Incarcarea Prin Sudare A Sculelor Din Industria Extractiva

INCARCAREA PRIN SUDARE A SCULELOR DIN INDUSTRIA EXTRACTIVA
UNIVERSITATEA ,,TRANSILVANIA” BRAŞOV

FACULTATEA DE STIINTA SI INGINERIA MATERIALELOR
CATEDRA INGINERIA MATERIALELOR SI SUDARII
Ing.BAITAN DIMITRIE - CRISTIAN
INCARCAREA PRIN SUDARE A SCULELOR DIN

INDUSTRIA EXTRACTIVA
HARDFACING OF EXTRACTIVE INDUSTRY

TOOLS
Conducator stiintific
Prof. Dr. Ing. Lucian SCOROBETIU
BRAŞOV
2010
-1-
MINISTERUL EDUCATIEI,CERCETARII SI TINERETULUI

UNIVERSITATEA “TRANSILVANIA” DIN BRASOV
BRASOV,B-DUL EROILOR NR.29, TEL 0040-0268-41300, FAX 0040-0268-410525
__________________________________________________________________
Catre ______________________________________________________________
Va aducem la cunostiinta ca in ziua de , ora , in sala , la catedra de Ingineria

Materialelor si Sudura, va avea loc sustinerea publica a tezei de doctorat intitulata,
“INCARCAREA PRIN SUDARE A PIESELOR DIN INDUSTRIA EXTRACTIVA”, elaborata
de ing. Cristian BAITAN in vederea obtinerii titlului de doctor in domeniul fundamental
“STIINTE INGINERESTI” , domeniul “ STIINTA MATERIALELOR” cu urmatoarea
componenta a comisiei:
PRESEDINTE: - Prof. Univ.Dr.Ing. Mircea HoreaTIERIAN

Decan Facultatea Stiinta si Ingineria Materialelor
Universitatea “Transilvania” Brasov
CONDUCATOR STIINTIIFIC: - Prof. Univ.Dr.Ing. Lucian SCOROBETIU
REFERENTI: - Prof. Univ.Dr.Ing. Emil CONSTANTIN
Universitatea ”Ovidius” Constanta
- Prof. Univ.Dr.Ing. Dan MIHAILESCU
Universitatea “Dunarea de Jos” Galati
- Prof. Univ.Dr.Ing. Radu IOVANAS
In acest scop va trimitem alaturat rezumatul tezei de doctorat si va invitam sa luati parte la
sustinerea publica a tezei de doctorat.
Eventualele aprecieri sau observatii asupra continutului lucrarii va rugam sa le transmiteti,
la catedra I.M.S. a Facultatii S.I.M.
-2-
CUVANT INAINTE
Prezenta teza de doctorat este rezultatul unor studii de cercetare si experimentarii practice
efectuate in vederea imbunatatirii medodelor de reconditionare a pieselor din industria extractiva.
Aceasta preocupare a aparut ca o consecinta a necesitatii de rezolvare a unor probleme cu care se
confrunta industria extractiva la ora actuala. Desi se fac eforturi de modernizare a utilajelor din
industria extractiva, pentru multe tipuri acestea au un pret de cost ridicat.
Lucrarea de fata este structurata pe 5 capitole.
In primul capitol se face referire la situatia actuala a incarcarii prin sudare a pieselor din
industria extractiva.
In capitolul II intitulat “Algoritm de proiectare si metodologie de obtinere a fluxului
ceramic”, prezinta obiectivele de obtinere a retetei de produs si de proiectare a tehnologiei de
fabricatie a acesteia.
In capitolul III “Experimentari efectuate pentru realizarea fluxului ceramic”, abordeaza
studiul folosind tehnica moderna de cercetare.
In capitolul IV ” Experimentari pentru imbunatatirea a componentelor din dotarea utilajelor
din industria extractiva”.
In capitolul V “Rezultate obtinute si contributile autorului” sunt prezentate concluzile finale,
contributia autorului,si perspectivele de contuinuare a cercetariilor teoretice si practice in acest
domeniu.
Aduc multumiri si pe aceasta cale conducatorului stiintific al tezei, domnului prof.univ. dr.
ing. Scorobetiu Lucian, pentru indrumarea si indicatiile competente cu care m-a sprijinit pe intreg
parcursul pregatirii si elaborarii tezei de doctorat.
De asemenea, aduc multumiri domnilor: sef catedra prof. univ.dr.ing. Machedon Teodor,
prof. univ.dr.ing.Iovanas Radu, prof. univ.dr.ing.Candea Virgil, prof. univ.dr.ing.Popescu
Rodica, prof. univ.dr.ing.Novac Gheorghe, prof. univ.dr.ing.Andreescu Florin.
Nu in ultimul rand, vreau sa multumesc familiei, pentru ca a fost alaturi de mine in tot acest
timp.
Autorul
FOREWORD
This thesis is the result of research studies and practical experiment carried out in order to
improve metodelor of reconditioning of spare parts from extractive industry. This concern has
appeared as a consequence of the necessity of resolving the problems faced by the extractive
industry. Although efforts are being made of modernising the machinery of extractive, for many
types they have a high cost price.
The thesis is structured on 5 chapters.
In the first chapter is related to the current situation of welding parts from extractive
industry.
In chapter II entitled "Algorithm design and methodology for obtaining the ceramic flow",
are presented the objectives of obtaining the recipe product design and manufacturing technology.
In chapter III, "Experiments carried out in order to achieve ceramic flow ", focuses on the
study using modern research technique.
In chapter IV, "Experiments to improve the components of machinery of extractive industry
"
In chapter V, “Results obtained and author contributions "are presented the final
conclusions, author's contribution, and perspectives regarding next theoretical and practical
researches within this area.
-3-
The author
STABILIREA OBIECTIVULUI TEZEI
Costul de pret al pieselor si subansamblelor utilajelor din industria extractiva au un cost de

pret ridicat, iar ele au o importanta foarte ridicata in buna exploatare si functionare a acestor utilaje,
s-a cautat noi solutii de reconditionarea acestora in general si particular a cupei masinii de haldat,
blindaje de moara , bene de autobasculante, placi de concasor. Avand la baza indelungate studii de
documentare si experimentari practice efectuate in acest domeniu de autor, prezenta teza de doctorat
isi propune urmatoarele obiective:
• Obtinerea unui cuplu flux sarma cu posibilitati de aliere mixta pentru incarcare in baie de
zgura si a unei noi tehnologii de fabricatie prin placare/ incarcare a suprafetelor active ale utilajelor
miniere cu elemente modulate.
• Realizarea unei sinteze a domeniilor de uzare.
• Elaborarea prin particularizare a metodologiei generale de calcul de proiectere a tehnologiei
de incarcare a suprafetelor active ale pieselor din componenta utilajelor active folosite in industria
extractiva tinand cont de fenomenele fizico-chimice topite pentru sudare.
• Particularizarea si adaptarea tehnologiilor de fabricatie a fluxurilor ceramice la conditiile de
nivel de aliere si granulatie specifice fluxurilor ceramice pentru incarcarea in baie de zgura, datele
prezentate au fost utilizate la elaborarea retetei de produs.
• Un program de testare a noului produs pentru clasificarea acestuia in categoria materialelor
pentru sudare cu capabilitate ridicata de realizare de depuneri cu rezistenta buna la solicitarile din
exploatarea utilajelor din industria extractiva.
• Proiectarea retetei de produs pe baza datelor din literatura de specialitate au dus la stabilirea
conditiilor tehnice de calitate pentru metalul depus prin sudare astfel incat sa asigure o buna
rezistenta la conditiile de solicitare severa din industria extractiva.
A fost conceput, realizat, experimentat un flux romanesc a carei compozitie chimica si caracteristici
tehnologice ce se incadreaza in caracteristicile fluxurilor straine destinate operatiilor de incarcare.
-4-
CUPRINS TEZA DE DOCTORAT
Cuprins
Introducere
Capitolul 1. Stadiul actual privind tehnologiile de depunere utilizand procedee de mare
productivitate
1.1. Caracterizarea materialelor pentru incarcare prin sudare cu procedee de inalta
productivitate
1.1.1. Principalele scule de mare uzura din industria extractiva
1.1.2. Uzarea suprafeŃelor active ale utilajelor din industria extractiva
1.1.3. Tipuri de frecare
1.1.3.1. Frecarea uscata
1.1.3.2. Frecarea in prezenta lubrefiantului
1.1.4. Tipuri de uzare
1.1.4.1. Uzarea de abraziune
1.1.4.2. Uzarea de oboseala
1.1.4.3. Uzarea prin coroziune
1.2. Procedee de incarcare prin sudare de mare randament
1.2.1. Incarcarea prin sudare cu arc electric cu electrozi tubulari
1.2.1.1. Tipuri de aliaje obtinute prin incarcarea cu electrozi tubulari
1.2.1.2. Parametrii regimului de incarcare cu electrozi inveliti si tubulari
1.2.1.3. Tehnici de incarcare cu electrozi tubulari
1.2.2. Incarcarea prin sudare sub strat de flux
1.2.2.1. Variante de incarcare sub strat de flux
1.2.2.2 Procedee de incarcare sub flux cu un electrod
1.2.2.3. Procedee de incarcare prin sudare sub strat de flux cu mai multi electrozi
1.2.2.4. Parametrii tehnologici de incarcare prin sudare sub flux
1.2.2.4.1. Parametrii tehnologici primari de incarcare prin sudare sub flux
1.2.2.4.2. Parametrii tehnologici secundari de incarcare prin sudare sub flux
1.2.3. Incarcarea prin procedeul cu arc electric in mediu de gaze protectoare
1.2.3.1. Incarcarea prin procedeul de sudare MIG-MAG
1.2.3.2. Parametrii tehnologici de incarcare prin sudare in mediu de gaze protectoare
1.2.4. Incarcarea in baie de zgura
1.2.4.1. Variante de incarcare in baie de zgura
1.2.4.2. Parametrii de incarcare in baie de zgura
1.3. Tehnologii pentru incarcare prin sudare
1.4. Materiale de incarcare
1.5. Corelatii compozitie chimica – microstructura
1.5.1. Sarme sudare gaz
1.5.2. Sarme vergele tubulare
1.6. Concluzii
Capitolul 2. Algoritm de proiectare si metodologie de obtinere a fluxului aliat ceramic
pentru incarcare prin sudare.
2.1. Algoritm de proiectare
2.1.1. Caldura specifica, caldura latenta de topire si capacitatea calorica
2.1.1.1. Caldura specifica
2.1.1.2. Caldura latenta de topire
2.1.1.3. Densitatea
2.1.1.4. Vascozitatea
2.1.1.5. Tensiunea superficiala
2.1.1.6. Conductibilitatea electrica
2.1.2. Reteta de produs a fluxului ceramic
2.2. Proiectarea tehnologie de fabricatie a fluxurilor ceramice aliate pentru
-5-
incarcare prin sudare

2.2.1. Tehnologia de fabricatie a fluxurilor ceramice
2.2.2. Concasarea, macinarea, cernerea
2.2.3. Dozarea
2.2.4. Malaxarea
2.2.5. Omogenizare
2.2.6. Preuscare
2.2.7. Uscare
2.2.7.1. Tehnologia de uscare
2.2.8. Calcinare
2.2.9. Conservarea fluxurilor
2.3. Rezultate
Capitolul 3. Exprimentari efectuate pentru realzarea fluxului ceramic aliat pentru
incarcarea prin sudare
3.1. Tehnologii de fabricatie a fluxului ceramic aliat pentru incarcare dura
3.1.1. Materii prime utilizate. Caracteristici
3.1.2. Studiu pentru stabilirea structurii granulometrice a sistemului de aliere
3.1.3. Prepararea silicatului lichid
3.1.4. Rolul modului si al PH-ului in procesul de intarire a solutiilor de silicate alcalini
3.1.5. Rolul dimensiunii particulelor in procesul de intarire
3.1.6. Determinarea caracteristicilor mecanice ale materialului depus
3.1.7. Caracterizarea cuplului flux-sarma pentru incarcarea in baie de zgura
3.1.7.1. Caracteristici fzico-chimice ale concentratului de alumino-magnezian.
3.1.7.2. Sistemul alumino-magnezian–florina caracteristici fizice
3.1.7.3. InfluenŃa concentratului alumino-magnezian asupra sistemelor zgurifiante de baza –
martor
3.1.8. Concluzii
Capitolul 4. Experimentari pentru imbunatatirea rezistentei la uzare a componentelor din
dotarea utilajelor din industria extractive
4.1. Aspecte generale
4.2. Baza de date pe tipuri de aliaj si domenii de utilizare
4.2.1. Materiale de incarcare neferoase
4.2.2. Materiale de incarcare feroase
4.2.3. Grupe de aliere
4.2.4. Domenii de utilizare a materialelor de incarcare
4.3. Experimentari pentru realizarea de elemente modulate pentru placare
4.3.1. Experimentari pentru validarea tehnologiei de incarcare
4.3.2. Realizarea elementelor modulate
4.4. Experimentari pentru extinderea noilor tehnologii de incarcare
4.4.1. Compozitia chimica a elementelor modulate
4.5. Experimentari pentru incarcarea mecanizata a suprafetelor active ale
robinetiilor din industria extractiva
4.5.1. Valorificarea materialelor pentru experimentari cu fluxul elaborate
4.5.2. Adaptarea regimurilor de incarcare prin sudare
4.5.3. Adaptarea regimurilor de incarcare prin sudare a sertarelor vanelor
4.5.4. Analiza metalografica
4.5.5. Incercarea de duritatea
4.6. Rezultate
Capitolul 5. Rezultatele obtinute si contributiile autorului
5.1. Rezultate obtinute in domeniul teoretic
5.2. Rezultate obtinute in domeniul practic
5.3. Contributii originale
5.4. Directii de continuare a cercetarii
Bibliografie
-6-
DOCTORAL THESIS SUMMARY
Summary
Introduction
Chapter 1. At the present stage on technologies for the submission by means of high
productivity
1.1. The characterization of materials for loading by welding processes with high
productivity
1.1.1. The main tools of great wear of extractive
1.1.2. Gauge active areas of the machinery of extractive
1.1.3. Types of friction
1.1.3.1. Dry friction
1.1.3.2. Friction in the presence of lubrefiantului
1.1.4. Types of fatigue cracks
1.1.4.1. Gauge by abraziune
1.1.4.2. Gauge of fatigue
1.1.4.3. Gauge by corrosion
1.2. Procedures used in the loading by welding high yield
1.2.1. The loading by electric welding electrodes with tubular
1.2.1.1. Types of alloys obtained by uploading with electrodes tubular
1.2.1.2. Loading system Parameters with electrodes, inveliti and tubular loading
1.2.1.3. Techniques with electrodes tubular
1.2.2. The loading by welding layer flow
1.2.2.1. Variants of loading under layer flow
1.2.2.2. Stream loading processes with an electrode
1.2.2.3. Procedures used in the loading by welding layer flow with electrodes
1.2.2.4. Technological Parameters by loading stream welding
1.2.2.4.1. Technological Parameters by loading stream welding primary
1.2.2.4.2. Technological Parameters by loading stream welding secondary
1.2.3. The loading process arc in AVG protective gas
1.2.3.1. Load by MIG-MAG welding
1.2.3.2. Technological Parameters by loading welding protective gas environment
1.2.4. The loading in the bathroom of slag
1.2.4.1. Load Variations in the bathroom of slag
1.2.4.2. Loading parameters in the bathroom of slag
1.3. Technologies for loading by welding
1.4. The charging materials
1.5. The correlation chemical composition – microstructure
1.5.1. Wire gas welding
1.5.2. Wire connecting rods, tubes
1.6. Conclusions
Chapter 2. Algorithm design and methodology for obtaining the flow ceramic ally for
loading by welding
2.1. Algorithm design.
2.1.1. Kindly specify, heat melting and latenta caloric
2.1.1.1. Kindly specify
2.1.1.2. Heat melting latenta
2.1.1.3. Density
2.1.1.4. Viscosity
2.1.1.5. Tension superficial explanation
2.1.1.6. Electrical conductivity
2.1.2. Recipe product flow ceramic
2.2. The design technology building ceramic allied flows for loading by welding
2.2.1. The technology building ceramic streams
-7-
2.2.2. Breaking, beating, sifting

