PLANTA PROCESADORA DE HELADOS.

1. El helado es un lácteo solidificado producido por el congelamiento de una mezcla pasteurizada por
agitación para incorporar aire y garantizar una uniformidad en la consistencia. La mezcla está compuesta
de una combinación de leche, azúcar, dextrosa, jarabe de maíz en forma seca o líquida, agua y huevos,
saborizantes inofensivos, y estabilizadores o emulsificantes- todos de materiales comestibles saludables.
La composición de los helados varía en diferentes mercados y localidades, el cual es sabroso, nutritivo,
saludable y relativamente barato. La producción de helado se ha incrementado rápidamente en los años
recientes en muchos países del mundo. Algunos factores que contribuyen al desarrollo de la industria de
helados son: la perfecta refrigeración y adaptación de la industria alimenticia, la mejora en el método de
manufactura y el desarrollo de los equipos de procesamiento de mejor calidad semejante a sistemas de
operación continua automatizada, más y mejores ingredientes con mejora de conocimiento en el uso de
ellos.

La utilidad del helado como alimento es realizada por muchos conocimientos científicos que están
generando una ganancia en la producción y comercialización de esta industria.

Los métodos y las maquinarias usadas en la producción de helados son muy importantes para el
mantenimiento de altos estándares de higiene, con altos beneficios. La planta descrita en esta proposición
está diseñada para asegurar al consumidor de un producto sano libre de microbios, y al productor de
costos de producción menores y consecuentemente alto retorno en su inversión y gastos.

Teniendo en cuenta todas estas consideraciones, el establecimiento de una planta procesadora de

helados podría confirmar que esta idea de negocio para el empresario que está buscando un menor
riesgo y un alto retorno de su inversión es una muy buena opción.

2. INFORMACIÓN GENERAL DEL PROCESO.

2.1 DIAGRAMA DE FLUJO.

2.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

1. La correcta proporción de ingredientes son pesados y mezclados a través de una bomba mezcladora,
y luego transferidos a un tanque mezclador.
2. El líquido mezclador es minuciosamente mezclado y un poco calentado en la camisa vaporizador de la
máquina mezcladora.

3. La mezcla es luego bombeada a través del sistema HTST (alta temperatura, corto tiempo) por
homogeneización, pasteurización y enfriamiento.

4. La mezcla pasteurizada es dejada reposar por 4 horas a una temperatura de 4°C.

5. Teniendo reposada la mezcla, el helado es puesto en un congelador, donde es sujeto a un proceso

llamado overrun (extender la mezcla), en el cual suceden dos cosas. Aire condensador es puesto sobre la
mezcla para incrementar el volumen del producto final por más del 120%. Al mismo tiempo se añade el
saborizante que uno desea.

6. El helado es luego enviado a las diferentes máquinas rellenadoras, donde es moldeado

de acuerdo a la forma deseada y/o puestos dentro de contenedores apropiados.

(A) Copas y conos son rellenados y puestos en el túnel solidificador que congela los helados a una
velocidad acelerada.

(B) Las barras de helados son moldeadas y puestas dentro de envolturas de papel, luego son enviados al
túnel solidificador.

(C) Los helados vendidos en envases de tamaño familiar es moldeado por estrujado y luego puestos en
recipientes.

7. Los productos finales son puestos en una correa o faja transportadora y colocados dentro de
congeladores, donde ellos son almacenados hasta que estén listos para su comercialización.

3. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA.

3.1 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN.

Overrun: 2,000 litros / hora.

80% - 120%

Tipos de productos: copas, conos, barras y contenedores o recipientes tamaño familiar.

Tamaño:

Conos: 70 cc / unidad.

Copas: 100 – 150 cc / unidad.

Barras: 70 cc / unidad.

Contenedores: 1 litro, 4 litros y 13 litros.

Sabores: uno, dos o tres sabores por producto es posible.

Cobertura: nueces, baño de chocolate, etc.

3.2 MATERIAS PRIMAS.

Leche en polvo desnatada.

Aceite de coco.
Azúcar.

Suero en polvo.

Agua purificada.

Emulsificantes.

Colorantes.

Estabilizadores.

Saborizantes.

3.3 MAQUINARIA Y EQUIPO.

ITEMS. N° DE MÁQUINAS.

Tanques de agua. 2

Bomba mezcladora. 1

Tanque mezclador. 2

Sistema HTST 1

Tanque de reposo. 8

Congelador. 4

Máquina rellenadora de copas y conos. 1

Máquina productora de barras con unidad

empaquetadora. 1

Máquina de estrujado. 3

Mesa de empaque. 1

Correa transportadora. 2

Túnel solidificador o condensador. 1

Compresor de aire. 1

3.4 REQUERIMIENTO DE MANO DE OBRA.

CLASIFICACIÓN DE TRABAJO. N° DE TRABAJADORES.

Pesado y mezcla. 2

Mezcla, homogeneización, pasteurización

y reposo. 1

Relleno de recipientes. 3
Empaquetado. 3

TOTAL 9

3.5 GASTOS GENERALES DE PLANTA.

Combustible: 70 litros / hora.

Potencia: 250 Kw.

Agua: 20 KL / hora.

Vapor: 1,000 Kg / cm2 / hora.

Aire comprimido: 65 m3 / cm2 / hora.

3.6 LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA.

Para seleccionar la ubicación de la planta debemos tener presente las siguientes consideraciones:

1. Que esté localizado en una gran ciudad.

2. Transporte conveniente para su comercialización.

3. Buscar un lugar que tenga una baja tasa de servicios.