EXPLOSIVOS INDUSTRIALES

USO DE LOS EXPLOSIVOS INDUSTRIALES

Luego de muchas décadas de investigación, se logró establecer el razonamiento lógico por el cual
un explosivo fractura una roca mejor que otro. Este razonamiento tiene su base en las
propiedades del explosivo, que dependen de su composición química y densidad. Pero, mientras
la energía específica del explosivo es un factor controlable, la efectividad del mismo depende de
muchos factores. Por ejemplo, una mezcla granular de TNT y nitrato de amonio con una densidad
de 1,00 gr/cc y una energía específica de 870 Kcal/kg, desarrolla una presión de detonación de
32K-bar. La misma mezcla con agua tiene una densidad de 1,41 gr/cc y una energía específica de
900 Kcal/kg y desarrolla una presión de detonación de 50 K-bar

Mientras la experimentación es necesaria para encontrar el mejor explosivo para cada tipo de roca,
puede ser determinado también si las propiedades físicas de la masa rocosa se conocen. A
continuación se mencionan algunas de las diferentes aplicaciones que en la industria se da a los
explosivos:

Minas y canteras: se utilizan en cuatro operaciones básicas:

 Prospección
 Exploración
 Desarrollo
 Producción

Se consume una gran cantidad de explosivos para las voladuras de material y su fragmentación, lo
cual permite una mejor manipulación y transporte.

Construcción: Se les utiliza en excavaciones, limpieza de escombros, corte de acero y demolición

de edificaciones y fundaciones. Tiene también una amplia aplicación en construcción de
carreteras, túneles, huecos para posteadura, etc.

Prospección geofísica: Utilizados en la prospección de gas y petróleo. Consiste en detonar una

carga en la superficie o en el interior de un hueco de profundidad conocida, la onda de detonación
se propaga en todas direcciones y se va reflejando a medida que atraviesa materiales de diferente
densidad y se recogen en instrumentos especiales que permiten determinar las diferentes
formaciones o tipos de roca presentes en el área de estudio, de esta manera se ubican los lugares
más apropiados para las perforaciones.

Soldadura: Mediante la utilización de explosivos especiales se efectúan trabajos de soldadura de

metales de diferentes puntos de fusión y composición completamente diferentes. Se ha logrado
soldar acero inoxidable con aluminio, aluminio con cobre, acero con bronce, etc., obteniéndose una
soldadura de gran calidad, resistente a la tracción. El principio de esta aplicación se basa en la
alta velocidad de choque entre dos piezas de metal al hacer detonar una carga explosiva colocada
sobre ellas.

Moldeo de metales: Se han desarrollado algunos métodos para moldear metales por medio del
uso de explosivos, empleando métodos adecuados y teniendo una regular experiencia, se ha
logrado, por medio de la detonación de cargas explosivas, producir diseños de moldeo en placas
metálicas previamente proyectado.
 En la actualidad, la fabricación de explosivos de uso industrial presenta tres grandes grupos, los
cuales abarcan toda la gama de explosivos que se utilizan en la misma: ANFO, Acuageles y
Dinamitas.

Explosivos comunes en voladura comercial

Elemento base Explosivo tipo Características
Cartuchos altamente adaptables. Excelente comportamiento en
Nitroglicerina Dinamitas
diámetros pequeños
Bajos costo, alta potencia, altamente seguro, explosivo hecho con
Nitrato de Amonio ANFO esferas porosas de nitrato de amonio empapados en fuel oil. No tiene
resistencia al agua
Esencialmente, explosivo a base de nitrato de amonio, preparado para
resistir la humedad, adicionándole agua, aglomerantes y gelatinizantes
Agua Acuageles / slurries para formar una especie de gel o crear una emulsión estable. Este
explosivo puede ser suministrado envasado en mangas de polietileno o
bombeado a los huecos

Estos explosivos, denominados como “industriales” debido a que son los de uso común en la
industria minera y de la construcción, tienen un comportamiento variable en sus propiedades, de
acuerdo al incremento o disminución de algunos de los ingredientes que los componen.

ANFO

El ANFO, explosivo cuyo nombre es el producto de la unión de las siglas en inglés de sus
componentes: Amonium Nitrate + Fuel Oil, es una mezcla oxigeno - balanceada, de libre
escurrimiento a granel, con una composición de 94% de nitrato de amonio en forma de prill, y 6%
de fuel oil (gasoil). Este producto representa, aproximadamente, el 80% del mercado de
explosivos comerciales a escala mundial, debido a su bajo costo y seguridad en su utilización y
manejo.

