UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE

NUEVO LEÓN

Facultad de Ciencias
Químicas
Ingeniería Química

Administración de Operaciones
Casos de Estudio: Capítulo 7

Facilitador: Pedro Pablo Tamez Vargas

Semestre: 9no

Equipo #3:
Jacobo Contreras Albed Francisco 1596868
Sepúlveda González María Fernanda 1619203
Torres Juárez Fernando Hans 1592369
Vidales Zúñiga Roberto Tadeo 1640140

Cd. Universitaria, San Nicolás de los Garza, Nuevo León a 2 de

marzo del 2018
 1. Decisión del proceso en Rochester Manufacturing
Corporation.

Rochester Manufacturing Corporation (RMC) está considerando cambiar parte

de su producción de un sistema de máquinas tradicionales con control
numérico a un sistema flexible de manufactura (FMS). Sus máquinas de control
volumétrico han operado de manera intermitente con una gran variedad y un
bajo volumen. Hasta donde es posible determinar, la utilización de sus
máquinas es de alrededor del 10%. Los vendedores de máquina herramienta y
una empresa de consultoría quieren unir las máquinas en un FMS. Ellos creen
que con un gasto de 3 millones de dólares en maquinaria y las máquinas
transferidas se manejará cerca del 30% del trabajo de RMC. Por supuesto,
habrá costos de transición y arranque además de los ya mencionados.

La empresa aún no incorpora todas sus partes en un sistema integral de

tecnología de grupos, pero considera que el 30% es una buena estimación de
los productos apropiados para el FMS. Este 30% podrá organizarse fácilmente
en una “familia”. Debido al aumento de la utilización, habrá una reducción en el
número de piezas de maquinaria. La empresa deberá ser capaz de disminuir
sus máquinas de 15 a alrededor de 4, y el personal de 15 a quizá 3. De manera
similar, la reducción del espacio en la planta irá de 20,000 pies cuadrados
alrededor de 6000. La salida de pedidos también debe mejorar, con un
procesamiento de esta familia de partes en 1 o 2 días en vez de 7 o 10. Se
estima que la reducción de inventario generará un ahorro único de $750,000.00
y que los ahorros anuales en mano de obra deberán ser cercanos a
$300,000.00.

Aunque todas las proyecciones parecen muy positivas, el análisis del

rendimiento sobre la inversión para el proyecto señala que estará ente un 10 y
un 15 % al año. Tradicionalmente, la compañía ha tenido la expectativa de que
los proyectos deben redituar más del 15% con períodos de recuperación
sustancialmente menores a 5 años.

Análisis

 Como administrador de la producción de RMC, ¿qué recomienda

usted?, ¿por qué?

En nuestra opinión, se recomienda el uso de FMS, ya que a pesar de redituar

de entre un 10 al 15%, se tiene más ganancias como los ahorros en mano de
obra anual, la reducción de los inventarios y el tiempo de producción.
Permitiéndole a la planta producir más con mucho menos. Todos estos ahorros
y beneficios suman más que la inversión.

 Prepare un caso sobre un gerente de planta conservador que trata de

mantener las cosas como están hasta que las utilidades sean más
evidentes.

El uso de FMS permite el trabajo armonioso entre los equipos de trabajo,

optimizando el tiempo de producción, el uso de mano de obra y el espacio
requerido. Esto nos provee de más espacio para inversiones nuevas y un gran
ahorro en cuanto almacenamiento y stock. El manejar menos empleados, se
tienen ahorros anuales además de emplear menos equipos. Con esto se
puede, ya sea, aumentar la producción o venderse equipo y/o terreno.

 Prepare el caso para un gerente de ventas optimista que usted debe

conducir hacia el FMS ahora.

El uso de FMS permite el trabajo armonioso entre los equipos de trabajo,

optimizando el tiempo de producción, el uso de mano de obra y el espacio
requerido. Esto nos provee de más espacio para inversiones nuevas y un gran
ahorro en cuanto almacenamiento y stock. El manejar menos empleados, se
tienen ahorros anuales además de emplear menos equipos. Con esto se
puede, ya sea, aumentar la producción o venderse equipo y/o terreno.

