UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TORREÓN

Organismo Público Descentralizado del Gobierno del Estado de Coahuila

ASESOR ACADEMICO
M.C ALEJANDRO GONZALES GONZALES

REALIZADO POR:

Luis Alberto reyna Jacobo

 CARACTERISTICAS Y APLICACIONES DE LOS EQUIPOS CNC

Características
El diseño adecuado de las estructuras de las maquinas y herramientas requieren
el análisis de factores como la forma, materiales de las estructuras, esfuerzos, peso,
consideraciones de fabricación y rendimiento. el mejor enfoque para obtener lo último en
exactitud de las máquinas y herramientas es el empleo de las mejoras en la rigidez
estructural y la compensación de las deflexiones con el uso de controles especiales.
La estructura del bastidor en c sé ha utilizado desde hace mucho tiempo porque permite fácil
acceso a la zona de trabajo de la máquina. Con la aparición del control numérico, se ha
vuelto practico el bastidor del tipo caja, que tiene una rigidez estática mucho mejor, porque
se reduce mucho la necesidad de tener acceso manual de la zona de trabajo. El empleo de
una estructura del tipo caja con paredes delgadas puede proporcionar bajo peso para una
rigidez dada. El principio del diseño con peso ligero ofrece alta rigidez dinámica por que
suministra una alta frecuencia natural de la estructura mediante la combinación de una
elevada resistencia estática con un peso reducido, en vez de emplear una masa grande, esto
es para las herramientas y el centro de control numérico.
Pero para la fabricación de los equipos es necesario que sean robustos y que estén fijos
para evitar vibraciones para que la pesa fabricar salga lo más perfecta posible, ya que la
vibración provoca movimiento y esto es algo que no queremos que pase.

Ventajas
La automatización es el empleo de equipo especial para controlar y llevar a cabo
los procesos de fabricación con poco o ningún esfuerzo humano. Se aplica en la fabricación
de todos los tipos de artículos y procesos desde la materia prima hasta
el producto terminado.
las ventajas del control numérico computarizado es la facilidad de
operación, programación más sencilla, mayor exactitud, adaptabilidad y
menos costos de mantenimiento, la combinación del diseño con computadora,
mayor productividad.

Desventajas
La desventaja es que las condiciones que influyen en las decisiones con la automatización
son los crecientes costos de producción, alto porcentaje de piezas rechazadas, demoras en
la producción, escasez de mano de obra, condiciones peligrosas de trabajo. Los factores que
se deben estudiar con cuidado son él ato costo inicial del equipo, los problemas de
mantenimiento y el tipo de producto.
 Aplicaciones
El CNC se utiliza para controlar los movimientos de los movimientos de los componentes de
una maquina por medio de números. Las máquinas y herramientas con control numérico se
clasifican de acuerdo al tipo de operación de corte.
Un nuevo enfoque para optimizar las operaciones de maquinado es el control adaptativo.
Mientras el material se esté maquinando, el sistema detecta las condiciones de operaciones
como la fuerza, temperatura de la punta de la herramienta, rapidez de desgaste de la
herramienta y acabado superficial. Convierte estos datos en control de avance
y velocidad que permita a la maquina a cortar en condiciones óptimas para obtener máxima
productividad. se espera que los controles adaptativos, combinados con los controles
numéricos y las computadoras, produzcan una mayor eficiencia en las operaciones de
trabajos con los metales.

Tornos
Se considera a los tornos la maquina más antigua del mundo. El torno básico tiene las
siguientes partes principales: bancada, cabezal, contrapunta, carro corredizo. Los tipos de
torno existen para diversas aplicaciones se puede listar como sigue: tornos mecánicos
rápidos, horizontales, verticales, automáticos. Cada categoría influye una gran variedad de
tornos y aditamentos, lo cual también depende del volumen de producción requerido.
Se acostumbra especificar el tamaño del torno mecánico con el diámetro máximo admisible y
la distancia entre centros, cuando la contrapunta está al ras con el extremo de la bancada, el
diámetro máximo sobre las guías debe ser mayor que el diámetro nominal.
Los tornos modernos se construyen con la capacidad de velocidades, rigidez y
consistencia mecánica para aprovechar al máximo los nuevos y más fuertes materiales para
herramientas. Las velocidades óptimas para tornear depende de factores como el material de
la pieza de trabajo y su condición, profundidad de corte. y el tipo de herramienta de corte. las
velocidades de corte se deben de aumentar de la siguiente orden:
Aceros de alta velocidad, aleaciones fundidas, carburo soldado con soldadura fuerte, carburo
ajustable. Conforme aumenta la profundidad de corte, hay que reducir la velocidad.

