Hidrometalurgia Extraccion Disolventes

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Hidrometalurgia. Extracción con

disolventes (1/2)
Autor: ANTONIO ROS MORENO
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Presentación del curso
Hidrometalúrgia. Extracción con disolventes (1/2), aprende de manera teórica y

práctica la aplicación de una tecnología concreta como es la extracción con
disolventes a un campo concreto la metalurgia o, más exactamente, la hidrometalurgia
hidrometalurgia.
La extracción con disolventes se emplea con tres fines fundamentales: de
concentrar, purificar y separar sus elementos o metales disueltos. Normalmente
estas misiones van acopladas, pero el predominio de cada una hace que la
extracción con disolventes tenga una función específica y que se intercale en
distinto ‹‹sitio›› de un proceso metalúrgico.
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1. Hidrometalurgia. Extracción con disolventes en la

separación y recuperación de metales
[ http://www.mailxmail.com/...drometalurgia-extraccion-disolventes/hidrometalurgia-introduccion]
Dentro del presente curso se pretende exponer de una manera teórica y práctica la
aplicación de una tecnología concreta -La extracción con disolventes- a un campo
concreto -La Metalurgia- o, más exactamente, -La Hidrometalurgia- .
Los avances realizados en esta tecnología y sus enormes posibilidades presentes y
futuras permiten apreciar su aplicación en la metalurgia extractiva de diversos
metales, no solo de los considerados raros, sino también de los corrientes (Th, V,
Mo, Ni, Co, Cs, Be, Rc, Cu, Zn, etc.).
La extracción con disolventes se emplea con tres fines fundamentales: de
concentrar, purificar y separar sus elementos o metales disueltos. Normalmente
estas misiones van acopladas, pero el predominio de cada una hace que la
extracción con disolventes tenga una función específica y que se intercale en
distinto ‹‹sitio›› de un proceso metalúrgico.
Por ejemplo, cuando predomina la misión de concentrar, su aplicación está
íntimamente ligada con la recuperación de cationes de menas pobres. Como el
metal tiene que estar disuelto, esta misión sólo se puede aplicar a metales
solubilizados, metales caros, o a otros acompañantes de metales caros.
Con fines de purificación se emplea en aquellos casos en que el precio de un metal
crece marcadamente con la pureza, de forma que puede ser rentable una etapa de
purificación por extracción con disolventes. La aplicación más inmediata está
relacionada con los materiales nucleares.
Con fines de separación puede ser rentable el empleo de esta técnica en el
aislamiento de elementos de menas en que de todos los metales algunos son
valiosos, y en este sentido es de prever su futuro uso en el tratamiento de minerales
complejos. Esta aplicación se extiende a la recuperación de chatarras de materiales
o aceros especiales.
La extracción con disolventes es actualmente una herramienta o técnica, en algunos
casos no suficientemente barata, que se incorpora a la metalurgia. Para que esto
ocurra han existido diversos impulsos, de los que los fundamentales son: las
necesidades de alta pureza (impulso nuclear), desarrollo de las técnicas
hidrometalúrgicas y necesidad de tratar menas más complejas y menos ricas.
Como consecuencia de todo esto, existe un desarrollo creciente en la obtención de
nuevos agentes de extracción, baratos, selectivos y específicos, y en la aplicación
industrial de esta técnica, con relación a la construcción y extrapolación del equipo.
En este curso se presentan las bases que hay que considerar al enfrentarse con un
posible problema de aplicación de la extracción a la separación o recuperación de un
metal en función de la naturaleza del líquido a tratar (líquidos de lixiviación, aguas
de mina, escombreras, etc.), la elección del reactivo orgánico, medio diluyente,
aportación de agentes modificadores, acondicionamiento del medio acuoso,
posibles interferencias y su eliminación, agentes de lavado y de reextracción,
destino del producto final, trabajo experimental o de ensayo y su interpretación,

criterios para el diseño o elección del equipo, controles fundamentales y discusión
económica.

2. Obtención de metales a partir de minerales

[ http://www.mailxmail.com/...alurgia-extraccion-disolventes/obtencion-metales-partir-minerales]
Esquema general
La mayor fuente de los metales está constituida por los minerales que se presentan
en los yacimientos, aunque junto a ellos hay que considerar el reciclado de los
mismos en forma de chatarra que aportan una cantidad considerable de productos.
La concentración en metal de una mena varía mucho según de qué metal se trate y
se puede citar como caso extremo, los minerales de hierro con el 60 % p. ej. de Fe y
los de oro con 3-5 g Au/t. La forma como se presenta el metal es variable desde el
estado elemental a compuestos complejos en que intervienen varios metales en la
misma fórmula.
Las etapas en la obtención del metal a partir de la zafra se indican simplificadas en
la figura 1. Hay en primer lugar las etapas de trituración o liberación de los
componentes valiosos y la ganga, una segunda fase es la de enriquecimiento o
concentración física hasta lograr un producto comercial. Este producto puede seguir
varios caminos: electrometalurgia, pirometalurgia, o hidrometalurgia.
Pureza de los productos o metales obtenidos
Las propiedades físicas (conductividad eléctrica, ductibilidad, maleabilidad, función,
etc.) de los metales dependen mucho de las impurezas (As, Sb, Bi, S, P, Cd, Pb, Fe)
en cantidades mínimas. Debido a esto la mayoría de los metales corrientes se
obtienen con purezas superiores al 99,9 % (p. ej. 99,99 % el cinc, 99,98 % para el
plomo, 99,8 % para el cobre). Si en lugar de usar el metal se usan sus óxidos o sales
se presentan situaciones análogas pues la calidad del producto puede venir muy
afectada por las microcantidades de elementos extraños, p. ej. en los pigmentos
para pinturas. Un caso extremo es el uso de los metales de interés nuclear en que
sus especificaciones admiten algunas unidades o decenas de partes por millón de
impurezas en el producto acabado.
Para la mayoría de los metales la purificación se logra por procesos de refino en
seco o más corrientemente con la introducción de un paso de electrolisis, para
purificación del metal introducido como ánodo, o por deposición del metal a partir
de una solución pura. Este líquido se ha purificado de todos los elementos de
interferencia, recurriendo a su precipitación en la mayoría de los casos, y
modernamente se empieza a utilizar la extracción con disolventes que tan buenos
resultados dio en la obtención del uranio de pureza nuclear.

Hidrometalurgia
Dado que la extracción con disolventes es un proceso por vía húmeda, interesa
dedicar una atención especial a la hidrometalurgia. En esta rama, la obtención del

metal o de su producto base se hace por vía húmeda en una sucesión de pasos de:
lixiviación o solubilización del metal en cuestión, separación de los líquidos fértiles
y los sólidos agotados, y recuperación de metal a partir de los líquidos.
La lixiviación se realiza por medio de ácidos o bases según el proceso o metal en
consideración. En los procesos ácidos, el más utilizado es el ácido es el ácido
sulfúrico por su precio y disponibilidad, también se hace, a veces, uso de la
oxidación de bacterias de los sulfuros que puedan existir en el mineral. El líquido
resultante de la lixiviación contiene muchas impurezas, pues en la mayoría de los
casos el proceso no es selectivo, además están los sólidos residuales del ataque. En
gran parte de los casos se realiza una separación de estos sólidos y líquidos antes
de pasar a recuperar el metal, para ello se hacen filtraciones y/o decantaciones con
un líquido de lavado del sólido residual.
La concentración en metal del líquido fértil depende de la ley del producto de
alimentación y puede variar desde más de 100 g/l p. ej. para cinc a varios mg/l
como en el caso corriente en el oro o en el uranio. Los líquidos concentrados (Zn, Cu
p. ej.) pueden pasar a un proceso de deposición electrolítica después de una
purificación conveniente de las impurezas por reducción con metales más
electromagnéticos o por precipitación con reactivos químicos. Con líquidos de
concentración intermedia (p. ej. aguas de escombreras de cobre) se recurre a una
precipitación química para tener un producto comercial.
Por último, los líquidos muy diluidos se tratan con un paso previo de concentración
ya sea por reducción o precipitación del metal junto con un portador; se recurre a la
adsorción en carbón activo, en resinas de cambio de ión, o a la extracción con
disolventes. En estos últimos procesos se obtiene una solución concentrada y
relativamente purificada de la que se precipita el metal o un compuesto de ley
elevada.
Los procesos hidrometalúrgicos se han aplicado fundamentalmente a minerales o
concentrados de oro, cinc, cobre, uranio, níquel, cobalto, vanadio, cromo,
wolframio, aluminio, pero modernamente están tomando cada vez más incremento
porque por una parte permite el aprovechamiento de minerales marginales,
suministran productos de pureza elevada para la obtención del metal, óxidos o
sales, y permiten una mejor recuperación de los subproductos.