2. – Análisis del proceso en el hospital Arnold Palmer

El hospital Arnold Palmer (APH) con sede en Orlando, Florida, es uno de los
hospitales para el tratamiento de niños y mujeres con mayor ocupación y más
respetados en USA. Desde su apertura el día del cumpleaños de la leyenda del
golf, Arnold Palmer, el 10 de septiembre de 1989, más de 1.6 millones de niños
y mujeres han pasado por sus puertas. Es el cuarto hospital con más
ocupación en USA y una de las unidades de cuidado neonatal intensivo más
grandes localizadas en el sureste de USA. El APH se encuentra ubicado entre
el 10% de los hospitales que brindan más satisfacción a sus pacientes.

“Parte de la razón del éxito del APH”, dice su directora ejecutiva Kathy
Swanson, “es nuestro proceso de mejora continua. Nuestra meta es lograr un
100% de satisfacción del cliente. Pero llegar ahí implica examinar y volver a
examinar constantemente todo lo que hacemos, desde el flujo de pacientes, la
velocidad en la entrega de medicamentos de la farmacia a un paciente. La
mejora continua es una tarea enorme y sin fin”.

Una de las herramientas que el hospital usa de manera consistente es el

diagrama de flujo del proceso. La colaboradora Diane Bowles, que tiene el
título de “consultora en la mejora de la práctica clínica”, grafica puntuaciones de
los procesos. Los diagramas de flujo de Bowles ayudan a estudiar las formas
de mejorar la reocupación de una habitación vacía, a acelerar el proceso de
admisión, y a entregar la comida caliente cuando debe estarlo.

En últimas fechas, el APH ha estado examinando el flujo de pacientes de

maternidad desde el momento en que entran al hospital hasta que son dadas
de alta, en el mejor de los casos con su bebe sano uno o dos días después.

Análisis

 Hacer un diagrama de flujo de este proceso. Después de haberlo

completado, explique cómo puede mejorarse el proceso.
El proceso podría mejorarse atacando el tiempo de algún paso importante del
diagrama de flujo, tal como lo es el registro del paciente. Para implementar esta
mejora lo ideal sería crear un sistema de pre-registro electrónico en la página
web del hospital, donde se solicita la validación de la usuaria mediante un
número de identidad personal y una contraseña, de esta manera al llegar al
hospital, bastaría con dar este número y tener entonces a la mano la
información necesaria sobre la paciente.

Además, de que al registrarse en línea la paciente, se le podría dar

seguimiento más de cerca y estimar mejor la fecha probable en que pueda
tener lugar el parto, y que de esta forma se llegara al hospital directamente a la
sala de labor y parto.

 Si una madre está programada para un parto en la sección de cesáreas

(es decir, el bebé es extraído del útero en forma quirúrgica), ¿Cómo
cambiaria esto el diagrama de flujo?

Una intervención quirúrgica como la cesárea conlleva un procedimiento más

sencillo y mejor preparado de manera previa, por lo que no conlleva demoras
en la atención a la paciente.

Desde que se evalúa su estado se traslada directamente a la paciente a

quirófano o sala de cesáreas y de ahí tanto a la madre como al bebé se les
trasladaría a la unidad de cuidados, siguiendo finalmente el proceso igual que
indica el diagrama de flujo previo.
  Si todas las madres se registraran electrónicamente (o manualmente)
con antelación, ¿Cómo cambiaría el diagrama de flujo? Vuelva a dibujar
el diagrama para mostrar sus cambios.

Se reducirían completamente los tiempos, la atención se enfocaría solamente

en realizar el parto de manera inmediata.

 Describa en forma detallada un proceso que el hospital pudiera analizar,

además de los procesos ya mencionados en este caso.

Es necesario establecer los parámetros mínimos que garanticen una atención

de calidad, con sentido y razón, para el desarrollo de las actividades,
procedimientos e intervenciones durante la atención del parto, con el propósito
de dar respuesta a los derechos en salud de las mujeres y sus hijos. El sistema
de registro electrónico definitivamente aliviaría la carga que recae sobre el
personal administrativo de la oficina de registros al momento de recibir a las
madres ya que tendrían los expedientes listos con toda la información
requerida, sin embargo, siempre se debe ofrecer una opción de registro en sitio
en caso de que una madre no hubiera podido pre-registrarse no le sea negada
la atención médica.

Es necesario que el departamento de registro verifique todos los documentos

para ofrecer seguridad a las madres, bebes y familias ya sea que sean
entregados electrónicamente o en persona.

Documentos requeridos para ingresar en el hospital:

 La tarjeta de control de embarazo
 Los análisis y pruebas médica
 3.– Estrategia del proceso en Wheeled Coach

El fabricante de ambulancias más grande del mundo es Wheeled Coach con

base en Winter Park, Florida. Cuentan con 350 empleados que trabajan 10
horas durante 4 días cada semana.

