Amasadores

Entre los equipos empleados en los procesos panificadores se encuentra la

amasadora, este equipo empieza el proceso de elaboración al mezclar las
materias primas y aditivos. La etapa de amasado es crucial para la elaboración de
pan, ya que desde este punto del proceso se definen características propias del
producto final.

Realizando un listado del tipo de amasadoras mas empleadas en las industrias

encontramos las siguientes:

 Amasadora de Espiral.
 Amasadora de Brazos.
 Amasadora de eje oblicuo.
 Otros (amasados rapidos).

Los equipos de nueva generación poseen recipientes o cazuelas extraíbles, es

en estos recipientes que se vierte la materia prima para obtener la masa o
producto intermedio requerido. El beneficio obtenido de poseer cazuelas
removibles se encuentra al poder retirar y dejar reposar la masa para su proceso
de fermentación y continuar luego con el amasado final, o bien verter la masa
directamente en equipos divisores.

Por otra parte, los equipos de amasado poseen ciclos automáticos

programables, lo cual permite la selección de una velocidad adecuada al tipo de
producto intermedio a obtener, sistemas termo-reguladores para control de
temperaturas, en caso de que la masa requiera dicho ajuste para su amasado.

Amasadora en espiral
Imagen. Amasadora en espiral

Este equipo es prácticamente el de mayor uso en la industria panificadora

en conjunto con la amasadora de brazos.

La amasadora en espiral posee múltiples beneficios para la industria, entre

estos se pueden mencionar la rapidez del amasado, logrando cumplir sus
funciones en tiempo reducido puede abastecer líneas de producción continua.
Este equipo trabaja la masa con movimientos bajo presión ascendentes y
descendentes, obteniendo de este modo una menor oxidación a la vez que un
mayor recalentamiento y menor empleo de fuerza de inicio, esto la convierte en un
excelente equipo para la fabricación de barras con entablados automáticos así
como para el producto pre-cocido, ya que este sistema no impulsa
exageradamente el producto en el horno, esta falta de empuje permite que la
masa tenga un mayor tiempo de reposo, lo cual propicia una buena fermentación
de la misma.

Los equipos menos modernos no presentan el vástago central, lo cual

provoca que la materia se aglutine o acumule sobre la espiral generando
calentamiento de la misma. Otros presentan como inconveniente que el recipiente
de amasado es demasiado profundo, esto conlleva a obtener menor oxidación,
menor uniformidad, y un producto intermedio muy batido y con poca fuerza.

La longitud y radio del brazo de acción del brazo espiral también influye en
el proceso, los brazos cuyo radio de acción es pequeño tienden a recalentar la
materia y mezclando solo una sección del total de la masa.

Se debe hacer énfasis en conservar un ambiente optimo para el amasado

con temperaturas sobre los 24°C, como se menciono anteriormente, equipos mas
actualizados cuentan con sensores infrarrojos, indicadores de temperatura,
basculas para determinar la cantidad de masa, medidor de energía y reguladores
de velocidad y tiempo de amasado, termostatos para regular a una temperatura
mas ideal, a su vez también hay amasadoras con mas de una espiral de amasado,
lo cual disminuye el tiempo de esta etapa.

Amasadora de brazo.
 Esquema de amasadora de brazos

Este equipo anteriormente fue el mas empleado en la industria panificadora,

no obstante, ha venido siendo desplazado por equipos con mayores aplicaciones
a tal punto de quedar como un sistema auxiliar.

Por su diseño es de gran uso para masas blandas, integrales y de centeno,

posee un tiempo de amasado de hasta 30 minutos, haciéndola una maquina lenta.
Los procesos que implementan el uso de este equipo para la etapa de masado
suelen incorporar las levaduras cuando se llega a la mitad de tiempo de dicho
procedimiento para disminuir la fuerza de la masa.

El recalentamiento en el brazo de amasado es muy bajo en comparación

con la maquina anterior. La capacidad para producir masas más oxigenadas
permite obtener fermentaciones rápidas. La sobre-oxigenación a que es sometida
la masa produce un exceso de fuerza que se traduce en un mayor impulso del pan
en el horno (Pazmiño Torres, s.f.).

Como recomendación con este equipo se debe incorporar parte del agua a
la mezcla al inicio y luego en porciones a lo largo del proceso de amasado, de este
modo se logra aumentar la eficiencia y reducir el tiempo.

