Facultad de Ingenieria Y Ciencias Quimicas Ingenieria Civil

FACULTAD DE INGENIERIA Y CIENCIAS QUIMICAS
INGENIERIA CIVIL
>JONATHAN MARTINEZ MIGUEL<

C EMENTO PORTLAND
El significado del término cemento se restringe a materiales aglutinantes utilizados con piedras,
arena, ladrillos, bloques de construcción, etc. Los principales componentes de este tipo de
cemento son compuestos de cal, de modo que en construcción e ingeniería civil se trabaja con
cementos calcáreos.
Los cementos hidráulicos están compuestos principal mente por silicatos y aluminatos de cal y
pueden clasificarse, en general, como cementos naturales, cementos portland y cementos de
alta alúmina.
C EMENTO PORTLAND
Los cementos hidráulicos están compuestos principal mente por silicatos y aluminatos de cal y
pueden clasificarse, en general, como cementos naturales, cementos portland y cementos de
alta alúmina.
FABRICACIÓN
Por la definición de cemento portland dada anteriormente, se puede observar que está compuesto
principalmente de materiales calcáreos tales como caliza, y por alúmina y sílice, que se encuentran
como arcilla o pizarra. También se utiliza la marga, que es una mezcla de materiales calcáreos y
arcillosos. La materia prima para la fabricación del cemento portland se encuentra en casi todos los
países, y las fábricas de cemento operan en todo el mundo.
FABRICACIÓN
El proceso de fabricación del cemento consiste en moler finamente la materia prima, mezclarla
minuciosamente en ciertas proporciones y calcinar la en un horno rotatorio de gran dimensión a
una temperatura de aproximadamente 1450º C, donde el material se sintetiza y se funge
parcialmente, formando bolas conocidas como Clinker . El Clinker se enfría y se tritura hasta
obtener un polvo fino, después se adiciona un poco de yeso, y el producto resultante es el
cemento portland comercial que tanto se usa en todo el mundo.
A continuación se describirán algunos detalles de la
fabricación del cemento, que se comprenderán
mejor siguiendo el diagrama de proceso dado en la
imagen.
PROCESO La mezcla y la trituración de las materias primas pueden
HUMEDO efectuarse tanto en condiciones húmedas como secas;
de aquí provienen los nombres de proceso "húmedo" o
O SECO "seco". En la actualidad, el método de fabricación
depende también de la dureza de la materia prima
empleada y de su contenido de humedad.
Consideremos inicial mente el proceso húmedo. Cuando

se emplea marga, se la tritura finamente y se la dispersa
en agua en un molino de lavado, el cual es un pozo
circular con brazos revolvedor es radiales con rastrillos,
que rompen los aglomerados de materias sólidas. La
arcilla también se tritura y se mezcla con agua, general
mente en un molino de lavado semejante al anterior. En
seguida se bombean las dos mezclas, de tal forma que
se mezclan en proporciones determinadas y pasan a
través de una serie de cribas. La lechada que resulta de
este proceso fluye a estanques de almacenamiento.
PROCESO Si se emplea caliza, ésta debe barrenar se, triturarse
HUMEDO generalmente en dos trituradoras, una más pequeña que
la otra, y luego depositarse en un molino de bolas, con
O SECO la arcilla dispersa en agua. Allí se continúa el molido de
la caliza (hasta lograr la finura de harina), y la lechada
resultante se bombea a estanques de almacenamiento.
De aquí en adelante, el proceso es el mismo, sin tomar
en cuenta la naturaleza original de las materias primas. ·
La lechada es un líquido de consistencia cremosa, con

un contenido de agua entre 35 y 50 por ciento, y sólo
una pequeña fracción del material, alrededor de dos por
ciento, es mayor que la abertura que pasa el tamiz de 90
µm (No. 1 70 ASTM).
PROCESO Finalmente, la lechada con el contenido de cal deseado
HUMEDO pasa a un horno rotatorio. Se trata de un cilindro de
acero de gran tamaño, recubierto de material refractario,
O SECO con diámetro interior hasta de 8 m y una longitud que a
veces alcanza 230 m, el cual gira lentamente alrededor
de su eje, levemente inclinado hacia la horizontal. La
lechada se deposita en el extremo superior del horno,
mientras se añade carbón pulverizado mediante la
inyección de aire en el extremo inferior , donde la
temperatura alcanza de 1450º C a 1500º C .
En los procesos seco y semi seco, las materias primas se trituran y se
adicionan en las proporciones correctas en un molino de mezclado,
donde se secan y se reduce su tamaño a un polvo fino. El polvo seco,
PROCESO llamado grano molido crudo, se bombea al silo de mezclado y se
SECO O hace un ajuste final en las proporciones de los materiales requeridos
para la manufactura del cemento. Para obtener una mezcla íntima y
SEMISECO uniforme, se mezcla el grano crudo, generalmente mediante aire
comprimido, induciendo un movimiento ascendente del polvo y
reduciendo su densidad aparente.
El aire se bombea por turnos sobre cada cuadrante del silo y esto
permite al material aparentemente más pesado de los cuadrantes no
aireados, moverse lateralmente hacia el cuadrante aireado. De este·
modo, el material aireado tiende a comportarse como un líquido y, si
se airean a su vez todos los cuadrantes durante un periodo completo
que dura alrededor de una hora, se obtiene una mezcla uniforme. En
algunas plantas de cemento se emplean sistemas de mezclado
continuo.
PROCESO En el proceso semiseco, el grano molido crudo y mezclado se pasa
por un tamiz y se deposita en una cuba giratoria llamada granulador.
SECO O Simultáneamente, se agrega agua en una cantidad correspondiente a
12 por ciento del peso del grano molido adicionado. De esta forma,
SEMISECO se obtienen pastillas duras de alrededor de 15 mm de diámetro
interior. Esto es conveniente puesto que si se introdujera
directamente el polvo frío en el horno, se impediría el flujo de aire y
el intercambio de calor necesarios para las reacciones químicas de la
formación de clinker del cemento.
TIPOS DE
CEMENTO
PORTLAND
(I, II, III, IV y V)
El cemento portland es el material fabricado de mayor uso en la
construcción. Fue patentado por Joseph Aspdin en 1824 y se llama así
por los acantilados de piedra caliza de la isla de portland, en Inglaterra.
Para propósitos prácticos de selección de un cemento portland
apropiado o de un cemento mezclado, es útil considerar una
clasificación con base sobre la propiedad física o química que es
importante, tal como una rápida ganancia de resistencia, baja rapidez
de evolución del calor de hidratación, o resistencia al ataque de
sulfatos.
Para facilitar el estudio, se da una lista de diferentes cementos portland
(tabla 1), con otros materiales cementantes o sin ellos, junto con la
descripción americana de acuerdo con las normas ASTM C 150-94, C
595-94a, en donde estén disponibles.
Los primeros límites de composición de la ASTM para algunos de estos
cementos se han enlistado en la tabla 2 y los valores históricos
comunes de composición de compuestos están dados en la tabla:
CEMENTO PORTLAND COMUN U ORDINARIO (TIPO I)
El cemento portland común (Tipo I) es admirablemente adecuado para la construcción general de concreto
cuando no hay exposición a sulfatos en suelos ó aguas freáticas. La especificación para estos cementos está dada
en la Norma Europea ENV 197-1 : 1992. Al quedarse con la tendencia moderna hacia especificaciones orientadas
al funcionamiento, poco se deja acerca de la composición química del cemento, en términos de compuestos o
de óxidos. Realmente, la norma sólo requiere que esté hecho desde el 95 al 100 por ciento de clinker de
cemento portland y O a 5 por ciento de constituyentes menores adicionales, todo por masa , siendo los
porcentajes aquellos de la masa total excepto sulfato de calcio y aditivos de manufactura tales como ayudas para
molienda.
Los constituyentes menores adicionales, mencionados, son uno o más de los otros materiales cementantes o un
relleno. Un relleno se define como cualquier material mineral natural o inorgánico diferente de un material
cementante. Un ejemplo de un relleno es un material calcáreo el cual, por causa de su distribución de partículas
mejora las propiedades físicas del cemento, por ejemple trabajabilidad o retención de agua.
Así la norma ENV 197-1 : 1992 no contiene requisitos detallados acerca de las proporciones de los diversos
óxidos de clinker que fueron incluidos en las versiones previas d1 Normas Británicas. Ya que algunos de esos
requerimiento todavía están en uso en muchos países, es útil mencionar e factor de saturación de cal el cual
deba no ser mayor de 1.0: ni menor que 0.66. Para cemento, el factor se define como:
Los constituyentes menores adicionales, mencionados, son uno o más de los otros materiales cementantes o un
relleno. Un relleno se define como cualquier material mineral natural o inorgánico diferente de un material
cementante. Un ejemplo de un relleno es un material calcáreo el cual, por causa de su distribución de partículas
mejora las propiedades físicas del cemento, por ejemple trabajabilidad o retención de agua.
Así la norma ENV 197-1 : 1992 no contiene requisitos detallados acerca de las proporciones de los diversos
óxidos de clinker que fueron incluidos en las versiones previas d1 Normas Británicas. Ya que algunos de esos
requerimiento todavía están en uso en muchos países, es útil mencionar e factor de saturación de cal el cual
deba no ser mayor de 1.0: ni menor que 0.66. Para cemento, el factor se define como:
La Norma Británica BS 12 : 1991 clasifica los cementos portland de acuerdo con la resistencia a la compresión, como se
muestra en la tabla:
CEMENTO PORTLAND MODIFICADO (TIPO II)
En algunas aplicaciones, una resistencia temprana muy baja puede significar una desventaja, y por esta razón un cemento
modificado se fabricó en los Estados Unidos. Este cemento modificado combina con buen éxito una rapidez un poco
superior de desarrollo de calor que aquel del cemento de bajo calor con una rapidez de resistencia similar a la del
cemento portland normal. El cemento modificado se recomienda para usarse en estructuras en donde es deseable una
generación de calor moderadamente baja o donde puede ocurrir ataque moderado de sulfatos. Este cemento se usa
mucho en los Estados unidos.
CEMENTO PORTLAND MODIFICADO (TIPO II)
El cemento modificado, al que se le llama cemento de Tipo II, y el