3. Extracción con disolventes

[ http://www.mailxmail.com/...rso-hidrometalurgia-extraccion-disolventes/extraccion-disolventes ]
Generalidades
La técnica de extracción por disolventes es una operación básica conocida desde
antiguo en la ingeniería química y cuya aplicación está ampliamente desarrollada en
la industria del petróleo, en la industria farmacéutica y en la industria orgánica en
general. En el campo de la química inorgánica, la extracción líquido-líquido se ha
desarrollado mucho en la química analítica y en la tecnología de los materiales
nucleares. Su teoría y tecnología está muy desarrollada, aunque su uso en
metalurgia extractiva es relativamente reciente y su extensión a los metales
corrientes está todavía en curso de realización.
En el campo de la Hidrometalurgia, el término “extracción con disolventes” se refiere
a los procesos en los que una solución acuosa que contiene varios iones metálicos
se pone en contacto en contra-corriente con una solución orgánica inmiscible con la
fase acuosa. La fase orgánica contiene un reactivo que es capaz de extraer, al
menos, un metal de la fase acuosa, que es transferido a la fase orgánica; de esta
manera se consigue pasar al menos una especie metálica disuelta en la fase acuosa
a la fase orgánica, conocida como disolvente, con objeto de separarla/s de los otros
metales de la solución acuosa.
Este proceso es reversible, quiere decirse con ello que, dependiendo de las
condiciones de la operación, el metal o metales “extraídos” presentes en la fase
orgánica puede ser “re-extraídos” y pasar a la fase acuosa, regenerándose al mismo
tiempo el disolvente. La “extracción” o la “re-extracción” se producen por la
dispersión de una fase en la otra en forma de pequeñas gotitas que favorece la
transferencia de materia y se realiza por medio de la agitación mecánica. Por medio
de este proceso de “extracción” y “re-extracción” se consigue purificar las
soluciones lixiviantes, pasando de una solución acuosa normalmente diluida y que
contiene varios iones metálicos a una solución acuosa normalmente concentrada y
conteniendo un solo ion metálico.
Terminología
Para una mejor comprensión del tema a tratar, intentaremos definir con el rigor
adecuado y de forma precisa la principal terminología a emplear en este campo.
- Coeficiente de distribución
Se define como la relación de la concentración del metal en la fase orgánica y la fase
acuosa después de realizado el contacto entre las fases señaladas bajo unas
condiciones específicas.
Coeficiente de distribución (D) =

- Coeficiente de re-extracción
Se define como la relación de la concentración del metal en la fase acuosa y la fase
orgánica después de realizado el contacto entre las dos fases señaladas en la etapa
de re-extracción.

Coeficiente de re-extracción (S) =

- Extracción en %
Se puede hablar de un coeficiente de extracción o distribución (D), para expresar las
concentraciones de metal en las fases, o presentarlas bajo el % extraído, que
denominaremos E%, para lo cual se ha de tener en cuenta la relación de volúmenes
entre las fases.
Siendo:
- A: volumen de acuosa.
- O: volumen de orgánica.
- Morg: concentración de metal en fase orgánica.
- Maq: concentración de metal en fase acuosa.
podemos decir que:
- Contactor
Utilizaremos este calificativo para significar cualquier dispositivo capaz de, una
parte, dispersar una fase en la otra en forma de pequeñas gotitas para favorecer la
transferencia de materia y, de otra, separar las dos soluciones inmiscibles.
- Proceso de extracción en corrientes paralelas
Se refieren a aquellos procesos dentro de la extracción con disolventes en los cuales
la fase orgánica y la fase acuosa fluyen en la misma dirección en el contactor.
- Proceso de extracción en contracorriente
Se refieren a aquellos procesos en los cuales la fase acuosa y la fase orgánica fluyen
dentro del contactor en direcciones opuestas.
- Curva de equilibrio de extracción
La curva de equilibrio se obtiene a partir de los datos de equilibrio para cada caso,
dependiendo de las condiciones de operación, y representa en ordenadas el valor de
la concentración del metal extraído en la fase orgánica en el equilibrio frente al valor
de la concentración del metal en la fase acuosa en abscisas.
- Diluyente
Es un hidrocarburo en otra sustancia orgánica en la que se disuelve el reactivo o
agente de extracción y el modificador para obtener el disolvente.

- Disolvente
Se denomina disolvente a la fase orgánica en la que está presente el agente de
extracción que se pone en contacto con la fase acuosa inmiscible con ella, con
objeto de separar, al menos, un metal existente en la fase acuosa de los otros
metales.
- Etapa de extracción
Se refiere a un proceso unitario de contacto. Es decir, solamente existe un
dispositivo para dispersión de las fases y una sola separación de las fases
inmiscibles.
- Extracción con disolventes
Se define como la separación de uno o varios solutos de una mezcla mediante
transferencia de materia entre dos fases inmiscibles, una de las cuales es un líquido
orgánico.
- Agente de extracción
Agente orgánico activo presente en el disolvente y que es el responsable de la
extracción de un soluto (metal) de la fase acuosa.
- Extracto
Se denomina extracto al disolvente cargado con el soluto o la especie metálica
extraída.
- Fase acuosa
Se denomina fase acuosa a la solución acuosa de alimentación (lixiviado) que
contiene la especie metálica o las especies metálicas a extraer.
- Factor de separación
Se define como la relación entre los coeficientes de distribución de dos metales.
- Lavado o “scrubbing”
Se conoce con esta denominación a la separación selectiva de cualquier soluto
contaminante del disolvente; una vez efectuada la extracción. Se realiza esta
operación con anterioridad a la re-extracción. También se conoce con este nombre
la separación de productos procedentes de la degradación del disolvente y los
complejos metálicos no re-extraíbles, realizándose esta operación con posterioridad
a la re-extracción.
- Modificadores
Son sustancias que se añaden a la fase orgánica para evitar la formación de una
tercera fase, para facilitar la separación de las fases, o bien aumentar la solubilidad
del extractante o de sus sales durante las operaciones de extracción y re-extracción.
- Re-extracción
Se denomina así a la operación de separación del soluto contenido en la fase
orgánica cargada con el metal. El término de re-extracción selectiva se refiere a la
separación específica de un metal en particular de una fase orgánica que contiene
varios metales.

- Refinado
Se conoce como refinado a la fase acuosa una vez tratada y, como consecuencia,
que ya no contiene el soluto extraído.
- Sinergismo
Efecto beneficioso y cooperativo que se produce cuando se emplea una mezcla de
dos o más extractantes en comparación con el efecto conseguido caso de emplear
cada extractante individualmente.
- Solución de re-extracción
Solución acuosa que se pone en contacto con el disolvente cargado del metal (a
veces lavado) para recuperar el metal extraído.

4. Evolución histórica de la extracción con

disolventes orgánicos
[ http://www.mailxmail.com/...-disolventes/evolucion-historica-extraccion-disolventes-organicos]
Empezaremos por señalar que, a pesar de que el empleo de la extracción con
disolventes a escala industrial es relativamente reciente, su utilización es frecuente
en el campo de la química analítica desde hace más de un siglo. Así, en 1842,
Péligot publicaba sus primeros trabajos a escala de laboratorio relativos a la
extracción de nitrato de uranio con dietil éter. Sin embargo, el empleo de la técnica
de extracción con disolventes a escala industrial no se produjo hasta la Segunda
Guerra Mundial con el desarrollo de la industria nuclear.
Señalaremos brevemente y cronológicamente una serie de hitos que pueden
enmarcar el desarrollo de la extracción con disolventes desde sus comienzos a
escala industrial:
1942 – Cien años después de que Péligot realizara sus ensayos, comienza a operar
en Mallinckrodt Chemical Works una planta en discontinuo para la extracción del
nitrato de uranio utilizando dietil éter.
1946 – Se pone en marcha la primera planta en continuo para extraer el nitrato de
uranio con dietil éter.
1951 – Se pone en marcha por U.S.B.M. un nuevo proceso industrial para la
separación del Hf y Zr utilizando metil isobutil cetona (MIBK).
1953 – Las plantas de obtención de uranio tanto en Estados Unidos como en
Inglaterra empiezan a utilizar TBP (tributilfosfato) en sustitución del dietil éter.
1956 – Se empieza a utilizar MIBK para la separación del Ta y Nb.
1966 – Hasta esta fecha, la utilización de la técnica de extracción con disolventes
estaba reducida a la Metalurgia de los metales caros, principalmente aquellos que
eran necesarios para el desarrollo de los programas nucleares. Sin embargo, en esta
fecha se pone en marcha por la Compañía Ranchers Corporation, en Arizona-USA,
una nueva planta de extracción con disolventes (concretamente utilizando LIX64N)
para extraer cobre de la soluciones poco concentradas.
1970 – Se construye para Nchanga Consolidated Mines (Zambia), una nueva planta
que conlleva extracción con disolventes y electrolisis para producir de 200.000 a
275.000 Kg/día de cobre electrolítico. La planta comenzó a operar en 1974.
1971 – Dos empresas europeas deciden utilizar una amina terciaria para separar el
Ni del Co de una solución en medio cloruro.
1978 –Comienza a operar en Bilbao un proceso desarrollado enteramente en España
–Proceso Zincex- para recuperar el Zn contenido en las cenizas de piritas, utilizando
tecnología de extracción con disolventes.
1987 – Se pone en marcha en Española del Zinc, S.A. un proceso de extracción con
disolventes desarrollado por la compañía para la recuperación de Zn de las aguas de
lavado de los fangos residuales de jarosita.
2009 –Española del Zinc, S.A. se plantea un proceso para la producción de Zn