Taladradoras.
Las taladradoras verticales se suelen designar por una dimensión que indica en forma
aproximada el diámetro del círculo más grande que se puede taladrar en su centro. Debajo
de la máquina. Las taladradoras para trabajo pesado del tipo vertical, con transmisión por
completo con engranes para la velocidad del avance, se construyen con una columna del
tipo de caja a diferencia de las antiguas que tenían una columna cilíndrica.
El tamaño de la taladradora radial se designa por la longitud del brazo, que representa
el radio de una pieza que se puede taladrar en el centro. Las brocas helicoidales son las
herramientas más comunes para taladrar y se fabrican en muchos tamaños y longitudes.

Centros de maquinados
Nuevos adelantos en las máquinas y herramientas son los centros de maquinado, esto son
una maquina
Que puede tener unas 100 herramientas o más con un cambiador automático de ellas. Está
diseñada para efectuar diversas operaciones sobre diferentes superficies de la pieza de
trabajo. Los centros de maquinado pueden producir piezas complejas con gran exactitud y
rapidez.
 Fresadoras
En las fresadoras se emplean cortadores con dientes múltiples conocidos como fresas. El
fresado suele ser de corte o periférico. el filo sé enfría en forma intermitente, porque los
cortes no son continuos. Las bocas de los huesillos y portaherramientas estándar de las
fresadoras permiten intercambiar portaherramientas y fresas para fresado de frente, sin que
importen la construcción o el tamaño de la máquina.
La clasificación de las fresadoras se basa en su diseño, operación o finalidad. Las fresadoras
del tipo columna y cartela tiene la mesa y el caballete soportado sobre la cartela ajustable
verticalmente que está acuñada a la cara de la columna. la mesa se avanza en forma
longitudinal sobre el caballete y este en forma transversal sobre la cartela para dar tres
movimientos de avance.
Las máquinas de bancada fija son de construcción sencilla y rígida, su empleo principal es el
trabajo de alto volumen de producción. Estas fresadoras suelen venir equipadas con
aditamentos para sujetar con facilidad la pieza de trabajo y pueden construirse como de
husillo sencillo o múltiple, sencillo o dúplex.
En general se considera que dos clases de fresado representan todas las formas de estos
procesos: periféricos y de frente. Cada uno tiene sus ventajas y la elección depende de
numerosos factores, como el tipo y condición del equipo, duración de las herramientas,
acabado superficial y parámetros del maquinado.

IMPORTANCIA EN AUTOMATIZACION DE PROCESO DE MAQUINADO

El ser humano siempre ha buscado la creación de herramientas y máquinas que le faciliten la
realización de tareas peligrosas, pesadas y repetitivas. En los últimos tiempos, la aparición
de máquinas altamente sofisticadas ha dado lugar a un gran desarrollo del campo de
la automatización y el control de las tareas, aplicado ya en muchas máquinas que se
manejan diariamente.
Historia de la automatización
El origen se remonta a los años 1750, cuando surge la revolución industrial.
1745: Máquinas de tejido controladas por tarjetas perforadas.
1817-1870: Máquinas especiales para corte de metal.
1863: Primer piano automático, inventado por M. Fourneaux.
1856-1890: Sir Joseph Whitworth enfatiza la necesidad de piezas intercambiables.
1870: Primer torno automático, inventado por Christopher Spencer.

