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© Organización Mundial de la Salud

Serie de Informes Técnicos de la OMS, No. 937, 2006
Anexo 4
Directrices complementarias sobre la buena fabricación
Prácticas: validación
1. Introducción
2. Alcance
3. Glosario
4. Relación entre validación y calificación
5. Validación
5.1. Enfoques de validación
5.2. Alcance de la validación
6. Calificación
7. Calibración y verificación
8. Plan maestro de validación
9. Protocolos de calificación y validación
10. Informes de calificación y validación
11. Etapas de calificación
12. Control de cambios
13. Personal
Referencias
Apéndice 1
Validación de sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado
Apéndice 2
Validación de sistemas de agua para uso farmacéutico
Apéndice 3
Validación de la limpieza
Apéndice 4
Validación del método analítico
Apéndice 5
Validación de sistemas informáticos
Apéndice 6
Calificación de sistemas y equipos
Apéndice 7
Validación del proceso no estéril

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1.
Introducción
La validación es una parte esencial de las buenas prácticas de fabricación (GMP). Es,
Por lo tanto, un elemento del programa de aseguramiento de la calidad
Producto o proceso en particular. Los principios básicos del aseguramiento de la calidad
Como su meta la producción de productos que son aptos para su uso previsto.
Estos principios son los siguientes:
• La calidad, la seguridad y la eficacia deben ser diseñadas e incorporadas al producto.
• La calidad no se puede inspeccionar ni probar en el producto.
• Cada paso crítico del proceso de fabricación debe ser validado. Otro
Pasos en el proceso deben estar bajo control para maximizar la probabilidad
Que el producto terminado cumple de forma consistente y previsible toda la calidad
Y especificaciones de diseño.
La validación de procesos y sistemas es fundamental para lograr estos objetivos.
Es por el diseño y la validación que un fabricante puede establecer confianza que
Los productos fabricados cumplirán sistemáticamente las especificaciones de sus productos.
La documentación asociada con la validación incluye:
- procedimientos operativos normalizados (SOP)
- especificaciones
- plan maestro de validación (VMP)
- protocolos de calificación e informes
- protocolos de validación e informes.
La implementación del trabajo de validación requiere recursos considerables tales como:
• Tiempo: generalmente, el trabajo de validación está sujeto a horarios rigurosos.
• Financiero: la validación suele requerir el tiempo de personal especializado y
Costosa tecnología.
• Humanos: la validación requiere la colaboración de expertos de diferentes dis-
(Por ejemplo, un equipo multidisciplinario que incluya el aseguramiento de
Gineering, fabricación y otras disciplinas, dependiendo del producto
Y proceso a validar).
Estas directrices tienen como objetivo proporcionar orientación a los inspectores
Instalaciones industriales y fabricantes de productos farmacéuticos
Requisitos de validación. La parte principal se refiere a los principios
Validación y calificación. Además de la parte principal, los apéndices sobre
Dación y calificación (por ejemplo, sistemas de limpieza, informáticos y
Equipo, utilidades y sistemas, y métodos analíticos).
2.
Alcance
2.1 Estas directrices se centran principalmente en el concepto general de validación
Y están diseñados como una guía básica para ser usados por los inspectores de GMP y fabricantes.

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Toreros No tiene la intención de ser prescriptivo en requisitos específicos de validación.
Mentos. Este documento sólo sirve como guía general y los principios
Puede considerarse útil en su aplicación en la fabricación y control
De ingredientes farmacéuticos activos (API) y productos farmacéuticos acabados
Productos. La validación de procesos y productos específicos, por ejemplo en
Fabricación del producto, requiere mucha más consideración y una
Enfoque que está más allá del alcance de este documento.
2.2 Hay muchos factores que afectan a los diferentes tipos de validación y
Por lo tanto, no pretende definir y abordar todos los aspectos relacionados con una
Un tipo particular de validación aquí.
2.3 Los fabricantes deben planificar la validación de una manera que garantice
Conformidad normativa y garantizar que la calidad, la seguridad y la
La tenacidad no se ven comprometidos.
2.4 El texto general de la parte principal de estas directrices puede
Cable a la validación y calificación de locales, equipos, servicios públicos y
Sistemas y procesos y procedimientos. Los principios más específicos de
Ción y validación se abordan en los apéndices. Semiautomático o
Los sistemas de limpieza en sitio (CIP) completamente automáticos y otros casos
Tratados por separado.

3. Glosario
Las definiciones que se dan a continuación se aplican a los términos utilizados en estas directrices.
Pueden tener diferentes significados en otros contextos.
calibración
El conjunto de operaciones que establecen, en determinadas condiciones, la relación
Entre los valores indicados por un instrumento o sistema para medir
(Por ejemplo, peso, temperatura y pH), grabación y control, o
Los valores representados por una medida material, y los correspondientes
Valores de un estándar de referencia. Límites para la aceptación de los resultados
Debe establecerse.
Validación por computadora
Pruebas documentadas que proporcionan un alto grado de seguridad de que
Sistema automatizado analiza, controla y registra los datos correctamente y
El procesamiento de datos cumple con especificaciones predeterminadas.
Puesta en marcha
La instalación, ajuste y prueba de equipos o de un sistema para garantizar
Cumpla todos los requisitos, tal como se especifica en el requisito de
Y las capacidades especificadas por el diseñador o desarrollador. Commis-
Antes de la cualificación y validación.

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Validación concurrente
La validación realizada durante la producción rutinaria de productos destinados a
venta.
Validación de la limpieza
Pruebas documentadas para establecer que los procedimientos de limpieza son
Residuos a niveles predeterminados de aceptabilidad, teniendo en cuenta
Factores de consideración tales como el tamaño del lote, dosificación, toxicología y
tamaño.
Calificación de diseño (DQ)
Evidencia documentada de que las instalaciones, sistemas de apoyo, servicios públicos,
Equipo y los procesos han sido diseñados de acuerdo con la
Requisitos de GMP.
Buenas prácticas de ingeniería (GEP)
Métodos y estándares de ingeniería establecidos que se aplican
El ciclo de vida del proyecto para ofrecer soluciones adecuadas y rentables.
Calificación de la instalación (IQ)
La realización de pruebas para garantizar que las instalaciones (tales como máquinas,
Dispositivos de medición, utilidades y áreas de fabricación) utilizados en
Que el proceso de selección se seleccionan y se instalan correctamente y
Conformidad con las especificaciones establecidas.
Calificación operacional (OQ)
Comprobación documentada de que el sistema o subsistema funciona según lo previsto
Sobre todos los rangos de funcionamiento previstos.
Calificación de rendimiento (PQ)
Comprobación documentada de que el equipo o sistema funciona de manera consistente
Y da reproducibilidad dentro de especificaciones y parámetros definidos para
Prolongados. (En el contexto de los sistemas, el término "validación del proceso"
También puede ser utilizado.)
la validación del proceso
Pruebas documentadas que proporcionan un alto grado de seguridad de que
Proceso específico resultará de manera consistente en un producto que cumple con su
Especificaciones minadas y características de calidad.
Validación prospectiva
Validación realizada durante la fase de desarrollo sobre la base de un riesgo
Análisis del proceso de producción, que se desglosa en
pasos; Estos se evalúan a partir de la experiencia pasada para determinar
Si pueden conducir a situaciones críticas.

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calificación
Acción de probar y documentar que cualquier local, sistema y equipo
Que estén correctamente instalados y / o funcionen correctamente y lleven al
Resultados. La calificación es a menudo parte (la etapa inicial) de la validación, pero la
Los pasos individuales de calificación por sí solos no constituyen validación del proceso.
Validación retrospectiva
Involucra la evaluación de experiencias pasadas de producción sobre la condición
Que la composición, los procedimientos y el equipo permanecen sin cambios.
Revalidación
Validación repetida de un proceso aprobado (o una parte del mismo) para asegurar
Cumplimiento de los requisitos establecidos.
Procedimiento de operación estándar (SOP)
Un procedimiento escrito autorizado que proporcione instrucciones para
Ciones no necesariamente específicas de un producto o material dado, sino de
General (por ejemplo, operación, mantenimiento y limpieza del equipo, vali-
Dación; Limpieza de locales y control ambiental; Muestreo y en-
Spection). Algunos SOP pueden ser utilizados para complementar el maestro específico del producto
Documentación de producción por lotes.
validación
Acción de probar y documentar que cualquier proceso, procedimiento o método
En realidad y consistentemente conduce a los resultados esperados.
Protocolo de validación (o plan) (VP)
Un documento que describa las actividades a realizar en una validación,
Incluyendo los criterios de aceptación para la aprobación de un proceso de fabricación
- o una parte del mismo - para uso rutinario.
Informe de validación (VR)
Un documento en el que los registros, los resultados y la evaluación de
Programa de validación están reunidos y resumidos. También puede contener
Propuestas de mejora de procesos y / o equipos.
Plan maestro de validación (VMP)
El VMP es un documento de alto nivel que establece una validación paraguas
Plan para todo el proyecto y resume la política general del fabricante
Losophy y el enfoque, que se utilizará para establecer la adecuación de rendimiento. Eso
Información sobre el programa de trabajo de validación del fabricante y
Define detalles y escalas de tiempo para el trabajo de validación a realizar,
Incluyendo una declaración de las responsabilidades de quienes implementan la
plan.

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verificación
La aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, en
Para determinar el cumplimiento de los principios GMP.
peor de los casos
Una condición o conjunto de condiciones que abarcan el procesamiento superior e inferior
Los parámetros operativos y las circunstancias, dentro de los SOP, que
La mayor posibilidad de fracaso del producto o del proceso en comparación con
Ditions. Tales condiciones no incluyen necesariamente el fallo del producto o del proceso.
4.
Relación entre validación y calificación
La validación y la cualificación son esencialmente componentes del mismo concepto.
El término calificación se utiliza normalmente para equipos, servicios públicos y sistemas,
Y validación para procesos. En este sentido, la calificación es parte de la validación.

5. Validación
5.1 Enfoques de validación
5.1.1 Existen dos enfoques básicos para la validación, uno basado en evidencia
obtenido a través de pruebas (validación prospectiva y concurrente) ,y una basada en el análisis de datos
acumulados (históricos) (validación retrospectiva). Siempre que sea posible, se prefiere la validación
prospectiva. Ya no se fomenta la validación retrospectiva y, en cualquier caso, no aplica a la fabricación de
productos estériles.
5.1.2 Tanto la validación prospectiva como simultánea pueden incluir:
• Pruebas exhaustivas del producto, que pueden incluir pruebas extensas de muestras
(Con la estimación de los límites de confianza para los resultados individuales) y la
Demostración de la homogeneidad intra e interbatch;
• ensayos de procesos de simulación;
• Pruebas de desafío / peor caso, que determinan la robustez del pro-
impuesto; y
• Control de los parámetros del proceso que se supervisan durante la producción normal
Se ejecuta para obtener información adicional sobre la fiabilidad del proceso.
5.2 Alcance de la validación
5.2.1 Debe haber un sistema adecuado y suficiente que incluya organizaciones
Infraestructura de documentación y de documentación, personal suficiente
Y recursos financieros para realizar las tareas de validación de manera oportuna. Hombre-
Las personas responsables de la garantía de la calidad.
5.2.2 El personal con las calificaciones y experiencia adecuadas debe
Ser responsable de realizar la validación. Deben representar diferentes
Dependiendo del trabajo de validación a realizar.

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5.2.3 Debe haber una preparación y planificación adecuadas antes de la validación
Realizado. Debería haber un programa específico para las actividades de validación.
5.2.4 La validación debe realizarse de forma estructurada de acuerdo con la
Procedimientos y protocolos documentados.
5.2.5 La validación debe realizarse:
- nuevos locales, equipos, servicios y sistemas, así como procesos y
Procedimientos;
- a intervalos periódicos; y
- cuando se han realizado cambios importantes.
(La revalidación periódica o la requalificación periódica pueden
Adecuada, con una evaluación periódica de los datos y la información
Ya sea requalificación o revalidación.)
5.2.6 La validación debe realizarse de acuerdo con protocolos escritos.
Debe elaborarse un informe escrito sobre el resultado de la validación.
5.2.7 La validación debe realizarse durante un período de tiempo, por ejemplo, al menos tres
Lotes consecutivos (escala de producción completa) deben ser validados,
Strate consistencia. Las peores situaciones deben ser consideradas.
5.2.8 Debe haber una distinción clara entre los controles en proceso y
validación. Las pruebas en proceso se realizan durante la fabricación de cada
Acuerdo con las especificaciones y los métodos diseñados durante el
Fase de desarrollo. Su objetivo es monitorear el proceso continuamente.
5.2.9 Cuando se adopte una nueva fórmula o método de fabricación,
Debe tomarse para demostrar su idoneidad para el procesamiento de rutina. los
Proceso definido, utilizando los materiales y equipos especificados,
Resultado consistente en el rendimiento consistente de un producto de la
calidad.
5.2.10 Los fabricantes deben identificar qué trabajo de validación se necesita para
Demostrar que los aspectos críticos de sus operaciones se controlan adecuadamente.
Cambios significativos en las instalaciones o el equipo, y los procesos que
Puede afectar la calidad del producto debe ser validado. Una evaluación de riesgos
Debe utilizarse para determinar el alcance y el alcance de la validación
necesario.

6. Calificación
6.1 La calificación debe completarse antes de que la validación del
formado. El proceso de calificación debe ser un proceso lógico y sistemático
Y debe comenzar desde la fase de diseño de los locales, equipos, servicios públicos
Y equipamiento.

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6.2 Dependiendo de la función y funcionamiento del equipo, utilidad
O sistema, sólo calificación de la instalación (IQ) y calificación operacional
(OQ), ya que el correcto funcionamiento del equipo, utilidad o
Sistema podría considerarse un indicador suficiente de su rendimiento
(Consulte la Sección 11 para el CI, OQ y calificación de rendimiento (PQ)). (Los
Equipo, la utilidad y el sistema deberían ser mantenidos, monitoreados y
Calibrado de acuerdo con un horario regular).
6.3 Sin embargo, los principales equipos y servicios y sistemas críticos
IQ, OQ y PQ.

