Laboratorio de análisis de vibraciones y técnicas predictivas.

Prof. Alejandro Restrepo Martínez.

Harold Aza.
Paola Jaramillo Gómez.
Salomón David Mejía Isaza.
Roberth Luis Romero Yepes.

Asignatura Técnicas Avanzadas de Mantenimiento.

Especialización de Mantenimiento.
Departamento de Ingeniería Mecánica.
Facultad de Minas.
Universidad Nacional de Colombia Sede Medellín.
27 Agosto 2017.
 Laboratorio de análisis de vibraciones y técnicas predictivas.
1) Usando un acelerómetro y un análisis archivo de audio analizar el comportamiento
de una lavadora, secador pelo o nevera en diferentes niveles de funcionamiento.
a. Reportar para las señales de acelerómetro: la señal temporal adquirida y
describir en ella el RMS. Adicionalmente presentar el espectro de frecuencias
y un espectrograma que evidencie los diferentes cambios de velocidades en
la operación. En su análisis debe establecer cuáles podrían ser frecuencias
de intereses.
Para el desarrollo de este punto se inspeccionó un taladro manual con un rango de operación entre
0 a 1200RPM, rango que aceptable para realizar mediciones de aceleración con el celular, dado que
la tasa de muestreo de este es de 100Hz y 1200RPM corresponden a 20 Hz.

En la experimentación, inicialmente se lleva el taladro a una velocidad constante que se verifica con
el uso del tacómetro del laboratorio de diagnóstico de máquinas.

Código implementado:

% %señal acelerometro taladro a 665 sin rampa de aceleración

a665=pbga665
t665=pbga665t

plot(t665,a665);
title('señal acelerometro 665RMP RMS=9.615');
xlabel('tiempo t');
ylabel('Acelaración a');

Graficar_Senales(a665,t665,'Espectograma 665RPM');
Fig. 1 Señal acelerómetro, transformada de Fourier y espectrograma a 665 RPM

Para comenzar este análisis cabe aclarar que 650 RPM son aproximadamente 10.8
HZ, por tanto esta frecuencia de giro se nota con claridad en la transformada de
Fourier y en el espectrograma. Además de esta frecuencia propia de la velocidad
del taladro, se nota pequeño pico en 250 Hz aproximadamente, lo cual en el
espectrograma también se evidencia tenuemente, lo que podría ser muestra del
inicio de una falla o alguna señal externa al montaje que se detectara que es cerca
a 19-20X la operación de operación.
 Código implementado:

% %señal acelerometro taladro a 850 sin rampa de aceleración

a850=pbga850
t850=pbga850t

plot(t850,a850);
title('señal acelerometro 850RMP RMS=10.216');
xlabel('tiempo t');
ylabel('Acelaración a');

Graficar_Senales(a850,t850,'Espectograma 850RPM');

Fig. 2 Señal acelerómetro, transformada de Fourier y espectrograma a 665 RPM

 En esta condición de operación se subió la velocidad de rotación del taladro a
850RPM, que corresponde a 14 Hz, los que se evidencian perfectamente en la
representación de Fourier y el espectrograma. También hay ciertas señales de
interés de 50 a 60 Hz, donde puede estar una frecuencia de múltiplo entero de la
frecuencia de operación, dado que 4x14Hz= 56 Hz. Tambien por otro lado hay un
pequeño pico alrededor de 278 Hz que cerca a 20-21X la frecuencia natural.

b. Para un archivo de audio grabado en el mismo momento que se tomaron los

datos del acelerómetro, hacer una transformación al espectro utilizando el
software recomendado.

sonido850=sonido850

N850=length(sonido850)

ti850=(0:N850-1)/fs

tfinal850=ti850'

plot(tfinal850,sonido850)
title('señal sonido 850')
xlabel('Tiempo t(s)')
ylabel('Decibeles dB')
 Fig. 3 Señal sonido, transformada de Fourier y espectrograma a 850 RPM

sonido650=sonido650

plot(tfinal,sonido650)
title('señal sonido 650')
xlabel('Tiempo t(s)')
ylabel('Decibeles dB')

N=length(sonido650)

tfil=(0:N-1)/fs
tfinal=t'

Graficar_Senales(sonido650,tfinal,'Espectograma sonido 650');

Fig. 4 Señal acelerómetro, transformada de Fourier y espectrograma a 650 RPM

c. Comparar los resultados. Realizar una descripción y análisis de las señales.

