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Introducción
¿Qué es CNC?
o Ventajas de un Sistema CNC
o Desventajas de un Sistema CNC
Equipamiento CNC:
o Máquinas Fresadoras
o Centros de Maquinado
o Robots
o Paneles de Control CNC
o Sistemas CNC.
¿Qué es G Code o funciones preparatorias?
Desarrollo de la pieza
o Desarrollando pieza base
o Desarrollando la pieza a maquinar
Ensamble de las piezas
Utilizando Prismatic Machining
o Obteniendo el G Code
Como utilizar el programa WSLM
Preparando la pieza a maquinar
Paso final para maquinar
Introducción
Este manual está dedicado a todo usuario para ayudar a facilitar la utilización
de una fresadora CNC (Control Numérico Computacional). El usuario podrá
conocer de manera sencilla la fabricación de piezas a partir inicialmente del
programa Catia donde desarrollaremos virtualmente esta con ayuda de planos
y algunos consejos que se darán a conocer, donde a su término se presentara
la forma de hacer un ensamble que será la preparación inicial para comenzar al
siguiente paso utilizando el sub programa de Catia; Prismatic Machining,
donde se seguirán una serie de pasos hasta obtener el G Code, prosiguiendo a
insertarlo en el programa WSLM en donde daremos los últimos ajuste para
poder iniciar la secuencia de la fresadora CNC, que dará como resultado la
fabricación de la pieza virtual en una pieza real de acrílico con las medidas
indicadas.
¿Qué es CNC?
Centros de Maquinado.
Robots.
Paneles de Control CNC. Los paneles de control CNC incluyen los controles
para todos los aspectos del proceso de maquinado. Algunas máquinas también
incluyen la programación de piezas y la verificación del camino de la
herramienta.
Sistemas CNC.
3
80
Contorno
del corte
60
50
30
10
10
50 Pieza de trabajo
70
4
PIEZA
DE
TRABAJO
CORTE
CUADRADO
B____ C____
A____ D____
5
Pieza
de
trabajo
Contorno
de
corte
6
1.2.3 DESCRIPCION DE LA FUNCIÓN Y OPERACIÓN DE LOS CO-
DIGOS DE INTERPOLACION LINEAL Y MARCHA RAPIDA.
Los comandos G00 y G01 son usados para mover el cortador de una localización a
otra.
G00 es referido como marcha rápida. Se usa para mover el cortador entre dos puntos a
una velocidad alta cuando el cortador esta sobre la pieza de trabajo. G01 es llamado
interpolación lineal. Este es usado para mover el cortador en la pieza a una velocidad
baja.
El comando G01 hace que la herramienta se mueva en línea recta hacia el punto espe-
cificado por las coordenadas X, Y, y Z. La letra F indica la velocidad a la que se moverá
la herramienta.
Por ejemplo:
N370 G01 X15 Y25 F100
N380 G01 X35
7
DESCRIPCION DE LA FUNCION Y OPERACIÓN DE LOS CODIGOS
(G20 Y G21)
Estos códigos son usados para empezar un programa de CNC indicando el sistema de
unidades que serán usadas.
M03, M04, Y M05 son usados para controlar la velocidad y dirección en que gira el husillo.
M03 gira el husillo en sentido del reloj. Esta es la dirección a la que el husillo girara normal-
mente. El modo de escribirlo es:
M03 S…
M04 Giro del husillo en sentido contrario de las manecillas del reloj
M04 gira al el husillo en sentido contrario de las manecillas del reloj. Algunas herramientas
usan esta dirección de giro.
8
M04 S…
Así como en M03, la letra S indica la velocidad a la que girará el husillo en revoluciones
por minuto (rpm)
M05 detiene el giro del husillo. Este comando se utiliza siempre en una de las ultimas lí-
neas de un programa de CNC, pero se usaran inmediatamente antes del cambio de herra-
mienta. M05 no tiene una letra adicional se introduce de la siguiente manera:
M05
Si M05 es usando en medio del programa. Asegurarte de que se use apropiadamente por
que introducir una herramienta estacionaria puede dañar la herramienta, la pieza y la má-
quina.
Interpolación Circular.
Los comandos G02 y G03 son usados para mover el husillo de una posición a otra a una
determinada velocidad. G02 y G03 mueven el cortador en forma de un arco.
G02 le dice al cortador se mueva en sentido de las manecillas del reloj a un determinada
velocidad.
9
Fin
Inicio
G02 X… Y… I… J… F…
Las coordenadas usadas para G02 son mostradas en la siguiente figura 1.30
(X,Y)
Centro
del
arco
Inicio
10
En la siguiente figura por ejemplo, el arco del corte usando las coordenadas X, Y (80,30)
si es con coordenadas absolutas, pero, serán (40,20) para coordenadas incrementales.
