GUIA DE PROCESOS

FUNDIDO DE PIEZAS EN MOLDES DE YESO

1. INTRODUCCIÓN:

En la materia se tomó como misión la realización de piezas fundidas de aluminio, para realizar este trabajo dividimos
en dos fases importantes las cuales son: el proceso de moldeado en yeso y el proceso de colado con el material
aluminio. A continuación desarrollaremos los procesos mencionados de la siguiente manera.
2. OBJETIVOS:

 Que el alumno estudie el proceso de fundición y de su aplicación correcta para obtener piezas fundidas con
la mayor precisión posible y con la aplicación necesaria de la parte teórica en el proceso.

3. MARCO CONCEPTUAL:

3.1. YESO
Generalidades
Es el producto resultante de la deshidratación parcial o total del algez o piedra de yeso, reducido a polvo y amasado
con agua, recupera el agua de cristalización, endureciéndose.
Se encuentra muy abundante en la naturaleza, en los terrenos sedimentarios, presentándose bajo dos formas:
cristalizado, anhidro (SO4Ca), llamado anhidrita, y con dos moléculas de agua (SO4Ca . 2H2O), denominado piedra de
yeso o algez.

La anhidrita es incolora o blanca, cuando esta pura, y coloreada en azul, gris, amarillo o rojiza, cuando contiene
arcillas, oxido de hierro, sílice, etc. Su densidad es igual a 2.46 y dureza igual a 3 en la escala de Mohs.

El algez o piedra de yeso se presenta cristalizado, formando rocas muy abundantes, y según su estructura hay las
siguientes variedades:

3.1.1. Yeso fibroso

Formado por el SO4Ca . 2H2O puro, cristalizado en fibras sedosas confusamente. Abundan mucho en España, sobre
todo en las cercanías de Madrid, con el se obtiene un buen yeso para mezclas.

3.1.2. Yeso espejuelo

Cristaliza en voluminosos cristales, que se exfolian fácilmente en laminas delgadas y brillantes. Proporciona un buen
yeso para estucos y moldeados.

3.1.3. Yeso en flecha

Con el se obtiene yeso excelente para el vaciado de objetos muy delicados.

3.1.4. Yeso sacarino o de estructura compacta

Cuando es de grano muy fino recibe el nombre de alabastro, y es usado para decoración y escultura. Este alabastro
se diferencia del calizo por no producir efervescencia con los ácidos.

3.1.5. Yeso calizo o piedra ordinaria de yeso

Contiene hasta un 12% de carbonato cálcico. Da un buen yeso, endureciéndose mucho después de fraguado.

La piedra de yeso o algez en cualquiera de sus variedades, cuando esta pura, es incolora o blanca, pero
generalmente contiene impurezas, adquiriendo coloraciones amarilla, gris, rojiza, etc., debidas a la arcilla, oxido de
hierro, sílice, caliza, etc., en pequeña proporción.

Tiene una dureza de 2.28 – 2.32 y una dureza igual a 2 de la escala de Mohs.
 3.1.6. Yeso de fabrica

Yeso de fabrica, estuco o modelado, es el mas empleado en construcción. Existen dos variedades de semihidrato: la
de fraguado rápido (de forma compacta, de aspecto sedoso brillante, constituida por finos cristales y se obtiene
cuando la deshidratación se hace en atmósfera de vapor de agua próximo a la saturación, como en hornos de
autoclave) y la de fraguado lento (de forma esponjosa de aspecto terroso, no apreciándose los cristales, da menores
resistencias y se obtiene en la fabricación corriente a temperatura elevada y separación del vapor de agua).

Se obtiene calentando la piedra de yeso hasta unos 18ºC, industrialmente. Si se parte de yeso anhidro o deshidratado
y se añade agua, no se obtiene semihidrato, sino bihidrato, siendo esta la causa de no encontrarse en la naturaleza.

Su peso específico es igual a 2.75 a 25ºC, y la densidad aparente varia de 600 a 1000 gr/l.

