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Básica
Metalografía básica
Metalografía básica
INTRODUCCIÓN
Este curso tiene por objeto exponer de forma concisa las nociones
metalográficas básicas de la metalografía férrea y permitir la fácil
comprensión de los fenómenos implicados en las distintas fases de
elaboración de los aceros, su soldeo, o sus tratamientos térmicos.
Metalografía básica
Metalografía básica
ALEANTES
De sustitución: Son elementos que se sitúan dentro de la red cristalina
del hierro desplazando fuera de ella a uno o varios átomos del mismo.
Pueden introducirse tantos átomos de aleante como de hierro desplace
mientras se mantenga su red cristalina. Los núcleos de estos aleantes
suelen tener un tamaño similar al del hierro, como por ejemplo el cromo,
níquel o molibdeno, que son admitidos en la red del hierro en cualquier
proporción.
De inserción: Son elementos que se introducen en los huecos de la red
cristalina sin desplazar a los átomos de hierro.
Los huecos existentes son pequeños, por lo que los átomos de los
aleantes de inserción han de ser forzosamente menores al hierro, y su
introducción provoca distorsiones en la red que se oponen a nuevas
inserciones de átomos. Por esto, el porcentaje de aleantes de inserción
es limitado. El carbono es el principal aleante de inserción.
Metalografía básica
ESTRUCTURAS METALÚRGICAS
Ferrita
Es una solución sólida del tipo inserción, de carbono en hierro alfa. Esto
supone una cantidad máxima de carbono a temperatura ambiente del
0.025% en masa, ya que los intersticios son muy pequeños.
Prácticamente es hierro puro y el exceso de carbono por encima del
0.025% lo segregará generando otras estructuras.
Es el constituyente más blando y maleable de los aceros, con una
resistencia a la tracción de 280 N/mm2 y un alargamiento del 35%.
Es magnética a temperatura ambiente, perdiendo el magnetismo a 768º
C. Admite soluciones sólidas de sustitución con los elementos cromo,
níquel, molibdeno, etc.
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FERRITA
Metalografía básica
ESTRUCTURAS METALÚRGICAS
Austenita
Es una solución sólida de inserción de carbono en hierro gamma es
decir que cristaliza en el sistema CCC (cúbico centrado en las caras).
Los intersticios de esta red son mayores que los del hierro alfa (cúbico
centrado en el cuerpo), por lo que admite un contenido en carbono mucho
mayor, pudiendo llegar al 2%.
Es el constituyente más denso de los aceros, muy tenaz, con gran
alargamiento a la rotura, no es magnético y es inestable a temperaturas
inferiores a 723º C (punto crítico inferior), descomponiéndose en ferrita y
otro compuesto rico en carbono, la cementita.
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AUSTENITA
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ESTRUCTURAS METALÚRGICAS
Cementita
Es un compuesto químico (no una aleación) de fórmula Fe3C, muy duro
y frágil y magnético desde temperatura ambiente hasta 212º C.
Es termodinámicamente inestable y tiende a descomponerse en hierro y
grafito.
Para evitar esta descomposición en aceros sometidos a altas
temperaturas, se añaden aleantes, como el cromo.
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DIAGRAMA Fe-C
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Perlita
Es una mezcla eutectoide (falso eutéctico, eutéctico=bien mezclado) de
ferrita, que actúa como matriz, con láminas intercaladas de cementita.
Sus propiedades mecánicas se sitúan entre la ferrita y la cementita.
Es más dura y resistente que la primera y más blanda y maleable que la
segunda.
A mayor velocidad de enfriamiento, las láminas se hacen más finas y
sus propiedades mecánicas aumentan.
Se clasifica en perlita fina y gruesa.
Metalografía básica
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ACERO
HIPOEUTECTÓIDE
(menos de 0,8% C).
FERRITA MÁS
PERLITA
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ACERO AL
CARBONO:
FERRITA MÁS
PERLITA
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Bainita
Al aumentar el grado de subenfriamiento al carbono no le da tiempo de
disponerse en forma de láminas (formación de perlita) y forma mezclas
difusas de carburos en la matriz de ferrita.
Su resistencia a la tracción y dureza son mayores que en la perlita,
siendo menor su ductilidad.
Hay dos tipos de bainita, la superior y la inferior. La inferior es la que
necesita el subenfriamiento más enérgico y, por tanto, la de mayor
resistencia y menor ductilidad.
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Estructura de Widmanstätten
Martensita
BORDES DE GRANO
BORDES DE GRANO
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METALURGIA DE LA SOLDADURA
Si se funde y mezcla el metal aportado y parte del metal base, existirán
diluciones de aleantes y, por tanto, se promediarán las composiciones
químicas en aquellos casos en que sean muy diferentes. También puede
ocurrir todo lo contrario, que el material base, o el aportado, sea ávido de un
determinado aleante y literalmente lo “robe” al otro, empobreciéndolo.
Los metales fundidos, y por tanto el acero, disuelven en su interior gran
cantidad de gases que pueden reaccionar con hierro o sus aleantes,
modificando sus propiedades y, en muchos, casos fragilizando el material.
El acero fundido tiene un volumen específico mayor que el acero sólido, esto
supone una contracción de solidificación, con deformaciones y estados
tensionales asociados.
Existirá una zona muy próxima a la línea de fusión, donde el acero del material
base ha estado a punto de fundirse pero sin llegar a ello. En esta zona puede
ocurrir que aleantes del acero con un punto de fusión más bajo que este, se
fundan y se segreguen, separen los bordes de grano y fragilicen el material.
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Metal de aportación
Es el metal fundido que se deposita sobre el metal base, a temperaturas
superiores a 1600º C.
Al solidificar forma grandes granos columnares orientados en la
dirección preferente del enfriamiento,
Las propiedades mecánicas de los granos columnares son pobres, por
lo que se tiende a evitar que permanezca este tipo de estructura.
La parte del metal base que se funde y mezcla con el metal de
aportación se llama zona de dilución y la transición entre el material que
permaneció sólido durante el soldeo sólido y el fundido línea de fusión.
Metalografía básica
Metalografía básica
ZONA AFECTADA
TÉRMICAMENTE
DE UNA UNIÓN
SOLDADA
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Zona intercrítica
ZONA INTERCRÍTICA
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Zona subcrítica
Comentarios generales
Todas las zonas descritas corresponden a una soldadura realizada de
una pasada, y podría aplicarse en la mayor parte de los casos a cordones
de peinado (última pasada).
La realización de pasadas múltiples (una encima de la anterior) pueden
alterar e incluso destruir las zonas descritas anteriormente, haciendo
confusa su interpretación.
Los ensayos metalográficos, junto con los ensayos mecánicos,
pretenden corroborar la bondad de un adecuado procedimiento de soldeo
cuyo objetivo final es una adecuada unión soldada.
Los ensayos mecánicos verifican que el conjunto de la unión supera
unos requisitos mínimos de resistencia, y los ensayos metalográficos
comprueban la naturaleza y disposición de las distintas estructuras
metalográficas, con objeto de detectar aquellas actuaciones del proceso
de soldeo que no han obtenido las mejores estructuras posibles.