UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA

CARRERA DE INGENIERIA QUIMICA

ESTUDIANTES: Lara Torrico Victoria

Poma Coaquira Karen Lucia
Villanueva Rosel Darlen
DOCENTE: Ing. Gastón Rioja
FECHA: 26/Mayo/2017

Cochabamba-Bolivia
 INDICE

1. INTRODUCCION…………………………………………………………….4
2. ANTECEDENTES……………………………………………………………...4
3. OBJETIVOS……………………………………………………………………5
3.1. Objetivo general…………………………………………………………5
3.2. Objetivos específicos…………………………………………………….5
4. JUSTIFICACION……………………………………………………………...5
5. ALCANCES…………………………………………………………………….6
6. DESCRIPCION DEL PRODUCTO…………………………………………...6
6.1. Propiedades del ácido peracetico………………………………………6
6.2. Usos del ácido peracetico……………………………………………….7
6.3. Selección de materia prima……………………………………………..7
5.3.1 Ácido Acético Glacial….…………………………………………8
5.3.2 Peróxido de Hidrógeno………………………………………….8
5.3.3 Ácido Sulfúrico……………………………………………………9
5.4 Variables que afectan a la producción de ácido peracetico………..10
5.4.1 Tiempo de reacción……………………………………………...10
5.4.2 Relación molar…………………………………………………...11
5.4.3 Temperatura y porcentaje del catalizador……………………..12
5.5 Estudio de mercado……………………………………….…………...12
5.5.1 Capacidad de planta……………………………..………………12
6 INGENIERIA DEL PROYECTO……………………….……………………13
6.1 Condiciones de alimentación……………………………………………16
6.1.1 Condiciones de alimentación del ácido acético..………………16
6.1.2 Condiciones de alimentación del peróxido de hidrogeno...….16
6.1.3 Condiciones de alimentación de ácido sulfúrico………..……..17
7 DISENO DE EQUIPOS…………………………………………………..……17

2
 7.1 Mezclador…………………………………………………………………18
7.1.1 Condiciones del mezclador………………………………………18
7.2 Enfriador (Cooler)………………………………………………………..19
7.2.1 Condiciones del enfriador……………………………………….19
7.3 Reactor tubular flujo piston…………………………………………..…19
7.3.1 Condiciones a la salida del reactor………………………….....23
7.4 Bomba………………………………………………………………….....23
7.5 Destilador multicomponente……………………………………..……..25
7.5.1 Condiciones de entrada al destilador……………….………….25
7.5.2 Calculo del punto de burbuja y del punto de rocío…..……....26
7.5.3 Mínimo número de pisos……………………………..………….27
7.5.4 Relación de reflujo mínima……………………….……………..28
7.5.5 Diámetro de la columna…………………………………………30
7.5.6 Condensador…………………………………..…………………..31
7.5.7 Hervidor………………………………….………………………..31
7.5.8 Resultados del condensador y hervidor..……………………….32
7.5.9 Condiciones de salida del producto destilado……..……………32
8 ANALISIS FINANCIERO…………………………………….…………………33
8.1 Costos…………………………………………………..………………….33
8.2 Costo de producción……………………………….……………………34
8.3 Costo de comercialización………………………………………………34
8.4 Costo de administración………………………………………………….34
8.5 Estado de resultados………………………………………………………35
9. CONCLUSIONES

10. BIBLIOGRAFIA

3
 PLANTA DE PRODUCCION DE ACIDO PERACETICO
RESUMEN

1. INTRODUCCION

Con la creciente búsqueda de productos que no contaminen el medio ambiente, se

han buscado compuestos sustitutos, ya que el aumento de las exigencias para el
tratamiento de desperdicios y reducción de emisiones, han hecho que las empresas
tengan que pagar hoy un costo adicional y con un impacto ambiental más alto.
Por éstos motivos, compuestos como el ácido peracético (APA), que tienen
excelentes propiedades desinfectantes y que además son biodegradables, han visto
incrementado su uso y producción alrededor del mundo, sobre todo en países
donde la conciencia ambiental y los costos de contaminar son altos.
De esta manera la producción del ácido peracético, en el informe, se basa en su
obtención, a partir de la mezcla del ácido acético glacial (99% w/w), con
peróxido de hidrogeno (50% w/w) y como catalizador el ácido sulfúrico (98%
w/w), para producir ácido peracético al 30% (w/w).
La evaluación económica para el proceso demuestra que la empresa es rentable con
una producción anual de 78,000 kg/año.