Coordenadas
Comando
G02 X80 Y30 I20 J-10
Absolutas
Inicio
(40,50 )
Relativo al punto
de inicio
(I,J)=(20,-10 )
Punto final
(80,30 )
11
12
13
14
EJERCICIO :
PIEZA
DE
TRABAJO
CORTE
CUADRADO
CORTE
CUADRADO
16
Rutina para el puesto de trabajo EMCOtronicTMO
1.-Encender la computadora.
2.-Encender el monitor.
3.-dar doble “click” en el icono emco.
4.-Seleccionar “FRESADO”.
5.-Seleccionar “REFERENCIA”.
6.-Oprimir “CYCLE START”
7.-Oprimir “EDIT”
8.-Llamar programa existente o nuevo “SHIFT” “O” “Número de
programa” “ENTER”
9.- Si es nuevo el programa oprimir “ENTER” para decirle que es
nuevo
10.-Oprimir “STORE NEXT”
11.-Oprimir “ENTER” para decirle que es Nuevo el bloque.
12.- INTRODUCIR LOS COMANDOS + “ENTER”
13.-Oprimir “STORE NEXT” para pasar al siguiente bloque.
17
3.- Oprimir “CYCLE START”
4.- .- INTRODUCIR LA MEDIDA DEL MATERIAL Ejemplo:
50+50+20 (medidas en X, Y, y Z)
5.- Oprimir “ENTER”
6.- Oprimir “ENTER” para regresar a la pantalla principal.
OPRIMIR “AUTOMATIC”
CAMBIAR CON FLECHA A MENU DE “3D ACTIVO”
OPRIMIR “CYCLE START”
INTRODUCIR LA MEDIDA DEL MATERIAL Ejemplo:
50+50+20 (medidas en X, Y, y Z)
Oprimir “ENTER”
OPRIMIR “ENTER” PARA REGRESAR A LA PANTALLA
PRINCIPAL
OPRIMIR “MANUAL”
CAMBIAR CON FLECHA A MENU DE “CAMBIO DE HT”
CON LA FLECHA DE “TAB” CAMBIAR PARA CAMBIAR A
LA SIGUIENTE HERRAMIENTA
CON “SHIFT” Y “TAB” CAMBIAR A HERRAMIENTA ANTE-
RIOR.
cON LAS FlechAS DEL TECLADO CAMBIAR TIPO DE HE-
RRAMIENTA.
PARA SALIR OPRIMIR “ESC” Y “ENTER”
18
Rutina para apagar el puesto de trabajo EMCOtronicTMO
19
Programación EMCO
20
X, Y, Z, Coordenadas absolutas
I, J, K parámetros de interpolación
P0…..P7
Parámetros auxiliares
D0….D7
F Avance en mm/min
S Velocidad de giro del husillo/ Posición del husillo para M19
T Llamada de la herramienta, activación de la corrección de la herramienta (con cuatro cifras)
L Número de subprograma/Repeticiones (con cuatro cifras)
Destino del salto
21
OPERACIÓN DE MAQUINA DENFORD
1.-ENCENDER INTERRUPTORES PRINCIAPALES
6.-OPRIMIR “F9”
8.-OPRIMIR “EOB”
22
18.-OPRIMIR “RESET”
19.-PARA TODAS LAS HERRAMIENTAS A UTILIZAR SE REALIZA EL MISMO PROCEDI-
MIENTO
20.-OPRMIR “RESET”
21.-OPRIMIR “EDIT”
22.- PRIMIR “F3” (LOAD)
23.-INTRODUCIR PROGRAMA
G21;
G90,
T4;
M03 S2000;
23
24
25
26
75
R7
,5
R1
2 .5
25
75
12,5
12,5 40
10
30
Dibujó
Escala
Carlos M.
FECHA
1:1 Práctica 4
27
75
5
R1
2.5
25
5
12,5
12,5 40 10
30
Dibujó
Escala
Carlos M.
1:1 Práctica 5
FECHA
28
16
12,5
25
R
10
50
75
4
R
12,5
16 43 16 20
30
75
Dibujó
Escala
Carlos M.
FECHA
Letra D 29
Profundidad de
75
ranuras 5 mm.
37,5
45
R1
Ø
7,
5
75
5
37,5
37,5
Dibujó Carlos M.
cnc LAMINA
Escala
1:1
NOMBRE DEL DIBUJO
Práctica 6
FECHA 30
75
39,69 17,66
,5
R2
R17
,66
35
75
3
37,5
17,66
20
20 37,5
Dibujó
Escala
Carlos M.
cnc LAMINA
31
NOMBRE DEL DIBUJO
FECHA
1:1 Práctica 7
75
17,5
20
Ø
Ø
10
35
75
17,5
20
20 35 20
Profundidad de
ranuras 5 mm.