En ambos resultados se aprecian distribuciones de la información similar dado que

en aceleración y sonido a 650 RPM se tiene un pico de muy alta amplitud y sólo uno
otro de interesante amplitud. Mientas que en 850 RPM se aprecia una frecuencia
de alta amplitud y una serie de otras cerca a esta.
 Cabe aclarar que se debe de revisar como la función Generar_Senales crea las
representación de Fourier y el espectrograma, ya que con la forma que se contruyó
la variable tiempo muestra como frecuencia de interés 0.5 Hz, caso que no tendría
sentido como tal. Sin embargo cabe aclarar que de corregir este punto, el análisis
por sonido tendría una fortaleza muy fuerte en su alta tasa de muestreo, ya que los
capturadores de sonido toma 44100 muestra por segundo. Aunque por otro lado
no hay forma de medir un desfase de como se hace con la acelarción en diferentes
planos.

2) Para los datos tomados en los montajes usados en la actividad de clase.

Código implementado:
Para AX
gs=ax;
t0=at
plot(t0,gs);
title('x(t)=señal acelerometro)');
xlabel('Tiempo (t)');ylabel('x(t)')

Graficar_Senales(ax,at,'Espectograma Ax')

a. Reportar un análisis de frecuencias y un espectrograma para los valores de

cada una de las componentes de aceleración medidas.
 Fig. 5 Espectrograma aceleración AX. (Elaboración propia)

Para AY
gs=ay;
t0=at
plot(t0,gs);
title('y(t)=señal acelerometro)');
xlabel('Tiempo (t)');ylabel('y(t)') Graficar_Senales(ay,at,'Espectograma Ay')
 Fig. 6 Espectrograma aceleración AY. (Elaboración propia)
Para AZ
gs=az;
t0=at
plot(t0,gs);
title('z(t)=señal acelerometro)');
xlabel('Tiempo (t)');ylabel('z(t)')
Graficar_Senales(az,at,'Espectograma Az')
Fig. 7 Espectrograma aceleración AZ. (Elaboración propia)
 b. Realizar un análisis de fase para las siguientes combinaciones ax-ay ax-az
ay-az. Determine que puede decir en relación a la fase.

ax=ax
ay=ay
az=az
figure
% plot(ax,ay)
% title ('Plano fase')
%
% xlabel('Acelaración x')
% ylabel('Aceleración y')
%
% plot(ax,az)
%
% title ('Plano fase')
%
% xlabel('Acelaración x')
% ylabel('Aceleración z')
%
% plot(ay,az)
%
% title ('Plano fase')

Fig. 8 Análisis de fase AX – AY Fig. 9 Análisis de fase AX- AZ

 Fig. 10 Análisis de fase AY – AZ- (Elaboración propia)
Análisis:

Plano AX-AY: De este plano se nota que hay una serie de datos atípicos, que están por fuera de una
circunferencia que describen no mucho desfase entre estas dos fases. Estos se pueden explicar con
el echo que la captura de datos inicia justo antes del arranque del motor, dando registro de una
etapa previa de estabilización del sistema.

Plano AX-AZ y AY-AZ: Estos planos de fase tienen un comportamiento muy similar, por tanto se
agrupan en el mismo análisis. Es ambos se puede apreciar el gran efecto de los resortes dado que la
amplitud de la señal AZ es muy grande con respecto a AX y AY, cabe notar que AZ toma valores entre
2 y -25 m/s^2, lo que según la configuración de signos del celular usado corresponde a aceleraciones
de mayor magnitud en Z en dirección opuesta a la aceleración de la tierra, lo que tiene sentido con
la configuración de los resortes, dado que las aceleraciones positivas (dirección a la aceleración de
la tierra) son amortiguadas por fuerza elástica del resorte y su reacción con el suelo, mientras que
en dirección positiva no existe una reacción que amortigue la fuerza elástica del resorte en esa
dirección.

Un tema interesante, es el echo que en plano AX y AY la circunferencia que se aprecia está

relativamente centrada, lo que infiere una aceptable nivelación del montaje, lo cual no aporta una
condición inicial a las aceleraciones AX y AY.

3) Realice un resumen sobre tipos de medidores de vibraciones. Establezca algún

criterio de selección. Defina que parámetros deberían tenerse en cuenta para la
selección de cada uno ellos.