2. ANTECEDENTES

Actualmente existen varios procesos para la obtención del ácido peracético, por lo
cual, se analizan las diferentes rutas químicas, enfocándonos precisamente en 3
rutas, con el fin de encontrar las condiciones que mejor se adapten al proyecto.
Proceso 1.- La obtención del ácido peracético a partir del acetaldehído, consiste en
obtener el ácido peracético como producto intermedio del proceso de producción
del ácido acético a partir del acetaldehído agregando O2 al radical acetilo, con unas
condiciones de temperatura bajas (15 – 40ºC) y de presiones altas (25-40 Bares).
Proceso 2.- La Síntesis electrolítica, consiste en suministrar un gas que contenga

4
oxígeno a un cátodo de una unidad de electrólisis y hacer reaccionar el oxígeno
presente en el gas para formar especies de peróxido en un electrolito en el cátodo.
Luego se hace reaccionar las especies de peróxido con un precursor de ácido
peracético para formar el ácido.
Proceso 3.- A partir de Peróxido de hidrogeno y ácido acético, se obtiene ácido
peracético mediante la reacción reversible de dichos compuestos, empleando
como catalizador el ácido sulfúrico. El ácido peracético se obtiene como una
mezcla de reactivos y productos debido a la naturaleza de la reacción (equilibrio
químico) en la cual no se alcanzan a consumir los reactivos en su totalidad.
3. OBJETIVOS

3.1 Objetivo General

Desarrollar el diseño del proceso de producción de ácido peracético a partir de

peróxido de hidrógeno y ácido acético.

3.2 Objetivos Específicos

 Definir los parámetros requeridos para el diseño y cálculo del proceso.

 Elaborar el diagrama de proceso e instrumentación de tuberías.
 Realizar la simulación del proceso de producción de ácido peracético en
el software HYSYS v.9.0.
 Diseñar los equipos requeridos para cada operación unitaria del proceso.
 Evaluar económicamente el proceso de obtención del ácido peracético.

4. ACTIVIDADES A REALIZAR

a) Buscar bibliografía sobre el proceso de producción de ácido peracético.

b) Redactar el informe y establecer la capacidad de producción de la planta a

diseñar en base a un estudio de mercado.

c) Realizar los cálculos necesarios para conocer la cantidad específica de materia

prima a emplear en todo el proceso.

5
 d) Diseñar los equipos de las operaciones unitarias que implica el proceso.

e) Simular el proceso de producción de APA empleando el software Aspen Hysys,

especificando las condiciones de las corrientes de entrada para cada etapa del
proceso.

f) Evaluar la factibilidad económica mediante el cálculo de índices de evaluación

financiera, como el VAN y el TIR.

5. PLAN DE TRABAJO

A continuación, se presenta las actividades programadas para realizar y finalizar el proyecto.

6. JUSTIFICACION

De acuerdo a un análisis y comparación de los diferentes proceso de obtención del

APA; se selecciona el proceso 3 planteado, mediante la reacción entre el peróxido
de hidrógeno y ácido acético, ya que resulta ser el más económico y presenta
disponibilidad de materias primas. A diferencia del método elegido, la producción
de APA a partir de acetaldehído es un proceso en el que la reacción ocurre en fase

6
gaseosa a altas T y P (grandes demandas energéticas), el producto obtenido es
concentrado lo cual no solo es poco comercial, sino altamente peligroso. En cuanto
a la obtención mediante electrólisis, es más indicado para la producción a pequeña
escala e in situ, también representa costos elevados y bajo rendimiento.

El producto final obtenido podrá ser lanzado al mercado como desinfectante y

también podrá ser empleado en blanqueamiento de papeles, textiles, almidones,
etc. debido a la concentración obtenida de 30 % p/p. En caso de ser usado como
desinfectante deberá ser diluido para su comercialización hasta un 15% -5 %.

7. ALCANCES

El presente trabajo será desarrollado con un enfoque principal en el diseño de un

proceso continuo de la producción de ácido peracético, definiendo así los
principales factores que afectan el proceso de acuerdo a las condiciones de
producción que exige el mismo. A su vez, es necesario considerar las diferentes rutas
químicas existentes para la obtención del producto, estableciendo, según la
demanda de éste en el mercado nacional, la capacidad de producción.

Por otra parte, se pretende recurrir a un estudio de evaluación económica para

determinar la factibilidad del proyecto mediante el cálculo de indicadores (TIR,
VAN) que nos permiten conocer la viabilidad de éste. Finalmente será establecida la
importancia de producción del ácido peracético, la ventaja de sus diferentes usos,
como desinfectante o blanqueador y el reducido impacto ambiental que tiene éste
compuesto al ser biodegradable.

8. DESCRIPCION DEL PRODUCTO

El ácido peracético o peroxiacético (C2H4O3), conocido por sus excelentes

propiedades oxidantes, no existe comercialmente como producto puro.
Lo que se conoce en el mercado con este nombre son mezclas en equilibrio que
contienen ácido peracético, ácido acético, peróxido de hidrógeno, agua, ácido

7
sulfúrico (catalizador de la reacción usualmente empleado). La reacción que sigue
este proceso es la siguiente:

H2SO4

8.1 Propiedades del ácido peracético

Tabla 1. Propiedades del Ácido Peracético.

1. Identificación del producto

Nombre del producto: Ácido Peracético
Otras designaciones: ácido peroxiacetico, acetil hidroperóxido.
Usos: en la industria hospitalaria. Desinfectante de equipos.

2. Composición o Ingredientes
Nombre químico: Ácido Peracético
Fórmula química: CH3CO3H
Peso Molecular: 76.0514 g/mol
Presión de vapor: 2.7 Kpas.