2.2.3. The determination
2.2.4. Alligation
2.2.5. Mixing
2.2.6. Pre-drying
2.2.7. Drying
2.2.7.1. Drying technology
2.2.8. Asher
2.2.9. Conservation of flows
2.3. Results
Chapter 3. Experimentation made to accomplish the ceramic flow through welding for ally
3.1. Technologies building ceramic ally flow for loading take
3.1.1. The raw materials used features
3.1.2. Study to determine the structure of the system of align granulometrice
3.1.3. The preparation silicatului liquid
3.1.4. The role and PH in the process of strengthening of silicate solution focused on
3.1.5. The role of particle size in the process of strengthening
3.1.6. Mechanical profiling of material filed
3.1.7. Characterisation of torque flow-wire for dross in bath
3.1.7.1. Fizico-chemical characteristics of concentrate alumino-magnezian.
3.1.7.2. Magnezian – system alumino o physical characteristics
3.1.7.3. Magnezian alumino-used to influence on the basis of zgurifiante systems – witness
3.1.8. Conclusions
Chapter 4. Experimentation to improve the resistance to fatigue cracks components of
extractive industry machinery
4.1. General aspects
4.2. The database on the types of alloy and domains of use
4.2.1. Non-ferrous Materials loading
4.2.2. Ferrous materials loading
4.2.3. Align groups
4.2.4. Areas of usage load
4.3. Experimentation for the realization of modulated elements for cladding
4.3.1. Experimentation for charging technology validation
4.3.2. Achievement of modulated
4.4. Experimentation for the expansion of new technologies by loading
4.4.1. The chemical composition of the elements of modulated
4.5. Experimentation for mecanizata of the active surface of extractive cock
4.5.1. Exploitation of the materials for experimentari with the flow developed
4.5.2. Adaptation of loading by welding
4.5.3. Adaptation of loading by welding of sertarelor valve
4.5.4. Metallographic analysis
4.5.5. The trial of hardness
4.6. Results
Chapter 5. Achievements and contributions of the author
5.1. The results obtained in the field of theory
5.2. The results obtained in the field of practical
5.3. The original Contributions
5.4. Directions of further research
References
CAPITOLUL 1.
-8-
STADIUL ACTUAL PRIVIND TEHNOLOGIILE DE DEPUNERE UTILIZAND

PROCEDEE DE MARE PRODUCTIVITATE
1.1. CARACTERIZAREA MATERIALELOR PENTRU INCARCARE PRIN SUDARE CU

PROCEDEE DE INALTA PRODUCTIVITATE
Materialele pentru incarcarea prin sudare, a suprafetelor active intens solicitate la uzare,
asigura realizarea unor depuneri cu caracteristici fizico-chimice şi morfologice adecvate unor bune
rezistente la fenomenele de degradare din exploatare.
1.1.1. PRINCIPALELE SCULE DE MARE UZURA DIN INDUSTRIA

EXTRACTIVA
Exemple prin care se evidentiaza cazuri concrete de piese supuse uzarii:

1. Cupa de excavator prezentata in figura 1.1.; la care incarcarea peretilor laterali ai cupelor de
excavator sunt solicitati la compresiune si frecare de tipul material granular (pamant, nisip, pietris)
pe metal. Uzura apare ca urmare a deplasarii materialelor minerale pe suprafetale cupei si se
manifesta prin reducerea grosimii acestora.
Fig.1.1. - Cupa de excavator
2. Dintii cupei de excavator din figura 1.2. a,b,c. sunt elemente active si sunt solicitati
diferentiat. Astfel, varful acestora este supus la compresiune cu soc violent, iar suprafetele frontale
sunt supuse la frecare prin abraziune.Uzura apare atat pe varful dintiilor, unde se manifesta prin
microfisuri, ciupituri si modificari structurale ale geometriei prin deformare plastica, specifica
uzarii prin abraziune sub presiune ridicata combinata cu oboseala, cat si pe suprafetele dintelui unde
apare sub forma de rizuri si zgrieturi cauzate de deplasarea materialului de a lungul dintelui.
a.- Vedere din fata b.- Vedere de sus c.- Montajul dintilor
Fig. 1.2. a,b,c. - Dintii cupei de excavator
-9-
3. Uzarea blindajelor de pe tola morii de macinat minereu din figura 1.3. a., b. si figura
1.4.(blindaj nou) au rolul de a proteja cilindrul morii de solicitarile dinamice supuse la uzare
abraziva cu socuri datorate atat corpurilor de macinare (bile) cat si materialului de macinat
a. b.
Fig.1.3.a, b - Uzarea blindajelor Fig.1.4.- Blindaj moara nou
4. Ciocan de concasor nou prezentat in figura 1.5.a.,b.si in figura 1.6.uzat :Incarcarea

ciocanelor de concasor. Acestea au rolul de a macina materiale minerale ( roci) , motiv pentru care
sunt solicitate dinamic, la compresiune, cu sarcina aplicata aleatoriu si prin frecare de tipul abraziv
metal pe metal, materialul acestora fiind supus la oboseala mecanica. Uzura apare pe suprafetele de
atac si se manifesta prin defecte tipice de uzare prin abraziune sau soc intes sau moderat. Ea este
cauzata de procesele de microaschiere ce apar la miscarea relative dintre ciocan si materialul de
prelucrat si de microfisurile ce iau nastere in constituientii durii si fragili, ai suprafetelor active la
impactul acestora cu materialul de prelucrat
a - Vedere de jos b.- Vedere din lateral
Fig.1.5.- Ciocan de concasr Fig.1.6.- Ciocan de concasor uzat
5. Uzarea sapelor de foreza prezentate in figura 1.7.sunt organe active, ca si dintii cupei de
excavator, de prelucrat solul montate la capatul unei tevii de foraj ale unei foreze.Sapa de foreza
este supusa la solicitari de uzare abraziva cu socuri, actionand in roca uscata si umeda.este prezentat
modul de uzare al unei sape dupa 60000 ore de functionare si una noua.
Fig.1.7.- Sape de foreza (uzata si noua)
1.1.4. Tipuri de uzare
- 10 -
Pentru intelegerea fenomenelor care intervin in timpul uzarii suprafetelor metalice au fost
propuse diferite scheme de clasificare a tipurilor de uzare. In tabelul 1.2. este prezentata sinteza
domeniilor de uzare a celor doua clasificari si concluziile rezolvarii problematice abordate.
Tabel 1.2. - Sinteza domeniilor de uzare conform DIN 50 32 si Institutul InternaŃional de Sudura
(I.I.S.)
Tipuri de uzuri
X-predominant;
0 - mai puŃin important
Nr. Cupla de Categ Solicitare tribologica Exemple Tipul uzarii
Abraziune
bochimice
crt. frecare orii de practice
Adeziune
Reactii tri
smulgere
uzare
Cu
• Doua solide Lagar uns
Uzare metal
rostogolire
Alunecare
împingere
pe metal
*Rupere film hidrodinamic — — — x 0

rulare
1. lubrifiant
(uscata)
Cai de ghidare, Frecare de
Alunecare
lagare de alunecare x 0 0 x
alunecare,
bucse,
arbori
Rulmenti, roti Uzura de
Rulare
Metal cu mineral
dintate, flancurile rostogolire

arborilor cu came si rulare 0 0 x 0
2. *Doua solide Arcuri pentru Uzura
(semifluida) amortizoare, datorata x x x x
oscilatorie
Mişcare
telescoape, miscarii
suporti pentru oscilatorii
arcuri
Supape, limitator Uzură de
Împingere
de cursa apasare 0 0 x 0
Plăci preluare Uzură

Impingere
impact abraziva de — x x 0
apasare,
Metal pe metal
3. *Corp solid Cupa excavator, Uzura

Alunecare
• Particule burghie pentru abraziva — x — 0

piatra,snecuri de de
transport alunecare
Lagare alunecare
murdare(sub Uzura de
termodinamica
influenta abraziune
Alunecare
Oboseala
temperaturii apar intre trei 0 X X 0

procese corpuri
nedorite în
*Corp solid lagare)
4. *Particule
- 11 -
Rostogolire
Mori de macinat, 0 X X 0
Metal pe metal
extrudare
melcata
Apăsare
Mori de macinat 0 0 X 0
*Corp solid Pompe, conducte Uzura de
Curgere
5. *Suspensie eroziune
Metal cu
mineral
de particule (hidroabraziv — X X 0
în lichid ă)
Instalatii Uzura
Curgere pneumatice de (alunecare)
Metal cu mineral
Corp solid transport eroziune 0 X X 0

6. *Gaz care pneumatica
conŃine Instalatii Uzura prin
Apăsare
particule
Curgere
transport lovire de 0 X X 0
ciment, cereale, particule
praf de carbune
Pompe, Coroziune
(turbionare)
ondulatorie
ventilatoare, elice de cavitatie — — X 0

Curgere
navale
Palete de Eroziune
Metal cu mineral
Apăsare
7. *Corp solid turbine. prin lovire
*Lichid Turbine cu aburi particule — — X 0

lichide.
Pompe, supape, Eroziune
conducte prin
Curgere
deplasarea — — 0 X
lichidului
* Corp solid Scuturi termice, Eroziune
Metal cu
Curgere
mineral
8. * Gaz turbine de gaz gazoasa — — — X
1.2. PROCEDEE DE INCARCARE PRIN SUDARE DE MARE RANDAMENT
Procedeele de incarcare a pieselor prin sudare se folosesc in scopul depunerilor de material

pentru compensarea uzurilor, a recuperarii pieselor cu fisuri, crapaturi sau sparturi, pentru
imbinarea unor piese rupte sau a elementelor componente ale unor dispozitive sau constructii
sudate.
Aceste procedee au urmatoarele avantaje:

nu necesita utilaje complexe, costisitoare sau complicate;
straturile depuse prin sudare pot avea grosimi variabile;
operatiile pregatitoare ale suprafetelor nu sunt complicate, de cele mai multe
ori, reducandu-se la simple spalari si degresari;
sunt productive, eficiente si au un cost redus, putandu-se mecaniza si
automatiza;
- 12 -
pot fi reconditionate piese care inglobeaza o mare valoare de manopera si

material.
In comparatie cu alte procedee de reconditionare, procedeele prin sudare prezinta
urmatoarele dezavantaje:
stratul depus este neuniform, cu denivelari, fiind necesar un volum mai mare
de prelucrari mecanice ulterioare;
temperaturile ridicate modifica structura materialului de baza al piesei, deci se recomanda,
dupa reconditionare, aplicarea unor tratamente termice cu noi cheltuieli de energie si forta de
munca.
1.2.2. Incarcarea prin sudare sub strat de flux
Fig. 1.20. Principiul incarcarii prin sudare sub strat de flux
1.2.4. Incarcarea in baie de zgura
Fig. 1.35.- Schema de principiu a incarcarii in baia de zgura.1-piesa de incarcat; 2-patine de