2009 –Española del Zinc, S.A. se plantea un proceso para la producción de Zn
electrolítico mediante extracción con disolventes a partir de óxidos de acería,
desarrollado en base a su experiencia e investigación en dicho campo tecnológico.
En la actualidad se está realizando una amplia investigación de base dirigida
fundamentalmente al:
· Desarrollo de nuevos equipos.
· Desarrollo de nuevos reactivos.
· Desarrollo de nuevos procesos.
ya que, aunque es una técnica sencilla, el coste operativo de una planta para la
recuperación de metales por el método de la extracción por disolventes es más
elevado que el de una planta convencional.
Por tanto, lo que se busca es abaratar de un lado los equipos, y de otro los reactivos.
Por otro lado, la complejidad de las técnicas clásicas integradas, unidas a los
crecientes problemas medioambientales a que dan lugar, hace atractivo el ir a
procesos integrados de éste tipo.
Es también, en el posible aprovechamiento de menas pobres o de difícil tratamiento,
donde éstas técnicas son atractivas.
Por estas razones se está realizando una intensa labor de desarrollo en el campo de
nuevos procesos, siendo un cierto número de estos procesos ya una realidad
industrial, estando otros a nivel de planta piloto.
Siguiendo ésta técnica se han desarrollado en España, en la últimas décadas, una
serie de procesos de entre los que podemos citar el COMPREX, MINEMET (para
sulfuros complejos), CUPREX (para minerales de Cobre), ZINCEX y EXCINREX (para el
tratamiento de residuos con contenidos en Zinc), o el ZINCEXTM, RECOX (para el
aprovechamiento de óxidos de acería) y el EXCINOX para la recuperación de Zinc a
partir de disoluciones impuras que lo contengan y/u óxidos de acería.

5. Proceso de extracción con disolvente

[ http://www.mailxmail.com/...rometalurgia-extraccion-disolventes/proceso-extraccion-disolvente]
Un proceso de extracción con disolventes tiene el esquema general que se indica en
la figura 2, en el que hay que señalar las dos etapas fundamentales de extracción y
reextracción, además de otras accesorias que se discuten luego.
En la de extracción se pone en contacto íntimo un líquido acuoso, resultante de la
lixiviación y que tiene el elemento o elementos en cuya recuperación o separación
estamos interesados y un líquido orgánico que generalmente tiene disuelto un
reactivo orgánico adecuado. La fase orgánica se elige de forma que prácticamente
sea insoluble en la acuosa con lo que se mejora la economía y se simplifica el
sistema. Siendo el fin primordial en esta etapa el de alcanzar el equilibrio de
distribución entre ambas fases de la especie a extraer.
El componente (p. ej. ión metálico) que nos interesa se distribuye entre las fases
según un coeficiente de distribución (D = CO/CA), que es la relación de
concentraciones en ambos líquidos. La mayoría de los iones presentes en la solución
acuosa se suelen quedar en ella sin pasar a la fase orgánica, con lo que se logra una
purificación. Sin embargo también puede ocurrir que otro componente pase a la fase
orgánica con su propio coeficiente de distribución, la posibilidad de separación de
estos dos metales se mide por el factor de separación o relación entre los dos
coeficientes en el equilibrio, de manera que si esta relación es inferior a 2 es difícil
que se pueda lograr la separación adecuada.
En un solo contacto entre las dos fases se puede alcanzar el equilibrio dado por el
coeficiente de distribución, pero en la mayoría de los casos no se llega a una
recuperación completa del ión metálico en la fase orgánica. Se tiene que realizar una
operación en contracorriente en la que el líquido orgánico se va cargando hasta
saturación y la solución acuosa se va agotando. Una forma de realizar la operación
es mediante mezcladores-sedimentadores, que constan de una cámara de mezcla
en la que se logra la transferencia de materia entre las dos fases por una
dispersión adecuada para tener una

gran superficie de interfase, y un segundo recipiente en que esa dispersión se

rompe y se separan las dos fases, orgánica y acuosa, que van respectivamente al
piso anterior y siguiente en el circuito. De la facilidad de separación de las dos fases
depende la naturaleza (acuosa u orgánica) de medio continuo en el mezclador. En la
mayoría de los casos la operación se facilita si la fase continúa es orgánica y por ello
se tiene que recurrir muchas veces a reciclar solución orgánica del sedimentador a
su propio mezclador, pues la relación orgánica/acuosa (O/A) en la alimentación no
es lo suficientemente alta para dar esa continuidad.
Una vez se encuentra el metal en la fase orgánica será preciso recuperarlo para
darle validez económica al proceso. Desgraciadamente, el estado actual de la
técnica no permite realizar ésta operación directamente sobre la fase orgánica, por
lo que se deberá pasar a una nueva fase acuosa. Esto se realiza en la etapa de

reextracción, que estará sujeta a las mismas restricciones que la extracción.
La operación de reextracción es la inversa de la extracción y en ella al poner en
contacto las fases orgánica y acuosa pasa el metal a esta última. El sistema acuoso
se elige de modo que en esta operación se logren líquidos muy concentrados. El
equipo es semejante al de extracción, con varios pisos normalmente. En ocasiones
cuando se tienen relaciones O/A altas puede ser necesario realizar un reciclado de
la fase orgánica. La fase orgánica agotada en el elemento metálico se emplea de
nuevo en extracción.
Las dos operaciones extracción y reextracción se presentan siempre en todos los
procesos. En algunos casos es necesario introducir un paso de lavado de la fase
orgánica para eliminar impurezas. Esta etapa se sitúa entre las dos operaciones
anteriores. Otras veces la fase orgánica agotada no se puede reciclar directamente a
extracción y hay que someterla a un proceso de acondicionamiento, bien por haber
perdido sus propiedades de extracción o selectividad o bien por los productos de
degradación.
Comparando con las operaciones de precipitación, cristalización o cambio de ión,
Fletcher (Institution Mining Metallurgy, 15-33 - 1957) le atribuye las ventajas de que
es adecuada para el trabajo en marcha continua, es capaz de producir productos
muy puros en relativamente pocas etapas, es de control fácil y para un mismo
tamaño de equipo tiene una capacidad más alta. Frente a ello cita los inconvenientes
de que se necesita mucho más estudio preliminar de laboratorio, es preciso el
trabajo en planta piloto, y que hay que experimentar sobre modelo de equipo el
sistema en estudio; además la presencia de disolventes orgánicos puede introducir
riesgos de incendio y otros.
Sin embargo se puede considerar que la limitación de un mayor empleo de la
extracción en la hidrometalurgia se debe a consideraciones económicas, al comparar
fundamentalmente el valor del metal con los costes de reactivos orgánicos o de
preparación de la fase acuosa. A medida que se logren reactivos más específicos y
baratos se irán extendiendo las aplicaciones.
siendo la constante de equilibrio:

6. Desarrollo teórico del proceso

[ http://www.mailxmail.com/...hidrometalurgia-extraccion-disolventes/desarrollo-teorico-proceso]
Como en todo proceso industrial, tendremos que tener en cuenta los mecanismos
químicos y físicos por los que transcurre y la cinética de estos mecanismos.
Mecanismo químico del proceso
En un proceso de extracción, el reactivo que en realidad realiza dicha operación es
el denominado agente de extracción o “extractante”. Generalmente, son compuestos
orgánicos de peso molecular intermedio, de tipo neutro, básico o ácido, y que van a
actuar según uno de los siguientes mecanismos:
1. – Distribución molecular simple
Supone el paso de moléculas de una fase a otra sin implicar interacción química
alguna entre soluto y disolvente. El valor del coeficiente de distribución es pequeño,
por lo que su aplicación hidrometalúrgica es de poca importancia.
2. – Extracción por formación de compuestos
Supone el paso de uno o varios iones metálicos de una fase a otra con interacción de
tipo químico, formándose un enlace entre el extractante y el ión extraído. Dentro de
éstos podemos señalar dos casos:
a. Reactivos ácidos o catiónicos.
La reacción se lleva a cabo mediante el intercambio del protón del agente de
extracción presente en la fase orgánica y el ión de la fase acuosa, según la siguiente
reacción:
n (RH) + Mn+ (RnM) + nH+
donde la fase orgánica se especifica mediante paréntesis.
b. Reactivos formadores de quelatos.
El agente de extracción tiene una molécula que es capaz de formar quelatos o iones
complejos con el catión metálico a extraer, siendo éste la especie extraída.
Generalmente, los reactivos utilizados contienen un grupo hidroxioxima (-OH,
hidroxi; =N-OH, oxima), efectuándose la extracción del metal con un enlace a través
del grupo hidroxi-, y liberando H+. Su mecanismo de actuación puede expresarse
de la forma:

El coeficiente de distribución del ión metálico vendrá expresado según la

concentración del metal, y será:
y la constante de equilibrio de las reacciones para los reactivos catiónicos y

formadores de quelatos valdrá:
Si suponemos que no existen otras que no existen otras especies del ión metálico
aparte de las indicadas, y sustituimos el valor del coeficiente de distribución en la
fórmula anterior, tendremos:
despejando D y aplicando logaritmos, tenemos:
Según vemos en la ecuación, podemos decir que el coeficiente de distribución está

controlado por el pH de las fase acuosa y por la concentración del agente
extractante en la fase orgánica, siendo la dependencia logarítmica proporcional a la
valencia del ión metálico. En la figura 3, podemos ver la influencia del pH con el log.
del coeficiente de distribución.
Fig. 3.- Influencia del pH con el log. del coeficiente de distribución

3. – Extracción por solvatación (Extractantes neutros)

La extracción se produce por solvatación del ión metálico por parte del agente de
extracción, realizándose la extracción simultánea del anión y el catión. Su
mecanismo lo podemos expresar según:
Si generalizamos, la reacción queda:
siendo su constante de equilibrio:
El ión metálico puede formar en la fase acuosa con el ligado A- una serie de
complejos, de tal manera que en dicha fase existirán iones del tipo Mn+, M
A(n-1)+, M A2(n-2)+, M Am(n-m)+, formados de acuerdo con la siguiente reacción:

siendo “m” el número máximo de ligados que forman complejos con M (número de
coordinación).
En general, para la formación del complejo , según la reacción siguiente:

la constante de equilibrio será:
de donde
La concentración del metal en la fase acuosa será:
De acuerdo con estos equilibrios reseñados, el coeficiente de distribución valdrá:
como la constante de equilibrio para reacción tiene el siguiente valor:
al sustituir por su valor en la ecuación del coeficiente de distribución,

tendremos:
Para el caso del ión complejo neutro podemos escribir:

de donde
De modo que la ecuación del coeficiente de distribución puede expresarse de la

siguiente forma:
Si hacemos

tendremos que el valor del coeficiente de distribución será:
Según dicha expresión, el coeficiente de distribución es directamente proporcional a

la potencia “p” de la concentración del reactivo extractante en la fase orgánica,
dependiendo también de la proporción de metal presente en la fase acuosa como
“complejo neutro” (an), la cual es, a su vez, función de la concentración del ligando
en la fase acuosa.
En realidad, el mecanismo no es tan simple como lo expuesto anteriormente, ya
que, pueden existir en la fase acuosa reacciones de hidratación que hacen posible la
coextracción de la moléculas hidratadas. Del mismo modo, y a pesar de lo que
pueda deducirse de la ecuación , el pH de la fase acuosa juega

un papel determinante en el sistema, ya que, a pH elevado puede producirse la
hidrólisis del metal, mientras que a pH bajo puede producirse la extracción conjunta
del ácido `presente y de la sal metálica.
4. – Extracción por formación de pares iónicos(Agentes de extracción básicos o
de intercambio aniónico)
La extracción puede producirse por asociación iónica entre el complejo aniónico
presente en la fase acuosa y el compuesto orgánico o extractante. Estos agentes
extractantes son normalmente sales ácidas de aminas primarias, secundarias o
terciarias, que se forman según la reacción:
Los metales a extraer se encuentran en la fase acuosa formando complejos de
carácter aniónico, siendo su reacción de formación la siguiente:
La extracción puede realizarse por dos mecanismos:

- Por intercambio de tipo aniónico. Este mecanismo se rige por la reacción:
- Por adición y formación de una sal doble. Se rige por la reacción:
En este segundo caso, al ser la ecuación de extracción muy similar a la que describe
la extracción por solvatación, el valor del coeficiente de distribución vendrá dado
por la expresión:
por lo que las dependencias existentes serán las mismas que en la extracción por
solvatación. Dicha ecuación del coeficiente de distribución presenta gran cantidad
de limitaciones, por lo que no se puede considerar como general. En principio solo
hace referencia a un mecanismo de extracción, existiendo además una serie de
factores que la limitan y que hacen prácticamente imposible la obtención de una
ecuación de equilibrio general.
A la hora de realizar la extracción hemos de tener en cuenta una serie de factores
que influyen en el sistema. Estos son:

- La extracción debe realizarse en medio ácido debido a que el agente de

extracción no es una amina sino su sal.
- La existencia de otros aniones en la fase acuosa, aún del propio acidificante,
que pueden ser extraídos por el agente extractor, disminuirá la cantidad de sal
ácida de amina disponible para extraer la especie de interés.
- Las características de la cadena carbonada de la amina afectan su capacidad
de extracción.

7. Transferencia de materia
[ http://www.mailxmail.com/...urso-hidrometalurgia-extraccion-disolventes/transferencia-materia ]
Supongamos que tenemos un sistema formado por dos fases (F1 y F2). En la fase F1
se ha formado la especie extraíble a una velocidad dada. Una parte esencial del
proceso extractivo tiene lugar por transferencia de materia entre las dos fases, F1 y
F2, hasta que se establece un equilibrio dinámico. Desde el punto de vista del
equilibrio se define la transferencia de materia por medio del coeficiente de
distribución, con el que se obtiene el resultado final del reparto entre las fases.
Esta transferencia de materia se realiza a través de una interfase que la podemos
definir como una superficie irregular tridimensional.
Los mecanismos por los que transcurre la transferencia de materia son dos y tienen
lugar por difusión, definiéndose ésta como un fenómeno espontáneo de migración
de especies hasta que se consigue el ya mencionado equilibrio, que se logra al
igualarse los potenciales químicos en ambas fases.
El primero de estos mecanismos se produce por difusión molecular debida al simple
movimiento de las moléculas en un fluido. Aunque éste se mueve a muy alta
velocidad, la longitud de la trayectoria en el líquido es muy corta. La difusión
molecular puede aparecer por el gradiente de concentración, temperatura, presión,
o un potencial externo, así como por un campo eléctrico, pero solamente la
diferencia de concentraciones es la fuerza motriz que origina la transferencia de
materia.
El segundo de los mecanismos está provocado artificialmente mediante agitación,
que da lugar a una difusión por turbulencia, siendo su magnitud mucho mayor que
la difusión molecular, y que aparece por movimientos desordenados de pequeñas
porciones de fluido. Este mecanismo es muy importante, ya que la extracción se
efectúa en un sistema heterogéneo, con lo que la velocidad de extracción del ión
metálico depende del área superficial de la fase dispersa, es decir, la emulsión de
pequeñas gotas de la fase F2 en el seno de la fase F1, con lo que se consigue una
interacción constante que homogeneíza la composición con el tiempo, siendo la
velocidad total de transferencia de materia la correspondiente a la superposición de
ambos mecanismos.
La agitación influye variando el grado de dispersión y el tamaño de las gotas, que
son, como ya se ha dicho, las que determinan el valor del área de la interfase.
También afecta a la turbulencia del sistema y a la magnitud de los coeficientes de
transferencia. Sin embargo, en determinados casos, esta agitación puede influir
negativamente debido a la formación de emulsiones estables o pequeñas esferas de
fase dispersa que impidan que el agente de extracción que se encuentra en su
interior alcance la superficie, con lo que obstaculiza la extracción del metal,
produciéndose también pérdidas de disolvente por arrastre en la fase continua. Para
evitar este tipo de problemas se sigue el criterio de A. I. Bellingham (1961), que
indica que para el diseño del agitador se ha de cumplir la siguiente expresión:
Siendo: N = revoluciones por segundo del agitador.

D = diámetro del agitador en pies.

La agitación es el factor que permite acelerar el transporte de materia, evitando que

la etapa sea lenta y produciendo los siguientes efectos que incrementan la velocidad
del proceso:
- Aumenta las difusiones de remolino.
- Acelera el movimiento relativo entre las fases, por lo que la interfase reduce
su espesor.
- Permite la existencia de las turbulencias interfasiales que minimizan las
dificultades de la difusión de la película.
La transferencia de materia, además de producirse de una forma física, también da
origen a nuevas especies químicas, que son las que realmente se extraen. Existe
además una cinética de ésta reacción química, que en unión del proceso definen la
cinética de extracción. El proceso de extracción se verifica según las siguientes
etapas:
- Difusión de las especies transferibles hacia la interfase en ambas fases.
- Reacción química entre las especies en la interfase.
- Difusión de las especies formadas hacia otras regiones más alejadas de la
interfase.
Estas etapas se verifican en un sentido u otro, hasta que se establece un equilibrio
dinámico.
Según exista solubilidad parcial de una especie en la otra fase o no, la reacción
química puede ser homogénea o heterogénea, según tenga lugar en la misma fase,
o solo en la superficie de contacto entre las fases o interfase. Si la reacción es
instantánea tiene lugar en la línea de contacto entre las especies reaccionantes
(figura 4).
FIGURA 4

Normalmente, esta reacción no suele ser instantánea y necesita un tiempo de

reacción con lo que tiene lugar en una zona de reacción química (figuras 5 y 6).
FIGURA 5
FIGURA 6
Podemos decir que el fenómeno de la difusión a través de la interfase está afectado
por los siguientes factores:
a. Características de la interfase.