3. Propiedades físicas y químicas

Aspecto y olor: Líquido incoloro, con olor a acre.
Presión de vapor: 2.7 KPas.
Punto de ebullición: 105 ºC
Punto de fusión: 0.1 ºC
Densidad: 1,13 g/cm3
Solubilidad en agua: ≥10 g/100ml a 19 ºC

8.2 Usos del ácido peracético

El Ácido Peracético se emplea en diversos tipos de industrias como la textil,
química, farmacéutica, de alimentos, entre otras y, según su aplicación, su
porcentaje en peso varía, se usan concentraciones del 40% en el blanqueamiento
de textiles, papeles, aceites, ceras y almidones; como oxidante en síntesis orgánica y
como desinfectante y sanitizante en la industria alimenticia entre el 5 y 15%.

8
El Ácido peracético se utiliza principalmente en la industria alimenticia, donde se
aplica como limpiador y desinfectante. También es empleado en el
blanqueamiento de pulpas en la industria papelera. En los últimos años el ácido
peracético ha tenido un rápido auge como agente desinfectante en el campo de la
salud, es efectivo en la esterilización de habitaciones, equipamiento,
hemodializadores, instrumental médico, material quirúrgico y dental.

8.3 Selección de la materia prima

8.3.1 Ácido Acético Glacial

Es un líquido higroscópico, que solidifica a 16.6 ºC, incoloro y de olor fuerte (a
vinagre). Es soluble en agua, etanol, éter, glicerina, acetona, benceno, y tetracloruro
de carbono; insoluble en sulfuro de carbono. El ácido acético sintético se utiliza en la
fabricación de acetatos, en la industria textil y del cuero, en minería, como reactivo
de flotación, en la formulación de herbicidas y en la industria farmacéutica. En la
siguiente tabla se muestran las propiedades del ácido acético glacial.

Tabla 2: Propiedades del Ácido Acético Glacial 99 % w/w.

1. Identificación del producto

Nombre del producto: Ácido acético 99%
Otras designaciones: ácido etanoico, ácidoetílico, acido vinagre
Usos: en la industria alimenticia como acidulante y conservador.

2. Composición o Ingredientes
Fórmula química:CH3COOH
Peso Molecular: 60,05

3. Manipulación y Almacenamiento
Manipulación: sin indicaciones particulares
Almacenamiento: Recipientes bien cerrados, temperatura ambiente

4. Propiedades físicas y químicas

Aspecto y olor: Líquido claro incoloro, con olor característico
Presión de vapor: 11 mmHg a 20 ºC
Punto de ebullición: 80 ºC a 220 mmHg

9
 Punto de fusión: 16.6 ºC
Densidad (20/4): 1,045
Solubilidad en agua: soluble, libera calor y vapores irritantes
8.3.2 Peróxido de hidrogeno

Es un líquido claro, sin color y ligeramente viscoso. Es un poco más denso que el
agua pero miscible con el agua en todas proporciones. El peróxido de hidrógeno se
descompone de forma exotérmica al agua y al oxígeno sin residuos tóxicos. En la
industria, el peróxido de hidrógeno se usa para blanquear telas y pasta de papel.

Para este caso en particular se trabaja con concentraciones del 50% debido a que es
la concentración más alta con mayor disponibilidad comercial ya que
concentraciones superiores se producen sólo por las mismas empresas que lo
consumen para usos muy específicos y su costo es muy elevado. En la siguiente
tabla se muestran las propiedades del peróxido de hidrógeno.
Tabla 3. Propiedades del Peróxido de Hidrogeno 50 % w/w.

1. Identificación del producto

Nombre del producto: Peróxido de hidrógeno al 50%
Otras designaciones: Agua oxigenada
Usos: Para la industria cosmética, textil y farmacéutica.

2. Composición o Ingredientes
Nombre químico: Peróxido de Hidrógeno
Fórmula química: H2O2
Peso Molecular: 34.0147
Contenido: Se presenta como un contenido mínimo 50 % p/p, siendo el resto
mayormente agua.

3. Manipulación y Almacenamiento
Nunca regresar peróxido de hidrogeno al contenedor original. Los utensilios usados
para manejar peróxido deben ser materiales compatibles como el vidrio, acero
inoxidable, aluminio o plástico.

4. Propiedades físicas y químicas

Aspecto y olor: Líquido transparente e incoloro, con olor característico
Presión de vapor: 18.3 mmHg a 30 ºC
Punto de ebullición: 114 ºC

10
 Densidad: 1,2 g/cm3
Solubilidad en agua: miscible
pH: fuertemente acido
8.3.3 Ácido sulfúrico

Es el compuesto químico de mayor producción en el mundo, una gran parte se

emplea en la obtención de fertilizantes. También se usa para la síntesis de otros
ácidos y sulfatos y en la industria petroquímica. Industrialmente tiene una pureza
del 98% y es un líquido transparente, higroscópico, muy denso y viscoso.

En el proceso de obtención del ácido peracético es utilizado como catalizador y es

de vital importancia que tenga un alto grado de pureza debido a que la presencia
de iones metálicos acelera la descomposición del producto. En la siguiente tabla se
muestran las propiedades del ácido sulfúrico.
Tabla 4. Propiedades del Ácido Sulfúrico 98 % w/w.