7. Calibración y verificación
7.1 Calibración y verificación de equipos, instrumentos y otros
Dispositivos, según proceda, utilizados en la producción y el control de calidad,
A intervalos regulares.
7.2 Personal que lleva a cabo la calibración y el mantenimiento preventivo
Deben tener las calificaciones y la capacitación apropiadas.
7.3
Debería disponerse de un programa de calibración y proporcionar información
Tales como normas y límites de calibración, personas responsables, calibración y
Intervalos, registros y acciones a tomar cuando se identifiquen problemas.
7.4 Debe haber trazabilidad a las normas (por ejemplo, nacionales, regionales o
Internacionales) utilizados en la calibración.
7.5 Los equipos calibrados, los instrumentos y otros dispositivos
Marcado, codificado o identificado de otro modo para indicar el estado de calibración y
La fecha en que se debe recalibrar.
7.6 Cuando el equipo, los instrumentos y otros dispositivos no hayan sido
Utilizado durante un cierto período de tiempo, su función y su estado de
Se verifique y se demuestre que es satisfactoria antes del uso.

8. Plan maestro de validación

El plan maestro de validación (VMP) debe reflejar los elementos clave de la
Programa de validación. Debe ser conciso y claro y contener al menos
el seguimiento:
- una política de validación
- estructura organizativa de las actividades de validación
- Resumen de instalaciones, sistemas, equipos y procesos validados y
que deberá ser validada
- formato de la documentación (por ejemplo, protocolo y formato de informe)
- planificación y programación

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- cambio de control
- referencias a documentos existentes.

9. Protocolos de calificación y validación

9.1 Debe haber protocolos de calificación y validación que describan
El estudio de calificación y validación a realizar.
9.2 Como mínimo, los protocolos deberían incluir los siguientes
Información de fondo
- los objetivos del estudio
- el sitio del estudio
- el personal responsable
- descripción de los SOP a seguir
- equipo a utilizar; Normas y criterios para los productos pertinentes
Y procesos
- el tipo de validación
- los procesos y / o parámetros
- requisitos de muestreo, pruebas y vigilancia
- criterios de aceptación predeterminados para sacar conclusiones.
9.3 Debe haber una descripción de la forma en que los resultados serán
analizado.
9.4 El protocolo debe ser aprobado antes de su uso. Cualquier cambio en un pro-
Tocol debe ser aprobado antes de la implementación del cambio.

10. Informes de calificación y validación

10.1 Debe haber informes escritos sobre la calificación y validación
Realizado.
10.2 Los informes deben reflejar los protocolos seguidos e incluir al menos los
Título y objetivo del estudio; Referencia al protocolo; Detalles del material,
Equipos, programas y ciclos utilizados; Procedimientos y métodos de prueba.
10.3 Los resultados deben ser evaluados, analizados y comparados con los
Criterios de aceptación predeterminados. Los resultados deben cumplir con la aceptación
Criterios; Las desviaciones y los resultados fuera del límite deben ser investigados. Si estos
Se aceptan las desviaciones, esto debe justificarse. Cuando sea necesario,
Los estudios deben realizarse.
10.4 Los departamentos responsables de la certificación y validación
El trabajo debe aprobar el informe completo.
10.5 La conclusión del informe debe indicar si el resultado
De la calificación y / o validación fue considerado exitoso.

116
10.6 El departamento de garantía de calidad debe aprobar el informe después de
La revisión final. Los criterios de aprobación deberán ajustarse a las
Sistema de aseguramiento de calidad de la empresa.
10.7 Cualquier desviación encontrada durante el proceso de validación debe ser actuada
Y documentados como tales. Acciones correctivas pueden ser requeridas.

11. Etapas de calificación

11.1 Hay cuatro etapas de calificación:
- calificación de diseño (DQ);
- calificación de la instalación (IQ);
- calificación operacional (OQ); y
- calificación de rendimiento (PQ).
11.2 Todos los SOP para operación, mantenimiento y calibración deben
Preparado durante la calificación.
11.3. Debería proporcionarse capacitación a los operadores y los registros de
ser mantenido.
Cualificación del diseño
11.4 La calificación del diseño debe proporcionar pruebas documentadas de
Especificaciones de diseño.
Calificación de la instalación
11.5 La calificación de la instalación debe proporcionar evidencia documentada que
La instalación fue completa y satisfactoria.
11.6 Las especificaciones de compra, dibujos, manuales, listas de repuestos y
Los detalles del proveedor deben ser verificados durante la calificación de la instalación.
11.7 Los aparatos de control y medición deben calibrarse.
Cualificación operativa
11.8 La calificación operativa debe proporcionar evidencia documentada que
Servicios, sistemas o equipos y todos sus componentes funcionan de acuerdo
Con especificaciones operativas.
11.9 Las pruebas deberían diseñarse para demostrar un funcionamiento satisfactorio
La gama de funcionamiento normal así como en los límites de su
(Incluidas las peores condiciones del caso).
11.10 Controles de funcionamiento, alarmas, interruptores, pantallas y otros
Componentes deben ser probados.

117
11.11 Las mediciones efectuadas con arreglo a un enfoque estadístico deberán
Ser descritas completamente.
Cualificación del rendimiento
11.12 La calificación del desempeño debe proporcionar evidencia documentada que
Servicios, sistemas o equipos y todos sus componentes pueden
De acuerdo con las especificaciones bajo uso rutinario.
11.13 Los resultados de los ensayos deben recogerse durante un período de tiempo
Probar consistencia.
Requalificación
11.14 La requalificación debe hacerse de acuerdo con un horario definido.
La frecuencia de la requalificación puede determinarse sobre la base de factores tales como
Como el análisis de los resultados relativos a la calibración, verificación y mantenimiento.
11.15 Deberá realizarse periódicamente la requalificación, así como la requalificación
Después de los cambios (como cambios en las utilidades, sistemas, equipos, mantenimiento
trabajo; Y movimiento). (Véase también el punto 5.2.5 supra y la sección 12 infra.)
11.16 La requalificación debe considerarse como parte del control de cambio
procedimiento.
Revalidación
11.17 Los procesos y procedimientos deben ser revalidados para asegurar que
Siguen siendo capaces de lograr los resultados deseados.
11.18 Debe haber revalidación periódica, así como revalidación después de
Cambios. (Véanse también los puntos 5.2.5, 11.21 y 12).
11.19 La revalidación debe realizarse de acuerdo con un programa definido.
11.20 La frecuencia y el alcance de la revalidación deben determinarse
Utilizando un enfoque basado en el riesgo junto con una revisión de los datos históricos.
Revalidación periódica
11.21 Debería realizarse una revalidación periódica para evaluar los cambios
Puede ocurrir gradualmente durante un período de tiempo, o debido al desgaste del equipo.
11.22 Lo siguiente debe tenerse en cuenta cuando la revalidación periódica es
Realizado
- fórmulas maestras y especificaciones;
- SOPs;
- registros (por ejemplo, calibración, mantenimiento y limpieza); y
- métodos analíticos.

118
Revalidación después del cambio
11.23 La revalidación debe realizarse tras un cambio que podría
Tienen un efecto sobre el proceso, procedimiento, calidad del producto y / o
caracteristicas de producto. La revalidación debe considerarse como parte
Procedimiento de control de cambio.
11.24 El grado de revalidación dependerá de la naturaleza y la importancia
De los cambios.
11.25 Los cambios no deberían afectar negativamente la calidad o el proceso del producto.
Características.
11.26 Los cambios que requieran revalidación deben definirse en la validación
Plan y puede incluir:
• cambios en los materiales de partida (incluidas las propiedades físicas, tales como densidad,
Viscosidad o distribución de tamaños de partículas que pueden afectar al proceso o producto);
• cambio del fabricante del material de partida;
• transferencia de procesos a otro sitio (incluyendo el cambio de instalaciones y
Instalaciones que influyen en el proceso);
• cambios del material de embalaje primario (por ejemplo, sustitución del plástico por vidrio);
• cambios en el proceso de fabricación (por ejemplo, tiempos de mezclado o
Peraturas);
• cambios en el equipo (por ejemplo, adición de sistemas de detección automática,
Instalación de nuevos equipos, revisiones importantes de maquinaria o aparatos
Y averías);
• Área de producción y cambios en el sistema de apoyo (por ejemplo, reordenamiento de áreas,
O un nuevo método de tratamiento de agua);
• aparición de tendencias de calidad negativas;
• aparición de nuevos hallazgos basados en los conocimientos actuales, por
Nología;
• Apoyar los cambios del sistema.
Los cambios de equipo que impliquen la sustitución de equipos
"Como-por-como" base normalmente no requeriría una revalidación. Para examen-
Instalación de una nueva bomba centrífuga para reemplazar a un modelo
No necesariamente requieren revalidación.

12. Control de cambios

12.1 Los cambios deben ser controlados de acuerdo con un SOP, ya que los cambios
Puede tener un impacto en una utilidad, sistema o equipo calificado, y
Un proceso y / o procedimiento validado.
12.2 El procedimiento debe describir las medidas que se han de adoptar,
Necesidad y grado de calificación o validación que debe hacerse.

119
12.3 Los cambios deben ser formalmente solicitados, documentados y aprobados
Antes de su implementación. Los registros deben mantenerse.
13. Personal
13.1 El personal debe demostrar que está debidamente calificado,
Donde es importante.
13.2 El personal que requiere calificación incluye, por ejemplo:
- analistas de laboratorio;
- personal que sigue procedimientos críticos;
- personal que efectúa la introducción de datos en sistemas informáticos; y
- evaluadores de riesgos.

120
Apéndice 1
Validación de calefacción, ventilación
Y sistemas de aire acondicionado
1. General
2. Puesta en servicio
3. Calificación
4. Referencia
1.
General
1.1 El sistema de calefacción, ventilación y aire acondicionado (HVAC)
Papel importante en la protección del producto, del personal y de la
ambiente.
1.2 Para todos los componentes, subsistemas o parámetros de instalación de HVAC,
Los parámetros críticos y los parámetros no críticos.
1.3 Algunos de los parámetros de un sistema HVAC típico que debe ser
Calificados incluyen:
- temperatura ambiente y humedad;
- suministro de aire y cantidades de aire de retorno;
- presión de la sala, velocidad de cambio de aire, patrones de flujo,
Tasas de crecimiento; y
- velocidades de flujo unidireccionales y pruebas de penetración de filtros HEPA.
2.
Puesta en servicio
2.1 La puesta en servicio debe implicar el establecimiento, equilibrio, ajuste
Y pruebas de todo el sistema HVAC, para asegurar que el sistema cumpla todos los requisitos
Los requisitos, tal como se especifica en la especificación del requisito del usuario, y
Especificadas por el diseñador o desarrollador.
2.2 Los registros de instalación del sistema deben proporcionar documentación
Evidencia de todas las capacidades medidas del sistema.
2.3 Los datos deben incluir elementos tales como el diseño y la medición
Cifras de flujos de aire, caudales de agua, presiones del sistema y amperaje eléctrico.
Estos deben estar contenidos en los manuales de operación y mantenimiento
(Manuales de O & M).
2.4 Deben especificarse tolerancias aceptables para todos los parámetros del sistema
Antes de comenzar la instalación física.
2.5 Deberá impartirse formación al personal tras la instalación del
Sistema, y debe incluir cómo realizar la operación y el mantenimiento.

121
2.6 Los manuales de O & M, esquemas, protocolos e informes deben
Se mantendrán como documentos de referencia para futuros cambios y mejoras
Al sistema.
2.7 La puesta en servicio debe ser un precursor de la
validación.

3. Calificación
3.1 Los fabricantes deberían calificar los sistemas HVAC utilizando una
Enfoque Los conceptos básicos de la cualificación de los sistemas HVAC se
Higo. 1 a continuación.
3.2 La calificación del sistema HVAC debe describirse en una
Dación (VMP).
3.3 El plan maestro de validación debe definir la naturaleza y el alcance de
Los procedimientos de prueba y los protocolos que se deben seguir.
3.4 Las etapas de la calificación del sistema HVAC deberían incluir
(DQ), calificación de la instalación (IQ), cualificación operativa
(OQ) y calificación de rendimiento (PQ).
3.5 Parámetros críticos y no críticos para todas las instalaciones de
Los componentes, los subsistemas y los controles deben determinarse mediante un
análisis.
3.6 Cualquier parámetro que pueda afectar la calidad del producto farmacéutico
Debe considerarse un parámetro crítico.
3.7
Todos los parámetros críticos deben incluirse en la
proceso.
Figura 1

La calificación es una parte de la validación

Equipar 1
Equipo 2
Equipar 3
Equipo 4
Equipo 5
Equipar 6
QUALIFICA
Tonelada
Equipar 7
Sistema 2
Sistema 1
Proceso

122
Nota: Un enfoque realista para diferenciar entre críticos y no-
Parámetros críticos, para evitar que el proceso de validación
Innecesariamente complejo.
Ejemplo:
• La humedad de la habitación donde está expuesto el producto debe ser considerado un parámetro crítico cuando un
producto sensible a la humedad está siendo fabricado. Los sensores de humedad y de sistema dehumedad
debe, por lo tanto, ser calificado. El sistema de transferencia de calor,
Hum secador o humidificador de vapor, que está produciendo la humedad controlada
Aire, se retira más del producto y puede que no requiera
calificación.
• Una clasificación de limpieza de las habitaciones es un parámetro crítico y, por lo tanto,
Las tasas de cambio de aire de la habitación y el aire de partículas de alta eficiencia (HEPA)
Los filtros deben ser parámetros críticos y requieren calificación. Artículos
Tal como el ventilador que genera el flujo de aire y el ventilador primario y secundario,
Son parámetros no críticos y pueden no requerir
calificación.
3.8 Los sistemas y componentes no críticos deben estar sujetos a
Buenas prácticas de ingeniería (GEP) y no necesariamente
calificación.
3.9 Se debe seguir un procedimiento de control de cambios cuando se
Planeado al sistema HVAC, sus componentes y controles, que pueden afectar
Parámetros críticos.
3.10 Deben definirse criterios de aceptación y límites durante el diseño
escenario.
3.11 El fabricante debe definir las condiciones de diseño, funcionamiento normal
Intervalos de funcionamiento, límites de alerta y de acción.
3.12 La condición de diseño y los rangos de funcionamiento normales deben ser identificados
Y establecer parámetros realistas alcanzables.
3.13 Todos los parámetros deben estar dentro del rango de condiciones de diseño
Durante la cualificación operacional del sistema. Las condiciones pueden
Rango de condiciones de diseño durante los procedimientos operativos normales,
Permanecen dentro del rango de operación.
3.14 Los resultados fuera del límite (por ejemplo, desviaciones del límite de acción) deben registrarse
Y forman parte de los registros de fabricación de lotes.
3.15 Las relaciones entre las condiciones de diseño, el margen de
Los criterios de aceptación calificados se dan en la Figura 2.
3.16 Una estrecha gama de humedades relativas unidas a una amplia gama de
Temperatura es inaceptable ya que los cambios de temperatura automáticamente
Dan lugar a variaciones en la humedad relativa.