Amasadora de eje oblicuo

Este tipo de maquinas son muy eficientes. Gracias a que posee un motor de
dos velocidades logra manipular masas duras o procesos de preamasado de
forma lenta, y a mayor velocidad trabaja masas blandas.
 Al igual que las maquinas anteriores, la amasadora dde eje oblicuo
presenta sus propios inconvenientes, entre ellos el hecho de no poder trabajar
cantidades mayores de material, ya que al iniciar operación dispersa la materia
generando descartes, a su vez el equipo no puede operar con cantidades
pequeñas en vista que no toma completamente la masa, estas condiciones
obligan a la maquina a elaborar masas de al menos 30% de su capacidad.

Es un equipo de procesamiento lento que se adecua a cualquier tipo de

masa gracias a sus velocidades y características.

Formadora.

El formado al que se somete el producto intermedio (masa) esta dado en

cuatro fases fundamentales:

 Corte y seccionado de la masa: en este punto se divide la masa en

porciones similares o iguales para la obtención del producto final.

 Laminado: La masa en este paso se hace pasar dos rodillos que la

aplastan en forma de galleta ovalada. Del grado de apertura de dicho
rodillo dependerá la mayor o menor expulsión del gas. Para evitar el
desgarro de la masa los rodillos deben abrirse o cerrarse,
dependiendo del tamaño o del volumen de la porción.

 Enrollado.- Consiste en plegar la torta de masa y suele hacerse por

medio de una malla metálica o por un par de tapices móviles.

 Alargamiento.- Esta masa enrollada pasa por distintas planchas de

presión o por entre dos tapices que dan vueltas en sentido inverso,
asegurando así, la longitud deseada de la barra.

La nueva generación de formadoras incluyen rodillos de prelaminado que

tiene como función garantizar que la porción de masa que se hara pasar por los
rodillos laminadores sea levemente aplastadas o laminadas antes. Esto lo
convierte en una pieza importante del equipo para prevenir desperfecto de las
piezas de mayor tamaño y a su vez permite la expulsión de gases de masas
sobregasificadas.

Los rodillos tienden a estar hechos de teflón para evitar que la masa se
adiera a estos, lo cual contribuye a no usar harina en esta parte del proceso. Con
más frecuencia se ven nuevos modelos a los que se le han ampliado la masa de
presión, permitiendo aumentar hasta tres las planchas de alargamiento,
suavizándose las condiciones de la masa para conseguir la longitud deseada.
 Por todo ello la formadora ideal será aquella que este prevista de rodillo de
prelaminado, rodillos teflonados, suficientes planchas de presión que aseguren un
alargamiento sin desgarros y una mesa de recogida larga que permita el
relajamiento de la barra antes de colocarla en la bandeja (Pazmiño Torres, s.f.).

Defectos más comunes que causa el mal formado

• Algunas formadoras tienen un trayecto de alargamiento demasiado corto y

esto obliga al panadero a laminar más, desgarrando la masa. La consecuencia es
la rotura ya en el horno del lateral de la barra.

• Cuando el alargamiento es demasiado rápido es la causa de que se

arqueen las piezas en el horno.

• Las ampollas de corteza fina pueden originarse por la falta de fuerza, si no

se ha cerrado suficientemente el rodillo.

• Si los rodillos están demasiado flojos la masa tenderá a desenrollarse

durante la fermentación y aparecerán grandes huecos en el centro del pan.

• Cuando no existe rodillo de prelaminado y el par de rodillos laminadores

están demasiado apretados provoca un desgarro de la masa, lo que se traduce en
barras redondeadas, falta de greña y abiertas por un lateral o por la base.

Cámaras de fermentación.

Las cámaras de fermentación fueron diseñadas para crear condiciones

optimas para el desarrollo de las levaduras adicionadas a la masa, en estos
equipos se controla la temperatura y humedad de modo que el proceso de
fermentación se lleve a cabo con los mejores resultados.

Estas maquinas si bien proveen el beneficio de tener mejores condiciones

para la fermentación de la masa, un desajuste en estas condiciones puede traer
diversa cantidad de problemas en la calidad del producto final, las condiones mas
comunes son temperaturas cercanas o levemente mayores a 26°C y humedad no
debe ser mayor al 70%.
Amasadora de brazos

Amasadora de ejes oblicuos

Formadora

Cámara de fermentación.
Empaquetadora.