cemento de calor bajo (Tipo IV) son cubiertos por la norma ASTM C
150-94.
CEMENTO PORTLAND DE ENDURECIMIENTO RAPIDO (TIPO III)
Este cemento comprende las subclases de cemento portland de 32.5 y 42.5 MPa que se prescriben en la norma BS
12:1991. El cemento portland de endurecimiento rápido (Tipo III), como su nombre lo indica, desarrolla resistencia más
rápidamente, y se deberá, por tanto, describir correctamente como cemento de alta resistencia temprana. La razón de
endurecimiento no se deberá confundir con la razón de fraguado, en efecto, los cementos comunes y los de
endurecimiento rápido tienen tiempos de fraguado similares, prescritos por la norma BS 12:1991 como un tiempo de
fraguado inicial de no menos de 45 minutos. El tiempo de fraguado final ya no es prescrito.
CEMENTO PORTLAND DE ENDURECIMIENTO RAPIDO (TIPO III)
En la práctica, el cemento portland de endurecimiento rápido tiene una finura más alta que el cemento portland común.
En forma típica, los cementos de Tipo III de la ASTM tienen una superficie específica medida por el método de Blaine, de
450 a 600 m2/kg. comparada con 300 a 400 m2/kg para el cemento de Tipo l. La finura más alta aumenta
significativamente la resistencia a las 10 o 20 horas, persistiendo el aumento hasta aproximadamente los 28 días. En
condiciones de curado húmedo, las resistencias se igualan a la edad de 2 a 3 meses, pero posteriormente la resistencia de
los cementos de finura inferior sobrepasa a la resistencia de los cementos de finura alta.
CEMENTO PORTLAND DE ENDURECIMEINTO EXTRA RAPIDO (TIPO III)
Existen cementos fabricados especialmente de endurecimiento rápido. Uno de estos, así llamado cemento de ultra alta
resistencia temprana. Este tipo de cemento no está normalizado sino más bien abastecido por fabricantes individuales de
cemento. Generalmente, el desarrollo de resistencia rápida se realiza con moler el cemento hasta finuras muy altas: 700 a
900 m2/kg. Debido a esto, el contenido de yeso tiene que ser más alto (4 por ciento expresado como SO3) que en los
cementos que cumplen con la norma ENV 197-1:1992, pero en todos los otros cementos la resistencia ultra alta satisface
los requisitos de la norma. Se puede observar que el alto contenido de yeso no tiene efecto adverso sobre la sanidad de
largo plazo ya que el yeso se consume agota en las reacciones tempranas de hidratación.
El efecto de la finura del cemento sobre el desarrollo de resistencia se ejemplificada en la imagen 2. Todos los cementos
que se usaron en este estudio2 tenían el contenido de C3S entre 45 y 48 por ciento, y el contenido de C3A entre 14.3 y
14.9 por ciento.
.
Las resistencias típicas de concretos de 1:3 hechos con el cemento de ultra alta resistencia temprana están dadas en la
Tabla 5. (La relación de 1:3 representa la proporción de cemento respecto a los agregados por masa).
CEMENTO PORTLAND DE CALOR BAJO (TIPO IV)
La elevación en temperatura del interior de una gran masa de concreto por causa del desarrollo de calor de hidratación
del cemento, acoplada con una baja conductividad térmica del concreto, puede conducir a agrietamientos serios (véase la
página 273). Por esta razón, es necesario limitar la rapidez de evolución de calor del cemento usado en este tipo de
estructuras: se puede disipar entonces una mayor proporción del calor y se tiene como resultado una menor elevación de
temperatura. Un cemento con bajo desarrollo de calor se produjo para usarse en grandes presas de gravedad en los
Estados Unidos, y se conoce como cemento portland de bajo calor de hidratación (tipo IV).
CEMENTO PORTLAND DE CALOR BAJO (TIPO IV)
En el Reino Unido, el cemento portland de bajo calor es cubierto por la norma BS 1370:1979 que limita el calor de
hidratación 250 J/g (60 cal/g) a la edad de 7 días, y 290 J/g (70 cal/g) a los 28 días. El límite de contenido de cal del
cemento portland de bajo calor, después de la corrección en cuanto a la cal combinada con SO3 son:
y
CEMENTO PORTLAND RESISTENTE A SULFATOS (TIPO V)
Al analizar las reacciones de hidratación del cemento y especialmente el proceso de fraguado, se hizo mención
de la reacción entre C3A y yeso· (CaS04. 2H20) y de la formación siguiente de sulfoaluminato de calcio. En el
cemento endurecido, el hidrato de aluminato de calcio puede reaccionar en forma similar con una sal de sulfato
derivada del exterior del concreto: el producto de adición es sulfoaluminato de calcio, que se forma dentro del
sistema de pasta hidratada de cemento. La desintegración gradual del concreto resulta porque el aumento en el
volumen de la fase sólida es de 227 por ciento. Un segundo tipo de reacción es el cambio de base entre el
hidróxido de calcio y los sulfatos, que da por resultado la formación de yeso con un aumento de 124 por ciento
en el volumen de la fase sólida.
CEMENTO PORTLAND RESISTENTE A SULFATOS (TIPO V)
Estas reacciones son conocidas como ataque de sulfatos. Las sales particularmente activas son de sulfato de
magnesio y sulfato de sodio. El ataque de sulfatos es acelera en forma importante si es acompañado por
humedecimiento y secado alternos.
CEMENTO PORTLAND CON INCLUSORES DE AIRE
La ASTM C 150 y la AASHTO M 85 presentan especificaciones para tres cementos con aire incluido (incorporado)
(Tipos IA, IIA y IIIA). Ellos corresponden a la composición de los cementos ASTM tipos I, II y III, respectivamente, a
excepción de que, durante su producción, se muelen pequeñas cantidades de material incorporador (inclusor) de
aire juntamente con el clínker. Estos cementos producen un concreto con una resistencia a congelamiento y
deshielo mayor.
Tales concretos contienen burbujas minúsculas de aire, bien distribuidas y completamente separadas. El aire
incluido en la mayoría de los concretos se logra a través del uso de aditivos inclusores de aire, y no del uso de
cemento con aire incluido. Los cementos con aire incluido están disponibles apenas en algunas regiones.
CEMENTO PORTLAND CON INCLUSORES DE AIRE
Estas sustancias reducen el tamaño de burbujas de aire incluido en el hormigón entre las 10 y 30µ, y
provocan su distribución homogénea en la masa. Las sustancias que producen estos efectos,
empleadas en la pequeña proporción de 0.02 a 1 por mil, son los lignosulfatos; el abietato solido; los
alcoholes grasos sulfonados en primer termino de la cadena; los alkilarilsulfonatos y los ácidos grasos
saponificados, ambos con cadenas largas; las sales de la trietanolamina, etc.
Su acción es análoga a los aditivos plastificantes. Aumentan la trabajabilidad del hormigón, disminuye
la retracción precedente al fraguado y, de modo especial, aumenta la resistencia a la helada.
La peligrosidad de las impurezas disminuye con la proporción de dosificación y son especialmente

recomendados para aumentar la resistencia a las heladas, con contenidos de aire incluido del 4 al 6 %,
así como para cerrar la porosidad del hormigón destinados a obras hidráulicas expuestas a acciones
agresivas.
CEMENTO PORTLAND BLANCO
El cemento portland blanco se hace a partir de materias primas que contienen muy poco oxido de fierro, menor
al 0.3 por ciento por masa de clinker y de óxido de manganeso. Se usa generalmente la arcilla de porcelana,
junto con yeso o piedra caliza, libre de impurezas especificadas. Se usa petróleo o gas como combustible en el
horno para evitar contaminación con ceniza de carbón. Puesto que el fierro actúa como un fundente en
calcinación, su ausencia requiere temperaturas de horno más altas (hasta 1650º C) pero algunas veces se agrega
criolita (fluoruro aluminiosódico) como un fundente.
CEMENTO PORTLAND BLANCO
También, se tiene que evitar contaminación del cemento con fierro durante la molienda del clinker. Por esta
razón en lugar del molino de bolas usual, se prefieren en la molienda ineficiente en fragmentos de pedernal o las
costosas bolas de aleación de níquel y molibdeno, en un molino forrado de piedra o de material cerámico. El
costo es así más alto, y esto, acoplado con las materias primas más costosas, hace al cemento blanco bastante
caro (como tres veces el precio del cemento portland común).
Por esta causa, el concreto de cemento blanco se usa con frecuencia en la forma de revestimiento colocado
contra una base de concreto común, pero es necesario un gran cuidado para asegurar plena adherencia entre los
dos concretos. Para obtener buen color, generalmente se usa concreto blanco de proporciones de mezcla rica,
con una relación agua/cemento no mayor que 0.4.
CEMENTOS HIDRAULICOS MEZCLADOS
En la construcción en concreto, se usa el cemento adicionado (mezclado, compuesto o mezcla) de la misma

manera que el cemento portland. Se lo puede emplear como el único material cementante en el concreto o se lo
puede usar en combinación con otros materiales cementantes suplementarios, adicionados en la planta de
concreto o mezcladora (hormigonera). Normalmente, se especifica el uso del cemento mezclado en combinación
con puzolanas y escorias locales. Si se emplea un cemento mezclado o un cemento portland sólo o en
combinación con puzolanas o escorias, se debe ensayar el concreto para la verificación de la resistencia,
durabilidad y otras propiedades requeridas por la especificación del proyecto.
Los cementos adicionados se producen por la molienda uniforme y conjunta o por la mezcla de dos o más tipos
de materiales finos. Los materiales principales son cemento portland, escoria granulada de alto horno, ceniza
volante, humo de sílice, arcilla calcinada, otras puzolanas, cal hidratada y combinaciones premezcladas de estos
materiales (imagen 3). Los cementos hidráulicos mezclados necesitan estar en conformidad con la ASTM C 595
(AASHTO M 240), Especificación para Cementos Hidráulicos Mezclados (Specification for Blended Hydraulic
Cements) o ASTM C 1157, especificación de Desempeño de Cementos Hidráulicos (Performance Specification for
Hydraulic Cements).
IMAGEN 3: Los cementos adicionados usan una combinación

de cemento portland o clinker y yeso mezclados o molidos
juntamente con puzolanas, escorias o ceniza volante.
Los cementos adicionados se producen por la molienda uniforme y conjunta o por la mezcla de dos o más tipos
de materiales finos. Los materiales principales son cemento portland, escoria granulada de alto horno, ceniza
volante, humo de sílice, arcilla calcinada, otras puzolanas, cal hidratada y combinaciones premezcladas de estos
materiales (imagen 3). Los cementos hidráulicos mezclados necesitan estar en conformidad con la ASTM C 595
(AASHTO M 240), Especificación para Cementos Hidráulicos Mezclados (Specification for Blended Hydraulic
Cements) o ASTM C 1157, especificación de Desempeño de Cementos Hidráulicos (Performance Specification for
Hydraulic Cements).
La ASTM C 595 establece cinco clases
principales de cementos adicionados:
Se puede usar el cemento portland de alto horno, tipo IS, para la
construcción en concreto en general. El uso histórico de cementos
TIPO IS
mezclados con escorias data del inicio del siglo XX en Europa, Japón y
(CEMENTO América del Norte (Abrams 1925). En la producción de estos cementos,
PORTLAND la escoria granulada de alto horno tanto se muele juntamente con el
clínker del cemento portland como se la muele separadamente y se la
ALTO HORNO) mezcla con el cemento portland o entonces se lo produce con la
combinación de molienda conjunta y mezclado.
El contenido de escoria de alto horno en este cemento está entre 25% y
70% de la masa del cemento. Hay otras subcategorías (propiedades
TIPO IS
especiales opcionales) tales como aire incluido, moderada resistencia a
(CEMENTO los sulfatos o moderado calor de hidratación que se especifican con la
PORTLAND adición de los sufijos A, MS, MH. Por ejemplo, un cemento portland de
alto horno con aire incluido que tiene moderada resistencia a los sulfatos
ALTO HORNO) sería llamado Tipo IS-A (MS).11
Los cementos portland puzolánicos se designan como tipo IP o tipo P. El
tipo IP se lo puede usar para la construcción en general y el tipo P se usa
en construcciones que no requieran altas resistencias iniciales. Se
TIPO IP Y TIPO fabrican estos cementos a través de la molienda conjunta del clínker de
P (CEMENTO cemento portland con una puzolana adecuada, o por el mezclado de
cemento portland o cemento de alto horno con puzolana, o por la
PORTLAND combinación de la molienda y del mezclado. El contenido de puzolana
PUZOLÁNICO) de estos cementos está entre 15% y 40% de la masa del cemento. Los
ensayos de laboratorio indican que el desempeño de los concretos
preparados con el cemento tipo IP es similar al concreto del cemento
tipo I.
TIPO IP Y TIPO Se puede especificar el tipo IP con aire incluido, moderada resistencia a
los sulfatos o moderado calor de hidratación a través de la adición de los
P (CEMENTO sufijos A, MS o MH. Se puede especificar el tipo P con bajo calor de
PORTLAND hidratación (LH), moderada resistencia a los sulfatos (MS) o aire
incorporado (A).
PUZOLÁNICO)
Los cementos portland modificados con puzolana, Tipo I(PM), se usan en
construcciones de concreto en general. El cemento se fabrica con la
combinación del cemento portland o el cemento portland de alto horno
y una puzolana fina. Esta combinación se puede lograr por:
TIPO I
(PM/CEMENTO (1) el mezclado del cemento portland con la puzolana,
PORTLAND (2) el mezclado del cemento portland de alto horno con a puzolana,
(3) la molienda conjunta del cemento portland y de la puzolana o
MODIFICADO (4) la combinación de la molienda y el mezclado. El contenido de
CON puzolana es menor que 15% de la masa del cemento final.
PUZOLANA) Se puede especificar aire incorporado, moderada resistencia a los

