito de
separação, uma série de várias dessas etapas de evaporação e condensação pode ser
executada. O efeito elementar de separação assim se multiplica. Surpreendentemente, essa
sequência em transformações das fases pode ser feita em apenas um equipamento,
denominado de coluna de retificação. Esta coluna opera em contracorrente, onde os vapores
sobem e o líquido resultando da recondensação parcial desce. Vapores e líquidos trocam
intensamente calor e matéria ao longo da coluna, enquanto o líquido acumula a parte de Teb
alta e os vapores enriquecem em componente de Teb baixo.
5.2 Fundamentos da termodinâmica

5.2.1 Dependência da temperatura de ebulição da pressão externa
A pressão de vapor sobre um líquido aumenta rapidamente com a temperatura do ambiente.
Enquanto as pressões dos vapores estão abaixo da pressão ambiente (que geralmente é
exercida pelo ar, se não por gases estranhos) o líquido volatiliza-se aos poucos até saturar o
ambiente com seu vapor próprio. Quando a pressão de vapor do líquido chega a igualar-se
com a pressão ambiente, temos o fenômeno de ebulição do líquido. Este fenômeno se percebe
quando bolinhas de vapor começam a formar-se, não só na superfície, mas também no interior
do líquido. Sendo assim, podemos afirmar que a água fervendo na panela tenha uma pressão
de vapor de 101,3 kPa. Se estivermos no topo de uma alta montanha a fervura da água
certamente ocorreria a uma pressão mais baixa, ou seja, a uma temperatura mais baixa do que
100 °C.
141
A relação entre temperatura e pressão de vapor é dada pela relação de Clausius-Clapeyron:
d ln p ∆ ev H
= , Clausius-Clapeyron
dT RT 2
com p = pressão de vapor sobre o líquido, T = temperatura absoluta em K, ∆ ev H = entalpia

de evaporação (= energia que se gasta para transformar 1 mol do líquido em gás), R =
constante de gás = 8,31 J⋅mol-1⋅K-1 = 1,98 L⋅atm⋅K-1.
Então, a pressão de vapor aumenta exponencialmente ao aumentar a temperatura. Com que
facilidade certo líquido evapora, isso depende das forças coesivas intermoleculares que se
exprime na sua entalpia de evaporação.
Em muitas situações estamos menos interessados em calcular a variação na pressão de vapor

ao mudar a temperatura, mas queremos saber uma relação entre pressão atual e temperatura
atual. Para este fim temos que integrar a relação de Clausius-Clapeyron:
p2 T2
∆ ev H p 2 ∆ ev H  1 1 
∫ d ln p =
p1
∫T R ⋅ T 2 dT ⇒ ln
p1
=  − .
R  T1 T2 
1
Nesta equação consideramos a entalpia sendo independente da temperatura. Uma medição

exata, porém, revela uma leve dependência térmica, conhecida como lei de Kirchhoff.
Quando colocamos a pressão em escala logarítmica na ordenada e o inverso da temperatura na
∆ H
abscissa, então deveríamos obter uma reta com inclinação de − ev , compare gráfico no
R
anexo (p. 230). A entalpia de evaporação é contida na inclinação. O valor prático deste
gráfico (e também da fórmula dada em cima): quando conhecemos aproximadamente o valor
da entalpia de evaporação ∆ ev H de um líquido desconhecido e percebemos que seja um valor
não muito diferente a um líquido referido no gráfico, então podemos predizer sua pressão de
vapor a qualquer temperatura. Também temos uma orientação na escolha da pressão externa
(por exemplo, um leve vácuo) e podemos predizer a temperatura de ebulição do líquido. Em
geral vale: substâncias com semelhança química têm valores ∆ ev H semelhantes.
Mais grosseira ainda é a estimação da temperatura de ebulição através da seguinte regra:
Uma redução da pressão pela metade deixa cair a temperatura de ebulição por 15 °. Sendo
assim, um líquido de Teb = 180°C a pressão ambiente (≈ 100 kPa) iria ebulir a 165 °C sob 50
kPa; iria ebulir a 150 °C sob 25 kPa.
No laboratório, isto é, em pequena escala, usamos com sucesso a trompa de vácuo, para
estabelecer um vácuo de até 2 kPa - dependendo da pressão e temperatura da água da torneira
(por que a temperatura da água é importante?). Embora de este equipamento de vácuo tenha
o custo de investimento e manutenção bastante baixo, sua operação não é sem problema.
Lembra-se do alto consumo de água ao usar este equipamento. É 1 L de água a cada 0,6 L de
142
gás transportado, e na média são 8 a 10 litros de água tratada por minuto que a gente gasta
durante seu funcionamento.
Classificação das pressões reduzidas:

Vácuo grosso: 0,1 a 100 kPa (1 a 760 Torr)
Vácuo fino: 10-4 a 10-1 kPa (0,001 a 1 Torr)
Vácuo alto: < 10-4 kPa (<10-3 Torr)
Qual seria a vantagem de executar uma destilação a vácuo?

Obviamente se gasta menos energia para gerar calor, pois a evaporação ocorre a temperaturas
mais baixas. A maior vantagem, porém, é o fato de que o produto a ser purificado por
destilação não sofre decomposição térmica. Especialmente em líquidos de pontos de ebulição
muito altos (200 °C ou mais) se corre o perigo de quebrar ligações intramoleculares, antes de
romper as ligações intermoleculares. A consequência seria a mudança na estrutura química do
produto - o que sempre é indesejável. A substância se decompõe (estraga) antes de ebulir.
Aplicar uma pressão reduzida permite então a purificação por destilação, sob condições mais
brandas.
5.2.2 Misturas binárias ideais

A mistura binária ideal de dois líquidos representa o sistema mais simples para se estudar o
comportamento durante a evaporação. "Binária" significa que temos que considerar apenas
dois componentes, A e B; a condição do "ideal" é satisfeita quando na fase líquida as forças
atrativas entre as moléculas de um componente são iguais às forças entre moléculas
diferentes: f ( A − A) = f ( B − B ) = f ( A − B ) . Além disso, os vapores do sistema ideal devem
comportar-se igual a gases ideais. Daí valem as leis de Raoult e de Dalton sobre quaisquer
concentrações dos componentes.
É conveniente definir os seguintes símbolos:
1. A pressão de vapor gerada pelo componente mais volátil seja p10 , a pressão sobre o
componente mais pesado seja p 20 .
2. A composição da fase de vapor e também da fase líquida sempre seja exprimida em
termos de fração molar do componente mais volátil, então do componente 1:
x = fração molar de 1 na fase líquida
y = fração molar de 1 na fase gasosa.
Com essas definições podemos escrever a lei de Raoult na seguinte forma:

p1 = p10 ⋅ x
p 2 = p 20 ⋅ (1 − x ) Lei de Raoult.
Em palavras: a pressão parcial de cada componente é proporcional à pressão sobre o líquido

puro, vezes a fração molar do componente na mistura líquida.
143
A adição destas duas expressões é conhecida como lei de Dalton: a pressão total dos vapores
p se dá aditivamente das pressões parciais pi.
Resulta a equação para a curva de ebulição, p = f ( x) :
p = p1 + p 2 = p10 ⋅ x + p 20 ⋅ (1 − x) Lei de Dalton.
Essa curva descreve a dependência da pressão total dos vapores, p, da composição do líquido
x, à temperatura constante.
Caso se conhece, por outro lado, a composição da fase gasosa (y), as pressões parciais pi
podem ser calculadas a partir da pressão total p e da fração molar do devido componente:
p1 = p ⋅ y
p 2 = p ⋅ (1 − y ) .
Com essas novas formulações da lei de Raoult temos acesso à curva de condensação,
p = f ( y ) , que descreve a pressão total dos vapores em função da composição da fase gasosa.
Combinando as equações acima:
p⋅ y p ⋅ (1 − y )
=1 e =1
p10 ⋅ x p 20 ⋅ (1 − x)
Resolver pela composição do líquido:
p p ⋅ (1 − y )
⋅y=x e = (1 − x) .
p10 p 20
Ao adicionarmos essas conseguimos eliminar os termos em x:
p p ⋅ (1 − y )
0
⋅y+ = x + (1 − x) = 1 .
p1 p 20
Resolver pela pressão total fornece a equação da curva de condensação:
144
1
p= . Curva de condensação.
y (1 − y )
+
p10 p 20
A representação da curva de ebulição, da curva de condensação e da relação de Raoult é

possível num diagrama p vs. (x,y) que é largamente conhecido como diagrama da pressão de
vapor isotérmico. A Fig. 57 mostra o desenvolvimento das pressões dos vapores sobre os
líquidos puros, benzeno e tolueno, conforme calculado pela fórmula de Clausius-Clapeyron
(p. 141), no gráfico à esquerda. À direita está referido o comportamento da mistura destes
líquidos, a 150 °C. Este sistema podemos então considerar sendo ideal (outro exemplo:
N2/O2).
Fig. 57. As curvas de pressões parciais e o relacionado diagrama da pressão de vapor

isotérmico, para a mistura benzeno-tolueno.
Na prática, porém, as destilações raras vezes são feitas de maneira isotérmica. Muito mais
comum é a condução isóbara, ou seja, a pressão constante. Portanto, devemos respeitar as
curvas de temperatura para dp = 0:
TS = f (x) Curva de ebulição e TS = f ( y ) Curva de condensação.
A representação gráfica destas curvas no diagrama TS - x,y se conhece como diagrama

isóbaro de ebulição, ver Fig. 58. Notamos duas diferenças deste diagrama, em comparação
ao diagrama da pressão de vapor isotérmico:
1. O componente cuja pressão de vapor é mais alta ( p10 = componente mais volátil) se
destaca por ter a temperatura de ebulição T1S mais baixa.
2. No diagrama de ebulição a curva de condensação fica acima da curva de ebulição,
então invertida ao diagrama da Fig. 57.
145
Fig. 58. Diagrama isóbaro de ebulição de uma mistura binária ideal.
Os dados experimentais para sua construção se obtêm ao medir a temperatura de ebulição

( TS = f (x) ) e a composição da fase gasosa ( TS = f ( y ) ), para misturas líquidas de várias
composições. Importante é que isto seja feito em um sistema fechado e sob condições que
garantam o equilíbrio entre as fases. Em misturas ideais a curva de ebulição também acessível
via cálculo, das curvas de pressão para as curvas de temperatura, desde que a dependência
térmica de p1 e p2 seja conhecida.
Além do diagrama de ebulição, mostrou-se bastante útil o diagrama das fases x - y, na
interpretação dos processos de destilação (ver Fig. 59). Neste, a pressão é mantida constante,
em concordância com a situação mais realizada. Este diagrama tem apenas uma curva de
equilíbrio, uma hipérbola, que indica a composição da fase gasosa y em dependência da
composição da fase líquida x.
Fig. 59. Diagrama isóbaro de ebulição de uma mistura binária ideal.
Atenção: a temperatura muda ao longo desta hipérbola! O diagrama das fases será a base para
o método de McCabe-Thiele (ver p. 160) com que dimensionaremos o equipamento da
146
retificação. A Fig. 59 ainda contém a diagonal, y = x, por sua vez uma linha auxiliar bastante
útil, por dois motivos:
1. Destaca o caso onde os dois componentes tenham a mesma pressão de vapor, ou seja,
onde a volatilidade relativa (ver definição abaixo) α = 1. Neste caso, a mistura binária
não pode ser separada por meio de destilações.
2. A diagonal representa o caso que a fase gasosa tenha a mesma composição que a fase
líquida. Como veremos adiante, isto é a situação ideal que se visa em cada prato,
dentro da coluna de retificação.
A representação matemática desta curva de equilíbrio é:
y x α⋅x
=α ⋅ ⇒ y= .
1− y 1− x 1 + (α − 1) ⋅ x
α é a chamada volatilidade relativa, definida por α = p10 p 20 . Pressupomos que o valor de α

seja constante - o que é aproximadamente dado em misturas ideais. Em misturas reais, por
outro lado, percebe-se uma dependência de α, tanto da composição x como da temperatura.
É possível testar se a constância de α é uma estimativa legítima: ao comparar a volatilidade
relativa perto de 0% e perto de 100% de x. Caso esses valores sejam bem semelhantes, α pode
ser considerado constante e a equação dada acima pode ser usada para calcular o diagrama x -
y. As volatilidades relativas se acham em numerosas obras de referência, para um grande
número de misturas binárias. A Tab. 17 contém uma pequena seleção destas.
Tab. 17. Pontos de ebulição e as volatilidades relativas de líquidos em misturas binárias,

a pressão atmosférica (T em °C).
Mistura T1S α = p10 p 20 T2 S α = p10 p 20
Benzeno - Dicloroetileno 80,1 1,113 83,5 1,109
Benzeno - Tolueno 80,1 2,61 110,7 2,315
Cloreto de n-butila - brometo de n-butila 77,5 2,08 101,6 1,87
Clorofórmio - CCl4 61,1 1,71 76,6 1,60
Etanol - Isopropanol 78,3 1,18 82,3 1,17
Etanol - n-propanol 78,3 2,18 97,2 2,03
Cloreto de etila - Brometo de etila 12,5 3,23 38,4 2,79
Éter dietílico - Benzeno 34,6 5,16 80,2 3,95
Dibrometo de etileno - Dibrometo de propileno 131,7 1,30 141,5 1,30
Dicloreto de etileno - Tricloroetano 83,5 2,52 113,7 2,33
n-heptano - metilciclohexano 98,4 1,058 100,3 1,056
n-hexano - n-heptano 69,0 2,613 98,4 2,33
Metanol - Etanol 64,7 1,73 78,1 1,64
Metanol - Isobutanol 64,7 6,1 107,5 4,4
147
Metanol - Propanol 64,7 3,89 97,2 3,15

Metilacetona - Etilacetona 56,8 2,036 77,1 1,923
Fenol - o-cresol 181,2 1,30 190,6 1,275
fenol - m-cresol 181,2 1,768 201,5 1,699
Tolueno - Cloreto de benzila 110,7 7,75 178,0 4,45
Tolueno - Clorotolueno 110,7 4,76 162,0 3,65
Água - Etilenoglicol (a 200 mbar) 60,1 98,0 150,2 21,0
Água - Glicerina (a 66,8 mbar) 38,1 76400 202,0 244
5.2.3 Misturas binárias não ideais

Podemos esperar um comportamento não ideal quando as forças entre as moléculas do
componente A são diferentes das forças entre A e B. Podemos diferenciar dois casos:
a) As forças entre moléculas iguais são maiores do que entre moléculas desiguais. Daí
observamos um desvio negativo da lei de Raoult e então uma depressão da pressão dos
vapores.
b) As forças entre moléculas desiguais são maiores do que entre moléculas A-A ou B-B.
Daí observamos um desvio positivo da lei de Raoult e então um aumento da pressão
dos vapores acima do sistema ideal.
Podemos visualizar esses desvios da idealidade, nos diagramas de pressão dos vapores
isotérmicos (Fig. 60). Em casos de desvios mais pronunciados podem formar-se até extrema
nas curvas de pressão de vapor. Esses pontos extremos são chamados de misturas
azeotrópicas. Elas representam um problema especial porque não podem ser separadas por
procedimentos simples ou destilações repetidas (métodos térmicos da sua separação, ver p.
167 em seguida).
148
Fig. 60. Diagramas de pressão de vapor de misturas não ideais: (a) e (b): desvio
negativo; (c) e (d): desvio positivo da Lei de Raoult. As linhas pontilhadas
representam comportamento ideal. Nas misturas (b) e (d) forma-se uma mistura
azeotrópica, com pressão de vapor mínimo e máximo, respectivamente.
149
Mistura ideal Pressão de vapor mostra Pressão de vapor mostra um

um mínimo máximo
As forças entre todas as moléculas As atrações Van der Waals As atrações Van der Waals A -
são iguais. A - B são maiores do que B são menores do que entre A -
entre A - A e B - B AeB-B
(efeito atraente). (efeito repelente).
Vale Raoult:
p A = PA ⋅ x A e pB = PB ⋅ xB
p A < PA ⋅ x A e pB < PB ⋅ xB p A > PA ⋅ x A e pB > PB ⋅ xB
Exemplos:
Exemplos: Exemplos:
D2O / H2O; Benzeno / Tolueno;
Acetona / Clorofórmio; HCl / Acetona / CS2; Piridina / H2O;
O2 (l) / N2 (l) H2O Etanol / Heptano; Etanol /
H2O.
Fig. 61. Comparação dos diagramas de pressão de vapor, diagramas de destilação e

diagramas das fases, para sistemas ideais e não ideais.
Outros exemplos típicos para sistemas com azeotrópico:

a) Azeotrópicos em sistemas de componentes atraentes
(= pressão de vapor mínimo = temperatura de ebulição máxima):
HNO3 / H2O, H2SO4 / H2O.
b) Azeotrópicos em sistemas de componentes repelentes

(= pressão de vapor máximo = temperatura de ebulição mínima):
Etanol / H2O, Benzeno / Cicloexano, Propanol / H2O.
150
Tab. 18. Misturas azeotrópicas frequentemente encontradas no laboratório.
5.3 Destilação simples

A destilação simples é geralmente um processo descontínuo, mas pode ser feito também de
modo contínuo. O esquema de uma destilação simples é dado na Fig. 62, que consiste
basicamente do balão do fundo e um condensador. Os vapores que sobem do balão do fundo
entram no condensador onde são liquefeitos. Isto implica que não tem retorno dos vapores,
para o balão do fundo. Portanto, este método também se conhece como "destilação de via
única". Os condensados são recolhidos, geralmente em várias frações, nos recipientes
apropriados.
Fig. 62. Esquema de uma destilação simples (= destilação de via única)
A representação deste processo no diagrama de ebulição é dada na Fig. 63, junto ao diagrama
das fases líquido-gasoso que, neste caso, pode ser identificado como diagrama [composições
do líquido no balão do fundo] vs. [líquido no recipiente do destilado].
151
O líquido em ebulição tenha a composição x1. A fase gasosa produzida a partir deste líquido
tem a composição y1. A primeira gota de destilado tem, portanto, a composição y1 = xD. A
diferença xD-x1 representa o máximo efeito de separação elementar que pode ser atingido sob
dada pressão. Ao decorrer do processo de destilação, não só a quantidade do líquido no balão
do fundo decresce, mas também a porcentagem do componente mais volátil neste líquido cai
continuamente. Em consequência, a porcentagem do componente mais volátil decresce
também no destilado. E para dar continuidade do processo é preciso um aumento da
temperatura operacional.
O final do processo é dado pelo ponto de ebulição do componente mais pesado, T2S. Neste
ponto a fase líquida e a gasosa têm a mesma composição, a saber, é o puro componente
pesado. Isso seria o caso na última gota de líquido no balão do fundo. Neste momento a
composição do produto da destilação seria idêntica com a composição da mistura original, ou
seja, a mistura foi completamente transferida para o outro lado da destila. Como isso não faz
sentido, todo processo destilativo deve ser interrompido antes de chegar à secura do balão do
fundo. Na prática de um alambique, por exemplo, se encerra o processo quando o grau
alcoólico dos vapores cai abaixo de 30 °. Mesmo que o pé de cuba contenha ainda bastante
álcool não vale a pena continuar a destilação, pois o aumento do volume do destilado se
compra com uma queda drástica na qualidade do produto.
Fig. 63. Destilação simples e descontínua: diagrama de ebulição e diagrama das fases
em equilíbrio.
Resumindo:
O efeito separador numa destilação simples é limitado, ou seja, separações completas são
impossíveis. Em geral, uma destilação simples somente deve ser levada em consideração
quando a mistura tem componentes de volatilidade bastante distantes (= diagrama das fases
com curvas bastante barrigudas, ver Fig. 63). Vale a regra geral que os pontos de ebulição T1S
e T2S devem diferir em pelo menos 80 °C.
5.4 Retificação
Para a maioria das tarefas de separação o efeito elementar da destilação simples não é
satisfatório; o destilado não pode ser obtido em grau de pureza suficiente. O processo de
separação deve ser repetido com o destilado, se for preciso, várias vezes. Daí o efeito
elementar da separação se multiplica. Por conveniência isto é feito em uma coluna de
retificação, onde há fluxos contracorrentes entre os vapores (subindo) e o líquido resultante
152
dos vapores (descendo). Daí, em diferentes alturas da coluna, chamadas de pratos, o equilíbrio
da evaporação pode se restabelecer. O efeito elementar da separação (que depende da
volatilidade α) se repete em cada prato. O efeito total da separação, portanto, é proporcional a
αn, onde n é o número de pratos da coluna.
y x
=αn ⋅
1− y 1− x
Fig. 64. Determinação do número mínimo de pratos, em dependência da diferença das

temperaturas de ebulição dos componentes 50:50 (= volatilidade relativa).
Parâmetros: grau de pureza do destilado: 90%, 99% e 99,9%.
Na Fig. 65a é mostrado o princípio da coluna de retificação em operação contínua. Fig. 65b
mostra a construção da coluna na prática. Como veremos abaixo, a coluna pode ter pratos
reais (Fig. 74) ou um recheio de corpos irregulares com grande superfície (ver Fig. 75 na p.
166). No fundo encontra-se um evaporador, na cabeça um condensador. Devido ao elevado
peso do equipamento, porém, o condensador da cabeça é instalado num console mais abaixo e
o líquido depois bombeado acima, para estabelecer o refluxo. Geralmente, a retificação é um
processo contínuo. Daí a mistura líquida a ser separada é alimentada na meia altura, entre a
cabeça e o fundo. Na maioria das vezes a alimentação desta mistura (do ingês: feed) ocorre
naquele prato onde a composição dos vapores recondensados têm a mesma composição que a
mistura original. Além disso, o líquido é alimentado perto do seu ponto de ebulição, para não
interferir no balanço térmico ao longo da coluna. O feed separa a coluna, formalmente, em
uma parte enriquecedora junto à cabeça (também chamada de parte de absorção) e uma parte
de esgotamento junto ao fundo.
Na parte enriquecedora o componente mais pesado é extraído dos vapores em ascensão, pelo
líquido que está em movimento para baixo. Na parte do esgotamento o componente mais leve
está levado em grande parte para cima, junto aos vapores que sobem. A contracorrente é
induzida na cabeça, pela condensação total dos vapores que chegam até lá. Uma parte deste
líquido está redirecionada à coluna onde reflui, a outra parte é tirada como produto de cabeça.
O mesmo acontece no fundo: uma parte é re-evaporada e induzida à coluna, a outra parte é
retirada como produto do fundo.
153
(a) (b)
(c) (d)
Fig. 65. Representações da retificação em operação contínua:
a) Esquema de P&ID (Piping and Instrumentation Diagram) b) Esboço funcional
c) Equipamento de escala técnica d) Equipamento de escala industrial.
5.5 Balanço de uma coluna de retificação em operação contínua