Desde su introducción, a mediados de los años 50, el ANFO ha encontrado un extenso uso en una
gran variedad de trabajos de voladuras, tales como: minería de superficie, canteras y construcción.
Sus limitaciones, tales como su baja densidad y poca resistencia a la humedad, deben ser
consideradas antes de ser utilizado en cualquier trabajo de voladuras. Otros productos ANFO,
utilizados en mucha menor cuantía y solo para trabajos muy específicos, lo constituyen variaciones
de la fórmula original, como por ejemplo:

1. Introducción de sustancias en la mezcla, como aluminio o polvo de carbón, en sustitución del

gasoil, en su totalidad o parcialmente
2. La utilización de nitrato de amonio molido
3. El empacado en recipientes resistentes al agua para su utilización en huecos húmedos. Todas
estas diferentes mezclas, normalmente, son denominadas nitro - carbo - nitratos (NCN) o
agentes de voladura.

Nitrato de amonio para voladuras: La producción de nitrato de amonio en forma de prill (o pella),
es un proceso de múltiples etapas que comienza con una mezcla de gas natural y aire, finalizando
con el rociado de una solución de nitrato de amonio concentrado desde la parte superior de una
torre de peletización. En el transcurso de la caída de unos 30 a 60 metros, las gotas de nitrato de
amonio se solidifican en partículas de forma esférica; estas partículas o prills son enfriadas,
secadas y cubiertas con un agente protector, que le confiere mayor resistencia a la rotura, antes de
ser empacado.

Velocidad de detonación: La velocidad de detonación del ANFO a granel depende del diámetro
del barreno y el grado de confinamiento. La velocidad de detonación del ANFO se incrementa, en
la medida que se incrementa el diámetro del barreno.

Densidad: La densidad a granel depende del tamaño y densidad del prill utilizado en la mezcla,
estando, generalmente, entre 0,78 y 0,85 gr/cc. La carga neumática puede incrementar esta
densidad hasta 1,10 gr/cc por la rotura de los prills y lo apretado de la carga en el hueco por efecto
de la presión neumática del equipo; para densidades mayores a 1,20 gr/cc, el ANFO puede no
detonar o hacerlo de manera ineficiente.

Sensibilidad: El ANFO no es sensible a la detonación de detonadores corrientes, eléctricos o de

tipo NONEL. Tampoco es sensible a la llama, impacto, roce u otra acción externa; para su
detonación se requiere la utilización de un iniciador (primer) o reforzador (booster).

Iniciado: Para la iniciación del ANFO se requiere un explosivo de alta energía, la presión de
detonación del iniciador o "booster" debe ser más elevada que la del ANFO. La eficiencia del
iniciador se incrementa en la medida que su diámetro se aproxime al diámetro del barreno.
Algunas teorías proponen que para lograr una velocidad superior a la velocidad hidrodinámica del
ANFO, aprovechando la energía suministrada por el iniciador (sobre todo en barrenos de gran
diámetro), éstos deben colocarse, dentro del barreno, a una distancia entre ellos, aproximada a 3
veces el diámetro del barreno.

Contenido de fuel – oil (gasoil): La cantidad de combustible en el ANFO afecta

determinantemente su energía teórica (Ewk), velocidad de detonación, sensibilidad y emisión de
gases tóxicos. Como se muestra en la figura 4.4, el ANFO con un contenido del 6% de gasoil
alcanza su máxima energía teórica y su más alta velocidad de detonación teórica.
La cantidad óptima de combustible en la mezcla está alrededor del 6%. Un menor porcentaje de
combustible implica un descenso más significativo en su sensibilidad y energía, que un incremento
modesto. El ANFO es más sensible en el rango de 2 a 6% de gasoil, decreciendo rápidamente en
sensibilidad por encima o por debajo de este rango.

Por otro lado, para su uso en minería subterránea, debe haber un estricto control de este
porcentaje, debido a que con proporciones menores al 6% se incrementa la cantidad de óxidos de
nitrógeno y mayores al 6% incrementan la cantidad de monóxido de carbono.
Resistencia al agua: El nitrato de amonio, como toda sal, es fácilmente disuelto por el agua, por
tal motivo no debe ser utilizado a granel en barrenos húmedos o con presencia de agua, en tales
casos se recomienda el uso de los acuageles o el ANFO empacado en envases herméticos.