3.2. Características

El yeso se adhiere poco a las piedras y maderas, y oxida al hierro, y el cinc que tenga plomo es atacado
electrolíticamente. No puede usarse a la intemperie, porque la humedad y el agua lo reblandece y degrada. Es un
buen aislante del sonido y protege las maderas y el hierro contra el fuego, porque su deshidratación lenta absorbe
calor en grandes cantidades y la capa deshidratada protege luego largo tiempo a las que están debajo.

Por ser soluble en agua no se puede usar en exteriores, debiéndose proteger con enlucidos impermeables, como las
pinturas bituminosas y el aceite.

El yeso bien cocido es de color blanco y da pastas untuosas. El poco cocido es árido y no forma pasta trabada, y el
excesivamente cocido no forma pasta untuosa. Los yesos de mala calidad son de color amarillento, tardan mucho en
fraguar y se agrietan en los enlucidos.

Las resistencias mecánicas del yeso semihidratado varían con la clase de yeso conservado en el aire:
resistencia Kg /cm2 a los 28 dias

Clase Agua de amasado por 100 tracción compresión

Fino y vaciado 75 18 50

Grueso 60 12 55

Hidráulico 60 16 60

Alúmbrico 35 40 150

Resistencias del yeso

3.3. Clases de yeso

Los yesos se clasifican en semihidratados y anhidros, siendo los primeros los de mayor empleo en construcción, y a
los que pertenecen los yesos negros o blancos. Al segundo, la anhidrita, yesos hidráulicos y alúmbrico.

3.3.1. Yeso negro o gris

Es el que se obtiene con algez que contiene gran cantidad de impurezas, directamente calcinado, por lo que se
ennegrece con los humos y cenizas de los combustibles, groseramente molido. Se emplean en obras que no haya que
dejar aparentes, bóvedas, tabiques y tendidos.
3.3.2. Yeso blanco

El que contiene un 80% de semihidrato y está bien molido. Se emplea en enlucir paredes, estucos y blanqueos.
 3.3.3. Escayola

Es el yeso blanco de la mejor calidad: contiene 90% de semihidrato, se emplea para vaciados, molduras y decoración
4. METODOLOGÍA:

Para el desarrollo del proceso de moldeo haremos uso de los siguientes materiales y herramientas necesarios para
ejecutar dicho proceso:

5. HERRAMIENTAS:

PARA EL MOLDEO EN YESO

Las herramientas que se utilizaron para el moldeo en yeso fueron las siguientes:

 Modelo de madera.
 Recipiente para la preparación de la mezcla de agua y yeso.
 Recipiente para la medida del agua con escala (900 cc)
 Recipiente para la medida del yeso (cuatro tazas y media en volumen)
 Cuchara para la preparación de la mezcla.
 Espátula de 80 mm de ancho.
 Caja construida de hojalata para el moldeo.
 Vidrio para base 300 x 250 mm.
 Lancetas de 120 mm de largo.
 Bebedero de madera o metálico de 100 mm de largo (formador de bebedero)
 Tres respiraderos de madera de 100 mm de largo y diámetro 6 mm.
 Horno eléctrico para el secado de los moldes.
 Balanza digital.
 Brocha de 1’’.

PARA LOS NOYOS

Las herramientas que se utilizaron para los noyos fueron las siguientes:
 Tubo de PVC
 Sierra
 Alambre de amarre
 Alicate.
 Balanza digital.
 Jarra graduada.
 Apisonador.
 Bañador de plástico.
 Prensa de banco.
 Base de madera..
 Recipiente de vidrio.
 Taladro.