Por ser mais ilustrativo, vamos considerar neste cálculo uma coluna equipada com pratos, e
vamos supor que em cada um destes pratos se estabilize o equilíbrio termodinâmico (troca de
matéria e troca de calor, entre fase líquida e gasosa), daí se fala de um "prato ideal". Implica
154
que o número dos pratos calculados é igual o número dos pratos que se precisa na execução
da retificação.
O objetivo do nosso balanço é visualizar a separação de uma mistura de líquidos em um
diagrama das fases e a base deste gráfico determinar o número de pratos que se precisa para
uma dada tarefa separativa. Provou-se mais fácil fazer esse cálculo para uma mistura binária,
em processo de destilação contínua, com as seguintes idealizações:
1. A coluna trabalhe de maneira adiabática. Isso implica que não se precisa balancear o
calor, mas apenas as massas e composições.
2. O equilíbrio entre as fases seja completa, em cada um dos pratos.
3. As entalpias de evaporação, ∆ ev H , dos dois componentes sejam aproximadamente
iguais e independentes de temperatura T e composição x.
4. Os fluxos de vapor e líquido sejam constantes, tanto na parte de enriquecimento
quanto no esgotamento.
5. A alimentação ("feed") da mistura de composição xF seja injetada em ebulição, na
altura daquele prato onde o líquido refluxando tenha a mesma composição.
6. Não hajam perdas em pressão ao longo da coluna.
Vamos familiarizar-nos com os fluxos de matéria dentro da coluna:

dnF
n F = = fluxo de material do feed;
dt
dnP
n P = = fluxo do produto leve que é retirada na cabeça;
dt
dnS
nS = = fluxo do produto pesado que é retirada no fundo.
dt
Suas composições são xF, yP (= xP) e xS, respectivamente.

Os fluxos dos vapores e dos líquidos em contracorrente:
nD (do vapor) e nL (do líquido), na parte do enriquecimento; suas composições sejam y e x,
respectivamente.
′ ′
n D e n L na parte do esgotamento; suas composições sejam y´ e x´, respectivamente.
155
Fig. 66. Envelope dos balanços feitos acerca da coluna de retificação (operação
contínua).
Além destas grandezas, se mostrou confortável na hora do balanço introduzir as seguintes
grandezas de processo:
n L
Taxa de refluxo: v =
nP
n L ´
Taxa de re-evaporação: v´=
nS
nS
Taxa de retirada: S = (quantidades de produto, retiradas no fundo e na cabeça, resp.).
nP
Criamos a seguir três envelopes de balanço, conforme mostrado no seguinte gráfico.
156
1) Balanço da coluna inteira:

Fluxos em total: nF = n P + nS
Usando a taxa de retirada, podemos escrever:
nF = n P ⋅ (1 + S ) .
O balanço dos componentes (sempre olhando no componente mais leve):

nF ⋅ xF = n P ⋅ y P + nS ⋅ xS .
Junto ao balanço acima obtemos:
y P + S ⋅ xS
xF = .
1+ S
2) Balanço da parte de enriquecimento:

Fluxos: nD = n P + n L .
Aproveitando da taxa de refluxo:
n D
n P = .
v +1
O balanço dos componentes:
157
nD ⋅ y = n P ⋅ yP + nL ⋅ x .
Resolver por y, introduzir a taxa de refluxo (v) e o balanço total conforme derivado na parte 1
acima:
v y
y= ⋅x+ P
v +1 v +1
v
Essa é a equação de uma reta, no diagrama x vs. y, com a inclinação e a intersecção
v +1
yP
com a ordenada. Vamos chamá-la de reta de trabalho do enriquecimento.
v +1
3) Balanço da parte de esgotamento:

Fluxos: n L ´= n D ´+ nS ´ .
Aproveitando da taxa de re-evaporação:
nD ´
nS = .
v´−1
O balanço dos componentes:

n L ´⋅ x´= n D ´⋅ y´+ n S ⋅ x S .
Resolver por y´, introduzir a taxa de re-evaporação (v´) e usando o balanço total conforme
parte 1 acima:
v´ x
y´= ⋅ x´− S
v´−1 v´−1
Essa é a equação da "reta de trabalho do esgotamento".
4) Considerações sobre o ponto do feed:

Através do feed (= líquido perto do ponto de ebulição) os fluxos na parte de esgotamento e
enriquecimento se desigualam: nD ´≠ n D e n L ´≠ n L . O que facilita os cálculos é a escolha certa
do ponto de feed: na altura do prato onde o líquido tenha a mesma composição. Aliás, isso é a
forma de alimentação mais praticada, na indústria petroquímica.
O balanço nesta altura da coluna fornece:
v + 1 x P − xF
S= = .
v´−1 xF − xS
158
n S ⋅ ( x F − x S ) = − n P ⋅ ( x F − x P ) .
Mais próxima a composição do feed à composição do produto retirado na cabeça da coluna,

menor quantidade de produto precisa ser retirada na cabeça, para manter o equilíbrio com o
produto do fundo.
Para as demais formas de alimantação pode-se usar essa mesma equação, ampliada por um
fator de correção f que pode ser determinado através de um balanço entálpico.
A representação das retas de trabalho no diagrama das fases leva ao Diagrama de McCabe-
Thiele. A área entre essas retas e a hipérbole do equilíbrio líquido-gasoso do sistema binário,
pode ser usada para a determinação do número de pratos que se precisam para chegar a um
determinado grau de pureza.
Fig. 67. Construção das retas de trabalho, segundo McCabe-Thiele.

Observamos que a reta de enriquecimento tem uma inclinação inferior à diagonal, quando a
taxa de refluxo v tenha um valor finito. Ela corte a diagonal, no ponto da composição da
yP
cabeça, x = xP , ou seja, em y = yP . O trecho de interseção na ordenada é , isto é,
v +1
depende da composição do produto de cabeça ( yP , dada pelas exigências da fábrica) e da taxa
de refluxo (v, a ser escolhido pelo operador da coluna).
Ao interromper a alimentação e fechar as saídas dos produtos, a taxa de refluxo torna-se
v yP
infinita ( v → ∞ , então →1 e → 0 ), isto é, a reta de enriquecimento torna-se
v +1 v +1
idêntica com a diagonal.
159
A reta de trabalho do esgotamento se evidencia mais íngreme do que a diagonal. Ela a corta
y
no ponto da composição do balão do fundo, xS. O trecho na ordenada é de S e depende,
v´−1
além da composição prescrita yS, da taxa de re-evaporação, v´.
Interessante é que o ponto de secção das duas retas de trabalho fica exatamente em x = xF , ou
seja, coincide com a composição do feed (que deve ser em ebulição, como já dito!).
5.5.1 Determinação do número de pratos teóricos, segundo o método de

McCabe-Thiele
O método de McCabe-Thiele se baseia no gráfico deduzido acima e tem por objetivo
determinar o número necessário de pratos, nteor, para dada tarefa de separação. Na prática se
precisam sempre mais pratos do que nteor, devido às insuficiências nas trocas de matéria
gasosa-líquida, nos pratos reais. O valor nteor deve ser visto, portanto, como valor mínimo
necessário.
A confecção do diagrama de McCabe-Thiele precisa da curva de equilíbrio (dados
experimentais ou calculadas) e as retas de trabalho, tanto a de enriquecimento como a de
esgotamento.
Pegamos um ponto na curva de equilíbrio. Quando tirar uma reta horizontal pode-se alcançar
uma reta de trabalho. Neste ponto fazemos leitura da composição da fase líquida, no próximo
prato mais alto. Essa leitura fazemos, consequentemente, no eixo x. A partir deste ponto
podemos tirar uma reta vertical (isto é, paralela ao eixo y). Daí cruzamos em certo ponto a
curva de equilíbrio. Neste ponto podemos fazer leitura da composição dos vapores que
sobem, a partir do prato em questão. Essa leitura fazemos, consequentemente, no eixo y.
O ponto de partida, para estimarmos o número necessário de pratos, nteor, é x = xS, que se
encontra em cima da diagonal. (Lembre-se que este ponto representa a composição do líquido
retirado no fundo da coluna.) A partir deste ponto procuramos a composição dos vapores que
sobem até o primeiro prato (cruzamento da vertical com a curva de equilíbrio). A partir deste
vapor, yS, podemos condensar um líquido no primeiro prato da composição x1 - basta tirar
uma horizontal com o ponto xS/yS e procurar o cruzamento com a reta de trabalho (no caso, a
reta de esgotamento). Os vapores que sobem do prato 1 têm a composição y1, conforme
ilustrado no próximo gráfico:
160
Fig. 68. Determinação gráfica do número de pratos necessário, segundo McCabe-

Thiele.
Finalmente, criamos uma escada que vai até a composição da cabeça, xP. A horizontal mais
alta neste desenho representa a composição dos vapores que sobem do prato mais alto (y12) e
entram no condensador onde se transformam em um líquido da mesma composição, y12 = yP
= xP. A leitura do destilado xP se dá então da secção entre a horizontal e a diagonal do gráfico.
A contagem dos degraus (sem o fundo S) fornece o número mínimo de pratos que se precisa,
para alcançar dada pureza, aplicando uma taxa de refluxo v e taxa de re-evaporação v´. Em
nosso exemplo a escada termina por acaso exatamente na composição do destilado. Em casos
contrários, então deve-se acrescentar mais um degrau, para chegar logo acima do ponto xP.
Em nosso exemplo acima o feed deve ser injetado entre o prato 5 e 6, enquanto a parte do
esgotamento requer cerca de 5 1/2 pratos e a parte do enriquecimento cerca de 7 1/2 pratos.
5.5.2 Número mínimo de pratos e taxa mínima de refluxo

A solução gráfica do nosso problema deixa claro que o número de pratos depende da taxa de
refluxo e, acoplado nesta, da taxa de re-evaporação, também. Para o dimensionamento e o
controle do processo da retificação é de importância qual a combinação, taxa de refluxo e
número de pratos, mais econômica. As margens dentro da qual o engenheiro toma decisão,
são dadas pelo número mínimo de pratos de um lado e pela taxa mínima de refluxo no outro
lado.
Quais são os parâmetros fixos ou exigidos pela fábrica? Além da curvatura da hipérbole (que
depende da volatilidade relativa dos componentes da mistura), isto são a composição xF do
Feed, mas também a pureza do destilado, yP, e da fração pesada, xS. A partir do balanço da
coluna toda pode-se verificar que com esses parâmetros o fluxo no produto da cabeça, n P , e a
161
nS
taxa de partição ou taxa de retirada, S = , são definidos, também. Para tal situação existe
nP
um número mínimo de pratos, nmin, que se precisa quando a taxa de refluxo fica infinita, ou
seja, e o fluxo n F do Feed é zero. A leitura de nmin se faz entre a curva de equilíbrio e a
diagonal,, entre xS e xP.
Fig. 69. Determinação do número mínimo de pratos, segundo McCabe-Thiele,

aplicando uma taxa de reflixo infinita (v = ∞). Dados os valores de xS e xP.
Por outro lado, a taxa de refluxo mínima, vmin, se obtém com uma reta de enriquecimento mais
rasa possível. Isto é o caso quando ela corta a curva de equilíbrio em xF e a diagonal em xP. A
parte do esgotamento se dispensa neste caso. Só que neste caso a coluna iria precisar um
número infinito de pratos teóricos - uma situação tão pouco realística quanto a do número
mínimo de pratos.
162
Fig. 70. Determinação da taxa mínima de refluxo, vmin de uma coluna, aplicando um
número infinito de pratos (n = ∞).
A decisão do engenheiro vai ser em um ponto da curva a seguir (que descreve a relação
recíproca de nteor e v):
Fig. 71. Relação funcional, entre o número de pratos teóricos nteor , e a taxa de refluxo
v, de uma coluna de retificação contínua.
Na prática dominam os aspectos econômicos. Muitos pratos significam altos custos de
investimento na construção da coluna e baixos custos de operação. Alta taxa de refluxo
significa baixos custos de investimento, mas altos custos de operação. Deve-se então procurar
o ponto mínimo na curva de custos totais - que é a soma das duas.
163
Fig. 72. Custos de investimento, operação e custo total, de uma coluna de retficação,
em função da taxa de refluxo , v, e do número de pratos, n.
A experiência mostra que vopt fica entre 2 e 10 vezes o valor de vmin.
5.5.3 Pratos reais e o fator de eficácia

Na prática não se consegue um equilíbrio total entre a fase gasosa e líquida, em nenhum dos
pratos. Este fato deve ser levado em consideração no planejamento da coluna. Equilíbrio não
é atingido devido ao curto tempo de contato entre vapor e líquido. Neste curto período o
líquido na proximidade da bolinha de gás tem uma outra concentração (mais rico em
composto mais volátil), do que em outro local longe das bolhas. Um prato onde se tem este
tipo de gradiente local em concentração se chama, portanto, prato real.
A insuficiência em equilíbrio pode ser respeito por um fator de eficácia, ηS (coeficiente de
Murphree). Pode-se postular se a resistência contra o transporte da matéria for dentro do
vapor ou dentro do líquido. Seja ela maior na fase do vapor, podemos definir o fator de
eficácia em termos de y:
y n − y n −1
ηS = ≤ 1.
y n ,eq − y n −1
O fator de eficácia é a relação entre as mudanças real e ideal em composição, quando
comparamos um prato com o seu prato vizinho abaixo.
O problema é que o fator de eficácia varia ao longo da coluna e, portanto, ao longo da curva
de equilíbrio no diagrama das fases. Afinal, o fator ηS depende do tipo de prato, das condições
de operação da coluna e, lógico, das propriedades físicas das fases em contato.
Um cálculo aproximado do número de pratos reais às vezes é possível através de um fator que
representa a média dos fatores ηS,n de todos pratos:
nteor
n= , com η m = fator de eficácia média.
ηm
164
O uso do fator médio pode levar a graves desvios, especialmente quando acurva de equilíbrio
e a reta de trabalho tenham inclinações bastante diferentes. Neste caso é aconselhado usar
uma curva de pseudo-equilíbrio, conforme mostrado no próximo gráfico:
Fig. 73. Diagrama de McCabe-Thiele para uma coluna com pratos reais.
5.6 Equipamentos de retificação

Além da coluna de refluxo um aparelho de retificação sempre tem um condensador e um
evaporador, para estabelecer a mudança das fases na cabeça e no balão do fundo,
respectivamente. Também acompanham trocadores de calor com finalidade de aquecer o feed
e resfriar os produtos separados. Depende da construção do interior da coluna, podemos
classificar como coluna com pratos ou recheios. Na primeira categoria encaixam os pratos
com borbulhadores de sino e pratos retos com perfurações, enquanto o último tipo de coluna é
empacotado com pequenos corpos de recheio de grande superfície e curvatura típica.
Fig. 74. Diferentes construções de pratos em colunas de retificação, em comparação à

coluna com um leito de corpos de recheio.
165
Pratos de borbulhadores e pratos perfurados têm o mesmo objetivo: os vapores devem

atravessar o líquido (regulado a poucos centímetros de altura em cada prato) de maneira mais
fina, sem causar ao mesmo tempo grande resistência ao longo do seu caminho para cima.
Cada prato é equipado com um cano de entorno que impede o caminho livre para os vapores.
A posição da sua beirada determina a altura do líquido nos pratos.
Em colunas com recheios os vapores que sobem e os líquidos em refluxo estão em contato
intenso e perpétuo. A área onde pode ocorrer troca de calor e matéria é muito maior do que
em colunas com pratos reais. Para garantir um filme fino de grande área os corpos de recheio
têm geometrias típicas que impede um empacotamento denso, quer dizer, entope o caminho
para os vapores. As qualidades marcantes são a grande superfície e, ao mesmo tempo, um
grande espaço livre para o vapor.
Fig. 75. Corpos de recheio de colunas de retificação industriais.

Um ponto fraco nos corpos de recheio é a ocorrência de canais de baixa resistência onde o
vapor sobe com alta velocidade, enquanto em zonas de empacotamento passa muito pouco ou
nenhum vapor, mas somente reflui o líquido. Se isso for o caso a coluna deve ser aberta e os
recheios recolocados de maneira mais adequada. O empacotamento (não empilhamento!) de
colunas requer, portanto, alguma experiência prática.
Uma vez a coluna com recheio estiver funcionando, ela tem certas vantagens sobre uma
coluna com pratos:
A limpeza do material de recheio (geralmente feito de um material bastante resistente,
tal como aço inox ou cerâmica) fica mais confortável, por ser retirável.
A perda em pressão ao longo da coluna é menor do que em colunas de pratos.
Comparando o poder de separação, o efeito de colunas de recheio da mesma altura é
superior.
Para sua caracterização usa-se a altura de empacotamento que tem o mesmo efeito do que um
prato teórico (equilíbrio total), chamado de HETP = Hight Equivalente to a Theoretical Plate.
h = HEPT ⋅ nteor ,
com h = altura da coluna toda, nteor = número teórico de pratos.