1. Identificación del producto

Nombre del producto: Ácido Sulfúrico 98%
Otras designaciones: vitriolo, aceite de vitriolo.
Usos: Para laboratorios, investigación, análisis y química fina.

2. Composición o Ingredientes
Nombre químico:Ácido Sulfúrico
Fórmula química: H2SO4
Peso Molecular: 98.08
Contenido: Se presenta bajo con contenido mínimo 98 % P/P, siendo el resto agua.
3. Manipulación y Almacenamiento
Manipulación: sin indicaciones particulares
Almacenamiento: Recipientes bien cerrados, en local bien ventilado,
temperatura ambiente, no almacenar en recipientes metálicos.

4. Propiedades físicas y químicas

Aspecto y olor: Líquido transparente e incoloro, con olor característico
Presión de vapor: 1.333 E-3 a 20 ºC
Punto de ebullición: 330 ºC
Punto de fusión:-15ºC
Densidad (20/4): 1,84

11
 Solubilidad en agua: Miscible

8.4 Variables que afectan a la producción de ácido peracético

8.4.1 Tiempo de reacción

Según teoría se establece que el tiempo de reacción óptimo es de 90 y 120 minutos,

debido a que luego de 120 minutos, la cantidad de peracético presente en la mezcla
no aumenta significativamente. Además, dicho tiempo es suficiente para evaluar el
comportamiento general de la reacción y es adecuado para encontrar las relaciones
de los demás factores que presenten un crecimiento más pronunciado y mayor
conversión.
8.4.2 Temperatura y porcentaje del catalizador
Los niveles definidos para la temperatura son 40 ºC. La temperatura afecta de
forma significativa al tiempo de reacción que se requiere para obtener el producto
con las características que se desean.
Es importante que la temperatura no alcance valores por encima de los 60 ºC ya
que se puede presentar descomposición del peróxido de hidrógeno y la mezcla se
puede volver inestable y explosiva.
Se quiere estudiar el efecto del catalizador, su interacción con las demás variables y
si es estrictamente necesario mantener la reacción en el nivel más alto de
temperatura con una relación alta de catalizador, se puede observar el efecto de
estos dos factores en la reacción en las siguientes graficas:

12
 Figura 1. Concentración en el tiempo del ácido peracético (PAA) a
diferentes temperaturas y porcentajes de catalizador

8.4.3 Relación molar

En la siguiente tabla se observa que según éste estudio, el efecto de la relación molar
en la producción de ácido peracético con bajas cantidades de catalizador no es
significativo. Sin embargo, se quiere estudiar el efecto que pueda tener debido a la
interacción con los niveles de los demás factores.

13
 Fuente: Vineyard. Mark K. 2006
Por lo anterior se determina que las variables que afectan a la producción son el
tiempo de reacción, el porcentaje de catalizador en la mezcla, la temperatura y la
relación molar. Evidenciando, según estudios de diseño experimental con la
interacción de las cuatro variables que, la temperatura y el porcentaje de
catalizador tienen mayor incidencia positiva sobre la variable de respuesta
(porcentaje de APA). Esto significa que un incremento en alguno de estos factores,
producirá un incremento en la cantidad de ácido peracético presente en la mezcla;
concluyendo finalmente que a mayor cantidad de catalizador empleado, el efecto
de la temperatura es menor.
8.5 ESTUDIO DE MERCADO
El estudio de mercado se realizó en base a los desinfectantes y fungicidas, ya que el
uso en general que se da al ácido peracético son estos. La demanda de
desinfectantes químicos en los mercados industriales, institucionales y comerciales y
de los consumidores, se espera que crezca, a pesar del considerable desacuerdo
científico acerca de la necesidad del uso de desinfectantes químicos en muchas de sus
corrientes aplicaciones.

Tabla 5. Importaciones de desinfectantes y fungicidas en Bolivia

PRODUCTO VOLUMEN (Kg) VALOR ($us)

Desinfectantes Ac. Peracético 1.267.232 18.761.356
Otros 12.245.870 35.624.167
Fungicidas 3.603.135 48.004.524
Total 17.116.237 102.390.047
Fuente: IBCE

En este cuadro se muestra la cantidad de producto importado, como se trata de

importación ya no es necesario el cuadro de demanda y oferta ya que con estos
valores es posible saber la cantidad de ácido peracético que se importa al país.

14
 8.5.1 Capacidad de la planta
En base a la aceptación y adquisición esperada del ácido peracético dirigido para las
diferentes industrias, y la demanda que tiene éste en el país, se define que la planta
producirá 78.000 Kg/año, mediante turnos de 8 hrs./día, con 245 días de
trabajo/año. Obteniendo así 40 kg/hrs de ácido peracético al 30 % de pureza.

9. INGENIERIA DEL PROYECTO

De acuerdo a las ventajas y desventajas de los distintos métodos existentes para la

obtención del ácido peracético, se ha elegido la obtención a partir de ácido acético
y peróxido de hidrogeno empleando ácido sulfúrico como catalizador.