De nada sirve contar con el equipo especializado y más sofisticado del mercado si este no es
el adecuado para la aplicación. Para la toma de medición y la recolección de datos se utiliza
principalmente el componente transistor, el cual no es más que un dispositivo capaz de
convertir la magnitud que se desea cuantificar en una señal eléctrica. Entre las normas
utilizadas para este tipo de medición se encuentran las listadas en la tabla xxxx.
Tabla 1 Normas utilizadas para transductores [1]

Características relativas a los transductores

UNE 21 328 75 (1) electromecánicos destinados a la medida de
choques y vibraciones
“Clases de captadores de vibraciones y
UNE 21 328 75 (2) elementos
sensibles empleados en estos captadores
UNE 95 0140 86 Vibraciones y choques, terminología
1. Vibraciones mecánicas en
maquinaria rotativa y alternativa
ISO 2954 2. Requerimientos para los
instrumentos de medida de la
severidad de vibración

A continuación, se relacionan los tipos de transductores más utilizados con el tipo de

medición que estos ejecutan.
Tabla 2 Tipos de medición y unidades para transductores. (Elaboración propia)

Nombre Tipo de medición Unidades

Sensor de proximidad Desplazamiento m, mm, µm
Sensor de velocidad Velocidad m/s, mm/s
Acelerómetro Aceleración m/s2 G=9.809 m/s2

Transductores de desplazamiento:
Estos tipos de sensores pueden medir tanto la vibración externa de un componente (como la
carcasa de una turbina) como la vibración de un eje ubicado en un cojinete liso, dividiéndose
este tipo de transductores en transductores de desplazamiento por contacto y transductores
de desplazamiento sin contacto.
Transductor de desplazamiento por contacto: Consisten básicamente en un bobinado
primario y dos bobinados secundarios (figura xxx), los cuales son alterados por el
movimiento de un vástago conductor. Esta última pieza es la que hace contacto directamente
con la parte sometida a vibración. [2]
 Fig. 11 Transductor de desplazamiento por contacto [1]
Transductores de desplazamiento sin contacto: El principio de este tipo de transductores se
basa principalmente en la capacitancia variable que se genera cuando las dos superficies (la
del transductor y la de la pieza vibratoria) sufren un cambio en la distancia que los separa,
como se muestra en la figura xxx

Fig. 12 Transductor de desplazamiento sin contacto [3]

Transductores de velocidad:
Estos van montados en la superficie de la carcasa y miden directamente el desplazamiento
de la carcasa y no del eje. El principio de este tipo de transductores se basa en la generación
de un voltaje debido a que un bobinado se mueve alrededor de un campo magnético (figura
xxx). Una ventaja de estos componentes es que no necesitan alimentación debido a que
pueden utilizar la generada por el movimiento relativo del bobinado con los imanes
permanentes
 Fig. 13 Transductor de velocidad [3]

Transductores de aceleración:
El transductor más utilizado de este tipo es el piezoeléctrico, el cual consiste en un cristal
piezoeléctrico capaz de generar una corriente al deformarse bajo la acción de una fuerza.
Estos cristales cubren una masa que es la encargada de generar esta deformación como se
muestra en la figura xxx. [3]

Fig. 14 Transductor de aceleración [1]

Criterio de selección
1. Seleccionar el rango de frecuencias que se desea medir
Tabla 3 Rango de frecuencias de transductores
 Transductores de velocidad 10 – 2.000 Hz
Transductores de desplazamiento 0 – 200 Hz
Transductores de aceleración 1. 0.2 – 500 Hz
2. 5 – 20.000 Hz

2. Definir el tipo de elemento rodante que soporta los ejes debido a que si es un cojinete
liso el eje puede tener una mayor vibración que la carcasa de casquetes que lo soporta
3. Rango dinámico: Es el alcance de amplitud máximo que puede medir el sensor, ya
que es posibles que las vibraciones en el sistema sean mucho más elevadas que las
que puede captar el transductor
4. Sensibilidad: Teóricamente se puede definir como la razón entre los mili volts que
ofrece el transductor por cambio en la aceleración medido en gravedad (g). es decir
entre mayor sea su sensibilidad, mayor capacidad tendrá el sensor de medir
aceleraciones pequeñas
5. Sensibilidad a la Humedad: Es importante escoger un buen transductor resistente a la
humedad especialmente cuando se trabaja en zonas de humedad relativa bastante
elevadas.
6. Sensibilidad magnética: Tener en cuenta no instalar cerca de redes de alta tensión
transductores que utilicen el magnetismo como principio en su funcionamiento
7. Rango de temperatura: La temperatura puede dilatar los componentes internos de los
transductores, por lo que su medición puede estar alejada un poco de la realidad, por
consiguiente es importante conocer la temperatura a la cual va estar sometido el
transductor.