racire; 3-material de adaos; 4-suprafata incarcata; 5-metal de adaos topit; 6-zgura topita; 7-
flux(zgura) netopit; 8-placa de sustinere; 9-ajutaje-contact electric; 10 -sursa de curent.
Procedeul de incarcare incepe la baza, cu patinele din cupru asezate pe placa de sustinere(8)
din oŃel (g>15 mm). In spaŃiul de incarcare se introduce fluxul pentru sudare
(7) si se amorseaza procesul de sudare prin realizarea arcului (arcelor) intre sarma metal de adaos
(3) si placa de baza (ca si la procedeul de incarcare sub flux).
Arcul electric topeste fluxul din jurul acestuia si formeaza o baie de zgura (6) care se
comporta ca o rezistenta formand o baie consistenta care ineaca arcul (arcele) electric. Arcul se
stinge, dar curentul trece in continuare prin baia de zgura topita (6) si baia de metal topit (5) care
- 13 -
dezvolta în continuare o cantitate de caldura considerabila, topind sarma electrod (3) care avanseaza
cu o viteza corespunzatoare. Metalul si zgura topita sunt încadrate (sustinute lateral) de peretii
patinei racite cu apa care exercita un efect de solidificare rapida de la exterior spre interior, topind
parŃial zona de contact cu piesa de incarcat formand practic sudarea de acesta.
Patinele de cupru racite cu apa fiind glisante incep sa se deplaseze pe verticala cu viteza de
incarcare Vinc,realizand formarea depunerii incepand de la baza si continuand ascensional, procesele
de topire (zgura-metal de adaos) si solidificarea decurgand continuu pana la finalizarea incarcarii in
partea superioara. Periodic se completeaza cantitatea de flux. Numarul sarmelor electrod este
variabil in functie de grosimea pieselor de încarcat, uneori putand efectua si o miscare de pendulare.
In locul sarmelor electrod se pot folosi electrozi tubulari, benzi stratificate sau placi turnate.
1.6.Concluzii
Studiile efectuate asupra durabilitatii suprafetelor active ale utilajelor utilizate in industria
extractiva au evidentiat faptul ca acestea sunt supuse in exploatare la uzare complexa de abraziune
combinata cu coroziune si oboseala mecanica.
Realizarea unei baze de date cu piese de uzura ridicata si importanta majora care necesita
duritatii ridicate si diguranta in exploatare in industria extractiva
Uzarea intensa si durabilitatea relativ redusa in conditii normale de exploatare impune
incarcarea si reconditionarea acestora prin procedee de inalta productivitate.
Analiza procedeelor de incarcare prin sudare a evidentiat ca aplicabile procedeele de
incarcare sub strat de flux, procedeele MIG-MAG cu sarma tubulara si procedeul de incarcare in
baie de zgura.
Studiul caracteristicilor tehnice ale materialelor de incarcare prin sudare a evidentiat faptul
ca exista materiale de adaus in fabricatie curenta adecvata incarcarii si reconditionarii
componentelor din industria extractiva pentru incarcarea sub strat de flux si cu sarme tubulare MIG-
MAG.
Procedeul de incarcare in baie de zgura este insa grevat de aceste materiale fapt ce impune
realizarea unui nou cuplul flux – sarma, in speta a unui nou flux ceramic aliat ce poate fi folosit in
productia curenta.
CAPITOLUL 2.
ALGORITM DE PROIECTARE SI METODOLOGIE DE OBTINERE A FLUXULUI
ALIAT CERAMIC PENTRU INCARCARE IN PRIN SUDARE
2.1.ALGORITM DE PROIECTARE
- 14 -
Obiectivele urmarite in continuare sunt cele de obtinerea retetei de produs pentru materialele
de sudare, pentru noul flux de incarcare in baie de zgura si de proiectare a tehnologiei de fabricatie
a acestuia.
Proiectarea retetei de produs se realizeaza in prezent printr-o abordare sistematica a
functiilor de corelare ale caracteristicilor fizico-chimice si morfologice ale componentiilor
mineralogici cu corelarea depunerilor active de proiectat.
Algoritmul clasic de elaborare al retetelor de produs este diferit, fata de metodologia clasica,
pentru cazul realizarii depunerilor prin procedee speciale, in aceasta situatie se gaseste si incarcarea
in baie de zgura cu flux aliat.
Pentru intocmirea unei banci de date cuprinzand diagramele specifice de variatie a
caracteristicilor termofizice ale zgurilor şi pentru elaborarea ecuaŃiilor de predicŃie a caracteristicilor
mentionate, au fost efectuate studii in domeniu. Acestea vor servi la elaborarea unor marci de flux
cu consum energetic redus şi la elaborarea unei metodologii pentru corectia retetelor de fabricatie,
pentru imbunatatirea nivelului calitativ al fluxurilor si reducerea costurilor materiale de fabricatie a
acestora.
In aceasta faza s-au efectuat cercetarii pentru determinarea corelatiei dintre compozitia
fluxurilor si a caracteristicilor termofizice ale zgurilor de la sudare. Aceste caracteristici sunt:
vascozitatea, tensiunea superficiala si conductibilitatea electrica.
2.1.2.
Nr Reteta de produs
Rezisten a fluxului
Rezistenta ceramicRezistenta Compozitie chimica
Rezisten
. ta temperatuir ta abraziune
In scopul proiectarii
crt coroziun a retetei de produs a noului
solicitari material datele din literatura de speciallitate
referitor la. corelatia
e dintre rezistenta la uzare
la soc a partiilor componente ale utilajelor din industria
extractiva,1.compozitia
25% chimica 75% si ecuatiile88% de apreciere
90% ale caracteristicilor obtinute pe zgura care
0.6%C,0,7%Mn,0,5%Si,
sunt prezentate in tabelului 2.10. 4%Cr,3,5%MO,3,5%W,
Rest%Fe
2. 60% 87% 75% 98% 4%C,1%Mn,1,5%Si,12
Tabel 2.10. - Mod de alegere a materialelor pentru incarcat %Cr,3,6%Mo,1%W,Rest
in functie de rezistenta la unele
solicitari %Fe
3. 60% 77% 32% 0% 5%C,2%Mn,1,5%Si,20
%Cr,4,5%Nb,4,5%W,1
%V,1%B,
Rest%Fe
4. 80% 85% 75% 74% 0.6%C,0,7%Mn,0,5%Si,
4%
Cr,1%MO,3,5%W,Rest
%Fe
5. 75% 85% 94% 14% 0.6%C,0,7%Mn,0,5%Si,
4%
Cr,3,5%MO,3,5%W,Res
t%Fe
6. 90% 90% 75% 98% 0.6%C,0,7%Mn,0,5%Si,
- 15 -
4%
Cr,3,5%MO,3,5%W,Res
t%Fe
7. 90% 90% 75% 73% 0.6%C,0,7%Mn,0,5%Si,
4%
Cr,3,5%MO,3,5%W,Res
t%Fe
8. 90% 90% 35% 74% 0.6%C,0,7%Mn,0,5%Si,
4%
Cr,3,5%MO,3,5%W,Res
t%Fe
9. 90% 92% 75% 54% 0.6%C,0,7%Mn,0,5%Si,
4%
Cr,3,5%MO,3,5%W,Res
t%Fe
10. 98% 99% 75% 55% 0.6%C,0,7%Mn,0,5%Si,
4%
Cr,3,5%MO,3,5%W,Res
t%Fe
Pentru o buna rezistenta la uzare s-a stabilit, conform tabelului 2.10., ca aliajul cu numărul
“1” se potriveste cel mai bine, are procentul de nepotrivire cel mai mic, ca optima compozitia
chimica a depunerii cea prezentata in tabelul 2.11.
Pentru o buna rezistenta la uzare s-a stabilit, conform tabelului 2.10., ca aliajul cu numărul “1” se
potriveste cel mai bine, are procentul de nepotrivire cel mai mic, ca optima compozitia chimica a
depunerii cea prezentata in tabelul 2.11.
Tabel 2.11. - Mod de alegere a materialelor pentru incarcat in functie de rezistenta la unele
solicitari
Rezisten Rezistenta Rezistenta Rezistenta Compozitie chimica

ta temperatuir solicitari la abraziune
coroziun a soc
e
25% 75% 88% 90% (0.61)%C,(0,7-1,5)%Mn,
(0,5-1%Si,(2,5-6)%Cr,
Rest%Fe
2.2. PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICATIE A FLUXURILOR

CERAMICE ALIATE DE INCARCARE PRIN SUDARE IN BAIE DE ZGURA
Fluxurile de la sudarea in baie de zgura sunt materiale sub forma de pulbere care se depun in
lungul sudurii care genereaza prin efect Joule-Lenz fenomenul de topire al materialului de adaus de
tip sarma si a pulberilor metalice si feroaliajelor aliate precum si a materialului de baza.
Pentru proiectarea sistemului zgurefiant de baza s-a procedat la cercetarea unor fluxuri de
sudare in baie de zgura cum este fluxul rusesc AN 8 si cel suedez OK 10.50 si la analiza
compatibilitatii dintre sistemele zgurefiante analizate cu sistemul de aliere conform tabelului 2.12.:
- 16 -
Tabel 2.12. - Analiza compatibilitatii dintre sistemele zgurefiante analizate cu sistemul de aliere
Sistem zgurefiant Sistem de aliere

nisip cuartos feromangan
marmura ferosiliciu
magnezita ferocrom
alumina grafit
oxid de fier
Proiectarea retetei de produs s-a finalizat prin optimizarea pe criterii economice a

participarii in total produs a materiilor prime. In tabelul 2.13. este prezentata reteta de produs astfel
obtinuta.
Tabel 2.13. – Reteta de produs
Material Procentaj
nisip cuartos 35%
feromangan 25%
marmura 4,5%
magnezita 5,5%
alumina 12%
tunder 2%
ferocrom 15%
grafit 1%
sulf si fosfor de la materiile prime
liant 13% silicat de sodiu dizolvat in apa
2.2.1. Tehnologia de fabricatie a fluxurilor ceramice
Pe baza studiilor efectuate s-a elaborat tehnologia de fabricatie a fluxurilor ceramice aliate.
Trebuie mentionat ca acesta tehnologie are un grad de complexitate ridicat, datorita numarulului
mare de operatii tehnologice, precum si de faptul ca, daca doar una din aceste faze nu se defasoara
corespunzator, sansele ca produsul final sa nu aibe caracteristicile cerute in final sunt mari. Din
nefericire posibilitatea de control interfazic este destul de redusa putind fi descoperite doar cand
produsul este in stadiul final.
Operatiile tehnologice care alcatuiesc tehnologia de fabricatie sunt urmatoarele:
1. Concasarea, macinarea si cernerea componentelor;
2. Dozarea;
3. Omogenizarea;
4. Malaxarea;
5. Granularea;
6. Preuscarea;
7. Uscarea si calcinarea;
8. Conservarea fluxurilor;
9. Ambalarea fluxurilor.
2.2.2. Concasarea, macinarea, cernerea componentelor
• Concasarea - operatia de spargere a blocurilor de materii prime in bulgari cu ajutorul

concasoarelor in vederea macinarii.
• Macinarea - operatia de maruntire cu ajutorul morilor a materialelor concasate pentru a se
aduce la o granulatie corespunzatoare fabricarii fluxurilor.
- 17 -
• Cernerea - operatia de separare a granulelor mai mari decat limita superioara admisa sau de
separare a particolelor straine (impuritati).
Operatia se realizeaza pe un utilaj Kolergang cu taler fix prezentat in figura 2.3. utilizandu-
se silicat lichid.
Fig.2. 3. - Malaxor de tip Kolergang Fig.2.4. - Omogenizator cu talere si pieptene
Prin realizarea unei paste cu o vascozitate care sa se situeze intre limitele (4000-5000) cps si
apreciata manual se foloseste Omogenizator cu talere si pieptene.
2.2.3. Dozarea
Reprezinta operatie importanta de obtinere a calitatii dorite de fluxuri care se efectueaza in

mai multe etape:
• Alimentare - operatie tehnologica de incarcare a silozurilor aferente instalatiei de
dozare cu materii prime in vederea dozarii retetelor de fabricatie,
• Dozare propriu-zisa - cantarire manuala sau automata a tuturor componentelor
necesare pregatirii fluxurilor conform retetei de fabricatie.
Materiile prime introduse in procesul de productie trebuie sa corespunda din punct de vedere
calitativ, avind caracteristicile cuprinse în specificatiile tehnice de aprovizionare prezentate in cele
ce urmeaza:
Silicat de sodiu : de la Combinatul de produse clorosodice Ocna Mures cu
urmatoarele caracteristici:
Densitate ρ= (1,38 – 1,42) [Kg / m 3]
Modul E= (3,1 – 3,2) [N/m²]
Vascozitate η = (250 – 350) [cps]
Nisip cuartos – SiO2de la Deva din exploatarea Arieseni sub forma de cistale
polimorfe cu o compozitie chimica de 99% SiO2. Are densitatea cuprinsa intre ρ=(2.52-2.65)
kg/m³;duritatea pe scara Mohs intre (6-7).
Feromangan – produs de expoatarea Baia Mare cu compozitia chimica prezentata in
tabelul 2.15.
Tabel 2.15. - Compozitia chimica feromangan
Proba Continut de elemente, %

C Si Mn P S Fe
Feromangan 2 max 2 min 75 max 0,35 0,003 Rest
Ferosiliciu - din exploatarea de la Ferom Tulcea cu compozitia chimica in tabelul

2.16:
- 18 -
Tabel 2.16. - Compozitia chimica ferosiliciu

C Si Mn Cr Al P S Fe
Ferosiliciu 2 max 40-47 max 1 max 0,6 max 2 max 0,05 max 0,04 Rest
Alumina produsa de Combinatul din Tulcea, de puritate 99.99% are densitatea

ρ=(3.5 - 3.6)*10³ kg/m³ si duritatea pe scara Mohs de 9 si cu compozitia chimica prezentata in
tabelul 2.17.
Tabel 2.17. - Compozitia chimica alumina

C Si P S
Alumina max 2 max 2 max 0.35 max 0,03
Marmura din exploatarea din Simeria

Este utilizat carbonatul de calciu sub forma de marmura. Se evidentiaza descompunerea
carbonatului de calciu la temperaturi cuprinse între (600 – 900)oC.
Compozitia chimica este prezentata in tabelul 2.18.
Tabel 2. 18. - Compozitia chimica marmura

CaO Fe2O3 SiO2 CO2
Calcar 54,2 1,05 1,65 44,1
Oxid de fier de Combinatul Sarmei Campia Turzii cu o puritate 99,9% Fe2O3

Ferocrom - de la Ferom Tulcea cu compozitia chimica prezentata in tabelul 219.
Tabel 2.19. - Compozitia chimica ferocrom

C Si Cr P S Fe
Ferocrom 3,08 0,71 68,02 0,027 0,003 Rest
Grafit sau negru de fum produs de Copsa Mica avand 99% carbon.
2.2.4. Malaxarea
• Malaxarea - operatia de amestecare a materiilor prime omogenizate, cu solutii de

silicat de diferite tipuri si cu apa
2.2.5. Omogenizarea
• Omogenizarea este operatia de amestecare a materiilor prime pulverulente in stare

uscata in vederea obtinerii unei repartitii uniforme a acestora in flux.
- 19 -
2.2.6. Preuscare
• Preuscarea este operatia premergatoare uscarii/calcinarii prin care se elimina natural o

parte din apa din flux.;se poate face atat in mediul ambiant (evitandu-se insa, curentii de aer) cat si
in incinte speciale, asa numitele camere de preuscare, in care temperatura trebuie sa fie de minim
15 0C, iar umiditatea relativa, de maximum 50 %.
2.2.7. Uscarea
• Uscarea – operatie tehnologica de eliminare a apei de constitutie din flux prin
introducerea si mentinerea acestora in cuptoare la o temperatura prescrisa.
Fig.2.5. - Uscator cu tambur rotativ