(No cap. 5.10.3 identificaremos h como HTU e nteor como NTU.)
O número teórico de pratos se determina, usualmente, no gráfico de McCabe-Thiele por um
zig zag entre as curvas (ver Fig. 68). Note que o valor HETP é um valor médio, ao longo da
coluna toda. Dependendo do tipo e tamanho do recheio o HETP é de 2 a 15 cm.
166
5.7 Operações destilativas especiais

Nesta secção abordamos a separação de misturas multi-componentes, misturas azeotrópicas e
misturas onde a curva de equilíbrio fica muito próxima à diagonal (isto é, onde a volatilidade
relativa α tem um valor pequeno. Nestes casos a destilação industrial requer de equipamentos
mais sofisticados.
5.7.1 Separação de misturas multi-componentes

Para resolver esta tarefa de maneira satisfatória e em fluxo contínuo, várias colunas devem ser
acopladas em série. A maneira do acoplamento depende do grau de pureza exigido e, como
sempre, é uma questão econômica. A retirada lateral de uma coluna (inglês: sidestreams), por
outro lado, não fornece produtos puros. Este método se aplica, principalmente, na indústria
petroquímica, onde se visa obter frações de solventes com certa faixa de ebulição.
5.7.2 Método de duas pressões

É impossível separar uma mistura azeotrópica por uma retificação simples. Mesmo com um
alto número de pratos se consegue apenas a composição azeotrópica, mas não os componentes
puros. Isto se deve ao fato de que a curva de equilíbrio está cortando a diagonal (onde y = x),
no ponto azeotrópico. O método especial de duas colunas com pressões diferentes aproveita
da dependência do ponto azeotrópico, da pressão. Em geral, o ponto azeotrópico está sendo
deslocado à direita, ao abaixar a pressão. Isto é, a mistura azeotrópica se enriquece em
componente mais volátil.
O próximo esquema mostra o fluxograma das duas colunas e o diagrama das fases, a duas
pressões diferentes (pressão baixa = pressão 1 ou índice n; pressão alta = pressão 2 ou índice
h). Um exemplo que todos conhecem seria a mistura água - etanol. Na primeira coluna onde
há baixa pressão, pn, uma mistura azeotrópica da composição xA1 está sendo retirada na
cabeça, enquanto no fundo se coleciona o componente mais pesado (2) que é, no caso, a água.
O produto da cabeça está conduzido à segunda coluna que trabalha à pressão mais alta, ph.
Aqui é possível separar a mistura da composição xA1, em um produto de fundo que é etanol e
um azeotrópico mais leve ainda, da composição xA2 que sai pela cabeça. Este último está
sendo reinjetada na primeira coluna e volta ao ciclo.
167
Fig. 76. Fluxograma da destilação de duas pressões; diagrama das fases de uma
mistura com azeotrópico a ser separada por este método.
Há casos onde um abaixamento da pressão faz com que o ponto azeotrópico some. Daí se
dispensa a necessidade da segunda coluna; a retificação se executa simplesmente à pressão
reduzida, daí se fala de retificação a vácuo. Esta técnica também mostra vantagens quando
tratar componentes que são altamente sensíveis a altas temperaturas ou correm perigo de
decomposição por oxidação.
5.7.3 Retificação extrativa

Uma alternativa ao trabalho com pressões diferenciadas é o auxílio de mais um componente,
geralmente um componente bem menos volátil do que se tem na mistura azeotrópica. Este
componente provoca igualmente um deslocamento da posição do ponto azeotrópico ou, em
casos de curva de equilíbrio rasa, o afastamento da curva da diagonal. Este método extrativo
(também conhecido como processo distex) a substância auxiliar se junta intimamente ao
componente menos volátil da mistura problema. Assim, a pressão de vapor deste componente
se abaixa, então a volatilidade relativa do componente mais leve aumenta, sua separação pela
cabeça fica mais fácil. Em uma coluna de retificação posterior ocorre a separação do produto
do fundo da coluna 1 (composto auxiliar + componente pesado). O composto auxiliar é então
reinjetado na coluna 1, isto é, ele não sai do ciclo e pode então ser aplicado em "quantidades
catalíticas".
168
Fig. 77. Fluxograma da retificação extrativa

Exemplo da prática: separação de benzeno e cicloexano, usando anilina.
5.7.4 Destilação azeotrópica

Em analogia à destilação extrativa, este método também aproveita de um componente
auxiliar. Em caso de uma mistura de pontos de ebulição próximos (α perto de 1) o auxiliar
provoca a formação de um azeotrópico, em casos onde já há azeotrópico haverá mudança do
ponto azeotrópico. O novo azeotrópico deve ter um ponto de ebulição tão baixo que seja
possível retirar pela cabeça da primeira coluna uma mistura ternária. No fundo da coluna 1 se
obtém então o componente 1 da mistura binária original, quase puro. O produto da cabeça,
após seu resfriamento, separa-se em duas fases (ver na Fig. 78, a unidade da sigla PT). Daí se
tem a possibilidade de conduzir uma das fases, a rica em composto auxiliar, de volta no ciclo.
A outra fase é mais rica em componente 2. Este componente deve ser purificado na coluna 2.
Na coluna 2 ocorre a separação do componente menos volátil pelo fundo e a recuperação do
composto auxiliar pela cabeça que, logo a seguir, está reinjetado na coluna 1.
Com a etapa da separação das fases a frio, executado no equipamento da sigla PT, este
método tem bastante semelhança ao "arraste por vapor", onde há separação quase completa da
água e da fase orgânica extraída. As destilações azeotrópica e extrativa são os métodos mais
importantes na petroquímica, para separar os aromáticos dos alifáticos.
169
Fig. 78. Fluxograma da destilação azeotrópica; PT = separador das fases.
5.8 Lavagem de gases em colunas de corpos de recheio

A técnica mais utilizada para levar gases técnicos a um nível de pureza elevado é a absorção.
Esse procedimento de absorção também é conhecido como lavagem de gases. Os
equipamentos mais utilizados para esta finalidade são:
Colunas com corpos de recheio (ver p. 165), usadas para quantidades menores de
gases;
Colunas com pratos (do inglês: Stripper), usadas para quantidades maiores,
principalmente;
Colunas com atomização/nebulização.
Enquanto no capítulo anterior (destilação e retificação) foi apresentada a coluna com pratos
reais sendo o equipamento principal, nesta seção seja então a coluna com corpos de recheio o
foco da nossa discussão. Lá, admitimos que em cada prato há equilíbrio e troca livre entre as
fases, gasosa e líquida - um modelo que rigorosamente não é válido para colunas com corpos
de recheio.
Para o dimensionamento de métodos térmicos de separação são duas grandezas de suma
importância:
1. A posição do equilíbrio entre as fases, quer dizer, como a composição da fase I
influencia a composição da fase II;
2. A velocidade com que esse equilíbrio se estabeleça.
O primeiro aspecto é atendido na discussão da termodinâmica, o que foi feito extensamente
no cap. 5.2. O segundo aspecto, no entanto, é uma questão da cinética e depende basicamente
do mecanismo de transporte no interior das fases e, como fator especialmente limitante, o
transporte de matéria na interface. Observamos muitas paralelas com o transporte de calor.
Sendo assim, os mecanismos de transporte de calor, a dizer condução e convecção, têm seus
análogos no transporte de massa, conhecidos como difusão e convecção. Também a
transferência e a transmissão de calor (ver cap. 4.3, p. 115) têm suas grandezas
correspondentes no transporte mássico. Assim, pode-se formular o mecanismo deste
170
transporte em várias etapas consecutivas, das quais a mais lenta é decisiva para a velocidade
do processo global, ou seja, para o dimensionamento da planta.
As metas deste capítulo são:
1. Descrição dos processos de troca de massa entre duas fases adjacentes.
2. O conhecimento teórico de mais um método térmico das operações unitárias.
3. A introdução em um modelo com troca de matéria contínua (princípio de NTU/HTU).
Este princípio, como veremos a seguir, não só vale para a lavagem de gases, mas para
uma grande variedade de outros processos bifásicos, também (sendo exemplos, a
retificação e a extração).
5.9 Transferência e transmissão de massa

5.9.1 Transferência de massa
Em muitos processos técnicos de transporte podemos identificar a transferência de uma
massa, de uma fase para outra, decorrendo sob intensa mistura nos interiores destas fases,
enquanto diretamente na interface se tem um filme laminar dentro do qual existe um gradiente
de concentração linear para a substância em questão. Para as partículas que se encontram
neste mesmo espaço fino, podemos admitir equilíbrio termodinâmico. O transporte destas
partículas ocorre então exclusivamente por difusão. Além disso, pressupomos a espessura do
filme da interface sendo constante e independente da massa transportada.
Exemplos representativos para este tipo de transporte:
a) Dissolver uma substância sólida

Sólido i Solvente
n i
Na superfície do sólido se mantém uma solução saturada da concentração csat, um valor fixo e
característico para o sistema químico, a dada temperatura. A velocidade da transferência
mássica n é determinada por difusão nas imediações da superfície, e por convecção quando
mais afastado, ou seja, no interior da fase líquida.
b) Evaporação de um líquido da superfície.

Gotícula do componente i Gás
n i
Na superfície redonda desta gota existe concentração de saturação, csat. A troca de matéria
entre as duas fases ocorre com uma velocidade n i (= velocidade da transição de matéria) que
na maioria dos casos se mostra proporcional à área de troca, F, e à diferença em concentração,
171
∆c, entre a concentração de saturação na superfície e a concentração média no interior da fase

gasosa.
n i = β ⋅ F ⋅ (c sat − c) = β ⋅ F ⋅ ∆c .
Essa relação para a velocidade de transição mássica n i (mol/s) é, ao mesmo tempo, a equação
de definição do coeficiente de transição de massas, β (m/s). Ele pode depender de uma série
de fatores, principalmente do tipo de matéria transportada (i), modo de fluxo, temperatura e
grandezas acerca do aparelho. Portanto, coeficientes de transição mássica podem ser
calculados, somente em casos simples e específicas. O jeito mais direto e confiável é sua
determinação experimental.
O alto parentesco com o transporte de calor (p. 117) se evidencia quando olhamos na equação
correspondente, da transição calorífica:
Q = α ⋅ F ⋅ (TS − T ) = α ⋅ F ⋅ ∆T .
E em analogia aos problemas de transporte do calor, somente se conseguem resolver equações

diferenciais exatas para fluidos em repouso, mas não para situações de convecção livre ou
forçada. Nestes casos o coeficiente de transição mássica somente é acessível através de um
modelo e a teoria da semelhança (ver cap. 3.2).
No entanto, a transição de massa sob convecção forçada é especialmente importante na
técnica. Neste caso a parte que se deve à convecção livre pode ser desconsiderada. A seguir
sejam referidos relações e números adimensionais acerca do transporte de massas,
comparados com o fenômeno/problema correspondente do calor:
Tab. 19. Comparação entre transição de massas e de calor, sob convecção forçada.
Transição de massas Transição de calor
n i = β ⋅ F ⋅ (ci , sat − ci ) Q = α ⋅ F ⋅ (TS − T )
β ⋅d α ⋅d
Número de Sherwood: Sh = Número de Nusselt: Nu =
D λ
u⋅d ⋅ρ u⋅d ⋅ρ
Número de Reynolds: Re = Número de Reynolds: Re =
η η
ν ν
Número de Schmidt: Sc = Número de Prandtl: Pr =
D a
η λ
ν= é a viscosidade cinemática, a = é a condutividade térmica, D (cm²/s) é o
ρ ρ ⋅ cp
coeficiente de difusão molecular do componente de transferência dentro do solvente.
O número de Sherwood é determinado ao combinar os outros números adimensionais, junto
aos devidos expoentes e fatores de correção:
172
Sh = f (Re, Sc) .
Exemplos:
1) Evaporação a partir de um tubo molhado, onde a correnteza seja turbulenta e L >> d:
( )
Sh = 0,037 Re 0, 75 − 180 ⋅ Sc 0, 42 .
2) Evaporação a partir de um leito de corpos de recheio (onde d = diâmetro dos corpos de

recheio):
Sh = 0,066 ⋅ Re 0,8 ⋅ Sc 0,33 .
Muitas outras equações da transição mássica, sob convecção forçada, são referidas nas obras
padrões da engenharia (ver p. 8).
5.9.2 Transferência de massa

Em analogia à transferência do calor (p. 115) discutiremos a transferência de massa, de uma
fase para outra. Podemos considerar essa transferência sendo a sequência de duas transições
consecutivas da massa. Todavia, podemos constatar diferenças fundamentais, entre o
fenômeno aplicado ao calor e à massa. Podemos visualizar essas diferenças pelos perfis de
temperatura e concentração, respectivamente, que se estabelece entre as fases.
i pode ser CO2, SO2, etc.

Q = k parede ⋅ F ⋅ (T1 − T2 ) n i = ?
No caso da transferência de calor os meios fluidos geralmente são separados um do outro, por
uma parede fixa. Em ambas as fronteiras, fluido 1/parede e parede/fluido 2, as duas fases em
contato têm a mesma temperatura (curva de temperatura = contínua).
173
Por outro lado, na transferência de massa as duas fases do fluido encostam diretamente, uma à
outra. Além disso, o composto a ser transferido mostra solubilidades diferentes nas duas fases.
Justamente devido a essa diferença em solubilidade se estabelece na interface um pulo na
concentração (curva de concentração = descontínua). Como já pode suspeitar, não temos
acesso experimental nestas concentrações em ambos os lados da interface.
Temos que lidar com problemas de transferência de massa, nas mais diversas situações.
Vamos considerar um processo de absorção. Neste caso lidamos com uma fase líquida que
encosta em uma fase gasosa (ver penúltima figura, à direita). No tratamento teórico de
transferência de massas as seguintes simplificações são comumente feitas:
1. O transporte da massa em ambas as fases não dependa do acontecimento no seu
interior, mas da velocidade da difusão na interface.
2. Na proximidade da interface sempre tenha equilíbrio.
3. Na proximidade da interface não tenha convecção forçada.
O ponto de partida geralmente é uma relação simples de distribuição, onde no caso da
absorção rege a lei de Henry, bem conhecida da fisico-química:
ci ,liq = Hei ⋅ ci , gas Lei de Henry (1803)
A constante de Henry, Hei, geralmente é definida para o caso de se ter as mesmas unidades de
medida para a concentração, em ambas as fases. Para a concentração do componente de
transferência na fase gasosa colocamos:
pi
ci , gas = , com pi = pressão parcial do componente i,
RT
conforme a lei dos gases ideais. Essa relação indica que a concentração é maior a
temperaturas baixas - fato que o aparelho de absorção aproveita (ver Fig. 79, na p. 179). Uma
coluna de absorção geralmente trabalha numa temperatura constante. Por isso e para facilitar
os cálculos, as considerações neste e no próximo parágrafo valem para condições isotérmicas.
As concentrações do componente de transferência i em ambas as fases mostram uma relação
linear. Somente a concentrações muito altas essa relação desvia da linearidade.
174
Caso a constante de Henry tiver um valor grande, significa que o componente de transferência
é bem solúvel na fase líquida, e oposto. O perfil de concentração esboçado na p. 173 vale
então para o caso de uma constante de Henry pequena. Por outro lado, com Hei grande
obteremos um perfil da seguinte forma:
Pela nossa surpresa, mesmo que ci,liq > ci,gas, o componente é transferido na direção indicada.
Isso evidentemente não se explica com a diferença nas concentrações, mas sim, com a
diferença no potencial químico.
Para entrar mais em detalhe, mostrou-se cômodo representar o processo de transferência do
ponto de vista do líquido ou do ponto de vista do gás, conforme indicado a seguir. Do lado de
vista do líquido estima-se na parte do gás uma concentração c*i,gas que seja o contínuo da
concentração ci,liq. Na representação da vista do lado do gás usa-se uma concentração
imaginária c*i,liq que der continuação da concentração ci,gas.
a) Transferência do ponto de vista do líquido

Na representação do lado do líquido se transforma a concentração no gás formalmente ao
nível da concentração do componente i no líquido, aproveitando-se da lei de Henry:
c * i , gas = Hei ⋅ ci , gas
Para a taxa de transferência obtemos então:
n i = k liq ⋅ F ⋅ (ci*, gas − ci ,liq ) ,
ou seja:
n i = k liq ⋅ F ⋅ (He ⋅ ci , gas − ci ,liq ) .
175
b) Transferência do ponto de vista do gás

Na representação do lado do gás se calcula com uma concentração imaginária no lado do
líquido que seja ao nível da concentração do componente i no gás:
ci ,liq
c * i ,liq = .
Hei
Para a taxa de transferência n i obtemos então:
n i = k gas ⋅ F ⋅ (ci , gas − ci*,liq ) ,
ou seja:
 c * i ,liq 
n i = k gas ⋅ F ⋅  ci , gas −  .
 He i 
176
Nas relações dadas acima têm-se os coeficientes de transferência mássica kliq e kgas para os
quais vale:
1 1 Hei 1 1 1
= + e = + .
k liq β liq β gas k gas β gas Hei ⋅ β liq
Os coeficientes têm a seguinte relação (analogia à transferência de calor, ver p. 115):
k gas = Hei ⋅ k liq .
Identificamos dois casos limites:

Caso limite 1: O componente de transferência é pouco solúvel (por exemplo, O2 ou N2 em
água). Daí a constante Hei é pequena e k liq ≅ β liq . Neste caso se oferece
uma representação do lado do líquido.
Caso limite 2: O componente de transferência é bem solúvel (por exemplo, NH3 ou HCl
em água). Daí a constante Hei é grande e k gas ≅ β gas . Neste caso uma
representação do lado do gás seria mais vantajosa.
5.10 Lavagem de gases

5.10.1 Princípio e pontos comuns na lavagem de gases.
Na indústria química se têm muitos exemplos de operações unitárias onde se retira um
componente gasoso i (geralmente um composto tóxico, nocivo, corrosivo, reativo no senitido
prejudical), a partir de um grande volume de gases misturados (gás cru). Mas também se
conhecem exemplos onde o componente i é que tem valor.
Alguns exemplos:
177
a) Produção de ácidos inorgânicos:

SO3, HCl → Ácido sulfúrico; ácido clorídrico.
b) Purificação de gases de escapamento:

Retirada de partículas de fuligem e enxofre:
Torre de nebulização com solução de cal, Ca(OH)2 → formação de sulfito de cálcio.
Retirada de CO2:
O "gás de síntese" é ponto de partida de um grande número de sínteses de substâncias
químicas de plataforma. É hoje a mais importante rota dentro das "sínteses de C1", isto é,
transformação do reagente CO, fonte de exatamente um carbono. Sua composição depende
largamente dos seus precursores (petróleo; carvão mineral) e condições de reação (pirólise,
altas temperaturas, deficiência em oxigênio). Dentro desta mistura complexa pode ser
ajustado o teor em hidrogênio, conforme:
CO + H2O → CO2 + H2.
Isso gera em menores partes o coproduto da combustão, o gás carbônico. Este é sem valor e
sua presença prejudica as demais etapas de síntese, principalmente devido ao seu efeito de
diluição. Portanto, a mistura é lavada com metanol, a temperaturas baixas, onde se dissolve
seletivamente o CO2.
c) Recuperação de solventes:
A recuperação de grandes volumes de solventes, usados nas bateladas de reação, é imperativa
para a indústria química. Geralmente é feita com hidrocarbonetos de alto ponto de ebulição, já
que a maioria destes solventes tem elevado caráter apolar.
O princípio da lavagem de gases é mostrado na Fig. 79. O gás cru e o meio de lavagem
("solvente") são conduzidos em contracorrente, na torre de absorção. Nesta etapa o
componente danoso/valoroso é extraído da mistura de maneira seletiva. O solvente carregado
é então levado à torre de dessorção, onde sob condições diferenciadas (pressão, temperatura)
o componente i é retirado termicamente (ver processo de retificação, p. 152) do solvente. O
solvente assim recuperado é reinjetado na torre de absorção, sendo assim não sai deste
processo semi-aberto.
178
Fig. 79. Princípio da lavagem de gases, por absorção.
Como solventes são usados:

Líquidos puros (por exemplo, água, metanol)
Misturas de líquidos (óleos de lavagem)
Soluções de sais inorgânicos ou orgânicos (solução de potassa, solução
cáustica de alcazida)
Temos as seguintes exigências a um solvente ideal de absorção:
1. Na coluna de absorção deve mostrar alto poder de solvatação e alta seletividade para o
componente i; tudo isso à baixa temperatura. A constante Hei deve ser grande.
2. Na coluna de dessorção deve ser de fácil recuperação, a uma temperatura elevada (isso
inclui estabilidade química, inércia, baixa corrosividade. A constante Hei deve ser
pequena.
3. A pressão de vapor própria do solvente deve ser pequena, em comparação ao
componente i.
4. Embora ser preso dentro do ciclo fechado, o solvente deve ser de baixa toxidade.
Todas as lavagens de gases operam em modo contínuo. A torre de absorção trabalha a baixa
temperatura e pressão elevada, enquanto na torre de dessorção se aplicam alta temperatura e
pressão reduzida.
5.10.2 Velocidade da transferência de massa

Em seguida usaremos a representação do lado do gás (conforme especificado na p. 176), para
aprofundar o acontecimento na coluna de absorção. Para a velocidade de transferência de
massa n A vale sob este aspecto:
179
 c * i ,liq 
n i = k gas ⋅ F ⋅  ci , gas − .
 Hei 
Além disso, pressupomos soluções diluídas ao longo do processo todo. As frações molares do
composto i em ambas as fases anotamos na seguinte forma:
y = fração molar de i na fase gasosa;
x = fração molar de i na fase líquida.
Para a concentração do componente de transferência i em ambas as fases podemos escrever:
ci , gas = c gas ⋅ y
ci ,liq = cliq ⋅ x ,
onde cgas e cliq representem as concentrações totais nestas fases.