4) Para el caso de un problema asociado a holguras realice una señal que represente
situación mecánico. Genere una señal normal y otra con una señal con fallo.

5) A partir (trabajo de grado) asignado reporte que tipos de consideraciones se aplicaron

para analizar los espectros reportados en dicho proyecto.

Tesis: Análisis de vibraciones en motores eléctricos asíncronos trifásicos.

Jorge Enrique Mejía Morales

Para el análisis de espectros de los motores eléctricos asíncronos trifásicos se consideró que
las frecuencias encontradas serían iguales al número de eventos que se originen,
multiplicados por la velocidad angular del rotor. [4].
El primer paso para realizar un buen análisis de vibraciones es contar con una referencia,
obteniendo un espectro cuando el motor se encuentre en condiciones óptimas de
funcionamiento y luego comparar con este las mediciones futuras. [4]
Con base en las siguientes normas se puede determinar la severidad de las vibraciones de las
cuales se obtienen las frecuencias y la magnitud cuando es llevado a cabo el análisis.

Tabla 4. Normas asociadas a la interpretación de análisis de vibraciones. Elaboración

propia a partir de: [4]

Norma Nombre Descripción

ISO 2372 (Ver anexo A)
ISO 3945 (Ver Anexo B)
ISO 10816
ISO 7919
ISO 2373 (Ver anexo C)
Vibración mecánica de
máquinas con velocidades
de operación 10 a 200rev/s.
Medida y evaluación de la
severidad de vibración en
grandes máquinas rotativas;
velocidad de operación entre
10 y 200 rev/s.
Evaluación de la vibración
en una máquina mediante
medidas en componentes no
rotativos.
Vibraciones mecánicas de
máquinas sin movimiento
alternativo - Medidas en ejes
giratorios y criterios de
evaluación.
Vibración mecánica en
maquinaria eléctrica rotativa
con alturas de eje de 80 a
400 mm, evaluación de la
severidad de la vibración.
Relaciona la magnitud de la
vibración en RMS en un
rango de frecuencia (10-
1000 Hz) con el estado de la
máquina (Normal,
admisible, límite y no
permisible) de acuerdo a su
potencia, tipo, tamaño, tipo
de servicio y soporte. Aplica
a máquinas con rotores
rígidos y flexibles.
Clasificación de las
vibraciones en máquinas
grandes con velocidad de
600 a 1200 RPM. (Clase III
y IV en ISO 2372).
Relaciona la velocidad de la
vibración con la condición
de la máquina.
Establece los lineamientos
para realizar mediciones de
vibraciones en piezas
rotatorias.
Se aplica a motores
eléctricos de corriente
alterna y continua cuya
distancia vertical es de 80 a
400 mm cuando se mide la
línea central del eje desde la
base del motor.

Espectros relacionados a fenómenos.

Para el análisis de los espectros se aplican las siguientes consideraciones con relación a los
fenómenos que se pueden presentar. En la tabla 2 se define cada tipo de fenómeno y el
 espectro de frecuencias a considerar, para una mejor visualización de los espectros ver anexo
D.

Tabla 5 Fenómenos asociados a espectros. Elaboración propia a partir de: [4]

Fenómen
Descripción Espectro
o

Aumento en la amplitud de los

armónicos con frecuencia igual a la de
giro del motor (1xRPM), dirección
Desbalanceo

radial (en el cojinete de apoyo del

rotor)

Vertical: Vibraciones radiales a

frecuencias armónicas 2xRPM la
velocidad de giro del rotor.
Cuando las 3 armónicas medidas en
dirección horizontal son
significativas.
Angular: Vibraciones axiales a
frecuencias armónicas 2xRPM o
3xRPM la velocidad de giro del rotor.
Cuando las 3 armónicas medidas en
dirección axial son significativas.
Horizontal: Cuando las 3 armónicas
Desalineamiento

medidas en dirección vertical con

significativas.
Si las 3 armónicas en las 3
direcciones son significativas, la
máquina se encuentra en estado
catastrófico.
Armónicos de baja y alta frecuencia
en las corrientes del estator.
Excentricidad

Estática: 2 veces la frecuencia de la

corriente de alimentación del rotor
2x𝑓𝑙í𝑛𝑒𝑎 , aparición de frecuencias de
50 y 200Hz.
 Dinámica: Bandas laterales
alrededor de la frecuencia de giro.