Dibujó
Escala
Carlos M.
1:1 Práctica 8
FECHA
32
Profundidad de
ranuras 5 mm.
,5
31
R
5
6,
R1
,5
R2
37,5
7,5 30 15
Dibujó
Escala
Carlos M.
1:1 Práctica 10 33
FECHA
10
30
75
17,51
7,5
R2
5
60
PROFUNDIDAD 75
DE 10 mm
10
7,5
27,5 20
Dibujó
Escala
Carlos M.
Práctica 11
FECHA
34
Dibujó
Escala
Carlos M.
cnc LAMINA
35
NOMBRE DEL DIBUJO
FECHA
Práctica 12
10
30
Dibujó
Escala
Carlos M.
36
FECHA
1:1 Práctica 13
37
75
33,03 4,47 30
12,76
2,24
75
10,53
5
R5
17,24
10
15 45 10
Dibujó
Escala
Carlos M.
Práctica 15
FECHA
38
75 30
R
30
75
10
32,5
7,92 29,58 10
Dibujó
Escala
Carlos M.
Práctica 16
FECHA
39
80
30
10 10 10
10
10
10
5
80
10
5
5
10
35
5
20
20 10 5 10
10
Dibujó
Escala
Carlos M.
cnc LAMINA
40
NOMBRE DEL DIBUJO
FECHA
Práctica 17
41
75
30
Ø8
45°
75
50
135
°
37,5
10
37,5
Dibujó
Escala
Carlos M.
42
FECHA
Práctica 19
75 30
Ø
8
45°
75
50
135
°
37,5
10
37,5
Dibujó
Escala
Carlos M.
Práctica 20
FECHA
43
75
30
Ø8
30°
75
50
72°
37,5
10
37,5
Dibujó
Escala
Carlos M.
FECHA
Práctica 21
44
20
30
120
10
20
Ø8
70
20
10
10 20
Dibujó
Escala
Carlos M.
45
Práctica 22 FECHA
100 30
100
60
20
20 60
10
Dibujó
Escala
Carlos M.
Práctica 23 FECHA
46
Escala
Dibujó
156
Profundidad de caja 10 mm
30 86
Profundidad
de barreno 10 mm.
Carlos M.
Profundidad
Ø2
Ø2
0
0
35
de caja R3
10 mm.
Ø
4
Ø4
Ø2
0
53
102
Ø2
8
cnc
10
51
38
Profundidad
30
de ranura
8 mm.
40 22,5 10 42
LAMINA
FECHA
Profundidad de barreno 5 mm.
47
48
49
50
51
Ø65 mm
Ø45 mm
Ø25 mm
5 mm
40 10 10
Dibujó
Escala
Carlos M.
FECHA
Práctica de torno 1
52
53
100
30 15 20 10
35
Ø50
Ø70
Ø100 Ø60
Dibujó
Escala
Carlos M.
FECHA
1:1 Práctica 3
54
Ø100
R5
5
Ø60
Ø40
R5
Ø20
R5
5
R
10
5
10
25 5 10 25 5
Dibujó
Escala
Carlos M.
1:1 Práctica 4
FECHA
55
Ø50 Ø70 Ø50 Ø60
R5
30
5
15
20 40 10
85
Dibujó
Escala
Carlos M.
FECHA
1:1 Práctica 5
56
Ø120
Ø100
R5
0
R1
Ø60
R5
Ø40
10
7,5
0
R1
20
35 20 10 5 5 5
120
Dibujó
Escala
Carlos M.
FECHA
1:1 Práctica 6
57
58
Desarrollo de la pieza
Desarrollando pieza base
Para empezar utilizaremos el subprograma de Part Design donde daremos
dimensiones a nuestra pieza a partir de una primera pieza inicial que en este
caso será una un prisma rectangular. Para este ejercicio usaremos las
siguientes medidas, como base sobre el eje x, y usaremos 76mm y 52mm
respectivamente con un grosor en el eje z de 9.4mm
A la piza daremos las medidas utilizando las antes mencionadas con la función
Constrain
Saldremos a nuestra pantalla inicial utilizando Exit Workbench donde
Tomaremos como referencia nuestra pieza base, por lo tanto iremos hasta
nuestra carpeta y duplicaremos la pieza para no modificar la pieza inicial.
Para este caso aremos dos tipos de botones una circular y otro cuadrado como
se muestra en el plano que está a continuación, utilizaremos las medidas del
plano para poder crearlos.
Iniciaremos en nuestro sketch con un cirulo y un rectángulo colocando
con las medidas dadas del plano, este primer círculo será la referencia de
nuestro botón donde a partir de ellos aremos los arreglos necesarios para
poder maquinarlo
Una vez que tengamos saldremos a la pantalla de Part Design y con la
Para que los dos círculos estén de la misma medida y en el mismo lugar
repetimos la acción para el cuadrado, pero para este caso tomaremos dos de
los vértices para que puedan coincidir.