Este método está basado en la mezcla y reacción de las materias primas (ácido
acético, peróxido de hidrogeno y ácido sulfúrico) operando el reactor a
temperatura constante, efectuándose la reacción reversible y posteriormente se
separa los componentes en una torre de destilación con el objetivo de aumentar la
concentración del producto deseado, como también separar el catalizador de la
mezcla producida a la salida del reactor.

El diagrama de bloques del proceso que se muestra en la Figura 2, sintetiza de

manera explícita el método seleccionado para la obtención de ácido peracético.

15
 Figura 2. Diagrama de Bloques de la Producción de Ácido Peracético

En la Figura 3, se muestra la simulación del proceso de producción en Aspen Hysys,

desarrollado de acuerdo a la capacidad de la planta determinada y tomando en
cuenta las condiciones ambientales del departamento de Cochabamba, adecuando
parámetros de presión y temperatura.

16
Figura 3. Diagrama de Flujo de la Producción de Ácido Peracético en el programa HYSYS
Efectuándose dentro del reactor tubular, la siguiente reacción:

𝐻2 𝑆𝑂4
𝐶𝐻3 𝐶𝑂𝑂𝐻 + 𝐻2 𝑂2 ↔ 𝐶𝐻3 𝐶𝑂𝑂1𝑂𝐻 + 𝐻2 𝑂
Se observa que la relación molar del acético con el peróxido de hidrogeno es 1:1,
pero para la simulación y debido también a la cinética que esta reacción presenta se
configuro una razón molar de alimentación de peróxido de hidrogeno – ácido
acético de 1:2 presentando una doble cantidad molar de ácido acético, esto generó
una mayor conversión del ácido acético en ácido peracético en el reactor.

9.1 Condiciones de alimentación del sistema.

9.1.1 Condiciones de alimentación del Peróxido de hidrógeno

9.1.2 Condiciones de alimentación del Ácido acético

 9.1.3 Condiciones de alimentación del Ácido Sulfúrico

10. DISEÑO DE EQUIPOS.

10.1 Mezclador

Un mezclado eficaz de los fluidos, implica lograr la distribución de ellos al azar entre
sí. Esta operación unitaria consiste en el proceso en el que varios ingredientes se
ponen en contacto, de tal forma que al final de la operación, se obtenga un sistema
homogéneo a cierta escala (desde molecular hasta macroscópica). Según la escala del
mezclado y la miscibilidad relativa de las sustancias en presencia, el resultado puede
ser una solución, un coloide o una dispersión micro o macroscópica: emulsión,
suspensión, espuma.

Para diseñar o proyectar bien un mezclador hay que tener en cuenta no solo el
elemento mezclador sino también la forma del recipiente. Un elemento mezclador
muy bueno puede resultar inútil en un recipiente inadecuado.

19
Además, no debe perderse de vista el resultado exacto que se quiere alcanzar, de
modo que pueda obtenerse una mezcla ampliamente suficiente para conseguir dicho
resultado con un coeficiente de seguridad bastante grande. Un mezclador bien
diseñado puede evitar un embotellamiento en la fabricación. Debido a su función
de mezcla las ecuaciones utilizadas son:

F1 ∙ Xi + F2 ∙ Xi = F ∙ Xi

F1 ∙ h1 + F2 ∙ h2 + Q = F ∙ h

10.1.1 Condiciones del Mezclador

10.2 Enfriador.

El enfriador consiste en un intercambiador de calor, pero en este caso el objetivo es

enfriar la corriente vinculada directamente al proceso, por tanto este dispositivo
sigue un “principio” de la termoquímica que es:

Qganado  Qcedido

20
Considerando como el subíndice “mezcla” a la corriente o flujo que está a través al
enfriador y el subíndice “r” hace referencia a la corriente del refrigerante siendo este
el que absorberá el calor aumentando su temperatura y reduciendo al mismo
tiempo la temperatura de la mezcla.

10.2.1 Condiciones del Enfriador.

Las condiciones del enfriador son:

10.3 Reactor Tubular Flujo Pistón.

El reactor tubular es aquel en el que no hay mezclado en la dirección del flujo pero
sí existe un mezclado completo en la dirección perpendicular a la del flujo. Las
concentraciones varían a lo largo de la coordenada de longitud, z, pero no a lo
largo de la coordenada radial (r), es decir, el fluido se desplaza sin gradientes
radiales de concentración; temperatura o velocidad de reacción. A medida que los
materiales que reaccionan entran y fluyen axialmente por el reactor son consumidos
y la conversión aumenta en toda la longitud del mismo.

Cuando es posible una operación isotérmica, la temperatura también varía con z. Se

puede deducir que la velocidad de reacción varía con la longitud de la reacción.