123
3.17 Algunos de los parámetros típicos del sistema HVAC que deben ser
Para una instalación farmacéutica pueden incluir:
- temperatura
- humedad relativa
- cantidades de aire de suministro para todos los difusores
- cantidades de aire de retorno o aire de escape
- tarifas de cambio de aire en la habitación
- presiones de habitación (diferenciales de presión)
- patrones de flujo de aire de la habitación
- velocidades de flujo unidireccionales
- Velocidades del sistema de contención
- Pruebas de penetración del filtro HEPA
- conteo de partículas en sala
- tarifas de limpieza de la habitación
- contaminación microbiológica del aire y de la superficie, cuando proceda
- funcionamiento del desempolvado
- sistemas de alarma / alarma cuando proceda.
3.18 El intervalo máximo entre los ensayos debería definirse por el
fabricante. El tipo de instalación sometida a prueba y el nivel de protección del pro-
Ción.
Nota: La Tabla 1 proporciona intervalos sólo con fines de referencia. La prueba real
Los períodos pueden ser más o menos frecuentes, dependiendo del producto y del proceso.
3.19 La requalificación periódica de los parámetros debería hacerse a intervalos regulares
Anuales.
3.20 La requalificación también debería hacerse cuando cualquier cambio, que
Afectan al rendimiento del sistema.
3.21 Los tiempos de limpieza normalmente se refieren al tiempo que se tarda en "limpiar" el
De una condición a otra, por ejemplo, la relación entre el "reposo"
Figura 2
Rango de funcionamiento del sistema
Límite de acción
Límite de alerta
Límite de alerta
Límite de acción
Condición de diseño
Rango de funcionamiento normal
Rango de funcionamiento - criterios de aceptación validados

124
Y las condiciones "operacionales" en el área limpia pueden usarse como criterios
Para las pruebas de limpieza. Por lo tanto, el tiempo de limpieza puede expresarse como el tiempo
Tomado para pasar de una condición "operativa" a una condición "en reposo".

4. Referencia
1. Directrices complementarias sobre buenas prácticas de fabricación para calefacción,
Sistemas de ventilación y aire acondicionado para productos farmacéuticos no estériles
formas de dosificación. OMS de Expertos en Especificaciones de Productos Farmacéuticos
Preparativos. Fortieth informe . Ginebra, Organización Mundial de la Salud, 2006
(Serie de Informes Técnicos de la OMS, No. 937), Anexo 2.
Tabla 1.
Pruebas estratégicas (sólo para fines de referencia)
Calendario de pruebas para demostrar cumplimiento continuo
Parámetro de prueba
Área limpia
clase
Max. hora
intervalo
Procedimiento de prueba
Prueba de recuento de partículas
(verificación de
limpieza)
Todas las clases
6 meses
Recuento de partículas de polvo
 Resultados de los resultados
Duced
Número de lecturas y posiciones de
Que las pruebas se ajusten a la norma ISO
14644-1 Anexo B
Diferencia de presión de aire
(Para verificar la ausencia de
contaminación cruzada)
Todas las clases
12 meses
Log de las lecturas de presión diferencial
a ser producido o plantas críticos
debe estar conectado a día, preferiblemente
continuamente. A dife- 15 presión Pa
ferential entre diferentes zonas es
recomendado. De acuerdo con
ISO 14644-3 Anexo B5
volumen de flujo de aire
(Para verificar el cambio de aire
las tasas)
Todas las clases
12 meses
lecturas de flujo de aire para suministro de aire y
rejillas de aire de retorno a ser medidos y
tasas de cambio de aire que ser calculados.
De acuerdo con la norma ISO 14644-3
anexo B13
velocidad del flujo de aire
(Para verificar unidireccional
flujo o contención
Condiciones)
Todas las clases
12 meses
Las velocidades del aire de contención
sistemas y flujo unidireccional
sistemas de protección que deben medirse.
De acuerdo con la norma ISO 14644-3
anexo B4
Fuente: ISO 14644 estándar, dada únicamente como referencia.

125
Apéndice 2
La validación de los sistemas de agua para uso farmacéutico
1. General
2. Puesta en marcha y puesta en servicio de los sistemas de agua
3. Cualificación
4. Referencia
1. general
1.1 Todos los sistemas de tratamiento de agua deben estar sujetos a tenimiento planificado
Nance, validación y seguimiento.
1.2 Validación de los sistemas de agua debe consistir en al menos tres fases:
Fase 1: fase en investigación; Fase 2: control a corto plazo; y Fase 3:
control a largo plazo.
1.3 Durante el período siguiente fase 3 (típicamente corriendo por un año)
el objetivo debe ser para demostrar que el sistema está bajo el control de
un largo período de tiempo. El muestreo puede ser reducida de, por ejemplo diariamente a semanalmente.
1.4 La validación realizada y requisitos de revalidación debe ser
incluido en el “manual de la calidad del agua”.
2. Puesta en funcionamiento y puesta en marcha de los sistemas de agua
2.1
Planeado, bien definido, exitoso y bien documentado Comisión-
ING es un precursor esencial para la validación exitosa de los sistemas de agua. los
la puesta en obra debe incluir el establecimiento de trabajar, la configuración del sistema, controles,
la sintonización del bucle y registro de todos los parámetros de rendimiento del sistema. Si se trata de in-
tendido a utilizar o hacer referencia a los datos de puesta en marcha dentro de la obra de validación entonces
la calidad de los trabajos de puesta en marcha y datos y documentación asociada
ción debe ser acorde con los requisitos del plan de validación.

3. Calificación
3.1 Agua para uso farmacéutico (WPU), agua purificada (PW), altamente
agua purificada (HPW) y agua para inyectables sistemas (WFI) son todos con-
sidered para ser impacto directo, los sistemas críticos de calidad que deben ser calificados.
La calificación debe seguir la convención de validación de revisión del diseño
o el diseño de calificación (DQ), la calificación de instalación (IQ), operativo
calificación (OQ) y el rendimiento de calificación (PQ).
3.2 Esta orientación no define los requisitos estándar para la con-
validación convencional etapas de DQ, IQ y OQ, sino que se concentra en el par-
enfoque PQ ticular que se debe utilizar para los sistemas WPU para demostrar

126
su rendimiento consistente y confiable. Un enfoque de tres fases debe
ser utilizado para satisfacer el objetivo de probar la fiabilidad y robustez de
el sistema en servicio durante un período prolongado.
Fase 1. Un período de prueba de 2-4 semanas se debe pasar el control de la sis-
tem intensamente. Durante este período, el sistema debe funcionar de forma continua
sin fallo o desviación rendimiento. Los siguientes procedimientos deben
incluirse en el enfoque de las pruebas.
• Llevar a cabo las pruebas de química y microbiológica de acuerdo con una
el plan definido.
• Muestra la entrada de agua de alimentación para verificar su calidad.
• Muestra después de cada paso en el proceso de purificación diaria.
• muestra en cada punto de uso y en otros puntos de muestreo definidos diaria.
• Desarrollar rangos de operación apropiados.
• Desarrollar y finalizar funcionamiento, limpieza, desinfección y mantenimiento
Procedimientos.
• Demostrar la producción y el suministro de agua producto de la necesaria
calidad y cantidad.
• Uso y refinar los procedimientos operativos estándar (SOP) para la operación,
mantenimiento, desinfección y resolución de problemas.
• Verificar los niveles de alerta y de acción provisionales.
• Desarrollar y perfeccionar el procedimiento de prueba de fallos.
Fase 2. Un período de prueba adicional de 2-4 semanas se debe gastar llevar a cabo
más vigilancia intensiva durante la implementación de todos los procedimientos normalizados de trabajo
refinados después de la
la finalización satisfactoria de la fase 1. El esquema de muestreo debe ser gene-
aliarse el mismo que en la fase 1. El agua puede ser usada para fines de fabricación
durante esta fase. El enfoque también debe:
- demostrar una operación consistente dentro de los rangos establecidos; y
- demostrar producción y entrega de agua de la requerida consistente can-
tity y la calidad cuando el sistema se hace funcionar de acuerdo con los procedimientos normalizados de
trabajo.
Fase 3. Fase 3 normalmente tiene una duración de un año después del complemento satisfactorio
ción de la fase 2. El agua se puede utilizar para fines de fabricación durante este
fase que tiene los siguientes objetivos y características:
• Demostrar extendieron un rendimiento fiable.
• Asegurar que se evalúan las variaciones estacionales.
• Las ubicaciones de muestra, frecuencias de muestreo y pruebas deben reducirse
al patrón rutina normal basado en los procedimientos establecidos demostrado Du-
ing fases 1 y 2.
Referencia
1. OMS buenas prácticas de manufactura: agua para uso farmacéutico. Ginebra, Mundo
Organización de la Salud 2005 (Serie de Informes Técnicos, N ° 929), anexo 3.

127
Apéndice 3
Validación de la limpieza
1. Principio
2. Alcance
3. general
4. protocolos e informes de validación de limpieza
4.1 protocolos de validación de limpieza
4.2 informes de validación de limpieza
5. Personal
6. Equipo
7. Detergentes
8. Microbiología
9. muestreo
9.1 Generalidades
9.2 muestreo de superficie directa (método directo)
9.3 Las muestras de enjuague (método indirecto)
9.4 Método placebo por lotes
10. Los métodos de análisis
11. Establecimiento de límites aceptables

1. Principio
1.1 Los objetivos de las buenas prácticas de fabricación (GMP) incluyen la prevención de la posible
contaminación y la contaminación cruzada de Pharma- Ceutical materiales y productos de partida.
1.2 Los productos farmacéuticos pueden ser contaminados por una variedad de sustancias tales como
contaminantes asociados con los microbios, productos anteriores (tanto las activas ingredientes farmacéuticos
(API) y los residuos de excipiente), residuos de limpieza agentes, materiales transportados por el aire, como el
polvo y las partículas, lubricantes y materiales auxiliares, tales como desinfectantes, y residuos de
descomposición de:
- desglose residuos del producto ocasionada por, por ejemplo, el uso de ácidos fuertes
y álcalis durante el proceso de limpieza; y
- productos de degradación de los detergentes, ácidos y álcalis que se pueden utilizar
como parte del proceso de limpieza.
1.3 procedimientos adecuados de limpieza desempeñan un papel importante en la prevención
la contaminación y la contaminación cruzada. La validación de los métodos de limpieza
proporciona evidencia documentada de que un procedimiento de limpieza aprobados tendrán
proporcionar equipo limpio, adecuado para su uso previsto.
1.4 El objetivo de la validación de limpieza es demostrar que el equipo está
limpiado constantemente de residuos del producto, detergentes y microbianas a un AC-
nivel inacep-, para evitar la posible contaminación y la contaminación cruzada.

128
1.5 validación de la limpieza no se requiere necesariamente para limpio- no crítica ing tal como la que tiene
lugar entre lotes del mismo producto (o diferentes lotes del mismo intermedios en un proceso a granel), o de
suelos, paredes, el exterior de los vasos, y después de algunos pasos intermedios.
1.6 de validación de limpieza debe considerarse importante en multiproducto instalaciones y deben llevarse a
cabo, entre otros, para el equipo, sanitiza- procedimientos ción y el lavado de prendas de vestir.

2. Alcance
2.1 Estas directrices describen los aspectos generales de la validación de la limpieza, con exclusión de limpieza
especializada o inactivación que pueda ser necesaria, por ejemplo, para eliminación de contaminantes virales o
micoplasmas en la fabri- biológica industria de Turing.
2.2 validación de la limpieza Normalmente sería aplicable para limpio- crítica ing tales como la limpieza entre
la fabricación de un producto y otro, de las superficies que entran en contacto con productos, productos de
drogas y API.

3. General
3.1 Debe haber procedimientos normalizados de trabajo escrito donde el proceso de limpieza para equipos y
aparatos. Los procedimientos de limpieza deben ser validados.
3.2 El fabricante debe tener una política de limpieza y una adecuada procedimiento para la validación de
limpieza, que abarca:
• las superficies que entran en contacto con el producto;
• limpieza después de cambio de producto (cuando uno farmacéutica formulación
ción está siendo cambiado por otro, la formulación completamente diferente);
• entre lotes en las campañas (cuando la misma fórmula es ser fabri-
Tured durante un período de tiempo, y en días diferentes);
• productos de horquillado para la validación de limpieza. (Esto a menudo se plantea cuando productos contienen
sustancias con propiedades similares (tales como solubilidad) o la misma sustancia en diferentes
concentraciones. Una estrategia aceptable es fabricar primero la forma más diluida (no necesariamente el más
bajo dosis) y luego la forma más concentrada. A veces hay “FAM
ilies”de productos que difieren ligeramente en cuanto a sustancias activas o excipientes).;
y
• evaluación y revalidación del número de lotes periódica fabri-
Tured entre las validaciones de limpieza.
3.3. Al menos tres aplicaciones consecutivas del procedimiento de limpieza debe llevarse a cabo y ha
demostrado ser exitosa para demostrar que el método es validado.