Se deben tener en cuenta las

vibraciones características de los
elementos rodantes, la carrera externa
e interna y la jaula.
Frecuencia de giro de los rodillos:
1 𝐷 𝑑 2
𝐵𝐹𝑆 = 𝑁 × ( ) × [( ) ]
2 𝑑 𝐷
Cuando falla un rodillo, la frecuencia
de la bola será 2 veces BSF. Se
amplificará si hay una carga lateral
excesiva en el eje. Es siempre la más
baja.
Frecuencia de rotación de la jaula:
1 𝑑
𝐹𝑇𝐹 = 𝑁 × [1 − ]
2 𝐷
Se amplificara si se tiene
desalineación
Defecto en carrera externa o
interna:
1 𝑑
𝐵𝑃𝐹𝐼/𝑂 = 𝑁𝑛 × [1 − ( )]
2 𝐷
N: Velocidad del eje en rev/s
D: Diámetro medio del rodamiento en
Rodantes defectuosos

pulg.
D: Diámetro de las bolas o rodillas en
pulg.
n: Número de bolas o rodillos.
La frecuencia de la pista interior es la
más alta,
 Anormalidades en el aceite,
frecuencia fundamental de la
vibración igual a la velocidad de giro
Casquillos defectuosos

del rotor.
0,4 a 0,6 veces la frecuencia
fundamental, cuando el eje no se
desliza sobre la película de aceite,
variaciones en la viscosidad y
temperatura.
Cuando el cojinete está mal ajustado
aparece el armónico f=2fo.
Armónicos de frecuencia 0,5 x
Partes
Flojas

velocidad de rotación o múltiplos 1x,

1.5x.
Roturas de barras en

Armónicos producidos por la rotura

se superponen a los ya existentes en el
motor.
el rotor
electromagnéticas

Disminución de la velocidad,
incremento de la frecuencia de
deslizamiento.
Fallas

6) Para el siguiente caso de rodamiento que tiene las frecuencias reportadas

BPFI;BPFO, BSF, FTF, genere una señal y un espectro que representen dicha
configuración Considerando armónicos 2x,3x,4x para esas frecuencias ). Usando el
artículo : Graney, B. and Starry, K. Rolling element bearing analysis. Materials
Evaluation. Vol 70. No1 pp 78-85. Establezca un umbral de alarma para evitar que
el rodamiento pase del stage3.
 Defecto pista interna.
wBPFI(contador,1) = 7.62*sin(2*pi* 246.401*t);
wBPFI2(contador,1) = 2.38*sin(2*pi* 492.802*t);
wBPFI3(contador,1) = 0.95*sin(2*pi* 739.203*t);
Defecto pista externa.
wBPFO(contador,1) = 7.62*sin(2*pi* 153.599*t);
wBPFO1(contador,1) = 2.38*sin(2*pi* 307.198*t);
wBPFO2(contador,1) = 0.95*sin(2*pi* 460.797*t);
wBPFO3(contador,1) = 0.45*sin(2*pi* 614.396*t);
wBPFO4(contador,1) = 0.2*sin(2*pi* 767.995*t);
Defecto en alojamiento.
wFTF(contador,1) = 7.62*sin(2*pi* 19.200*t);
wFTF1(contador,1) = 2.38*sin(2*pi* 38.400*t);
wFTF2(contador,1) = 0.95*sin(2*pi* 57.6*t);
wFTF3(contador,1) = 0.45*sin(2*pi* 76.8*t);
wFTF4(contador,1) = 0.2*sin(2*pi* 96*t);
Defecto en bola.
wBSF(contador,1) = 7.62*sin(2*pi* 101.956*t);
wBSF1(contador,1) = 2.38*sin(2*pi* 203.912*t);
wBSF2(contador,1) = 0.95*sin(2*pi* 305.868*t);
wBSF3(contador,1) = 0.45*sin(2*pi* 407.824*t);
wBSF4(contador,1) = 0.2*sin(2*pi* 509.780*t);
frecuencia envolvente

6
Amplitud (mm/s)

5
|P1(f)|

0 100 200 300 400 500 600 700

f (Hz)

Frecuencia (Hz)

Fig. 15 Espectro de la señal. Elaboración propia. Software Matlab

En la anterior Ilustración 1, se puede observar que el armónico más alto de frecuencia de fallas está
en 7,56 mm/s pico. Usando la tabla de la Ilustración 2, para una velocidad del eje 3600 RPM, se
define que el nivel de vibración es mayor que el valor para el estado 3 y menor que el valor del
estado etapa 4, por lo tanto, se ubica el estado de desgaste en la etapa 3 con un umbral de alarma
de 5.080.