Las ecuaciones utilizadas para este tipo de reactor, operando isotérmicamente

tomando como base el peróxido de hidrogeno son:

Balance de masa:
𝑑𝑋𝐻2 𝑂2
𝑁̇𝐻2 𝑂2 =𝑟
𝑑𝑉
Balance de Energía:

21
En función de los flujos molares:

Operando el reactor isotérmicamente:

Por lo tanto, el balance de energía queda:

Produciéndose en el reactor, la siguiente reacción química:

𝐻2 𝑆𝑂4
𝐶𝐻3 𝐶𝑂𝑂𝐻 + 𝐻2 𝑂2 ↔ 𝐶𝐻3 𝐶𝑂𝑂𝑂𝐻 + 𝐻2 𝑂

22
 Que cumple, el siguiente mecanismo de reacción:

Figura 4. Mecanismo de reacción del APA: (a) Síntesis de APA, (b) Hidrólisis del
APA.
Tomando en cuenta también la participación del catalizador en la reacción, es
importante aclarar que éste, al aportar con las concentraciones de hidrogeno
(protones) en la reacción, crea un mecanismo de reacción que requiere una menor
energía de activación en comparación a la misma reacción pero en ausencia del
catalizador (ácido sulfúrico).Para definir la cinética de la reacción, se ha recurrido a

23
datos experimentales de un estudio, con resultados publicados en un artículo
científico elaborado por la Universidad de Beijín:

Obteniendo resultados tanto para la reacción de manera directa como también en

el sentido inverso a diferentes temperaturas con diferentes concentraciones del
catalizador.

Con esto es posible hallar una energía de activación de la reacción ya que se tiene
distinto valores de las constantes:

Concluyendo en una cinética:

24
Donde la concentración de los protones es calculada de manera independiente al
simulador mediante métodos numéricos y ajustando a este caso en particular se
obtiene:

Balance de masa en el Reactor

Entrada Reacción Salida

Especie [Kmol/h] [Kg/h] [Kmol/h] [Kg/h] [Kmol/h] [Kg/h]
A H2O2 0,21 7,14 0,13 4,49 0.078 2,65
B C2H4O2 0,42 25,22 0,13 7,81 0,29 17,41
C C2H4O3 - - 0,13 10 0,13 10
D H2O 0,41 7,39 0,13 2,33 0,54 9,72
E H2SO4 0,012 1,19 - - 0,012 1,19
TOTAL 1,05 40,96 - 1,05 40,96

10.3.1 Condiciones a la salida del reactor

25
 10.4 Diseño de Bomba

A lo largo de todo el proceso se utilizará una bomba, teniendo las condiciones de

flujo de entrada:

Tabla 6. Condiciones de la solución a la entrada de la bomba.

Balance general de energía mecánica:

1 (𝑃0 − 𝑃1 )
× (𝑣̥ 2 − 𝑣̥ 2 ) + 𝑔 × (𝑍 − 𝑍0 ) + + ∑ 𝐹 + 𝑊𝑆 = 0
2×𝛼 𝜌

𝑄
Velocidad: 𝑣=
𝐴

Teniendo el número de Reynolds:

ρ×v×D
Re = = 1369.68 (Flujo laminar)
μ
Factor de Fricción Fanning:
16
𝑓=
Re

Potencia calculada para una altura 𝒉 = 𝟐. 𝟓 𝒎 con 0,75% de eficiencia de la bomba:

𝐖𝐒 = −49,1 [ J⁄kg]
𝐖𝐬
𝐖𝐏 = = 65,33 [ J⁄kg]
𝛈

26
Teniendo una potencia de:
𝐏𝐓 = 𝐦̇ 𝐖𝐩
𝐏𝐓 = 𝟎, 𝟐𝟎 [𝐡𝐩]

Variación de presión obtenida:

∆𝑷 = 𝟑𝟑. 𝟔𝟖 [𝐤𝐏𝐚] P-100

10.5 Destilador Multicomponente

Para el diseño de la torre, se calcularon diámetro y altura, donde la estimación

realizada se llevó a cabo mediante el simulador Aspen Hysys, proporcionando flujos
de alimentación, relación de reflujo, temperatura y presión se calcula el número de
etapas necesarias para la torre, además de composiciones y flujos de cada corriente.

10.5.1 Condiciones de entrada al destilador

Condiciones de entrada:

Fracciones másicas:

Balance general del sistema

27
Balance de Masa:
𝑭=𝑫+𝑾
Balance por Componente respecto al componente pesado y ligero:
𝑭 ∗ 𝑿𝑨𝑷𝑨 = 𝑫 ∗ 𝑿𝑨𝑷𝑨 + 𝑾 ∗ 𝑿𝑨𝑷𝑨
Balance de energía:
𝐹 ∗ ℎ𝐹 + 𝑞𝑅 = 𝐷 ∗ ℎ𝐷 + 𝑊 ∗ ℎ𝑊 + 𝑞𝑐

ℎ𝐹 = 𝑇𝐹 (𝑋𝐴𝑃𝐴 ̅̅̅̅̅
𝑃𝑀𝐴𝑃𝐴 𝐶𝑃 𝐴𝑃𝐴 + 𝑋𝐻2𝑂2 ̅̅̅̅̅
𝑃𝑀𝐻2𝑂2 𝐶𝑃𝐻2𝑂2 )

ℎ𝑊 = 𝜆𝐻2𝑂2 [𝑋𝐴𝑃𝐴 ̅̅̅̅̅ ̅̅̅̅̅𝐻2𝑂2 𝐶𝑃𝐻2𝑂2 ]

𝑃𝑀𝐴𝑃𝐴 𝐶𝑃 𝐴𝑃𝐴 + (1 − 𝑋𝐴𝑃𝐴 )𝑃𝑀

(𝑻𝒃𝑭 − 𝑻𝑭 )
𝒒 = 𝟏 + 𝒄𝒑𝑭 ×
𝝀𝑭

Considerando un sistema multicomponente ideal se puede obtenemos datos en

equilibrio de Hysys:

Tabla 7. Razón de equilibrio (K) de cada componente.