129
4. Limpieza de protocolos e informes de validación
4.1 protocolos de validación de limpieza
4.1.1 validación de limpieza debe describirse en la validación de limpieza pro-
tocoles, que deben ser aprobados formalmente, por ejemplo por el control de calidad o
unidad de control de calidad.
4.1.2 En la preparación del protocolo de validación de limpieza, el siguiente debe
ser considerado:
- desmontaje del sistema;
- limpieza previa;
- agente de limpieza, concentración, volumen de solución, la calidad del agua;
- tiempo y la temperatura;
- velocidad de flujo, la presión y de aclarado;
- la complejidad y el diseño de los equipos;
- formación de los operadores; y
- tamaño del sistema.
4.1.3 El protocolo de validación de limpieza debe incluir:
• los objetivos del proceso de validación;
• las personas encargadas de realizar y aprobar el estudio de validación;
• la descripción de los equipos a utilizar, incluyendo una lista de la equip-
ción, marca, modelo, número de serie u otro código único;
• el intervalo entre el final de la producción y el comienzo de
el procedimiento de limpieza (intervalo puede ser parte del reto de validación
estudiar en sí)
- el período máximo de dicho equipo se deja sucio, antes de ser
limpiado, así como el establecimiento del tiempo que debe transcurrir
después de la limpieza y antes de su uso;
• los niveles de microorganismos (carga biológica);
• los procedimientos de limpieza (documentados en un SOP existentes, incluyendo defi-
definición de cualquier proceso automatizado) a utilizar para cada producto, cada fabri-
sistema o cada pieza del equipo fabri-;
• todo el equipo utilizado para el monitoreo de rutina, por ejemplo, medidores de conductividad,
medidores de pH y el total de analizadores de carbono orgánico;
• el número de ciclos de limpieza que se lleva a cabo de forma consecutiva;
• los procedimientos de muestreo que se utilizará (muestreo directo, enjuague muestreo, in-
la supervisión de procesos y lugares de muestreo) y la razón de su uso;
• los datos de los estudios de recuperación (eficiencia de la recuperación de la toma de muestras
técnica debe ser establecida);
• los métodos analíticos (de especificidad y sensibilidad), incluyendo el límite de
la detección y el límite de cuantificación;
• los criterios de aceptación (con justificación de la fijación de los límites específicos) in-
cluding un margen para el error y para el muestreo de la eficiencia;

130
• la elección del agente de limpieza debe ser documentado y aprobado por
la unidad de calidad y deben ser científicamente justificada sobre la base de, por ejemplo,
- la solubilidad de los materiales a ser eliminado;
- el diseño y construcción del equipo y de la superficie de materiales para
limpiarse;
- la seguridad del agente de limpieza;
- la facilidad de extracción y de detección;
- los atributos del producto;
- la temperatura mínima y el volumen de agente de limpieza y de enjuague
solución; y
- las recomendaciones del fabricante;
• requisitos de revalidación.
4.1.4 Procedimientos de limpieza para productos y procesos que son muy simi-
lar no necesita ser validado de forma individual. Un estudio de validación de la “peor
caso”puede ser considerado aceptable. Debe haber una validación justificada
programa de este enfoque conocido como “horquillado”, dirigiéndose crítica
cuestiones relacionadas con el producto, equipo o proceso seleccionado.
4.1.5 Donde “entre paréntesis” de los productos se lleva a cabo, se debe considerar
dado el tipo de productos y equipos.
4.1.6 horquillado por producto debe hacerse sólo cuando los productos con-
cerned son similares en naturaleza o propiedad y será procesado utilizando la
mismo equipo. procedimientos de limpieza idénticas a continuación, se deben utilizar para
Estos productos.
4.1.7 Cuando se elige un producto representativo, esta debe ser la que
es más difícil de limpiar.
4.1.8 horquillado por equipos debe hacerse sólo cuando es similar
equipos, o el mismo equipo en diferentes tamaños (por ejemplo 300-l, 500-l y
tanques de 1000-l). Un enfoque alternativo puede ser para validar la más pequeña y
los tamaños más grandes por separado.
4.2 informes de validación de limpieza
4.2.1 Los registros de limpieza pertinentes (firmado por el operador, controladas por
los datos de producción y revisados por la garantía de calidad) y la fuente (original
resultados) deben mantenerse. Los resultados de la validación de la limpieza deben ser pre-
tantes en la limpieza de los informes de validación que indica el resultado y conclusión.
5.
Personal
5.1 Personal u operadores que realizan la limpieza rutinaria deben ser
capacitado y debe ser supervisado de manera efectiva.

131
6.
Equipo
6.1 Normalmente sólo los procedimientos para la limpieza de superficies de la equip-
ción que entran en contacto con el producto necesita ser validado. consi-
ración se debe dar a partes “sin contacto” del equipo en el cual
producto o cualquier material de proceso pueden migrar. Las áreas críticas deben ser identi
ficado (independientemente del método de limpieza), particularmente en sistemas grandes
empleando sistemas semi-automáticos o totalmente automáticos de limpieza in situ.
6.2 equipo dedicado se debe utilizar para los productos que son difíciles
a limpiar, el equipo que es difícil de limpiar, o para productos con un alto
riesgo para la seguridad en los que no es posible lograr la limpieza requerida tación
límites Tance utilizando un procedimiento de limpieza validado.
6.3 Idealmente, debería haber un proceso para la limpieza de una pieza de equipo
o sistema. Esto dependerá de los productos que se producen, si el
limpieza se produce entre lotes del mismo producto (como en un gran campaña)
o si se produce la limpieza entre lotes de diferentes productos.
6.4 El diseño del equipo puede influir en la eficacia de la
Proceso de limpieza. Por lo tanto, se debe considerar en el diseño
del equipo cuando la preparación del protocolo de validación de limpieza, por ejemplo,
V-mezcladores, bombas de transferencia o líneas de llenado.

7. Detergentes
7.1 detergentes deben facilitar el proceso de limpieza y pueden volver fácilmente
móvil. Detergentes que tienen residuos persistentes tales como deter- catiónico
caballeros que se adhieren firmemente al vidrio y son difíciles de eliminar, en caso
debe evitarse siempre que sea posible.
7.2 La composición del detergente debe ser conocido para la fabri-
turer y su retirada durante el aclarado, demostraron.
7.3 límites aceptables para los residuos de detergente después de la limpieza deben ser de-
Multado La posibilidad de avería detergente también debe ser considerado
Durante la validación de los procedimientos de limpieza.
7.4 Los detergentes deben ser liberados por el control de calidad y, en su posi-
sible, deben cumplir las normas o regulaciones locales de alimentos.

8. Microbiología
8.1 La necesidad de incluir medidas para prevenir el crecimiento microbiano y volver
mover la contaminación donde se ha producido debe ser considerado.
8.2 No debe existir evidencia documentada para indicar que la rutina limpio-
ing y almacenamiento del equipo no permite la proliferación microbiana.

132
8.3 El período y las condiciones de almacenamiento de los equipos impuro antes
limpieza, y el tiempo entre la limpieza y la reutilización de equipos, deben formar
parte de la validación de los procedimientos de limpieza.
8.4 El equipo debe ser almacenado en un estado seco después de la limpieza. Ciervo-
Nant agua no se debe permitir permanecer en el equipo después de la limpieza.
8.5 El control de la carga biológica a través de limpieza adecuados y apropiados
almacenamiento del equipo es importante asegurar que la esterilización posterior o
Procedimientos de desinfección, lograr la seguridad necesaria de la esterilidad, y la
el control de pirógenos en el procesamiento estéril. procesos de esterilización equipos
puede no ser adecuado para lograr la inactivación o eliminación de significativa
pirógenos.
9. Muestreo
9.1 general
9.1.1 Equipo normalmente debe ser limpiado tan pronto como sea posible después de su uso.
Esto puede ser especialmente importante para las operaciones con los productos tópicos, sus-
pensiones y fármaco a granel o donde afectará directamente el secado de los residuos
la eficacia de un procedimiento de limpieza.
9.1.2 Dos métodos de muestreo se consideran para ser aceptable. Estas
son muestras de muestreo de la superficie y de enjuague directos. Una combinación de los dos
métodos es generalmente la más deseable.
9.1.3 La práctica de remuestreo no debe utilizarse antes o durante la limpieza
ING y operaciones y sólo es aceptable en casos raros. reevaluación constante
y remuestreo puede demostrar que el proceso de limpieza no se valida, porque
estas repeticiones de pruebas documentan en realidad la presencia de residuos inaceptables y
contaminantes resultantes de un proceso de limpieza ineficaz.
9,2 muestreo de superficie directa (método directo)
Nota: Este método de muestreo es el más utilizado y
implica tomar un material inerte (por ejemplo, lana de algodón) en el extremo de una sonda
(Referido como una “esponja”) y frotándolo metódicamente a través de una superficie. El tipo
de muestreo material utilizado y su impacto potencial sobre los datos de prueba es importante
como el muestreo de material puede interferir con la prueba. (Por ejemplo, el adhesivo
utilizado en hisopos se ha encontrado para interferir con el análisis de muestras.)
9.2.1 Los factores que deben considerarse incluyen el proveedor de la torunda,
área de limpiado, número de hisopos utiliza, si son hisopos húmedos o secos,
manejo hisopo y la técnica de hisopado.
9.2.2 La ubicación de donde se toma la muestra debe tener en con-
consideración la composición del equipo (por ejemplo, vidrio o acero) y la

133
ubicación (por ejemplo, hojas de las paredes del tanque o accesorios). ubicaciones peor de los casos deben ser
considerado. El protocolo debe indicar los lugares de muestreo.
9.2.3 Las áreas críticas, es decir, los más difíciles de limpiar, deberá ser identificado, particularmente en
grandes sistemas que emplean semi-automático o totalmente automático
Los sistemas de limpieza in situ.
9.2.4 El medio de muestreo y el disolvente utilizado debe ser adecuado a la tarea.
9.3 Las muestras de enjuague (método indirecto)
Nota: Este método permite el muestreo de una gran superficie, de las áreas que son in-
accesibles o que no se puede desmontar de forma rutinaria y proporciona una general
imagen. Las muestras de enjuague pueden dar pruebas suficientes de limpieza adecuada
donde la accesibilidad de las piezas del equipo puede impedir sam- superficie directa
pling, y puede ser útil para el control de los residuos de agentes de limpieza, por ejemplo,

Detergentes
9.3.1 Las muestras de enjuague deben utilizarse en combinación con otro muestreo
métodos tales como el muestreo de la superficie.
9.3.2. No debe haber evidencia de que las muestras se recuperan con precisión.
Por ejemplo, una recuperación de> 80% se considera bueno,> 50% razonable
y <50% cuestionable.
9,4 método placebo lotes
Nota: Este método se basa en la fabricación de un lote que es el placebo
después se comprueba por arrastre del producto anterior. Se trata de un caro y
proceso laborioso. Es difícil dar garantías de que los contaminantes
será desalojado de la superficie del equipo de manera uniforme. Además, si
las partículas del contaminante o residuo son lo suficientemente grandes, no pueden
ser dispersado uniformemente en el lote placebo.
9.4.1 El método lote placebo se debe utilizar en conjunción con aclarado
y / o método de muestreo de la superficie (s).
9.4.2 Las muestras deben tomarse durante todo el proceso de fabricación.
Las huellas de los productos anteriores se deben buscar en estas muestras. (Nota
que la sensibilidad del ensayo puede reducirse en gran medida por la dilución de la
contaminante.)
10. Los métodos de análisis
10.1 Los métodos de análisis deben ser validados antes de la limpieza validada
dación se lleva a cabo.

134
10.2 Los métodos elegidos deben detectar residuos o contaminantes espe-
CIFIC para la sustancia (s) que se está ensayando a un nivel adecuado de limpieza
(sensibilidad).
10.3 Validación del método analítico debe incluir cuando sea apropiado:
- precisión, linealidad y selectividad (este último si analitos específicos son
dirigida);
- límite de detección (LOD);
- límite de cuantificación (LOQ);
- la recuperación, por clavar con el analito; y
- reproducibilidad.
10.4 El límite de detección para cada método de análisis debe ser suficientemente
sensible para detectar el nivel aceptable establecido del residuo o contaminantes.
10.5 Los métodos adecuados que son sensibles y específicos se debe utilizar cuando sea posible y puede incluir
métodos cromatográficos (por ejemplo, alta PRESION
Seguro de cromatografía líquida (HPLC), cromatografía de gases (GC), y alto
cromatografía de capa fina de presión (HPTLC)). Otros métodos pueden incluir
(Solo o en combinación) la medición de carbono orgánico total (TOC), pH,
o la conductividad; ultravioleta (UV) espectroscopía; y ligado a enzimas inmu-
ensayo nosorbent (ELISA).
11. límites Establecer aceptables
Nota: la distribución uniforme de los contaminantes no está garantizada.
11.1 Los criterios de aceptación establecidos para los niveles de contaminantes en el
muestra debe ser prácticos, viables y verificables. La justificación de la
los límites de residuos establecidos debe ser lógico, y se basan en el conocimiento de
El material en cuestión.
11.2 Cada situación debe ser evaluado individualmente. La manera en que
límites se establecen deberá considerarse cuidadosamente. En el establecimiento de re-
sidual límites que pueden no ser adecuados para centrarse únicamente en el reactivo principal,
porque otras variaciones químicas pueden ser más difíciles de eliminar.
11.3 Cuando sea necesario, la detección usando la cromatografía de capa fina debería
llevar a cabo, además de los análisis químicos.
11.4 No debe haber ningún residuo partir del producto anterior, de la reacción
subproductos y productos de degradación, o del proceso de limpieza en sí (por ejemplo deter-
caballeros o disolventes).
11.5 El enfoque de fijación de límite puede:
• ser específica del producto;
• agrupar los productos en familias y elegir un producto peor de los casos;

135
• productos de grupo en grupos de acuerdo con el riesgo de, por ejemplo, productos muy solubles,
productos con potencia similar, altamente tóxico, o difícil de detectar
productos;
• utilizar diferentes factores de seguridad para diferentes formas de dosificación basado en Physicians
respuesta ological (este método es esencial para materiales potentes).
11.6 Los límites pueden ser expresados como una concentración en un producto subsiguiente
(ppm), límite por área de superficie (mcg / cm 2 ), o en el agua de enjuague como ppm.
11.7 La sensibilidad de los métodos analíticos se debe definir para permitir
límites razonables que se establezcan.
11.8 La justificación de la selección de límites para el arrastre de los residuos de productos
debe cumplir con los criterios definidos.
11.9 Los tres criterios más utilizados son:
• visualmente limpio. (No residuo debe ser visible en el equipo después de limpio-
ing.) El clavar los estudios deben determinar la concentración a la que la mayoría
ingredientes activos son visibles. Este criterio puede no ser adecuado para alto
potencia, medicamentos de bajo de dosificación;
• no más de 10 ppm de un producto aparecerá en otro producto (base
para metales pesados en materiales de partida); y
• no más de 0,1% de la dosis terapéutica normal de un producto será
aparecer en la dosis diaria máxima de un producto posterior.
11.10 El más estricto de las tres opciones se debe utilizar.
11.11 Ciertos ingredientes alergénicos (por ejemplo, penicilinas y cefalosporinas)
y el material altamente potente (por ejemplo anovulent esteroides, esteroides potentes y Cy-
totoxics) debe ser indetectable por los mejores métodos de análisis disponibles.
(En la práctica, esto puede significar que las instalaciones de fabricación especializada debe ser
utilizado para la fabricación y procesamiento de tales productos.)