.
Para finalizar colocaremos las flechas de los botones, en este caso aremos un
sketch sobre las dos plataformas que se han creado
Para hacer las figuras de las flechas utilizaremos la herramienta Profile y
daremos las medidas que se nos dan en el plano.
Una vez abierto el programa daremos nombre a nuestro ensamble que en este
caso se llamara Ensamble1
opción Hide/Show
opción Poketing que es la que nos ayudara a seleccionar cuales partes son
las que deberán cortarse una por una se deberá ir seleccionando, para este
caso iniciaremos con la flecha del botón circular. En la nueva ventana daremos
un click sobre el dibujo en la parte cortada y luego en nuestra piza en la parte
del contorno de la flecha. Y una vez hecho esto en la venta aparecerá de color
verde.
Luego consideraremos la parte superior de la pieza en la ventana y tomaremos
como punto de la pieza la flecha
daremos click sobre para iniciar la animación, una ves que todo está bien
daremos ok a las dos ventanas para finalizar el primer corte.
Repetiremos el posesos para cada una de las partes a cortar de la pieza para
esta pieza repetiremos 3 veces más el poseso que serán el contorno del
círculo, la flecha del botón cuadrado y el contorno del cuadrado.
CodeInteractively
Una vez obtenido el código G de programa Catia copiaremos todo el código del
Blog de notas y lo pegaremos en la hoja del programa WSLM
Una vez corregidas estas partes del código cambiaremos la sección de abajo
por lo siguiente.
Ya que se ha concluido de corregir el programa veremos si es correcta la con la
opción Verify donde nos saldrá una pantalla para guardar nuestro archivo
y a su vez una segunda pantalla donde le daremos comenzar la animación con
Verify Program
A partir del programa Catia desarrollaremos dos piezas virtuales, para después
poder obtener el código G que necesitaremos para poder maquinar nuestra pieza
en el torno CNC.
Como nuestra figura termina en punta debemos siempre dar una pequeña
distancia entre la punta y el plano inicial, en dado caso que la pieza solo sea
rebajada puede estar en coincidencia con el eje x.
Terminamos de acotar nuestra pieza verificaremos que las acotaciones están bien
establecidas si nuestra figura muestra solo tonos verdes.
Saldremos a nuestra pantalla inicial utilizando Exit Workbench donde
daremos volumen a la pieza de maquinado utilizando como referencia la línea
Una vez abierto el programa daremos nombre a nuestro ensamble que en este
caso se llamara Ensamble1.
Como en este caso las dos piezas fueran creadas sobre los mismos ejes, el
ensamble fue directo.
Con Design Part Simulation elegiremos nuestra pieza “maquinado”, para esta
encuentras los objetos ocultos, una vez dentro con la herramienta Hide/Show
aremos visibles los sketch de las dos piezas.
Daremos un click sobre la sección roja del Stock y luego seleccionaremos la ruta
sobre el sketch de la pieza “material en bruto” y daremos ok a la pantalla
emergente. Es importante verificar que el trayecto sea el adecuado como se
muestra en la figura.
Para visualizar que la pieza será bien torneada utilizaremos Start Video Simulation
using Tool Path .
Ahora que estamos seguros que los pasos han sido los correctos proseguiremos a
obtener el código G con la opción Generate NC Code Interactively ,
seleccionada obtendremos una nueva ventana emergente donde el la primera
sección In/Out en la opción NC data type: cambiaremos a NC Code.
Ahora que hemos obtenido el Código G deberemos realizar cambios sobre el para
que el programa del Torno pueda leerlo adecuadamente.
En la línea N3 cambiaremos de M4 a M3
En la línea N4 cambiaremos G43 por G0 (en caso que se encuentren más aplicar
la misma operación) y borraremos H1
Utilizando VR Turning
Editor
Simulación 3D
Enlace con el
torno
Selección de Selección
unidades cero pieza
Empezaremos dando un encabezado a nuestro proyecto, daremos click derecho
sobre nuestro editor y escogeremos la opción Header… para luego llenarla con
los datos de nuestra práctica. Finalizado daremos ok a la ventana emergente.
Para verificar que nuestro código este bien antes de empezar el maquinado,
último , de esta manera deberás verificar que siempre lo primero que tiene
que empezar es el devastado y para finalizar el rectificado.
Ahora que ya estamos seguros que el programa correrá bien enlazaremos el
Ahora que esta hecho el enlace se deberá por default pasar al cero maquina o
(iniciar en home), con el botón Both XZ .
Verificaremos que los ceros este bien dados observando que los valores para X y
Z sean cero en Program.