28
 Tabla 8. Presión y Temperatura en cada plato.
El procedimiento de diseño más seguro es el de Thiele y Geddes. Este método
supone que, para una alimentación dada, se conocen desde el principio el número
de platos, la posición del plato de alimentación, la relación líquido/vapor y la
temperatura en cada plato; en consecuencia, procede a calcular el producto
destilado y el residuo resultante.

Para determinar el fraccionamiento que se requiere para cada uno de los

compuestos que conforman la alimentación es calcular variables de operación en
equilibrio (P Y Tº) punto de burbuja, punto de rocio, lo cual implica:
• Determinar el reflujo mínimo.
• Número de platos y etapa de alimentación óptima.
• Optimización del reflujo.

Al principio, listar los componentes de la alimentación siguiendo el orden de su

volatilidad relativa. A los componentes más volátiles se les llama “ligeros” y a los
menos volátiles “pesados”.

De los datos extraídos de Hysys tenemos la razón de equilibrio (K) entre fases para
cada componente en fracción molar de vapor – líquido:

29
Las volatilidades relativas siempre pueden especificarse con respecto al clave pesado

En donde ¨ J ¨ representa cualquier componente y ¨ hk ¨ el clave pesado. Entonces,

αhk= 1, las α para los componentes más ligeros que el clave pesado son mayores que
1, y para los componentes más pesados son menores que 1.

10.5.2 Cálculo del punto de burbuja y del punto de rocío:

Las ecuaciones básicas para la temperatura de burbuja son:

y para la temperatura de rocío:

Se supone un valor de la temperatura y los valores de ¨Ki ¨se obtienen a partir de

tablas publicadas o de datos de presión de vapor conocida la presión total. Si la
sumatoria de ¨Kixi ¨ es superior a 1.0, se elige una temperatura inferior y se repite el
cálculo hasta que se cumpla la ecuación. Si la temperatura de burbuja se determina
exactamente (∑Kixi = 1), la composición del vapor en equilibrio con este líquido
viene dada directamente por los términos ¨Kixi¨. Sin embargo, cuando la sumatoria
es próxima a 1.0, la composición del vapor se puede determinar con poco error a
partir de la contribución relativa de cada término a la sumatoria.

30
 7.5.3 Mínimo número de pisos
La ecuación de Fenske es aplicable a dos componentes cualesquiera, ¨ i y j¨, para
una planta convencional que opera con una relación de reflujo infinita. En este caso
la ecuación adquiere la forma:

Los subíndices D, F y B se refieren a las temperaturas del destilado, del piso de

alimentación y del residuo de la columna.

7.5.4 Relación de reflujo mínima

La relación de reflujo mínima constituye una guía para seleccionar una relación de
reflujo razonable para la requieren para una separación dada con ciertos valores de
la relación de reflujo.

Los términos entre paréntesis de la ecuación son las recuperaciones fraccionales de A

y B en el producto de destilado. Para una mezcla multicomponente, estos términos
especificarán la recuperación del clave ligero en el destilado y la fracción de clave
pesado en la alimentación que se obtiene en el destilado.

Ecuación de Underwood para reflujo mínimo y perfiles de concentración:

En la destilación de multicomponentes ocurren dos puntos “comprimidos "o zonas

de composición constante: uno en la sección por arriba del plato de alimentación y

31
otro por debajo del mismo. Para calcular Rmin emplea valores a promedio constantes
y también supone flujos constantes en ambas secciones de la torre.

Las dos ecuaciones se combinan con un balance global de materia y la ecuación de

características de la alimentación para obtener una ecuación que es preciso resolver
por tanteo. La raíz correcta ᵩ de esta ecuación está comprendida entre los valores de
α para los componentes clave.

El valor de ᵩ se utiliza entonces para obtener V/D:

Si en la alimentación hay uno o más componentes comprendidos entre los clave

ligero y pesado, existen dos o más valores de ᵩ comprendidos entre los valores de α
de los clave que cumplirán la ecuación.

Correlación de GILLILAND:

Suministra buena aproximación para determinar el número de platos ideales que se

requieren para el fraccionamiento analizado.