sulfatos o moderado calor de hidratación en cualquier combinación por
la adición de los sufijos A, MS o MH. Un ejemplo del cemento tipo I (PM)
con aire incorporado y moderado calor de hidratación sería designado
con el tipo I (PM)-A(MH).
El cemento de escoria de alto horno se usa con el cemento portland para
la confección de concreto o con cal para el preparo de mortero, pero no
se lo emplea separadamente en concreto estructural. El cemento de
escoria se produce por:
TIPO S
(CEMENTO DE (1) mezclado de la escoria granulada de alto horno y el cemento
portland,
ESCORIA O (2) (2) mezclado de la escoria granulada de alto horno con la cal
SIDERÚRGICO) hidratada o
(3) (3) mezclado de una combinación de escoria granulada de alto
horno, cemento portland y cal hidratada. El contenido mínimo de
escoria es del 70% de la masa del cemento.
Se puede especificar el aire incluido en el cemento de escoria con la

adición del sufijo A, por ejemplo, tipo S-A.
El cemento portland modificado con escoria, tipo I(SM), se usa para
construcciones de concreto en general. Este cemento se produce por:
TIPO I (1) molienda conjunta del clínker de cemento portland con la escoria
granulada de alto horno,
(SM/CEMENTO (2) mezcla del cemento portland con la escoria granulada de alto horno
PORTLAND finamente molida o
(3) una combinación de molienda conjunta y mezcla. El contenido de
MODIFICADO escoria es menor que 25% de la masa del cemento final. Se lo puede
CON ESCORIA) especificar con aire incorporado, moderada resistencia a los sulfatos
o moderado calor de hidratación a través de la adición de los sufijos
A, MS o MH. Un ejemplo sería el tipo I(SM)-A (MH) para el cemento
portland modificado con escoria con aire incorporado y moderada
resistencia a los sulfatos.
CEMENTOS EXPANSIVOS.
El cemento expansivo es un cemento hidráulico que se expande ligeramente durante

el inicio del periodo de endurecimiento, después del fraguado. Este cemento debe
estar de acuerdo con los requisitos de la ASTM C 845, en la cual está designado
como el tipo E-1. Actualmente, se reconocen tres variedades de cemento expansivo,
llamadas de K, M y S, las cuales se añaden como sufijo al tipo. El tipo E-1(K) contiene
cemento portland, trisulfoaluminato tetracálcico, sulfato de calcio y óxido de calcio
no combi- nado (cal). El tipo E-1(M) contiene cemento portland, cemento de
aluminato de calcio y sulfato de calcio. El tipo E-1(S) contiene cemento portland con
alto contenido de aluminato tricálcico y sulfato de calcio. El tipo E-1(K) es el
cemento expansivo más disponible comercialmente en los EE.UU.
Los cementos expansivos también se pueden producir con composiciones diferentes

de las mencionadas anteriormente. Las propiedades expansivas de cada tipo pueden
variar considerablemente dentro de un rango.
Cuando se restringe la expansión, por ejemplo por el acero del refuerzo (armadura),
el concreto de cemento expansivo (también llamado de retracción compensada o
contracción compensada) se lo puede usar para:
1.- Compensar la disminución de volumen derivado de la contracción por

secado.
2.- Inducir tensiones de tracción (esfuerzos de tensión) en la armadura
(concreto postensado).
3.- estabilizar, a largo plazo, las dimensiones de las estructuras de concreto
postensado con respecto al diseño original.
Una de las mayores ventajas en el uso de los cementos expansivos en concreto ha

sido citada arriba en el (1) cuando se pueden compensar los cambios de volumen
ocasionados por la contracción por secado, se controlan y reducen las fisuras de
retracción por secado. La imagen 4 ilustra el histórico de cambios de longitud
(expansión temprana y contracción por secado) de concretos con retracción
compensada y de concretos convencionales de cemento portland.
IMAGEN 4. Histórico de los cambios de

longitud de un cemento de retracción
compensada, de concreto conteniendo
cemento tipo E-1 (S) y de concreto
conteniendo cemento portland tipo I
(Pleifer y Perenchio 1973).
Una de las mayores ventajas en el uso de los cementos expansivos en concreto ha

sido citada arriba en el (1) cuando se pueden compensar los cambios de volumen
ocasionados por la contracción por secado, se controlan y reducen las fisuras de
retracción por secado. La imagen 4 ilustra el histórico de cambios de longitud
(expansión temprana y contracción por secado) de concretos con retracción
compensada y de concretos convencionales de cemento portland.
IMAGEN 4. Histórico de los cambios de

longitud de un cemento de retracción
compensada, de concreto conteniendo
cemento tipo E-1 (S) y de concreto
conteniendo cemento portland tipo I
(Pleifer y Perenchio 1973).
CEMENTOS
ESPECIALES
CEMENTOS
ESPECIALES
CEMENTOS PARA POZOS PETROLEROS (PETROLÍFEROS).
Los cementos para pozos petroleros, usados para sellar pozos de petróleo, también llamados de
cementación de pozos petroleros, se fabrican normalmente con clínker de cemento portland o
de cementos hidráulicos adicionados. Generalmente, deben tener tiempo de fraguado lento y
deben ser resistentes a altas temperaturas y presiones. La especificación para cementos y
materiales para selladura de pozos del Instituto de Petróleo Americano13 incluye requisitos para
ocho clases de cementos para pozos (clases A hasta H) y tres grados (Grado O – común, MSR –
moderada resistencia a los sulfatos y HSR – alta resistencia a los sulfatos). Cada clase se aplica
para el uso hasta una cierta gama de profundidades del pozo, temperaturas, presiones y
ambientes sulfatados. La industria de petróleo también usa los tipos de cemento portland
convencionales con modificadores de cemento adecuados. Los cementos expansivos han
presentado un buen desempeño como cemento para pozos.
CEMENTOS
ESPECIALES
CEMENTO PORTLAND PERMEABILIZADO (REPELENTES AL AGUA).
Cementos repelentes al agua, algunas veces llamados de cementos impermeables, se producen

normalmente con la adición al clínker de pequeñas cantidades de aditivos repelentes al agua,
tales como estearato (sodio, aluminio y otros) durante la molienda final (Lea 1971). Fabricados
tanto en el color blanco como en el color gris, los cementos repelentes al agua reducen la
transmisión de agua por capilaridad cuando hay poca o ninguna presión, pero no paran la
transmisión de vapor de agua. Se usan en morteros para baldosas y azulejos, pinturas y
revestimiento final en estuco.
CEMENTOS
ESPECIALES
CEMENTOS PLASTICOS
El cemento plástico es un cemento hidráulico que satisface a los requisitos de la ASTM C 1328.
Se lo usa para la preparación de revoques y estucos a base de cemento portland (ASTM C 926),
normalmente en las regiones sudoeste y costa oeste de los EE.UU. El cemento plástico consiste
en una mezcla de cemento portland, cemento adicionado y materiales plastificantes (tales como
caliza, cal hidratada, cal hidráulica), conjuntamente con materiales introducidos para la mejoría
de una o más propiedades, tales como tiempo de fraguado, trabajabilidad, retención de agua y
durabilidad.
El término “plástico” en el cemento plástico no se refiere a ninguna adición de cualquier
compuesto orgánico al cemento, pero “plástico” se refiere a la habilidad del cemento de conferir
al revoque un alto grado de plasticidad (docilidad) o trabajabilidad. El revoque preparado con
este cemento debe mantenerse trabajable por un periodo de tiempo suficientemente largo para
que sea retrabajado, obteniéndose así la densificación y la textura deseadas. No se debe usar el
cemento plástico en el preparo de concreto.
CEMENTOS
ESPECIALES
CEMENTOS DE FRAGUADO REGULADO.
Cementos de fraguado regulado son cementos hidráulicos de fluoraluminato de calcio que se

pueden formular y controlar para la producción de concreto con tiempo de fraguado que varíen
de pocos minutos hasta una hora y con correspondiente desarrollo rápido de la resistencia.14
Éste es un cemento a base de cemento portland con adiciones funcionales y que se puede
producir en el mismo horno usado en la fabricación convencional del cemento portland. El
cemento de fraguado regulado incorpora componentes de controle de fraguado y de desarrollo
de resistencia a las edades tempranas. Las propiedades físicas finales del concreto resultante son,
en su mayoría, similares a las de los concretos de cemento portland comparables.
COMPUESTOS
QUIMICOS EN
EL CEMENTO
PORTLAND
En la fabricación del clínker de cemento portland,

durante la calcinación, el calcio combina con otros
componentes de la mezcla cruda para formar cuatro
compuestos principales que corresponden al 90% de
la masa del cemento. Durante la molienda, se añaden
yeso (4% hasta 6%) u otra fuente de sulfato de calcio
y otros auxiliadores de molienda.
COMPUESTOS
QUIMICOS EN
EL CEMENTO
PORTLAND
Los químicos del cemento usan las siguientes

abreviaturas químicas para describir los compuestos:
• A= Al2O3
• C = CaO
• F = Fe2O3
• H = H2O
• M = MgO
• S= SiO2
• Æ = SO3.
COMPUESTOS
QUIMICOS EN
EL CEMENTO
PORTLAND
Se usa el término “fase” preferiblemente al término “compuesto” para describirse los componentes del clínker. Siguen los cuatro
compuestos principales en el cemento portland, sus fórmulas químicas aproximadas y abreviaturas:
• Silicato tricálcico 3CaO· SiO2 = C3S
• Silicato dicálcico 2CaO· SiO2 = C2S
• Aluminato tricálcico 3CaO·Al2O2 = C3A
• Ferroaluminato 4CaO·Al2O2·Al2O2 = C4AF
• tetracálcico
Siguen las formas de sulfato de calcio, sus fórmulas químicas y abreviaturas:
• Sulfato de calcio anhidro (anhidrita) CaSO4 = CaO· SO3 = CÆ
• Sulfato de calcio dihidratado (yeso) CaSO4 · 2H2O = CaO · SO3· 2H2O = CÆ H2
• Hemidrato de sulfato de calcio CaSO4 · 1⁄2H2O · = CaO · SO3 · 1⁄2H2O = CÆ H1/2
COMPUESTOS
QUIMICOS EN
EL CEMENTO
PORTLAND
El yeso, sulfato de calcio dihidratado, es la fuente de sulfato más empelada en el cemento.