136
Apéndice 4
la validación del método analítico
1. Principio
2. Aspectos generales
3. Los métodos de la Farmacopea
4. Los métodos no farmacopea
5. Método de validación
6. Características de los procedimientos analíticos

1. Principio
1.1 En este apéndice se presenta alguna información sobre las características que debe ser considerado durante
la validación de los métodos analíticos. Enfoques distintos de los especificados en este apéndice puede ser
seguido y puede ser aceptable. Los fabricantes deben elegir el protocolo de validación y procedimientos más
adecuados para las pruebas de su producto.
1.2 El fabricante debe demostrar (a través de validación) que la procedimiento analítico es adecuado para su
propósito previsto.
1.3 Métodos analíticos, sean o no indican la estabilidad, debe ser validado.
1.4 El método analítico debe ser validada por la investigación y Desa-
ment antes de ser trasladado a la unidad de control de calidad cuando sea apropiado.

2. General
2.1 No debe haber especificaciones para ambos, materiales y productos. los pruebas a realizar deben ser
descritos en la documentación en la norma métodos de prueba.
2.2 Especificaciones y métodos de prueba estándar en las farmacopeas ( “far- métodos macopoeial”), o
adecuadamente especificaciones desarrolladas o métodos de prueba
( “Métodos no farmacopea”) aprobado por el Regla- farmacéutica nacional
autoridad toria puede ser utilizado.
2.3 materiales de referencia bien caracterizados, con pureza documentado, se debe utilizar en el estudio de
validación.
2.4 Los procedimientos analíticos más comunes incluyen pruebas de identificación, ensayo de sustancias de
fármacos y productos farmacéuticos, ensayos cuantitativos para contenido de impurezas y pruebas de límite de
impurezas. Otro procedi- analítico mientos incluyen la prueba de disolución y determinación de tamaño de
partícula.

137
2.5 Los resultados de los procedimientos analíticos deben ser fiable, preciso y reproducible. Las características
que deben tenerse en cuenta durante la validación ción de métodos analíticos se discuten en el párrafo 6.
2.6
Verificación o revalidación deben realizarse cuando sea pertinente, por ejemplo, cuando hay cambios en el
proceso para la síntesis del fármaco sub- postura; Cambios en la composición del producto acabado; Cambios
en el procedimiento analítico; cuando los métodos analíticos se transfieren de un laboratorio a otro; o cuando
grandes piezas de instrumentos de equipos cambian.
2.7 La verificación o grado de revalidación dependen de la naturaleza de la el cambio (s).
2.8 No debe haber evidencia de que los analistas, que son responsables de la ciertas pruebas, son
apropiadamente cualificado para realizar dichos análisis ( “analista competencia").

3. métodos de la farmacopea
3.1 Cuando se utilizan métodos de la farmacopea, la evidencia debe ser dispo-capaz de demostrar que tales
métodos son adecuados para uso rutinario en el laboratorio (verificación).
3.2 métodos de la farmacopea utilizados para la determinación del contenido o impurezas en productos
farmacéuticos debe También se han demostrado para ser específicos con respecto a la sustancia considerada
(sin interferencia placebo).

4.Los métodos no farmacopea

4.1 Los métodos no farmacopea deben ser validados apropiadamente.

5.validación del método

5.1 La validación debe llevarse a cabo de conformidad con la validación protocolo. El protocolo debe incluir
procedimientos y criterios de aceptación para todos Características. Los resultados deben ser documentados en
el informe de validación.
5.2 Se debe justificar cuando métodos no farmacopea Si se utilizan los métodos de la farmacopea están
disponibles. Justificación debe incluir datos tales como comparaciones con la farmacopea u otros métodos.
5.3 Métodos de prueba estándar deben describirse en detalle y deben proporcionar información suficiente para
permitir que los analistas debidamente capacitado para llevar a cabo el análisis de una manera fiable. Como
mínimo, la descripción debe incluir las condiciones cromatográficas (en el caso de cromatográfica pruebas), los
reactivos necesarios, estándares de referencia, las fórmulas para el cálculo de los resultados y las pruebas de
idoneidad del sistema.

138
6. Características de los procedimientos analíticos
6.1 Las características que deben tenerse en cuenta
durante la validación de los métodos analíticos incluir:
- especificidad
- linealidad
- rango
- exactitud
- precisión
- límite de detección
- límite de cuantificación
- robustez.
6.1.1 La exactitud es el grado de concordancia de los resultados de la prueba con el verdadero valor, o la
cercanía de los resultados obtenidos por el procedimiento a la verdadera valor. Normalmente se establece sobre
muestras del material a ser examinado que se han preparado con la precisión cuantitativa. La exactitud debe
esta- cado en toda la gama especificada del procedimiento analítico.
Nota: es aceptable el uso de un “pinchos” placebo, donde una cantidad conocida o se utiliza la concentración de
un material de referencia.
6.1.2 La precisión es el grado de concordancia entre los resultados individuales. los procedimiento completo
debe ser aplicado varias veces para separar, idénticos muestras extraídas del mismo lote de material
homogéneo. Debería ser medida por la dispersión de los resultados individuales de la media (buena grupo-
ing) y se expresó como la desviación estándar relativa (RSD).
6.1.2.1 La repetibilidad debe ser evaluada usando un mínimo de nueve determinación naciones que cubren el
rango especificado para el procedimiento por ejemplo, tres concentración nes / tres réplicas cada uno, o un
mínimo de seis determinaciones en 100% de la concentración de ensayo.
6.1.2.2 precisión Intermedio expresa variaciones dentro del laboratorio (Por lo general en diferentes días,
diferentes analistas y diferentes equipos). Si se evalúa la reproducibilidad, una medida de la precisión
intermedia no es necesario.
6.1.2.3 La reproducibilidad se expresa la precisión entre laboratorios.
6.1.3 Robustez (o aspereza ) es la capacidad del procedimiento para proporcionar resultados analíticos de
exactitud y precisión aceptable bajo una variedad de condiciones. Los resultados de las muestras separadas
están influenciados por los cambios en las condiciones de funcionamiento o ambientales. robustez
debe tenerse en cuenta durante la fase de desarrollo, y debe mostrar la fiabilidad de un análisis cuando las
variaciones deliberadas se hacen en el método
Parámetros.

139
6.1.3.1 factores que pueden tener un efecto sobre la robustez cuando se realiza
análisis cromatográfico incluyen:
- estabilidad de prueba y las muestras y soluciones estándar;
- reactivos (por ejemplo, diferentes proveedores);
- diferentes columnas (por ejemplo, diferentes lotes y / o proveedores);
- tiempo de extracción;
- las variaciones de pH de una fase móvil;
- las variaciones en la composición de la fase móvil;
- temperatura; y
- tasa de flujo.
6.1.4 Linealidad indica la capacidad de producir resultados que son directamente proporcional
cional a la concentración del analito en muestras. Una serie de muestras deben en el que se preparan las
concentraciones de analito abarcan el intervalo reivindicado de la procedimiento. Si existe una relación lineal,
los resultados deben ser evaluados por AP- apro- métodos estadísticos. Un mínimo de cinco concentraciones se
debe utilizar.
6.1.5 Rango es una expresión de los niveles más bajos y más altos de analito que han demostrado ser
determinable por el producto. el speci- gama fied se deriva normalmente de estudios de linealidad.
6.1.6 Especificidad ( selectividad ) es la capacidad para medir de manera inequívoca la analito deseado en
presencia de componentes tales como excipientes y impurezas se tentes que también puede ser espera que estén
presentes. Una investigación de la especificidad deben llevarse a cabo durante la validación de pruebas de
identificación, determinación de impurezas y ensayo.
6.1.7 Límite de detección ( límite de detección ) es la cantidad más pequeña de un ana-
Lyte que se puede detectar, y no necesariamente determinada, de forma cuantitativa
Moda. Enfoques pueden incluir procedi- instrumental o no instrumental
mientos y podrían incluir las basadas en:
- evaluación visual;
- relación señal a ruido;
- desviación estándar de la respuesta y la pendiente;
- desviación estándar de la pieza en bruto; y
- curva de calibración.
6.1.8 límite de cuantificación ( límite de cuantificación ) es la concentración más baja
de un analito en una muestra que puede ser determinada con una precisión aceptable
y precisión. Enfoques pueden incluir instrumental o no instrumental
procedimientos y podrían incluir las basadas en:
- evaluación visual;
- relación señal a ruido;
- desviación estándar de la respuesta y la pendiente;
140
- desviación estándar de la pieza en bruto; y
- curva de calibración.
6.2 Características (incluyendo pruebas) que deben ser considerados cuando se usan diferentes tipos de
procedimientos analíticos se resumen en la Tabla 1.
Tabla 1
Características a tener en cuenta durante la validación analítica

6.3 prueba de aptitud del sistema

Las pruebas de idoneidad del sistema son parte integral de muchos procedimientos analíticos.
Las pruebas se basan en el concepto de que el equipo, electrónica, analíticamente operaciones de CAL y
muestras a ser analizadas constituyen un sistema integral que puede ser evaluado como tal. parámetros de la
prueba de idoneidad del sistema que deben estar establecido para un procedimiento particular depende del tipo
de procedimiento BE- ING evaluarse, por ejemplo, una prueba de resolución para un procedimiento de HPLC.

141
Apéndice 5
Validación de los sistemas informáticos
1. General especificación
2. Sistema
3. Especificación funcional
4. Seguridad
5. Copias de Seguridad
6. Validación
7. Validación de hardware y software
7.1 Hardware
7.2 Software

1. General
1.1 Los sistemas informáticos deben ser validados en el nivel apropiado para su uso y aplicación. Esto es de
importancia en la producción, así como en control de calidad.
1.2 El uso de un sistema de ordenador incluye diferentes etapas. Estos son planificación, especificación,
programación, pruebas, puesta en servicio, el documento operación, monitoreo y modificación.
1.3 El propósito de la validación de un sistema informático es garantizar un AC- inacep- grado de evidencia
(documentado, los datos en bruto), confianza (depen- capacidad y exhaustiva, rigurosa logro de especificación
predeterminado ciones), el uso previsto, la exactitud, consistencia y fiabilidad.
1.4 Tanto las especificaciones del sistema y especificaciones funcionales debe ser validados.
1.5 Evaluación periódica (o continua) debe realizarse después de la validación inicial.
procedimientos
1.6 No debe ser escrito para la supervisión del rendimiento, cambiar el control, la seguridad del programa y
datos, calibración y mantenimiento, formación del personal, la recuperación de emergencia y la reevaluación
periódica.
1.7 Aspectos de operaciones computarizadas que deben ser considerados
durante la validación incluir:
- redes
- manual de copias de seguridad
- de entrada de cheques / salida
- documentación de procesos
- supervisión
- alarmas
- La recuperación de apagado.

142
2. Especificación del sistema
2.1 No debe haber una especificación de documento de control o sistema. los documento de control debe
indicar los objetivos de un equipo propuesto sis- TEM, los datos que se introducen y se almacenan, el flujo de
datos, cómo interactúa con otros sistemas y procedimientos, la información a ser producidos, los límites de
cualquier variable y el programa operativo y programa de prueba. (Ejemplos de cada documento producido por
el programa deben ser incluidos.)
2.2 Elementos del sistema que necesitan ser considerados en la validación del ordenador incluir hardware
(equipo), software (procedimientos) y las personas (usuarios).

3.Especificacion funcional
3.1
Una especificación funcional o el rendimiento debe proporcionar instrucciones para las pruebas, operación y
mantenimiento del sistema, así como los nombres de la persona (s) responsable de su desarrollo y
funcionamiento.
3.2 Los siguientes aspectos generales deben tenerse en cuenta al utilizar los sistemas informáticos:
- ubicación
- fuente de alimentación
- la temperatura, y
- perturbaciones magnéticas.
Las fluctuaciones en el suministro eléctrico pueden influir en los sistemas informáticos y fallo en la
alimentación puede provocar la pérdida de memoria.
3.3 La siguiente buena práctica general de fabricación (GMP) requisito mentos son aplicables a los sistemas
informáticos.
• Verificación y revalidación. Después de un período adecuado de la ejecución de un nuevo el sistema debe ser revisado de
forma independiente y se compara con el sis- especificación TEM y especificación funcional.
• El control de cambios. Alteraciones sólo deben realizarse de conformidad con una procedimiento definido que debe
incluir la provisión para comprobar, approv- ING y la implementación del cambio.
• Los cheques. Los datos deben ser revisados periódicamente para confirmar que tienen sido precisa y fiable transferido.