1940: Surgen los controles hidráulicos, neumáticos y electrónicos para máquinas de corte
automáticas.
1945-1948: John Parsons comienza investigación sobre control numérico.
1960-1972: Se desarrollan técnicas de control numérico directo
y manufactura computadorizada.
Objetivos de la automatización
Integrar varios aspectos de las operaciones de manufactura para:
Mejorar la calidad y uniformidad del producto
Minimizar el esfuerzo y los tiempos de producción.
Mejorar la productividad reduciendo los costos de manufactura mediante un mejor control
de la producción.
Mejorar la calidad mediante procesos repetitivos.
Reducir la intervención humana, el aburrimiento y posibilidad de error humano.
Reducir el daño en las piezas que resultaría del manejo manual.
Aumentar la seguridad para el personal.
Ahorrar área en la planta haciendo más eficiente.
El arreglo de las máquinas.
El flujo de material.
Para la automatización de procesos, se desarrollaron máquinas operadas con Controles
Programables (PLC), actualmente de gran ampliación en industrias como la textil y
la alimentación.
Funcionamiento
Mediante la utilización de captadores o sensores (que son esencialmente instrumentos de
medición, como termómetros o barómetros), se recibe la información sobre el funcionamiento
de las variables que deben ser controladas (temperatura, presión, velocidad, espesor o
cualquier otra que pueda cuantificarse), esta información se convierte en una señal, que es
comparada por medio de la computadora con la norma, consigna, o valor deseado para
determinada variable. Si esta señal no concuerda con la norma de Inmediato se genere una
señal de control (que es esencialmente una nueva Instrucción), por la que se acciona un
actuador o ejecutante (que generalmente son válvulas y motores), el que convierte la señal
de control en una acción sobre el proceso de producción capaz de alterar la señal original
imprimiéndole el valor o la dirección deseada.
Justificación
La automatización no siempre justifica la implementación de sistemas de automatización,
pero existen ciertas señales indicadoras que justifican y hacen necesario la implementación
de estos sistemas, los indicadores principales son los siguientes:
Requerimientos de un aumento en la producción
Requerimientos de una mejora en la calidad de los productos
Necesidad de bajar los costos de producción
Escasez de energía
Encarecimiento de la materia prima
Necesidad de protección ambiental
Necesidad de brindar seguridad al personal
Desarrollo de nuevas tecnologías
La automatización solo es viable si al evaluar los beneficios económicos y sociales de las
mejoras que se podrían obtener al automatizar, estas son mayores a los costos de operación
y mantenimiento del sistema.
CODIGO G Y CODIGO M EMPLEADOS EN LA PROGRAMACION DE MAQUINAS CNC
La programación nativa de la mayoría de las máquinas de Control Numérico Computarizado
se efectúa mediante un lenguaje de bajo nivel llamado G & M.

Se trata de un lenguaje de programación vectorial mediante el que se describen acciones

simples y entidades geométricas sencillas (básicamente segmentos de recta y arcos de
circunsferencia) junto con sus parámetros de maquinado (velocidades de husillo y de avance
de herramienta).

El nombre G & M viene del hecho de que el programa está constituido por
instrucciones Generales y Misceláneas.

Si bien en el mundo existen aún diferentes dialectos de programación con códigos G&M, se
dio un gran paso adelante a través de la estandarización que promovió la ISO.

Esta estandarización fue adoptada por la totalidad de los fabricantes industriales serios de
CNC y permite utilizar los mismos programas en distintas máquinas CNC de manera directa
o con adaptaciones menores.

A pesar de tratarse de un lenguaje de programación muy rudimentario para los gustos

actuales, lo robusto de su comportamiento y los millones de líneas de programación que
hacen funcionar máquinas de CNC en todas las latitudes del planeta aseguran su vigencia
en los años por venir.

Mini diccionario de G&M para Tornos CNC. A modo de ejemplo, presentamos los códigos
de programación más utilizados en nuestros tornos de CNC. Según el modelo de que se

trate, algunos de los códigos pueden estar inhabilitados.