El C3S y el C2S en el clínker se conocen como alita y belita, respectivamente. La alita constituye del 50% hasta 70% del clínker,
mientras que la belita es responsable por sólo 15% hasta 30%. Los compuestos de aluminato constituyen aproximadamente del 5%
hasta 10% del clínker y los compuestos de ferrita del 5% hasta 15%.17 Estos y otros compuestos se los pueden observar y analizar a
través del uso de técnicas microscópicas.18 La Tabla 2.9 trae algunas normas empleadas para el análisis químico.
PROPIEDADES
DEL CEMENTO FINURA
PORTLAND
El cemento portland consiste en partículas angulares

individuales, con una variedad de tamaños resultantes de la
pulverización del clínker en el molino (imagen 5).
Aproximadamente 95% de las partículas del cemento son
menores que 45 micrómetros, con un promedio de
partículas de 15 micrómetros. La imagen ilustra la
distribución del tamaño de las partículas para el cemento
portland. La distribución total del tamaño de las partículas
del cemento se llama “finura”. La finura del cemento afecta
el calor liberado y la velocidad de hidratación. La mayor
finura del cemento (partículas menores) aumenta la
velocidad o tasa de hidratación del cemento y, por lo tanto,
IMAGEN 5
acelera el desarrollo de la resistencia. Los efectos de la
mayor finura sobre la resistencia de las pastas se
manifiestan, principalmente, durante los primeros siete
días.
PROPIEDADES
DEL CEMENTO FINURA
PORTLAND
A principio del siglo XX, la finura del cemento se expresaba

como masa del cemento por fracción de tamaño (porcentaje de
la masa retenida en tamaños de tamices específicos). Hoy en día,
la finura normalmente se mide por el ensayo de permeabilidad
al aire Blaine (Tabla 2.13) que mide indirectamente el área
superficial de las partículas de cemento por unidad de área.
Cementos con partículas más finas tienen mayor área superficial
en metros cuadrados por kilogramo de cemento. Se han
empleado, en el pasado, centímetros cuadrados por gramo,
pero, actualmente, se consideran estas medidas arcaicas. A
excepción de la AASHTO M 85, la mayoría de las normas de
cemento no tienen un límite máximo para la finura, sólo mínimo.
Se puede utilizar en los ensayos de finura, el ensayo del
turbidímetro de Wagner, el tamiz de 45 micrómetros (No. 325) o
los tamices de 150 µm (No. 100) y 75 µm (No. 200) y el
analizador electrónico de tamaño de partículas (Rayos X o láser).
PROPIEDADES
DEL CEMENTO SANIDAD
PORTLAND
La sanidad se refiere a la habilidad de la pasta de cemento en mantener su volumen. La falta de sanidad o la expansión
destructiva retardada se puede causar por la cantidad excesiva de cal libre o magnesia supercalcinadas. La mayoría de las
especificaciones para cemento portland limitan el contenido de magnesia (periclasa) y la expansión máxima que se mide
por el ensayo de expansión en autoclave. Desde la adopción del ensayo de expansión en autoclave en 1943 en los EE.UU.
(Tabla 2.15), pocos casos de expansiones se han atribuido a la falta de sanidad.(imagen 6).
PROPIEDADES
DEL CEMENTO SANIDAD
PORTLAND
IMAGEN 6: Ensayo de
sanidad
PROPIEDADES
DEL CEMENTO CONSISTENCIA
PORTLAND
La consistencia se refiere a la movilidad

relativa de la mezcla fresca de pasta o
mortero de cemento o su habilidad de
fluir. Durante los ensayos de cemento, IMAGEN 7: Ensayo de consistencia
normal para pastas usando la aguja de
se mezclan pastas de consistencia Vicat. (68820)
normal, definidas como la penetración

de 10 ± 1 mm de la aguja de Vicat
(imagen 7).
PROPIEDADES
DEL CEMENTO CONSISTENCIA
PORTLAND
La consistencia se refiere a la movilidad

relativa de la mezcla fresca de pasta o
mortero de cemento o su habilidad de
fluir. Durante los ensayos de cemento, IMAGEN 7: Ensayo de consistencia
normal para pastas usando la aguja de
se mezclan pastas de consistencia Vicat. (68820)
normal, definidas como la penetración

de 10 ± 1 mm de la aguja de Vicat
(imagen 7).
PROPIEDADES
DEL CEMENTO TIEMPO DE FRAGUADO
PORTLAND
El objetivo del ensayo del tiempo de fraguado es la

determinación;
1.- Del tiempo que pasa desde el momento de la
adición del agua hasta cuando la pasta deja de
tener fluidez y de ser plástica (llamado fraguado
inicial)
2.- Del tiempo requerido para que la pasta
adquiera un cierto grado de endurecimiento IMAGEN 9: El tiempo de fraguado determinado por
(llamado fraguado final). la aguja de Gillmore. (23892)
Para determinar si un cemento se fragua de

acuerdo con los límites especificados en las
especificaciones de cemento, los ensayos se IMAGEN 8: El ensayo del
tiempo de fraguado en pasta
realizan con el uso del aparato de Vicat (Tabla 2.16) usando la aguja de Vicat.
(23890).
(imagen 8) o la aguja de Gillmore (Tabla 2.17)
(imagen 9).
PROPIEDADES
DEL CEMENTO TIEMPO DE FRAGUADO
PORTLAND
PROPIEDADES
DEL CEMENTO FRAGUADO FALSO
PORTLAND
El falso fraguado se evidencia por la pérdida considerable de plasticidad, inmediatamente después del
mezclado, sin ninguna evolución de calor. Desde el punto de vista de la colocación y manoseo, las tendencias
de fraguado falso en el cemento no van a causar problemas, si se mezcla el concreto por un tiempo más largo
que el usual o si el concreto es remezclado sin añadirle agua adicional antes de su transporte y colocación. El
falso fraguado ocurre cuando una gran cantidad de sulfatos se deshidrata en el molino de cemento formando
yeso. La causa del endurecimiento prematuro es la rápida cristalización o el entrelazamiento de las estructuras
en forma de aguja con el yeso secundario. El mezclado complementario sin la adición del agua rompe estos
cristales y restablece la trabajabilidad. La precipitación de etringita también puede contribuir para el falso
fraguado
PROPIEDADES
DEL CEMENTO RESISTENCIA A COMPRESIÓN
PORTLAND
La resistencia a compresión es aquélla obtenida por

la prueba, por ejemplo, de cubos o cilindros de
mortero de acuerdo con las normas nacionales de
la Tabla 2.18. La imagen 10 enseña el ensayo según
la norma ASTM C 109. Se debe preparar y curar los
especímenes de acuerdo con la prescripción de la
norma y con el uso de arena estándar. IMAGEN 10: Se hacen cubos de 50 mm (2 plg.)
(izquierda) y se los prensan para la determinación de
las características de resistencia del cemento. (69128,
69124)
PROPIEDADES
DEL CEMENTO RESISTENCIA A COMPRESIÓN
PORTLAND
IMAGEN 11: Desarrollo relativo de la resistencia de cubos
de morteros de cemento como un porcentaje de la
resistencia a los 28 días. Los promedios fueron adaptados
de Gebhardt 1995.
PROPIEDADES
DEL CEMENTO RESISTENCIA A
PORTLAND
COMPRESIÓN
En general, la resistencia del cemento (basada en
ensayos en cubos de mortero) no se la puede usar para
el pronóstico de la resistencia del concreto con un alto
grado de precisión, debido a las muchas variables en las
características de los agregados, mezclado del concreto,
procedimientos de construcción y condiciones del
medio ambiente en la obra.20 Las imágenes 11 y 12
ilustran el desarrollo de la resistencia en morteros
estándares, preparados con varios tipos de cemento
portland. Word (1992) presenta las resistencias a largo
plazo de morteros y concretos preparados con
cemento portland y cemento adicionado. La
uniformidad de la resistencia del cemento de una única
fuente se puede determinar de acuerdo con los
procedimientos, por ejemplo, de la ASTM C 917. IMAGEN 12: .Desarrollo de resistencia de cubos de mortero de cemento portland de varias estadísticas combinadas. La
línea rayada representa los valores promedios y el área rayada, la gama de valores (adaptado de Gebhardt 1995).
PROPIEDADES
DEL CEMENTO CALOR DE HIDRATACION
PORTLAND
El calor de hidratación es el calor que se genera por la reacción entre el cemento y el agua. La cantidad
de calor generado depende, primariamente, de la composición química del cemento, siendo el C3A y el
C3S los compuestos más importantes para la evolución de calor. Relación agua-cemento, finura del
cemento y temperatura de curado también son factores que intervienen. Un aumento de la finura, del
contenido de cemento y de la temperatura de curado aumentan el calor de hidratación. A pesar del
cemento portland poder liberar calor por muchos años, la tasa de generación de calor es mayor en las
edades tempranas. Se genera una gran cantidad de calor en los tres primeros días, con la mayor tasa de
liberación de calor normalmente ocurriendo a lo largo de las primeras 24 horas.21 El calor de hidratación
se ensaya según las normas ASTM C 186, COVENIN 0495, IRAM 1617, IRAM 1852, NMX-C-151-ONNCCE,
NTC 117,NTE 0199, NTP 334.064, UNIT 326 o por calorímetro de conducción.
PROPIEDADES
DEL CEMENTO PÉRDIDA POR IGNICIÓN
PORTLAND
La pérdida por calcinación (pérdida por ignición) del

cemento portland se determina por el calentamiento de
una muestra de cemento con masa conocida a una
temperatura de 900°C a 1000°C, hasta que se obtenga la
constancia de masa. Se determina entonces la pérdida
de masa de la muestra. Normalmente, una gran pérdida
por ignición es una indicación de prehidratación y
carbonatación, las cuales pueden ser resultantes del
almacenamiento prolongado o de manera incorrecta, o
de la adulteración durante el transporte. El ensayo de
pérdida por calcinación se realiza de acuerdo con las
normas de ASTM C 114 (AASHTO T 105), COVENIN
0109, IRAM 1504, NCh147, NGO 41003 h18, NMX-C- IMAGEN 13: Ensayo de pérdida por ignición del cemento.
151-ONNCCE, NTC 184, NTE 0160, NTP 334.086 y UNIT-