PARA LA COLADA DE ALUMINIO

Las herramientas que se utilizaron para la colada fueron las siguientes:

 Una pieza Fosa con ladrillo refractario

 Una pieza Crisol de grafito
 Una pieza Quemador forzado (equipo completo)
 Una pieza Recipiente para combustible (turril)
  Una pieza Quemador atmosférico
 Una pieza Garrafa con gas licuado
 Una pieza Balanza (romana)
 Una pieza tenaza para crisol
 Cuatro piezas tenazas pequeñas
 Una pieza Porta crisol
 Dos piezas cucharones medianos
 Dos piezas Yeguas (soportes del porta crisol)

6. MATERIALES E INSUMOS:

PARA EL MOLDEADO EN YESO

Los materiales e insumos que usamos se describirán seguidamente:

 1250 gramos de yeso

 900 cc de Agua potable
 Papel periódico

PARA LOS NOYOS

Los materiales e insumos que usamos se describirán seguidamente:

 110 ml Aceite de linaza.

 Aceite de cocina.
 1000 gramos de Arena fina no arcillosa.
 200 ml de solución de agua con azúcar

PARA LA COLADA

Los materiales e insumos que usamos se describirán seguidamente:

 14 Kilos de Aluminio, siendo está la capacidad del crisol usado

 (Chatarra)
 3 garrafas con gas licuado
 1 Kilos Cloruro de sodio ( sal común )
 20 Kilos Tierra arcillosa
 5 litros de Agua potable
 Papel periódico
7. DESCRIPCIÓN:

A continuación se presenta los subprocesos efectuados.

7.1. PROCESO DE MOLDEADO CON YESO:

 LIMPIEZA DE LAS HERRAMIENTAS:

Limpiar con agua y un trapo de algodón las herramientas a utilizar como ser el vidrio, las jarras graduadas,
los recipientes plásticos, las cucharas, la espátula, la caja y dejar secar al ambiente.
 PREPARACION DE LAS HERRAMIENTAS Y EQUIPOS:
Una vez limpios y secos las herramientas y equipos; cubrir la zona de trabajo con papel periódico para
facilitar su posterior limpieza, luego colocar el vidrio en el mesón y la caja sobre el vidrio.
 LUBRICADO:
Con ayuda de la brocha lubricar con una película de aceite de cocina; las paredes internas de la caja, la parte
superior del vidrio y los modelos, esto para facilitar su posterior extracción.
 PREPARACIÓN DE LA PRIMERA MEZCLA:
Previamente determinar las proporciones justas de agua y yeso según el tamaño del modelo y de la caja, de
modo que no existan perdidas del material pero sobre todo para que la mezcla sea homogénea permitiendo
que se distribuya equitativamente en toda la caja.
Una vez determinadas las proporciones correctas de agua y yeso (fino), medir el agua con la jarra graduada y
el yeso con la balanza digital, luego mezclar en los recipientes plásticos con ayuda de la espátula, es muy
importante mezclar con movimientos envolventes y de manera constante para que la mezcla no endure antes
de tiempo.
 VERTIDO DE LA PRIMERA MEZCLA:
Sujetar bien la caja y el vidrio, previamente lubricados, de forma que no existan fugas y verter la mezcla
dentro de la caja de manera uniforme, ayudarse con la espátula para llevar la mezcla a las esquinas, este
proceso debe hacerse de manera rápida ya que para este punto la mezcla ya comienza a endurarse.
 POSICIONAMINETO DEL MODELO:
Con la mezcla aun fresca introducir los modelos, previamente lubricados. Dependiendo de la geometría de
los modelos posicionarlos de forma que: su futura extracción sea lo más fácil posible, la línea de costura sea
estética y que el bebedero y respiradero tengan una óptima ubicación.
Con ayuda del alisador, alisar las partes ásperas alrededor de los modelos.
 SECADO BASE DEL MOLDE:
Retirar la caja de lata y dejar secar la base al ambiente.
 PREPARACION DE LA SEGUNDA MEZCLA:
Con las mimas proporciones de agua y yeso ya establecidas en la primera mezcla y con los mismos cuidados
realizar la segunda mezcla para la tapa.
 LUBRICADO:
Con la brocha empapar de aceite las caras visibles de los modelos y la superficie de la mezcla ya vertida,
además también se empapar de aceite los formadores de bebedero y respiraderos.
 POSICIONAMIENTO DEL FORMADOR DE BEBEDERO Y RESPIRADERO:
Colocar los formadores de bebedero y respiraderos de manera que en la colada, el ingreso del caldo sea
uniforme y directa.
 VERTIDO DE LA SEGUNDA MEZCLA:
Sujetando bien la caja de lata y con los formadores de bebedero y respiradero ya posicionados, verter la
mezcla dentro de la caja de manera uniforme, ayudarse con la espátula y el alisador para distribuir
equitativamente la mezcla por toda la superficie, de modo que quede una película exterior lisa, este proceso
debe hacerse de manera rápida ya que para este punto la mezcla ya comienza a endurarse.
 SECADO DEL MOLDE:
Retirar la caja de lata, los formadores de bebedero y respiradero y dejar secar el molde por dos días al
ambiente, tambien se puede llevar al sol para acelerar el proceso.
 APERTURA DEL MOLDE:
Ya estando el molde más rígido y seco con ayuda de cuchillo o alisadores proceder al raspado del perímetro,
esto para encontrar la línea de separación entre las mezclas de la base y de la tapa para poder abrir el
molde.
 EXTRACCIÓN DEL MODELO:
Una vez la caja abierta extraer el modelo, esta operación debe hacerse con extremo cuidado para no dañar el
molde, ya que en este punto cualquier fractura o rajadura del mismo es intratable.
Para la extracción dar leves golpes al modelo con el formador de bebedero o con cualquier madera para
aflojar el agarre del estuco, si esto no es efectivo con ayuda del martillo clavar dos clavos en el modelo y jalar
para separarlo del molde.
 SECADO DEL MOLDE:
Dejar secar el molde por 15 días.
 CANALIZACIÓN DEL BEBEDERO Y RESPIRADERO:
Después de los 15 días de secado, con ayuda de cuchillos y lancetas formar los canales que conecten el
bebedero con el molde de la pieza y el molde de la pieza con los respiraderos, los canales deben hacerse
con un diámetro considerable de forma que el caldo fluya con libertad, se recomienda que los canales se
hagan en solo una parte del molde, ya sea en la base o tapa para evitar un desfase.
 CANALIZACIÓN PARA LOS NOYOS:
De igual manera con lancetas y cuchillos realizar los canales para introducir los alambres torcelados de los
noyos en el centro de los modelos.
 CONDUCTOS DE EVACUACIÓN:
Con ayuda de las lancetas realizar perforaciones en la parte superior del molde de la pieza, estos servirán
como conductos de evacuación de los gases formados y así se evitaran las porosidades y malas formaciones
por la presión que estos gases producen.
 CERRADO DEL MOLDE:
Limpiar el molde de la pieza y quitar el polvo producido por la canalización y perforaciones, introducir los
noyos en sus canales respectivos y verificar que el molde cierre de manera hermética. Asegurar el cierre del
molde con alambre de amarre y trozos de lata, ajustar el alambre con alicates.

7.2. PROCESO DE FORMACION DE NOYOS:

 LIMPIEZA DE LAS HERRAMIENTAS:

Limpiar con agua y un trapo de algodón las herramientas a utilizar como ser el recipiente de vidrio, las jarras
graduadas, los recipientes plásticos, las cucharas.
 MEDICION DE LOS INSUMOS UTILIZADOS:
Pesar los materiales en la balanza digital para realizar la mezcla en las proporciones óptimas, como ser: 1000
gr de arena, 200 ml de solución de agua con azúcar y 110 ml de aceite de linaza.