Códigos Generales
G00: Posicionamiento rápido (sin maquinar)
G01: Interpolación lineal (maquinando)
G02: Interpolación circular (horaria)
G03: Interpolación circular (antihoraria)
G04: Compás de espera
G10: Ajuste del valor de offset del programa
G20: Comienzo de uso de unidades imperiales (pulgadas)
G21: Comienzo de uso de unidades métricas
G28: Volver al home de la máquina
G32: Maquinar una rosca en una pasada
G36: Compensación automática de herramienta en X
G37: Compensación automática de herramienta en Z
G40: Cancelar compensación de radio de curvatura de herramienta
G41: Compensación de radio de curvatura de herramienta a la izquierda
G42: Compensación de radio de curvatura de herramienta a la derecha
G70: Ciclo de acabado
G71: Ciclo de maquinado en torneado
G72: Ciclo de maquinado en frenteado
G73: Repetición de patrón
G74: Taladrado intermitente, con salida para retirar virutas
G76: Maquinar una rosca en múltiples pasadas
G96: Comienzo de desbaste a velocidad tangencial constante
G97: Fin de desbaste a velocidad tangencial constante
G98: Velocidad de alimentación (unidades/min)
G99: Velocidad de alimentación (unidades/revolución)
Códigos Misceláneos
M00: Parada opcional
M01: Parada opcional
M02: Reset del programa
M03: Hacer girar el husillo en sentido horario
M04: Hacer girar el husillo en sentido antihorario
M05: Frenar el husillo
M06: Cambiar de herramienta
M07: Abrir el paso del refrigerante B
M08: Abrir el paso del refrigerante A
M09: Cerrar el paso de los refrigerantes
M10: Abrir mordazas
M11: Cerrar mordazas
M13: Hacer girar el husillo en sentido horario y abrir el paso de refrigerante
M14: Hacer girar el husillo en sentido antihorario y abrir el paso de refrigerante
M30: Finalizar programa y poner el puntero de ejecución en su inicio
M31: Incrementar el contador de partes
M37: Frenar el husillo y abrir la guarda
M38: Abrir la guarda
M39: Cerrar la guarda
M40: Extender el alimentador de piezas
M41: Retraer el alimentador de piezas
M43: Avisar a la cinta transportadora que avance
M44: Avisar a la cinta transportadora que retroceda
M45: Avisar a la cinta transportadora que frene
M48: Inhabilitar Spindle y Feed override (maquinar exclusivamente con las velocidades
programadas)
M49: Cancelar M48
M62: Activar salida auxiliar 1
M63: Activar salida auxiliar 2
M64: Desactivar salida auxiliar 1
Programa de Ejemplo para Torno CNC.
Los programas de G&M son simples archivos de texto ASCII (sólo mayúsculas, números y
signos de puntuación tradicionales, por lo que es muy frecuente que los programas se
almacenen y comuniquen usando un formato restringido de 6 bits).

Estos programas pueden ser cargados a pie de máquina usando su teclado o ser
transportados desde una PC con diskettes, cables seriales RS232C o USB.

Presentamos un programa de ejemplo que efectúa una serie de operaciones básicas sobre
un tocho de material de 55mm por una pulgada de diámetro, frentéandolo primero y
cilindrándolo a 25mm después.

Programa Comentario

G21 Usar sistema métrico

[BILLET X25.4
Definición de tamaño de tocho para el simulador (no para el torno)
Z55

G98 Hasta nuevo aviso, las velocidades de corte están expresadas en mm/min

G28U0W0 Antes que nada, retirar las herramientas de la zona de trabajo

Elegir la herramienta número 4, con el juego de parámetros de

M06T0404
compensación 04 (depende de la cara/punta con que desbaste)

M03S3500 Poner a andar el husillo en sentido horario a 3500 rpm

Ir velozmente (sin maquinar, se supone que se está en el aire) hasta las

G00X26Z0
proximidades del tocho

Ahora sí, maquinando, se frentea el tocho, de arriba hacia abajo. Pasamos

G01X-2F80
de largo el cero para que no queden pupitos.

G00Z2X25 Retirar la herramienta y prepararse para cilindrar.

G01Z-40F140 Cilindrar hasta Z=-40

G28U2W0 Enviar la herramienta al home, retirándose primero 2mm en X

M05 Frenar el husillo

M30 Terminar el programa y preparase para ejecutarlo nuevamente

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CNC EN LA INDUSTRIA

Los centros mecanizado CNC se puede utilizar las 24 horas al día, los 365 días al
año y sólo necesitan ser desconectado para el mantenimiento de vez en cuando.
Los centros mecanizados CNC se programan con un diseño que puede ser fabricado
cientos o incluso miles de veces. Cada producto será exactamente el mismo.
Menos personas expertas/entrenadas pueden operar en los centros de
mecanizados CNC a diferencia de los tornos manuales, fresadoras, etc… que necesitan
ingenieros cualificados.
Los centros CNC pueden ser actualizados mediante la mejora de los programas
informáticos utilizados para conducir las máquinas en el proceso de mecanización de
piezas de gran precisión.
La formación en el uso de CNC está disponible a través del uso de “software
virtual”, como el Pro/DESKTOP®. Este es un software que permite al operador practicar
en el uso de la máquina CNC mediante un ordenador. El software es similar a un juego
de ordenador.
Las máquinas de CNC pueden ser programadas por un software de diseño avanzado,
que permita la fabricación de productos que no pueden ser realizados por máquinas
manuales, incluso las utilizas por expertos ingenieros.
El software de diseño moderno permite al diseñador simular la fabricación de su idea.
No hay necesidad de hacer un prototipo. Esto supone un ahorro en tiempo y dinero.
Una persona puede supervisar muchas máquinas CNC ya que una vez programada,
por lo general, se puede dejar trabajar por sí mismas. A veces solo necesitan reemplazar
ocasionalmente las herramientas de corte.
Un ingeniero experto puede hacer el mismo componente muchas veces. Sin embargo, si
cada componente se estudia cuidadosamente, cada uno de ellos pueden variar
ligeramente. Un centro mecanizado CNC podrá fabricar cada componente
exactamente igual.

