UNIDAD II

“TRITURACIÓN”

1. INTRODUCCIÓN

Las operaciones de concentración de minerales en ciertos casos requieren de

una preparación previa de los minerales, la cual se realiza en equipos especiales
de trituración.

Estas operaciones se llevan a cabo cuando se trata de conseguir el tamaño

adecuado con la cual se realizará las operaciones de concentración. Sin
embargo, estas operaciones no solamente consistirán en reducir de tamaño la
roca mineral, sino que será necesario obtener la granulometría a la cual se logre
la liberación de la especie mineral.

En ésta unidad se revisará los equipos de trituración primarios y secundarios,

así como algunos circuitos de chancado. De igual manera se revisarán los
conceptos básicos de los mecanismos involucrados en dichas operaciones.

2. OBJETIVOS

• Revisar los conceptos fundamentales de los mecanismos de chancado.

• Identificar variables operativas relacionadas con las operaciones de
trituración y su influencia en la eficiencia de los equipos.
• Reconocer los mecanismos involucrados en la fracturación de las rocas
minerales.

3. TRITURACIÓN DE MINERALES

Figura N° 1: Planta de chancado

18 Bioseguridad y Salud Ocupacional

 3.1. Conminunción

Conminución es un término general utilizado para indicar la reducción de

tamaño de un mineral y que puede ser aplicado sin importar el mecanismo
de fractura involucrado. Entre los equipos de reducción de tamaño se
incluyen, entre otros, chancadoras (trituradoras), molinos rotatorios de
varios tipos, molinos de impacto y molinos de rodillos.

Algunas máquinas de conminución efectúan la reducción de tamaños a

través de compresión lenta, algunos a través de impactos de alta velocidad
y otros principalmente a través de esfuerzos de corte o cizalle.

El rol de la conminución y de las operaciones unitarias relacionadas a ella

es de gran importancia. Esto es especialmente cierto en términos de los
costos de operación, ya que estos procesos unitarios representan la mayor
fracción de los costos totales en el procesamiento de minerales.

Razones para reducir de tamaño un mineral

• Lograr la liberación de especies minerales comerciables desde una

matriz formada por minerales de interés económico y ganga.

• Promover reacciones químicas rápidas a través de la exposición de una

gran área superficial.

• Para reducir un material con características de tamaño deseables para

su posterior procesamiento, manejo y/o almacenamiento.

• Para satisfacer requerimientos de mercado en cuanto a especificaciones

de tamaños particulares en el producto.

Se propone una clasificación de etapas básicas de reducción de tamaño de

partículas que se presenta en la tabla 1.

Cuadro N° 01: Etapas básicas de conminución

Etapa de reducción Tamaño Tamaño menor

de tamaño mayor
Explosión destructiva Infinito 1m
Chancado primario 1m 100 mm
Chancado secundario 100 mm 10 mm
Molienda gruesa 10 mm 1 mm
Molienda fina 1 mm 100 µm
Remolienda 100 µm 10 µm
Molienda superfina 10 µm 1 µm

Bioseguridad y Salud Ocupacional 19

 Las etapas de conminución se realizan para facilitar el manejo del material
proveniente de la mina y luego, en sucesivas etapas de chancado y
molienda, para separar mineral de la ganga.

3.2 La liberación

Cuando las partículas de una mena están formadas por los minerales, se
habla de partículas libres; cuando ellas consisten de dos o más especies
minerales se les llaman partículas mixtas. El grado de liberación de una
especie mineral particular es el porcentaje de partículas individuales de ese
mineral que ocurren en forma libre o mixta.

La Liberación es la separación de los componentes minerales de la mena

Causas de la separación o fractura en materiales:

• Debilidades macroestructurales,
como planos de estratificación en el
carbón.

• Debilidades microestructurales, como

esquistos en algunos minerales.

• Diferencias microestructurales en
Propiedades físicas de minerales
adyacentes, como dureza, fragilidad
y clivaje.

Figura N° 2

La decisión de efectuar la fractura de partículas utilizando procesos de

conminución en húmedo o seco, depende del tipo de material a procesar o
del producto a obtener. Los principales factores que determinan que un
mineral sea procesado en vía húmeda o seca fueron presentados por
Taggart en 1927.