Tabla 6. Tabla de estados de desgaste rodamientos con amplitudes (mm/s pico). [5].
Adicionalmente al analizar la Gráfica 2, se observa que la amplitud de longitud de onda es de 64.88
g de pico a pico. Usando la tabla de la Ilustración 3, para una velocidad del eje 3600 RPM, el valor
es mayor que el valor para la Etapa 3 y menor que el estado 4, por lo tanto, el estado de desgaste
está en el estado 3. Con una alarma de valor de 40.80.
frecuencia envolvente
40

30

20

10

-10

-20

X: 0.0968
-30 Y: -33.38

-40
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1

Gráfica 16. Forma de onda en el tiempo. Elaboración propia. Software Matlab.

Gráfica 7.Tabla de estados de desgaste rodamientos con forma de longitud de onda. [5].

7) Haga una breve descripción de la técnica shearography e indique para esta cómo se
aplica y en qué casos se usa.

La shearografía es una técnica que se utiliza para la medición de la deformación superficial

por fallas estructurales, comúnmente usado en materiales compuestos y metálicos. Su
funcionamiento se basa en la comparación interferométrica de un objeto de prueba en dos
estados, uno neutro y uno cargado, en el cual se encuentra sometido el cuerpo a alguna clase
de tensión. Esta tensión provoca deformaciones que ponen en evidencia posibles defectos
de la estructura como fracturas, delaminaciones, golpes, fatigas, entre otros. Tanto el
estudio de las deformaciones y esfuerzos, como el monitoreo de defectos y fallas, son de
gran interés y utilidad en muchos campos de la ingeniería, y pueden ser realizados cualitativa
y cuantitativamente. A diferencia de la holografía, no requiere un aislamiento especial de las
vibraciones. Las aplicaciones de esta técnica incluyen medición de deformaciones,
caracterización de materiales, evaluación de esfuerzos residuales, estudios de vibración y
medición de forma tridimensional. [6].

La técnica empieza iluminando el objeto a analizar con una fuente de luz láser expandida en
diferentes estados de tensión, los cuales pueden ser creados a través de un vacío parcial,
excitación térmica o vibración. El fenómeno que se presenta como microrugosidades es llevado
a un interferómetro en donde es dividido en dos por un divisor de haz. Uno de los patrones es
desplazado lateralmente una distancia por medio de una ligera inclinación en uno de los espejos
del interferómetro, posteriormente se combinan para interferir en el sensor de la cámara. Se
registra en una cámara CCD, la cual utiliza un sistema formador de imágenes para registrar el
patrón de interferencia. Se hace una captura del estado referencia, se aplica la carga al objeto, y
luego se hace un nuevo registro del estado final. La comparación de los dos estados se hace
simplemente a través de la resta digital de las dos imágenes. El resultado de la resta es una
imagen que contiene un conjunto de franjas, las cuales poseen la información sobre la
deformación sufrida por el cuerpo. Al final se calcula el gradiente de deformación inducido que
permite la detección y localización de los defectos. [7].

Figura 17. Esquema del funcionamiento de "Shearography". [7].

Shearography es una solución versátil y dinámica, aplicable tanto a la industria, militar y
sectores de investigación. Ya utilizada ampliamente en diversas industrias para una variedad
de funciones, es una técnica aplicable para las industrias aeroespacial, automotriz, aviación,
civil, marítimo, ferroviario, textil y de energía eólica. Es una utilidad óptima para cualquier
corporación de tecnología avanzada. Shearography apoya activamente el ciclo de vida entero
de un producto desde la investigación y desarrollo, hasta el control de calidad de los
componentes durante la fabricación y la operación del producto final durante el servicio. [8].
 Ilustración18. Aplicaciones en la industria. [8].