 PREPARACION DE LA MEZCLA:
Mezclar todos los materiales indicados anteriormente mencionados en el bañador de plástico hasta tener una
mezcla homogénea.
 TORCELADO DEL ALAMBRE PARA EL NOYO:
Torcelar el alambre de amarre con ayuda de los alicates, de modo que la longitud del alambre torcelado
sobresalga de los lados del molde en 5 mm aproximadamente.
 FORMACION DEL MOLDE PARA EL NOYO:
Para el molde del noyo, cortar un tubo de PVC cuya longitud sea la misma que las dimensiones del modelo.
Luego realizar un corte a la mitad el tubo de forma radial tal que luego podamos separar fácilmente estos una
vez cortado el tubo se aprisiona ambas partes con abrazaderas de alambre para cerrar el molde.
 PREPARACION DE LA BASE DEL MOLDE:
Cortar un pedazo de madera para ser usado como base de la formación de los noyos así también se taladro
el centro de la madera.
 UNION DE ELEMENTOS PARA LA FORMACION DEL NOYO:
Preparar todos los materiales y herramientas y proceder a incrustar el alambre trenzado en la perforación de
la madera y posicionamos el molde de PVC alrededor del alambre trenzado.

 LUBRICADO DEL MOLDE:

Recubrir el interior de los moldes de los noyos con aceite de cocina para un fácil desmolde.
 LLENADO DE LA MEZCLA.
Con ayuda de una cuchara se procede al llenado del molde con la mezcla de arena y aceite de linaza y se
comienza a apisonar por capas hasta llenar todo el molde luego se deja secar por un tiempo de 10 min
aproximadamente antes de separar los moldes.
  EXTRACCION DE LOS NOYOS:
Retirar las abrazaderas de alambre cuidadosamente para proceder a separar los moldes de PVC de forma
que el noyo no sea dañado.
 PROCESO DE SECADO:
Se deja secar por 3 días al ambiente luego de los 3 días y que el noyo este más duro se introduce al horno
para que finalmente esté listo para el proceso de colada.

7.3. PROCESO DE COLADA DE ALUMINIO:

7.3.1. PROCEDIMIENTO PRELIMINAR:

Para la limpieza de las cajas se prosiguió de la siguiente manera:

 VERIFICACION DE LA HUMEDAD DEL MOLDE:

Es importante hacer ello, ya que si el molde esta todavía húmedo y quisiera realizarse la colada en el puede
darse un choque térmico entre este y el caldo, habiendo la posibilidad de explosiones y accidentes.
 NIVELAR EL TERRENO:
Esto se lo realiza porque al verter el caldo en los moldes este deberá de llenarse uniformemente, caso
contrario la inclinación hará que el caldo no pueda expandirse uniformemente.
7.3.2. PREPARACIÓN PARA LA COLADA

Para esto se tomaron en cuenta los siguientes cuidados.

 LIMPIEZA DEL CRISOL:

Es necesario hacer ello, verificar si a quedado otro material de anteriores coladas. Debemos hacer notar que
el crisol utilizado es pequeño y se adecua a la cantidad y volumen de nuestras piezas
 UBICAR EL CRISOL EN SU FOSA:
En nuestro taller se improvisó una fosa con ayuda de ladrillo refractario formando una cámara pequeña.
 COLOCAR EL QUEMADOR EN SU LUGAR:
Se debe tener cuidado, ya que el quemador es alimentado con garrafa de GLP y es peligroso, además la
garrafa del quemador estaba en un baño maria, calentada por otro sistema similar de quemador y garrafa.
 LIMPIEZA DEL MATERIAL (ALUMINIO) Y VERIFICACION DE PESO
Se debe de liberar el aluminio de otros metales que puedan estar unidos a el, ya que no se cuenta con
aluminio puro, aunque para la colada en nuestro se utilizó el aluminio que se desperdició en anteriores
coladas. Por lo que de este material reutilizado broto escoria.
 PRECALENTAMIENTO DEL CRISOL:
El precalentamiento es importante, para que el crisol pueda fundir más rápido el metal, puede ponerse
inicialmente el aluminio más sensible y puro.
 COLOCAR EL MATERIAL EN EL CRISOL
 TAPAR LA FOSA (HERMETIZAR):
Se debe tapar la fosa para lograr acumular el calor y que no haya fugas de este, ya que cuanto mayor sea el
calor que se logre mantener en la fosa, más rápido alcanzara el punto de fusión el aluminio, por ende se
gastara menos combustible.
 DEJAR QUE ALCANCE EL PUNTO DE FUSION:
Una vez introducido todo el material se deberá dar un tiempo para que este logre calentarse y llegar a su
punto de fusión.
 SACAR LA ESCORIA.
Conforme se va calentando se saca la escoria que se va formando con ayuda de cucharones
 COMPROBAR EL PUNTO DE FUSION (Con varilla metálica)
Se debe comprobar que el caldo ya esté listo es por ello que hay diferentes formas de hacerlo, en este caso
se observó el color del caldo y su fluidez (viscosidad).
 7.3.3. PROCESO DE COLADA DEL ALUMINIO:

Este trabajo es el más rudo hablando físicamente entonces se destinaron para cada persona una tarea específica.

 DESTAPAR LAS FOSAS

Se destapa las fosas y se saca el barro de sus alrededores
 VERTER EL CALDO:
Con ayuda de cucharones se saca pequeñas cantidades de caldo y se vierte en los moldes de yeso, se debe
estar pendiente de posibles fugas en los moldes de aluminio, hacer este paso lo más rápido posible ya que el
caldo se enfría muy rápidamente y se solidifica.
 UBICAR EL PORTACRISOL FUERA DE LA FOSA
Esto debe de hacerse en un lugar plano de tal forma que el crisol no derrame el caldo.

7.3.4. EXTRACCIÓN DE LAS PIEZAS DEL MOLDE:

En este proceso se extrajeron las piezas obtenidas:

 TIEMPO DE ENFRIAMIENTO:
Terminado ello se tiene dentro de los moldes las piezas fundidas, lo que se debe hacer es esperar un tiempo
para que el aluminio enfrié y solidifique.
 EXTRACCION DE PIEZAS:
Una vez transcurrido el tiempo necesario se procede a extraer las piezas, quitando los alambres de sujeción y
teniendo cuidado de no dañar el molde ya que este podría volver a ser utilizado.
 LIMPIEZA DE LAS PIEZAS Y RECUPERACION DE MATERIAL:
Aquí se limpió las piezas del yeso además se recuperó aluminio que logro fugar y no pertenece a la pieza.

7.4. LIMPIEZA GENERAL:

Se realizó la limpieza de las herramientas que se utilizaron y posteriormente a la limpieza del taller, se devolvió todo
el material prestado, del jefe de sección.
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:

El molde de yeso es idóneo para pruebas rápidas donde se desea crear piezas con acabados superficiales finos pero
no se debe olvidar dejar escapar bien los gases. Si se pretende utilizar continuamente el molde no se debe olvidar
agregar los aditivos a la mezcla para una mejor resistencia.

 Preparado de las herramientas necesarias para el trabajo en yeso

 Limpieza de la caja metálica y adherir con un lubricante (aceite de oliva, etc.).
 Tener modelos construidos previendo el fenómeno de la contracción de los metales a ser fundidos.
 Controlar el tiempo de fraguado de la mezcla.
 Tener cuidado al separar las dos moldes y luego los modelos
Después de finalizar con el taller se llegó a las siguientes conclusiones:

 Se concluye en que existen otras formas y maneras de construir los noyos, sin embargo la mejor forma es
con ayuda de los moldes de corazón ya que en estos tomamos las dimensiones de nuestra pieza y
calculamos la forma del molde de acuerdo a la construcción del material a utilizar en la colada.
 Se concluye que el mejor tipo de arena es la no arcillosa ya que esta es más fácil de moldear y de desmoldar
ya que es muy fina y no tiene en su composición pedazos de piedra o algún otro elemento que perjudique en
su construcción o moldeado.
 También se pudo observar que el comenzar o construir un buen molde ayuda a que el trabajo concluya con
un buen acabado además de no tener problemas en su construcción.