Introduzimos uma área específica de troca de matéria, a (dimensão: m-1):
F
a= .
V
Por fim de uma anotação mais simples deixaremos o índice i do componente transferido
embora. Daí obtemos para a velocidade da transferência:
 cliq 
n = k gas ⋅ a ⋅ V ⋅ c gas ⋅  y − ⋅ x .
 He ⋅ c gas 

cliq
O termo ⋅ x podemos interpretar como concentração de equilíbrio (partes molares).
He ⋅ c gas
Portanto, usaremos um novo símbolo:
cliq
y eq = ⋅x
He ⋅ c gas
e obtemos da equação acima:
n = k gas ⋅ a ⋅ V ⋅ c gas ⋅ ( y − y eq ) .
Caso y = y eq , a troca de matéria cessa, a taxa de transferência de massa se torna nula.
180
Experimentalmente constatamos a seguintes dependência de y eq = f (x) :
Observação: essa reta de Henry corresponde à hipérbole que achamos para o equilíbrio das
fases na coluna de retificação (ver Fig. 59 na p. 146).
5.10.3 Balanceamento de uma coluna de absorção com troca de massa contínua

Neste lugar seja apresentada apenas a discussão da parte de absorção, por ser a parte
tecnicamente mais interessante do aparelho. Na Fig. 80 se encontram todos os símbolos para
os fluxos de matéria, suas frações molares e a zona onde aplicarmos o balanceamento
(compare com o balanço da coluna de retificação, Fig. 66 na p. 156).
Fig. 80. Esquema de uma coluna de absorção com troca de matéria contínuo.
Balanço total na zona indicada no esboço acima:
n x ⋅ ( x − x 0 ) + n y ⋅ ( y − y 0 ) = 0 .
181
Introdução da relação de lavagem, v:
n x
v=−
n y
e obtemos a equação para a reta do balanço:
y = v ⋅ x + y0 − v ⋅ x0 .
Balanço diferencial no esboço acima:

Para o balanço diferencial olhamos num segmento em alguma altura da coluna, conforme o
esboço a seguir.
Fig. 81. Segmento da coluna de absorção.
Podemos formular o balanço da fase gasosa na seguinte forma (lembre-se que as partes de i
que se perdem nesta fase, são transportadas para outro segmento):
d  n y ⋅ y  n
  = − i .
dz  Q  V
Escrevemos
n y Vgas ⋅ c gas
= = w gas ⋅ c gas (wgas = velocidade do tubo vazio).
Q Q
182
e sabemos da página anterior que
n i
= k gas ⋅ a ⋅ c gas ⋅ ( y − y eq ) .
V
Inserindo no balanço diferencial obtemos:
dy
wgas ⋅ c gas ⋅ = − k gas ⋅ a ⋅ c gas ⋅ ( y − y eq ) .
dz
Separação das variáveis e integração fornece para a coluna inteira da altura L:
L
wgas  y L dy 
∫0 dz =L = a ⋅ k gas  − y∫ y − yeq  .
 0 
Neste ponto introduzimos as seguintes definições bastante usadas para este tipo de colunas:
wgas
HTU = "Height of a Transfer Unit"
a ⋅ k gas
= altura teórica de uma unidade de transferência.
y0
dy
NTU = ∫ y−y
yL eq
"Number of Transfer Units"
= Número de unidades de transferência ao longo da coluna.
Daí a equação que permite o dimensionamento da coluna toma uma forma especialmente
simples:
L = HTU ⋅ NTU .
Com essa equação podemos calcular o comprimento da coluna, necessário para alcançar certo
efeito de lavagem, ( y 0 − y L ) , exigido pela fábrica. Em caso geral o comprimento da coluna é
a grandeza-alvo do balanceamento. Note que esta relação é bem universal e vale para todas as
curvas de equilíbrio. Quer dizer, ela não se restringe à reta de Henry, mas pode ser aplicada
também a outros tipos de colunas e separações térmicas, por exemplo, à retificação. Sendo
assim, o dito aqui se entende como complementação para o cap. 5.5.
O valor de HTU pode ser diretamente calculado, através de:
183
w gas  1 1 
HTU =  + .

a  β gas He ⋅ β L 

No caso de colunas com corpos de recheio irregulares, usadas para lavagens líquido/gasoso,
podemos contar com valores de 0,1 < HTU < 0,5 m.
5.10.4 Cálculo do NTU (lei de distribuição uniforme)

Antes da solução da integral do NTU, temos que exprimir o termo yeq = f(x) como yeq = f´(y).
A partir de
cliq
y eq ( x) = ⋅x
c gas ⋅ He
e a equação para a reta de equilíbrio,
y − y0
x= + x0 ,
v
obtemos a concentração de equilíbrio, yeq, em termos da concentração atual y do componente

de transferência na fase gasosa:
cliq cliq
y eq ( y ) = ⋅ x0 + ( y − y0 ) .
c gas ⋅ He v ⋅ c gas ⋅ He
Agora será possível resolver a integral de maneira fechada:
y0
dy
NTU =
yL
∫ y−y eq ( y)
.
O cálculo é demorado, portanto anotamos aqui apenas o resultado:
y0 − y L ∆y
NTU = ⋅ ln 0 , onde ∆y = y − y eq .
∆y 0 − ∆y L ∆y L
184
Essa relação fornece o NTU na validez de uma distribuição uniforme do componente de

transferência.
Vamos tentar entender esse resultado bastante abstrato. Em analogia à média logarítmica da
temperatura que é definida como
∆T0 − ∆TL
∆ ln T = (compare p. 130),
∆T
ln 0
∆TL
identificamos na equação acima uma média nas concentrações, no sentido:
∆y 0 − ∆y L
≡ ∆ ln y .
∆y 0
ln
∆y L
A equação de cima se simplifica com essa maneira de escrever:
y0 − y L Efeito de lavagem global

NTU = = .
∆ ln y Efeito médio de equilíbrio
Interpretamos o NTU como efeito de lavagem total, em relação à média do efeito do

equilíbrio. Sob a "média do efeito do equilíbrio" entendemos o efeito de separação que se
alcance em um prato teórico da coluna. Portanto, o NTU tem formalmente o significado do
número de pratos teórico, nteor, definido na p. 160.
A representação gráfica Fig. 82 deixa o significado do NTU mais claro.
Fig. 82. Diagramas de equilíbrio, para elucidar (a) as etapas separativas dentro da
coluna de absorção, (b) a relação mínima das fases que participam na lavagem, vmin.
185
Um caso especial temos quando a reta de balanço anda paralelamente à reta de equilíbrio.
Neste caso vale:
nteor = NTU .
Além disso, podemos afirmar para este caso:
L
HTU = = HEPT (ver definições destas siglas na p. 183).
nteor
A inclinação da reta de balanço é determinada pela relação das fases durante a lavagem, v.
Quando escolhemos uma relação das fases de maneira que a reta de balanço corta a reta de
equilíbrio no ponto C, ainda conseguimos resolver a tarefa de lavagem, porém precisaríamos
um número infinito de estágios separativos. Portanto, esta relação das fases de lavagem é
chamada de relação mínima, vmin (ν foi definido na p. 181 como relação de lavagem). Seu
valor pode ser determinado a partir da inclinação da reta B C . Na prática aplica-se, na maioria
dos casos, uma relação de lavagem de
1,3v min ≤ v ≤ 1,6v min .
O ponto de partida do dimensionamento de colunas de absorção são os dados de:

kgas, coeficiente de transferência do componente i na fase gasosa;
a , a área específica de contato e
wgas, a velocidade do gás no tubo vazio,
a partir dos quais o engenheiro determina a HTU, para um determinado fluxo de gás. Os
parâmetros-alvos y0 e yL, além de xL (que vem da coluna regeneradora), na maioria das vezes,
são determinadas pela fábrica. Portanto, deve-se calcular o valor de x0, usando a equação do
balanço total. Finalmente, temos que achar o certo comprimento L da coluna e a relação das
fases que participam na lavagem.
Para a relação das fases vale a regra:
v grande → coluna curta
v pequeno → coluna comprida.
Como sempre, a indústria tem que avaliar os custos totais do processo, que se compõe dos
custos de investimento para o aparelho e os custos operacionais - além do fator tempo. O
gráfico Fig. 72 na p. 164, ilustra essas considerações econômicas.
Na prática usam-se aparelhos onde o contato entre as fases, quer dizer, entre o gás impuro e o
solvente de lavagem, é mais intenso possível. Isso pode ser alcançado por três maneiras:
186
1. Gás e solvente, ambos formam fases contínuas e separadas que devem entrar em
contato. Certamente, este princípio estabelece a menor área de contato a das três
possibilidades.
2. O gás é dispergido dentro de um tanque de solvente. O solvente, neste caso, representa
a fase contínua.
3. O solvente é nebulizado e entra em contato com o corrente do gás. Neste caso, o gás
representa a fase contínua.
Uma escolha das torres de absorção mais comuns é dada na seguinte figura.
Os critérios para instalar um ou outro tipo de coluna depende de vários fatores:
do tempo de lavagem. Gerar bolhas finas de gás e gotículas do solvente requerem mais
tempo, em relação ao volume, do que os fluxos na coluna recheada)
da solubilidade do gás no solvente. Onde há alta solubilidade e rapidez da solução do
gás no líquido, oferece-se o processo da nebulização do líquido; por outro lado, com
má solubilidade do gás deve-se aumentar o volume do líquido, daí seria a coluna com
bolhas de gás a melhor escolha),
da volatilidade e viscosidade do solvente. A coluna de nebulização não se aplica em
casos de solventes altamente voláteis, porque a evaporação do mesmo impede o
processo de lavagem.
187
Fig. 83. As torres de absorção mais usados.
188
5.11 Outras operações unitárias térmicas

Neste capítulo sejam brevemente apresentados os demais métodos térmicos que se usam na
separação e purificação de produtos industriais.
5.11.1 Adsorção (= secagem)

Os métodos de adsorção se aplicam somente em casos onde um grande volume de produto
não adsorvível contém pequenas quantidades de uma impureza que pode ser adsorvida. Essas
impurezas podem ser gases ou líquidos. Novamente, temos que exigir ao material adsorvente
que sua regeneração seja fácil, econômica e isenta de perigos para operador e ambiente.
Exemplos técnicos da aplicação de etapas de adsorção:
1. Isolamento do benzeno, a partir dos gases da coqueria.
2. Separação dos hidrocrbonetos de massas maiores, a partir do gás natural.
3. Secagem de gases.
4. Recuperação de solventes (na pintura profissional, na fabricação de folhas e filmes finos)
5. Recuperação dos reagentes em sínteses quase completas (produção de tolueno e fenol).
Para os adsorventes oferecem-se materiais sólidos particulados, de grande porosidade e alta

superfície interna, para garantir uma alta capacidade de acomodar o adsorbato.
Adsorventes típicos são:
a) Carvão ativado
b) Peneiras moleculares (zeólites).
c) Silicagel.
Para a adsorção em grande escala usa-se quase exclusivamente a "fisissorção", por ser um
processo que facilmente pode ser invertido. Materiais que entram em contato quimicamente
mais intenso com o adsorbato ("quimissorção"), por outro lado, são de regeneração mais
difícil.
Fundamentos dos processos industriais de adsorção

Típico para a fisissorção de um gás a um adsorvente sólido é o estabelecimento do equilíbrio
adsorção-dessorção, dentro do tempo de saturação. Esse equilíbrio pode ser facilmente
deslocado em uma ou outra direção. A Fig. 84 mostra as quantidades de gás que podem ser
adsorvidas sob condições isotérmicas. O parâmetro mais influente é a pressão parcial com que
se aplica o gás a ser adsorvido.
189
Fig. 84. Isoterma de adsorção ideal (camada monomolecular; modelo de Langmuir;

____
) e real (multicamadas; modelo de Freundlich; -------).
O comportamento ideal foi derivado por Langmuir, baseando-se em considerações cinéticas.

Para a ocupação da superfície do sólido, com uma monocamada de gás ele conseguiu:
b⋅ p
n ads = n∞ ⋅ .
1+ b ⋅ p
Nesta, nads é a quantidade de gás adsorvido (mol), n∞ a quantidade de gás ao completar a

superfície do sólido com uma camada (saturação), p a pressão parcial do gás e b uma
constante característica que depende do adsorvente, do adsorbato e da temperatura.
A grandeza de n∞ depende evidentemente da área superficial do adsorvente sólido. Os
materiais usados têm superfícies internas entre 300 a 1000 m²/g ! Sendo assim, podem ser
carregados com 10 a 20% do seu peso próprio, com gases adsorvíveis.
Processos de difusão dentro dos poros de um sólido

Dentro de um sólido, muitas vezes falamos de um catalisador heterogêneo ou um catalisador
de contato que foi aplicado na superfície internqa de um material extremamente poroso, os
poros são de tal dimensão que a difusão molecular fica perturbada. Dependendo do grau de
perturbação, classificamos em difusão normal, difusão de Knudsen ou difusão configurativa.
Difusão normal:
A difusão normal descreve o processo de transporte dentro de poros que são de uma ordem de
grandeza maiores do que o caminho livre da própria molécula em movimento. No entanto, em
comparação à difusão molecular livre, devem ser também considerados as partes adicionais da
difusão que se devem ao número de canais e o comprimento do labirinto dos canais dentro do
corpo sólido. Corrigimos, para esta situação, a difusão regular (1a lei de Fick, ver cap. 4.2.1,
na p. 109) por um fator de porosidade, εp, e um fator de labirinto, τp. Daí o coeficiente da
difusão fica corrigido por:
190
εp
D1, 2 ´= D1, 2 ⋅ .
θp
εp é a parte da superfície que se deve à área dos bocais dos poros, em relação à área externa do
grão liso. Por exemplo, no níquel de Raney, por sua vez catalisador de hidrogenações técnicas
mais utilizado, acha-se um valor de ε p = 0,5; em muitos outros materiais que são usados
como suporte de catalisadores heterogêneos, tais como carvão ativado ou alumina, os valores
ficam na região de 0,55 < ε p < 0,72.
1
é o fator de labirinto (inglês: tortuosity factor) que leva em conta a complexidade dos
θP
canais. Muitos canais são extremamente sinuosos e também ramificados. Como a influência
da estrutura dos poros sobre a velocidade da difusão molecular depende também de tamanho,
aspecto e mobilidade da partícula em movimento, uma estima confiável de θ p é praticamente
impossível. Deve então ser determinado por experimento, por exemplo, pelo método
dinâmico de Wicke-Kallenbach. Para a difusão de hidrogênio dentro de catalisadores feitos de
suporte poroso mais um metal nobre, acham-se valores do coeficiente de porosidade de 2,5 <
θ P < 7,5. Por outro lado, quando carvão ativado é suspendido em água o fator θ P pode
também tomar valores < 1.
Difusão de Knudsen:
Caso o diâmetro médio dos poros fica menor que o caminho livre das partículas em
movimento, aumentam drasticamente os impulsos transmitidos à parede do sólido, em vez de
transferir essa energia ao meio do fluido (= solvente ou outras moléculas reativas). Como já
mencioando na p. 15, o caminho livre de moléculas de gases fica na média em 100 a 1000
nm; este caminho, no entanto, é inversamente proporcional à pressão do gás e cai para 10 a
100 nm, quando aplicado numa pressão de 1 MPa. Portanto, a partir de uma pressão de 5 MPa
temos que contar com a difusão de Knudsen, em vez da difusão regular, caso a dimensão dos
poros é < 2 nm. No cálculo do fluxo de matéria gasosa por unidade de tempo, usa-se o
coeficiente efetivo da difusão de Knudsen, D1K, 2 na forma:
ε p ⋅ dP 8 RT
D1K, 2 = ⋅
3θ P π ⋅M
A última parte desta expressão já conhecemos na p. 15 como velocidade média da partícula,
8RT
u≡ .
π ⋅M
Difusão configurativa:
191
Com a situação de o diâmetro médio dos poros seja da mesma dimensão que as partículas em
movimento, o processo de transporte deve ser descrito pela difusão configurativa. Um
exemplo típico é a migração nos poros de zeólitos (cavidades nestes alumossilicatos, também
conhecidos como "peneiras moleculares": 4 a 8 Å). Pequenas mudanças na estrutura do
material sólido ou no tamanho da espécie em movimento podem deslocar o valor da difusão
configurativa por várias ordens de grandeza. Uma estimativa ab initio confiável deste
coeficiente de difusão é objeto de pesquisas atuais.
5.11.2 Equipamento de adsorção