Desventajas de los centros mecanizados CNC:

Algunas de las desventajas del centro mecanizado CNC son:
Las máquinas CNC por norma general, suelen ser más caras que las máquinas
manuales, aunque los costes de las CNC, poco a poco están disminuyendo.
El operador de la máquina CNC sólo necesita entrenamiento y habilidades suficientes
para supervisar varias máquinas básicas. Antes, los ingenieros necesitaban de años de
formación para operar en tornos, fresadoras y máquinas accionadas manualmente. Ésto
supone que se han perdido muchas de las habilidades que antes se tenían.
Se requieren de menos trabajadores para operar máquinas CNC en comparación con las
máquinas de accionamiento manual. Por lo que la inversión en máquinas de CNC
conllevan a necesitar de menos empleados para llevar a cabo la misma producción.
 EJEMPLOS DE UN PROGRAMA DE CNC

1.1 Condiciones de mecanizado

Las velocidades de corte y de avance que aparecen en el manual son orientativas, pudiendo variar en
función de la herramienta y del material de la pieza. En el caso de querer mecanizar alguna de las piezas
de los ejemplos, emplear las velocidades recomendadas por el fabricante de las herramientas.

El número de herramienta también será diferente dependiendo de la máquina.

1.2 Coordenadas absolutas e incrementales

Coordenadas absolutas (G90): La programación con este tipo de coordenadas lleva implícita
la utilización de un "cero pieza" que servirá de origen de
coordenadas.

Coordenadas incrementales (G91): La programación con este tipo de coordenadas se realiza

considerando como punto cero el último punto programado.

1.3 Penetración de la herramienta

Partiendo de un programa cualquiera, se pueden repartir las penetraciones de la herramienta en dicha

geometría hasta alcanzar la profundidad total deseada. Esto se consigue mediante la instrucción RPT,
en la cual se indica desde que bloque a que bloque se tiene que repetir el contorno y el número de veces
que se desea repetir.

(RPT N1, N2) N5

N1: Primer bloque de las repeticiones.

N2: Último bloque de las repeticiones.

N5: Número de veces a repetir.

Cuando se repiten bajadas, la primera etiqueta siempre se coloca delante del bloque donde se da la
profundidad de la pasada en Z (G91 Z-5 F100). Es muy importante que este bloque contenga la función
G91 (incrementales). La segunda etiqueta se coloca en el bloque de retorno a la posición previa (G40
X _ Y_).
 Entradas y salidas
tangenciales

La finalidad de estas funciones es que la herramienta, a la hora de entrar al contorno, no lo haga en

línea recta, sino que describa un radio determinado para entrar al punto de comienzo tangencialmente.
Esto se hace para evitar posibles marcas en el contorno. Para salir se hace la misma operación.

Punto de entrada

Posicionamiento prévio

Radio de entrada

• Una entrada tangencial consta de una interpolación lineal en la que se aplica la compensación de
radio y de una interpolación circular para entrar en el contorno.

• La distancia entre el punto previo y el de entrada nunca puede ser inferior a dos veces el diámetro
de la herramienta.

• El radio de entrada nunca puede ser inferior al diámetro de la herramienta.

1.5

G40 G41 G42

La función G40 anula la compensación de la herramienta.

Existen dos posibilidades de compensación de herramienta, que irán en función del sentido de
programación.

G40: Anulación de la compensación de radio de herramienta.

G41: Compensación de radio de herramienta a izquierda.

G42: Compensación de radio de herramienta a derechas.