Factores que determinan que un mineral sea procesado por la vía seca o
húmeda:

20 Bioseguridad y Salud Ocupacional

 • Características físicas y subsecuente utilización o requerimientos de
proceso.
• Efecto del material en el equipo de molienda, tales como,
abrasión, corrosión y compactación en la zona de molienda.
• Forma, distribución de tamaños y calidad del producto deseado.
• Consideraciones económicas, condiciones climáticas, disponibilidad
de agua, factores ambientales y de seguridad, tales como, ruidos, polvos
y vibración excesiva.

3.3 Mecanismos de conminución

Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energías de unión

se deben a los diferentes tipos de enlace que participan en la configuración
de sus átomos. Estos enlaces interatómicos son efectivos sólo a corta
distancia y pueden ser rotos por la aplicación de esfuerzos de tensión o
compresión.

Para desintegrar una partícula se necesita una energía menor que la

predicha teóricamente, debido a que todos los materiales presentan fallas
que pueden ser macroscópicas (grietas) o microscópicas.

Se ha demostrado que estas fallas son sitios en que se concentran los

esfuerzos aplicados. Las grietas se activan aumentando la concentración de
esfuerzos, que causan su propagación, produciendo la desintegración de la
partícula.

Mecanismos
Presentes en
Conminución

Fractura Astillamiento Abrasión

Figura N° 3

3.3.1 Fractura

Es la fragmentación de un cuerpo sólido en varias partes,

debido a un proceso de deformación no homogénea. Los
métodos de aplicar fractura en un mineral son:

Bioseguridad y Salud Ocupacional 21

 Compresión
La aplicación de esfuerzos de compresión es lenta.
Normalmente se produce en máquinas de chancado en que hay una
superficie fija y otra móvil. Da origen a partículas finas y gruesas.
La cantidad de material fino se puede disminuir reduciendo el
área de contacto utilizando superficies corrugadas.

Material fino

Material Grueso

Figura N° 4: Esquema de la acción de esfuerzos de compresión

Impacto
Es la aplicación de esfuerzos comprensivos a alta velocidad. De esta
manera la partícula absorbe más energía que la necesaria para
romperse. El producto, normalmente, es muy similar en forma y
tamaño.

Material fino (menor

que en compresión

Figura N° 5: Esquema de la acción de esfuerzos de impacto

Cizalle
El cizalle ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar
esfuerzos de compresión y de impacto. Produce gran cantidad de
finos y, generalmente, no es deseable.

Figura N° 6: Esquema de la acción de esfuerzos cizalle.

22 Bioseguridad y Salud Ocupacional

 3.3.2 Astillamiento

La ruptura de esquicios y cantos de una partícula, ocurrida por la

aplicación de esfuerzos fuera del centro de la partícula, genera
el mecanismo de astillamiento.

3.3.3 Abrasión

Cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la superficie de la

partícula se produce abrasión.

4. RELACIONES ENERGÍA - TAMAÑO DE PARTÍCULA

Desde los primeros años de aplicación

industrial de los procesos de conminución
al campo de beneficio de minerales, se
pudo constatar la relevancia del consumo de
energía específica como parámetro
controlante de la reducción de tamaño y
granulometría final del producto, en cada
etapa de conminución. (Ver tabla 2).

En términos generales, la energía

consumida en los procesos de conminución se encuentra estrechamente
relacionada con el grado de reducción de tamaño alcanzado por las partículas
en la etapa correspondiente. Por otro lado, se ha logrado demostrar que en las
etapas de chancado y molienda convencional, la energía mecánica
suministrada al equipo de conminución supera entre 10 a 100 veces el
consumo teórico de energía requerida para crear nuevas superficies, es decir,
menos del 10% del total de energía entregada al equipo de conminución es
efectivamente empleada en la fragmentación de las partículas.

Cuadro N° 02: Rango de aplicación de cada una de las etapas de reducción

de tamaños

Consumo de
Rango en
Etapa Sub-etapa energía
tamaño
(kWh/t)
Primario 100 a 10 cm 0,3 a 0,4
Chancado Secundario 10 al cm 0,3 a 2
Terciario 1 a 0,5 cm 0,4 a 3
Primario 10 al mm 3a6
Molienda Secundario 1 a 0,1 mm 4 a 10
Terciario 100 a 10µm 10 a 30

Bioseguridad y Salud Ocupacional 23

 Es importante establecer correlaciónales confiables entre la energía específica,
kWh/t consumida en un proceso de conminución y la correspondiente
reducción de tamaño alcanzada en dicho proceso, a objeto de determinar la
eficiencia energética de los respectivos equipos, facilitar su propia elección
y proyectar su correcto dimensionamiento a escala industrial.