- Espesor de la doble capa líquida.
- Área de la interfase.
- Irregularidades en la interfase.
b. Características del soluto transferido.
- Coeficiente de difusión del material transferido en ambas fases.
- Concentración del material transferido.
c. Características de las fases.
- Propiedades físicas de las fases, tales como viscosidad, temperatura, tensión
superficial.
- Tamaño de las moléculas de ambas fases en relación con el tamaño de las
moléculas transferidas.
- Volumen relativo de las fases.
En las siguientes figuras podemos ver:
- Figura 7: El incremento producido en el coeficiente de distribución en función
de la concentración de los iones metálicos de Níquel y Cobalto a una temperatura
constante de 55 ºC.
FIGURA 7
- Figura 8: El efecto que produce la temperatura sobre la extracción de iones de
Co2+ en disoluciones sulfato por sales Sodio de DEHPA.

FIGURA 8

8. Leyes de la difusión molecular: Leyes de Fick

[ http://www.mailxmail.com/...ia-extraccion-disolventes/leyes-difusion-molecular-leyes-fick-160 ]
- Primera ley de Fick.
Deducida por Fick en 1855, por analogía con la ley de Fourier sobre la conducción
de calor, pero con la importante diferencia de que la transferencia de materia,
contrariamente al calor, mantiene a todo el fluido en movimiento, excepto en
circunstancias especiales en las que los componentes se mueven por igual en todas
direcciones.
Según Fick, la velocidad de transferencia de materia de un componente en una
mezcla de dos componentes 1 y 2, estará determinada por la velocidad de difusión
del componente 1 y el comportamiento del componente 2. La velocidad molar de
transferencia del componente 1 por unidad de área debida al movimiento molecular
viene dada por:
siendo:
J1: velocidad molar de difusión por unidad de área.
D 1 2: difusividad del componente 1 en el componente 2.
C1: concentración molar del componente 1.
Z: distancia en la dirección de la difusión.
De la misma manera, la velocidad de difusión en el componente 2 viene dada por:
Si la presión total, y por tanto, la concentración molar total es constante, los

términos dC1/dz y dC2/dz, tienen que ser iguales y de signo contrario, por lo que
los componentes 1 y 2 se difunden en sentidos contrarios.
En muchos casos, el componente 2 no permanecerá estacionario ni difundirá con
una velocidad molar igual y de sentido contrario a la del componente 1, siendo el
cálculo, en este caso, difícil.
En general, el flujo total N1 se diferencia del flujo difusional J1 a causa de la
superposición por convección del flujo, y por estar directamente relacionado con el
movimiento de la estructura de referencia.
La elección de la estructura de referencia se hace en base a coordenadas
estacionarias o en volumen medio, masa media o velocidad media.
Estas velocidades se definen como sigue:
vr = a1v1 + a2v2
en donde ai es la correspondiente función de desplazamiento, definida por los

siguientes caminos:
- Velocidad media de volumen ai = ci vi, donde ci es la concentración del
componente i en masa o unidades molares, y vi es el correspondiente volumen
específico parcial o volumen molar parcial.
- Velocidad media de masa, ai = wi, función de masa.
- Velocidad media molar, ai = xi, fracción molar.
Las diversas velocidades de referencia son vectores cuantitativos que se diferencian
en dirección y magnitud en la mayoría de los casos.
El flujo dimensional Ji del componente i está relacionado con estas velocidades por
la expresión:
Ji = ci (vi - vr)
donde vi es su velocidad, relativa a las coordenadas estacionarias, y Ji y Ci, vienen
expresadas en unidades molares o de masa. La definición de flujo no es completa, a
menos que estén determinadas las unidades y la estructura de referencia. La
estructura de referencia más comúnmente usada para cálculos difusionales,
actualmente no considera los caudales de volumen de líquido. Si se da por supuesto
que la densidad de la masa para sistemas líquidos es constante, entonces:
tal que el volumen especifico parcial sea igual a:
Consecuentemente, la velocidad media de masa es igual a la velocidad media de

volumen, y se puede utilizar como base de referencia. Similarmente, la velocidad
molar media puede usarse si la densidad molar es constante.
En el caso unidimensional, los vectores cuantitativos de la ecuación Ji = ci (vi - vr)
pueden sustituirse por escalares. Si la combinamos con la ecuación
, dará, por tanto, para cada componente:
Las ecuaciones de continuidad para los componentes individuales, expresadas con

referencia a coordenadas estacionarias, quedan reducidas a:
Si integramos la expresión anterior nos dará:

N1 = constante.

N2 = constante.
La combinación de estos resultados con las ecuaciones últimas de J1 y J2, si ci vi =
Ni, y teniendo en cuenta la ecuación de vr, ci vr = xi Ni. Finalmente nos dará:
donde ctx es la concentración total, que es la masa o densidad molar.

- Segunda ley de Fick.
La difusión en régimen permanente es un caso especial de uno de los más
generales de la difusión transitoria, en la cual los flujos y la concentración varían
con el tiempo. La difusión en régimen no permanente se aplica a muchos métodos
experimentales en donde se determina el coeficiente de difusión, y en las teorías de
transferencia de masa, así como en la teoría de penetración.
La ecuación diferencial de difusión transitoria se obtiene combinando la expresión
de la primera ley de Fick con la que ahora veremos.
Para un caso unidimensional, la segunda ley de Fick se obtiene igualando la
acumulación del componente 1 en una porción de líquido de espesor dz en una
dirección normal a la dirección de la difusión, al correspondiente cambio en el flujo,
dada por la expresión:
siendo la integral de N1 = constante.

Esta ecuación, en combinación con la relativa a la primera ley de Fick, expresada por
la ecuación , nos da la segunda ley de Fick, que viene dada por:
La solución de esta ecuación para distintas formas geométricas y condiciones límite

son dadas por Crankc, y por Carslaw y Jaeger (1947), recientemente en problemas
relativos a conducción de calor.

9. Teoría de la doble película de la transferencia de

materia
[ http://www.mailxmail.com/...xtraccion-disolventes/teoria-doble-pelicula-transferencia-materia]
Existen algunas teorías que explican el mecanismo de la transferencia de materia.
Entre éstas tenemos la teoría de la penetración, enunciada por Higbie en 1935, y la
que vamos a estudiar en este apartado, la teoría de la doble película, propuesta por
Witman en 1923. Se han desarrollado otras teorías, como la teoría de la
película-penetración, o la desarrollada por Rishimevskij, o la de Bakowski.
La teoría de la doble película fue el primer intento serio para representar las
condiciones que tienen lugar cuando se transfiere materia desde una corriente de un
fluido hacia otra. Aunque esta teoría no reproduce exactamente las condiciones en
la mayor parte del equipo real, nos conduce a ecuaciones que se pueden aplicar a
los datos experimentales generalmente disponibles, por lo que aún se utiliza.
Esta teoría se basa en dos postulados:
1 . -La resistencia a la transferencia reside en la existencia de dos películas muy
delgadas a ambos lados de la interfase, una por cada fase. Este proceso es lento, ya
que la difusión a través de las películas tiene lugar por difusión molecular. En el
resto de la masa existe agitación, que produce un movimiento, lo que provoca
difusión por turbulencia, originándose un flujo de materia mayor o menor. El
gradiente de concentración es lineal a cada una de las películas y nulo fuera de ellas.
2 . -Las fases se encuentran en equilibrio con la interfase. Esto lo podemos ver en las
figuras 9 y 10, en la cual la concentración en la fase Y la expresamos como Cy / K,
donde el coeficiente de distribución K se considera constante. El primer postulado
exige que la concentración baje rápidamente en la película de la fase X, desde el
valor de la constante Cxb en la masa, al valor interfasial Cxi, y en la película de fase
Y desde el valor Cyi / K con la interfase, al valor Cyb / K, en la masa. Conforme al
segundo postulado, los puntos Cxi y Cyi / K, son coincidentes con la interfase,
como se ve en la figura 10. Sin embargo, en la práctica, el perfil de la concentración
tiene una pequeña diferencia desde la masa de la fase a la interfase, como se indica
por la línea discontinua de la gráfica anterior.
Este es el perfil de la concentración, según la teoría de la doble película, con
equilibrio en la interfase (figura 9), y con ligera reacción heterogénea (figura 10).
La cantidad de transferencia a través de la película de la fase X, se obtiene por la
ecuación , la cual se expresa considerando una
película de espesor x, y poniendo = ;con lo que obtenemos la siguiente

expresión:
donde:

FIGURA 9

FIGURA 10
Puesto que no hay acumulación en la película, N1 y N2 son constantes, como ya
vimos en la primera ley de Fick, y la ecuación anterior puede ser integrada entre los
límites x = xb (composición de la masa), con = 0; y x = xi (composición de la
interfase), con = 1, quedando:
Esta expresión la podemos poner de la forma:
donde:
siendo zx la cantidad relativa de transporte del componente a través de la película.
La ecuación de N1 puede expresarse más convenientemente como:
donde:

estando referido a la media logarítmica de y .