1 – Tambur rotativ; 2 - Buncar de alimentare; 3 - Cos evacuare gaze; 4 - Arzator;5 - Coroana
dintata; 6 - Motor antrenare; 7 - Role sprijin; 8 - Cale de rulare; 9 - Buncar colectare flux; 10 -
Role antrenare.
2.2.8.Calcinarea
• Calcinarea – operatie tehnologica de eliminare a apei de constitutie din flux prin

introducerea si mentinerea acestora in cuptoare la o temperatura prescrisa.
Calcinarea fluxului se efectueaza in cuptorul cu banda la 600°C cu fluxul depus in tavi de
uscare, iar debitul de flux uscat este de 60 kg la un ciclu complet de avans al benzi pe o durata de 2
ore conform diagramei de calcinare reprezentata in figura 2.6.
- 20 -
Fig. 2.6.- Diagrama de calcinare
2.2.9. Conservarea fluxurilor
• Conservarea - operatia de pastrare a fluxului in camera de temperatura si umiditate

controlata, dupa ce acesta a fost calcinat. Camera de conservare trebuie sa asigure o umiditatede
max. 30% si o temperatura de min. 15 0C.
2.5.Rezultate
Cercetariile efectuate au condus la obtinerea urmatoarelor rezultate :

• Particularizarea metodologiei generale de calcul de proiectere a tehnologiei de incarcare
pentru elaborarea procedeelor de fabricatie prin incarcare in baie de zgura a suprafetelor active din
componenta utilajelor active folosite in industria extractiva, inclusiv a ecuatiilor de predictie de
conductibilitate termo-fizica a zgurii;
• Elaborarea de catre autorul tezei de doctorat pornind de la ecuatiile generale ale fizicii, a
unei noi metodologii de proiectare a fluxurilor ceramice aliate pentru incarcarea
in baie de zgura, metodologie ce reprezinta contributia personala a autorului;
• Particularizarea si adaptarea tehnologiilor de fabricatie a fluxurilor ceramice la conditiile de
nivel de aliere si granulatie specifice fluxurilor ceramice pentru incarcarea in baie de zgura, datele
prezentate mai sus au fost utilizate la elaborarea retetei de produs.
• Reteta astfel elaborata este prezentata in cele ce urmeaza.
CAPITOLUL 3.
EXPRIMENTARI EFECTUATE PENTRU REALZAREA FLUXULUI CERAMIC ALIAT
PENTRU INCARCAREA PRIN SUDARE
3.1.1. Materii prime utilizate. Caracteristici.
- 21 -
Corespunzator retetei de produs s-au ales o serie de materii prime si materiale necesare
pentru realizarea fluxului ceramic aliat pentru incarcari in baie de zgura cu caracteristici chmice si
morfologice determinate de producator sau utilizator, conform datelor din tabelele 3.1.,3.2. care
cuprind cele doua sisteme:
Tabel 3.1. – Sistemele retetei
Sistem Procentaj %
zgurefiant 70
aliere 30
Tabel 3.2. – Reteta de produs
Nr. Materii prime Granulatie Limite Sistem

crt. %
1. Nisip cuartos Pulberi 33-35
2. Magnezita Pulberi 5-7
3. Alumina Pulberi 11-15 Zgurefiant
4. Oxid de fier Pulberi 1.5-3.5
5. Ferosiliciu Pulberi 10-15
6. Feromangan Pulberi 21-26
7. Ferocrom Pulberi (10-16)% Aliere
8. Grafit Pulberi 3%
9. Silicat de sodiu Lichid vascos 13-19 Liant
In aceasta faza se cantaresc conform retetei de produs care s-a elaborat, cu caracteristicile
depunerilor prescrise prin brevetul de inventie si anume:
nisip cuartos 37%
feromangan 10%
magnezita 15%
alumina 12%
oxid de fier 3%
liant (silicat de sodiu) 18%
ferocrom 12%
grafit 1%
ferosiliciu 7%
aditivi
3.1.1.1. Concasarea, macinarea, cernerea componentelor
Materialele sub forma de bulgari sunt feroaliaje se supun operatiei de maruntire si macinare.
Pentru aceasta a fost prevazut un concasor cu falci tip Blake, prezentat in figura 3.2., compus din:
- 22 -
Fig.3.2. - Concasor cu falci tip Blake

1. - gura de alimentare; 2. - falca fixa; 3. - falca mobile; 4. - mecanism actionare biela-manivela; 5.
- mecanism de retragere falca mobile; 6.- lagare; 7. - mecanism de reglare a distantei dintre falci,
pentru reglarea sortului de macinare; 8. - gura de evacuare sort macinare; 9. – batiu
Mineralele si feroaliajele sunt introduse in concasorul cu falci, fabricate din otel manganos,
prin gura de alimentare. Pentru obtinerea sortului dorit s-a executat mai intii reglarea falcii mobile.
Dupa spargere materialele sunt introduse in moara cu bile, figura 3.64., care continua sfaramarea la
dimensiuni mai mici.
Materialul astfel concasat este macinat in moara cu bile cu actiune discontinua, prezentata in
figura 3.3. a si b alcatuita din:
a. b.
Fig.3.3. - Moara cu bile
1. - tubul morii;2. - roata de antrenare;3. - gura de alimentare;4. - gura de evacuare;
5. - incarcatura morii compusa din materii prime si elemente de macinare;6. - lagare;7. - batiu.
3.1.1.2.Dozarea componentelor
Dozarea materiilor prime.In acesta faza are loc prepararea retetei de produs cu o precizie
de1% prin cantarirea manuala sau automata a tuturor componentelor necesare pregatirii fluxului
conform retetei. Materiile prime pulverulente ( marmura, fluorina, rutil, feromanangan, ferosiliciu,
ferocrom, ferotitan, nichel, etc) introduse in procesul de productie trebuie sa corespunda din punct
de vedere calitativ, avind caracteristicile cuprinse în specificatiile tehnice de aprovizionare.
3.1.2. Studii pentru stabilrea structurii granulometrice a sistemului de aliare
Calitatea fluxului depinde în mare masura de pregatirea corecta a componentelor

pulverulente, care intra în compozitia fluxului. Curgerea laminara a masei prin presa si distribuirea
uniforma a acesteia in flux se asigura prin alegerea raŃionala a compozitiei granulometrice a
- 23 -
materiilor prime pulverulente, prin asigurarea unei plasticitati optime a acesteia precum si printr-un
continut redus de impuritati granulometrice.
Dozarea granulometrica a feroaliajelor si pulberilor metalice cu rol de aliere trebuie facuta
corect pentru a asigura parametrii constanti tehnologici la presare si pierderi reduse prin arderea
elementelor de aliere în procesul de sudare.
Cercetarea granulometrica s-a efectuat pe sita vibratoare, figura 3.5. a, b.
a b
Figura 3.5. a.si b.- Sita vibratoare pe fractii granulometrice
3.1.1.3.Malaxarea
Inainte de malaxarea fiecarei sarje se verifica starea de curatenie, pozitia rozurilor si rotirea
usoara a rolelor si invartitorului de omogenizare uscata si functionarea ceasurilor temporizatore ca
in figura 3.6.a.si b.
a. b.
Fig. 3.6.a.si b. – Malaxor
Plasticitatea pastei se verifica manual, durata operatiei este de (89-180) minute. La

schimbarea sortimentului malaxorul se va curatii manual pana la suprafata metalica si se va spala cu
pompa de apa sub presiune. Descarcarea containarului de masa dozata se va face cu malaxorul
pornit, ca in figura 3.7. a si b.
- 24 -
a. b.
Fig. 3.7. a. si b.- Malaxor
3.1.1.4.Omogenizarea
In situatia de fata, datorita microalierii cu lantanide si a diferentelor mari între densitatile

materilor prime este nevoie sa se execute si o operatie de preomogenizare. Aceasta operatie se face
în mod curent, intr-un preomogenizator cu tambur rotativ cu bile, timp de 10 minute ca in figura 3.9
.
Fig.3.9.- Preomogenizatorul cu bile
3.1.1.5.Granularea
Se relizeaza cu ajutorul granulatorului din figura 3.16. si consta in trecerea pastei printr-o
sita metalica dupa care granulele sunt intarite cu CO2 pentru a preveni prinderea lor.
Fig.3.16. – Granulator Fig.3.17. – Cuptor
3.1.1.6. Preuscarea
Modulele silicatului mai mici din intervalul (2- 4) favorizeaza inglobarea unor cantitati mai
mari de substante solide ce confera produsului durabilitate mai mare. Pe de alta parte
hidrorezistenta creste pe masura cresterii modulului.
3.1.1.7. Uscare si calcinare

- 25 -
Sunt operatii realizate cu ajutorul cuptorului din figura 3.17., in doua faze, astfel prima faza
se realizeaza in aer liber timp de 24 ore ca in faza a doua sa se realizeze cu cuptorul cu diagrama
timp de 1 ora la 105°C, ca in final sa se ajunga la 400°C timp de 2 ore conform diagramei de
calcinare reprezentata in figura 2.6. din capitolul II.
3.1.1.8.Sitarea
Se realizeaza pe sita vibratoare cu orificii de 0,35 mm, pentru obtinerea optima a fractiei
utile de 10%, iar fractia mare peste 2 mm se macina si se reseteaza ca in figura 3.18.
Fig.3.18.- Sita vibratoare
3.1.1.9.Ambalarea
Fluxul este ambalat si etichetat cu sarjele respective, se pastreaza separate pana la efacuarea
receptiei calitative. Receptia se executa atat prin verificare granulometrica cat si prin probe de
sudura. Incercarile prin sudare se executa cu ajutorul unei instalatii automate de sarma sau banda in
functie de destinatia fluxului. Se executa doua tipuri de incercari:
- incercarea de comportare la sudare prin care se verifica caracteristicile sudurii,
aptitudinile de ionizarea arcului, forma si aspectul cordonului de sudura;
- incercarea caracteristicilor mecanice prin executatarea unui metal depus prin sudare
cu regim prestabilit, din care se preleveaza si se incearca epruvetele necesare.
3.1.6. Determinarea caracteristicilor mecanice ale materialului depus.
Pentru asigurarea unei bune rezistente la uzare prin abreziune sub preisiune medie si
ridicata necesara pentru protectia antiuzura a utilajelor miniere s-a constatat, in baza datelor din
literatura de specialitate si s-a ales conform prescriptiilor din tabelele 2.10. si 2.11. capitolul II
tabele un aliaj cu urmatoarea compozitie chimica a metalului depus:C = ( 0,5 – 0,8 )%;Mn= ( 4– 6
)%;Cr= ( 2 – 3 )%;Si= ( 1,5 – 2 )%.Duritatea materialului depus prin sudare este de minimum 45
HRC.
3.1.7.Caracterizarea cuplului flux - sarma pentru incarcarea in baie de zgura
Se realizeaza pe trei probe pentru determinarea compozitiei materialului depus. Probele s-au
executat cu o sarma de 4 mm S10MnNi cu care s-a realizat o depunere pe un otel 16 Cr6 Ni cu
dimensiuniile (150 X 100) mm, pentru care s-au folosit parametrii tehnologici prezentatii in tabelul
3.23.
Parametrii tehnologici de sudare in baie de zgura au fost stabiliti prin incercari succesive si
constitue contributia personala a autorului.
Tabel 3.23. – Parametrii tehnologici

- 26 -
Parametrii Valori
Curent de sudare (520-580) A
Tensiune arcului (28-30) V
Lungimea capat liber (25-35) mm
Inaltime strat de flux (25-35) mm
Temperatura intre straturi 150°C
Viteza de sudare (0,5-0,55)m/min
Din depunerea executata cu acesti parametrii s-au realizat 3 probe care au fost testate pentru
determinari:
1. determinari de compozitie chimica;
2. determinari de duritate;
3. determinari de structura.
si prezentate in tabelul 3.10. urmator.
Tabel 3.10.- Rezultatele determinariilor

Nr.epruvete 1 2 3
Compozitie chimica,% C 0,5 0,65 0,7
Mn 4 4,5 4.7
Cr 2 2 2,1
Si 1,5 1,55 1,6
Duritate,HRC 49 50 53
Structura Martensito-bailitica
Verificarea calitatii se face din :

• verificarea aspectului si a culorii;
• verificarea granulatiei;
• verificarea umiditatii;
• verificarea comportarii la sudare;
• verificarea caracteristicilor mecanice ale MD; se executa la acelasi regim
de sudare, conform datelor din tabelul 3.23.
Realizarea masurarii grosimii stratului depus se efectueaza cu ajutorul aparatului TT 100
prezentat in figura 3.24.obtinandu-se rezultatele din tabelul 3.11.
Tabel 3.11. – Determinarea stratului depus
Determinari 1 2 3 4 5
Grosime ( mm 15 16 14 15 15
)
- 27 -
Fig.3.24. - Aparat TT 100

Pentru a se observa si forma granulei s-a folosit microscopul MC 5-A. prezentate in figura
3.26. ,3.27. si 3.28.
Fig.3.26. - Microscop MC 5-A Fig. 3.27. – Structura granulei
S-au facut determinari de verificare a analizei chimice a depunerilor cu ajutorul programului