5. CHANCADO

El diseño de las máquinas de reducción de tamaño cambia marcadamente

a medida que cambia el tamaño de las partículas. Virtualmente en todas las
máquinas las fuerzas de fractura son aplicadas por compresión o
impacto. Los productos en cada caso son similares y la diferencia entre las
máquinas está asociada principalmente con los aspectos mecánicos de
aplicación de la fuerza a los varios tamaños de partículas.

Figura N° 7

Cuando la partícula es grande, la energía para fracturar cada partícula es alta

aunque la energía por unidad de masa es pequeña.

A medida que disminuye el tamaño de la partícula, la energía por unidad de

masa necesaria para fracturarla aumenta con mayor rapidez.
Consecuentemente, las chancadoras tienen que ser grandes y
estructuralmente fuertes mientras que los molinos deben ser capaces de
dispersar energía sobre una gran área.

5.1 Chancadoras

El chancado es la primera etapa de la reducción de tamaño. Generalmente

es una operación en seco y usualmente se realiza en dos o tres
etapas, existiendo en algunos casos hasta cuatro etapas.

24 Bioseguridad y Salud Ocupacional

 El chancado se realiza mediante máquinas pesadas que se mueven
con lentitud y ejercen presiones muy grandes a bajas velocidades.

La fuerza se aplica a los trozos de roca mediante una superficie

móvil o mandíbula que se acerca o aleja alternativamente de otra
superficie fija capturando la roca entre las dos. Una vez que la partícula
grande se rompe, los fragmentos se deslizan por gravedad hacia
regiones inferiores de la máquina y sometidas de nuevo a presiones,
sufriendo fractura adicional.

Las chancadoras pueden clasificarse básicamente de acuerdo al tamaño del

material tratado con algunas subdivisiones en cada tamaño de a la manera
en que se aplica la fuerza (ver tabla 2).

En el chancado primario de minerales se utiliza principalmente

chancadoras de mandíbula o giratorias. En el secundario, chancadoras de
cono. Mientras que en el chancado terciario se utilizan casi universalmente
chancadoras de cono. Alternativamente, cuando existe chancado
cuaternario, las chancadoras utilizadas son de cono.

Trituradoras

Chancadora Chancadora
primaria secundaria

Figura N° 8

• Giratorias Cónicas
• Mandíbulas

Chancadoras primarias
Las chancadoras primarias se caracterizan por una aplicación de fuerza con
baja velocidad a partículas que se ubican entre dos superficies o
mandíbulas casi verticales, que son convergentes hacia la parte inferior de
la máquina y que se aproximan y alejan entre sí con un movimiento de
pequeña amplitud que está limitado para evitar el contacto entre
mandíbulas.

Bioseguridad y Salud Ocupacional 25

 Ejemplo Práctico

Estimación de consumo de energía en chancadoras

La potencia requerida para el chancado de un tamaño determinado hasta la

granulometría deseada, se puede calcular en forma aproximada por la
fórmula de Bond:

Supongamos que Wi = 15 KWH/TC, F80 = 50 cm = 500 000 um, P80 = 7,5

cm. = 75 000 um; entonces:

W = 150(3.65/1000 – 1,41 / 1000) = 0.34 KWH / TC

Si el tonelaje horario llegara a 500 TC/h, la potencia requerida sería

(sin incluir pérdidas de transmisión):

500 * 0,34 = 170 KW

Chancadoras giratorias

Las chancadoras giratorias (fig. 5 a y b) son usadas primordialmente para

chancado primario, aunque se fabrican unidades para reducción más
fina que pueden usarse para chancado secundario. La chancadora
giratoria, consiste de un largo eje vertical o árbol que tiene un elemento
de molienda de acero de forma cónica, denominada cabeza el cual se
asienta en un mango excéntrico. El árbol está suspendido de una araña y
a medida que gira, normalmente entre 85 y 150 r.p.m., describe una
trayectoria cónica en el interior de la cámara de chancado fija, debido a la
acción giratoria de la excéntrica. Al igual que en la chancadora de
mandíbula, el movimiento máximo de la cabeza ocurre cerca de la
descarga.