El término xD se suele llamar “factor de desplazamiento” (drift factor), utilizándose
para los desplazamientos en la película y la masa del flujo. En la extracción
líquido-líquido zx normalmente tiene como valor la unidad con disolventes
inmiscibles, donde el soluto se difunde a través del disolvente estacionario.
El factor de desplazamiento es igual a la media logarítmica de la concentración de
disolvente en la masa y la interfase, que es (1 – x) 1m.
La transferencia en la fase Y, tomada desde la interfase a la masa, se puede tratar
de idéntica manera, dando:
donde:
y
En general, zy = 1, para la extracción líquido-líquido. Se debe hacer énfasis en que
el flujo N1 es el mismo en ambos lados de la interfase, en donde no hay
acumulación en la película.
El coeficiente de transferencia de masa es un valor práctico, siendo igual a la
relación del flujo total y la fuerza de arrastre, como se demuestra por las ecuaciones
y . El coeficiente Fj,
fue usado primeramente por Colburn y Drew, correspondiente al valor obtenido en
ausencia de volumen de flujo, como queda demostrado por , en la
ecuación . A esto se le denomina “coeficiente de equimasa

o equimolar a contracorriente”, o más sencillamente, coeficiente de transporte cero.
Esto es importante cuando se comparan valores del coeficiente de transferencia de
masa para diferentes condiciones, o cuando usando la correlación para el calor o el
momento de transporte, se convierte el valor de Kj a la Fj, formada multiplicando
por el factor de desplazamiento, como se indica en las ecuaciones y ,

en el orden expresado por estas respecto a la estructura estacionaria de referencia.
La anterior relación se aplica indiferentemente de si la concentración viene
expresada en unidades de masa o unidades molares, siempre que sean estables.
El uso de las unidades de masa, generalmente se suele preferir, aún cuando las
unidades molares se acostumbraban a usar en el pasado.
Una interpretación física del coeficiente de película lo podemos ver en la figura 11,
donde A, B, y C, representan la relación de equilibrio, no necesariamente lineal,
correspondiendo el punto E a las concentraciones Cxb y Cyb de la masa en la fase.
Según las ecuaciones y
, donde N1 es el mismo para ambas películas. Esto
se puede expresar como sigue:

para que
Fig. 11.- Relación entre las fuerzas impulsoras para la transferencia de masa
con equilibrio en la interfase
La línea de pendiente , que pasa por E, intersecciona a la curva de equilibrio en

el punto I, teniendo por coordenadas (cxi, cyi), y las fuerzas impulsoras en las fases
X e Y se representan por IJ e IG respectivamente.
En la figura 12 se representa la relación entre las fuerzas impulsoras para la
transferencia de masa con ligeras reacciones heterogéneas.

FIGURA 12
Conviene además definir los coeficientes globales de transferencia de masa Kox y
Koy como sigue:
siendo y , las composiciones en equilibrio con y respectivamente. La

fuerza impulsora en la ecuación , puede
expresarse como , donde es la pendiente de IB, quedando la
ecuación como sigue:
La fuerza impulsora global sobre la fase X según la figura 12 será:
Con las dos ecuaciones últimas obtenemos:
De la misma manera, sobre la fase Y, la fuerza impulsora global será:

de donde, por analogía con la ecuación de la fase X, obtenemos:
siendo la pendiente de la cuerda IC. Los valores de y de en estas

expresiones pueden reemplazarse por K, coeficiente de distribución, cuando estos
sean constantes.
El término independiente en las ecuaciones y
corresponde a la resistencia a la transferencia de masa, siendo la

resistencia global igual a la suma de la resistencia a la separación de fases. Parece
evidente que el término , en la primera ecuación, disminuirá en importancia

con el aumento del coeficiente de distribución, tal que , y si se encuentra
que menos del diez por ciento de la resistencia global reside en la fase Y, el sistema
se dice está con la fase X controlada.
Similarmente, el término , en la ecuación de la fase Y, disminuye en importancia

con la disminución del coeficiente de distribución, tal que , y el sistema
se considera con la fase y controlada si más del noventa por ciento de la resistencia
global reside en esta fase.

10. Cinética de la extracción

[ http://www.mailxmail.com/...curso-hidrometalurgia-extraccion-disolventes/cinetica-extraccion]
Hasta ahora no se había hecho mención a la mayor o menor rapidez con que se
alcanzaba el equilibrio en el proceso de extracción, es decir, la cinética de la
extracción, ya que, generalmente, transcurren tan rápidamente que hacen que esta
variable carezca de importancia práctica. El equilibrio de distribución se alcanza
rápidamente, siempre que éste se realice con una agitación adecuada. No obstante,
existen algunos sistemas extractivos, en los que el proceso es lento, y las
consideraciones cinéticas constituyen una importante contribución al estudio y
aplicación de la extracción líquido-líquido. Para estos casos, el estudio de la cinética
del proceso desempeña un papel importante en la dilucidación de los mecanismos
físico-químicos del proceso en sí, así como para el diseño de los equipos de
extracción, donde se determina el tiempo de retención de las fases en las diferentes
etapas. Este será tanto mayor cuanto más lenta sea la cinética del proceso, y
viceversa.
El objetivo de la cinética química es el estudio de la evolución en el tiempo de los
sistemas que reaccionan químicamente, es decir, de la medida e interpretación de
las velocidades de reacción.
La cinética de extracción líquido-líquido depende de las etapas físico-químicas que
ocurren durante esta técnica de separación. Al existir una interacción química entre
especies se presenta una cinética de reacción que puede influir en la cinética total
del proceso, siendo la etapa más lenta la que controla el proceso.
En determinados sistemas de extracción se ha comprobado que al aumentar el
tiempo y la fortaleza de la agitación, también aumenta la velocidad de extracción,
hasta un determinado momento en el que el sistema se hace independiente de esta
variable y pasa a depender de otras variables, como son la concentración de
especies que intervienen en el proceso de distribución y el pH. Podemos ver la figura
13 a tal efecto, en la que tenemos la velocidad de extracción en función del tiempo
de agitación, y donde podemos observar que hasta llegar a un tiempo T1 sucede el
fenómeno de transferencia de materia, visto ya anteriormente. A partir de T1, la
velocidad de extracción permanece constante, por lo que la extracción ya no es
solamente un problema de difusión o transporte entre fases, sino que, además,
hemos de tener en cuenta que el soluto se encuentre de distintas formas y ocurran
varias interacciones químicas inherentes al sistema extractivo, que dé lugar a etapas
previas o posteriores al proceso de separación.

FIGURA 13
Si estas etapas transcurren con lentitud, nos determinan la velocidad global de
extracción.
Pueden presentarse dos tipos de procesos anteriores o posteriores al fenómeno de
transferencia de materia.
- Proceso de deshidratación y solvatación (interacción soluto-disolvente).
- Reacciones químicas ácido-base, formación de complejos, reacciones de
oxidación-reducción, reacciones de polimerización, provocadas, o bien por la
naturaleza de las fases, o por la presencia de agentes químicos, como ligandos,
oxidantes, reductores, buffers, etc.
Según el comportamiento del soluto en el sistema, caben dos posibilidades:
- Que el soluto se encuentre en las dos fases en la misma forma química, con
lo que solo pueden afectar a la velocidad de extracción procesos de solvatación y
deshidratación.
- Que el soluto se encuentre en cada fase con una forma diferente. Suceden,
además de los procesos de solvatación y deshidratación diversas reacciones
químicas durante el proceso. Si cualquiera de estas es lenta, controlará la cinética de
la extracción.
Para el estudio de la extracción resulta importante saber si estas reacciones
químicas ocurren en la interfase o en el resto de la disolución. Si ocurren en la