Os processos técnicos de adsorção envolvem um adsorvente sólido e um gás a ser adsorvido;
eles compreendem três etapas:
a. Adsorção (= carregamento),
b. Dessorção (= regeneração), geralmente estabelecido por aquecimento e lavagem,
c. Secagem e resfriamento.
A adsorção é um processo exotérmico e a dessorção é endotérmica. Para a última significa

que temos que forçar em forma de energia externa para que ocorra a regeneração do
adsorvente carregado. Portanto, aparelhos de adsorção sempre são equipados com um sistema
de aquecimento e resfriamento, conforme ilustrado na Fig. 85.
Fig. 85. Esquema de uma coluna de adsorção
Para levar a etapa da adsorção a um grau elevado, é necessário trabalhar a temperaturas mais
baixas possíveis. O perigo de uma velocidade muito baixa de adsorção, acarretada pela baixa
temperatura, geralmente não é dado, desde que se trata de uma pura fisissorção do gás. Uma
vez o adsorvente está carregado, o sistema de refrigeração é mudado para aquecimento ou,
sendo uma alternativa, é conduzido vapor quente através da coluna de adsorção. Este é o
princípio de funcionamento, de qualquer maneira uma operação descontínua. Para estabelecer
um funcionamento contínuo são precisas duas (ou mais) colunas paralelas, das quais uma está
192
em fase de regeneração enquanto a outra está sendo carregada. Neste ponto o processo de
lavagem de gases com líquidos tem uma clara vantagem, por ser de caráter contínuo sem
grandes esforços estruturais (compare com o último parâgrafo).
Uma grandeza importante para o bom funcionamento de colunas de adsorção é o tempo de
saturação, τS que pode ser calculado a partir da quantidade de gás carregado, nads, e o fluxo
molar deste gás através da coluna, n g :
n ads
τS = .
n g
O valor de nads, por sua vez, é acessível através da quantidade do recheio poroso e a pressão
parcial do gás a ser adsorvido, usando a fórmula de Langmuir.
5.11.3 Secagem
A secagem de material sólido mostra semelhanças às colunas de adsorção - especialmente
qunado estão em fase de regeneração, conforme discutidas logo acima. A diferença é que na
adsorção de gases se aproveita dos gases, enquanto na secagem se aproveita do adsorvente
sólido. Todavia, as considerações fisico-químicas são as mesmas. Existem secadores
descontínuos e contínuos, enquanto para quantidades menores se oferecem mais os
equipamentos descontínuos.
a) Secagem descontínua
A carga é estendida e espalhada em cima de tabuleiros e submetida a um vento seco e morno.
Este tipo de secagem leva geralmente algumas horas até chegar ao resultado exigido.
Exemplo na Fig. 86: secador de câmara.
b) Secagem contínua
Ao se ter grande quantidade de material sólido a ser secado, é melhor usar secadores
automáticos ou contínuos. Estes aparelhos são mais caros, mas podem ser operados a custos
menores, além de ser mais rápidos do que os equipamentos descontínuos. Na Fig. 86 são
indicados os secadores de esteira e de tambor rotativo. Em ambos os casos o ar seco e morno
é conduzido em contracorrente à carga. No caso do secador a tambor, a carga úmida entra na
parte superior do tambor, enquanto o gás de secagem entra do lado de baixo. Caso o material
a ser secado aguente calor, podem ser usados diretamente os gases de escapamento da
combustão completa, em vez de ar. A construção destes secadores é semelhante ao forno da
indústria cimenteira.
193
Fig. 86. Secadores: o primeiro modelo é de operação descontínua, os outros contínuos.
194
O andamento da secagem depende principalmente da forma com que o solvente (na maioria
das vezes água) é ligado ao material particulado a ser secado. Podemos distinguir três fases
durante o processo de secagem:
1) Evaporação da água da superfície. Essa parte da água é volatilizada (= transformação
em vapor d´água sem ebulição) e arrastado pelo ar quente que entra diretamente em
contato. A temperatura do ar determina a velocidade desta etapa.
2) Transporte da água nas capilares até a superfície das partículas. Além da superfície a
água pode ser retida dentro dos poros e capilares do material mal cristalizado. Devido
às pequenas dimensões dos espaçamentos, esse transporte ocorre por difusão.
3) Dessorção da água: para arrancar a água retida na última camada da superfície do
objeto sólido, é necessário gastar energia de dessorção, conforme ilustrado no capítulo
anterior.
5.11.4 Extração
Seja aqui tratada a extração mais comum, usando duas fases líquidas, também conhecida
como extração de solvente. Trata-se da separação de um (ou mais) componente(s) a partir de
uma mistura líquida, usando um solvente que tem predileção de dissolver o composto que
pretendemos isolar. A extração, no laboratório frequentemente feito no funil de separação,
quando aplicado em escala maior é um processo bastante caro. Somente é usado em casos
onde a destilação ou retificação não são viáveis, devido à sensibilidade térmica dos
componentes ou por causa de uma forma desvantajosa da curva de equilíbrio do sistema
binário (ver, por exemplo, Fig. 76, na p. 168). Também se aplica onde deve ser separado, a
parir de uma mistura multicomponente, um grupo de compostos que tenham diferentes pontos
de ebulição, mas aproximadamente as mesmas polaridades, como é o caso na mistura BTX
(benzeno, tolueno, xilenos), a partir do óleo mineral.
Exemplos para extrações com solventes

Separação de grupos de componentes: os aromáticos mais polares podem ser
extraídos, a partir de parafinas e/ou óleo cru. Os meios adequados para essa extração
são sulfolana, dietilenoglicol e dimetilsulfóxido.
Separação de substâncias sem estabilidade térmica, por exemplo extratos naturais,
antibiótica (penicelina/acetato de amila)
Isolamento da caprolactama (na produção de Nylon 6).
Separação de impurezas presentes em pequenas quantidades: águas industriais
servidas podem ser liberadas de fenol, por lavagem com pouco solvente orgânico.
Outro exemplo é a extração de restos de ácido acético, na produção de acetato de
celulose.
Princípio da operação de extração

Enquanto na destilação/retificação aproveitamos das diferentes volatilidades dos componentes
(então diferentes composições das fases, líquida e gasosa), o processo da extração tem como
fundamento a solubilidade específica de certo componente da mistura, em um solvente
adequado. A mistura primária líquida (fase liberadora = solvente R + substância a ser
extraída, E) entra em contato intenso com um solvente secundário (fase receptora, L). Daí a
substância E sai da fase de R, então chamada de fase refinada, e entra na fase receptora, então
chamada de fase do extrato. O seguinte esquema coloca as expressões utilizadas em relação.
195
Ao contrário da retificação, obtemos em primeira instância somente outra mistura, a dizer

solvente receptor L + substância extraída E. O isolamento de E requer então mais etapas
operacionais, entre as quais a destilação é a mais usada.
Em analogia à retificação, a extração trabalha também em contracorrente. Assim, o efeito
elementar de separação se multiplica.
Lei de distribuição (Nernst)

A base fisico-químca da extração é a "lei de distribuição de Nernst" que descreve a
distribuição de E em cima das fases distintas de L e R. Essa lei vale rigorosamente, quando os
dois líquidos L e R não sejam solúveis um no outro (aproximadamente dado no sistema
água/benzeno, a frio) e desde que se trate apenas de soluções diluídas de E.
y = N⋅x Nernst (1891)
x = fração molar de E na fase liberadora R;

y = fração molar de E na fase receptora L.
Em palavras: em caso de equilíbrio, o quociente das concentrações de uma substância E

estabelecidas em dois solventes R e L, é constante, ao manter a temperatura constante.
Ressaltamos que a lei de Nernst somente vale quando a substância E se dissolva sob a mesma
forma molecular, em ambas as fases. Famosa exceção são os ácidos orgânicos do tipo R-
COOH nos quais esta lei não se aplica, porque estas substâncias formam pares estáveis de
dimeros em solventes orgânicos, enquanto se dissolvem monomolecular em água.
Favoráveis para o processo da extração são então pares de solventes onde o valor da constante
de distribuição N é alto.
Em casos de concentrações elevadas de E e/ou solubilidade parcial de R e L, essa lei deve ser
ampliada por parâmetros corretivos (não será tratado aqui).
O critério principal para o sucesso da extração é o rendimento A em substância E:
Quantidade de E por tempo, dentro da fase receptora L

Rendimento A =
Quantidade de E por tempo, dentro da fase deliberadora R
196
O cálculo de A (não apresentado) revela que o rendimento em E depende do valor da

constante de distribuição N e também da relação dos volumes de R e L aplicados no processo.
Esse último fator é chamado de "relação de lavagem", v:
n L
v= ,
n R
e o produto de N e v é conhecido como fator de extração, B:
 n 
B = N ⋅  L  .
 n R 
Em uma extração simples (isto é, um prato teórico) o rendimento se dá como:
B
A1 = .
1+ B
No caso de uma coluna de contracorrente, onde se estabelecem n pratos teóricos:
Bn −1
An = B ⋅ .
B n +1 − 1
Ao utilizar a integral da NTU, o rendimento da coluna de extração contínua pode ser escrito
como:
e( B −1) NTU − 1
ANTU = B ⋅ .
B ⋅ e( B −1) NTU − 1
Em vez do cálculo, o rendimento da extração pode ser elucidado também por meio do gráfico,
representando uma coluna com n pratos teóricos (Fig. 87). Este gráfico contém a relação de
n
Nernst em forma da reta de equilíbrio e a relação de lavagem, v = L , em forma da reta de
n R
balanço.
197
(a) (b)
Fig. 87. (a) Determinação do número de estágios teóricos de separação na extração
em contracorrente, alta diluição; (b) Diagrama de equilíbrio, aplicando a relação de
lavagem mínima, vmin.
(Observação: por coincidência têm-se os mesmos símbolos, n, para a variável que indica o
número de mols da substância extraída, e n como índice e expoente onde representa o número
de pratos.)
A inclinação da reta de balanço se dá da relação de lavagem, v. O número de pratos teóricos
se revela do número de degraus, da escada construída entre as duas retas (Fig. 87 a).
Para uma dada tarefa de extração v não deve cair debaixo de um valor vmin. Conseguimos esse
valor limite, da inclinação da reta de balanço que corta a reta de equilíbrio no ponto (x0, y0).
Com essa relação de lavagem mínima seriam necessários inúmeros pratos, para alcançar o
grau de extração exigido pela fábrica. Isso implica também que o tempo necessário para esta
extração será infinito (Fig. 87 b). Para se tornar economicamente viável, v deve ser maior que
vmin . Como pratos adicionais de extração custam caros, na prática tenta-se operar com colunas
de n ≈ 10 pratos teóricos.
Eficiência da extração em termos de número de pratos

O que é sempre de interesse prático é a questão da quantidade da substância E que permanece
na fase L, após n etapas de extração, usando-se os volumes VL e VR em cada etapa.
nL,0 nL,0
n L ,n = n
= n
.
(1 + ν )  VL 
1 + 
 VR 
Essa relação tem grande importância na prática do laboratório, também. Um exemplo simples
deve ilustrar os efeitos que têm um aumento do volume da fase extratora por um lado e um
aumento das etapas extrativas, por outro lado.
198
1 mol da substância E se distribua em um litro de líquido mais leve (fase R) e um litro de

líquido mais pesado (fase L), na relação 9 : 1 (N = 9). No equilíbrio temos então as
concentrações 0,9 mol.L-1 na fase superior e 0,1 mol.L-1 na fase inferior. Quando aumentamos
o volume da fase superior para 2 L, a relação entre as concentrações deve ficar inalterada,
conforme a lei de Nernst. A concentração na fase inferior diminui por x mol.L-1, enquanto na
fase superior a concentração de agora 0,9 : 2 = 0,45 mol.L-1 aumenta por x/2.
Obtemos:
x
0,45 +
2 =9 ⇒ x = 0,0474 mol.L-1.
0,1 − x 1
Na fase inferior têm-se agora 0,0526 mol.L-1 e na fase superior 0,0474 mol.L-1.
Obviamente, é mais favorável fazer duas extrações consecutivas com 1 L da fase superior, em
vez de duplicar o volume em etapa única. Sendo assim, na primeira extração se consegue
remover 0,9 mol de E da fase inferior. Já na segunda etapa de extração é transferido 0,09 mol
de E para a fase superior. Embora usarmos o mesmo volume de solvente extrator, a
concentração nL se abaixou a 0,01 mol.L-1, enquanto no primeiro caso ficaram 0,0526 mol.L-
1
.
Sendo assim, é vantajoso executar várias etapas com volumes pequenos, do que poucas etapas
com volumes grandes.
Execução técnica da extração

Na maioria dos problemas práticos, a carga na fase L é dada. Exigidos são, ou um
refinamento mínimo da fase L, ou uma extração mais completa possível para a fase R. Isso
deve ser realizado em um aparelho mais simples possível, com o mínimo de solvente R.
Como o valor da constante N é apenas razoavelmente grande, quase nunca obtemos o
resultado desejado com apenas um estágio extrativo.
O método mais aplicado hoje é a extração contínua em contracorrente. As colunas são
equipadas com corpos de recheio irregulares, com pratos de diferentes construções (furos
finos, etc.). Sendo uma alternativa às colunas, pode-se executar a extração em uma série de
bateladas, onde após cada batelada de mistura segue uma batelada de descanso. Lá, as fases
separam-se devido às densidades diferentes e podem ser decantadas para a próxima batelada
de mistura intensa.
199
Fig. 88. Aparelhos de extração (a: interface)
5.11.5 Cristalização
Com o processo térmico da cristalização se conseguem purezas excelentes. Isto se deve ao
fato que, para a maioria dos sistemas multicomponentes existe incompatibilidade completa
em fase sólida. Portanto, na maioria das tarefas de separação uma etapa de cristalização será
necessária, para alcançar a pureza exigida em componente cristalina. A cristalização prática
torna-se complicada onde o tempo prolongado de cristalização leva à implementação de
impurezas nos cristais; também é difícil em casos onde um filme de solvente fica grudado
firmemente na superfície dos cristais.
200
Ponto de partida para uma cristalização é uma solução supersaturada. Esse estado podemos
alcançar ao evaporar solvente sobressalente ou, como as condições da maioria das soluções
melhoram junto à temperatura, por um resfriamento da solução saturada. Em vez de
estabelecer um alto grau de supersaturação, mostrou-se mais vantajoso para o processo de
cristalização de operar:
Com supersaturações apenas moderadas,
Sob agitação lenta e contínua,
Com adição de cristalitos de nucleação.
Sob essas promessas se conseguem cristais de tamanho certo (não muito grandes nem
pequenos) e uniformes.
O campo mais amplo da cristalização é a produção de sais, a partir dos seus sóis (impuros).
Quase todas as substâncias inorgânicas e muitos produtos orgânicos, formam cristais que
podem ser isolados com pureza elevada a partir das suas soluções.
Os aparelhos de cristalização usados na indústria são mais diversos. Muitos destes têm
agitação, resfriamento e zonas de sedimentação (n) onde os cristais se depositam e
desenvolvem até o tamanho desejado. Existem modelos contínuos e descontínuos. Outros
cristalizadores funcionam sob vácuo e estabelecem a evaporação do solvente a temperaturas
somente pouco elevadas.
201
Fig. 89. Cristalizadores (a: admissão solvente; b: descarregamento dos cristais)
Na cristalização identificamos dois estágios:

1. a formação dos núcleos de cristais (também chamados de germes) e
2. o crescimento dos núcleos.
Já podemos afirmar que até hoje não existe uma teoria consistente que permite um cálculo ab
inicio da cristalização. Ainda valem as considerações pioneiras de Tammann 20 que derivou as
cinéticas para estes dois estágios.
De suma relevância para o crescimento dos cristais são o coeficiente de transferência mássica,
β, e a constante de velocidade do crescimento, kg, na superfície do cristalito.
Com boa aproximação podemos descrever a velocidade da cristalização por:
kg ⋅ β
n i = ⋅ F ⋅ (c − c sat ) .
kg + β
20
Tammann, Z. Phys. Chem. B 25 (1898) 441. Descrição da teoria da cristalização, ver
http://en.wikipedia.org/wiki/Nucleation.
202
Pelas dificuldades teóricas mencionadas, cada etapa de cristalização industrial deve ser
desenvolvida através de um scale-up cauteloso a parir da escala de laboratório.
5.11.6 Técnicas com membranas

Na preparação de água potável, na indústria química e também na medicina ("rim artificial")
são aplicados cada vez mais métodos usando membranas seletivas. A natureza química das
membranas seletivas é um dos campos principais da pesquisa aplicada industrial.
Ao se usar membranas com poros entre 0,1 e 10 µm de diâmetro, a permeabilidade se deve ao
mesmo efeito que conhecemos da peneira. Partículas menores podem passar pela malha,
enquanto as partículas coloidais ou em suspensão ficam retidas na membrana.
Em membranas sem poros a permeabilidade para certas substâncias se deve à solubilidade
diferenciada frente certas substâncias de baixa molecularidade. Afinal, estas substâncias
passam a membrana via difusão, porque os canais são tão estreitos. Em membrans trocadoras
de íons, por exemplo, é menos importante a natureza dos íons, do que a sua carga. Exemplos
de técnicas com membranas bem estabelecidas se encontram na próxima tabela.
Tab. 20. Processos com membrana de importância técnica

Processo Força propulsora Tipo de Mecanismo de Aplicações
para o transporte membrana usada separação
Microfiltração Pressão hidrostática Simétrica com Peneira Separação de
de 50 a 500 kPa poros de 0,1 a 20 sólidos suspendidos
µm
Ultrafiltração Pressão hidrostática Assimétrica com Peneira Concentração,
de 100 a 1000 kPa poros de 0,1 a 20 fracionamento e
µm purificação de
macromoléculas em
solução
Osmose reversa Pressão hidrostática Polímero Solubilidade e Concentração de
de 1000 a 10.000 homogêneo, com difusão na matriz solutos de baixa
kPa solubilidade homogênea do molecularidade
assimétrica polímero
Diálise Diferença na Simétrica com Difusão isenta de Separação de
concentração poros convecção (na pequenas
proximidade da moléculas, de
membrana). soluções ou
suspensões de
polímeros.
Eletrodiálise Diferença no Trocadora de íons Cargas diferentes Tirar sais e ácidos
potencial elétrico dos compostos de soluções de
solutos neutras e de baixa
molecularidade.
Separação de Pressão hidrostática Polímero Solubilidade e Separação de gases
gases de 1000 a 150.000 homogêneo, com difusão na matriz e vapores.
kPa solubilidade homogênea do
Pervaporação Diferença na Polímero Solubilidade e Isolamento de
pressão parcial de 0 homogêneo, com difusão na matriz solventes e misturas
a 100 kPa solubilidade homogênea do azeotrópicas
203
Destilação a Diferença na Simétrica, Diferenças nas Dessalinização de

membrana pressão parcial de 0 hidrofóbica, pressões de vapor. água; concentração
a 100 kPa microporosa. de soluções.
Para serem utilizadas nestas técnicas, as membranas finíssimas são colocados em cima de
suportes porosos. Esses arranjos são empilhados formando "módulos de membrana", onde a
meta é alcançar máxima superfície em relação ao volume. Somente assim podemos chegar em
fluxos tecnicamente viáveis. Alguns destes módulos são representados na Fig. 90.
Fig. 90. Módulos de membranas, suas propriedades e aplicações

Tipo de módulo Área da Custos Controle da Aplicações
membrana polarização
por volume de
(m²/m³) concentração
20 - 30 muito muito bom Filtração
altos perpendicular
de soluções
com alta carga
de sólidos
400 - 600 altos moderado Filtração,

pervaporação,
separação de
gases, osmose
reversa.
800 - 1000 baixos fraco Ultrafiltração,

osmose
reversa,
pervaporação,
separação de
gases.
600 - 1200 baixos bom Ultrafiltração,
pervaporação,
membranas
líquidas.
O que acontece nas proximidades da membrana dentro destes módulos é esquematizado a

seguir.
204
Fig. 91. Esquema de um estágio separativo por meio de uma membrana.
O cálculo da separação por membranas que funcionam conforme esboçado na Fig. 91, será
feito para uma mistura binária onde os componentes tenham velocidades de permeação
diferentes. Usaremos os símbolos x, y e xF, para denominar as frações molares do componente
mais móvel (= componente 1).
Para sua separação o fluxo de admissão (Feed; n F , xF) é dividido em uma fração de
permeação ( n P , y) e uma fração restante que não passa pela membrana ( n R , x). O balanço
total sobre um estágio de membrana é
(n P + n R ) ⋅ x F = n P ⋅ y + n R ⋅ x .
n R
Introduzimos a relação de partição, com v = . Daí, esse balanço fornece, em toda analogia
n P
aos demais processos de separação, a reta de balanço na forma:
y = −v ⋅ x + (1 + v ) ⋅ x F .
O balanço dos fluxos que passam pela membrana, n1, P e n 2, P , resolvido para o componente
de permeação mais fácil:
n1, P = y ⋅ (n1, P + n 2, P ) .
Para a relação entre os dois fluxos separados se dá:
205
n1, P y
= .
n 2, P 1 − y
A permeação é um processo de separação que se baseia em efeitos dinâmicos. Com o balanço

do transporte da permeação obtemos uma relação entre x e y que pode ser entendida como
relação de equilíbrio, como também nos demais processos de separação térmica já discutidos.
Os fluxos com que os componentes 1 e 2 passam pela membrana dependem de três fatores:
1. das suas solubilidades dentro da membrana, L1 e L2
2. dos seus coeficientes de difusão, D1 e D2
3. das diferenças em pressão parcial em ambos os lados da membrana, ∆p1 e ∆p2.
Para os fluxos dos dois componentes recebemos:
∆pi
n i , P = F ⋅ Li ⋅ Di ⋅ , i = 1, 2.
s
Nesta, F é a área e s a espessura de parede da membrana. Procuramos o contexto desta forma

da lei de Fick, com a pressão total p do permeato, da diferença da pressão total ∆p e das
frações molares x e y.
n1, P L ⋅D ( p + ∆p ) ⋅ x − p ⋅ y
= 1 1 ⋅ .
n 2, P L2 ⋅ D2 ( p + ∆p ) ⋅ (1 − x) − p ⋅ (1 − y )
L1 ⋅ D1
O fator batizamos de "permeasseletividade α". Inserimos essa relação dos fluxos, na
L2 ⋅ D 2
equação de balanço que achamos acima (da vista do componente de permeação mais fácil),
obtemos uma relação entre x e y que vale para tais processos de separação dinâmicos:
y (1 − x)( p + ∆p ) − (1 − y ) ⋅ p
α= .
1− y x ⋅ ( p + ∆p ) − y ⋅ p
A determinação do efeito de separação é através do gráfico desta curva, conforme mostrado

na Fig. 92.
206
Fig. 92. Determinação gráfica do efeito separativo de um estágio com membrana.
Um exemplo cada vez mais atual para modernos filtros de membrana é a dessalinização de
água marinha que é considerada a melhor opção para abastecer a Califórnia e outras regiões
litorâneas secas, a longo prazo, com água potável. O princípio de funcionamento da
membrana é a osmose reversa (= migração osmótica dos sais onde os sentido natural é
invertido por aplicação de alta pressão) e representa no momento a técnica mais econômica,
para retiradas de 10 a 100 gramas de NaCl a cada litro de água.
207
Fig. 93. Custos de processo de diferentes dessalinizações, em função do teor em sal na