Esto tiende a aliviar el atorado debido al hinchamiento y la máquina trabaja

bien en chancado libre. El árbol esta libre para girar en torno a su eje de
rotación en el mango excéntrico, de modo que durante el chancado
los trozos de roca son comprimidos entre la cabeza rotatoria y los
segmentos superiores del casco y la acción abrasiva en dirección
horizontal es despreciable.

26 Bioseguridad y Salud Ocupacional

 Figura N° 9 (a) - Esquema de una trituradora primaria

En cualquier sección cuadrada de la máquina hay en efecto dos sets

de mandíbulas, abriéndose y cerrándose. Debido a que la chancadora
giratoria chanca durante el ciclo completo, su capacidad es mayor que
la de una chancadora de mandíbulas de la misma boca y generalmente se
prefiere en aquellas plantas que tratan tonelajes grandes de material.
En minas que tienen capacidades giratorias.

Las chancadoras giratorias grandes, frecuentemente trabajan sin

mecanismos de alimentación y se alimentan directamente por
camiones. Si la alimentación contiene demasiados finos puede
que haya que usar un grizzly. Esto reduce el costo de la
instalación y reduce la altura desde la cual cae el mineral,
minimizando así el daño a la araña de centrado.

El casco exterior de la chancadora es construido de acero fundido o

placa de acero soldada. El casco de chancado está protegido con
revestimientos o cóncavos de acero al manganeso o de fierro fundido
blanco (Ni - duro) reforzado. Los cóncavos están respaldados con
algún material de relleno blando, como metal blanco, zinc o cemento
plástico, el cual asegura un asiento uniforme contra la pared.

La cabeza está protegida con un manto de acero al manganeso. El manto

está respaldado con zinc, cemento plástico o más reciente, con resina

Bioseguridad y Salud Ocupacional 27

 epóxica. El perfil vertical con frecuencia tiene forma de campana para
ayudar al chancado de material que tiene tendencia al atorado.

El mango excéntrico, en el cual calza el árbol está hecho de acero fundido

con revestimientos reemplazables de bronce.

Figura N° 9 b.- Esquema de trituradora giratoria

El tamaño de las chancadoras giratorias se especifican por la boca (ancho

de la abertura de admisión) y el diámetro del manto, como. Así, una
chancadora giratoria de 42 x 65 pl., tendrá un ancho de admisión de 42 plg.
Y un manto de 65 plg. de diámetro. El ángulo de mordida es este tipo de
chancadora normalmente es mayor que al de mandíbulas,
generalmente 25º.

28 Bioseguridad y Salud Ocupacional

 Figura N° 10: Dimensionamiento de chancadoras

Chancadora de mandíbula

Figura N° 11 - Figura de una chancadora de mandíbula

Consta de un marco o caja, robusto de acero fundido o similar, con una

cámara de chancado en un lado, formada por una mandíbula fija (hacia
el extremo) y una mandíbula móvil (más hacia el interior) ambas
revestidas con “liners” reemplazables de desgaste de una aleación de
alta resistencia al impacto y a la abrasión (fig. 11). La mandíbula
móvil es impulsada por un poderoso mecanismo excéntrico que ejerce
una presión elevada sobre los trozos de mineral hasta exceder su límite de
ruptura como se verá, los trozos de mineral se trituran en realidad según
grietas preexistentes.

Bioseguridad y Salud Ocupacional 29

 El tamaño de la chancadora se expresa de acuerdo al área de entrada, es
decir, la distancia entre las mandíbulas en la abertura de alimentación que
se denomina boca y el ancho de las placas (longitud de la abertura
de admisión). Es una chancadora de 30’’ x 48’’ tendrá una boca de 30 plg. Y
un ancho de placas de 48 plg. Al seleccionar la chancadora apropiada
para mineral de un cierto grosor, debe procurarse que la dimensión mayor
de los trazos no debe sobrepasar el 80% de la distancia entre quijadas. La
regulación de la abertura de descarga o “setting” de la máquina, se efectúa
reemplazando el “toggle”.