Spark analyzer mx asa cum se observa si din figura 3.45. a si b alaturata.
a. b
Fig. 3.45. a. si b.Spectometru
Obtinand rezultatele din tabelul 3.12:
Tabel 3.12.– Compozitia chimica a materialului depus
Compozitie chimica,% C Mn Cr Si
0,5 4 2 1,5
Verificarea duritatii materialui depus se realizeaza cu aparatul HLN -11A prezentat in figura
3.46.
- 28 -
Fig.3.46.- Aparat HLN -11A Fig.3.47.- Microscop Metalografic XJP- 6/6 A
Epruveta utilizata la determinarea compozitiei chimice a fost folosita si pentru determinarea

duritatii pe aparatul prezentat. Duritatea determinata se incadreaza in limitele prescrise din punct de
vedere al mediei determinata pe valorile individuale dupa cum urmeaza in tabelul 3.13:
Tabel 3.13. – Determinarea duritatii
Duritate[HRC] 49 50 53 52 48
Analiza datelor a evidentiat incadrarea rezultatelor experimentale in prescriptiile tehnice cu

observatia ca continutul de carbon care se situeaza spre limita inferioara fapt ce impune marirea
acestuia in reteta de produs cu 0,5%, rezulta corectarea retetei de produs care este prezentata in
tabelul 3.14. :
Nr. Materii primeTabel 3.14. – Noua reteta deLimite
Granulatie produs Sistem
crt. %
1. Nisip cuartos Pulberi 33-35
2. Magnezita Pulberi 5-7
3. Alumina Pulberi 11-15 Zgurefiant
4. Oxid de fier Pulberi 1.5-3.5
5. Ferosiliciu Pulberi 10-15
6. Feromangan Pulberi 21-26
7. Ferocrom Pulberi (10-16)% Aliere
8. Grafit Pulberi 3,5%
9. Silicat de sodiu Lichid vascos 13-19 Liant
In baza acestei observatii s-au refacut experientele de determinare a compozitiei chimice, de

duritate si de structura pe 5 esantioane de sudura realizate cu diferite calitati de flux, iar rezultatele
au fost prezentate in tabelul 3.15. :
Tabel 3.15. - Rezultate esantioane
- 29 -
Nr.epru 1 2 3 4 5
vete
Compo C0, 0, 0, 0, 0, 0, 0. 0. 0.
0. 0. 0. 0. 0. 0.
zitie 6 65 7 5 6 55 45 5 65 6 7 6 5 7
chimica M 4 4, 4. 4, 4, 4, 4, 4, 4 4,
4, 4, 4, 4 4,
, n 5 7 4 5 6 3 4 5 6 7 5 6
% C 2 2 2, 2 2, 2 2 2 22, 2, 2, 2 2 2
r 1 1 1 1 1
Si 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1, 1,
5 55 6 5 5 5 5 4 5 6 5 5 5 5 5
Duritate, 4 50 5 5 5 50 51 4 4 4 4 4 4 5 5
HRC 9 1 0 0 8 9 8 8 9 9 0 0
4 50 5 5 5 51 48 4 5 5 5 5 5 5 4
9 2 2 0 9 0 0 2 1 2 1 9
4 51 5 4 4 50 50 5 5 4 4 5 5 4 4
8 2 9 8 1 2 9 8 0 0 9 8
In urma analizei datelor din tablel 3.15. s-au desprins urmatoarele concluzii:
1. S-a studiat caracteristicile specifice ale materiilor prime ce intra in componenta
fluxurilor stabilindu-se nivelul de impurificare admisibil.
2. Au fost perfectionate tehnologile de granulare, uscare in flux continuu in baza carora s-
au elaborat tehnologi de fabricatie industriala si semiindustriala.
3. Prin elaborarea acestui flux s-a obtinut incarcarea in baie de zgura a primului strat
al unei piesei uzate la urmand ca stratul de rezistenta sa fie efectuat prin incarcare cu electrod
invelit, a carei tehnologie de fabricare este prezentata in continuare.
4. Obtinerea unor imbinari cu caracteristici similare cu ale MB este conditionata de
realizarea unui MD cu compozitia chimica si structurala adecvata si cu continuturi min de S, P,
gaze, incluziuni nemetalice. La stabilirea posibilitatiilor tehnice ale fluxurilor trebuie avut in vedere
particularitatiile metalurgice ale acestora si ale MB.
Elaborarea fluxului s-a realizat dupa tehnologia prezentata. cu urmatoarea compozitie
chimica descrisa in tabelul 3.17.:
Tabel 3. 17. - Componeta materii prime pentru reteta de produs
Nr. Materii prime Limite

crt. %
1. Nisip cuartos (33-35)
2. Magnezita (5-7)
3. Alumina (11-15)
4. Oxid de fier (1.5-3.5)
5. Ferosiliciu (10-15)
6. Feromangan (21-26)
7. Ferocrom (10-16)
8. Grafit 3,5
9. Silicat de (13-19)
sodiu
10. Cesiu 152 0,5
11. Lantant 0,1
3.1.8.Concluzii
- 30 -
Nou flux ceramic aliat, contributie originala a autorului poate fi destinat incarcarii in baie de
zgura,
O tehnologie de fabricatie fluxurilor ceramice aliate pentru incarcare prin sudare in baie de
zgura a elementelor active din industria extractiva este simpla economica si usor de realizat,
O metodologie de testare termica a noilor fluxuri de incarcare in baie de zgura prin utilizarea
analizei termice pe microscopul Leinz,originala si usor de realizat,
Un program de testare a noului produs pentru clasificarea acestuia in categoria materialelor
pentru sudare cu capabilitate ridicata de depuneri cu rezistenta buna la solicitarile din exploatarea
utilajelor din industria extractiva.
O tehnologie de fabricatie a fluxurilor ceramice aliate pentru pentru incarcare in baie de
zgura adoptata la conditiile concrete de la Sudotim Timisoara.
CAPITOLUL 4.
- 31 -
EXPERIMENTARI PENTRU IMBUNATATIREA REZISTENTEI LA UZARE A

COMPONENTELOR DIN DOTAREA UTILAJELOR DIN INDUSTRIA EXTRACTIVE
Experimentarile efectuate au urmarit imbunatatirea comportarii la uzare a doua dintre cele

mai solicitate componente ale utilajelor din industria extractiva si anume cupele de la masiniile de
haldat - cupa de excavator si blindaje de la morile de macinare minereu-prezentate in capitolul I.
Uzurile produse la diferite ale componentelor ale pieselor din industria extractiva pot fi de
doua tipuri de uzura: prin abraziune sub presiune ridicata la nivelul dintiilor si al muchiilor de atac
si de uzare prin abraziune sub presiune scazuta la nivelul de curgere si rostogolire a nivelului de
prelucrat pe suprafetelor active ale cupelor transportoare. in figurile 4.1. si 4.2. sunt prezentate
exemple practice a acestor uzuri de la cupa de excavator si dintele acesteia.
Fig.4.1.- Cupa excavator Fig.4.2. – Dinte excavator
Un alt caz de incarcare prin sudare in baie de zgura este reconditionarea blindajelor de la
morile de minereu unde se pot folosi unul din cele doua procedee:
a – incarcare prin sudare prin folosirea noului flux brevetat.
pentru aceasta s-a facut o determinare a compozitiei chimice a metalului depus prin metoda
spectrometrica prezentata in capitolul anterior
b – prin folosirea de elemente modulate.
4.3.1. Experimentari pentru validarea tehnologiei de incarcare
Experimentarile s-au realizat pe masina de sudat sub strat de flux cu doua capete de sudat
din figura 4.4. pentru incarcarea blindajelor din otel manganos de la morile de macinat minereu, iar
reconditionarea cupelor de la masinile de haldat se realizeaza prin placare.
Fig.4.4. - Masina de sudat sub strat de flux Fig.4.5.- Adaptare la masina de

sudat sub strat de flux
La aceasta masina pentru a putea realiza incarcari in baie de zgura s-a realizat o adaptare
care este prezentata in figura 4.5.. Acest dispozitiv se deplaseaza chiar pe piesa de incarcat fara nici
un fel de ghidaje, constructii portante sau electromagnetii. Acest dispozitiv este copus din doua
- 32 -
carucioare: caruciorul din fata conducator 1 si din spate liber 2. Carucioarele se afla pe ambele parti
ale piesei legate intre ele prin tiranti 3.
Analiza chimica a metalului depus pe un suport de otel manganos se determina prin metoda
spectometrica. Compozitia chimica determinata astfel este prezentata in tabelul 4.5:
Tabel 4.5. – Compozitie chimica otel
Compozitie chimica
Tip otel C Mn Cr Si
Otel 0,5 4 2 1,5
manganos
Tot pe aceeasi epruveta s-au facut determinari si pentru duritatatea materialului depus, iar
rezultatele prezentate in tabelul 4.6.
Tabel 4.6. - Determinarea duritatii materialului depus
Valoare 49 50 52 53 48
HRC
Depunerile s-au executat cu parametrii tehnologici prezentat in tabelul 4.7. cu ajutorul

instalatiei din figura 4.4. si adaptarii 4.5.
Tabel 4.7. - Parametrii tehnologici
Parametrii tehnologici de sudare

Curentul de Diametrul Natura Temperatura Temperatu
sudare,A sarmei,m curentului de ra intre
m de sudare preancalzire, randuri
o
C succesiv,
o
C
500-550 Ø4 cc +− 150 150
Depunerile s-au executat pe metalul de baza din oŃel carbon SR 235 JRG2+N EN10025,
tabelul 4.8. cu fluxul brevetat si un electrod de incarcare inalt aliat cu crom, cu parametrii de
incarcare prezentati anterior.
Tabel 4.8. - CompoziŃia chimica
Compozitia chimica %
MARCA C Mn S max P max
SR 235 JRG2+N 0,19-0,25 0,85 0,045-0,065 0,045-0,065
Din aceste depuneri au fost prelevate epruvete pentru cercetarea sclerometrica şi analiza
structurala,conform figurii 4.6..
- 33 -
Fig.4.6. – Epruveta sectionata pentru cercetarea sclerometrica si analiza structurala
4.3.2.Realizarea elementelor modulate
In scopul realizarii prin incarcare cu sudara a elemntelor modulate cu suprafete active

rezistente la solicitarile din exploatarea utilajelor din industria extractiva.
S-au realizat elemente modulate in patru variante:
1. elemente modulate de tip placa(115*50) mm cu o grosime de 20 mm pe care s-au realizat
depuneri de 4 mm;
2. elemente modulate cu muchie muchie taietoare de tip placa cu dimensiuniile
(165*30) mm pe care s-a realizat depuneri de 3 mm in forma de caroiaj astfel incat diagonala mare
80 mm si cea mica 60 mm, iar la margine s-au realizat 3 randuri de depunere impreuna cu schema
de depunere, prezentate in figura 4.9. a si b ;
a. b.
Fig.4.9.a.,b.- Element modulat cu muchie taietoatre cu autoascutire si autoprotectie prin caroiaj

rombic
3. elemente modulate de tip placa cu dimensiuniile cu (165*30) mm pe care s-a

realizat 3 randuri de depuneri de 3 mm si schema de montaj; prezentate in figura 4.10. a si b.;
In figura 4.10. este prezentat element modulat pentru echiparea lamelor de buldozer cu
autoascutire solicitat la compresiune, la inaintarea în materialul de prelucrat si la abraziune cu
autoprotectie la deplasarea acestuia in raport cu suprafata activa. Suportul elementului modulat este
din otel nealiat sau slab aliat cu mangan, iar suprafta activa este realizata prin depuneri de randuri
alternative.
a. b.
Fig.4.10.a.,b. - Element modulat pentru echiparea lamelor de buldozer
4. elemente modulate cu muchie de autoprotectie de tip placa cu dimensiuniile

(165*30) mm pe care s-a realizat depuneri de 3 mm in forma de caroiaj astfel incat diagonala mare
80 mm si cea mica 60 mm, iar la margine s-au realizat 3 randuri de depunere si schema, prezentata
in figura 4.11.a. si b.
- 34 -
a. b.
Fig. 4.11.a.,b. - Blindaj cu autoprotecŃie pentru echiparea suprafeŃelor de curgere din componenŃa
benelor din dotarea autobasculantelor
In figura 4.11. este prezentat un blindaj cu autoprotectie pentru echiparea suprafetelor de

curgere din componenta benelor din dotarea autobasculantelor pentru transport pamant si agregate,
inclusiv astfalt cald. Suportul acestuia este din otel nealiat sau slab aliat cu mangan, iar randurile de
sudura depuse sub forma de caroiaj romboidal sunt din otel de tipul Fe25%Cr .
Elementele modulate, mai sus prezentate, au fost testate in conditii reale de exploatare, la firma
3MG Europe Deva, in halda de zguri de furnal de la Calan, pe cupele de excavator de mare
capacitate, prezentat in figura 4.12. a.b.c.
a. Cupa excavator inainte b- Mod de prindere c.- Cupa excavator dupa

de incarcare de incarcare
Fig.4.12.- Cupa de excavator
4.4.1. Compozitia chimica a suduriilor elementelor modulate
Suportul este un otel slab aliat (SR 235 JRG2+N) cu mangan, a carei compozitie chimica
este prezentata in tabelul 4.8.
Din probele astfel obtinute se extrag 3 epruvete pe care s-au realizat determinari de compozitie, de
duritate si de microstructura. Pentru executarea probelor s-au folosit 3 electrozi diferiti.Rezultatele
sunt prezentate in tabelul 4.12.
Tabel 4.12. – Determinari pe epruvete
Nr.epruvete 1 2 3
Compozitie chimica, C 0,5 0,65 0,7
% Mn 4 4,5 4.7
Cr 2 2 2,1
Si 1,5 1,55 1,6
- 35 -
Duritate,HRC 49 50 53
4.5. Experimentari pentru incarcarea mecanizata a suprafetelor active ale

robinetiilor din industria extractiva
Din considerente, de reducere a gamei de sortimente de sarma, in productia actuala se

gaseste doar sarma S 08 Cr 170 (Cr 17), s-a impus cercetarea unei noi vaiante tehnologice. In acest
scop autorul prezentei teze a procedat la realizarea unui nou flux de tip amestec mecanic intre FA
250 I si fluxul nou brevetat de autor in proportie de (25-30)% cu care s-a procedat la incarcarea
suprafetelor active ale vanelor.din figura 4.14.
Fig.4.14. - Vana cu sertar
4.5.1. Verificarea materialelor pentru experimentari cu fluxul elaborate
Pentru experimentari s-au utilizat placi de baza conform STAS 10953-85, cu

urmatoarea compozitie chimica prescrisa pentru materialele de baza din care urmeaza sa fie
executate armaturile ( C 22 EN 1.0406; E420 EN 1.8932; St35.8 EN 1.0305 ) prezentata in tabelul
4.13..
Tabel 4.13. – Compuzitia chimica a materialelor de baza
Determinare Compozitie chimica %

pentru C Mn Si P S Cr Ni Mo
C 22 0.22- o.5- Max Max
0.29 0.8 0.045 0.040
E420 Max Min 0.15- Max Max0.040
0.23 .45 0.35 0.045
St35.8 Max0.22 1,05- Max Max0.045 Max0.030
1,7 0.040
Placa de 0.19 1.55 0.32 0.030 0.026 0.02 0.02 0.01
baza
utilizata
Sarma avuta la dispozitie au fost S08 Cr 170 Ø4 mm, cu compozitia chimica
prezentata in tabelul 4.14.
Tabel 4.14. –Compozitia chimica a materialului de adaus
Determinare Compozitie chimica %

pentru C Mn Si P S Cr Ni M
o
S08 Cr 170 Max Max Max0 Max0 Max0 15- Max0.6 0.
- 36 -
Ø4 0,10 0.090 .08 .03 .02 18 0 30
Regimul de incarcare care a corespuns la realizarea problelor incarcate este prezentat in

tabelul 4.18.
Tabel 4.18.- Regim de incarcare adaptat
Diametrul Regim de incarcare adaptat

sarmei,mm Tipul Intensitatea Tensiunea Viteza de Energia
curentului curentului,A arcului,V incarcare, liniara,
/h J/cm
4 CC+ 450-500 28-30 25 Cca 19700
Au fost efectuate experimentarile ale caror rezultate sunt prezentate in tabelele 4.19., 4.20. si
4.21.
Tabel 4.19.- Compozitia chimica a materialului depus
Cuplu Nr. Compozitie chimica a materialului depus,%