interfase será difícil conocer si la cinética del proceso de extracción está controlada
por la difusión o por la velocidad interfasial, ya que la agitación afecta igualmente a
ambos fenómenos.
Ahora vamos a ver algunos puntos relacionados con la velocidad de formación de
especies extraíbles:
- La extracción de especies por formación de pares iónicos suele ser rápida.
Sólo la solvatación lenta de ciertos iones puede ser un proceso lento e influenciado
por un gran número de variables. En estos casos suele ser aconsejable calentar las
disoluciones antes de realizar la extracción.
- En pocos casos la velocidad es lenta. Esto suele ocurrir en la extracción de
quelatos metálicos. Como ejemplo tenemos el uso de agentes formadores de
quelatos, tipo LIX, donde la velocidad de disociación de estos quelatos es el factor
controlante.
- La concentración del catión metálico y del ligando en la fase orgánica influyen
en la velocidad de extracción.
- La existencia de agentes enmascarantes, como el AEDT, CN-, hidroxiácidos,
que originan especies cargadas no extraíbles, pueden disminuir la velocidad de
extracción de los quelatos metálicos, sobre todo si su concentración en la disolución
acuosa es elevada. Actúan como inhibidores del proceso extractivo.
- La presencia de ciertos ligandos puede favorecer la cinética de extracción en
ciertos casos.
- El disolvente orgánico también desempeña su papel en la cinética del proceso,
ya que, en función del disolvente empleado, se consiguen ciertas diferencias de
velocidad de extracción.
- El pH de la disolución afecta a la velocidad de extracción en reducidos casos.
Según el sistema, un aumento del pH puede producir una variación en un sentido u
otro de la velocidad del proceso, como podemos ver en las figuras 14, 15 y 16.
FIGURA 14

FIGURA 15
FIGURA 16
- La temperatura suele favorecer la velocidad de extracción.
Como ya mencionábamos, la forma en que se encuentre el soluto en la fase acuosa
influye en la cinética de extracción, dependiendo también de la mayor o menor
facilidad con que el metal en solución sea captado por el agente de extracción. Así,
el orden de extracción de distintos metales existentes en una determinada
disolución sería:

Precisamente, y basándose en fenómenos cinéticos, es posible la separación de

distintos metales en solución. Por ejemplo, con la utilización de LIX o KELEX es
posible la separación de iones de iones .

11. Mecanismos de reextracción

[ http://www.mailxmail.com/...so-hidrometalurgia-extraccion-disolventes/mecanismos-reextraccion]
Una vez que el metal deseado ha sido extraído y se encuentra en la fase orgánica, se hace
necesario recuperarlo de dicha fase. Esta recuperación la podemos hacer mediante
diferentes operaciones como son:
- Precipitación por reducción.
- Precipitación por formación de compuestos insolubles en otra fase acuosa.
- Reextracción del metal por paso a otra fase acuosa, de donde se puede recuperar.
Las dos primeras mencionadas no suelen utilizarse, realizándose generalmente la
reextracción por la última de las operaciones mencionadas.
De la misma manera que en la extracción se hacía uso de un coeficiente denominado de
extracción, en la reextracción se hará uso del coeficiente de reextracción. Cuanto mayor sea
éste mejores condiciones tendremos para llevar a cabo el proceso de reextracción, y mayor
concentración de metal de interés obtendremos en la nueva fase acuosa.
Vamos a ver ahora sobre que parámetros podemos actuar en cada sistema de extracción
para que el equilibrio se desplace para conseguir la reextracción del metal.
1. – Reextracción para reactivos catiónicos y reactivos que forman quelatos
Aquí la reacción de reextracción será:
El coeficiente de reextracción vendrá dado por:
Según la ecuación anterior, para aumentar , y consecuentemente favorecer la

reextracción, bastará con disminuir el valor del pH. Esto quiere decir, que poniendo en
contacto la fase orgánica cargada con una fase acuosa ácida, se variará adecuadamente el
pH.
2. – Reextracción para reactivos de extracción por solvatación y reactivos aniónicos
Las reacciones de reextracción serán:
siendo el coeficiente de extracción:
Según la expresión anterior, para aumentar el coeficiente de reextracción , bastará con

disminuir la proporción de metal presente como complejo neutro . Esto se consigue
disminuyendo la concentración del ligando A.

Resumiendo, para efectuar la reacción de reextracción bastará con contactar la solución
orgánica con una solución acuosa cuya concentración del ligando A sea nula.
A veces es aconsejable realizar la reextracción utilizando agua ligeramente acidulada con el
fin de evitar la hidrólisis del metal en la fase acuosa.

12. Problema de extracción. Forma de abordarlo

[ http://www.mailxmail.com/...lurgia-extraccion-disolventes/problema-extraccion-forma-abordarlo ]
En primer lugar tenemos que fijar la meta a alcanzar, ya que la operación nos proporciona
una solución más o menos concentrada y purificada. La concentración, pureza y naturaleza
de este líquido resultante se puede elegir de acuerdo con las exigencias de los procesos que
sigan o las posibilidades del mercado, sin más que jugar adecuadamente con las variables
de la extracción. del líquido resultante se puede recuperar el metal por precipitación de un
compuesto, p. ej. concentrado de uranato, por cristalización de una sal (sulfato de cobre
por ej.), por depósito electrólito (cobre, zinc), por reducción o polvo metálico (cobre,
níquel), por evaporación y calcinación (UO3), etc.
El material a tratar también fija unas condiciones o permite seguir diferentes alternativas. El
problema es diferente de tratar aguas de mina, de escombreras, líquidos de lixiviación
sulfúrica de minerales o del ataque nítrico de concentrados, o de chatarras. En los casos en
que se puede elegir la forma de obtener el líquido se debe considerar el proceso de ataque
teniendo en cuenta las posibilidades de la extracción.
En el estudio de un problema de extracción aplicada se pueden considerar las fases de:
análisis y estudio de la naturaleza del líquido a tratar y posibles modificaciones por
variación del pH, oxidación-reducción o adición de agentes complejantes, elección de
agentes de extracción, realización de ensayos discontinuos para valorar las posibilidades de
estos reactivos, ensayos continuos con vistas a la obtención de datos químicos o incluso de
comportamiento físico, y más adelante pasar a ensayos en planta piloto para obtención de
datos económicos definitivos e información para el diseño de equipo.
Naturaleza del medio acuoso
El proceso de lixiviación utilizado (reactivos, etc.) junto con la naturaleza del producto
sólido tratado nos determinan unas características de la solución problema.
Desde el punto de vista de la extracción hay que tener en cuenta:
- El anión predominante. Este puede ser

- El estado de oxidación del ión metálico que interesa extraer, al igual que el de otros
cationes que estén como impurezas.
- La acidez o pH del medio.
Además, la presencia en la fase acuosa de sílice o de materia sólida suspendida dará origen
a emulsiones estables, por lo que la clarificación hasta conseguir una gran nitidez en el
líquido es una condición esencial en la mayoría de los procesos. Esta ha de ser inferior a 10
p.p.m. de sólidos en suspensión.
La presencia de determinados aniones y el valor de la acidez determinan la forma iónica
(catiónica o aniónica) en la que se encuentra el metal en cuestión y por consiguiente el
reactivo que se tiene que utilizar. En función de dicho reactivo nos dará una determinada
cinética de extracción. También condicionan a veces el orden de extracción con un tipo de
reactivo en particular, así por ejemplo la extracción con ácidos carboxílicos se realiza en el
sentido de
de pH bajo a alto, con un valor óptimo en las proximidades del valor del pH en que empieza
la hidrólisis del metal.
El control del potencial redox de la solución evita la extracción de impurezas y la posible

degradación del reactivo orgánico. Por ejemplo, el no se extrae con el D2EHPA
mientras que el si se extrae.

13. Elección del agente de extracción. Propiedades

[ http://www.mailxmail.com/...xtraccion-disolventes/eleccion-agente-extraccion-propiedadestenie]
Teniendo en cuenta la naturaleza del líquido a tratar y sus posibilidades de
modificación. Una primera selección se puede hacer acudiendo a la bibliografía
sobre los metales en particular o a algunas revisiones. Para problemas más
específicos o no considerados hasta ahora será de gran valor consultar la
información sobre separaciones analíticas, ya que hay mucho material con
posibilidad de convertirse en una técnica de tratamiento si se logra obtener un
proceso económico de obtención del reactivo. Hay que tender a que sea barato,
tenga pocas pérdidas por solubilidad, sea específico y pueda trabajar lo más
próximo posible a las condiciones del líquido resultante del ataque.
Como norma general, la elección de un agente de extracción determinado para su
uso en un proceso de extracción con disolventes lleva consigo el conocimiento de
una serie de características de dicho agente. Estas son las siguientes:
- 1.- Solubilidad.
- 2.- Estabilidad química y degradación.
- 3.- Capacidad de carga y viscosidad.
- 4.- Toxicidad e inflamabilidad.
- 5.- Precio de costo.
En la tabla 1, se presentan algunos de los agentes de extracción utilizados en la
extracción por disolventes orgánicos. En dicha tabla, se incluye, junto al tipo de
reactivo, fabricante y empleo más frecuente.
TABLA 1
REACTIVO FABRICANTE EMPLEO