NM 18 (imagen 13).
PROPIEDADES
DEL CEMENTO PESO ESPECÍFICO
PORTLAND
El peso específico del cemento (densidad, peso volumétrico, peso unitario, masa unitaria) se define como el peso de cemento
por unidad de volumen de los sólidos o partículas, excluyéndose el aire entre las partículas. La masa específica se presenta en
megagramos por metro cúbico o gramos por centímetro cúbico (el valor numérico es el mismo en las dos unidades). El peso
específico del cemento varía de 3.10 hasta 3.25, con promedio de 3.15 Mg/m3. El cemento portland de alto horno y el portland
puzolánico tienen pesos específicos que varían de 2.90 hasta 3.15, con promedio de 3.05 Mg/m3. El peso específico del
cemento (Tabla 2-20) no es una indicación de la calidad del cemento, su principal uso es en los cálculos de las proporciones de
la mezcla.
PROPIEDADES
DEL CEMENTO PESO ESPECÍFICO
PORTLAND
El peso específico del cemento (densidad, peso volumétrico, peso unitario, masa unitaria) se define como el peso de cemento
por unidad de volumen de los sólidos o partículas, excluyéndose el aire entre las partículas. La masa específica se presenta en
megagramos por metro cúbico o gramos por centímetro cúbico (el valor numérico es el mismo en las dos unidades). El peso
específico del cemento varía de 3.10 hasta 3.25, con promedio de 3.15 Mg/m3. El cemento portland de alto horno y el portland
puzolánico tienen pesos específicos que varían de 2.90 hasta 3.15, con promedio de 3.05 Mg/m3. El peso específico del
cemento (Tabla 2-20) no es una indicación de la calidad del cemento, su principal uso es en los cálculos de las proporciones de
la mezcla.
ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO
El cemento es un material sensible a la humedad; si mantenido seco, va a retener su calidad

indefinidamente. El cemento almacenado en contacto con el aire húmedo o humedad fragua más
lentamente y tiene menos resistencia que un cemento mantenido seco. En la planta de cemento y
en las instalaciones de las plantas de concreto premezclado, el cemento a granel se almacena en
silos. La humedad relativa en los almacenes o cobertizos usados para guardar los sacos de
cemento debería ser la más baja posible. Todas las fisuras y aberturas de los muros y techos
deberían ser cerradas. No se debería almacenar los sacos de cemento en pisos húmedos pero sí
deben descansar sobre tarimas. Los sacos se deben apilar juntos para reducir la circulación del aire,
pero no se deben nunca apilar cerca de los muros externos. Los sacos que se almacenen por un
largo periodo se deben cubrir con lonas (mantas) u otra cobertura impermeable.
En pequeñas obras donde el cobertizo no esté disponible, los sacos se deben colocar sobre
plataformas de madera elevadas sobre el suelo. Las coberturas impermeables deben cubrir toda la
pila y extenderse para allá de los bordes de la plataforma para prevenir que la lluvia llegue hasta al
cemento y a la plataforma. Las plataformas mojadas pueden dañar lo sacos inferiores. El cemento
almacenado por periodos prolongados puede sufrir lo que se llama de “compactación por
almacenamiento” o “compactación de bodega”. Esto se corrige normalmente rodando los sacos
sobre el suelo. En el momento del uso, el cemento debe fluir libremente y no debe poseer
terrones. Si los terrones no se rompen fácilmente, se debe ensayar el cemento antes de que se lo
emplee en trabajos importantes. Se deben hacer ensayos de resistencia y pérdida por ignición,
siempre que haya cualquier duda en cuanto a la calidad del cemento.
Normalmente, los cementos no permanecen almacenados por mucho tiempo, pero se pueden
almacenar por largos periodos sin presentar deterioración. El cemento a granel se debe almacenar
en silos o depósitos de concreto impermeable o acero. Se debe usar aeración seca a baja presión o
vibración en los silos para mantener la fluidez del cemento y evitarse la formación de grumos.
Como el cemento se queda suelto, no se debe almacenar un volumen de cemento mayor que 80%
de la capacidad del silo.
TRANSPORTE DEL CEMENTO
La Tabla 2.21 presenta la producción de cemento en

diversos países. En los EE.UU., la mayor parte del cemento
comercializado es a granel por tren, camiones, barcazas o
barcos, mientras que en otros países tales como Bolivia,
Chile, Costa Rica, Paraguay y Colombia, entre otros, la
mayor parte del cemento se comercializa en sacos
(bolsas). La manera más comúnmente usada para el
manejo del cemento a granel es la carga y descarga
neumática. Pero, la reciente introducción de bolsones con
capacidad de volumen de una hasta doce toneladas
ofrece una nueva alter- nativa para el manejo del
cemento. El cemento a granel se mide por toneladas
métricas (1000 kg) o toneladas cortas (2000 libras).
El cemento envasado en bolsas es conveniente para su

uso en las obras de construcción (imagen 14) y pequeñas
obras. La masa de cemento en cada saco varía en cada
país, diferentes productores y tipos de cemento. La Tabla
2.22 muestra la cantidad de cemento en las bolsas en
diversos países. Informaciones específicas sobre la masa
de cada tipo de cemento y productor se encuentran en la
bolsa.
Debido a gran variedad de tamaño de bolsas y de la
presencia de materiales cementantes suplementarios, la
terminología del factor de la bolsa de cemento, tal como
“una mezcla de bolsa seis” no se debe usar para la IMAGEN 14: El cemento puede despacharse en bolsas,
principalmente para aplicaciones en morteros y pequeñas obras.
descripción del contenido del cemento en una mezcla de
concreto.
Al final del siglo XIX y comienzo del XX, el cemento se transportaba en barriles, siendo que un barril contenía 4 sacos
(171 kg o 376 lb o 4 pies cúbicos) de cemento. La utilización de la unidad de barril es arcaica y no se la debe usar.
AGUA PARA
LA FABRICACIÓN
DEL CONCRETO
AGUA PARA
LA FABRICACIÓN
DEL CONCRETO
Prácticamente cualquier agua natural que sea potable y no

presente fuerte sabor u olor se la puede usar como agua de
mezcla (de mezclado, de amasado) para el preparo del concreto.
Sin embargo, también se pueden emplear en concreto algunas
aguas que no se consideran potables.
La Tabla 4-1 muestra seis análisis típicos de abastecimiento

(suministro) de agua de algunas ciudades y agua de mar. Estas
aguas poseen composición similar al agua de abastecimiento
doméstico para la mayoría de las ciudades con más de 20,000
personas en los EE.UU. y Canadá. El agua de cualquiera de estas
fuentes es adecuada para el preparo de concreto. Una fuente de
IMAGEN 15: Análisis de agua en laboratorio, en este
agua con análisis equivalente a cualquiera de las aguas en la tabla caso usando un espectrofotómetro de absorción
atómica para detectar la concentración de los
es probablemente satisfactoria para el uso en concreto (imagen elementos.
15).
AGUA PARA
LA FABRICACIÓN
DEL CONCRETO
AGUA PARA
LA FABRICACIÓN
DEL CONCRETO
La Tabla 4-2 presenta las normas que tratan específica- mente de la

calidad del agua para empleo en morteros y concretos.
AGUA PARA
LA FABRICACIÓN
DEL CONCRETO
Se puede emplear el agua dudosa en

concreto, pero se debe verificar su
desempeño. Por ejemplo, se aconseja que los
cubos de mortero (ASTM C 109 o AASHTO T
106) preparados con el agua dudosa tengan
la resistencia a los 7 días igual a por lo
menos 90% de la resistencia de los
especímenes de referencia preparados con
agua potable o agua destilada. Además, se
debe garantizar a través de ensayos del
tiempo de fraguado que las impurezas en el
agua de amasado no van a disminuir o
aumentar adversamente el tiempo de
fraguado del cemento. Las normas ASTM C
94 (AASHTO M 157) y AASHTO T 26
presentan criterios de aceptación para el
agua que será usada en el concreto (Tablas
4-3 y 4-4).
AGUA PARA
LA FABRICACIÓN
DEL CONCRETO
El exceso de impurezas en el agua de mezcla no sólo puede afectar el tiempo de fraguado y la

resistencia del concreto, pero también puede causar eflorescencias, manchado, corrosión del refuerzo,
instabilidad del volumen y reducción de la durabilidad. Por lo tanto, se pueden establecer ciertos
límites opcionales para cloruros, sulfatos, álcalis y sólidos en el agua de mezcla o se pueden realizar
ensayos adecuados para la determinación del efecto de las impurezas sobre varias propiedades.
Algunas impurezas pueden tener un pequeño efecto sobre la resistencia y el tiempo de fraguado y
aun afectar la durabilidad y otras propiedades.
Se puede utilizar satisfactoriamente el agua para el preparo del concreto con menos de 2000 partes
por millón (ppm) de sólidos disueltos. El agua que contiene más de 2000 ppm de sólidos disueltos se
debe analizar para verificar su efecto sobre la resistencia y el tiempo de fraguado.
AGUA PARA
CARBONATOS Y BICARBONATOS
LA FABRICACIÓN
DEL CONCRETO ALCALINOS
Los carbonatos y los bicarbonatos de sodio y potasio tienen diferentes efectos sobre el tiempo de
fraguado de diferentes cementos. El carbonato de sodio puede causar fraguado rápido, el bicarbonato
puede tanto acelerar como retardar el fraguado. Estas sales, cuando se encuentran en grandes
concentraciones, pueden reducir la resistencia del concreto. Cuando la suma de las sales disueltas
excede a1000 ppm, se hacen necesarios ensayos para el estudio de su influencia sobre la resistencia y
el tiempo de fraguado. También se debe considerar la posibilidad de la ocurrencia de reacciones
álcali-agregado fuertes.
AGUA PARA
CLORUROS
LA FABRICACIÓN
DEL CONCRETO
El efecto adverso de los iones cloruro sobre la corrosión de la armadura es la principal razón de
preocupación a respecto del contenido de cloruros en el agua usada para el preparo del concreto. Los
iones cloruro atacan el filme (capa) de óxido protector que se forma sobre el acero resultante de la
alta alcalinidad (pH mayor que 12.5) presente en el concreto. El nivel de iones cloruros solubles en
ácido, en el cual la corrosión empieza en el concreto, es de aproximadamente del 0.2% al 0.4% en
peso de cemento (0.15% al 0.3% soluble en agua). Del total del contenido de iones cloruro en el
concreto, sólo aproximadamente del 50% al 85% es soluble en agua.
Los cloruros se introducen en el concreto con los ingredientes de la mezcla – aditivos, agregados,
materiales cementantes y agua de mezcla o a través de la exposición a las sales anticongelantes, agua
de mar o aire cargado de sales en ambientes marinos. Es difícil el establecimiento de límites
aceptables del contenido de cloruros para cualquiera de los ingredientes, tal como el agua, pues hay
muchas fuentes de iones de cloruro en el concreto. Un límite aceptable depende principalmente del
tipo de estructura y del medio al cual esté expuesta durante su vida útil (vida de servicio).
AGUA PARA
CLORUROS
LA FABRICACIÓN
DEL CONCRETO
Una alta concentración de sólidos disueltos en el agua natural se debe al alto contenido de cloruro de
sodio o sulfato de calcio. Ambos se pueden tolerar en grandes cantidades. La concentración de 20,000
ppm de cloruro de sodio es tolerable en el concreto que se mantendrá seco durante su vida y tiene
bajo potencial de corrosión. El agua empleada en el concreto pretensado (presfuerzo, presforzado,
pretensado, pre comprimido) o en el concreto que vaya a tener elementos de aluminio embutidos, no
debe contener cantidades nocivas de iones cloruro. La contribución de los cloruros de los otros
ingredientes también se debe considerar. Debe evitarse el uso de aditivos a base de cloruro de calcio
en el concreto armado (reforzado).
AGUA PARA
CLORUROS
LA FABRICACIÓN
DEL CONCRETO
El código de construcción ACI 318 limita el contenido de iones solubles en agua en el concreto
armado en los siguientes porcentajes en peso de cemento:
•Concreto pretensado 0.06%