4. Seguridad
4.1 Esto es de importancia en la producción, así como en el control de calidad.
4.2 Los datos deben ser introducidos o modificados por personas autorizadas a
Hazlo sistemas de seguridad adecuados deben estar en su lugar para evitar no autorizada
entrada o manipulación de los datos. La actividad de la introducción de datos, cambiar o

143
que modifica las entradas incorrectas y la creación de copias de seguridad debe ser hecho en AC-
Cordance con escritos, procedimientos operativos estándar (SOP) aprobados.
4.3 Los procedimientos de seguridad deben ser por escrito. Seguridad debería también
extenderse a dispositivos utilizados para almacenar programas, tales como cintas, discos y mag-
tarjetas con banda Netic. El acceso a estos dispositivos debe ser controlada.
4.4 La trazabilidad es de particular importancia y debe ser capaz de iden- tificar las personas que hicieron las
entradas / cambios, material liberado, o realizan otros pasos críticos en la fabricación o de control.
4.5 La entrada de datos críticos en un ordenador por una persona autorizada (Por ejemplo, la entrada de una
fórmula de procesamiento principal) requiere un verificables independiente cationes y liberar para su uso por
una segunda persona autorizada.
4.6 SOPs deben ser validados para determinados sistemas o procesos, por ejemplo la procedimientos a seguir si
el sistema falla o se rompe debe ser de- multado y probado. Disposiciones alternativas deben ser realizadas por
la validación equipo, y un procedimiento de recuperación de desastres deben estar disponibles para los sistemas
que necesitan ser operados en el caso de una avería.

5. Copias de seguridad
5.1 Regular copias de seguridad de todos los archivos y los datos deben hacerse y se almacenan en un lugar
seguro para evitar cualquier daño intencional o accidental.

6. Validación
6.1 La planificación, que debe incluir la política de validación, plan de proyecto y SOPs, es uno de los pasos en
el proceso de validación.
6.2 Los sistemas y proveedores relacionados con la informática deben definirse y el vendedor y el producto
deben ser evaluados. El sistema debe diseñarse y construidos, teniendo en cuenta los tipos, las pruebas y la
calidad como- Surance del software.
6.3 Después de la instalación del sistema debe ser calificada. La extensión de la calificación dependerá de la
complejidad del sistema. El sistema deben ser evaluados y calificación de desempeño, control de cambios, el
manteni- Nance y calibración, la seguridad, la planificación de contingencia, procedimientos normalizados de
trabajo, la formación, la per- monitoreo Formance y reevaluación periódica deben ser tratados.

7. Validación de hardware y el software La Tabla 1 indica los aspectos de los sistemas informáticos que
deben ser objeto de validación.

144
7.1 Hardware
7.1.1 Como parte del proceso de validación pruebas y desafíos apropiadas a
el hardware debe ser realizada.
7.1.2, polvo, fluctuaciones de tensión de fuente de alimentación estáticos y electromagnéticos
la interferencia podría influir en el sistema. La extensión de la validación debe de- Pend de la complejidad del
sistema. Hardware es considerado como equip- ment, y el foco debe estar en la ubicación, mantenimiento y
calibración de hardware, así como en la validación / cualificación.
7.1.3 La validación / cualificación de los equipos deben demostrar:
• que la capacidad del hardware se corresponde con su función asignada (por ejemplo,
idioma extranjero);
tabla 1
Resumen de los requisitos de validación de sistemas informáticos

145
• que opera dentro de los límites operativos (por ejemplo, memoria, conector puertos, los puertos de entrada);
• que funciona aceptablemente bajo las peores condiciones (por ejemplo, largas horas, los extremos de temperatura); y
• reproducibilidad / consistencia (por ejemplo, mediante la realización de al menos tres carreras bajo diferentes
condiciones).
7.1.4 La validación debe hacerse de acuerdo con cualificación escrita protocolos ción y los resultados deben ser
registrados en los informes sobre la cualificación.
7.1.5 La revalidación se debe realizar cuando se realizan cambios significativos.
7.1.6 Gran parte de la validación de hardware pueden ser realizadas por el equipo vendedor. Sin embargo, la
responsabilidad última de la idoneidad de equip- ción utiliza los restos con la empresa.
7.1.7 Hardware de datos y protocolos de validación deben ser conservados por el com- Pany Cuando la
información de validación es producido por una empresa externa, por ejemplo, proveedor del equipo, los
registros mantenidos por la empresa no tiene que incluir todos los datos de prueba voluminoso; sin embargo,
estos registros deben ser suficientemente completa (incluyendo resultados y protocolos generales) para permitir
a la empresa para evaluar la adecuación de la validación. Una mera certificación de idoneidad por parte del
proveedor, por ejemplo, será insuficiente.
7.2 Software
7.2.1 Software es el término utilizado para describir el conjunto completo de programas utiliza un sistema
informático, que deberá incluirse un menú.
7.2.2 Los registros son considerados como software; atención se centra en la precisión, la seguridad, el acceso,
la retención de registros, revisión, control de la doble, la documentación y la precisión de la reproducción.
Identificación
7.2.3 La empresa debe identificar lo siguiente pro tecla de la computadora Gramos: lengua, nombre, función
(propósito del programa), la entrada (des entradas Termine), salida (determinar salidas), punto de ajuste fija
(variable de proceso que no se puede cambiar por el operador), punto de ajuste variable (introducido por el
operador), edita (rechazar de entrada / salida que no se ajuste a los límites y mini- errores Mize, por ejemplo, de
cuatro o de entrada de número de cinco caracteres), la manipulación de entrada (y ecuaciones) y anulaciones de
programa (por ejemplo, para detener un mezclador antes de tiempo).
7.2.4 El personal que tienen la capacidad y / o están autorizados para escribir, alterar o tener acceso a los
programas deben ser identificados.
7.2.5 Validación de software debe ofrecer garantías de que pro-ordenador gramos (especialmente aquellos que
controlan la fabricación y procesamiento) se un rendimiento consistente, ya que se supone que, dentro de los
límites preestablecidos.

146
Al planificar la validación, los siguientes puntos deben ser considerados.
• Función: ¿el programa coincide con la función operativa asignada (Por ejemplo, generar la documentación de lote,
diferentes lotes de material utilizados en un lote en la lista)?
• El peor: realizar la validación en diferentes condiciones (por ejemplo, velocidad, volumen de datos, frecuencia).
• Repeticiones: número suficiente de veces (replicar las entradas de datos).
• Documentación: protocolos e informes.
• Revalidación: necesaria cuando se realizan cambios significativos.
Apéndice 6
Capacitación de sistemas y equipos
1. Principio
2. Alcance
3. general
4. Cualificación del diseño
5. Instalación de calificación
6. cualificación del funcionamiento
7. Rendimiento de calificación
8. Recalificación
9. Calificación de “en uso” sistemas y equipos
1.
Principio
1.1 Sistemas y equipos deben estar diseñados apropiadamente, situados, instalados, operados y mantenidos en
función de su finalidad prevista.
1.2 Los sistemas críticos, es decir, aquellos cuyo rendimiento constante puede tener un impacto en la calidad de
los productos, debe ser calificado. Estos pueden in- clude, en su caso, los sistemas de purificación de agua,
sistemas de tratamiento de aire, comprimido sistemas de aire y sistemas de vapor.
1.3 El rendimiento conveniente seguir utilizando las instalaciones es importante asegurar la consistencia de lote
a lote. Por lo tanto, los equipos críticos debe ser calificado.

2. Alcance
2.1 Estas directrices describen los aspectos generales de cualificación para sistemas y equipos.
2.2 Normalmente calificación sería aplicable a sistemas críticos y equipo cuyo rendimiento puede tener un
impacto en la calidad de la producto.

3. General
3.1 El fabricante debe tener una política de clasificación para los sistemas y equipo.
3.2 Equipo (incluyendo instrumentos) que se utiliza en la producción y la calidad el control debe ser incluido en
la política de calificación y el programa.
3.3 Los nuevos sistemas y equipos deben pasar a través de todas las etapas de cualidades ficación incluyendo
calificación de diseño (DQ), la instalación de calificación (IQ),
147
148
calificación operacional (OQ) y calificación de desempeño (PQ) como AP- apro- (Fig. 1).
3,4
En algunos casos, puede no ser necesaria todas las etapas de calificación. Ver también
las directrices sobre la calificación de los sistemas de purificación de agua en el Apéndice
calefacción 2 y, ventilación y aire acondicionado (HVAC) en el Apéndice 1.
3.5 Los sistemas deben ser calificados antes de equipo.
3.6 El equipo debe ser calificado antes de ser llevado a la rutina
utilizar para proporcionar pruebas documentadas de que el equipo es apto para su in- propósito tendido.
3.7 Sistemas y equipos deben someterse recalificación periódica, como
así como la recalificación después del cambio.
3.8 Ciertas etapas de la calificación equipos pueden llevar a cabo por el proveedor o un tercero.
3.9 La documentación relevante asociada con la calificación que incluye procedimientos operativos estándar
(SOP), las especificaciones y la aceptación crite- ria, certificados y manuales deben mantenerse.
3,10 Calificación debe hacerse de acuerdo con predeterminado y protocolos de calificación aprobados. Los
resultados de la clasificación se deben grabado y se refleja en los informes de calificación.
3.11 La medida de la calificación debe basarse en la criticidad de una
sistema o equipo (por ejemplo, mezcladores, autoclaves o sistemas informáticos).
Figura 1
Etapas de cualificación
cualificación del diseño
calificación de la instalación
calificación operacional
calificación de desempeño
Cambio de control

149
4.
cualificación del diseño
Nota: ver también “Directrices suplementarias relativas a las buenas prácticas de fabricación
(GMP): validación”.
4.1 Requisitos de usuario deben ser considerados al momento de decidir sobre la espe-
CIFIC diseño de un sistema o equipo.
4.2 Un proveedor adecuado debe ser seleccionado para el sistema apropiado o
equipos (proveedor aprobado).
5.
calificación de la instalación
Nota: ver también “Directrices suplementarias relativas a las buenas prácticas de fabricación
(GMP): validación”.
5.1 Sistemas y equipos deben ser instalados correctamente de acuerdo
con un plan de instalación y el protocolo de calificación de la instalación.
5.2 Requisitos para la calibración, mantenimiento y limpieza deben estar
elaborado durante la instalación.
5.3 Cualificación de la instalación debe incluir la identificación y verifica-
ción de todos los elementos del sistema, piezas, servicios, controles, medidores y otros com-
componentes.
5,4
De medición, dispositivos de control y que indican deben ser calibrados
en contra de las normas nacionales o internacionales apropiados, que son trazables.
5.5 Deben existir registros documentados para la instalación (instala-
informe de calificación ción) para indicar el satisfactoriedad de la instalación,
que debe incluir los detalles del proveedor y fabricante, el sistema de
o el nombre del equipo, modelo y número de serie, fecha de instalación, repuesto
partes, procedimientos y certificados correspondientes.

página 44
150
Formato para un protocolo de calificación de la instalación y el informe de una

Protocolo de validación _________ cualificación de la instalación _________ Página _____ de _____

Título: ______________
Nombre y dirección del sitio: ________________________________
________________________________________________________________________________
Protocolo de validación # __________________________________ IQ Número de protocolo: ______
Título: ___________________________________________________________________________
Protocolo escrito por: _________________________________
Protocolo aprobado por: ______________________________ Fecha: _____________________
QA aprobación: ______________________________________ Fecha: _____________________
Objetivo
Para asegurar que _________________ (sistema / equipo) se ajusta instalados a la compra
especificaciones y los detalles del fabricante y la literatura, y para documentar la
información que ________________________ (sistema / equipo) cumple con sus especificaciones.
Equipos número de inventario: _____________________________________________________
Alcance
Para llevar a cabo la calificación de instalación como se describe en este protocolo IQ en el momento de
instalación, modificación y reubicación.
Responsabilidad
___________________ (post / persona) que supervisa la instalación llevará a cabo la cualificación
ción y registra los resultados.
___________________ (post / persona) verificará los resultados y escribir el informe.
Garantía de Calidad revisará y aprobará el protocolo IQ y el informe.
un
Este formato se utiliza para fines de entrenamiento y refleja algunos de los posibles contenidos para una
instalación cualificación
protocolo ción.

151
Formato para un protocolo de calificación de la instalación y el informe (continuación) una

Protocolo de validación _________ cualificación de la instalación _________ Página _____ de _____

Título: ______________
Nombre y dirección del sitio: ________________________________
________________________________________________________________________________
Sistema / Equipo _______________________________ Código No .: ___________________
a. Descripción del sistema / equipo que se instala: Descripción general de la fun-
ción y de los principales componentes.
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
Unesdoc.unesco.org unesdoc.unesco.org
segundo. Lista de los principales componentes:
1. _________________________________ Código No .: _____________________________
2. _________________________________ Código No .: _____________________________
3. _________________________________ Código No .: _____________________________
4. _________________________________ Código No .: _____________________________
do. Descripción de soportar los servicios públicos (por ejemplo, tuberías, conexiones, abastecimiento de agua)
1. _________________________________ Código No .: _____________________________
2. _________________________________ Código No .: _____________________________
3. _________________________________ Código No .: _____________________________
4. _________________________________ Código No .: _____________________________
Procedimiento
1. Preparar una lista de comprobación de todos los componentes y piezas, incluyendo piezas de repuesto de
acuerdo con
la orden de compra y las especificaciones del fabricante.
2. Registro de la información para cada pieza, componente real o elemento de equipo auxiliar,
instalaciones de apoyo, y comparar con las especificaciones del fabricante.
3. Grabar cualquier desviación del sistema / equipo.
4. Preparar un informe de desviaciones incluyendo la justificación de la aceptación y el impacto en el
función.
5. Preparar un informe IQ. segundo

6. Presentar el informe de control de calidad para su revisión y aprobación.

un
Este formato se utiliza para fines de entrenamiento y refleja algunos de los posibles contenidos para una
instalación cualificación
protocolo ción.
un
Como mínimo, el informe de CI debe incluir la fecha de iniciación del estudio, fecha de finalización,
observaciones
realizados, los problemas encontrados, integridad de la información recopilada, resumen del informe, los
resultados de la desviación
de los ensayos, datos de la muestra (si es apropiado), la ubicación de los datos original, otra información
relevante para el estudio, y el
conclusión sobre la validez de la instalación.