DINAMITAS

En el mercado existen tres tipos básicos de dinamitas, la dinamita granular, semigelatinas y

gelatinas. Se distinguen en que la gelatina y la semigelatina están fabricadas a base de una
mezcla gelatinosa de nitrocelulosa y nitroglicerina; la viscosidad de este producto depende del
porcentaje de nitrocelulosa en la mezcla. Las dinamitas granulares no contienen nitrocelulosa y
presentan una textura granulosa.
 Propiedades técnicas de los diferentes tipos de dinamita
Resistencia al Propiedades de
Tipo de dinamita Densidad (g/cc) Velocidad (m/s)
agua los gases
Granular regular 1,35 4.900 Buena Muy buena
Granular amoniacal 1,15 2.750 Regular Muy buena
Granular amoniacal 1,20 4.000 Regular Muy buena
Semigelatina amoniacal 1,30 4.000 Muy buena Muy buena
Semigelatina amoniacal 1,15 3.850 Muy buena Muy buena
Semigelatina amoniacal 0,95 3.450 Buena Muy buena
Gelatina regular 1,30 6.000 Excelente Pobre
Gelatina amoniacal 1,25 6.000 Excelente Muy buena
Gelatina amoniacal 1,55 4.390 Excelente Muy buena
Gelatina amoniacal 1,45 4.690 Excelente Muy buena
Gelatina amoniacal 1,60 4.000 Buena Muy buena

Dinamitas granulares: En la dinamita granular regular, el porcentaje de nitroglicerina y nitroglicol

en la mezcla determina el grado de potencia relativa del producto. Una dinamita con 60% de
nitroglicerina y/o nitroglicol, es llamada dinamita 60%. La resistencia al agua es satisfactoria
porque los cartuchos están protegidos por una cubierta de papel que ha sido sumergida en cera
derretida. Normalmente, el aumento de la resistencia al agua de la mezcla explosiva, implica un
aumento porcentual en sus valores de densidad y velocidad de detonación.

Las dinamitas granulares amoniacales son productos en el cual la fuente primaria de energía es
derivada de la reacción de nitrato de amonio y nitrato de sodio con varios combustibles. La
nitroglicerina contribuye a la energía del explosivo de una manera compartida mediante la reacción
completa de la mezcla de nitratos y combustibles.

Dinamitas gelatinas: Estos productos tienen una base resistente al agua, compuesta por una
mezcla gelatinizada de nitroglicerina y nitrocelulosa. Este gel es insoluble en agua y tiende a
proteger a los otros ingredientes participantes de la mezcla, formando una pasta cohesiva y con
textura parecida al plástico, reaccionando con una velocidad de detonación en confinamiento de
alrededor de 4.000 m/s.

La gelatina regular (sin nitrato de amonio) tiene alta resistencia al agua y alta densidad, tiene
consistencia plástica, y muy buenas condiciones para el almacenamiento. Las gelatinas presentan
una gama de productos que van desde velocidades de reacción de 4.000 a 7.000 m/s, su
utilización se restringe a voladuras de rocas muy duras o resistentes.

Las gelatinas amoniacales difieren de la dinamita gelatina regular en que una porción de la energía
es obtenida del nitrato de amonio. Las gelatinas amoniacales son menos costosas que las
regulares pero tienen una menor resistencia al agua, una muy baja proporción de emisión de gases
tóxicos y sus características de almacenamiento son pobres. La dinamita más común es la
designada como 40% y es utilizada en voladuras de rocas blandas y medianamente duras.

Dinamitas semigelatinas: Están diseñadas para combinar la resistencia al agua y la cohesión de

las dinamitas gelatina con los bajos costos proporcionados por la inclusión en la mezcla de nitrato
de amonio. Las semigelatinas tienen un pobre comportamiento al almacenamiento y poca
resistencia a las variaciones bruscas de temperatura. Generan pocos gases tóxicos y son ideales
para trabajos de precorte.