•Concreto reforzado expuesto a cloruros durante su vida 0.15%
•Concreto reforzado que va a ser mantenido seco y protegido de la humedad durante su vida
1.00%
•Otras construcciones en concreto reforzado 0.30%
El ACI 318 no limita la cantidad de cloruros en el concreto simple, o sea el concreto que no contiene
acero.
AGUA PARA
SULFATOS
LA FABRICACIÓN
DEL CONCRETO
La preocupación a respecto del alto contenido de sulfato en el agua usada para el preparo del
concreto se debe a las reacciones expansivas potenciales y a la deterioración por el ataque de sulfatos,
principalmente en áreas donde el concreto será expuesto a suelos o aguas con alto contenido de
sulfatos. No obstante, se han usado satisfactoriamente aguas de mezcla conteniendo 10,000 ppm de
sulfato de calcio, se debe considerar el límite de la Tabla 4-4, a menos que se tomen cautelas
especiales.
AGUA PARA
AGUAS DE MAR
LA FABRICACIÓN
DEL CONCRETO
El agua de mar, con una concentración de sales disueltas de hasta 35,000 ppm, normalmente es
adecuada para el uso como agua de mezclado del concreto que no contenga acero.
Aproximadamente 78% de la sal es cloruro de sodio y 15% es cloruro y sulfato de magnesio. Aunque
la resistencia temprana del concreto preparado con agua de mar pueda ser más elevada que la
resistencia del concreto normal, la resistencia a edades mayores (después de 28 días) puede ser
menor. Esta reducción de la resistencia se puede compensar con la reducción de la relación agua-
cemento.
El agua de mar no es apropiada para la preparación de concreto reforzado con acero y no se debe
usar en concreto pretensado, debido al riesgo de la corrosión de la armadura, principalmente en
ambientes cálidos y húmedos. Si se usa agua de mar para el preparo de concreto sin refuerzo (sin
acero) en aplicaciones marítimas, se deben emplear cementos de moderada resistencia a los sulfatos y
baja relación agua-cemento.
El sodio y el potasio de las sales presentes en el agua de mar, usada en el preparo del concreto,
pueden agravar la reactividad álcali-agregado. Por lo tanto, no se debe usar agua de mar en la mezcla
del concreto donde estén presentes agregados potencialmente reactivos.
El agua de mar empleada en el concreto también tiende a causar eflorescencias y manchas en la
superficie del concreto expuesta al aire y al agua.
AGUA PARA
AGUAS ÀCIDAS
LA FABRICACIÓN
DEL CONCRETO
La aceptación de aguas ácidas en la mezcla del concreto se

debe basar en la concentración de los ácidos en el agua.
Ocasionalmente, la aceptación se basa en el pH, que es una
medida de la concentración de los iones hidrógenos en una
escala logarítmica. El valor de pH es un índice de intensidad
y no es la mejor medida de la reactividad potencial de un
ácido o de una base. El pH del agua neutra es 7.0; valores
inferiores a 7.0 indican acidez y valores superiores a 7.0
indican alcalinidad (una base).
Normalmente el agua de amasado conteniendo ácido

clorhídrico, ácido sulfúrico y otros ácidos inorgánicos
comunes en concentraciones de hasta 10,000 ppm no tiene
efecto perjudicial sobre la resistencia. Las aguas ácidas con
pH menor que 3.0 pueden crear problemas de manoseo y, si IMAGEN 16: Efecto del ácido tánico sobre la resistencia
posible, se deben evitar. Los ácidos orgánicos, tal como el
ácido tánico, en altas concentraciones pueden tener un
fuerte efecto sobre la resistencia (imagen 16).
AGUA PARA
AGUAS ALCALINAS
LA FABRICACIÓN
DEL CONCRETO
Las aguas con concentraciones de hidróxido de sodio del 0.5% en peso de

cemento no afectan considerablemente la resistencia del concreto desde que
no se induzca el fraguado rápido. Sin embargo, concentraciones más
elevadas pueden reducir la resistencia del concreto.
El hidróxido de calcio en concentraciones de hasta 1.2% en peso de cemento

tiene poco efecto sobre la resistencia del concreto con algunos tipos de
cemento, pero la misma concentración puede reducir significantemente la
resistencia a los 28 días de concretos con otros tipos de cemento.
Se debe considerar la posibilidad del aumento de la reactividad álcali-
agregado.
AGUA PARA
AGUAS DE ENJUAGUE (JABONES)
LA FABRICACIÓN
DEL CONCRETO
La agencia de protección ambiental y las agencias estatales de los EE.UU.

prohíben que se descarguen en las vías fluviales del país cualquier agua de
enjuague o lavado no tratada, que se ha usado en la recuperación de arena y
grava de concretos retornados o en la operación de lavaje de las
mezcladoras. El agua de enjuague de lavado se utiliza normalmente en el
concreto premezclado. El agua de enjuague debe atender a los límites de las
Tablas 4-3 y 4-4 y a las especificaciones de las normas de la Tabla 4-2.
AGUA PARA
AGUAS CON DESPERDICIOS
LA FABRICACIÓN
INDUSTRIALES
DEL CONCRETO
La mayoría de las aguas que cargan desechos industriales tienen menos de

4000 ppm de sólidos totales. Cuando se usa esta agua para preparar el
concreto, la reducción de la resistencia a compresión no supera 10%-15%.
Las aguas de desechos industriales tales como curtidurías, fábricas de
pintura, plantas de coque, plantas químicas y de galvanización pueden
contener impurezas peligrosas. Lo mejor es verificar cualquier agua de
desecho que contenga unos pocos cientos de partes por millón de sólidos
poco comunes.
AGUA PARA
AGUAS NEGRAS (AGUAS CARGANDO
LA FABRICACIÓN
AGUAS SANITARIAS RESIDUALES)
DEL CONCRETO
Un agua residual típica puede contener aproximadamente 400 ppm de

materia orgánica. Después que el agua residual se diluye en un buen sistema
de tratamiento, la concentración se reduce para aproximadamente 20 ppm o
menos. Esta concentración es muy baja para afectar considerablemente la
resistencia del concreto.
AGUA PARA
IMPUREZAS ORGANICAS
LA FABRICACIÓN
DEL CONCRETO
El efecto de substancias orgánicas sobre el tiempo de fraguado del cemento

portland y sobre la resistencia última del concreto es un problema muy
complejo. Tales substancias, como marga de superficie, se pueden encontrar
en aguas naturales. Las aguas muy coloridas, con un olor apreciable o con
algas verdes o marrones visibles se deben considerar sospechosas y por lo
tanto hay que analizarlas. Las impurezas orgánicas provienen normalmente
de humus conteniendo ácido tánico .
AGUA PARA
AZÚCAR
LA FABRICACIÓN
DEL CONCRETO
Una pequeña cantidad de sacarosa, del 0.03% al 0.15% en peso de cemento,

normalmente es suficiente para retardar el fraguado del cemento. El límite
superior de este rango varía de acuerdo con los diferentes cementos. La
resistencia a los 7 días se puede reducir mientras que la resistencia a los 28
días se puede aumentar. El azúcar en cantidades iguales o superiores al
0.25% en peso de cemento puede causar fraguado rápido y grande
reducción de la resistencia a los 28 días. Cada tipo de azúcar influye en el
tiempo de fraguado y en la resistencia de manera diferente.
El azúcar en el agua de mezcla en concentraciones inferiores a 500 ppm,

normalmente no presenta efecto nocivo sobre la resistencia, pero si la
concentración supera este valor, se deben hacer ensayos de tiempo de
fraguado y resistencia.
AGUA PARA
ACEITES
LA FABRICACIÓN
DEL CONCRETO
Muchos tipos de aceites están ocasionalmente presentes en el agua. El aceite

mineral (petróleo) sin mezcla de aceites vegetales o animales tiene,
probablemente, menos efecto sobre el desarrollo de la resistencia que otros
aceites. Sin embargo, el aceite mineral en concentraciones superiores al 2.5%
en peso de cemento puede reducir la resistencia en más del 20%.
AGUA PARA
ALGAS
LA FABRICACIÓN
DEL CONCRETO
Las aguas que contienen algas no son adecuadas para el uso en concreto,
pues éstas pueden causar una gran reducción de la resistencia, sea por su
influencia sobre la hidratación del cemento, sea por provocar la inclusión de
grandes cantidades de aire en el concreto. Las algas también pueden estar
presentes en los agregados, reduciendo la adherencia entre el agregado y la
pasta. Se recomienda 1000 ppm como contenido máximo de algas.
[ AGREGADOS PARA EL CONCRETO]
[ AGREGADOS PARA EL CONCRETO ]
La importancia del uso del tipo y de la calidad correctos del agregado
(árido) no se puede subestimar. Los agregados fino y grueso ocupan cerca
del 60% al 75% del volumen del concreto (70% a 85% de la masa) e
influyen fuertemente en las propiedades tanto en estado fresco como
endurecido, en las proporciones de la mezcla y en la economía del
concreto.
Los agregados finos (imagen 17) generalmente consisten en arena natural

o piedra triturada (partida, machacada, pedrejón) con la mayoría de sus
partículas menores que 5 mm (0.2 plg.). Los agregados gruesos (imagen
IMAGEN 17: Primer plano de agregado fino (arena).
18) consisten en una o en la combinación de gravas o piedras trituradas
con partículas predominantemente mayores que 5 mm (0.2 plg.) y
generalmente entre 9.5 mm y 37.5 mm (3⁄8 y 11⁄2 plg.) Algunos depósitos
naturales de agregado, llamados de gravas de mina, consisten en grava y
arena que se pueden usar inmediatamente en el concreto, después de un
procesamiento mínimo. La grava y la arena naturales normalmente se
excavan o dragan de la mina, del río, del lago o del lecho marino. La piedra
triturada se produce triturando la roca de cantera, roca redondeada,
guijarros o gravas grandes. La escoria de alto horno enfriada al aire y
IMAGEN 18: Agregado grueso. Grava redondeada
(izquierda) y piedra triturada (derecha). triturada también se usa como agregados fino y grueso.
Los agregados frecuentemente se lavan y se gradúan en la mina o en
la planta. Se puede esperar alguna variación en el tipo, calidad,
limpieza, granulometría (gradación), contenido de humedad y otras
propiedades. Cerca de la mitad de los agregados gruesos en el
concreto de cemento portland en Norteamérica es grava, la mayoría
del resto es piedra triturada.
Los agregados naturales para concreto son una mezcla de rocas y