água crua.
6 Sistemas de medição, controle e regulagem

(MCR)
Medição, controle, e regulagem (MCR; em inglês: Cybernetic; em alemão: Mess-, Steuer-
und Regelungstechnik, breve MSR-Technik) especifica o campo da engenharia que lida com
a operação automatizada de sistemas dinâmicos. A cibernética é uma tentativa de
compreender a comunicação e o controle de máquinas 21, através de analogias com as
máquinas eletrônicas (homeostatos, servo-mecanismos). A cibernética estuda o tratamento da
informação no interior de processos como codificação e descodificação, retroação ou
realimentação (feedback), aprendizagem, etc. Sendo assim, a introdução da idéia de retroação
rompe com a causalidade linear, em vez disso aponta para a idéia de círculo causal, onde A
age sobre B que em retorno age sobre A. Tal mecanismo é denominado regulagem e permite a
autonomia de um sistema (seja um organismo, uma máquina, um grupo social).
A teoria atrás da tecnologia de controle e regulagem se baseia principalmente na modelagem e
análise de sistemas ("teoria de controle").
As aplicações destes métodos são diversos e não se restringem somente às plantas de
produção:
21
Além de máquinas, também compreende os mecanismos de controlar se seres vivos, grupos sociais e até a
economia. Segundo o matemático N. Wiener (1968), do ponto de vista da transmissão da informação, a distinção
entre máquinas e seres vivos, humanos ou não, é mera questão de semântica. O estudo destes autômatos trouxe
inferências para diversos campos da ciência.
208
Sistemas elétricos (por exemplo, regulagem da tensão na saída da fonte de

alimentação dos notebooks),
Sistemas mecânicos (por exemplo, regulagem do ar condicionado)
Sistemas químicos,
Sistemas biológicos (seres vivos) e até
Sistemas sociais.
As etapas operacionais sempre são:

1. A medição, principalmente a medição de parâmetros técnicos e físicos ("metrologia")
com o auxílio de instrumentos,
2. O tratamento e a transmissão dos dados, isso inclui também sua transformação em
sinais elétricos, por exemplo;
3. O acionamento de um dispositivo regulador, na medida que o valor observado desvia
do ideal.
Essa, ao mesmo tempo, será a estruturação deste capítulo.
Um exemplo típico do princípio de um sistema cibernético é um termostato. Ele compara o
valor real com o valor desejado de um termômetro, o qual foi definido como a temperatura
desejada. Uma diferença entre estes dois valores, o controlador faz com que o termostato
regule o calor de modo que o valor real (= valor atual) se aproxima do valor-alvo (= valor
nominal). Nas Fig. 94 e Fig. 95 são mostrados sistemas mecânicos de regulagem: uma
histórica segundo James Watt e uma moderna que é acionada via um motor elétrico de servo.
Observe que no sistema histórico uma velocidade menor aumenta a abertura do acelerador,
uma rotação maior fecha o mesmo. O valor-alvo (em inglês: Setpoint; em alemão: Sollwert)
se ajusta alterando o comprimento da haste.
Fig. 94. Controlador de velocidade de um motor a vapor segundo J. Watt.

Á direita: atuador (válvula borboleta na linha de alimentação de vapor). Á esquerda:
209
dispositivo medidor e regulador como uma unidade (pêndulo centrífuga sobre um eixo
de medição da velocidade). No meio o acoplamento via alavanca e haste.
Fig. 95. Válvula borboleta com regulagem por servo-motor. Note que, além da
regulagem remota esta válvula permite também uma regulagem manual de
emergência que desliga o sistema de controle automatizado.
6.1 As grandezas medidas

Para muitas grandezas a serem medidas (indentificadas pela primeira letra no P&ID) existem
instrumentos mecânicos já com escala e indicador. Exemplos são os termômetros clássicos de
mercúrio ou de álcool, os manômetros para a pressão total ou o rotâmetro apresentada na p.
41, para medir um fluxo ascendente. Em plantas químicas, no entanto, se usa
predominantemente sistemas automatizados que são controlados e ajustados numa sala de
controle, hoje quase que exclusivamente com a ajuda de computadores. Isso requer de sinais
elétricos que transmitem o valor medido. Para esta finalidade a eletrônica moderna
providencia uma grande variedade de sensores, de alta sensibilidade, exatidão e
confiabilidade. Hoje é padrão em plantas químicas o uso de transmissores que no local do
medidor avaliam o valor medido, o linearizam, amplificam, mostram e o conduzem à sala de
controle em forma de um sinal estável e normatizado. Os sistemas análogos são cada vez mais
substituídos por sinais digitais que são enviados através de um databus ou conexões,
comparáveis à nossa internet.
O primeiro critério à tecnologia de MCR que se usa na fábrica química, é sua confiabilidade.
Todos os dispositivos são, portanto, de construção maciça. Os dispositivos mais importantes
(entre estes certamente todos os computadores do processo) trabalham duplicados e em
paralelo. Logo que tiver uma diferença maior, uma campanhia de alerta dá sinal ou até um
sistema de emergência interrompe o processo produtivo.
210
O segundo critério resulta do fato de que a maioria dos processos químicos envolve
substâncias inflamáveis. Para se evitar fontes de ignição em casos de acidente, todo o sistema
elétrico deve ser protegido contra explosão. O sistema de alta tensão, por exemplo para
motores ou a iluminação, têm que ser encapsulado e resistente à pressão. Aberturas nestes
dispositivos, por exemplo, as folgas em volta do eixo de um motor, devem ser estreitas o
sificiente que a penetração de uma chama ou uma faísca seja impossível. Em sistemas de
MCR aplica-se, de preferência, circuitos elétricos cuja energia é tão baixa que seja
insuficiente para causar um incêndio. Em plantas mais antigas aplicam-se, para fim de
acionamento dos dispositivos (ver Fig. 96) e também para a transmissão de sinais, sistemas
tubulares de ar pressurizado.
Medição da temperatura
Não só no laboratório, mas também nas instalações em grande escala a temperatura é um dos
mais importantes parâmetros, quer em reatores, quer em unidades de separação térmica
(destilação). Para fins industriais se adequam termômetros de resistência de platina, "Pt 100",
para medir temperaturas até 500 °C. A sigla indica que este dispositivo tem uma resistência de
100 Ω a 0 °C. Sua sensibilidade térmica é bem conhecida e documentada na curva de
aferição. Para temperaturas mais altas usam-se termoelementos normeados que fornecem
pequenas tensões elétricas em função da temperatura.
Medição da pressão
A maioria dos medidores da pressão aproveita do deslocamento de uma membrana flexível,
contra uma pressão de referência, enquanto o sinal é recebido, tratado e conduzido por meio
eletrônico. A pressão de referência geralmente é a pressão ambiente, mas também pode ser a
atmosfera dentro de um pequeno ambiente hermeticamente fechado. Esse último sistema se
aplica quando se pretende medir a própria pressão ambiente ou um vácuo. Caso for medir
uma pequena diferença em pressão, por exemplo, em medições do nível de um fluído dentro
de um reservatório ou também em medições do fluxo por blendas, as pressões de ambos os
lados são conduzidas a uma célula onde no meio fica uma membrana fina e bem elástica.
Através de eletrônica moderna podem-se medir até pequenas deformações da membrana.
Sendo assim, existem hoje para todas as regiões de pressão, medidores de alta sensibilidade e
exatidão, feitos de diferentes materiais resistentes à corrosão (cerâmicas).
Medição da quantidade mássica

Cada reação química reage sensivelmente à relação entre os reagentes. Sua quantidade tem
que ser monitorada com alta exatidão. Em unidades descontínuas (bateladas) pode-se pesar os
reagentes - em toda analogia ao laboratório. O peso do reator é registrado por meio de
balanças eletrônicas. Mais barato é, no entanto, o controle do nível de líquidos (volume) e
calcular, através da sua densidade, a massa. Em casos de monitoramento de volumes limites,
por exemplo, no carregamento de um reator, empregam-se interruptores com bóia, senores
ópticos ou eletrodos de contato (dada a elevada condutividade do fluido). Esses dispositivos
fornecem uma informação SIM/NÃO.
Uma informação contínua sobre o enchimento de um reator se obtém, por exemplo, a partir da
diferença da pressão hidrostática de um líquido, também pode ser por ondas de ultrasom ou de
radar, refletidas na superfície de um líquido ou de um leito de sólidos. Bastante confiável, no
entanto caro e somente permitido sob um padrão de alta segurança, é a medição da absorção
de raios gama por matéria. Essa técnica permite medição da altura do nível dentro de um
reservatório na parte externa, sem o aparelho entrar em contato físico com o conteúdo. Os
raios gama são emitidos por um preparado radioativo e penetram a parede do tanque. No
outro lado do tanque, igualmente do lado externo, se encontra o contador de cintilações.
211
Medição do fluxo
Assegurar os parâmetros operacionais na produção contínua requer em primeira linha a
medição do fluxo da matéria. A medição clássica do fluxo na indústria química é por meio de
estreitamento na tubulação (blendas, tubo de Venturi, etc.), como foi detalhadamente descrito
no cap. 2.5.2. Esses métodos, no entanto, requerem do conhecimento da natureza do fluido. A
exatidão destas medições do fluxo é relativamente modesta.
Correntezas de quantidades pequenas a médias podem também ser medidas, em alanlogia ao
laboratório, por rotâmetros (ver p. 41). Dentro de um tubo cônico (pode ser de vidro) uma
bóia é sustenta pelo fluido que entra por baixo e a eleva a uma altura que depende da
velocidade do meio. A leitura da posição da bóia é por dispositivos ópticos ou elétricos.
A metodologia da medição está sujeito a desenvolvimento contínuo, como deve mostrar o
seguinte exemplo. A tecnologia de microprocessadores permite a medição do fluxo de massa,
através da força Coriolis. Nesta técnica o tubo tem o papel de um diapasão. A eletrônica
proporciona uma vibração de alta frequência, daí a resposta do tubo depende sensivelmente da
densidade do meio que passa por ele. Caso o meio não só entra em ressonância, mas além
disso está em movimento, a força inercial deste meio (= força de Coriolis) acarreta um
deslocamento das fases entre o início e o fim do diapasão, que pode ser usado para medir a
vazão com uma exatidão inédita (erros típicos: ± 0,1%).
Medição de propriedades específicas do meio reagente.

A medição das propriedades específicas da mistura em tratamento (transformação das fases,
reação química, purificação) pode ser de suma importância para o sucesso da operação
unitária. Do laboratório conhecemos a medição do pH ou do potencial redox, por meio de um
eletrodo de vidro. Igualmente se conhecem hoje sensores eletroquímicos que dá a resposta em
termos da concentração, para um número limitado de reagentes. Estes reagentes podem
encontrar-se, tanto na fase gasosa como em solução. Por exemplo, conhece-se um eletrodo
adequado e específico para oxigênio soluto em solvente qualquer. Além disso, temos a opção
de medir a concentração de substâncias em soluções indiretamente, através da densidade 22,
do índice de refração ou da condutividade da solução. Isso pode dar uma resposta ao sensor
que tem o objetivo de manter um padrão especificado. No mesmo sentido aplicam-se hoje
métodos fotométricos que trabalham na região infravermelho, visível ou no ultravioleta. Em
combinação com indicadores específicos pode-se aumentar a paleta das aplicações
particulares e altamente sensíveis, por exemplo, a concentração de Ca2+ em sóis de NaCl (que
chega numa sensibilidade de até 20 ppb!). Em caso de gases solutos pode-se elucidar a
concentração por meio fotométrico, através da condutividade calórica ou, especificamente no
caso do oxigênio, aproveitando das suas propriedades paramagnéticos.
Em casos excepcionais não é suficiente aplicar um métodos de etapa única. Daí deve-se optar
por procedimentos automatizados de análises off-line, quer dizer, tirar amostras em intervalos
pequenos e submetê-las à análise química, fora do circuito do processo. A serem mencionadas
são as titulações paralelas, a fim de gerenciar um processo químico. Uma aplicação típica
deste método é o monitoramento das frações de uma retificação. As concentrações das frações
do refluxo são analisadas, após a retirada em determinadas alturas da coluna, através de
cromatografia gasosa. Assim, pode-se monitorar detalhadamente o acontecimento da
separação térmica e fazer as devidas medidas de correção.
22
Atenção: nem sempre temos aditividade das densidades; informe-se sobre o volume específico parcial, em
livro da fisico-química.
212
6.2 Tratamento do sinal medido e sua transmissão ao regulador

As letras consecutivas que especificam o instrumento de medição no diagrama P&ID (ver
Tab. 22, na p. 223), referem-se ao tratamento (matemático) do sinal medido. Isso geralmente é
feito dentro da sala de controle, por meio de computadores. Normalmente toda sala de
controle tem um grande diagrama de fluxo na parede, onde se localizam todos os locais de
medição e também a conexão entre as operações unitárias do processo. Ele permite ao
operador manter a vista geral sobre o processo. Além disso, grandes telas, digitais ou análogas
(letra I), mostram os valores atuais do processo e proporcionam a informação mais detalhada
sobre os parâmetros do processo. Os mais importantes valores são registrados (letra R), por
exemplo, por meio de um plotter num rolo de papel cuja progressão fica em torno de 2 cm por
hora. Desvios da linearidade se detecta facilmente neste papel. Também pode-se localizar,
através do plotter, a fonte de uma irregularidade, isto é, desvios para cima ou para baixo do
valor estipulado. Isso é importante, não só para tomar imediatamente as medidas certas de
correção, mas são também documentos importantes para avaliação de questões de regresso,
em casos de acidente.
Uma sala moderna de controle dispõe de uma tela grande mostrando o diagrama P&ID, com a
possibilidade de ampliar um detalhe ("zoom") e informar-se sobre os valores atuais e os
desvios de uma grandeza do seu padrão. Isso inclui também o recém histórico, na maioria dos
softwares também o histórico completo deste valor. Isso pode ser viszalizado em diagramas
ilustrativos. Os valores mais importantes do processo são, além disso, registrados em
registradores autônomos ("data logger"), bem comparável à caixa preta em aviões. Após um
acidente estes dados são seguros e servem como comprovante, tanto para as instâncias
birocráticas, como para a seguradora da fábrica.
Uma função importante é o monitoramento do limite. Um desvio para cima ou para baixo (no
P&ID assinalado por + e - , respectivamente) pode ser usado para iniciar uma operação de
regulagem (letra S), para desencadear um alarme acústico ou visual (letra A) ou até para
iniciar uma medida de emergência (letra Z). Essa última pode ser, por exemplo, a interrupção
de reagentes ou a adição de um inibidor ("quencher"). O mesmo valor medido pode também
iniciar medidas diferenciadas, dependendo de quanto o valor padrão é sub ou sobrepassado.
Um aspecto importante do tratamento de sinais é o travamento de ações, o que pode ser
programado e funciona de maneira automatizada. Um exemplo: a adição de um segundo
reagente na batelada somente é liberada quando cada um dos seguintes critérios estão
satisfeitos:
a) o carregamento completo do primeiro reagente,
b) a temperatura certa está estabelecida,
c) o agitador está funcionando.
6.3 Dispositivos de regulagem

Os dispositivos apresentados até então servem para representar o valor real (alemão: Ist-Wert)
de um parâmetro operacional. Para uma operação segura é de fundamental importância
manter os valores, por meio de dispositivos de regulagem, num valor nominal (inglês: set
point; alemão: Soll-Wert). No diagrama P&ID os dispositivos de regulagem são notados com
a letra consecutiva C (do inglês: control). Esse valor nominal deve ser aproximado, o mais
rápido possível, sem provocar grandes oscilações, ou seja, o sistema requer de um sistema de
amortecimento. Igualmente deve ser possível reagir a mudanças do sistema químico, o mais
rápido e completo possível.
213
Os sistema de regulagem mais simples é o interruptor. Um bom exemplo é a regulagem da

temperatura no ferro de passar roupa. Como lá, a indústria química também aproveita de
interruptores que acionam correntes mais potentes ("Relé"). O acionamento liga/desliga
sempre ocorre num valor nominal ou valor limite; no diagrama P&ID é representado pela
letra consecutiva S. Desvantagem da regulagem por interruptores é que quase sempre acarreta
oscilações consideráveis da grandeza operacional. Em casos onde isso não é aceitável se
procura a solução num regulador contínuo. Isso certamente é o caso com grandes fluxos de
massa que cuja interrupção, quer parada ou largada, não é uma ação simples. O regulador
contínuo permite então a regulagem fina da grandeza-alvo.
As seguintes duas figuras mostram dispositivos típicos de regulagem contínua, usados na
indústria química. Note que na válvula reguladora de acionamento pneumático se tem a
vantagem de ser especialmente seguro: ela reage rapidamente, é independente de variações na
rede elétrica, nem produz faíscas que poderiam causar um incêncio. Além disso, a posição
emergencial (isto é, falta de ar pressurizado) é fechada. Com o aumento da pressão do ar a
válvula se abre. Sistemas deste conhecemos também dos freios em grandes caminhões.
Já a segunda válvula é mais usada em locais onde se precisa de regulagem somente de vez em
quanto, por exemplo, para efetuar uma manutenção do equipamento. Portanto, um
acionamento manual geralmente atende as exigências - além de ser a solução mais barata e
robusta. Importante é que na posição operacional regular este dispositivo não impõe grandes
turbulências no fluido que se conhecem, por exemplo, na maioria das peças e conexões da
tubulação (ver p. 30). Esse tipo de fecho é construído de acordo com a mínima perda em
pressão dentro da tubulação. Outras válvulas que não interferem no fluxo na posição aberta
são as válvulas de esfera, igualmente disponíveis em todos os tamanhos. Existem também
torneiras de três vias, como conhecemos da vidraria de laboratório, em escala industrial. Elas
permitem, por exemplo, a retirada de amostras com a finalidade de controle esporádico da
qualidade. A solução mais barata, no entanto, são válvulas borboleta (ver Fig. 95), sabendo
que estas sempre acarretam uma queda na pressão dentro do fluido.
Fig. 96. Válvula reguladora de acionamento pneumático:

a) carcassa com as flanges; b) sede da válvula (peça de desgaste); c) cunha da
válvula; d) haste da válvula; e) glândula equipada com parafuso de vedação; f)
214
mostrador; g) câmara do ar pressurizado hermeticamente fechada; h) membrana de

borracha; i) molas acionando a válvula para posição zero = fechado.
Fig. 97. Válvula interruptora manual (= fecho):

j) válvula de perfil cônico; k) rosca que liga a válvula com a roda manual (n); l)
válvula em posição fechada; m) anéis de vedação.
Em todos os dispositivos de regulagem e interupção é de suma importância que fecham

rapidamente e podem ser mantidos fechados com segurança, se for preciso sobre um período
alongado. Isso vale expressivamente na interrupção de fluxos de solventes inflamáveis: sua
admissão deve ser interrompida imediatamente em caso de um incêndio ou acidente. Sendo
assim, as tubulações principais da fábrica devem ser de fácil fechamento, se for possível em
secções discretas. Somente assim os perigos e perdas em caso de emergência podem ser
mantidos pequenos (por exemplo, vazamento). Também máquinas que são sujeitas a defeitos
ou desgaste (bombas, válvulas, joelhos, etc.) podem ser facilmente parados ou trocados, sem a
necessidade de parar a planta como toda. Dependendo das exigências num processo contínuo,
é vantagem instalar uma segunda tubulação paralela (projeto redundante) que sempre está
pronta a ser usada. Através de admissões alternativas podem-se efetuar até operações unitárias
que por si são de caráter descontínuo (por exemplo, a filtragem, ver p. 91), de maneira quase
contínua.
Em casos exigentes o uso da tubulação alternativa acontece automaticamente; em casos
menos exigentes a tubulação dispõe pelo menos de válvulas antes e depois do dispositivo
sujeito à manutenção, além de um entorno de emergência.
6.3.1 Prinípios de acionamento de reguladores contínuos