Emplea el Nmin calculado por Fenske y la relación de reflujo mínimo calculado por
Underwood:

𝑹 − 𝑹𝒎𝒊𝒏 𝑵 − 𝑵𝒎𝒊𝒏
( ) 𝑽𝒔 ( )
𝑹+𝟏 𝑵+𝟏

32
 7.5.5 Diámetro de la columna:

El diámetro de la columna para la torre de destilación multicomponente se puede

estimar mediante la ecuación de HEAVEN que indica:

4 × 𝐷(𝑅 + 1) × 𝑇𝐷𝑉 × 𝑅
𝐷𝑐 = √
𝜋×𝜇×𝑃

𝑇𝐷𝑉 = temp. media de vapor en el condensador (k).

D=flujo molar del destilado.
P= presión media absoluta de la columna (atm).
R= relación de reflujo de operación.

Resultados obtenidos de la torre:

33
7.5.6 Condensador

7.5.6.1 Balance general para el Condensador

𝑳𝑫
Reflujo: 𝑹 = 𝑫
=1.71

Balance de masa condensador:

𝑽𝑨𝑷𝑨 = 𝑳𝑫 + 𝑫
𝑽𝑨𝑷𝑨 ∗ 𝒀𝑨𝑷𝑨 = 𝑳𝑨𝑷𝑨 ∗ 𝑿𝑨𝑷𝑨 + 𝑫 ∗ 𝑿𝑨𝑷𝑨

Balance de energía
𝑽𝑨𝑷𝑨 ∗ 𝑯𝑨𝑷𝑨 = 𝑳𝑫 ∗ 𝒉𝑫 + 𝑫 ∗ 𝒉𝑫 + 𝒒𝒄
𝒒𝒄 = 𝑫 ∗ (𝑹 + 𝟏) ∗ (𝑯𝑨𝑷𝑨 − 𝒉𝑫 )

7.5.7 Hervidor
7.5.7.1 Balance general para el hervidor:

Balance de masa condensador

̅+𝑾
𝑳=𝑽
Dónde: 𝑳 = 𝑳𝑫 + 𝒒 × 𝑭
̅ × 𝝀𝑾
𝒒𝑹 = 𝑽
̅ = (𝑹 × 𝑫 + 𝒒 × 𝑭) − 𝑾
𝑽
Remplazando: 𝒒𝑹 = [(𝑹 × 𝑫 + 𝒒 × 𝑭) − 𝑾] × 𝝀𝑾

7.5.8 Resultados del condensador y el hervidor:

34
 7.5.9 Condiciones de salida del producto destilado:

Los resultados de la composición obtenida en fracción molar de las corrientes de

salida del condensador y hervidor, son:

11. ANALISIS FINANCIERO DEL PROYECTO

8.1. Costos

35
8.2. Costo de Producción

36
8.3. Costo de comercialización y Administración

8.4. Estado de resultados.

12. CONCLUSIONES
 De acuerdo a la capacidad de planta establecida según la demanda
nacional del ácido peracético y cálculos respectivos de balance de masa y
energía, se logró especificar la cantidad de materia prima e insumos
necesarios para el desarrollo del proceso.
 En base a los cálculos realizados previamente y la investigación basada en
diferentes patentes, se pudo concretar las condiciones de operación en el
reactor flujo pistón y conocer el mecanismo de reacción, definiendo de
esta manera los principales parámetros (constantes de velocidad de la
reacción reversible, T, P, concentraciones, paquete de fluido, etc.) para la
simulación del proceso en HYSYS considerando también la recuperación
del catalizador, mediante destilación, para recircular nuevamente en el
proceso. De igual forma, se puede afirmar que la obtención de ácido
peracético afortunadamente no genera subproductos; lo cual significa a su
vez que no se requieren de procesos auxiliares para tratar éstos.
 Los resultados de la evaluación económica demuestran claramente que el
proceso diseñado es viable, obteniendo un TIR de 23,8 y un VAN igual a
9.837.864.
13. BIBLIOGRAFIA
 Piedrahita H., J. H. y Suárez S., D. E. (2009). Diseño Conceptual de una planta de
producción de Ácido Peracético a partir de peróxido de hidrógeno y ácido acético.
Trabajo de Grado. Recuperado de
https://repository.eafit.edu.co/bitstream/handle/10784/8228/JulioHernando_Piedra
hita_DavidEsteban_Suarez_2009.pdf?sequence=2&isAllowed=y
 Zhao, X., Zhang, T., Zhou, Y., & Liu, D. (2007). Preparation of peracetic acid from
hydrogen peroxide: Part I: Kinetics for peracetic acid synthesis and
hydrolysis. Journal of Molecular Catalysis A: Chemical, 271(1), 246-252. Recuperado
de http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S1381116907001768
 Tabasso R. (2006). Método para la producción in situ de un sistema desinfectante
de ácido peracético. Patente 2246076T3 de Estados Unidos. Recuperado de
https://patents.google.com/patent/ES2246076T3/es
 Granger M., Rio M., & Francois C., (1980). Procedimiento de fabricación de
solución diluida estable de perácido carboxílico alifático. Patente 496.191 de España.
Recuperado de http://www.espatentes.com/pdf/8107181_A1.pdf

38
 Holmes G. (1974). Preparación de ácido peracético por oxidación del acetaldehído.
Patente 4,097,520 de Estados Unidos. Recuperado de http://es.patents.com/us-
4097520.html

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