8) Presente en una cuartilla un análisis e implicaciones del artículo titulado

“THEORETICAL STUDY ABOUT THE INFLUENCE OF PREDICTIVE
MAINTENANCE ON PROCESS EQUIPMENT LIFETIME”. En su análisis
responda cómo implementaría algunos de los resultados hallados en una estrategia
de mantenimiento.

En el artículo “THEORETICAL STUDY ABOUT THE INFLUENCE OF PREDICTIVE

MAINTENANCE ON PROCESS EQUIPMENT LIFETIME” se exponen los beneficios de
determinar el desgaste en rodamientos haciendo uso del mantenimiento predictivo, en la
actualidad el mantenimiento involucra mucho más que la acción de reparar, el predictivo se
enfoca en el aumento de la productividad y confiabilidad logrando un comportamiento
correcto y seguro. En el anexo E se muestran los tipos de mantenimiento que se aplican en
los diferentes procesos industriales. El artículo tiene como finalidad mostrar la influencia que
tiene el predictivo sobre la vida útil del activo, cuya finalidad es intervenir en el momento
adecuado evitando el deterioro de la maquinaria haciendo uso de mediciones de vibración,
ruido, temperatura, entre otros. Con respecto al preventivo se tienen ventajas como:
Disminución de trabajo, costos e ineficiencia por interrupción de los procesos, aumento de
la seguridad, calidad y vida útil de los equipos, estas ventajas se ven reflejadas en el aumento
de los programas aplicados, sin embargo la creación de estos toman un tiempo
considerablemente alto y la necesidad de herramientas. [9]
Para la implementación de estos programas es necesario tener en cuenta el tipo de proceso y
de maquinaria, la experiencia propia y de otros usuarios en industrias afines. [9]
Se expone como en la industria química el uso delpredictivo abarca un 55% seguido por el
preventivo en un 29%, la técnica más utilizada son los ensayos no destructivos (41%) y la
medición de vibraciones y ruido en un 35% con lo cual se ha logrado incrementar la vida útil
de los equipos hasta un 33%. [9]. En el anexo E se muestra la relación entre el “profit” de las
industrias con relación a la estrategia de mantenimiento utilizada.
Haciendo uso de las técnicas de predictivo descritas a continuación, se logra la extensión de
la vida útil de los rodamientos para detectar desalineación, desbalanceo, vida útil, diseño o
montaje incorrecto sin necesidad de removerlos. [9]
- Análisis de vibraciones: Ayuda a identificar una operación segura, se mide la señal
de vibración y mediante una regresión se obtienen picos de frecuencias las cuales se
pueden relacionar a distintos fenómenos de falla, luego de esto se toman las acciones
correctivas necesarias lo que conlleva a la extensión de su vida útil.
- Análisis de ruido: Los rodamientos generan ruido debido al movimiento relativo
entre sus componentes (anillos, elementos rodantes y jaula) El ruido también puede
ser causado debido al tipo de carga, al juego radial y axial y a la presencia de defectos,
problemas de lubricación, entre otros. “Abdullah M. Al-Ghamd y Mba David
establecieron, en 2006, la relación de las emisiones acústicas con los defectos de los
rodamientos” [9]. Las figuras se muestran en el anexo F.
- Análisis térmico: Se comparan imágenes térmicas con el fin de encontrar defectos.
Mazioud, A., Durastanti, J.F., Ibos, L., Surugue, E., Candau establecieron una
relación entre las vibraciones y el aumento de temperatura con el fin de determinar el
funcionamiento anormal de los rodamientos. [9]
Los resultados de la revisión del artículo muestran cómo se pueden identificar defectos en
los rodamientos durante su operación evitando tiempos muertos, detectando los tiempos
óptimos de intervención y evitando las fallas obteniendo una disminución de los costos de
mantenimiento, por lo tanto el predictivo trae con si los costos más bajos por disminución
de intervenciones al ser comparado con otros tipos y finalmente trae los mejores beneficios.
Para la implementación de mantenimiento predictivo primero se debe analizar el estado
actual del proceso productivo con el fin de establecer unos indicadores iniciales, los cuales
sirvan de herramienta a futuro para medir la efectividad del plan, estos pueden obtenerse en
relación a la cantidad de mantenimientos correctivos, los costos asociados a estas
intervenciones no programadas y programadas, los costos asociados al mantenimiento
preventivo, la gran cantidad de intervenciones realizadas en pro de preservar sin tener en
cuenta el estado en que se encuentra la maquinaria, los costos asociados a pérdidas de materia
prima por paros de proceso, costos asociados a perdidas energéticas, entre otros. Muy
importante realizar una buena elección de las técnicas según las necesidades propias del
escenario de acción, capacitar al personal que realizará las actividades, seleccionar al
proveedor según criterios técnicos y acordar el manejo de datos e iniciar una recolección de
históricos con los cuales trabajar en pro del mejoramiento continuo de los procesos y de la
preservación de los equipos.
Anexo A
Tabla 8 Clasificación de máquinas según, ISO 2372. Tomado de: [4]
 Tabla 4 Severidad de vibraciones, según ISO 2372. Tomado de: [4]