flux/sarma strat C Mn Si P S Cr Ni Mo
FA 250 I 2 0.20 0,40 0.34 0.020 0.013 0,14 0,14 0,01
S08 Cr 170 10 0.19 0.31 0.45 0.020 0.013 17.12 0,19 0.01
Ø4
Tabel 4.20.- Duritatea materialui depus
Cuplu Nr. Duritatea materialului depus,HB

flux/sarm strat
a
FA 250 I Determi Determ Deter Deter Determi Media
S08 Cr 170 narea 1 inare 2 minar minare narea 5
Ø4 ea 3 a4
2 477 426 451 538 477 454
10 278 285 321 315 337 307
4.5.3. Adoptarea regimurilor de incarcare prin sudare pentru incarcare sertar
Folosind aceeasi parametrii ca la incarcarea ghidajelor se s-au facut determinari de

compozitie chimica, de duritatea si de activitate metalurgica si prezentate in tabelele urmatoare:
Tabel 4.22.- Compozitie chimica a materialului depus
Cuplu Nr. Compozitie chimica a materialului depus,%

flux/sarma strat C Mn Si P S Cr Ni
FA 250 I 2 0.20 0,40 0.34 0.020 0.013 0,14 0,14
+flux nou 10 0.19 0.31 0.45 0.020 0.013 17.12 0,19
S08 Cr 170
Ø4
- 37 -
Tabel 4.23.- Duritatea materialului depus
Cuplu Nr Duritatea materialului depus,HB

flux/sarma str
at
FA 250 I Deter Determin Determi Determ Determ Medi
+flux nou minare area 2 narea 3 inarea inarea 5 a
S08 Cr 170 a1 4
Ø4 2 444 410 440 510 450 450
10 412 416 420 430 425 420
4.5.4. Analiza metalografica
Analiza metalografica a depunerilor, realizate in conditiile de mai sus, evidentiaza structuri

specifice tipurilor de aliaje cercetate iar micrografiile sunt prezentate mai jos:
- 38 -
- 39 -
4.6.Rezultate
Experientele efectuate in scopul elaborarii unor tehnologii mai putin poluante si de mare
productivitate pentru fabricarea suprafetelor active ale utilajelor din industria extractiva intens
solicitate la uzare au avut ca rezultat urmatoarele:
S-a realizat si testat o noua tehnologie de incarnate de inalta productivitate a suprafetelor
intens solicitate la abraziune de tip placa plana sau placa curbata de raza mica geometrie specifica
suprafetei frontale cupelor de excavator.
S-a elaborate si realizat un nou principiu de protectie antiuzura prin placare cu elemente
modulate care permit generarea de suprafete in conformitate cu tipurile de uzura de pe aceasta.
S-au realizat si cercetat trei tipuri de elemente modulate cu rezistenta adecvata domeniilor
specifice din industria
- 40 -
S-a realizat o noua tehnologie de fixare a elementelor modulate pe suportul de baza atat
pentru imbinari eterogene cat si pentru imbinari omogene;
S-a realizat o metodologie de extindere a noi tehnologii pentru alte piese supuse acelorlasi
conditii de solicitari din industria extractiva.
Cercetarile si experimentarile efectiuate au avut ca rezultat optimizarea tehnologiei de
incarcare sau placare asuprafetelor active a utilajelor din industria extractiva, pe criteriul respectarii
principiilor dezvoltarii durabile si validarea acesteia prin teste specifice procedurilor obtinute prin
incarcare cu sudura.
CAPITOLUL 5.
REZULTATELE OBTINUTE SI CONTRIBUTIILE AUTORULUI
Studiile si experimentarile efectuate au evidentiat urmatoarele :

• In exploatare suprafetele active ale utilajelor miniere sunt supuse la solicitari complexe de
uzare. prin: abraziune, adeziune, corozina si oboseala, respectiv combinati ale
acestora.preponderent se intilnesc solicitarile de abraziune combinata cu coroziune si oboseala
mecanica.
Uzarea intensa si durabilitatea relativ redusa in conditii normale de exploatare impune
incarcarea si reconditionarea acestora prin procedee de inalta productivitate propuse de autor.
• Tehnologiile clasice de fabricatie a materialelor de incarcare prin sudare raspund bine la
cerintele actuale pentru productia de piese pentru utilaje din industria extractiva pentru sudare prin
- 41 -
procedee MIG-MAG cu sarma tubulara si plina respectiv sub strat de flux, dar nu asigura o rata de
depunere superioara.
Analiza procedeelor de incarcare prin sudare si studiul caracteristicilor tehnice ale
materialelor de incarcare prin sudare a evidentiat ca aplicabile procedeele de incarcare sub strat de
flux, procedeele MIG-MAG cu sarma tubulara si procedeul de incarcare in baie de zgura, procedeu
carea este neacoperit din punct de vedere al alierii mixte, din baie si sarma, necesara fabricarii si
reconditionarii pieselor de inalta uzura din domeniul industriei extractive.
S-au elaborat materiale granulare sub forma de fluxuri de sudare, care maresc rata de
depunere si calitatea straturilor incarcate.
Aceste fluxuri obtinute prin cercetari proprii pot fi intilnite si la incarcarea in baie de zgura a
pieselor foarte solicitate la uzura ridicata din industria extractiva.
Avand in vedere cele mentionate mai sus directiile de cercetare au urmarit obtinerea unui
cuplu flux sarma cu posibilitati de aliere mixta pentru incarcare in baie de zgura si a unei noi
tehnologii de fabricatie prin placare/ incarcare a suprafetelor active ale utilajelor miniere cu
elemente modulate.
In urma cercetariilor efectuate s-au obtinut rezultate notabile in domeniul teoretic si practic
unele dinte acestea fiind contributii personale ale autorului.
5.1. Rezultate obtinute in domeniul teoretic.
Realizarea unei sinteze a domeniilor de uzare.

Elaborarea prin particularizare a metodologiei generale de calcul de proiectere a tehnologiei
de incarcare a suprafetelor active ale pieselor din componenta utilajelor active folosite in industria
extractive tinand cont de fenomenele fizico-chimice topite pentru sudare.
Particularizarea si adaptarea tehnologiilor de fabricatie a fluxurilor ceramice
la conditiile de nivel de aliere si granulatie specifice fluxurilor ceramice pentru incarcarea in baie de
zgura, datele prezentate mai sus au fost utilizate la elaborarea retetei de produs.
Un program de testare a noului produs pentru clasificarea acestuia in categoria materialelor
pentru sudare cu capabilitate ridicata de realizare de depuneri cu rezistenta buna la solicitarile din
exploatarea utilajelor din industria extractiva.
Proiectarea retetei de produs pe baza datelor din literatura de specialitate au dus la stabilirea
conditiilor tehnice de calitate pentru metalul depus prin sudare astfel incat sa asigure o buna
rezistenta la conditiile de solicitare severa din industria extractiva.
Experimentarile efectuate au evidentiat posibilitatea utilizarii pentru materialele si
procedeele novative in cupluri flux sarme cu suporti usor sudabili pentru obtinerea unor straturi cu
compatibilitate buna la sudare.
5.2. Rezultate obtinute in domeniul practic
Plecand de la cunoasterea si experimentarea fluxurilor fabricate in diverse tari din Europa a

fost conceput realizat, experimental un flux romanesc a carei compozitie chimica si caracteristici
tehnologice se incadreaza in caracteristicile fluxurilor straine destinate operatiilor de incarcare.
Acest flux a fost realizat in colaborare cu firma S.C.Sudotim- Timisoara. Noul flux ceramic aliat,
contributie originala a autorului cu nr. brevetului A/00641-20.08.2008. Inventia de fata priveste

realizarea unui flux ceramic aliat care prezinta avantajul unui consum redus de energie fiind realizat
aglomerat si nu topit .Acest material asigura o productivitate si un ecart ridicat de aliere prin
amestec mecanic, ceea ce asigura caracteristici mecanice ridicate si o vascozitate optimizata.
Sunt cunoscute fluxuri ceramice pentru sudarea automata, cu viteza ridicata, care au un
continut de florina, alumina, cuart, bioxid de mangan, si cu adausuri de rutil si de ferosiliciu,
manganita, bioxid de zirconium si de adausuri de feromangan.
Aceste fluxuri prezinta dezavantajul ca in continutul lor intra materii prime deficitare cum
sunt bioxidul de mangan, sau bioxidul de de zirconiu care desi imbunatateste comportarea la sudare,
creste cantitatea de porii din cusatura si inrautateste proprietatiile de plasticitate.
- 42 -
Scopul inventiei este de a marii rezistenta la uzura a materialului depus. Problema rezolvata
de inventie este de a realiza un flux ceramic aliat care sa asigure un transfer stabil si ridicat al
elementelor de aliere in baia de zgura care determina marirea duritatii aliajului depus.
Fluxul conform inventiei inlatura dezavantajele mentionate mai sus prin aceea ca se obtine
vascozitatea optimizata a baii zgurii topite si un transfer ridicat al elementelor de aliere din
materialul de adaus in depunere.
Acest nou flux ceramic aliat poate fi intilnit pentru incarcarea:
dintilor de incarcator pentru masiniile de haldat realizat in sistem bimetal cu varful din otel
manganos si suprafete de alunecare din depuneri in caroiaj de oteluri bogate in carburi de
crom;
incarcarea sapelor de foraj;
incarcarea placilor de concasor, bindaje,tamburi, ciocane, valturi;
incarcarea lamelor de autogredere, autoskrafere;
incarcarea partiilor active ale frezelor de asfalt si beton;
elemente modulare.
Fluxul se realizeaza printr-un procedeu tehnologic simplu, componentele de baza fiind
ieftine si produse in tara:
permite sudarea otelurilor carbon si slab aliate de inalta rezistenta;
permite realizarea unui transfer usor din baia de zgura topita in materialul depus;
da o comportare buna la sudare asigurand obtinerea unor sudurii cu aspect uniform si fara
defecte sau incluziuni nemetalice. Dilutia mica a baii cu materialul de baza se realizeaza
prin reglarea componentelor oxidice in flux, rezultand caracteristici mecanice de duritate si
tenacitate superioare;
depunerile obtinute prezinta structuri dure austenitice, manganoase,ecruisabile cu duritati
ridicate ;
productivitate ridicata si un consum redus de energie.
elaborarea unei noi tehnologi de fabricare a fluxurilor aliate pentru incarcare in baie de
zgura;
elaborarea unei noi metodologie de testare termica a fluxurilor in baie de zgura prin
utilizarea analizei termice pe microscopul Leinz;
experimentarea matematica a metodei ecuatiei de predictie a caracteristicilor elementelor de
aliere la topirea in baie de zgura.
o tehnologie de inalta productivitate de fabricatie a fluxurilor ceramice aliate pentru
incarcare in baie de zgura a suprafetelor intens solicitate la abraziune de tip placa sau placa
curbata cu raza mare geometrie specifica suprafetei frontale a cupei de escavator, adoptata la
conditiile concrete de la Sudotim Timisoara;
optimizarea tehnologiei de incarcare sau placare a suprafetelor active a utilajelor terasiere,
pe criteriul respectării principiilor dezvoltarii durabile;
validarea acesteia prin teste specifice procedurilor de omologare ale bimetalelor obŃinute
prin încarcare cu sudura.
s-a elaborat si realizat un nou principiu de protectie antiuzura prin placare cu elemente
modulate care permit generarea de suprafete in conformitate cu tipurile punctuale de uzura
de pe acestea.
s-au realizat trei tipuri de elemente modulate cu rezistenta adecvata domeniilor din industria
extractiva.
s-a realizat o tehnologie de prindere a elementelor modulate pe suportul de baza atat pentru
imbinari eterogene.
un program de testare a noului produs pentru clasificarea acestuia in categoria materialelor
pentru sudare cu capabilitate ridicata de realizare de depuneri cu rezistenta buna la
solicitarile din exploatarea utilajelor din industria extractiva.
5.3. Contributii originale
Noul flux ceramic aliat, constituie o contributie originala a autorului. Astfel s-a propus si
realizat:
- 43 -
tehnologie de fabricare a fluxurilor aliate pentru incarcare prin sudare a elementelor active a
utilajelor din industria extractiva,
noua metodologie de testare termica a fluxurilor in baie de zgura fabricat conform unei rete
de produs brevetabila;
un program de testare a noului produs pentru clasificarea acestuia in categoria materialelor
pentru sudare cu capabilitate ridicata de realizare de depuneri cu rezistenta buna la
solicitarile din exploatarea utilajelor din industria extractiva;
realizarea unei sinteze bliografice a domeniilor de incarcare prin sudare;proiectarea unor
tehnologii de fabricatie a fluxurilor ceramice;
elaborarea unei retei de produs;
introducerea de germeni de cristalizare de tipul lantantidelor in compozitia fluxurilor de
sudare;
realizarea unui nou regim de sudare pentru incarcare;
realizarea unei retete granulometrica fluxul ceramic aliat pentru incarcare.
5.4. Directii de continuare a cercetarii
In functie de uzarea suprafetelor si a muchilor active, s-a stabilit implementarea unei

