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ELABORADO POR:
ASESOR
MSC. OMAR PRIAS CAICEDO, COINVESTIGADOR.
Pág.
1. INTRODUCCIÓN……………………………………………………………. 1
1.1 CONSTITUCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DEL PETRÓLEO………..………………1
1.2 REFINO Y PETROQUÍMICA…………………………………………………… 2
2. PROCESO DE REFINO Y PETROQUÍMICA…….…………………….... 3
2.1 PROCESO DE REFINO……………………………………………………….. 3
2.1.1 Procesos de Separación……………………………..……………........ 3
2.1.2 Procesos de Transformación………………………..……………….....5
2.2 PROCESO DE LA PETROQUÍMICA..……………………………………………11
3. DISTRIBUCIÓN DE LOS CONSUMOS DE ENERGÍA………………….. 12
4. MEDIDAS DE AHORRO DE ENERGÍA…………………………………… 14
4.1 COGENERACIÓN DE VAPOR-ENERGÍA ELÉCTRICA………………………….. 14
4.2 APROVECHAMIENTO DE LAS PURGAS……………………………………….. 14
4.3 MEJORAS EN LOS EQUIPOS DE COMBUSTIÓN………………………………. 15
4.3.1 Pérdidas por las Paredes…………………………....……………….....15
4.3.2 Pérdidas por los Humos. Exceso de Aire……….....……………….....15
4.3.3 Recuperación de las Pérdidas de los Humos……..………………..... 15
4.4 SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR. RECUPERACIÓN
DE CONDENSADO……………………………………………………………. 17
4.4.1 Redes de Distribución………………………………..……………….....17
4.4.2 Purgadores…………………………………………....………………..... 17
4.4.3 Recuperación del Condensado……………………..………………..... 17
4.5 MEJORAS EN INTERCAMBIADORES DE CALOR………………………………. 18
4.6 RECUPERACIÓN DE GASES DE ANTORCHA Y DE OTROS
PRODUCTOS RESIDUALES…………………………………………………... 19
4.7 OTRAS FORMAS DE REDUCIR LAS PÉRDIDAS DE ENERGÍA………………….19
5. ASPECTOS AMBIENTALES GENERALES……………………………… 21
5.1 TRATAMIENTO DE GASES ÁCIDOS…………………………………………... 21
5.1.1 Lavados con Aminas………………………………...………………......21
5.1.2 Unidad de Claus……………………………………....……………….....21
5.2 TRATAMIENTO DE LOS EFLUENTES RESIDUALES…………………………… 22
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS……………………..……………………23
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AHORRO DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA DEL PETRÓLEO
i
1. INTRODUCCIÓN
1
Tomado de la Revista de Ingeniería Química. Ahorro de Energía en Refinerías. J. Andrés Martínez. Repsol
Petróleo S.A.
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textura de ceras. En cualquier caso, el petróleo, de por sí, es un líquido y se
encuentra mezclado con gases y con agua.
El petróleo, tal como se extrae del yacimiento, no tiene aplicación práctica alguna.
Por ello, se hace necesario separarlo en diferentes fracciones que sí son de
utilidad. Este proceso se realiza en las refinerías.
La industria del refino tiene como finalidad obtener del petróleo la mayor cantidad
posible de productos de calidad bien determinada, que van desde los gases
ligeros, como el propano y el butano, hasta las fracciones más pesadas, fuelóleo y
asfaltos, pasando por otros productos intermedios como las gasolinas, el gasoil y
los aceites lubricantes.
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2. PROCESO DE REFINO Y PETROQUÍMICA
Destilación.
Absorción.
Extracción.
Cristalización.
Adsorción.
Una primera operación de desalado (lavado con agua+ sosa) permite extraer las
sales (ClNa, ClK y Cl2Mg transformadas en ClNa con sosa) del crudo con el fin de
reducir la corrosión ácida y minimizar el ensuciamiento y los depósitos.
El residuo de vacío que contiene la mayor parte de las impurezas del crudo
(metales, sales, sedimentos, azufre, nitrógeno, asfáltenos, carbón Conradson...)
se utiliza para la fabricación de betunes, producción de fueles pesados o como
carga a otros procesos de transformación.
Se consiguen las mayores eficacias y los costos más bajos con este tipo de
separación.