Anexo B
Tabla 9 Severidad de vibraciones, según ISO 3945. Tomado de: [4]
Anexo C
Tabla 10. Severidad de vibraciones, según ISO 2373. Tomada de: [10]
Anexo D

Fig. 19 Espectro de frecuencias desbalanceo. Tomada de: [4]

Fig. 20 Espectro de frecuencias desalineamiento. Tomada de: [4]
 Fig. 21Espectro excentricidad. Tomado de: [4]

Fig. 22.BFS modulada con bandas laterales FTF. Tomado de: [4]
 Fig. 23 Remolinos de aceite. Tomado de: [4]

Fig. 24.Roturas de barras en el rotor. Tomado de: [4]

Fig. 25.Fallas electromagnéticas. Tomado de: [4]

Anexo E

•No existe planeación.(Se • Actividades planificadas •Prevención y no remoción

realiza cuando el defecto para "mantener" la de la falla.
aparece) máquina funcionando en •Reemplazo de
•Reparación incompleta. su estado óptimo. componentes antes de la
(No hay una evaluación •Se localizan los defectos y falla.
de la causa de la falla.) se restaura la máquina.

Reactivo Correctivo Preventivo

•Monitoreo continuo o
periodico con el fin de
predecir la planeación del
preventivo.

Predictivo

Fig. 26 Tipos de mantenimiento. Elaboración propia a partir de: [9] Fotos tomadas de:
[11]
Fig. 27 Incremento de las ganancias de acuerdo a la estrategia de mantenimiento. Tomado
de: [9]
Anexo F

Fig. 28 Relación intensidad de las fuentes acústicas – defecto en rodamientos. Tomado de:
[9]
Referencias

[1] M. Jorge, «ANÁLISIS DE VIBRACIONES EN MOTORES ELÉCTRICOS,» Universidad de San Carlos

de Guatemala, Guatemala, 2009.

[2] D. Gonzalo, Universidad Técnica Rodrigo Santa María, Chile: Universidad Técnica Rodrigo
Santa María, 2007.

[3] E. P. Marín, Curso de análisis de vibración, Madrid: Renovetec, 2013.

[4] J. E. Mejía Morales, Análisis de vibraciones en motores eléctrics asíncronos trifásicos, 2009.

[5] B. Graney y S. Ken., «Rolling Element Bearing Analysis,» Matechnical Paper, vol. 70, nº 1, pp.
78-85, 2011.

[6] S. Gholizadeh, «A review of non-destructive testing methods of composite materials.,»

ScienceDirect, nº I, pp. 54-55, 2016.

[7] Y. Hung, «Applications of digital shearography for testing of composite structures,»

ScienceDirect, nº B, pp. 765-766, 1999.

[8] NOVA INSTRUMENTS, «Dantec Dynamics,» 2017. [En línea]. Available:

https://www.dantecdynamics.com/shearography-applications. [Último acceso: 23 Agosto
2017].

[9] D.-C. NADABAICǍ , V. NEDEFF y L. BIBIRE, «THEORETICAL STUDY ABOUT THE INFLUENCE OF
PREDICTIVE MAINTENANCE ON PROCESS EQUIPMENT LIFETIME,» Journal of Engineering
Studies and Research, vol. 18, nº 2, 2012.

[10] Departamento de Ingenieria Mecánica, energética y de materiales., «Imem,» [En línea].

Available: http://www.imem.unavarra.es/EMyV/pdfdoc/vib/vib_normativa.pdf.

[11] «Tipos.com,» [En línea]. Available: http://tipos.com.mx/tipos-de-mantenimiento. [Último

acceso: 25 08 2017].