Compensación de radio de herramienta
1.6 Ejemplo de programación

La estructura de un programa en el cual se desea realizar el contorneado de una geometría cualquiera, siempre consta del
siguiente esquema de programación:

Encabezamiento

G0 Z100 ; Posición de seguridad.

T10 D10 ; Llamada a la herramienta de Ø10 mm.

S10000 M3 ; Puesta en marcha del cabezal a derechas (M3).

Entrada al contorno

X-70 Y0 ; Posición previa a la entrada.

G43 Z0 ; Bajada hasta la superficie en Z.

N1 G1 G91 Z-5 F100 ; Pasada de profundidad con avance.

G90 G37 R10 G42 X-40 Y0 F1000 ; Entrada tangencial y compensación de herramienta.
 Geometría

G3 X40 Y0 R40

G2 X80 Y0 R20

G1 X80 Y-50

G3 X100 Y-50 R10

G1 X100 Y0

G3 G38 R10 X-40 Y0 R70 ; Salida tangencial.

N2 G1 G40 X-70 Y0 ; Retorno al punto inicial con descompensación.

Repetición de bajadas

(RPT N1,N2)N5 ; Repetición de bajadas cinco veces.

G0 Z100 ; Plano de partida.

G88 G99 X0 Y0 Z2 I-30 J20 B5 D2 H500 V100 ; Cajera circular.

G0 G80 Z100 ; Subir la herramienta y anular ciclo.

M30 ; Fin de programa.

2.3 Interpolaciones circulares

Cálculo de los puntos necesarios para la programación de la pieza:

 Programación del centro del arco en Programación del radio del arco en

coordenadas absolutas (G90) coordenadas absolutas (G90)

N10 G90 S1000 T2 D2 M3 M41

N10 G90 S1000 T2 D2 M3 M41

N20 G0 G42 X0 Y0 Z5

N20 G0 G42 X0 Y0 Z5
N30 G94 G1 Z-5 F150

N30 G94 G1 Z-5 F150

N40 X120 F250

N40 X120 F250

N50 Y40

N50 Y40
N60 G3 X100 Y60 I-20 J0

N60 G3 X100 Y60 R20

N70 G1 X74.142

N70 G1 X74.142
N80 G2 X45.858 I-14.142 J-5

N80 G2 X45.858 R-15

N90 G1 X20

N90 G1 X20
N100 G3 X0 Y40 I0 J-20

N100 G3 X0 Y40 R20

N110 G1 Y0

N110 G1 Y0
N120 G1 Z5

N120 G1 Z5
N130 G0 G40 X-30 Y-30 Z20 M30

N130 G0 G40 X-30 Y-30 Z20 M30

Programación del centro del arco en Programación del radio del arco en

coordenadas incrementales (G91) coordenadas incrementales (G91)

N10 G90 S1000 T2 D2 M3 M41 N10 G90 S1000 T2 D2 M3 M41

N20 G0 G42 X0 Y0 Z5 N20 G0 G42 X0 Y0 Z5

N30 G94 G1 Z-5 F150 N30 G94 G1 Z-5 F150

N40 G91 X120 F250 N40 G91 X120 F250

N50 Y40 N50 Y40

N60 G3 X-20 Y20 I-20 J0 N60 G3 X-20 Y20 R20

N70 G1 X-25.858 N70 G1 X-25.858

N80 G2 X-28.284 I-14.142 J-5 N80 G2 X-28.282 R-15

N90 G1 X-25.858 N90 G1 X-25.858

N100 G3 X-20 Y-20 I0 J-20 N100 G3 X-20 Y-20 R20

N110 G1 Y-40 N110 G1 Y-40

N120 G90 G1 Z5 N120 G90 G1 Z5

N130 G0 G40 X-30 Y-30 Z20 M30 N130 G0 G40 X-30 Y-30 Z20 M30
 BIBLIOGRAFIA
https://search.yahoo.com/search?ei=utf-
8&fr=tightropetb&p=CARACTERISTICAS+Y+APLICACIONES+DE+LOS+EQUIPOS+CNC&type=
42379_021218
http://www.monografias.com/trabajos101/sistemas-automatizacion-mando-y-
control/sistemas-automatizacion-mando-y-control.shtml
http://www.tecnoedu.com/Denford/GM.php
http://www.grumeber.com/ventajas-desventajas-centros-mecanizados-cnc/

https://es.scribd.com/document/174963878/Ejemplos-de-
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