Sunteți pe pagina 1din 17

Preguntas asp n4

Capítulo 1

1. ¿Dónde y en qué fecha surgió la primera revolución industrial?

En Inglaterra a mediados del siglo XVIII

2. ¿En qué industria surgió la revolución industrial?

En la industria textil, mediante la introducción de innovaciones que mecanizaron los


telares manuales

3. ¿Qué tipo de energía utilizaban en ese entonces la mayoría de las empresas?

La energía Hidráulica

4. ¿Quién comercializo el primero motor de vapor en 1776?

James Watt

5. ¿En qué contribuyo el motor de vapor en la industria?

La difusión del motor a vapor y la explotación de las minas de carbón hicieron posible
que las fábricas sustituyeran paulatinamente la energía hidráulica por la energía
procedente del carbón.

6. ¿De qué forma antes de la máquina de vapor las empresas obtenían la energía?

En sus comienzos, la primera revolución industrial utilizó la energía hidráulica. Las


fábricas, situadas junto a las orillas de los ríos, derivaban el agua para hacer girar una
rueda principal, la cual, a través de un sistema de engranajes, ejes y poleas, transmitía
la energía hidráulica a las máquinas. Debajo de cada eje propulsor se alineaban
generalmente máquinas del mismo tipo.

7. ¿Quién y en qué año desarrolló nuevos métodos de trabajo para producir mosquetes
a partir de piezas intercambiables. Dichos métodos se basaban en la fabricación de los
componentes conforme a tolerancias, calibres y plantillas?

Eli Whitney en 1801

8. ¿Que otro avance desarrollo Eli Whitney?

Eliminó los laboriosos ajustes manuales que hasta esa fecha eran imprescindibles para
ensamblar un arma.

9. ¿Qué cambio en la fabricación maquinas surgió en la primera revolución industrial?

Se reemplazó la utilización de madera por hierro fundido

10. ¿Quién y en qué año creo el horno Siemens-Martin que permitieron transformar el
arrabio y producir acero a gran escala?

Henry Bessemer en 1856

11. ¿Qué nuevas máquinas fueron fabricadas a causa de la primera revolución


industrial?

Segadoras, máquinas de coser, armas de fuego, candados, etc.

12. Fue el padre de la gestión científica del trabajo en 1911 así mismo creo es un sistema
de organización científica del trabajo basado en seis principios llamados El Taylorismo.

Frederick W. Taylor

13. ¿Cuáles son los principios del Taylorismo?


•Separación de la planificación del trabajo y la ejecución del trabajo (unos piensan y
otros trabajan).

• Creación de los departamentos de métodos y tiempos (los que piensan).

• Análisis del trabajo mediante su división en elementos.

• Medición delos elementos de trabajo mediante la utilización del cronómetro.

• Asignación al trabajador de tareas cortas, repetitivas y fáciles de aprender.

• Establecimiento de un sistema de primas en función de la cantidad producida.

14. ¿Quién fundo en 1903 la Ford Motor Company?

Henry Ford

15. ¿De qué manera repercutió la fundación de la Ford Motor Company en la segunda
revolución industrial?

La segunda revolución industrial comenzó en 1913 con la producción en masa del


Modelo T en la planta del Highland Park (Ford Motor Company)

16. ¿Cuáles fueron los avances que hicieron posible la línea de montaje móvil?

Los nuevos métodos de fabricación de componentes intercambiables desarrollados


por Eli Whitney. El progreso de máquinas y herramientas, capaces de mecanizar piezas
previamente endurecidas. La aplicación de los métodos de la gestión científica del
trabajo preconizados por Frederick W.Taylor.

17. ¿Qué es lo que hizo disminuir la alta rotación de trabajadores en 1914?

Los aumentos de productividad obtenidos con la línea de montaje, ofrecer una paga
de 5 al día y reducir la jornada laboral de nueve a ocho horas.

18. ¿Qué logró Henry Ford mediante la producción en masa?


Fabricar más coches y más baratos, e hizo posible que su Modelo T fuera accesible a
la clase media.