tehnologii inovative de productivitate ridicata de mare flexibilitate si de nivel de poluare redus,
pentru reconditionarea prin sudare a suprafetelor active prin placare cu elemente modulate.
In scopul extinderii rezultatelor obtinute au fost efectuate experimentari practice pentru
marirea durabilitatii si cresterea rezistentei la uzura a lamelor de buldozor si a falciilor de concasor.
Realizarea de noi fluxuri ceramice aliate aplicate pentru incarcarea altor piese actve din
industria extractiva supuse uzarii.
S-a stabilit o metodologie de extindere a noi tehnologii pentru alte piese supuse aceleiasi
conditii de solicitari din industria extractiva.
Cercetarile efectuate in scopul elaborarii unor tehnologii ecologice de
productivitate ridicata pentru fabricarea suprafetelor active ale utilajelor din industria extractiva
intens solicitata la uzare au avuta ca rezultat obtinerea unor produse cu aplicabilitate industriala.
BIBLIOGRAFIE
1. Antonescu V., Constantinescu D., Managementul calitatii totale. oid, mct, buc., 127 P.,
1993;
2. Amza, Gh., Dumitru, G.M., Randasu, O.V., Tehnologia materialelor, Editura Tehnica, 467
p., Buc., 1998;
3. Amza, Gh., Randasu, O.V., Dumitru, G.M., Amza, C. G., Tratat de Tehnologia
materialelor, Editura Academiei Romane, 1582 p., Buc., 2002;
4. Aichele, G., 116 Reguli de sudare in mediu de gaz protector, Editura Sudura, Timisoara,
ISBN 973 - 98968 - 5 - 5, 1999;
5. V. R. Amarakoon ;S. Jiang, J. Mater ,. Res., W. A. Schulze, , G. C. Stangle12, 2374
(1997);
- 44 -
6. Anghelea, N., Matragoci, C., Grigoras, A., Popovici, V., Sudarea in mediu de gaze
protectoare, Editura Tehnica, Bucureşti, 1982;
7. Anderson, P.Colomban, I. Kosacki, Proc of US-Japan Workshop on Electrically Active
Ceramic Interfaces, pp 180-8, Massachusetts Inst. Of Technol., USA (1998);
8. Baldev Raj, T. Jayakumar and B.P.C. Rao, Review of NDT techniques for structural
integrity, Sadhana, Academy Proc. in Engineering Sciences. 20 (1995) 5-38;
9. Baldev Raj ,B.P.C. Rao, , T. Jayakumar, P. Kalyanasundaram and W.Arnold, A New
Approach for Restoration of Eddy Curent Images, Journal of Non-destructive Evaluation.
20 (2001) 61-72;
10. Baitan, C., Scorobetiu L., Binchiciu H. Studiu pentru elaborarea tehnologiei de incarcare a
elementelor active ale masiniilor de haldat, Ugalmat 2005;
11. Baitan, C., Scorobetiu L., Binchiciu H Studiu pentru elaborarea unui flux ceramic pentru
sudarea in baie de zgura, Ugalmat 2005;
12. Baitan, C. Scorobetiu L., Binchiciu H. Flux ceramic aliat, OSIM 2009;
13. Baitan, C., Scorobetiu L., Binchiciu H Cercetari asupra caracteristicilor de topire asupra
sistemului zgurefiant de tip alumino-magnezian, in curs de publicare;
14. Baitan, C., Scorobetiu L., Binchiciu H Cercetari pentru elaborarea unor
tehnologimecanizate de incarcare prin sudura ale robinetiilor de gabarit ridicat;partea I
Studul ventillului; in curs de publicare;
15. Baitan, C., Scorobetiu L., Binchiciu H Cercetari pentru elaborarea unor tehnologii
mecanizate de incarcare prin sudura ale robinetiilor de gabarit ridicat;partea I Studul
ventillului; in curs de publicare;
mecanizate de incarcare prin sudura ale robinetiilor de gabarit ridicat;partea I Studul
ventillului; in curs de publicare;
mecanizate de incarnate prin sudura ale robinetiilor de gabarit ridicat, partea Incarcarea
scaunului; in curs de publicare;
18. Binchiciu, H. ,Incarcarea prin sudare cu arcul electric, Editura Tehnica BucurestI,1992;
19. Barrett, AH and Myers, P C (1986), Basic Principles and Applications of Microwave
Thermography, in Medical Applications of Microwave Imaging, Larsen, L E and Jacobi, pp
41-6, IEEE, UK,1998; [82]. Bar-Cohen, R. Diederichs, M. Jones, M. Onoe, International
NDT technical Collaborations using the Internet. ASNT 1996 Fall Conference,
http://www.ndt.net/article/www_team/asnt-www.htm;
20. Binchiciu, H., s.a. Materiale pentru sudare, incarcare si lipire fabricate in Romania,
editura 2B, Timisoara, 1998;
21. Boarna, C., Materiale pentru sudare, lipire si pulverizare termica, Editura Sudura
Timisoara, 2002;
22. Bohatiel, T., Defectoscopie ultrasonică fizica si tehnica, Editura Tehnica, Buc., 1980;
23. Bull, C.E., British Journal of NDT, vol.35, nr.2, UK, 1995;
24. Burca, M., NegoiŃescu, S., Sudarea MIG – MAG, Editura Sudura, Timişoara, ISBN 973 –
8359 – 07 – 4, 2002;
25. Bowden F.P., Tabor D. Friction and Lubrification of Solid, PI-II, Oxford at the Clarenton
Press 1964
26. J. Bllitz, Electrical and Magnetic Methods for Non-destructive Testing, Adam Hilger,
Bristol, 2000;
27. J.S. Borucki, Development of Automated Magnetic Particle Testing Systems,
28. Materia Y. Chen, D. Yang, Scripta Met. And Mater., 29, 1349 (1993);ls Evaluation. 49
(1991) 324-329;
29. Y. Chen, N. Glumbach et al, NanoStructured Mater, 9, pp.101-4, (1997);
30. H. Cheng, J. Ceram. Soc. J 6 (3), 625-9 (1993);
31. Z. Chen and K. Miya, A new approach for optimal design of eddy current testing probes, J.
Nondestr. Eval., vol.17, no.3, pp 105-116, 1998;
32. Craciun, S., Teza doctorat , Cercetari privind elaborarea electrozilor inveliti cu proprietati
speciale, Universitatea „Transilvania „Brasov, 2005;
33. Chise, P., Teza doctorat, Contributii la dezvoltarea fabricatiei de vergele si electrozi
- 45 -
tubulari pentru incarcare prin sudare cu straturi dure rezistente la uzare prin abraziune,
Universitatea „Transilvania” Brasov, 2003;
34. Corsepius, H.W., Ultraschall-Pruftechnik fur den Praktiker, Hans Holzmann Verlag
GmbH&Co KG, Bad Worishofen,, Germany, 1982;
35. L. Clapham and D.L. Atherton, “Magnetic flux leakage inspection of oil and gas pipelines”,
J. Of Non-destructive Evaluation (ISNT), 20 (2000) 40-45;
36. V.S. Cecco V.S, G. Van Drunnen and F.L. Sharp, Eddy current manual : test method,
Vol.1, AECL-7523, Chalk River, Ontario, November, 1981;
37. Dragut, L., Serban, F.- Dezvoltarea materialelor pentru sudare în Romania – Realizări si
tendinte, Conferinta Internationala “Pulverizarea termica “ ISIMTimisoara, 2000;
38. Dehelean, D., Sudarea prin topire, Editura Sudura, Timisoara, 1997;
39. Diederichs, R., The Advantages of the Internet in the Field of NDT , articol Internet, 2003;
40. R. Diederichs, Internet-Journal’s marketing opportunities, UT-online No.1, January 1996,
http://www.ndt.net/article/editoria/intern_e.htm;
41. Deutsch, V., a.a., Controlul ultrasonic – Principii si aplicatii industriale, traducere in
lb.romana, Doniga, N., ARoEND, Buc., Romania,1998;
42. Davies V. H, Bolton L.A The mechanism of wear. Weld surfacing and hardfacing The
Welding Institute Cambridge 1980
43. Favro, L.D., s.a. Thermal wave Imaging for Aging Aircraft Inspection, Materials
Evaluation, 1993;
44. Iovanas R., Iovanas D.M., Reconditionarea si remanierea produselor sudate, Editura
Universitatii Transilvania din Brasov, 2006
45. Iovanas D.M., C.G. Ceorapin, D.I. Fulga, H. Binchiciu - “Research works regarding the
obtaining of an electrode micro-alloyed with lanthanides for electric arc cladding”,
Metalurgia InternationaL vol. XIV (2009) Special issue no.2, ISSN 1582-2214, (published
by Romanian Metallurgical Foundation), pag.171-174.
46. Iovanas D.M., Iovanas R., Ceorapin C.G., Iovanas R.R, Binchiciu H. - “Development of
Special Consumable for Improving Reconditioned Matrices Reliability”, “Welding in the
world” – London, 2009, VOL 53; SPI, pag. 631-636, Great Britain ISSN 0043-2288
47. Iovanas, D. M.; Iovanas, R.; Binchiciu, H.; Ceorapin, C. G. & Dozescu, S.I. – “Realization
of Reliable Knives for Mechanical Cutting using Modulated Element Cladded through
Welding”, Annals of daaam for 2009 & Proceedings of the 20th International daaam
Symposium 2009, ISBN 978-3-901509-70-4, ISSN 1726-9679, pp 1509-1511, Editor
B[ranko] Katalinic, Published by daaam International, Vienna, Austria 2009.
48. Iovanas R., Voiculescu I.,Binchiciu H.,Iovanas D.M.,Geanta V.,Binchiciu A., Ceorapin
C.G. – „Researches concerning the realization of the active surfaces submited to complex
wears using interchangeable modulated elements, welded on with hard batches with special
consumables”, “ Welding in the world” – London, 2007, VOL 51 (special edition), pag.
631-636, Great Britain ISSN 0043-2288.
49. Iovanas D.M., Binchiciu A., Simiti I.V., Nagy F., Ceorapin C.G. - “Efficient materials for
facing and reconditioning of the tools for hot working”, “ Welding in the world” – London,
2007, VOL 51 (special edition); pag. 625-630, Great Britain ISSN 0043-2288
50. Iovanas D.M., Binchiciu H., Ceorapin C.G. - “Rare earths micro-allied materials used for
manufacturing modulated elements constituting tools for forging”, “ Welding in the world”
– London, 2008, VOL 52; SPI, pag. 777-781, Great Britain ISSN 0043-2288
51. Iacobescu, G., Miclosi, V., Marina, Gh Solomon, Gh., Echipamente pentru sudare, Vol. 1,
Editura Printech, Bucureşti, 1999;
52. Juran, J.M., Juran’s Quality Control Handbook, fourth edition, McGRAW-
HILL,inc.,Statele Unite, 1500 p., 1988;
53. Katamura et al, J. Mater. Sci., 15, 36, (1996);
54. A. J. Burggraaf et al, K. Keiger, J. Mater. Sci. 17 (1982), 1095-1102;
55. Krause, M., Maierhofer, C. And H. Wiggenhauser: Thickness measurement of concrete
elements using radar and ultrasonic impulse echo techniques, In: M.C. Forde (Ed.),
Proceedings of the 6th International Conference on Structural Faults and Repair, London,
UK, July 1995;
56. Kline, A. R, Nondestructive Characterisation of Composite Media, School of Aerospace
- 46 -
and Mechanical Engineering, Univ. Oklahoma, USA, 1992;

57. Kenzo Miya, Recent Advancement of Electromagnetiuc Nondestructive Inspection
Technology in Japan, IEEE Transactions on Magnetics, vol 38, No 2, March 2002;
58. R.Kaczmarek Metal matrix composites mode by thermal spraying, , PMI, 2/1991;
59. W. Lord, Electromagnetic methods of NDT, Gordon and Breach, New York, 1985.;
60. D.J. Lovejoy, Magnetic Particle Inspection: A practical guide, Chapman & Hall,1993;
61. M.J.Mayo, NanoStructured Mater, 9, pp.71726, (1997);
62. Machedon-Pisu, T., Andreescu, F. G., Materiale metalice pentru produse sudate, Tom II,
Vol. 1, Editura Lux Libris, Braşov, 1996.
63. Mihailescu, D., Procedee conexe sudarii, Tom III, Vol. 4, Enciclopedie de Sudura, Editura
Lux Libris, Braşov, ISBN 973 - 9240 - 40 - 2, 1997.
64. Mitelea, I., Budau, V., Materiale si tratamente termice pentru structuri sudate, Editura de
Vest, Timisoara, 1992.
65. Mihai A.,, Studiul influentei parametrilor geometrici asupra sensibilitatii controlului
termografic, Simpozion International, Conferinta Jubiliara 25 de ani de la infiintarea ISIM
Timisoara, Realizari si perspective in domeniul sudarii si constructiilor sudate, Timisoara,
24-26 mai 1995, p. 273-279;
66. Mihai, A., Modelarea analogica a fenomenelor termice in studiul termografic al
materialelor acoperite, revista Constructia de Masini nr.1-2, anul V, Buc., 1998, p. 66
67. P. Mondal, H. Hahn, Ber. Bunsenges, Phys.-Chem., 101, 1765 (1997);
68. Morariu, St., Transformari în îmbinările sudate ale otelurilor, Editura Facla, Timisoara,
1984;
69. Maldague, X.P.V., Nondestructive Evaluation of Materials by Infrared Thermography,
Springer Verlag, 205 p. , 1993;
70. Mocanu, D.R., Incercarea Materialelor, Controlul nedistructiv al metalelor, vol. Editura
Tehnica, Buc., 1986;
71. R.C. McMaster, P. McIntire and M.L. Mester (Eds.), Non-destructive Testing Handbook:
Electromagnetic testing, Vol. 4, ASNT, 1986;
72. Nanu A.Tehnologia materialelor, Ed. Didactica si Pedagogica Bucuresti 1977;
73. Nagy F. Transformations in the Welding joints influente buib-up Welding of the chippers
for hot metal working;
74. R.W. Nichols, Advances in NDE for structural integrity, Applied Science Publishers,
London, 1982;
75. Dobman, G ,Netzelmann, U., Walle, G.,., Teal-time 3D - Representation of Time Resolved
Infrared Thermographic Data, Fraunhofer Institute for NDT, 1995;
76. Perdijon, J., L’ecographie, Dunod, Bordas, Paris, 1981;
77. L. de la Pintiere, Multifrequency eddy current examination of heat exchanger tubing in
“Electromagnetic Methods for Non-destructive testing”, Eds. W. Lord, Gordon and Breach
Science Publishers, New York, 1985, pp. 195-303;
78. Petrescu D., Musate.M. Tribologie, Edit. Didactica si pedagogica Bucuresti 1977;
79. Pavelescu D., Conceptii noi de calcul si aplicatii in frecarea si uzarea solidelor
deformabile Ed. Academiei, Bucuresti 1971;
80. D.W. Radford, Microwave nondestructive investigation of multiple inpacted composite
laminates, Vol V, The tenth International Conference on Composite Materials, Procedings,
Canada, Aug. 1995;
81. William L. Rollwitz, Microwave Examination, Vol V, The tenth International Conference
on Composite, USA, 1998;
82. Pradeep Ramuhalli, Electromagnetic NDE Signal Inversion by Function-Approximatin
Neural Network, IEEE Transactions on Magnetics, vol 38, No 6, 2002;
83. Popovici, Vl., Glita, Gh., Utilajele sudarii eletrice, Eitura Litografia Institutului Politehnic
Timisoara, 1981.
84. Popovici, V., Sontea, S., Popa, N., Sarlău, C., Milos, L., Nanu, S., Ghidul lucrarilor
de sudare, taiere, lipire, Editura Scrisul Romanesc, Craiova, 1984
85. Safta, V.I., Defectoscopie nedistructiva industriala, Editura Sudura, Timisoara, 2001;
86. Safta, V. I., Safta, V. I. Jr., Incercarile tehnologice si de rezistenta ale imbinarilor sudate sau
lipite, Editura Sudura, Timisoara, 2006.
- 47 -
87. Scorobetiu L. Bazele proceselor de sudare, Editura Didactica si Pedagogica,1992