152
Formato para un protocolo de calificación de la instalación y el informe (continuación) una

Protocolo de validación _________ cualificación de la instalación _________ Página _____ de _____

Título: ______________
Nombre y dirección del sitio: ________________________________
________________________________________________________________________________
Lista de verificación para ningún componente. ______________________
Nombre: _________________________________________ Código No .: ____________________
Componente Función: ____________________________________________________________
Requerir / fin
Real
Desviaciones
1
/ Nº de serie del modelo.
2
Especificación
3
Manual
4
Dibujo
5
Cableado / cableado
6
Poder, de fusión
7
SOP (funcionamiento)
SOP (mantenimiento)
SOP (calibración)
8
control de entrada / salida
9
Ambiente
10
El equipo de pruebas o instrumentos
11
Utilidades y servicios
12
Lista de piezas de repuesto, número de pieza
y proveedor
13
Otro
Realizado por: _________________________________
Fecha: _______________________
Las desviaciones: _____________________________________
Fecha: _______________________
Verified by: _____________________________________
Fecha: _______________________
un
Este formato se utiliza para fines de entrenamiento y refleja algunos de los posibles contenidos para una
instalación cualificación
protocolo ción.

153
Formato para un protocolo de calificación de la instalación y el informe (continuación) una

Protocolo de validación _________ cualificación de la instalación _________ Página _____ de _____

Título: ______________
Nombre y dirección del sitio: ________________________________
________________________________________________________________________________
Informe de desviación
Las desviaciones: _____________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________
_________

_________________________________________________________________________________________
_________

_________________________________________________________________________________________
________

_________________________________________________________________________________________
________
Justificación de la aceptación
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________________
_________________________
_________________________________________________________________________________________
_________________________
_________________________________________________________________________________________
_________________________
_________________________________________________________________________________________
_________________________
_________________________________________________________________________________________
_________________________
_________________________________________________________________________________________
_________________________
Impacto en la operación:
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________
___________

_________________________________________________________________________________________
___________

_________________________________________________________________________________________
___________

_________________________________________________________________________________________
___________

_________________________________________________________________________________________
___________

_________________________________________________________________________________________
___________
Informe escrito por: _______________________________ Fecha: _______________________
un
Este formato se utiliza para fines de entrenamiento y refleja algunos de los posibles contenidos para una
instalación cualificación
protocolo ción.
154
Formato para un protocolo de calificación de la instalación y el informe (continuación) una

Protocolo de validación _________ cualificación de la instalación _________ Página _____ de _____

Título: ______________
Nombre y dirección del sitio: ________________________________
________________________________________________________________________________
informe de calificación de la instalación
Resultados: _______________________________________________________________________
________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________
________________________________

_________________________________________________________________________________________
________________________________

_________________________________________________________________________________________
________________________________
Conclusiones:
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________
_________________________________

_________________________________________________________________________________________
_________________________________

_________________________________________________________________________________________
_________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________
___________________
_________________________________________________________________________________________
__________________
Informe escrito por: _______________________________ Fecha: _______________________
Control de calidad aprobado por: _______________________________
Fecha: _______________________
un
Este formato se utiliza para fines de entrenamiento y refleja algunos de los posibles contenidos para una
instalación cualificación
protocolo de cationes.
6. calificación operacional
Nota: ver también “Directrices suplementarias relativas a las buenas prácticas de fabricación
(GMP): validación”.
6.1 Sistemas y equipos deben funcionar correctamente y su operación
debe ser verificada de acuerdo con un protocolo de calificación operacional.
6.2 Se deben identificar los parámetros críticos de operación. Los estudios sobre la crit-
ical las variables deben incluir condiciones que abarca superior e inferior oper-
Ating límites y circunstancias (también conocida como “las peores condiciones”).
6.3 calificación operacional debe incluir la verificación del funcionamiento de todos los elementos del sistema,
piezas, servicios, controles, medidores y otros componentes.
155
6.4 Deben existir registros documentados para la verificación de la operación (Informe de calificación
operacional) para indicar el funcionamiento satisfactorio.
6.5 Los procedimientos operativos estándar para la operación deben ser finalizados y aprobado.
6.6 Formación de los operadores de los sistemas y equipos debe ser pro-
RESPETA, y formación mantenerse registros.
6.7 Sistemas y equipos deben ser liberados para su uso de rutina después de finalización de calificación
operacional, a condición de que todos calibración, limpio- ING, se encontraron mantenimiento, formación y
relacionados con las pruebas y los resultados sean aceptable.
Formato para un protocolo de calificación operacional una

Protocolo de validación _________ calificación operativa ________ Página _____ de _____

Título: ______________
Nombre del establecimiento: _________________________________________
________________________________________________________________________________
Protocolo de validación # ____________________ calificación operativa _______________
título ____________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
Protocolo escrito por _______________________________________________________________
La aprobación del departamento de ____________________________________ Fecha ____________
QA Aprobación por ______________________________________________ Fecha ____________
Objetivo
Para determinar que el sistema / equipo funciona de acuerdo con las especificaciones, y para registrar toda la
información y los datos pertinentes para demostrar que el sistema / equipo fun- ciones como se esperaba.
Alcance
Para llevar a cabo después de la instalación, modificación o traslado, después de la instalación de cualificación
de cationes se ha completado.
Responsabilidad
Persona responsable del funcionamiento del sistema / equipo llevará a cabo la calificación y registrar la
información.
El supervisor supervisará el estudio, verificar la finalización de los registros, escribir el informe de desviaciones
y el informe de certificación operativa (OQ).
Aseguramiento de calificar revisará y aprobará el protocolo OQ e informe. un
Este formato se utiliza para fines de entrenamiento y refleja algunos de los posibles contenidos para una
cualificación operativa protocolo de cationes.

Página 50
156
Formato para un protocolo de calificación operacional (continuación) una

Protocolo de validación _________ calificación operativa ________ Página _____ de _____

Título: ______________
Nombre del establecimiento: _________________________________________
________________________________________________________________________________
Materiales, equipos, documentos
Lista de equipos de calibración requerida (Gráfico 1).
Materiales o suministros necesarios para llevar a cabo la calificación operativa
1 ____________________________________________________________ Código # __________
2 ____________________________________________________________ Código # __________
3 ____________________________________________________________ Código # __________
4 ____________________________________________________________ Código # __________
5 ____________________________________________________________ Código # __________
6 ____________________________________________________________ Código # __________
SOPs y hojas de datos para las operaciones normales del sistema bajo prueba (Gráfico 2).
Los registros de capacitación que documentan que los operadores han sido entrenados (gráfico 2).
Manuales para el equipo (gráfico 2).
Procedimiento
Los datos de prueba y de calibración registro para aparatos e instrumentos (Gráfico 1) la calibración.
Prueba y condición operativa registro de puntos de control y alarmas (Gráfico 3).
Las salidas de prueba y registro (gráfico 4).
Lista de requisitos de calibración para el sistema bajo prueba y los registros de la calibración de
el sistema (Gráfico 5).
Medir y registrar los resultados de desafío específico para el sistema en condiciones normales y peor
la situación del caso en su caso (Tabla 6).
Registrar todas las desviaciones a los procedimientos realizados.
Preparar un informe de desviaciones incluyendo la justificación de la aceptación y el impacto en el
operación.
Preparar un informe de certificación operativa. Esto debe incluir la fecha de estudio iniciado;
Fecha de terminación; observaciones hechas; problemas encontrados; integridad de informa-
ción recogió; Resumen del informe de desviaciones; resultados de las pruebas de control / alarma; los datos de
la muestra si
apropiado; ubicación de los datos originales; otra información relevante para el estudio; y concluyente
siones sobre la validez de las operaciones de los equipos / sistemas.
Presentar control de calidad para su revisión y aprobación.
un
Este formato se utiliza para fines de entrenamiento y refleja algunos de los posibles contenidos para una
cualificación operativa
protocolo de cationes.

157
Formato para un protocolo de calificación operacional (continuación) una

Protocolo de validación _________ calificación operativa ________ Página _____ de _____

Título: ______________
Nombre del establecimiento: _________________________________________
________________________________________________________________________________
Preparación
Tabla 1: aparatos e instrumentos de Calibración.
Aparato / Instrumento
Método de calibración
fecha de calibración
_____________________ ________________________
Unesdoc.unesco.org unesdoc.unesco.org
_____________________ ________________________
Unesdoc.unesco.org unesdoc.unesco.org
_____________________ ________________________
Unesdoc.unesco.org unesdoc.unesco.org
_____________________ ________________________
Unesdoc.unesco.org unesdoc.unesco.org
_____________________ ________________________
Unesdoc.unesco.org unesdoc.unesco.org
_____________________ ________________________
Unesdoc.unesco.org unesdoc.unesco.org
_____________________ ________________________
Unesdoc.unesco.org unesdoc.unesco.org
_____________________ ________________________
Unesdoc.unesco.org unesdoc.unesco.org
_____________________ ________________________
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Realizado por: _____________________________________________
fecha ____________
Las desviaciones: ____________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
Verified by: ________________________________________________ Fecha ____________
un
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cualificación operativa
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Título: ______________
Nombre del establecimiento: _________________________________________
________________________________________________________________________________
Preparación
Gráfico 2: Comprobación de documentos
Título y número SOP
Ubicación del archivo
fecha de aprobación de QA / QC
____________________ ___________________________
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Registros de entrenamiento
Curso sobre SOP #
Nombre del personal
Fecha
______________
_________________________________________ ______________
______________
_________________________________________ ______________
______________
_________________________________________ ______________
______________
_________________________________________ ______________
______________
_________________________________________ ______________
Equipo Marca y modelo
Manual Disponible
______________________________________________________________ Y [] N []
______________________________________________________________ Y [] N []
______________________________________________________________ Y [] N []
Realizado por: _____________________________________________
fecha ____________
Las desviaciones: ____________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
Verified by: ________________________________________________ Fecha ____________
un
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Título: ______________
Nombre del establecimiento: _________________________________________
________________________________________________________________________________
Resultados
Gráfico 3: Los puntos de control y alarmas.
Punto de control / Reloj
Resultados
Fecha
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
Realizado por: _____________________________________________
fecha ____________
Las desviaciones: ____________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
Verified by: ________________________________________________ Fecha ____________
un
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Título: ______________
Nombre del establecimiento: _________________________________________
________________________________________________________________________________
Resultados
Tabla 4: Salidas
Salidas
Resultados
Fecha
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
Realizado por: _____________________________________________
fecha ____________
Las desviaciones: ____________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
Verified by: ________________________________________________ Fecha ____________
un
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Título: ______________
Nombre del establecimiento: _________________________________________
________________________________________________________________________________
Gráfico 5: Calibración de Equipos / Sistema
SOP de calibración
Resultado
Fecha
(Título corto y #)
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
_____________________ ______________________________________ _______________
Realizado por: _____________________________________________
fecha ____________
Las desviaciones: ____________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
Verified by: ________________________________________________ Fecha ____________
un
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Título: ______________
Nombre del establecimiento: _________________________________________
________________________________________________________________________________
Tabla 6: desafío específico del equipo o sistema
Prueba en condiciones normales:
Prueba del peor de los casos:
(Por ejemplo, la puesta en marcha después de la parada, el tiempo de recuperación de la temperatura, el
desequilibrio centrífuga)
Realizado por: _____________________________________________
fecha ____________
Las desviaciones: ____________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
Verified by: ________________________________________________ Fecha ____________
un
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cualificación operativa
protocolo de cationes.

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Título: ______________
Nombre del establecimiento: _________________________________________
________________________________________________________________________________
Informe de desviación
Desviación (s):
Justificación de la aceptación:
Impacto en la operación:
Escrito por: ________________________________________________ Fecha ____________
un
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cualificación operativa
protocolo de cationes.

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Título: ______________
Nombre del establecimiento: _________________________________________
________________________________________________________________________________
Informe de certificación operativa
Resultados:
Conclusiones:
Escrito por: _________________________________________________
fecha ____________
Control de calidad aprobado por: ____________________________________________ Fecha
____________
un
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cualificación operativa
protocolo de cationes.