19. Fue nombrado vicepresidente de General Motors en 1918 y fue elegido presidente
de la compañía en 1923

Alfred P. Sloan

20. ¿Qué aporto Sloan a Gm?

Innovaciones en los campos del marketing y de la gestión.

21. ¿Qué modelos desarrollo en GM para una amplia gama de productos a partir de
cinco modelos básicos?

Chevrolet, Pontiac, Buick, Oldsmobile, Cadillac.

22. ¿Significado de las siglas TPS?

Sistema de Producción Toyota

23. ¿En qué año y país germino el sistema TPS?

Hacia 1950 en Japón

24. ¿Quién patento el telar automático modelo G1?

Sakichi Toyoda

25. ¿A que dio lugar los conceptos que subyacen en la automatización del citado telar?

Al segundo pilar del Sistema de Producción de Toyota el Jidoka

26. ¿A quién encargo Sakichi Toyoda la venta de la patente del modelo G?


A su hijo Kiichiro

27. ¿Cuáles eran los objetivos del viaje a Estados Unidos y Europa que emprendió

Kiichiro Toyoda?

Negociar la venta de la patente de telar Modelo G y estudiar la industria del automóvil

28. ¿En qué año Kiichiro Toyoda fabrico los prototipos de automóvil A1 y prototipo de
camión G1?

En 1935

29. ¿Año de fundación de la empresa Toyota Motor Company?

En 1937

30. ¿A quién se le atribuye el concepto de just in time?

A kiichiro Toyoda

31. ¿En qué consistía la idea de just in time?

En que para eliminar el despilfarro hay que fabricar solo lo que se necesita, cuando se
necesita y la cantidad que se necesita.

32. ¿Que promovió Eiji Toyoda

En la búsqueda de una alternativa a los métodos de la producción en masa basada en


las ideas de Sakichi y Kiichiro: el Sistema de Producción de Toyota.

33. Fue transferido en 1943 a Toyota Motor Company. En 1975 fue nombrado
vicepresidente. Durante el tiempo que trabajo en Toyota con el apoyo de Toyoda
desarrollo y puso en práctica, paso a paso, un nuevo sistema de producción.
Taiichi Ohno.

34. ¿En que año Ohno publico el libro Toyota seisan hoshiki?

En 1978

35. Según Ohno, ¿cuál es el objetivo del TPS (Sistema de Producción de Toyota)?

Es la mejora de la eficiencia de la producción mediante la eliminación constante del


despilfarro.

36. ¿Quién fue el primero en utilizar la expresión «lean production» para describir los
nuevos métodos y técnicas de producción de las empresas automovilísticas japonesas,
más eficientes que la producción en masa de las empresas americanas?

El ingeniero John Krafcik

37. ¿Qué es El lean manufacturing?

Es un nuevo modelo de organización y gestión del sistema de fabricación —personas,


materiales, máquinas y métodos.

38. ¿Cuál es el objetivo del Lean Manufacturing?

Persigue mejorar la calidad, el servicio y la eficiencia mediante la eliminación constante


del despilfarro.

39. ¿Dónde es aplicable el Lean Manufacturing?

En la fabricación repetitiva de familias de productos mediante de procesos discretos.


Los volúmenes pueden ser grandes, medio o pequeños.

40. ¿En dónde mas es aplicable el termino Lean?


Hoy en día el término lean también es utilizado en otras áreas de la empresa, por
ejemplo: oficina, área administrativa, mantenimiento, ventas, logística, etc.

Capítulo 3

1-¿Es un nuevo modelo de organización y gestión del sistema de fabricación que


persigue la mejor calidad el menor lead time y el menor coste mediante la eliminación
continua del despilfarro?

R= El lean manufacturing.

2-¿Cuáles son los dos pilares en los que se sustenta la casa del lean manufacturing?

R=Just InTime (JIT) y Jidoka (automatización con un toque humano.

3-¿Cuáles son las bases de la casa del lean manufacturing?