88. Scorobetiu L. Tehnologia sudarii prin topire;
89. Scorobetiu L. Materiale proprietati si posibilitati de imbinare – Editura Lux Libris Brasov
2008;
90. Salajan T. Sudarea cu arc electric Ed. Facla 1977;
91. Salajan, T., Tehnologia procedeelor de sudare cu arc, Editura Tehnica, Bucuresti, 1985.
92. Salajan, T., Mălai, D., Voda, M., Optimizarea sudării cu arcul electric, Editura Tehnica,
Bucuresti, 1988;
93. Cr. Skandand, Nanostructured Mater., 5, (2), 111-126 (1995);
94. Subu T. Incarcarea prin sudare si metalizarea pentru reconditionarea pieselor
si fabricarea de piese noi ISMR Bucuresti 1992;
95. Severin, I., Voicu, M., Ingineria calitatii, Ed. Printech, Buc., România, 314 p., 2001;
96. Stefanescu, Fl., s. a. Composite materials, U.P.B., Romania, 1997;
97. Stefanescu, Fl., s.a. Solidifications of Metallic Materials, Ed. Printech, Buc., Romania,
2001
98. Surgean I. Electrozi, fluxuri si sarme pentru sudare, Ed. Facla, Timisoara,1976;
99. E. Tani, M. Yoshimura, S. Somiya, J. Am. Ceram. Soc., 66(1), 11-4 (1983);
100. T. Tagaci and K. Miya, ECT round-robin test for steam generator tube, J. Jpn. Soc
101. Appl. Electromagn. Mech., vol. 8, pp 121-128, Mar.2000;
102. Tenchea, P, S.A. Materiale pentru sudare standardizate, Editura OID-CM, Bucuresti,1988;
103. D. Vollath, K. Sickafus, Nanostructured Mater., 1, 427 (1992);
104. M. J. Verkerk, A. J. A. Winnubst & A. J. Burggraaf, J. Mater. Sci. 17,3113-22 (1982);
105. Vaselica Ghe.Procese de lubreficatie, frecare si uzura la suprafete metalice Ed. Academiei,
Bucuresti 1967;
106. Zgura, G., Raileanu, D., Scorobetiu, L., Tehnologia sudarii prin topire, Editura Didactica si
Pedagogica, Bucuresti, 1983.
107. Zgura, G., Iacobescu, G., Rontescu, C., Cicic, D., Tehnologia sudarii prin topire, Editura
Politehnica Press, Bucureşti, ISBN 978 - 973 - 7838 - 57 - 5, 2007.
108. Winnbust et al, Mat. Sci. and Engg., A109, 215 (1989);
109. Wirtz H, Hess Tehnologii pentru ISIM
110. H.Yamamura, T. Mori, T. Atake, Proc. of US-Japan work shop on Electrically Active
Ceramic Interfaces, pg. 159-62, Massachusets Inst. of Technology, USA, March 17-19,
1998;
111. Quinn, R.A., Radiography in Modern Industry, Ed.IV, Rochester, NY: Eastman Kodak
Company, USA, 1980;
112. How jobs shops with metallizing, Metco Inc.,SUA, Westbury, 1971, prospect;
113. Societe des soudures Castolin, Lance a refroidissement par eau.,Elvetia, Lausane, 1970.
prospect;
114. Advances and applications in U.S. Thermal spray tehnology. R.W.Smith,PMI,4/1991;
115. The world of plasma sprayng joined toghether, PMI, 4/1991;
116. One of the leaders in thermal spraying ing., PMI, 4/1991;
117. Metal Handbook-Powder Sistems and Applications (p.569). Hardfacing - By the ASM
Comity on Hardfacing;
118. Annual Book of ASTM Standards, Metals Test Methods and Analytical Procedures,
Vol.3 Nondestructive Testing, ASTM, USA, 1997;
119. ASTM E 1316 - 1992 Terminology for Nondestructive Examination;
120. ASTM E 1213 – 1992 Standard Test Method for Minimum Resolvable Temperature
Difference for Thermal Imaging Systems;
121. SR EN ISO 9000- 2001, Sisteme de management al calitatii. Principii fundamentale si
vocabular;
122. SR EN 25817 - Imbinări sudate cu arc electric - Ghid pentru nivelurile de acceptare a
defectelor;
123. STAS 782-79 Defectele pieselor turnate. Clasificare şi terminologie;
124. STAS 6656-80 Defectele pieselor laminate, extrudate si trase din oŃel. Clasificare şi
terminologie;
125. STAS 6092/1-83 Piese forjate din oŃel. Clasificarea si terminologia defectelor;
- 48 -
126. STAS 6092/2-84 Piese forjate din materiale metalice neferoase. Clasificarea si terminologia
defectelor
127. STAS 7084/1-81 Defectele imbinarilor sudate prin topire. Clasificare şi terminologie;
128. STAS 7084/2-82 Defectele imbinarilor sudate prin presiune. Clasificare si terminologie;
129. STAS 8299-78 Clasificarea si simbolizarea defectelor imbinarilor sudate prin topire pe
baza radiografiilor;
130. STAS 12077-82 Defectele imbinarilor lipite. Clasificare si terminologie;
131. STAS 10354-81 Defectele suprafetelor taiate termic. Clasificare si terminologie;
132. xxx Manualul sistemului calitatii – Ghid pentru implementarea standardelor internationale
ISO 9000, Editura Tehnica, Buc., 1997;
133. xxx Nondestructive Testing Handbook, second edition: Vol.1,2,3,4,5,6,7,8,9 şi 10,
American Society for Nondestructive Testing, USA, 1996;
134. XXX- Hardsurfacing by Arc Welding. Lincon Electric Company, Clevenland, Ohaio,1973;
137. XXX A classification systemfor Hard facing Alloys, International Institute of
Welding, Document II 1326/97 Part.I-Fc basod Alloys May 1997;
135. XXX Schweizusatz werk stofen zum Auftragschweissen, DIN8555,1983;
136. XXX. Welding Handbook vol. 1,2,3,4,5 , American Welding Society;
137. XXX. Materiale pentru sudare, Timasud S.A. Timisoara;
138. xxx.Efficiency in repair. Welding and metal fabrication, Anglia, nr.10, 1970;
139. R. Diederichs, NDT resources on NDTnet http://www.ndt.net/library/library.htm;
140. Trougott Koch, Browsing and searching Internet resources,
141. http://www.ub2.lu.se/nav_menu.html;
142. Nondestructive Evaluation at SwRI, http://www.nde.swri.edu/index.html;
143. NTIAC, http://www.ntiac.com;
144. Center for Nondestructive Evaluation at Iowa State University,
145. http://www.cnde.iastate.edu/ ;
146. IzfP Fraunhofer-Institut for NDT, http://mm.fhg.de/depts/izfp-e.html;
147. pean Networks for Structural Integrity, http://science.jrc.nl/www/jrc/iam/sci-unit/networks/
networks.html;
148. DGZfP: German NDT Society, http://www.dgzfp.de;
149. British Institute for NDT, http://www.powertech.co.uk/bindt/;
150. The Canadian Society for Nondestructive Testing, http://www.csndt.org/;
151. The NASA Technical Report Server, http://techreports.larc.nasa.gov/cgi-bin/NTRS;
152. Panametrics, http://www.panametrics.com;
153. Krautkramer, http://www.krautkramer.com;
154. IRT - Inspection Research Technology, http://www.irt.co.il;
155. Qnet,http://www.qnetworld.com.
CURRICULUM VITAE
Date
personale:
Cristi Baitan
Nume
Adresa Brasov, str.Neptun nr.3
Data nasterii 30.07.1970
Studii:
1992 – 1997 Universitatea "Transilvania"Brasov Facultatea Stiinta si Ingineria
- 49 -
Materialelor Sectia Utilajul si Tehnologia Sudarii

2004- Universitatea Transilvania din Brasov Doctorand la Facultatea de Stiinta si
Ingineria Materialelor
Specializari:
2000 - Autorizatie ISCIR pentru supravegherea si verificarea
tehnica a instalatiilor mecanice sub presiune si de ridicat
Experienta:
2008 - S.C.Energetica S.A. Ploiesti sef de santier
2004 - 2008 S.C.Energomontaj S.A.Bucuresti – santier Cernavoda
contractor CNI– INVEST
2003 - 2004 S.C.Davi S.R.L. Bucuresti director tehnic
2002 - 2003 S.C.Hamerock S.A. Miercurea – Ciuc inginer mecanic
1997 - 2002 S.C.Lafarge Romcim S.A.Bucuresti sucursala Hoghiz
inginer mecanic
Activitate stiintifica:
7 articole stiintifice, toate in domeniul tezei
Limbi straine:
germana; engleza; franceza.
CURRICULUM VITAE
Personal data:
Cristi Baitan
Name
Address nr.3, Neptun Street, Brasov,
Date of birth 30.07.1970
Studies:
1992 – 1997 Transylvania University of Brasov Faculty of Materials Science and
Engineering Equipment and Welding Technology Graduation
- 50 -
2004- PhD Student at Transylvania University of Brasov Faculty of Materials Science

and Engineering
Specializations :
2000 - ISCIR Permit for surveillance and mechanical technique of construction
and high pressure
Work experience:
2008 - S.C.Energetica S.A. Ploiesti Chief of building site
2004 - 2008 S.C.Energomontaj S.A.Bucharest – Cernavoda building
contractor CNI-INVEST
2003 - 2004 S.C.Davi S.R.L. Bucharest Technical Director
2002 - 2003 S.C.Hamerock S.A. Miercurea-Ciuc mechanical
engineer
1997 - 2002 S.C.Lafarge Romcim S.A.Bucuresti Hoghiz engineer
branch
Scientific Activity:
7 scientific articles, all in the field of doctoral thesis
Foreign languages:
German, English, French
- 51 -

Incarcarea Prin Sudare A Sculelor Din Industria Extractiva

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Incarcarea Prin Sudare A Sculelor Din Industria Extractiva

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

INCARCAREA PRIN SUDARE A SCULELOR DIN INDUSTRIA EXTRACTIVA

UNIVERSITATEA ,,TRANSILVANIA” BRAŞOV

Ing.BAITAN DIMITRIE - CRISTIAN

INCARCAREA PRIN SUDARE A SCULELOR DIN

HARDFACING OF EXTRACTIVE INDUSTRY

MINISTERUL EDUCATIEI,CERCETARII SI TINERETULUI

Va aducem la cunostiinta ca in ziua de , ora , in sala , la catedra de Ingineria

PRESEDINTE: - Prof. Univ.Dr.Ing. Mircea HoreaTIERIAN

STABILIREA OBIECTIVULUI TEZEI

Costul de pret al pieselor si subansamblelor utilajelor din industria extractiva au un cost de

CUPRINS TEZA DE DOCTORAT

incarcare prin sudare

DOCTORAL THESIS SUMMARY

2.2.2. Breaking, beating, sifting

STADIUL ACTUAL PRIVIND TEHNOLOGIILE DE DEPUNERE UTILIZAND

1.1. CARACTERIZAREA MATERIALELOR PENTRU INCARCARE PRIN SUDARE CU

1.1.1. PRINCIPALELE SCULE DE MARE UZURA DIN INDUSTRIA

Exemple prin care se evidentiaza cazuri concrete de piese supuse uzarii:

Fig.1.1. - Cupa de excavator

Fig. 1.2. a,b,c. - Dintii cupei de excavator

Fig.1.3.a, b - Uzarea blindajelor Fig.1.4.- Blindaj moara nou

4. Ciocan de concasor nou prezentat in figura 1.5.a.,b.si in figura 1.6.uzat :Incarcarea

a - Vedere de jos b.- Vedere din lateral

Fig.1.5.- Ciocan de concasr Fig.1.6.- Ciocan de concasor uzat

Fig.1.7.- Sape de foreza (uzata si noua)

1.1.4. Tipuri de uzare

*Rupere film hidrodinamic — — — x 0

dintate, flancurile rostogolire

Plăci preluare Uzură

3. *Corp solid Cupa excavator, Uzura

• Particule burghie pentru abraziva — x — 0

temperaturii apar intre trei 0 X X 0

*Corp solid Pompe, conducte Uzura de

Corp solid transport eroziune 0 X X 0

ventilatoare, elice de cavitatie — — X 0

7. *Corp solid turbine. prin lovire

*Lichid Turbine cu aburi particule — — X 0

8. * Gaz turbine de gaz gazoasa — — — X

1.2. PROCEDEE DE INCARCARE PRIN SUDARE DE MARE RANDAMENT

Procedeele de incarcare a pieselor prin sudare se folosesc in scopul depunerilor de material

Aceste procedee au urmatoarele avantaje:

pot fi reconditionate piese care inglobeaza o mare valoare de manopera si

1.2.2. Incarcarea prin sudare sub strat de flux

Fig. 1.20. Principiul incarcarii prin sudare sub strat de flux

1.2.4. Incarcarea in baie de zgura

Fig. 1.35.- Schema de principiu a incarcarii in baia de zgura.1-piesa de incarcat; 2-patine de

Rezisten Rezistenta Rezistenta Rezistenta Compozitie chimica

2.2. PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICATIE A FLUXURILOR

Sistem zgurefiant Sistem de aliere

Proiectarea retetei de produs s-a finalizat prin optimizarea pe criterii economice a

Tabel 2.13. – Reteta de produs

2.2.1. Tehnologia de fabricatie a fluxurilor ceramice

2.2.2. Concasarea, macinarea, cernerea componentelor

• Concasarea - operatia de spargere a blocurilor de materii prime in bulgari cu ajutorul

Fig.2. 3. - Malaxor de tip Kolergang Fig.2.4. - Omogenizator cu talere si pieptene

Reprezinta operatie importanta de obtinere a calitatii dorite de fluxuri care se efectueaza in

Tabel 2.15. - Compozitia chimica feromangan

Proba Continut de elemente, %

Ferosiliciu - din exploatarea de la Ferom Tulcea cu compozitia chimica in tabelul

Proba Continut de elemente, %

Alumina produsa de Combinatul din Tulcea, de puritate 99.99% are densitatea

Tabel 2.17. - Compozitia chimica alumina

Proba Continut de elemente, %