Tabla 4.3.- Características generales de las dinamitas

Densidad g/cc 1.4
Velocidad de detonación m/s 5.500 – 6.000
Propagación de la detonación cm 10
Producción de gases l/kg 860
Calor de explosión MJ/kg 4.4
Potencia por unidad de peso S 1.0 – 1.4

En Venezuela, la Compañía Anónima Venezolana de Industrias Militares (CAVIM), fabrica las

dinamitas que se consumen en el país. Las dinamitas venezolanas se consideran como dinamitas
semigelatinas amoniacales y son fabricadas a partir de una mezcla de nitroglicerina / nitrocelulosa,
con adición de nitrato de amonio, nitrato de sodio, TNT y otros elementos. . Están clasificadas
según la siguiente tabla:

Propiedades de las dinamitas fabricadas en Venezuela

Potencia por unidad
Tipo Densidad (g/cc) Velocidad de detonación (m/s)
de peso (S)
Venagel 40% 0,88 1,35 5.400
Venagel 60% 1,00 1,35 5.500
Venagel 80% 1,024 1,35 5.700
Vengel 40% 1,00 1,38 5.500
Vengel 60% 1,024 1,38 5.700
Vengel 80% 1,035 1,40 5.800
Venamon 40% 0,82 1,00 4.200
Venamon 60% 0,95 1,00 4.500
Venamon 80% 1,00 1,00 4.700

 Las de mayor utilización en todas las operaciones mineras son las del tipo Venagel 60%.

ACUAGELES (SLURRIES)

Los acuageles o “slurries”, inicialmente, fueron diseñados para su utilización en voladuras de

barrenos de gran diámetro y en condiciones de humedad, como explosivo de bajo costo que
sustituyera al ANFO. Estos productos son insensibles al detonador y para ser iniciados necesitan
un reforzador o búster. Los slurries son resistentes al agua y pueden ser bombeados dentro del
hueco o suministrados en bolsas plásticas. Están compuestos por nitrato de amonio, TNT, agua y
sustancias homogeneizantes y gleatinizantes. Las propiedades de cada composición dependen
del tipo y proporción de los ingredientes de la mezcla; debido a que la densidad es alta (1,00 a 1,80
g/cc), los slurries se utilizan normalmente como carga de fondo de huecos húmedos o con
presencia de agua. La velocidad de detonación de los slurries está en el rango de 3.400 m/s a
5.500 m/s. En la tabla 4.5 se muestran las principales propiedades de los slurries.
 Características generales de los acuageles
Densidad g/cc 1,45
Velocidad de detonación m/s 5.000 - 5.500
Propagación de la detonación cm 0
Producción de gases l/kg 690 - 870
Calor de explosión MJ/kg 3,9 – 4,2
Potencia por unidad de peso S 0,91 – 1,36

El éxito de los slurries en las voladuras como sustituto del ANFO, llevó a desarrollar una serie de
programas de investigación (que muchos fabricantes hicieron por separado) orientados a la
utilización de los mismos en voladuras de menor diámetro, con el propósito de sustituir a la
dinamita con un producto de menor costo, mas seguro y con un mejor comportamiento.
A continuación, veamos algunas de las características más importantes de los slurries:

 Seguridad: Productos menos sensibles que la dinamita a una iniciación accidental producto
de un choque o fuego, aunque en muchas de las mezclas sean sensibles a la detonación de un
detonador corriente.

 Ensayo de choque: En los ensayos de choque, donde la dinamita es sometida al impacto de

un proyectil de rifle calibre .30 a una velocidad de 900 m/s a una distancia de 25 m,
normalmente ésta explota. En el caso de los slurries, se ha demostrado que este tipo de
impacto no tiene ningún efecto.

 Ensayo de quemado: El fuego es otra fuente de explosión accidental de los explosivos

durante su transporte o almacenamiento. En condiciones de incendio severo bajo
confinamiento, con elevadas temperaturas, los acuageles se vaporizan, quemas sus gases
pero no detonan.

 Minimización del peligro de iniciación por propagación hueco a hueco

 Excelente fragmentación

 Reducción de humos y gases tóxicos

 Eliminación de los dolores de cabeza causados por la nitroglicerina

 Resistencia al agua: Generalmente es excelente, su resistencia es igual o superior a la de la

dinamita

 Velocidad de detonación: La velocidad de detonación, al igual que el ANFO, se incremente

en función del aumento del diámetro de los huecos o incrementando el grado de
confinamiento.