R= La Estabilidad, La estandarización y Heijunka (producción nivelada).

4-¿Sobre qué está construida la casa del lean manufacturing?

R= Sobre la confianza y cooperación entre la dirección y trabajadores, el respeto y el


liderazgo.

5-¿La implantación de las metodologías y herramientas del lean manufacturing que


provoca?

R= Sensibilidad en la actitud y participación de las personas.

6-Se mide mediante indicadores basados en el cociente de los resultados obtenidos


(outputs) entre los recursos empleados (inputs)
R= La eficiencia

7- ¿Qué mide la eficacia?

R= miden exclusivamente el grado de consecución de los resultados esperados, sin


relacionarlos con los recursos empleados.

8- ¿Quién implementó el Gemba?

R= Taiichi Ohno

9- Principales recursos del sistema de fabricación

R= personas, materiales y máquinas

10- ¿Cuál es la perspectiva de eficiencia del lean manufacturing?

R= trata de conseguir los resultados esperados minimizando los recursos a utilizar.

11- ¿Cuáles son los 7 desperdicios?

R= Sobreproducción, sobreinventario, movimientos innecesarios de materiales, espera


del operario, movimientos del operario que no añaden valor, defectos, selecciones,
reprocesos y chatarra, sobreprocesos

12- ¿Cuál es el octavo desperdicio?

R= Despilfarro del conocimiento

13- ¿En qué consiste el desperdicio de espera del operario?

R= el operario espera a que la máquina termine su ciclo, espera materiales, espera a


que arreglen la máquina, espera instrucciones…

14- ¿En qué consiste el desperdicio de movimientos innecesarios de materiales?

R= exceso de movimientos causados por un layout deficiente, la producción en lotes,


el inventario…

15- ¿en qué consiste el desperdicio de inventario innecesario?

R= Exceso de inventario de materias primas, componentes, producto en curso y


producto terminado.

Tipo de movimientos del operario que modifican la forma o las propiedades del
producto para conseguir los requisitos que el cliente valora.

R= Valor Añadido (VA)


Tipo de movimientos del operario que no añaden valor para el cliente, son superfluos
y pueden eliminarse fácilmente del proceso.

R= No Valor Añadido Innecesario (NVAI)

Tipo de movimientos del operario que no añaden valor para el cliente, no modifican la
forma o las propiedades del producto, pero son necesarios según el estado actual de
la técnica.

R= No Valor Añadido Necesario (NVAN)

¿Es una variación en los procesos que nos obliga a sobredimensionar los recursos
(personas, equipos y materiales) para la situación más desfavorable o a sobrecargar los
recursos existentes?

R= Mura

¿Es una sobrecarga de personas y/o máquinas en la cual la sobrecarga de las máquinas
genera averías y defectos; y la sobrecarga de las personas genera problemas de
seguridad y calidad?

R= Muri

21.-Conjunto coherente de metodología y técnicas que tiene como objetivo mejorar la


calidad, el lead time y la eficiencia del sistema de producción

-Lean manufacturing

22.-Tipos de despilfarros en el conjunto de lead time con el inventario

-Defectos ocultos, movimientos de personas, material defectuoso, merma

23.-Es la desigualdad, irregularidad o inconsistencia en la materia física así como la


mejora del rendimiento

-Mura

24.-Identifica de forma práctica como la variación (mura) está dentro de los despilfarros

-el tps

25.- Es una metodología de trabajo simple, profunda y efectiva que tiene su origen en
Japón, enfocada a incrementar la eficiencia productiva en todos los procesos a partir
de que se implanta la filosofía de gestión kaizen de mejora continua en tiempo,
espacio, desperdicios, inventario y defectos
- La manufactura ajustada

Capítulo 4

1. Metodología enfocada en mejorar las condiciones de trabajo:

R=5 S

2. Esta Metodología nos proporciona reducir averías tanto tiempos de cambio y


variación :

R= 5 S

3. Las 5 s NO son de cuestión de :

R= Estética

4. Las 5 s requieren de :

R= Lean manufacturing rigor y constancia.