O regulador contínuo mais simples é o regulador proporcional. Neste a grandeza de
regulagem, por exemplo o grau de abertura de uma válvula, é proporcional ao desvio entre
valor atual e nominal. Com este princípio funciona um termostato de aquecimento central de
edifícios: um corpo cuja expansão ou deformação depende da temperatura, é usado para
regular o fluxo da água quente. Quanto mais a temperatura atual fica abaixo da desejada, mais
abre a válvula. Isso implica que a abertura da válvula precisa de um desvio (negativo) entre
215
valor atual e nominal. Também significa que a temperatura nominal nunca pode ser
alcançada. No caso da válvula no termostato esse problema inerente pode ser contornado,
simplesmente ao escolher um valor nominal um pouco acima da temperatura desejada.
Uma solução tecnicamente perfeita, por outro lado, é o regulador integral. Neste sistema a
grandeza emitida de regulagem varia continuamente, enquanto se tem algum desvio do valor
nominal. Matematicamente falando, aqui se tem uma inegração do desvio do valor padrão, ao
longo do tempo todo. Por este método o valor nominal pode ser alcançado; daí o desvio se
torna nulo e a grandeza de regulagem não varia mais.
Um regulador não só deve facilitar que o valor nominal seja alcançado (mais cedo melhor),
mas ele também deve reagir rapidamente; além disso, deve dispor de um sistema de
"amortecimento" que impede um ultrapassar do valor nominal ou, poir ainda, uma oscilação
contínua em volta do valor nominal. Esse ultimo caso pode causar situações perigosas,
especialmente quando se ultrapassa uma temperatura crítica nominal. Para atender todos esses
aspectos, combina-se o regulador proporcional (P) com o regulador integral (I). Além disso,
se diferencia o desvio do padrão pelo tempo (D), o que proporciona ao sistema um
acionamento especialmente grande quanto mais rapidamente o desvio aumenta. Isso é o caso,
por exemplo, quando o operador da fábrica ajusta o valor nominal. A combinação dessas três
partes da grandeza de regulagem, isto é, sua adição, pode ser realizado num regulador que se
conhece como PID. Este, ao mesmo tempo, é o sistema de regulagem mais utilizado na
indústria química. A parte P lhe proporciona a sensibilidade básica, a parte I assegura que a
longo prazo o valor nominal realmente é alcançado, e a parte D acelera a resposta em caso de
desvios do valor nominal.
Fundamental para o correto funcionamento do regulador PID é sua adaptação à "cadeia de
regulamento", quer dizer, ao conjunto de sitema reacional químico, o sensor de medição e o
meio de transmissão/tratamento do sinal. A justagem da parte P do regulador define o quanto
o sistema de MCR reage após certa mudança do desvio do valor nominal. Em outras palavras,
a parte proporcional do regulador PID indica quanto desvio será necessário para que ele entre
em ação mudando 100% a grandeza medida. Um ajuste muito sensível acarreta o perigo de
ultrapassar o valor nominal e causar temporariamente um desvio na direção oposta. Ao
extremo pode-se provocar até uma oscilação não amortecida em volta do valor nominal. Um
ajuste insensível, por outro lado, deixa o sitema MCR reagir muito lento.
Nas partes I e D do regulador são de importância, além das suas alturas, uma constante do
tempo que serve para definir o período de indução da cadeia de regulagem. Por exemplo,
quando após o aumento da energia de um aquecedor a temperatura medida reage com atraso.
Todos os parâmetros de regulagem podem ser simulados através de ensaios de mudanças
periódicas (= oscilação lenta), os reguladores mais modernos fazem esse ajuste sozinhos.
Hoje os computadores potentes da sala de controle podem fazer o papel de monitorar e regular
o processo químico. Todavia, no que diz respeito à segurança e pleno funcionamento, faz
sentido usar, além deste sistema integrado, reguladores autônomos. Estes devem ser
acionados através dos computadores, mas também continuam funcionando, independente dos
demais reguladores, em situações de acidente, onde o sistema integrado falha.
Concluíndo pode-se afirmar que a tecnologia MCR é uma ciência por si. Empresas maiores
têm um time de especialistas, só para este assunto. Mesmo assim, o químico em posição
responsável deve conhecer os princípios do sistema MCR e a rede que interliga os
dispositivos de regulagem, para que possa discutir de maneira competente com os
especialistas sobre mudanças neste sistema importante - especialmente quando essa mudança
influencia diretamente uma mistura reacional (perfil térmico dentro de uma batelada, tempo
de residência no reator tubular,...).
216
7 Representações das operações unitárias

Uma planta química é projetada e notificada em mapas e fluxogramas, com diferentes
detalhes e objetivos.
7.1.1 Diagrama de operações básicas

O diagrama de operações básicas é feito por blocos e formas geométricas bastante abstratas e
simples. Tem por objetivo fornecer uma vista geral da produção como toda. As poucas formas
representam as principais unidades funcionais da fábrica. Elas são conectadas por linhas que
mostram o fluxo de matéria principal, desde a matéria prima até o produto acabado da
unidade.
Seja um exemplo a planta de produção de estireno a partir de etilbenzeno:
Reator Separação Estireno

Etilbenzeno
Produtos
paralelos
As informações são reduzidas ao mínimo, o que deve facilitar o entendimento do princípio da

produção. Não se mostra como as partes mostradas são realizadas na fábrica. Neste exemplo
reconhecemos que a reação requer uma etapa de purificação - o que é o caso geral em todos
os processos industriais. O fluxo principal das matérias pode ser destacado através das letras
usadas ou da grossura das linhas. Importante é saber que parte do etilbenzeno não reage e
deve ser reinjetado ao reator. Também é necessário saber que nesta produção pode-se contar
com produtos paralelos (em menores quantidades), o que exclui a produção de um coproduto
em maiores quantidades.
7.1.2 Diagrama de fluxo de processo

Já o diagrama de fluxo de processo ou simplesmente fluxograma (inglês: Process Flow
Diagram, PFD; também: flowsheet), fornece informações concretas sobre o funcionamento
das unidades da linha de produção. Os aparelhos são representados por símbolos unificados e
definidos na norma DIN 30600 e ISO 10628 (também: ISO 14617). Em livros didáticos e
textos de relevância geral os fluxogramas são as mais comumente usadados diagramas. Além
dos aparelhos são indicados todos os fluxos de materiais, substâncias, misturas, subprodutos e
efluentes de uma planta química. Para ficar no mesmo exemplo, a Fig. 98 mostra o
fluxograma da síntese do estireno, a partir de etilbenzeno.
A interpretação da Fig. 98 deixa claro o quanto em informação esse esquem tem a mais do
que o diagrama em blocos na p. 217.
217
O etilbenzeno e a água são evaporados nos trocadores a e b usando vapor de alta pressão.
Essa mistura aquecida é conduzida ao reator tubular que trabalha a 600 °C. Neste, a água
gasosa serve tanto como portador do calor quanto como meio de diluição. A mistura reagida é
refrigerada com o trocador d usando água de refrigeração AR e levada ao separador das fases
e. NEste equipamento já são liberados os produztos gasosos da reação. A fase aquosa é
reinjetada no vaporizador b. A fase orgânica líquida g corresponde à admissão no bloco
"Separação", do esquema da p. 217.
A parte da "Separação" consiste de três colunas:
Na coluna 1 se obtém o estireno cru (i) no fundo que é purificado a seguir na coluna 3 para
estireno final. A cabeça da coluna 1 contém em maior parte etilbenzeno que não reagiu. Após
a separação de produtos paralelos de menor ponto de ebulição, o etilbenzeno purificado é
tirado do fundo da coluna 2 (j) e reinjetado no aquecedor a.
Mas ainda existem muitas dúvidas não esclarecidas pelo fluxograma:
O que acontece com a fração líquida mais volátil, na cabeça da coluna 2?
O que acontece com o resíduo, no fundo da coluna 3?
Numa planta química nenhum fluxo pode ser desconsiderado, pois trata-se de quantidades
enormes - não importa que seja.
Poderíamos acrescentar informações adicionais neste fluxograma:
O resíduo é queimado num gerador de calor
As frações líquidas voláteis contêm bastante benzeno que é purificado e levado à
palnta de síntese do etilbenzeno.
O aquecimento principal do reator ocorre via gás natural.
Os calores necessitados nos trocadores a e b vem, em partes, da mistura reacional
quente (c); assim, precisamos menos água de refrigeração AR no trocador d.
O gás de escapamento é principalmente H2.
A destilação do estireno nas colunas 1 e 3 deve ser feita a pressão reduzida de 0,2 bar,
pois as altas temperaturas de uma destilação a pressão atmosférica provocará a
polimerização precoce do estireno.
Certamente, uma ou outra das informações que dá resposta às dúvidas abertas pode ser
acrescentada ao fluxograma, o que ao mesmo tempo o torna mais complexo, mais difícil de
enxergar as características mais importantes do processo. Portano, deve-se ponderar com
carinho quais informações se fornece adicionalmente.
218
Fig. 98. Exemplo de um fluxograma: síntese de estireno a partir de etilbenzeno. a:

evaporador do etilbenzeno (VAP = vapor de alta pressão); b: evaporador para água;
c: reator tubular, aquecido a 600 °C para a reação endotérmica; d: condensador (AR
= água de refrigeração); e: separador das fases; f: gás de escapamento; g: fase
orgânica; h: fase aquosa; i: estireno cru; J: refluxo do etilbenzeno.
Nesta figura aplicam-se símbolos normados para abstrair os equipamentos. Segue uma lista
das mais usadas representações, conforme ISO 10628.
Recipientes/reatores/colunas:
219
Bombas (para líquidos):
Meios de transporte para gases (densificadores):
Trocadores de calor/ aquecedores/ refrigeradores:
Aparelhos mecânicos:
Outras:
220
7.1.3 Diagrama de tubulação e instrumentação (P&ID)
Um diagrama de tubulação e instrumentação (inglês: Piping and Instrumentation Diagram;

P&ID) é um diagrama bastante utilizado em processos industriais que exibe as tubulações de
determinado processo, juntamente com os equipamentos instalados e instrumentação da
planta. É bastante detalhado e é visto como base mais aprofundada, no planejamento, na
homologação por órgãos públicos, no controle interno e também para quaisquer modificações
na planta química em funcionamento.
Um diagrama P&ID geralmente contém:
• Equipamento mecânico com nomes e números

• Instrumentação e denominações
• Todas as válvulas e suas identificações
• Materiais usados, dimensionamentos, condições físicos limites (pressão, temperatura)
• Alturas relativas dos aparelhos instalados.
• Processo de tubagens, dimensões e identificação
• Miscelânea - orifícios de ventilação, esgotos, instalações especiais, linhas de
amostragem, redutores, etc.
• Permanente start-up e as linhas de flush
• Sentidos de fluxo
• Quantidades e concentrações esperadas em operação contínua.
• Referências Interligações
• Controle de entradas e saídas, intertravamentos
• Interfaces para a mudança de classe
• Entrada do sistema de controle de computador
• Identificação de componentes e subsistemas fornecidos por outros
O diagrama P&ID é então bastante complexo e detalhado. A descrição de uma planta química
ocupa geralmente um armário inteiro. Em consequência perde-se a transparência e a evidência
nestes desenhos. Hoje existem programas de CAD (Computer Aided Design), para a
elaboração dos diagramas P&ID, enquanto a elaboração de maquetes é bastante ultrapassada.
A elaboração no computador tem como vantagens adicionais a relação certa dos tamanhos dos
aparelhos e tubulações, um passeio virtual revela insuficiências de espaço; além disso,
existem programas cada vez mais sensíveis que alertam aos defeitos no desenho.
Além das informações sobre os aparelhos e suas conexões o diagrama P&ID também contém
as informações completas do sistema de medição, controle e regulagem (MCR). Esses sistema
é fundamental para a operação segura e confiável da planta. A fábrica deve ter, portanto, um
time de especialistas com conhecimentos detalhados sobre seu funcionamento e, quase
sempre, seus efeitos sobre o conjunto do sistema. A Tab. 21 contém os códigos usados para
especificar a grandeza a ser medida e a forma do processamento (na maioria das vezes
eletrônico). Essas informações são representadas no diagrama P&ID, dentro de círculos ou
ovais, através de 2 a 4 letras seguidas por um número de identificação que deve ser único na
planta. Linhas finas mostram o lugar onde a grandeza for medida. Opcional é a indicação da
grandeza medida, em forma de uma linha tracejada. Ela liga o sistema de controle com o
aparelho usado para a regulagem.
Como veremos na Fig. 99, a diferença mais evedente aos fluxogramas simples é a inclusão
de:
Válvulas,
221
Sistemas de segurança (alternativas na hora da falha de uma peça) e

Os instrumentos de medição, dosagem e regulagem que são caracterizados, além de
um número de identificação, por três letras, conforme as normas DIN 19227 e ISO
3511.
Tab. 21. Siglas usadas em aparelhos de medição, controle e regulagem, em diagramas

P&ID.
Primeira letra Grandeza medida (em inglês) Medida em português
A Analysis Análise
B Burner, Combustion Queimador
C Conductivity Condutividade
D Density Densidade
Voltagem ou outras
E Voltage grandezas elétricas
F Flow Fluxo
H Hand Manualmente
I Current Corrente
J Power Potência
K Time, Time Schedule Tempo, Duração
L Level Nível
M Moisture Umidade
N Torque Torque
P Pressure Pressão
Quantidade, também
Q Quantity; quality qualidade do material (p. ex.
concentração)
R Radiation Radiação
Velocidade, frequência,
S Speed, Frequency rotações
T Temperature Temperatura
U Alarm Output Sinal de alerta
V Vibration, Mechanical Analysis Vibração
W Weight, Force Peso, também força
Uma letra suplementar (Tab. 22) indica o acoplamento de duas grandezas medidas. Por
exemplo, pode-se registrar um sinal ao longo do tempo e somar (= integrar) os valores
222
registrados. Assim se consegue uma medição do fluxo, sem a necessidade de estreitar a

tubulação.
Tab. 22. Significado das letras mais usados, em aparelhos de medição, controle e
regulagem, continuação.
Segunda letra Significado (ingês) Significado (português)
D Difference Diferença; valor diferencial
F Fraction Relação
Q Quantity Valor integral; soma (p. ex.
volume percorrido)
Terceira letra Significado (ingês) Significado (português)
I Indication, display Mostrado
R Recording Armazenado
C Control Controlado
S Switch Ligado
A Alarm Sinal de alerta
Z Emergency Medida de emergência
+ (ou H) High Limite superior
- (ou L) Low Limite inferior
223
Fig. 99. Um aparelho de retificação como exemplo para um diagrama P&ID.
Tab. 23. Especificações dos materiais usados nos aparelhos da folha 2, ver Fig. 99.
Aparelho Função Dados técnicos Material Pressão max.
K211 Coluna de pratos d = 1500 mm 1.4571 3 bar
de sino
l = 13400 mm
W213 Vaporizador 20 m² 1.4571 32 bar (vapor)
circular natural
W214 Resfriador 5 m² 1.4571 3 bar
produto fundo
W215 Condensador 30 m² 1.4571 3 bar
destilado
P214 Bomba centrífuga 5 m²/h G-X 3 Cr Ni Mo 5 bar
fundo Cu 24 6
A/B ∆p = 2 bar
P215 Bomba centrífuga 15 m²/h G-X 3 Cr Ni Mo 8 bar
cabeça Cu 24 6
A/B ∆p = 4 bar
224
7.1.4 Interpretação do sistema MCR no diagrama P&ID

Vamos tentar, com base do cap. 6, interpretar o sistema MCR da unidade de retificação
representada na Fig. 99.
O feed vem da retificação 1, já com pressão elevada. Portanto, ele pode ser controlado
diretamente, pelo circuito FIRC 210. Essa sigla contém, além do seu número de identificação,
as seguintes informações:
• ele mede uma vazão (F = Flow);
• ele mostra numa escala o valor atual da grandeza medida (I = Information);
• ele faz o registro (R = Registration);
• ele permite a regulagem, neste caso através de uma válvula de acionamento
pneumático (C = Control.
Para o caso de serviços de manutenção, conserto ou troca de peças, em ambos os lados da
válvula se encontram fechos manuais, do tipo mostrado na Fig. 97, além de um entorno que
pode ser utilizado como desvio temporário do fluido. Todas as válvulas de regulagem nesta
planta são equipadas nesta mesma maneira.
O mesmo sistema de regulagem se indentifica no circuito do vapor que aquece o evaporador
W 213. A regulagem da descarga do condensado é instalada, também. Na proximidade da
coluna K211 são reguladas as temperaturas do feed (TIR 210), do fundo (TIR 211) e da
cabeça (TIR 212). Além disso, fundo e cabeça dispõem de um monitoramento da pressão
(PIR 211 e PIA ± 212, respectivamente). Nestes dispositivos o ultrapassar dos valores limites
da pressão, superior e inferior, acionam um sinal de alerta.
A válvula de segurança, SV 211, delimita a pressão a 3 bar e deixa, em casos de emergência,
escapar a sobrepressão para a tubulação da purificação dos gases de escapamento. Molas na
válvula providenciam que sua posição de repouso é fechada.
Para assegurar a descarga do fundo da coluna aplica-se um aumento da pressão, por sua vez
medida através PI 214 e impulsionada pelas bombas redundantes, P 214 A/B. Em caso de mal
funcionamento de uma destas bombas a tubulação pode ser desviada para a bomba alternativa,
através de fechos manuais. Outros fechos permitem o derramamento da bomba defeituosa.
Seu contrúdo é colecionado num recipiente coletor de emergência. O controle da descarga do
fundo da coluna é efetuado pela válvula reguladora LIC 214 e a vazão é monitorada através
do instrumento FIR 214. A quantidade da água para o resfriamento do produto desta parte da
coluna, é monitorada por TIC 214 e regulada via W 214.
De maneira semelhante ao fundo ocorre a regulagem da cabeça da coluna. Também o produto
da cabeça requer um reforço da pressão (bombas P 215 A/B), para que possa ser descarregado
em velocidade suficiente. A pressão é registrada através de PI 215 e regulada por FIR 215. No
equipamento W 215 os vapores devem apenas ser condesados, sem perder muito da sua
temperatura. A temperatura ideal fica então logo abaixo do ponto de ebulição, já que parte
dessa mistura é refluxada à cabeça da coluna. O refluxo é controlado através de FIRC 216.
Parte desta mistura é submetida a mais uma destilação, a ser feita na retificação 3 (não
mostrado neste P&ID). A regulagem da temperatura TIC 215 abre e fecha a válvula da água
de resfriamento, para que o produto da cabeça é mantido logo abaixo da sua temperatura de
ebulição, ao mesmo tempo deve assegurar que os vapores foram condensados completamente,
até chegar na próxima unidade de destilação.
225
8 Anexos
8.1.1 Vista geral sobre os números adimensionais mais importantes na

engenharia química
(em ordem alfabética)
Número Expressão Significado físico Ref. na Utilidade
adimensi página
onal
Arquimede d k3 ⋅ (ρ s − ρ fl ) Força de sustentação por força de 65 Movimento de
s (Ar) Ar = fricção. fluidos devido
η2 a diferenças de
densidade
Biot (Bi) h⋅L Resistência térmica de condução dentro -- Condutividade
Bi = de um sólido, por resistência térmica de superficial vs.
k
convecção na superfície do sólido. volumétrica de
sólidos
Brinkman µ ⋅ u2 Transferência de calor via convecção -- Transferência
(Br) Br = forçada (= calor gerado por de calor da
λ ⋅ ∆T aquecimento viscoso), por transferência parede para um
de calor via condução. fluido
altamente
(λ = condutividade térmica)
viscoso.
Damköhler r⋅L Velocidade da reação química -- Escala de
(homogêne homogênea, por escoamento do meio tempo de uma
c⋅u
o; DAI) (em grande escala, então por reação química
convecção). vs. o fenômeno
de transporte
Damköhler k r ⋅ c 2 n −2 ⋅ L2 ⋅ T Velocidade da reação química -- Reações em
(baseado homogênea, por escoamento do meio. bateladas e
no kr) u2 convecção da
mistura
reacional.
Damköhler r Velocidade da reação química -- Difusão em
(heterogên heterogênea, por velocidade de poros,
Sc
eo) transporte mássico (em pequena escala, velocidade da
então por difusão catálise
heterogênea.
Eckert V2 Energia cinética por entalpia. Caracterizar a
Ec = dissipação do
c p ⋅ ∆T calor
Eötvös σ Forças de tensão interfacial por forças -- Determinação
(Eo) Eo = de gravidade. da forma da
g ⋅ ρ ⋅l2
gota
Euler (Eu) 2∆p Queda em pressão, por velocidade de 23 Hidrodinâmica
Eu = transporte de massa por volume. - cálculo de
ρ ⋅u2
escoamentos.
Alternativa: Forças de pressão vs.
forças inerciais.
226
Fourier α ⋅t Taxa de condução de calor por taxa de -- Transferência