CATIÓNICOS
- Ácido naftánico Shell Chemical Co Cationes

- Ácido versético 911 Shell Chemical Co Cationes
Derivados órganos fosforados ácidos:
- Ácidos alquilfosfóricos
U, V, Tierras raras, Be, Zn,
DEHPA Unión Carbide Fe+3,
Mn, Cu, Co, Mo, Re, Ni.
PC 88 A Daihachi Análogos

Chemical Industry
SMA 418 al
Co
RD 577 Shell Chemical Co DEHPA
Análogo al
Cyanex - CNX Cyanamid Co
DEHPA
FORMADORES DE
QUELATOS
LIX 63 General Mills Cu
LIX 64N General Mills Cu
LIX 65N General Mills Cu
KELEX 100 Ashland Chemicals Cu
KELEX 120 Ashland Chemicals Cu
SME 529 Shell Chemical Co Cu
P - 50 Acorga, Ltd Cu
P - 17 Acorga, Ltd Cu
TIPOS NEUTROS
Tributil Fosfato (TBP) Unión Carbide U, V
Óxido de trioctlifosfina
Unión Carbide U, V, Mo, Re
(TOPO)
Metil Isobutil cetona (MIBK) Unión Carbide Ta, Hf, Zr
Dibutil carbitol (Butex) Unión Carbide Au
BÁSICOS
Aminas primarias:
Primena JMT Rohn & Hass
Primena 81-R Rohn & Hass
Aminas secundarias:
- Amberlita
LA-1 Rohn & Hass U
LA-2 Rohn & Hass Zn, Fe
Aminas terciarias:
- Alamine 336
- Adogen 368 Ashland Chemicals

Sales de amonio cuaternarias:
- Aliquat 336 General Mills

14. Solubilidad
[ http://www.mailxmail.com/curso-hidrometalurgia-extraccion-disolventes/solubilidad]
Los agentes de extracción deberán tener una muy baja solubilidad en la disolución
acuosa a extraer, mientras que, tanto él como su correspondiente compuesto
metálico deberán tener una alta solubilidad en el disolvente orgánico empleado.
La razón de que tanto el agente de extracción como su correspondiente compuesto
metálico sean altamente solubles en la fase orgánica es obvia, ya que el coeficiente
de extracción es la razón de la solubilidad en ambos medios. Cuanto mayor sea la
solubilidad en la fase orgánica, mayor será el correspondiente coeficiente de
extracción.
En cambio, la solubilidad del agente de extracción en la fase acuosa deberá ser
mínima, tanto por lógicas consideraciones económicas, como de tipo
medioambiental. Es decir, el paso de sustancia orgánica a la fase acuosa, además de
ser una pérdida de reactivo, y por tanto, una carga económica, es una causa
contaminante que habrá que eliminar posteriormente con el también consiguiente
desembolso económico, lo que encarecería el proceso.
Estabilidad química y degradación
Las pérdidas por degradación implican la reposición del extractante antes de
producirse un nuevo ciclo del proceso. Esto lleva consigo un coste adicional.
Además, el producto resultante de la degradación puede interferir en el proceso de
extracción haciendo éste inviable. No obstante, este proceso de degradación es
inevitable, ya que, el proceso de extracción es cíclico. Esto supone una recirculación
del agente de extracción con el consiguiente deterioro y degradación progresiva, lo
cual exige su reposición parcial.
El proceso de degradación se debe a fenómenos de oxidación e hidrólisis, y su
cuantía depende de la naturaleza del proceso de extracción. Además, de las
pérdidas por degradación surgen otros problemas como consecuencia de dicha
degradación. Tal es el caso del T.B.P. cuando se utiliza en medio nítrico, donde se
origina un producto de degradación muy soluble en la fase acuosa, lo que, como se
ha visto, produce una pérdida de reactivo.
El agente de extracción debe ser estable, tanto en la etapa de extracción como en la
de reextracción, donde se le pone en contacto con soluciones acuosas ácidas o
alcalinas que pueden interferir su estabilidad.
Los fenómenos de degradación y modificación química limitan el empleo de
posibles agentes de extracción.
Capacidad de carga y viscosidad
Aunque aparentemente no existe una razón para unir ambos conceptos, creemos
que existe una consideración que los liga, y es el peso molecular. La viscosidad de
un compuesto orgánico aumenta con éste, llegando, por encima de 600 poises a ser
sólido, con lo que su presencia en el medio de extracción puede llegar a
proporcionar una alta viscosidad, de tal manera que, en su mezcla con disoluciones
acuosas, dé lugar a emulsiones muy estables que impidan la separación de fases e
inviabilicen técnicamente el proceso. En la figura 17, podemos ver la relación directa

que existe entre la viscosidad y la concentración del extractante.
Por otra parte, cuando mayor es el peso molecular, menor es la relación de carga
(relación entre el peso de metal y el peso de reactivo), con lo que se llegaría a unas
relaciones que inviabilizarían económicamente el proceso, por el gran capital
circulante necesario.
FIGURA 17

15. Toxicidad e inflamabilidad

[ http://www.mailxmail.com/...o-hidrometalurgia-extraccion-disolventes/toxicidad-inflamabilidad]
Es evidente que una planta de extracción con disolventes orgánicos, al igual que
cualquier planta industrial, debe tener los mínimos riesgos contaminantes y posibles
incidentes. Por tanto, las medidas de seguridad, tanto en el desarrollo del proceso
industrial como de seguridad e higiene del personal de mantenimiento y producción
han de ser máximas.
Por estas razones, los reactivos y disolventes utilizados deben ser altamente
inocuos y con un flash point o temperatura de inflamabilidad muy elevado, para que
no sean tóxicos (bajos riesgos higiénicos), y no sean inflamables (bajos riesgos de
seguridad).
Ha de tenerse en cuenta que una planta media de extracción por disolventes
orgánicos se van a mover del orden de 3.000 a 5.000 m3 por día, y pueden existir
unas 350 a 600 Tm de disolvente, con una superficie libre al aire entre 400 a 600
m2, con lo que los riesgos de accidentes son elevados.
Por ello, además de otros condicionantes, se debe de exigir a un agente de
extracción, así como a su correspondiente diluyente las características de
atoxicidad, baja volatilidad y alta temperatura de inflamabilidad.
Como también hemos visto, la solubilidad de los agentes de extracción en la fase
acuosa ha de ser mínima. No obstante, se producen pérdidas de dicho agente
durante el refinado, con lo que las aguas utilizadas en el proceso quedan
contaminadas. De producirse este hecho, deberán arbitrarse medidas encaminadas
al tratamiento de estas aguas, lo que elevaría los costes de la planta.
Precio de costo
Está claro que el precio de un agente de extracción está directamente relacionado
con la economía del proceso, y que se debe tender a conseguir utilizar aquellos de
menor precio. Pero, es que, además, el precio está íntimamente ligado con el
“consumo unidad” de metal recuperado, y éste está totalmente ligado a los tres
primeros conceptos expuestos en este capítulo.
En efecto, el consumo de reactivo es función de:
- Su solubilidad en la fase acuosa.
- La relación Peso metal/Peso reactivo.
- Su estabilidad química.
Por tanto, de la interrelación entre los tres conceptos y el precio del reactivo nos
saldrá el precio real del reactivo que será el que se debe minimizar, obteniendo así
la máxima economía para el proceso.
Por lo visto, a la hora de tomar una decisión práctica deben ponderarse todos los
parámetros y seleccionar el reactivo “menos malo”, aunque no sea perfecto.

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6. Desarrollo teórico del proceso

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El coeficiente de distribución del ión metálico vendrá expresado según la

y la constante de equilibrio de las reacciones para los reactivos catiónicos y

despejando D y aplicando logaritmos, tenemos:

Según vemos en la ecuación, podemos decir que el coeficiente de distribución está

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3. – Extracción por solvatación (Extractantes neutros)

siendo la constante de equilibrio:

siendo la constante de equilibrio:

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En general, para la formación del complejo , según la reacción siguiente:

La concentración del metal en la fase acuosa será:

De acuerdo con estos equilibrios reseñados, el coeficiente de distribución valdrá:

como la constante de equilibrio para reacción tiene el siguiente valor:

al sustituir por su valor en la ecuación del coeficiente de distribución,

Para el caso del ión complejo neutro podemos escribir:

De modo que la ecuación del coeficiente de distribución puede expresarse de la

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tendremos que el valor del coeficiente de distribución será:

Según dicha expresión, el coeficiente de distribución es directamente proporcional a

pueda deducirse de la ecuación , el pH de la fase acuosa juega

La extracción puede realizarse por dos mecanismos:

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- La extracción debe realizarse en medio ácido debido a que el agente de

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Siendo: N = revoluciones por segundo del agitador.

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La agitación es el factor que permite acelerar el transporte de materia, evitando que