Otros detalles constructivos son visibles debiendo acentuarse la

importancia de la lubricación que debe ser automática. También se destaca
la calidad y el perfil de los revestimientos o “corazas” de las mandíbulas
fija y móvil, que son normalmente de una buena aleación de acero
autentico al Mn (12-14% Mn y a veces hasta 2% Cr).

Figura N° 12: Esquema de una trituradora primaria

Su diseño será tal, que se mantenga el ángulo óptimo de ataque; por

ejemplo, el ángulo con que se produce la compresión de las quijadas para
“atrapar” y forzar las partículas de mineral a descender por la cámara de
chancado para ser fracturado. El ángulo de ataque más frecuente varía
entre 19 y 25 grados, dependiendo tanto de la naturaleza del mineral como
del estado de desgaste de las corazas. Además, las corazas pueden ser
planas o corrugadas y reversible (o de 2 usos) o irreversibles (1 solo uso).

30 Bioseguridad y Salud Ocupacional

 Comparación entre chancadoras primarias

Al decidir entre una chancadora giratoria y una de mandíbula para

una aplicación particular, el principal factor es el tamaño máximo del
mineral que deberá tratar la trituradora y la capacidad requerida.

Cuadro N° 03

Trituradora de quijada Trituradora giratoria

Acción intermitente. Acción continúa.
Trituradora con toda su • Trituradora con la mitad de su
superficie la mitad de tiempo. superficie todo el tiempo.

Favorable en pequeñas • Favorable en grandes

instalaciones (subterráneas). instalaciones (tajo abierto).

Trabaja mejor bajo condición de • Puede trabajar en su máxima

no-ahogamiento.
Se usan cuando la abertura de
la trituradora es más
importante que la capacidad.
capacidad con la cabeza
sepultada en un mineral.
• Se usan si es necesario una alta
capacidad.

Chancadoras secundarias y terciarias

Figura N° 13: Esquema de un corte transversal de una chancadora cónica

Las chancadoras secundarias son más livianas que las máquinas primarias,
puesto que toman el producto chancado en la etapa primaria como
alimentación. El tamaño máximo normalmente será menor de 6 ú 8 plg. de
diámetro y, puesto que todos los constituyentes dañinos que vienen en el

Bioseguridad y Salud Ocupacional 31

 mineral desde la mina, tales como trozos metálicos, madera, arcilla y barro
han sido ya extraídos, es mucho más fácil de manejar.

Las chancadoras secundarias también trabajan con alimentación seca y su

propósito es reducir el mineral a un tamaño adecuado para molienda
o chancado terciario si el material lo requiere.

Las chancadoras usadas en chancado secundario y terciario son

esencialmente las mismas, excepto que para chancado terciario se usa una
abertura de salida menor. La mayor parte de chancado secundario y
terciario (chancado fino) de minerales se realiza con chancadoras de cono.

La chancadora de cono

La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La

principal diferencia es el diseño aplanado de la cámara de chancado para
dar alta capacidad y alta razón de reducción del material. El objetivo es
retener el material por más tiempo en la cámara de chancado para
realizar mayor reducción de éste en su paso por la máquina. El eje
vertical de la chancadora de cono es más corto y no está suspendido como
en la giratoria sino que es soportado en un soporte universal bajo la
cabeza giratoria o cono.
Las chancadoras de cono se especifican por el diámetro del revestimiento
del cono. Los tamaños pueden variar desde 2 hasta 10 pies y tienen
capacidades de hasta 3000 tac/h para aberturas de salida de 2 1/2 plg.

La amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede ser de hasta

5 veces la de una chancadora primaria que debe soportar mayores
esfuerzos de trabajo. También operan a mucha mayor velocidad. El
material que pasa a través de la chancadora está sometido a una serie de
golpes tipo martillo en vez de una compresión lenta como ocurre con la
cabeza de la chancadora giratoria que se mueve lentamente (fig. 13).

Figura N° 14: Recorrido de las partículas en la cámara de chancado

32 Bioseguridad y Salud Ocupacional

 La acción de la alta velocidad permite a las partículas fluir libremente
a través de la chancadora y el recorrido amplio de la cabeza crea una gran
abertura entre ella y el casco cuando está en la posición
completamente abierta. Esto permite que los finos chancados sean
descargados rápidamente, dejando lugar para alimentación adicional.
La Figura 10 muestra un esquema representativo de lo que ocurre en
la cámara de chancado al entrar mineral.