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7. calificación de desempeño
Nota: ver también “Directrices suplementarias relativas a las buenas prácticas de fabricación
(GMP): validación”.
7.1 Sistemas y equipos deben realizar coherente, de acuerdo con especificaciones de diseño. El rendimiento
debe ser verificada de acuerdo con un protocolo de calificación de desempeño.
7.2 Deben existir registros documentados para la verificación de perfor-
Mance (rendimiento de los informes de calificación) para indicar la per- satisfactoria
Formance durante un período de tiempo. Los fabricantes deben justificar el seleccionado
período durante el cual se realiza calificación de desempeño.
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Título: ______________________ Nombre de la instalación: ____________________________________
_________________________________________________________________________________
Protocolo de validación # _______________________ Performance Qualification
título ____________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
Protocolo escrito por _______________________________________________________________
La aprobación del departamento de ____________________________________ Fecha ____________
QA Aprobación por ______________________________________________ Fecha ____________
Objetivo
Para determinar que los sistemas / equipos realice correctamente al pasar repetidamente la
del sistema en sus horarios previstos y registrando toda la información y los datos pertinentes. Resultados
debe demostrar que el rendimiento especificaciones consistentemente cumple-determinados pre
en condiciones normales, y en su caso de las peores situaciones posibles.
Alcance
Para llevar a cabo después de la instalación y certificación operativa se han completado
y aprobado.
Para llevar a cabo después de la instalación, modificación o traslado y para la revalidación en
intervalos apropiados.
Cada pieza del equipo debe ser validado antes de que sirve otra pieza de equipo /
sistema durante la validación de este último (por ejemplo, sistema de agua antes del generador de vapor; vapor
generador antes de autoclave).
un
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rendimiento de cualificación
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Título: ______________________ Nombre de la instalación: ____________________________________
_________________________________________________________________________________
Responsabilidad
Persona responsable del funcionamiento del sistema o equipo llevará a cabo la calificación
y registrar la información.
El supervisor supervisará el estudio, verificar la finalización de los registros y escribir el
Desviación y el Informe de Calificación del rendimiento.
Califica de Aseguramiento será revisar y aprobar el protocolo de certificación funcional y
Informe.
Materiales, equipos, documentos
SOP para las operaciones normales del equipo o sistema bajo prueba (incluyendo registro de datos
formas, gráficos, materiales y equipos necesarios) diagramas. Adjuntar copias.
lista SOP:
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
PNT especiales para las pruebas de rendimiento (incluyendo formularios de registro de datos, tablas, diagramas,
ma-
teriales y equipos necesarios, cálculos y análisis estadísticos para llevar a cabo, y
especificaciones y criterios de aceptación pre-determinado). Adjuntar copias.
lista SOP:
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
un
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Título: ______________________ Nombre de la instalación: ____________________________________
_________________________________________________________________________________
Procedimiento
Equipo: Ejecutar procedimiento normal tres veces para cada uso (configuración o de carga) y
registrar todos los datos requeridos y cualquier desviación del procedimiento.
Sistemas: Ejecutar durante 20 días consecutivos de trabajo, registrando todos los datos requeridos y cualquier
desviación del procedimiento.
Preparar el resumen de datos Formulario de Registro (Gráfico 1).
 Evaluación
Una todos, formularios de registro de datos completo y firmado.
Completar el Resumen de Datos Formulario de Registro (Gráfico 1).
Realizar todos los cálculos requeridos y los análisis estadísticos (Gráfico 2).
Comparación de los criterios de aceptación (Gráfico 3).
Preparar informe de desviaciones incluyendo la justificación de la aceptación y el impacto en el
actuación.
Preparar una certificación funcional Informe: Esto debe incluir: Estudio fecha de inicio;
Fecha de terminación; observaciones hechas; problemas encontrados; integridad de la información
recogido; Resumen del informe de desviaciones; resultados de las pruebas; Por qué los resultados cumplen con
la aceptación
Criterios; ubicación de los datos originales; otra información relevante para el estudio; y conclusiones
sobre la validez de los equipos / sistema.
Presentar certificación funcional Documento de control de calidad para su revisión y aprobación.
un
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Título: ______________________ Nombre de la instalación: ____________________________________
_________________________________________________________________________________
Gráfico 1: Resumen de datos de registro
(Para estar preparado para el procedimiento específico siendo probado)
Realizado por: _____________________________________________
fecha ____________
Verified by: ________________________________________________
fecha ____________
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rendimiento de cualificación
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Título: ______________________ Nombre de la instalación: ____________________________________
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Gráfico 2: Cálculos y análisis estadísticos
Realizado por: _____________________________________________
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Verified by: ________________________________________________
fecha ____________
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Título: ______________________ Nombre de la instalación: ____________________________________
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Gráfico 3: Criterios de aceptación frente a los resultados de pruebas de rendimiento
Criterios
Resultados
Contraseña errónea
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Título: ______________________ Nombre de la instalación: ____________________________________
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Informe de desviación
Desviación (s):
Justificación de la aceptación:
Impacto en el funcionamiento, función o proceso:
Escrito por: _____________________________________________
fecha ____________
Verified by: ________________________________________________
fecha ____________
un
Este formato se utiliza para fines de entrenamiento y refleja algunos de los posibles contenidos para un
rendimiento de cualificación protocolo de cationes.
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Formato para un protocolo de calificación de desempeño (continuación) una

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Título: ______________________ Nombre de la instalación: ____________________________________
_________________________________________________________________________________
Informe de calificación de desempeño
Resultados:
Conclusiones:
Escrito: _____________________________________________
fecha ____________
Verified by: ________________________________________________
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Este formato se utiliza para fines de entrenamiento y refleja algunos de los posibles contenidos para un
rendimiento de cualificación
protocolo de cationes.

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8. Recalificación
Nota: ver también “Directrices suplementarias relativas a las buenas prácticas de fabricación
(GMP): validación”.
8.1 La recalificación de sistemas y equipos debe hacerse en ajustan bailar con un horario definido. La
frecuencia de recalificación puede ser determinado sobre la base de factores tales como el análisis de los
resultados relativos a calibración, verificación y mantenimiento.
8.2 No debe haber recalificación periódica.
8.3 No debe haber recalificación después de cambios. El grado de requali- ficación después de que el cambio
debe ser justificado basa en una evaluación del riesgo de el cambio. Recalificación después del cambio debe ser
considerado como parte de la cambiar procedimiento de control.

9. Capacitación de sistemas “en uso” y equipo

9.1 No debe haber datos para apoyar y verificar el funcionamiento adecuado y rendimiento de los sistemas y
equipos que han sido “en uso” por un período de tiempo, y que no había sido sometido a la instalación y u
operativa calificación.
9.2 Estos deben incluir los parámetros de funcionamiento y los límites críticos para variables, calibración,
mantenimiento y mantenimiento preventivo, estándar procedimientos de operación (SOP) y registros.

10. Referencia
Una guía de la OMS a los requisitos de Buenas Prácticas de Fabricación (BPF).
Parte 2: Validación. Ginebra, Programa Mundial para Vacunas e inmu-
nización, el suministro de vacunas y Calidad, Red Mundial de Capacitación, Mundial
Organización de la Salud, 1997 (WHO / VSQ / 97.02).

174
Apéndice 7
la validación del proceso no estéril
1. Principio
2. Alcance
3. general
4. La validación prospectiva
5. validación concurrente
6. La validación retrospectiva
7. Revalidación
8. El control de cambios
1. Principio
1.1 La validación de procesos proporciona evidencia documentada de que un proceso es capaz de representar de
manera fiable y en varias ocasiones un producto de la calidad requerida.
1.2 Los principios de la planificación, organización y realización de validación proceso ción son similares a los
de calificación. Debe ser hecho de acuerdo con protocolos de validación de procesos, los datos deben ser
recogidos y revisados en contra criterios de aceptación predeterminado, y se refleja en los informes de
validación de procesos.

2. Alcance
2.1 Estas directrices describen los aspectos generales del proceso de validación para la fabricación de productos
acabados no estériles.
2,2 validación del proceso Normalmente debe cubrir al menos los pasos críticos y los parámetros (por ejemplo,
aquellos que pueden tener un impacto en la calidad de la producto) en el proceso de fabricación de un producto
farmacéutico.

3. General
3.1 La política y el enfoque al proceso de validación debe ser docu- mentado, por ejemplo en un plan maestro
de validación, y debe incluir la pro- crítico pasos Cess y parámetros.
3.2 Proceso de validación normalmente sólo debe comenzar una vez que la calificación de sistemas y equipos
de apoyo se ha completado. En algunos casos validación proceso ción puede llevarse a cabo simultáneamente
con calificación de desempeño.
3.3 Proceso de validación normalmente debe ser completado antes de la fabri-facture de producto terminado
que está destinado a la venta ( validación prospectiva ).Validación del proceso durante la producción de rutina
también puede ser aceptable ( con- de validación actual ).

175
4. La validación prospectiva
4.1 Factores críticos o parámetros que pueden afectar la calidad de la FIN- ISHED producto debe ser
identificado durante el desarrollo del producto. Conseguir esto, el proceso de producción debe ser dividido en
pasos individuales, y cada paso debe ser evaluada (por ejemplo, sobre la base de la experiencia o
consideraciones teóricas).
4.2 La criticidad de estos factores debe determinarse a través de una “Peor de los casos” desafío cuando sea
posible.
4.3 La validación prospectiva debe hacerse de acuerdo con una validación protocolo ción. El protocolo debe
incluir:
- una descripción del proceso;
- una descripción del experimento;
- detalles de los equipos y / o instalaciones que se utilizarán (incluyendo mensurables ing o equipo de
grabación) junto con su estado de calibración;
- las variables a monitorear;
- las muestras que deben tomarse - dónde, cuándo, cómo, cuántos y cuánto (tamaño de la muestra);
- las características de rendimiento del producto / atributos a ser monitoreados,
junto con los métodos de ensayo;
- los límites aceptables;
- horarios;
- las responsabilidades del personal; y
- detalles de los métodos para registrar y evaluar los resultados, incluyendo estadís- análisis tical.
4.4 Todos los equipos, el entorno de producción y pruebas analíticas
métodos a ser utilizados deben han sido validadas completamente (por ejemplo, durante la instalación
calificación y calificación operacional).
4.5 El personal que participa en los trabajos de validación deberían haber sido debidamente capacitado.
4.6 lotes documentación de fabricación a utilizar debe estar preparado
después de estos parámetros críticos del proceso han sido identificados, y ajustes de la máquina,
especificaciones de los componentes y las condiciones ambientales se han determinado y especificado.
4.7 Un número de lotes del producto final entonces debe ser producido.
El número de lotes producidos en este ejercicio de validación debe ser suficiente-
ciente para permitir la extensión normal de variación y las tendencias que se establecerá
y para proporcionar datos suficientes para la evaluación.
4.8 Los datos dentro de los parámetros acordados por último, a partir de al menos tres con-
lotes consecutivos, dando el producto de la calidad deseada pueden considerarse
constituir una validación adecuada del proceso.

176
4.9 Los lotes deben ser del mismo tamaño, y deben ser el mismo que el tamaño del lote deseado en la
producción a gran escala. Cuando esto no sea posible, el tamaño del lote reducido debe ser considerado en el
diseño del protocolo y cuando se inicia la producción a gran escala, la validez de los supuestos hizo debe ser
demostrada.
4.10 Numerosas pruebas se debe realizar en el producto en varios etapas durante el proceso de fabricación de
los lotes, en particular sobre la producto final y su paquete.
4.11 Los resultados deben ser documentados en el informe de validación. Como min-
imo, el informe debe incluir:
• una descripción del proceso: lotes de documentos / envases, incluidos los detalles
pasos de críticos;
• un resumen detallado de los resultados obtenidos a partir de procesos y última las pruebas, incluidos los datos de las
pruebas fallidas. Cuando los datos en bruto no se in- EXCLUYEN, se debe hacer referencia a las fuentes
utilizadas y en los que puede ser encontrado;
• cualquier trabajo realizado, además de los especificados en el protocolo, o cualquier desviación
Del protocolo debe señalar formalmente junto con una explicación;
• una revisión y comparación de los resultados con los esperados; y
• aceptación formal o el rechazo de los trabajos por parte del equipo o personas des- ignated como responsable de la
validación, después de la finalización de cualquier acción correctiva o el trabajo repetido.
4.12 Una de las conclusiones y recomendaciones han de hacerse en la medida de seguimiento y los controles en
proceso necesarios para la producción de rutina, en la base de los resultados obtenidos.
4.13 La conclusión y recomendación deben ser incorporados en los documentos de fabricación por lotes y
envasado de lotes y / o norma procedimientos de operación (SOP) para uso rutinario. Límites y frecuencias de
Test- ING y supervisión deben ser especificados. Acciones a tomar en caso de los límites de rebasamiento
deben especificarse.
4.14 lotes fabricados como parte del ejercicio de validación, y intend- ed a ser vendido o suministra, debería
haber sido fabricado bajo condiciones que cumplen plenamente con los requisitos de buenas prácticas de
fabricación y la autorización de comercialización (en su caso).

5. validación concurrente
5.1 En ciertos casos, puede ser apropiado para validar un proceso durante
la producción de rutina, por ejemplo, cuando el producto es una fuerza diferente de un previ-
producto ormente validado, una forma de tableta diferente o cuando el proceso está bien
entendido.

177
5.2 La decisión de llevar a cabo la validación concurrente debe ser hecha por
apropiadamente personal autorizado.
5.3 Es esencial que las instalaciones y equipos que se utilizarán durante
validación concurrente han sido calificados previamente.
5.4 La validación prospectiva debe hacerse de acuerdo con una validación
protocolo ción.
5.5 Los resultados deben ser documentados en el informe de validación.

6. La validación retrospectiva
6.1 La validación retrospectiva se basa en una revisión exhaustiva de his-
tórica de datos para proporcionar la evidencia documental necesario que el proceso de
está haciendo lo que se cree que hacer. Este tipo de validación también requiere la
preparación de un protocolo, el informe de los resultados de la revisión de datos, una
conclusión y una recomendación.
 6.2 La validación retrospectiva no es el método preferido de validación y debe utilizarse sólo en casos
excepcionales. Es aceptable sólo para bien estable-
ció procesos y no será el adecuado donde se han producido cambios en la
la composición de los productos, procedimientos o equipo de operación.
6.3 Datos suficientes deben ser revisados para proporcionar una estadísticamente signifi- conclusión no puede.
6.4 Cuando se consideran los resultados de la validación retrospectiva satisfacción toria, esto debe servir sólo
como una indicación de que el proceso no necesita para ser sometido a la validación en el futuro inmediato.

7.revalidación
Nota: véase el texto principal de “validación”. La necesidad de revalidación periódica de procesos no estériles
se considera que es una prioridad inferior a la de estéril
Procesos.
7.1 En el caso de procesos estándar usando un equipo convencional, una revisión de datos similar a la que se
requeriría para validada retrospectiva dación puede proporcionar una garantía adecuada de que el proceso sigue
siendo bajo control. Los siguientes puntos también deben ser considerados:
- la aparición de cualquier cambio en la fórmula maestra, métodos, a partir de
fabricante del material, el equipo y / o instrumentos;
- calibración de equipos y mantenimiento preventivo llevan a cabo;
- procedimientos operativos estándar (SOP); y
- programa de higiene y limpieza.

178
8.
Cambio de control
Nota: véase el texto principal de “validación”.
8.1 Los productos fabricados por los procesos que han sido sometidos a cambios no deben ser expuestos a la
venta sin plena conciencia y consi- ración del cambio y su impacto en el proceso de validación.
8.2 Los cambios que puedan exigir la renovación puede incluir:
- cambios en el proceso de fabricación (por ejemplo, tiempos de mezclado, secado tem- peraturas);
- cambios en el equipo (por ejemplo, adición de detección automática Sistemas);
- Zona de producción y sistema de apoyo cambios (por ejemplo reordenación de Areas o un nuevo método de
tratamiento de agua);
- la transferencia de procesos a otro sitio; y
- cambios inesperados (por ejemplo los observados durante la autoinspección o Du-
ing análisis de rutina de proceso de datos de tendencia).