5. ¿Cual es el primer paso para las 5s?

R= Separar (Seiri)

6. Las dos categorías en las que se separa :

R= Necesario e innecesario

7. Elementos que no prevemos utilizar en corto o mediano plazo

R= Innecesarios

8. ¿Qué se hace a los elementos que se tiene duda de su categorización?

R= identificaran, listaran y custodiaran en un almacén temporal.

9. Estos elementos entorpecen la utilización de los necesarios

R= innecesarios

10. Que se le puede hacer a los elementos innecesarios.

R= Chatarra Vender devolver etc.

11. De donde proviene la palabra 5 s


R= de las cinco palabras seiri, seiton seiso, seiketsu, shitsuke

12. Significa ‘’ordenar’’, es la segunda S :

R= Seiton

13. Dónde se encuentran los símbolos macro verticales?

R= En las paredes

14. Dónde se encuentran los símbolos macro horizontales?

R= En el suelo

15. Dónde se encuentran los micro símbolos?

R= En paneles de herramientas y estanterías

16. Significa ‘’limpiar’’, es la tercer S :

R= Seiso

17. Es una de las principales causas de averías:

R= Suciedad

18. Provoca el deterioro acelerado y dificulta la detección de anomalías:

R= Suciedad

19. Contribuye directamente a la eliminación de búsquedas y reducción de


desplazamientos del operario:

R= El orden

20. Ocasiona búsquedas y desplazamientos innecesarios:

R= El desorden

21. De cuál S forma parte el eliminar los focos de suciedad?

R= Seiso

22. Significado de seiketsu, es la cuarta S:

R= Control visual

23. Que cantidades son marcadas para controlar visualmente los stocks.

R= Las cantidades mínimas y máximas.


24. Cuáles son los dos colores más utilizados en el control visual.

R= Verde y Rojo

25. Sólo se obtiene cuando se trabajan continuamente los tres principios anteriores

R= Seiso

26. Significa “disiplina”, es la quinta S:

R= shitsuke

27. Se encarga de la realización de auditorías periódicas y acciones correctoras, para


mantener el nivel de las cinco S:

R= Shitsuke (disiplina)

28. Significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos.

R= Shitsuke (disiplina)

29. Cuáles son las 5 S

R= seiri, seiton seiso, seiketsu, shitsuke

30. Cuál de las 5 S es la más importante?

R= Todas son importantes

Capítulo 5

1. ¿En qué base del lean manufacturing entra el mantenimiento productivo total (TPM)?
Estabilidad.
2. ¿En base a qué se creó el mantenimiento productivo total?
A partir del mantenimiento preventivo.
3. ¿Qué empresa y en qué año se logró la primera certificación del TPM?
Grupo Toyota en 1971.
4. ¿Cuáles son los objetivos del TPM?
Maximizar eficiencia de los equipos, el OEE y optimizar el coste.
5. ¿Qué se necesita para lograr con efectividad el TPM?
Involucrar a todos los departamentos de la empresa.
6. ¿Con cuántos pilares cuenta el TPM para que se efectivo?
Cinco pilares.
7. 7. Menciona los cinco pilares del TPM
1) Implantación de OEE para eliminación de pérdidas.
2) Programa de mantenimiento autónomo por operadores.
3) Programa de mantenimiento planificado por personal de mantenimiento.
4) Sistema de prevención del mantenimiento en la fase de diseño de nuevos equipos.
5) Planes de formación y entrenamiento para personal de producción y
mantenimiento.
8. ¿Qué departamento son clave para el TMP efectivo?
Personal de producción y mantenimiento.
9. ¿Qué es el OEE (Overall Equipment Effectiveness)?
Es el indicador principal del TPM y mide la eficiencia global de los equipos.
10. ¿Qué es lo que persigue el TPM?
Minimizar las perdidas.
11. ¿Cuál es el tipo perdido por la maquina en averías, esperas y cambios de referencias?
Perdidas de disponibilidad.
12. ¿Cuál es el tiempo perdido por la maquina en micro paradas y ciclos lentos?
Perdidas de rendimiento.
13. ¿Cuál es el tiempo perdido por la maquina en fabricar piezas defectuosas desde el arranque
hasta que se estabiliza la producción?
Perdidas de Calidad.
14. ¿Qué es la disponibilidad?
Tiempo real de la máquina produciendo.
15. ¿Qué es el rendimiento?
Es el tiempo empleado en fabricar las piezas buenas y malas valoradas a su tiempo de
ciclo estándar.
16. ¿Qué es la calidad?
Es el tiempo perdido en fabricar las piezas defectuosas de cada referencia valoradas a su
tiempo de ciclo estándar.
17. ¿Como se calcula el OEE?
OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad

18. ¿Cuál es la clase de perdida que tiene su origen en una causa simple, próxima en el espacio
y en el tiempo, generalmente fácil de identificar?
Una perdida esporádica.
19. ¿Cuál es el tipo de perdida que es provocada por varias causas independientes entre si o
por una combinación de causas?
Las perdidas crónicas.
20. ¿Qué es el deterioro natural?
Es el deterioro físico que se presenta en las máquinas y equipos de manera inevitable.
21. Causas por las cuales se genera el deterioro acelerado.
Generalmente ocurre por no limpiar, ajustar, lubricar y/o una sobrecarga de trabajo.
22. ¿Cuáles son las diferencias entre deterioro natural y deterioro acelerado?
1. El tiempo de vida en máquinas y equipos sometidos al deterioro acelerado es menor
en comparación con el deterioro natural.
2. La variación del tiempo de vida entre quipos con deterioro acelerado es mayor a
diferencia del deterioro natural. La distribución del tiempo de vida a equipos con
deterioro acelerado no es normal, es errática.
23. ¿Qué es la fábrica oculta?
Concepto denominado en donde infinidad de fallos y situaciones anómalas son el caldo de
cultivo de futuras averías.
24. ¿Qué situaciones producen la fábrica oculta?
La suciedad, contaminación, perdidas de aprietes, oxidación, ruidos, vibraciones,
sobrecalentamientos y desgaste.
25. ¿Cuál es la consecuencia de la fábrica oculta?
Se presenta que en los mecanismos y equipos entren en el deterioro acelerado y esto
acorta la vida de los equipos, aumenta el número de averías y aumenta la variación.
26. ¿Cuál es el pilar más importante del TPM?
Mantenimiento autónomo
27. ¿Cuál es el propósito del mantenimiento autónomo?
Enseñar y transferir a los operadores tareas sencillas, frecuentes y cruciales del
mantenimiento preventivo.
28. ¿Cuáles son las tareas principales del mantenimiento autónomo?
Lubricar, limpiar, ajustar e inspeccionar
29. ¿Cuáles son los pasos para implementar el mantenimiento autónomo?
1. Seleccionar equipo y líder.
2. Formar a los operadores.
3. Realizar 5’s.
4. Implementar plan provisional.
5. Auditar ejecución del plan.
6. Feedback con mantenimiento.
30. ¿Qué busca Lean Manufacturing en lo relacionado a las máquinas?
Equipos baratos y simples

31. ¿Cuál es el principal indicador de Lean Manufacturing en lo relacionado a las máquinas?