minerales (véase Tabla 5-1). Mineral es una sustancia sólida natural
con una estructura interna ordenada y una composición química que
varía dentro de límites estrechos. Las rocas, que se clasifican según su
origen en ígneas, sedimentarias o metamórficas, generalmente se
componen con varios minerales. Por ejemplo, el granito contiene
cuarzo, feldespato, mica y otros pocos minerales, la mayoría de las
calizas consiste en calcita, dolomita y pequeñas cantidades de
cuarzo, feldespato y arcilla. El intemperismo y la erosión de las rocas
producen partículas de piedra, grava, arena, limo y arcilla.
CARACTERÍSTICAS DE LOS AGREGADOS
Las características más importantes de los agregados para concreto
se presentan en la Tabla 5-2:
Las características más importantes de los agregados para concreto
se presentan en la Tabla 5-2:
GRANULOMETRÍA (GRADACIÓN)
La granulometría es la distribución del tamaño de las partículas de un agregado, que se determina a

través del análisis de los tamices (cedazos, cribas) (ASTM C 136, AASHTO T 27, COVENIN 0255, IRAM 1505,
NCh165, NMX-C-077, NTC 77, NTE 0696, NTP 400.012 y UNIT 48).
La variación del tamaño de partículas se enseña en la imagen 19. El tamaño de la partícula del agregado
se determina por medio de tamices de malla de alambre con aberturas cuadradas.
IMAGEN 19: Varios tamaños de partículas que se encuentran

en los agregados para uso en concreto.
Los siete tamices normalizados para el agregado fino tienen aberturas que varían de 150 µm a 9.5 mm
(Tamiz No.100 a 3⁄8 plg.) (ASTM C 33, AASHTO M6/M80, IRAM 1512, IRAM 1531, IRAM 1627, NMX-C-
111, NTC 174, NTP 400.037) de 0.160 mm a 10 mm (NCh163) y Venezuela especifica 8 tamices, que varían
de 75 µm a 9.51 mm (COVENIN 277). Mientras que el agregado grueso se ensaya con 13 tamices estándar,
con aberturas que varían de 1.18 mm a 100 mm (0.046 plg. a 4 plg.) (ASTM C 33, AASHTO M6/M80, NMX-
C-111, NTC 174, NTP 400.037). En Argentina se usan tamices cuyas aberturas varían de 4.75 mm a 63.0
mm (IRAM 1627), en Chile las aberturas varían de 1.25 mm a 80 mm (NCh 163) y en Venezuela de 595 µm
a 75 mm (COVENIN 277). Las tolerancias para las aberturas de la malla de los tamices se encuentran en
ASTM E 11 (AASHTO M 92), IRAM 1501, NCh1022, NCh1024 y UNIT-ISO 565).
Los números de tamaño (tamaño de granulometría) de los agregados gruesos se

aplican a las cantidades de agregado (en masa), en porcentaje que pasa a través de
un conjunto de tamices (F). En la construcción de autopistas, la ASTM D 448 (AASHTO
M 43) lista los mismos 13 números de tamaño de la ASTM C 33 (AASHTO M 6/M 80),
más seis números adicionales de agregados gruesos. El agregado fino o la arena tiene
solamente un rango de tamaño de partículas para la construcción en general y para la
construcción de carreteras.
IMAGEN 20: Realización del ensayo de
análisis granulométrico del agregado
grueso en el laboratorio.
Algunos países, tales como Argentina, Chile y México no usan

números para tratar de tamaños específicos de agregados, pero
usan los tamaños nominales o grados (tamaños límites).
La granulometría y los límites granulométricos se expresan
generalmente en porcentaje de material que pasa a través de cada
tamiz. La imagen 21 enseña estos límites para el agregado fino y
un tamaño de agregado grueso.
IMAGEN 21: Las curvas indican los límites especificados en la

AASHTO M6, IRAM 1512, NCh 163, NMX-C-111, NTC 174 para el
agregado fino y para un tamaño granulométrico de agregado
grueso comúnmente utilizado.
El efecto de la combinación de varios tamaños sobre el volumen total de vacíos entre los
agregados se ilustra por un simple método enseñado en la imagen 22. La probeta de la
izquierda se llena con partículas grandes de agregados con tamaño y forma uniformes. La
probeta del medio se llena con el mismo volumen de partículas pequeñas de agregado
con tamaño y forma uniformes y la probeta de la derecha se llena con partículas de
ambos tamaños. Debajo de cada probeta con agregado se enseña una probeta graduada
con la cantidad de agua necesaria para llenar los vacíos en la probeta con agregado.
Nótese que cuando la probeta se llena con un solo tamaño de partículas, un mismo
volumen de agregado contiene una cantidad de vacíos constante, independientemente
del tamaño del agregado. Cuando se combinan dos tamaños de agregados, la cantidad de
vacíos disminuye. Si se repitiera esta operación con la inclusión adicional de varios IMAGEN 22: El nivel del líquido en las probetas,
que representan a los vacíos, es constante para
tamaños, ocurriría una reducción aún mayor en la cantidad de vacíos. La demanda de volúmenes absolutos iguales de agregados con
pasta de cemento para el concreto se relaciona con la cantidad de vacíos de la tamaños uniformes, aunque diferentes. Cuando se
combinan tamaños diferentes, el contenido de
combinación de agregados. vacíos disminuye. La ilustración no está en escala.
GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO FINO
Los requisitos de las normas ASTM C 33 o AASHTO M6/M80, COVENIN 277, IRAM 1512, NCh163, NMX-C-111, NTC
174, NTP 400.037, UNIT 84 permiten un rango relativamente amplio en la granulometría del agregado fino, pero
las especificaciones de otras organizaciones, a veces, son más restrictivas. La granulometría más deseable para el
agregado fino depende del tipo de obra, si la mezcla es rica y del tamaño máximo del agregado grueso. En
mezclas más pobres, o cuando se usan agregados gruesos de pequeñas dimensiones, es conveniente, para que se
logre una buena trabajabilidad, que la granulometría se aproxime al porcentaje máximo recomendado que pasa
por cada tamiz.
En general, si se mantiene constante la relación agua-cemento y se elige correctamente la relación agregado fino-
agregado grueso, se puede usar un amplio rango de granulometrías, sin efectos considerables sobre la resistencia.
Sin embargo, algunas veces, se logrará la mayor economía con el ajuste de la mezcla de concreto para que se
adapte a la granulometría de los agregados locales.
La granulometría de los agregados finos de acuerdo con las

normas ASTM C 33 (AASHTO M6), COVENIN 277, IRAM
1512, NCh163, NMX-C-111, NTC 174, NTP 400.037, UNIT 84,
es generalmente satisfactoria para la mayoría de los
concretos. Los límites de estas normas, con respecto a la
granulometría se enseñan en la Tabla 5-3.
Las especificaciones de la AASHTO, de la NMX y de la NTC permiten que los

porcentajes mínimos (por masa) de material que pasa en los tamices de 300 µm
(No.50) y 150 µm (No.100) se reduzcan a 5% y 0%, respectivamente, desde que:
1. Se use el agregado en un concreto con aire incluido (incorporado) que
contenga más de 237 kg de cemento por m3 de concreto (400 lb de cemento por
yarda3 de concreto) y más del 3% de contenido de aire (AASHTO y NTC). En el
caso de México, la mezcla debe contener más de 250 kg/m3 de cemento.
2. Se use el agregado en un concreto que contenga más de 297 kg de cemento
por m3 de concreto (500 lb de cemento por yarda3 de concreto), cuando el
concreto no tenga aire incluido (AASHTO y NTC). En el caso de México, la mezcla
debe contener más de 300 kg/m3 de cemento.
3. Se use material cementante suplementario aprobado, a fin de suministrar la
deficiencia de material que pasa en los dos tamices.
Otros requisitos de la ASTM C 33 (AASHTO M6), COVENIN 277, IRAM 1501 (parte
II), NMX-C-111 y NTC 174 son:
1. El agregado fino no debe contener más del 45% de material retenido entre
cualesquiera dos tamices normalizados consecutivos.
2. El módulo de finura debe ser mayor que 2.3 y menor que 3.1, y no debe variar
más que 0.2 del valor típico de la fuente del agregado. Si se excede este valor, el
agregado se debe rechazar, a menos que se hagan ajustes adecuados en la
proporción entre los agregados fino y grueso.
-Módulo de Finura.
El módulo de finura (MF) tanto del agregado fino como del grueso se calcula, se
acuerdo con ASTM C 125, COVENIN 255, IRAM 1627, NCh 165, NMX- C-111, NTC
385, NTE 0694:83, NTP 400.011 y UNIT-NM 2, sumándose los porcentajes
acumulados de la masa retenida en cada uno de los tamices de la serie
especificada y dividiéndose esta suma por 100. La serie especificada de tamices
para la determinación del MF es: 150 µm (No. 100), 300 µm (No. 50), 600 µm
(No. 30), 1.18 mm (No. 16), 2.36 mm (No. 8), 4.75 mm (No. 4), 9.5 mm (3⁄8
pulg.), 19.0 mm (3⁄4 plg.), 37.5 mm (11⁄2 plg.), 75 mm (3 plg.) y 150 mm (6 plg.).
La serie especificada de tamices para la determinación del MF en la norma
NMX-C-111 no incluye el tamiz de malla 150 mm (6 plg.).
-Módulo de Finura.
El MF es un índice de finura del agregado cuanto mayor el MF, más

grueso es el agregado. Agregados con granulometrías diferentes
pueden tener el mismo MF. El MF de los agregados finos es útil
para estimar las proporciones de agregados fino y grueso en el
concreto. Un ejemplo de cómo se determina el MF del agregado
fino (de un análisis granulométrico asumido) se presenta en la
Tabla 5-4.
La degradación del agregado fino debido al roza- miento y a la
abrasión decrece el MF y aumenta la cantidad de materiales más
finos que 75 µm (No. 200).
GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO GRUESO
Los requisitos de granulometría del agregado grueso de las normas ASTM C 33 (AASHTO M 80),
COVENIN 277, IRAM 1531, NCh163, NMX-C-111, NTC 174, NTP 400.037 y UNIT 102.permiten límites amplios en la
granulometría y una gran variedad de tamaños granulométricos (véanse Tablas 5-5 y 5-6). La granulometría del
agregado grueso con un determinado tamaño máximo puede variar moderadamente dentro de un rango, sin que
afecte apreciable- mente las demandas de cemento y agua de la mezcla, si las proporciones del agregado fino,
con relación a la cantidad total de agregados, producen un concreto con buena trabajabilidad. Las proporciones
de la mezcla se deben cambiar para producir un concreto trabajable si ocurrieran grandes variaciones en la
granulometría del agregado grueso. Como estas variaciones son difíciles de predecir, frecuentemente es más
económico mantener la uniformidad de la producción y el manejo del agregado grueso, para que se reduzcan las
variaciones de la granulometría.
GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO GRUESO
El tamaño máximo del agregado grueso influye en la economía del concreto. Normalmente, se requiere
más agua y cemento en concretos con agregados gruesos de tamaño máximo menor si comparado con agregados
de tamaño máximo mayor, debido al aumento del área superficial total del agregado. El agua y cemento
necesarios para que se obtenga un revenimiento (asentamiento) de 75 mm (3 plg.), con el uso de una gran
variedad de tamaños de agregados gruesos, se presentan en la imagen 23, esta imagen enseña que, para una
cierta relación agua-cemento, la demanda de cemento disminuye a medida que el tamaño máximo del agregado
aumenta.
IMAGEN 23: Contenidos de cemento y agua con relación al tamaño máximo del agregado de concreto con y sin aire incluido. Se requiere menos cemento y agua en mezclas con agregados gruesos grandes
AGREGADO CON GRANULOMETRÍA DISCONTINUA
En los agregados con granulometría discontinua, ciertos tamaños de partículas se omiten intencionalmente. Para
el concreto colado en obra, los agregados discontinuos típicos consisten en un solo tamaño de agregado grueso
con todas las partículas de agregado fino capaces de pasar a través de los vacíos en el agregado grueso
compactado. Las mezclas discontinuas se usan en el concreto arquitectónico (a la vista) para obtener texturas
uniformes en concretos con agregados expuestos. También se los pueden usar en concretos estructurales
normales, debido a posibles mejorías en algunas propiedades del concreto y por permitir el uso de las
granulometrías de agregados locales.
En un agregado con tamaño máximo de 19 mm (3⁄4 plg.), las partículas de 4.75 mm a 9.5 mm (No. 4 a 3⁄8 plg.) se
pueden omitir, sin que el concreto se vuelva excesiva- mente áspero o propenso a segregarse. En el caso del
agregado con 37.5 mm (11⁄2 plg.), normalmente se omiten los tamaños 4.75 a 19 mm (No.4 a 3⁄4 plg.).
FORMA DE LA PARTÍCULA Y TEXTURA SUPERFICIAL