Wheeled Coach se ajusta al mercado ofreciendo una amplia variedad de

alternativas que permiten tener ambulancias personalizadas para cada cliente.
Como prácticamente cada vehiculo es único tienen un equipo de ingeniería
acostumbrado a las innovaciones y al diseño personalizado. En la actualidad la
compañía requiere que 20 ambulancias salgan de la línea de ensamble cada
semana. La respuesta al continuo crecimiento del mercado de Wheeled Coach
ha sido construir una fábrica enfocada: no fabrica más que ambulancias.
Dentro de la fábrica enfocada, estableció células de trabajo para cada módulo
importante que alimenta la línea de ensamble, incluyendo partes de aluminio,
arneses con cableado eléctrico, gabinetes interiores, ventanas, pintura y
tapicería.

Los estándares de trabajo determinan la programación a fin de que cada célula

de trabajo alimente la línea de ensamble de acuerdo con el programa y justo a
tiempo para la instalación. El chasis se traslada a una estación donde se monta
el cuerpo de aluminio. Después el vehículo se desplaza a la célula de pintura.
Siguiendo un trabajo personalizado de pintura, se lleva a la línea de ensamble.
Durante 7 días de trabajo, cada célula de trabajo entrega su módulo respectivo
en la posición adecuada de la línea de ensamble. Durante el primer día se
instala el cableado eléctrico; el segundo día la unidad se lleva a la siguiente
estación, donde se entregan e instalan los gabinetes, después a una estación
de ventanas e iluminación, sigue a tapicería para ajustes y acabados y por
último se desplaza hacia la inspección y a pruebas en campo.

Análisis

La tarea de fabricar vehículos tan especializados como lo son las ambulancias

y con un mercado relativamente chico comparado con el mercado de los
automóviles comerciales es lo que lleva a las grandes compañías productoras
de automóviles a no construir ambulancias. Necesitarían tener conocimientos
especializados de los requerimientos que debe tener la ambulancia, la
tecnología medica necesario y no solo considerar los aspectos técnicos del
vehiculo. A su vez serian nuevos en ese mercado y competirían con empresas
que cuentan con muchos años de experiencia.

Una estrategia de proceso alternativa a la línea de ensamble sería tener fijos

los vehículos en un lugar de la nave y que el personal fuera rotando de un
vehiculo a otro, siguiendo el mismo orden de estaciones que se tiene
actualmente, pero teniendo la diferencia de que el vehiculo permanecería en un
mismo lugar. Esto puede permitir que el movimiento de las ambulancias no
interfiera con el trabajo de las personas y que el ensamblaje se realice con
mayor rapidez. Lo único que puede perjudicar de este método es que las
herramientas de trabajo sean grandes o muchas y que cause problemas para
las personas ensamblando el tener que moverlas.
Es más eficiente que las células de trabajo preparen y entreguen los módulos a
la línea de ensamble en lugar de producir el competente ahí mismo en la línea,
ya que ambas partes requieren tener suficiente espacio, cuenta con su propio
personal y con sus herramientas y maquinaria de trabajo. Si se fabricaran los
cables donde se van a instalar se tendrían que distribuir los espacios para que
las personas no fueran a interponerse en el trabajo de los otros equipos. A su
vez el ruido generado por la línea de ensamblaje aumentaría por tener a más
personas trabajando en un mismo lugar y esto puede interferir con el trabajo
que requiere de más calma para ser pensado y realizado.

Wheeled Coach se encarga de administrar las tareas que cada estación de

trabajo debe de desempeñar basándose en los requerimientos que esta
pidiendo el cliente y buscando en los archivos de proyectos anteriores para
poder tener una manera de estandarizar su proceso y que aun cuando es
cambiante no se tengan que hacer los cálculos y los análisis minuciosos para
cada ambulancia, si ya se hicieron los módulos por separado con esas
especificaciones. También hacen uso de software de dibujo digital como CAD
para asegurarse que no hay confusiones con el cliente de lo que requiere y de
si es posible hacerlo justo como lo piden y que cada modulo entienda y pueda
visualizar lo que se le esta pidiendo.

Bibliografía

1. RENDER, BARRY. (2009) “Principios de administración de operaciones”.

Séptima edición. PEARSON EDUCACIÓN, México.