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El asfalto constituye el residuo de la operación de desasfaltado y en él se
concentran la mayor parte de las impurezas (metales, sedimentos, sales y
asfáltenos...). Su fluidez disminuye con el aumento del peso molecular del
disolvente utilizado. El empleo de un disolvente pesado conduce a la producción
de un asfalto duro, cuya última utilización es la combustión (centrales térmicas) o
la oxidación parcial (producción de gas ciudad, hidrógeno, metanol...). En la
Figura 2 se refleja la posición de la unidad de desasfaltado en el esquema de
refino.
Son los procesos más importantes del refino y de la petroquímica. Entre ellos se
encuentran:
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a. Procesos de Mejora de Características.
Reformado Catalítico.
Isomerización.
Alquilación.
b. Procesos de Conversión.
Viscoreducción.
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Figura 4. Esquema de refino con dos unidades de viscoreducción: una trata
residuo atmosférico y otra residuo vacío.
Coquización
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La Figura 5 indica la posición de una unidad de coquización en el esquema
de refino.
Las cargas para este proceso tan flexible son generalmente los destilados
de vacío, los aceites desasfaltados, los residuos hidratados o no, así como
los subproductos de otros procesos.
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Las impurezas (S, N) contenidas en los gases dependen directamente de
las características de la carga utilizada.
Gases de refinería.
Residuo (Slurry) o aceite decantado utilizado como combustible de
refinería o como base de fabricación de negro de humo.
El coque depositado sobre el catalizador que se quema en el
regenerador produce energía (electricidad, vapor) y el calor necesario
para la reacción. A los gases producidos se les libera, si es necesario,
del SOx y NOx, así como de las partículas de catalizador que arrastran.
La Figura 6 indica la posición del FCC en el esquema de refino así como las
unidades anexas.
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Reformado con vapor
Las cargas son: gas natural, gas de refinería (fuel gas), GLP y naftas
parafínicas.
Hidroconversiones
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3. DISTRIBUCIÓN DE LOS CONSUMOS DE ENERGÍA
En muy grandes números se puede decir que una refinería convencional tipo
topping-reforming tiene unos índices de autoconsumo de 2-3%; con unidades de
productos lubricantes 3-5%. Si se le añaden unidades de materias primas para
petroquímica, este índice sube hasta valores del 10-12%. Si además se integran
unidades de conversión, el valor final de autoconsumo oscila entre un 14 y un
16%.
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Figura 7. Diagrama de Distribución de Energía.
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4. MEDIDAS DE AHORRO DE ENERGÍA
Dentro del ciclo «topping» de cogeneración existen actualmente tres tipos básicos:
cogeneración por turbina de vapor, por turbina de gas y por motor Diesel.
Para la industria del refino, la cogeneración por turbina de vapor tal vez sea el
sistema más adecuado, aunque a veces puede mejorarse condicionándolo con
otro sistema a base de turbina de gas.
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4.3 MEJORAS EN LOS EQUIPOS DE COMBUSTIÓN
Del total de energía utilizada en una refinería, la partida más importantes -80 a
90% del total- procede de combustibles líquidos y gaseosos quemados en hornos
de proceso o calderas. Además, éste es el proceso con mayor nivel térmico y, por
lo tanto, con mayores pérdidas de energía. Cualquier mejora introducida en el
diseño de estos equipos produce sustanciales ahorros de energía. Las acciones
encaminadas al ahorro de energía en refinerías en operación deben tener como
principal objetivo la optimización del funcionamiento de los centros de consumo de
combustible existentes.
Las siguientes consideraciones, en general, son válidas tanto para hornos, como
para calderas.
El rendimiento en estos equipos, será máximo cuando las pérdidas por los humos
y por las paredes sean mínimas.
Las mejoras que pueden introducirse son bastante limitadas, y se reducen a las
acciones encaminadas a la disminución de estas pérdidas, mejorando el
aislamiento de las paredes del horno. Por supuesto, la decisión dependerá del
resultado de un estudio económico previo.
Otro límite en la reducción del exceso de aire es la duración de los tubos del
serpentín de la zona de radiación. Como es sabido, el flujo de calor que reciben
los tubos no es uniforme.
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Unidas estas limitaciones a la dificultad de regular el tiro, en los hornos de aire
inducido, se llega a un compromiso que hace no recomendable reducir el exceso
de aire por debajo de un 30% para fuel-oil y de un 15-20% para fuel-gas.