(Fo) Fo = 2 armazenamento de energia térmica. de calor
R
Fator de 2g ⋅τ w Tensão provocado pelo atrito na parede, -- É 1/4 do fator
Fanning (f) f = por velocidade do transporte de massa de Darcy (ver
ρ ⋅ u m2 específica abaixo).
(= massa por volume = densidade).
Número de λ (Re) Caso especial do fator de Darcy: 24
fricção
64
(= fator de λ (Re) = , para fluxo em tubo
Re
Darcy)
redondo;
56,9
λ (Re) = , para um canal
Re
quadrado.
Froude u2 Forças de inércia por forças de 105 Escoamentos
(Fr) Fr = gravidade em fluidos. supercríticos
d⋅g com Fr > 1, os
subcríticos com
Fr < 1.
Grashof d 3 ρ 2 β ⋅ ∆T ⋅ Sustentação de um fluido por forças 123 Convecção
(Gr) Gr = 2 viscosas. natural
η
Newton Fw Força de resistência por força do fluxo. 72 Potência

(Ne) Ne = entregue à
ρ ⋅ u 2 ⋅ L2 batelada pelo
agitador
Nusselt α ⋅d Transferência de calor via convecção 123 Transferência
(Nu) Nu = forçada, por transferência de calor via de calor com
λ
condução. convecção
forçada.
Ohnesorge µ Forças viscosas por força de tensão -- Atomização de
(Z) Z= interfacial. líquidos
ρ ⋅σ ⋅ D
Péclet (Pe) D ⋅u ⋅ ρ ⋅cp Transferência de calor via convecção -- Problemas de
Pe L = forçada, por transferência de calor via advecção–
k condução. difusão
Péclet D ⋅u Transferência de massa via convecção, -- Problemas de

mássico Pe L = = Re L ⋅ por difusão molecular. advecção–
D AB
difusão
Prandtl ν c p ⋅η Momento da difusividade 123 Convecção

(Pr) Pr = = (= viscosidade cinemática) por forçada e
α λ difusividade térmica. natural
Pr (calor) corresponde ao Sc (mássico).
Reynolds d ⋅ ρ ⋅u Forças de inércia por forças viscosas em 24 Descreve o
(Re) Re = fluidos. regime do
η
fluxo de massa.
227
Schmidt ν µ Momento da difusividade (= 99 Dinâmica de

(Sc) Sc = = viscosidade cinemática) por fluidos
D ρ⋅D
difusividade molecular. (transferência
de massa e
(µ = viscos. dinâmica;
difusão)
[Pa.s = Kg.m-1.s-1])
Sherwood β ⋅L Transferência convectiva de massa, por -- Transferência
(Sh) Sh = transferência difusiva de massa. de massa e
D
convecção
forçada
Stanton Nu Transferência de calor via convecção -- Transferência
(St) St = forçada, por transferência de calor via de calor com
Re⋅ Pr
condução. convecção
forçada
Weber n2 ⋅ d 3 ⋅ ρc Forças de inércia por forças de tensão 78 Fluxos
(We) We = interfacial. multifásicos
σ sobre
superficies
curvadas.
Gr x Pr β ⋅ g ⋅ ∆T ⋅ L3 ⋅ ρ 2 ⋅ Transferência de calor via convecção --
natural, por transferência de calor via
µ condução.
Grupo u ⋅ ρ ⋅ cp Transferência de calor via convecção, --

radiação por transferência de calor via radiação.
σ ⋅ε ⋅T 3
8.1.2 Números adimensionais, organizados por campo de aplicação:

Óptica:
Nome Aplicação
Número de Abbé Dispersão em materiais transparentes
Número de Fresnel Difração
Fluidos:
Nome Aplicação
Número de Arquimedes Influência da densidade no movimento dos fluidos
Número de Deborah Reologia dos fluidos viscoelásticos (polímeros acima do Tg)
Número de Eötvös determinação da forma da gota
Número de Froude Relação entre as forças gravitacional e de inércia
Número de Knudsen Aproximação do contínuo em fluidos
Número de Laplace Convecção natural em fluidos miscíveis
Número de Morton Determinação da forma da gota
Número de Prandtl Convecção forçada e natural
Número de Reynolds Forças de inércia vs. viscosas em fluidos
Número de Schmidt Dinâmica de fluidos (transferência de massa e difusão)
228
Calor:
Nome Aplicação
Número de Biot Condutividade térmica na superfície vs. volumétrica de
sólidos
Número de Brinkmann Transferência de calor por condução entre uma superficie e
um líquido viscoso (tipicamento usado no processamento de
polímeros fundidos).
Número de Eckert Transferência de calor por convecção
Número de Foppl–von Flambagem de cascas delgadas
Karman
Número de Fourier Transferência de calor
Número de Graetz Fluxo de calor
Número de Grashof Convecção natural
Número de Hagen Convecção forçada
Número de Karlovitz Combustão turbulenta
Número de Lewis Difusão molecular vs. difusão térmica
Número de Nusselt Transferência de calor por convecção forçada
Número de Peel Adesão de microestruturas sobre substratos (adesivos)
Número de Stanton Transferência de calor por convecção forçada
Número de Stefan Transferência de calor durante mudanças de fases
Fluxos (incl. reatores químicos):

Nome Aplicação
Número de Bagnold Fluxo de grãos, areia, etc.
Número de Bodenstein Distribuição do tempo de residência (reatores batelada)
Número de Bond Força capilar devido à flotação
Número de Brownell-Katz Combinação do número de capilaridade e o número de Bond
Número de Damköhler Escala de tempo de uma reação química vs. o fenômeno de
transporte (reatores)
Número de Dean Vórtices em tubulações curvas
Número de Euler (física) Hidrodinâmica (forças de pressão vs. forças inerciais)
Número de Galilei Fluxo viscoso devido à gravidade
Número de Marangoni Tensão superficial vs. forças viscosas (espupas e bolhas)
Número de Ohnesorge Atomização de líquidos, fluxo de Marangoni
Número de Péclet Problemas de advecção–difusão
Número de Richardson Efeito da flotação na estabilidade dos fluxos
Número de Rayleigh Forças de flotação e viscosas em convecção natural
Número de Sherwood Transferência de massa e convecção forçada
Número de Sommerfeld Lubrificação de bordas
Número de Stokes Dinâmica da partícula
Número de Strouhal Fluxos contínuos e pulsantes
Número de Taylor Fluxos rotacionais
Número de Weber Fluxos multifásicos sobre superfícies curvadas; deformação
229
de gotículas em emulsões.
Número de Weissenberg Fluxos viscoelásticos
Número de Womersley Fluxos contínuos e pulsantes
Matemática/Física/outros:
Nome Aplicação
Número de Courant- Resolução numérica de equações diferenciais
Friedrich-Levy
Número de Ekman Geofísica (forças de atrito por viscosidade)
Número de Erlang Unidade de intensidade de tráfego, corresponde ao quociente
entre o Tempo de utilização e o tempo de observação em
circuitos de telefonia. (telecomunicações e telefonia)
Número de Mach Dinâmica dos gases (velocidade do gás vs. velocidade do
som)
Número de Reynolds Magneto-hidrodinâmica
magnético
Número de Rossby Forças inerciais em geofísica
8.1.3 Tabela de pressão de vapor sobre os líquidos, em função da temperatura

(adaptada de Organikum, organisch-chemisches Grundpraktikum, VEB Deutscher Verlag der
Wissenschaften, Berlin 1988)
Legenda:
1. Éter dietílico 8. Nitrobenzeno
2. Acetona 9. Quinolina
3. Benzeno 10. Álcool dodecílico
4. Água 11. Trietilenoglicol
5. Clorobenzeno 12. Ftalato dibutílico
6. Bromobenzeno 13. Tetracosano
7. Anilina 14. Octacosano
230
231
8.2 Índice dos símbolos usados neste texto e suas unidades (onde
se aplicam)
Alguns símbolos são usados em diferentes contextos. Também na literatura padrão não há
unanimidade na dedicação destes símbolos.
a m²/s Condutividade térmica (ou número de condução térmica)

a 1/m Área específica de troca
A --- Rendimento
Ar --- Número de Arquimedes
B --- Fator de extração
c mol/L Concentração
kJ
cp Capacidade calorífica específica
kg ⋅ K
kJ
Cp Capacidade calorífica molar
mol ⋅ K
W W
cs Constante de radiação do corpo negro, cs = 5,67.10-8 .
m2K 4 m2K 4
d m Diâmetro; comprimento característico, largura nominal.
dh m Diâmetro hidráulico
dg m Diâmetro médio dos grãos
D m²/s Coeficiente de difusão
E kJ Energia
kg
EV Energia relacionada ao volume.
m ⋅ s2
Eu --- Número de Euler
F m² Área de contato; área perpendicular
Fr --- Número de Froude
g m/s² Aceleração gravitacional terrestre, g = 9,81 m/s² (ao nível do mar)
GE --- Número adimensional geométrico (= relação dos aspectos)
Gr --- Número de Grashof
h m Altura; altura de transporte
H m Altura
Hh m Altura hidrostática
Hp m Altura pressão
232
Hr m Altura fricção
∆evH kJ/mol Entalpia molar de evaporação
∆RH kJ/mol Entalpia molar de reação
He --- Constante de Henry
k (variável) Constante de velocidade
kgas, kliq m/s Coeficiente de transferência mássica
W
kw Coeficiente de transferência térmica
m2 ⋅ K
kg ⋅ m
K Força
s2
Km --- Carga
l m Comprimento característico
L m Comprimento; altura de leitos fixos e fluidizados.
m kg Massa
m kg/s Fluxo de massa (= velocidade de massa)
M g/mol Massa molar
n mol Quantidade molar
n 1/s Número de rotações
n --- Asperidade relativa
n --- Expoente politrópico
nteor --- Número de pratos teóricos
n mol/s Fluxo molar (= fluxo de massa)
n i mol/s Velocidade de transferência de massa
NA 1/mol Constante de Avogadro; NA = 6,023.1023 mol-1)
NA --- Número adimensional
N --- Constante de Nernst (= constante de distribuição)
Nel kW Potência elétrica recebida
Nutil kW Potência útil (fora do calor)
Nu --- Número de Nusselt
kg
p Pressão; pressão de vapor.
m ⋅ s2
kg
pi Pressão parcial do componente i.
m ⋅ s2
Pr --- Número de Prandtl
J
q Fluxo de calor
s ⋅ m2
233
q W/m² Carga da área de aquecimento

Q kJ Quantidade de calor
Q kJ/s Fluxo de calor
r m Raio; raio interno.
R m Raio; raio externo.
J J
R Constante dos gases; R = 8,314 .
mol ⋅ K mol ⋅ K
kg
R Resistência da torta de filtragem
m2 ⋅ s
Re --- Número de Reynolds
S m² Superfície
S --- Relação de retirada
Sg m²/kg Superfície específica
Sc --- Número de Schmidt
Sh --- Número de Sherwood
t s Tempo
T K Temperatura
u m/s Velocidade do fluxo; velocidade linear
u m/s Velocidade média do fluxo
u0 m/s Velocidade no tubo vazio
U m Circunferência
v --- Relação de refluxo (= taxa de refluxo)
v --- Relação de lavagem
v´ --- Taxa de reevaporação
V m³ Volume
V m³/s Fluxo de volume = vazão = velocidade de volume
w m/s Velocidade; velocidade do fluxo
w m/s Velocidade média das partículas
W kJ Trabalho útil
x --- Fração molar
y --- Fração molar
z m Coordenada do local (em direção ao movimento)
Z --- Número de aceleração rotacional relativa; relação de aceleração
α 1/m² Resistência específica da torta
234
W
α Coeficiente de transição calorífica
m2 ⋅ K
β 1/K Coeficiente de dilatação térmica
β m/s Coeficiente de transição de massa
δ m Espessura de uma camada limite (= interface)
ε --- Porosidade de uma carga particulada
φ ° Ângulo
ζ --- Coeficiente da resistência particular
kg
η Viscosidade dinâmica (= tenacidade dinâmica)
m⋅s
η --- Eficácia
ηm --- Eficácia média do estágio (= prato)
ηs --- Eficácia do estágio (= prato)
θ --- Grau de ocupação (na superfície);
θP --- Fator de labirinto dentro de um sólido poroso.
κ --- Relação dos calores molares, cp/cv (= coeficiente de Poisson)
1
κ Condutividade elétrica
Ω⋅m
Λ m Comprimento médio do caminho livre
λ --- Número de fricção
kW
λ Coeficiente da condutividade térmica
m⋅K
µ --- Partes em substância sólida
ν m²/s Viscosidade cinemática (=tenacidade cinemática)
ν 1/s Número de rotações
ξ --- Correção à resistência
ρ kg/m³ Densidade
σ m Diâmetro de colissão
τ s Tempo médio de demora
kg
τ Tensão tangencial (na deformação linear por empuxo)
m ⋅ s2
τS s Tempo de saturação (superfície do adsorvente)
ψ --- Fator de forma
ω 1/s Velocidade angular.
235

Operações Unitárias

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ARMIN FRANZ ISENMANN

 Os direitos neste texto são exclusivamente com o autor.

Isenmann, Armin Franz

Disciplina: Operações Unitárias

1 O que são Operações Unitárias?......................................................................................... 7

2.10 Agitação mecânica ................................................................................................... 68

5.5.3 Pratos reais e o fator de eficácia..................................................................... 164

8.1.2 Números adimensionais, organizados por campo de aplicação: .................... 228

1 O que são Operações Unitárias?

"Os Princípios da Engenharia Química" de W. H Walker, W.K. Lewis e W.H. McAdams,

As técnicas de projeto de operações unitárias são baseadas em princípios, teóricos e

As operações unitárias dividem-se em 5 classes:

1. Processos de Escoamento de Fluidos, como transporte de fluido, filtração, fluidização

As operações unitárias aplicadas especialmente na Engenharia Química também se encaixam

O dimensionamento das operações unitárias é a base para as técnicas e os equipamentos

2.1 Dados dos materiais, grandezas e unidades

Tab. 1. Grandezas e unidades importantes na teoria do fluxo

Note: As grandezas expressas como X , representam a derivada temporal da variável X

Tab. 2. Grandezas fundamentais e suas unidades (definidas pela sociedade científica)

Tab. 3. Grandezas derivadas e suas unidades

Tab. 4. Relação entre as unidades derivadas e as unidades fundamentais:

2.2 Propriedades dos Fluidos

Fig. 1. Diferenciação entre a pressão e a tensão de cisalhamento.

Fig. 2. Perfil da velocidade tangencial, a partir de uma parede imóvel.

com η = viscosidade dinâmica (ou fricção interna),

Genericamente, podemos escrever para qualquer sistema de fluido, independente da simetria

Nessas equações, os termos:

A lei de Newton torna-se mais universal quando escrita na forma diferencial:

Através desta equação a viscosidade dinâmica η (também chamada de tenacidade dinâmica) é

Nos gases e na maioria dos líquidos a viscosidade é constante e independente da razão de

dτ yx = −η ⋅ dϕ + τ lim , onde τlim é o limite de fluidez.

Um bonito exemplo de um comportamento não-Newtoneano que pode ser mostrado em sala

O oposto da tixotropia é chamada de reopexia, então o fenômeno do aumento da viscosidade

Em muitas situações é conveniente usar a viscosidade cinemática ν (também: tenacidade

com a densidade ρ (em Kg.m-3).

2.3.1 Viscosidade em gases

com N = densidade média em termos de número de partículas por volume

A viscosidade de todos os gases fica na ordem de grandeza de η ≈ 10 −5 Pa ⋅ s . O expoente n

2.3.2 Viscosidade de líquidos

Tab. 5. Viscosidades de alguns gases de importância industrial, calculadas por

n 0,65 0,67 0,72 0,77 0,81

Tab. 6. Viscosidade de líquidos que têm importância em processos químicos e

Cicloexano 1460 0,66

Tab. 7. Viscosidade da água e do benzeno

η benzeno em 10-3 Pa s 0,906 0,647 0,489 0,386 0,314 0,262

2.4 Fluxo tubular e perda de pressão em peças

2.4.1 Fluxo laminar em tubos

onde d = diâmetro do tubo; L = comprimento do tubo; η = viscosidade dinâmica.

A perda em pressão é então ∆p= p1 - p2. E a velocidade u depende evidentemente desta

ux = velocidade do fluxo em direção x; x = direção do fluxo; y e z = direções perpendiculares

Nestas coordenadas o balanço se formula da seguinte forma 3:

Sua integração com margens abertas fornece:

Inserimos a constante de integração e obtemos, em outras variáveis, a lei de Hagen-Poiseulle:

Fig. 4. Perfil do escoamento laminar dentro do tubo

A velocidade máxima, umax, se observe no miolo do tubo (r = 0). A lei de Hagen-Poiseulle

Podemos inserir esse valor na equação geral e obtemos:

O resultado para a velocidade média do fluxo é então:

Para o fluxo de volume, V [m³/s], e o fluxo de massa, m [Kg/s], obtemos assim:

com F = seção transversal do tubo, e ρ = densidade do fluido.

2.4.2 Perda de pressão e números adimensionais

Vamos para frente simplificar com u ≡ u , e obtemos para o número de Euler:

Mais uma vez: ao deixarmos aberta a dependência de λ(Re) do número de Reynolds, a

2.4.3 Fluxo turbulento dentro do tubo

A lei de Hagen-Poiseuille não prediz a transição laminar/turbulento. Essa deficiência deve-se