Uptime
32. ¿Qué es el Uptime?
Es el porcentaje de tiempo planificado que la máquina está operativa, es decir, solo
descuenta las pérdidas por averías.
33. ¿Qué controla el uptime en Lean Manufacturing?
La estabilidad de la máquina.
34. ¿Qué es el Downtime?
Es el porcentaje de tiempo planificado que la máquina está averiada, es decir, que no está
operativa
35. ¿Con qué intención se utilizan los pilares del TPM en Lean Manufacturing?
Se utilizan para mejorar y estabilizar el uptime de las máquinas y equipos.
36. ¿Qué son el MTFB y el MTTR?
Son indicadores utilizados en la gestión del mantenimiento
37. ¿Qué es el MTBF?
Mean Time Between Failures, es el tiempo medio de buen funcionamiento entre paradas
no planificadas
38. ¿Qué es el MTTR?
Mean Time To Repair, es el tiempo medio que se emplea en reparar las paradas no
planificadas
39. ¿Qué es el mantenimiento autónomo?
Es una metodología que aporta estabilidad al sistema de producción y se integra
perfectamente en el lean manufacturing.
40. Fórmulas para calcular el MTBF y el MTTR
∑ 𝑆𝑖𝑛 𝑎𝑣𝑒𝑟í𝑎𝑠
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠
∑ 𝐴𝑣𝑒𝑟í𝑎𝑠
𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠

Capítulo 6

1. ¿Qué es un estándar para el lean manufacturing?

R: una referencia con la cual comparar

2. ¿Qué busca la estandarización?

R: disminuir el despilfarro por medio de estándares

3. ¿Cómo es la producción de una fábrica con trabajo a prima?

R: por escalas de cronometraje

4. ¿Cómo es la producción de una fábrica tradicional sin prima?

R: basado en un histórico.}

5. ¿Cómo es tomada la medición de tiempos en una fábrica tradicional?

R: Como hostigamiento y no se realiza

6. ¿Qué es el tiempo manual serie?

R: el que se consume por el operador antes de la maquina por lo tanto en serie con
ella.}

7. ¿Qué es el tiempo manual paralelo TMP?


R: es el que se consume al mismo tiempo por el operario y la máquina.

8. ¿Cuál es uno de los tiempos despilfarros?

R: tempo de espera.

9. ¿Qué es el tiempo maquina en automático?

R: tiempo desde el arranque de la maquina hasta que la pieza es descarga

10. ¿de qué se compone el tiempo base TB?

R: tiempo manual serie TMS + Tiempo maquina automático TA

11. ¿para que se utiliza la tabla de observación de tiempos?

R: para registrar el cronometraje de una operación repetitiva por un solo operario en


una sola maquina

12. menciona 3 pasos para poder observar el tiempo en una estación de trabajo.

R: informar al operario y/o líder, observar la operación de varios ciclos, analizar cada
elemento de trabajo y calificarlo como VA, NVAN, etc.

13. ¿Qué significa NVAN?

R: no valor agregado necesario.

14. Para medir tiempos de una estación de trabajo y no incomodar al operador,


¿Cuál es una opción para lograrlo?

R: cronometrar por cámaras.

15. ¿Cuántas pruebas son necesarias para realizar la toma de tiempos en una
estación de trabajo para registrar un valor promedio?

R: entre 8 y 12

16. ¿Cuándo es aplicable la hoja de trabajo estándar?

R: solo cuando se ejecutan ciclos repetitivos.

17. ¿Qué nos ayuda a eliminar el trabajo estándar?

R: las variaciones de tiempo de ciclo.

18. ¿Para cuantos operadores aplica la hoja de trabajo?

R: para uno.
19. ¿Qué documenta y estandariza la hoja de trabajo?

R: los elemento que intervienen en el ciclo repetitivo del operador.

20. ¿Qué es la hoja de toma de elementos?

R: herramienta para registrar los datos reales del proceso y calcular los tiempos de
ciclo.}

21. ¿Qué define la hoja de toma de elementos?

R: la secuencia de la estación y tiempo de los pasos.

22. ¿Qué comparten el lean manufacturing con el taylorismo?

R: el desglose de las operaciones en elementos de trabajo, medición y análisis.

23. Es un método que promueve la separación radical de la planificación y


racionalización del trabajo

R: taylorismo

24. Metodología que no coincide con el taylorismo en el criterio de asignar tareas


cortas al operario

R: LEAN

25. ¿Qué fin tienen la observación, medición y documentación de la hoja de trabajo


estándar?

R: la eliminación del despilfarro.

26. Al reducir el tiempo ¿cómo se afecta el lead time?

R: se reduce el lead time porque impacta en U, V y T.