5.2. Circuitos de chancado

Figura 15: Figura que muestra el área de chancado en una concentradora

La planta de chancado debe producir un material adecuado para alimentar

el molino SAG o molinos convencionales. De ésta forma, el propósito es
lograr un producto lo más fino posible en la planta de chancado debido a
que los costos de chancado son considerablemente menores que los
costos de molienda convencional. Para lograr el grado de reducción
deseada del material normalmente es necesario usar varias etapas de
chancado.

Aún cuando una chancadora tiene la capacidad de alcanzar una alta razón
de reducción normalmente es más eficiente hacer funcionar la chancadora
con una abertura de salida ajustada a un valor medio en vez de escoger la
posición más cerrada, que ofrece la razón de reducción más alta. La
principal consideración en cada etapa de chancado para maximizar la
producción, es el uso de la energía.

Hay una abertura de salida óptima para cada chancadora y un

número óptimo de etapas de chancado requeridos para maximizar la
producción basado en las características individuales del material en
tratamiento. Sobrecargar la chancadora no aumenta la producción sino,
todo lo contrario, es contra productiva y disminuirá la vida de
los componentes de la chancadora.

Bioseguridad y Salud Ocupacional 33

 Operar la chancadora con una abertura de salida demasiado estrecha
disminuye su capacidad y produce alto desgaste. Una abertura muy ancha,
en proporción al tamaño máximo de alimentación, impedirá el chancado en
la zona superior y desarrollará excesivo consumo de potencia.

6. NUEVAS TENDENCIAS EN TRITURACIÓN

La gran novedad en molienda son los molinos de rodillo de Alta Presión

(HPGR por sus siglas en inglés, High Pressure Grinding Rolls), Los molinos de
rodillos de alta presión actualmente están demostrando ser una alternativa
viable y confiable en los circuitos de conminución.
Las prensas de rodillos fueron introducidas como nueva tecnología de
molienda en 1984, siendo desde entonces instaladas con éxito en un gran
número de plantas, sobre todo de cemento y caliza, en todo el mundo.
Recientemente, las prensas de rodillos han sido empleadas asimismo en plantas
de procesamiento de minerales.

La conminución de alta presión se consigue empleando un tipo avanzado de

rodillos de molienda. Contrariamente a los rodillos convencionales de
trituración, las partículas son trituradas mediante compresión en un lecho
relleno y no por el contacto directo de partículas con los dos rodillos.
Este lecho de partículas es creado por presión entre dos rodillos en rotación
opuesta. Entre estos rodillos se prensa una camada de partículas. Esta
compresión se consigue aplicando una elevada presión, excediendo la
resistencia de compresión del material alimentado. Durante este proceso de
compactación, el material es molido con una extensa distribución de tamaños
de partículas con una elevada proporción de materiales finos, compactados en
forma de escamas.

Figura 16: Esquema que muestra un HPGR en el área de chancado

34 Bioseguridad y Salud Ocupacional

7. RESUMEN

La presente unidad comprende los aspectos fundamentales de las operaciones

de trituración de minerales y los mecanismos involucrados en tal operación.

Como todos sabemos las especies minerales valiosas se encuentran entrelazadas

con rocas minerales sin valor económico, es decir, lo que denominamos
ganga. Por tal motivo es necesario efectuar la operación de liberación de la
especie valiosa. Para ello se somete el mineral bruto a la acción de máquinas
trituradoras en una serie de etapas, con lo cual se entrega el material a un
tamaño adecuado para ser tratado a la molienda, en donde se completará la
liberación.

La trituración primaria se realiza en chancadoras giratorias y de mandíbula y

comprende la reducción de tamaño desde la voladura hasta un tamaño
promedio de 100 mm, la trituración secundaria reduce el material hasta un
promedio de 10 mm. El mineral podrá ser reducido aún más de acuerdo a las
características del mineral, en una posterior trituración terciaria y hasta
cuaternaria.

Se revisan también en este capítulo los mecanismos que participan en la

fractura de la roca mineral y de la estimación de la energía necesaria para
reducción de tamaño, estudiando las relaciones que existen entra la energía
entregada por la máquina trituradora y el tamaño de partícula a la cual se desea
llegar, de acuerdo a los postulados de Bond.

Bioseguridad y Salud Ocupacional 35