El calor que se pierde con los humos representa, para un horno todo radiante, de
un 40 a un 45% del calor total suministrado, con temperaturas de salida de humos
del orden de 700 a 800°C. Incluso es frecuenta encontrar hornos con zona
convectiva cuya temperatura de chimenea es superior a 400°C. Las cantidades de
calor de esta forma perdidas son muy importantes por lo que se hace necesaria su
reducción al mínimo posible.
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4.4 SISTEMAS DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR. RECUPERACIÓN DE CONDENSADO.
Entonces, cuanto menor sea la presión del vapor a transportar, mayor ha de ser el
diámetro de la conducción. Un nuevo compromiso queda establecido si se tiene en
cuenta que a mayor presión del vapor, mayor nivel térmico posee y, por lo tanto,
mayor intercambio calorífico con el medio ambiente.
Para cada caso, el equilibrio entre estos dos compromisos establece un nivel de
presión de vapor, un diámetro de tubería y un espesor de aislamientos óptimos.
4.4.2 Purgadores.
El vapor que circula por las conducciones cede calor al medio ambiente,
disminuyendo su temperatura por debajo de la de saturación y condensándose
parte del mismo Este condensado puede llegar a representar hasta un 10% de la
masa de vapor, aun en tuberías convenientemente aisladas, cuando el vapor es
saturado. Los perjuicios ocasionados por el condensado arrastrado por el vapor
son numerosos: golpes de ariete en tuberías, disminución de la transferencia de
calor en los procesos de calentamiento, peligrosas vaporizaciones súbitas por
expansión y aumentos de temperatura en columnas de «stripping», erosiones en
los alabes de turbinas, etc. Es necesario, por lo tanto, separar este condensado
por medio de purgadores.
La elección del purgador más adecuado para cada servicio es un factor decisivo
en el diseño de los sistemas de vapor; un purgador mal elegido o que funcione
mal, si no es capaz de evacuar todo el condensado crea los problemas antes
descritos; si no corta el paso del vapor, además de la pérdida de energía que
supone, induce un mal funcionamiento de los demás al presurizarse la red de
descarga. Por ello es necesario un mantenimiento preventivo y comprobaciones
constantes de los purgadores. Para grandes caudales de condensado, se debe
estudiar la posibilidad de sustituir los purgadores por depósitos con válvula
automática de salida, y si es necesario bomba de extracción.
Son varios los motivos que exigen una recuperación integral del condensado de
vapor. Al ser en realidad «agua destilada», su utilización como alimentación
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supone una disminución del costo del agua y de su tratamiento, un aumento de los
ciclos de operación de la propia caldera y de las turbinas y consecuentemente la
posibilidad de reducción de las purgas necesarias para conseguir el nivel de
sólidos exigido en el calderín. El calor contenido en el condensado es, a su vez,
una fuente de ahorro de combustible.
Existen otras acciones tales como instalar aletas en los tubos, sobre todo en
aquellos intercambiadores en que la transferencia térmica es mucho más rápida
en una fase que en otra. Para aquellos casos en que hay un gran cruce de
temperaturas, se han desarrollado los intercambiadores en contracorriente pura
(un paso por carcasa, un paso por tubos). La instalación de este tipo de
intercambiadores en trenes de intercambio del tipo «carga-efluente» (unidades de
reformado catalítico, hidrodesulfuración, etc.) es muy rentable. Asimismo, en otras
ocasiones se puede recurrir a intercambiadores de placas.
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4.6 RECUPERACIÓN DE GASES DE ANTORCHA Y DE OTROS PRODUCTOS RESIDUALES.
La utilización como fuel-gas en hornos y calderas de los gases que van a parar a
la antorcha, es una fuente a considerar como ahorro de energía.
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5. ASPECTOS AMBIENTALES GENERALES
Los humos que contienen trazas de SO2, H2S, COS y CS2 se envían generalmente
a un tratamiento de acabado antes de ser incinerados.
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5.2 TRATAMIENTO DE LOS EFLUENTES RESIDUALES
Todas las aguas son recuperadas, decantadas de los hidrocarburos que arrastran
y enviadas al stripper de aguas ácidas (gastados).
Prácticamente la totalidad del H2S y del NH3 se someten a un arrastre con vapor
conjuntamente con una pequeña parte de los fenoles, y enviados luego a la unidad
Claus.
Las aguas tratadas que contienen cloruro sódico, cianuros, fenoles y trazas de
H2S y NH3, se reciclan al desalador del crudo y como aguas de lavado a las
unidades de hidrotratamiento y FCC. La purga se envía al tratamiento biológico.
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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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