La forma y la textura superficial de las partículas de un agregado influyen en las propiedades del concreto fresco
más que las del concreto endurecido. Las partículas con textura áspera, angulares o alongadas requieren más
agua para producir un concreto trabajable que agregados lisos, redondeados y compactos. Además, las partículas
de agregado angulares requieren más cemento para mantener la misma relación agua-cemento. Sin embargo,
con la granulometría satisfactoria, tanto los agregados triturados como los no triturados (de un mismo tipo de
roca), generalmente, producen concretos con la misma resistencia, si se mantiene el contenido de cemento. Los
agregados angulares o con granulometría pobre también pueden ser más difíciles de bombear.
La adherencia entre la pasta de cemento y un determinado agregado generalmente aumenta con el cambio de
partículas lisas y redondeadas por las ásperas y angulares. Cuando la resistencia a flexión es importante o cuando
se necesite alta resistencia a compresión, se debe considerar este aumento de la adherencia al elegirse el
agregado para el concreto.
FORMA DE LA PARTÍCULA Y TEXTURA SUPERFICIAL
La cantidad de vacíos de los agregados fino y grueso compactados se puede usar como un índice de las
diferencias en la forma y la textura de los agregados con la misma granulometría. La demanda de agua de mezcla
y cemento normalmente aumentan con el aumento de la cantidad de vacíos. Los vacíos entre las partículas de
agregados aumentan con la angularidad del agregado.
El agregado debe ser relativamente libre de partículas planas y alongadas. Una partícula se considera plana y
alongada cuando la relación entre longitud y espesor supera un valor especificado. Consulte la ASTM D 4791 para
la determinación de las partículas planas y/o alongadas. La ASTM D 3398, COVENIN 0264. IRAM 1681, IRAM
1687, UNIT 1029 fornecen un método indirecto para establecer un índice como una medida general de la textura
y forma de las partículas, mientras que la ASTM C 295, IRAM 1649, NMX-C-265, NTC 3773 y UNIT-NM 54 fornecen
procedimientos para el examen petrográfico del agregado.
PESO VOLUMÉTRICO Y VACÍOS.
La densidad suelta (peso volumétrico, peso unitario, masa unitaria, peso específico, densidad a granel) de un
agregado es la masa o el peso del agregado necesario para llenar un recipiente con un volumen unitario
especificado. El volumen a que se refiere aquí es aquél ocupado por los agregados y por los vacíos entre las
partículas de agregado. La densidad suelta aproximada del agregado común- mente usado en el concreto de peso
normal varía de 1200 a 1750 kg/m3 (75 a 110 lb/pie3). La cantidad de vacíos entre las partículas afecta la
demanda de pasta en el diseño de la mezcla (véase la sección anterior, “Forma y Textura Superficial de las
Partículas”). La cantidad de vacíos varía de cerca del 30% a 45% para el agregado grueso y de cerca del 40% a 50%
para el agregado fino. La angularidad aumenta la cantidad de vacíos, mientras que los tamaños mayores de un
agregado bien graduado y la mejoría de la granulometría disminuyen el contenido de vacíos.
PESO VOLUMÉTRICO Y VACÍOS.
Los métodos para la determinación de la densidad del agregado y el contenido de vacíos se encuentran en las
normas ASTM C 29 (AASHTO T 19), COVENIN 0274, COVENIN 0263, IRAM 1548, NMX-C-073, NTC 92, NTP 400.017,
UNIT-NM 45. En estas normas, se describen tres métodos para la consolidación del agregado en el recipiente,
dependiendo del tamaño máximo del agregado: varillado, sacudido y vaciado con pala. La medición del
contenido de vacíos suelto del agregado fino se presenta en la ASTM C 1252.
ABSORCIÓN Y HUMEDAD SUPERFICIAL
La absorción y la humedad superficial de los agregados se deben determinar de acuerdo con las normas ASTM C
70, COVENIN 0272, ASTM C 127, COVENIN 0269, IRAM 1533, NMX-C-164, NCh1117, NTC 176, NTP 400.021, UNIT-
NM 30, UNIT-NM 53; ASTM C 128, COVENIN 0268, IRAM 1520, NCh1239, NMX-C-165, NTC 237, NTP 400.022,
UNIT-NM 64, UNIT-NM 52; ASTM C 566 (AASHTO T 255), COVENIN 1375, NMX-C-166, NTC 1776, NTP 339.185 así
el agua total del concreto se puede controlar y las masas correctas de los materiales de la revoltura se pueden
determinar. La estructura interna de una partícula de agregado se constituye de materia sólida y vacíos que
pueden o no contener agua.
Las condiciones de humedad de los agregados se lEs puede definir como:
1. Secado al horno - totalmente absorbente.

2. Secado al aire - la superficie de las partículas está seca, pero su interior contiene humedad y, por lo tanto, aún
es ligeramente absorbente.
3. Saturado con superficie seca (SSS) - no absorben ni ceden agua al concreto.
4. Húmedos - Contiene un exceso de humedad sobre la superficie (agua libre).
La cantidad de agua que se adiciona en la planta de concreto se debe ajustar para

las condiciones de humedad de los agregados, a fin de que se atienda a la
demanda de agua del diseño de la mezcla de manera precisa. Si el contenido de
agua del concreto no se mantiene constante, la relación agua-cemento variará de
una amasada a la otra, resultando en la variación de otras propiedades, tales como
la resistencia a compresión y la trabajabilidad.
Los agregados grueso y fino generalmente tienen niveles de absorción (contenido
de humedad a SSS) que varían del 0.2% al 4% y del 0.2% al 2%, respectivamente.
Los contenidos de agua libre generalmente varían del 0.5% al 2% para el agregado IMAGEN 24: Condiciones de humedad de los agregados.
grueso y del 2% al 6% para el agregado fino. El contenido máximo de humedad del

agregado grueso drenado es normalmente menor que aquél del agregado fino. La
mayoría de los agregados finos puede mantener un contenido máximo de
humedad drenada de cerca del 3% al 8%, mientras que el agregado grueso puede
mantener del 1% al 6%.
RESISTENCIA A CONGELACIÓN Y DESHIELO
La resistencia a la congelación de un agregado, que es una característica importante para el concreto que se
aplique exteriormente, se relaciona con su porosidad, absorción, permeabilidad y estructura de los poros.
Una partícula de agregado puede absorber tanta agua (hasta la saturación crítica) que no puede soportar la
expansión y la presión hidráulica que ocurren durante al congelamiento del agua. Si hay una cantidad
suficiente de partículas afectadas, puede haber una expansión del agregado y una posible desintegración
del concreto. Si una única partícula problemática está cerca de la superficie del concreto, puede ocurrir una
erupción.
RESISTENCIA AL DESGASTE Y DERRAPAMIENTO
La resistencia a la abrasión (desgaste) de un agregado frecuentemente se usa como un índice general de su

calidad. La resistencia a la abrasión es esencial cuando el agregado se usará en un concreto sujeto al
desgaste, como en los pisos para servicio pesado o pavimentos. La baja resistencia al desgaste de un
agregado puede aumentar la cantidad de finos en el concreto durante el mezclado y, consecuentemente,
puede haber un aumento en la demanda de agua, requiriéndose ajustes de la relación agua-cemento.
RESISTENCIA AL DESGASTE Y DERRAPAMIENTO
El ensayo más común de resistencia a la abrasión es el ensayo de abrasión Los Ángeles (método del tambor
gira- torio) realizado de acuerdo con la ASTM C 131 (AASHTO T 96), COVENIN 0266-77, IRAM 1532,
NCh1369.Of1978, NMX-C-196, NTP 400.019, UNIT-NM 51 o ASTM C 535, COVENIN 0267-78, IRAM 1532,
NCh1369, NMX-C-196, NTP 400.020, UNIT-NM 51. En este ensayo, una cantidad especificada de agregado
se coloca en un tambor de acero que contiene pelotas de acero, se gira el tambor y se mide el porcentaje
de material desgastado.
Las especificaciones normalmente establecen un límite máximo de pérdida de masa. Sin embargo, una
comparación de los resultados de los ensayos de abrasión con la resistencia a abrasión de un concreto
producido con el mismo agregado, generalmente no muestra una clara relación. La pérdida de masa
resultante del impacto en el tambor, frecuentemente, es comparable con aquélla por abrasión. La
resistencia al desgaste del concreto se determina más precisamente por la abrasión del propio concreto
CONTRACCIÓN
La resistencia del agregado raramente se ensaya y, generalmente, no influye en la resistencia del concreto
convencional tanto cuanto la resistencia de la pasta y de la adherencia pasta-agregado. Sin embargo, la
resistencia del agregado se vuelve importante en el concreto de alta resistencia. Los niveles de esfuerzos
(tensiones) en el agregado son, frecuentemente, mucho mayores que la tensión promedia en toda la
sección del concreto. Las resistencias a tensión (tracción) de los agregados varían de 20 a 150 kg/cm2 o de
2 a 15 MPa (300 a 2300 lb/pulg2) y la resistencia a compresión varía de 660 a 2750 kg/cm2 o de 65 a 270
MPa (10,000 a 40,000 lb/pulg2). La resistencia se puede medir de acuerdo con la ASTM C 170.
CONTRACCIÓN
Los diferentes tipos de agregados tienen

compresibilidad, módulo de elasticidad,
propiedades de contracción relacionada con
humedad diferentes que pueden afectar las mismas
propiedades del concreto. Los agregados con
absorción elevada pueden tener alta contracción
por secado. Los agregados de cuarzo y feldespato,
además de calizas, dolomitas y granitos, se
IMAGEN 25: Concretos conteniendo arenisca o
consideran como agregados de baja retracción, pizarra presentan alta contracción. Granito, calizas
y cuarzo son agregados que producen concretos
mientras que los agregados con arenisca, pizarra, con baja contracción.
hornblenda y grauvaca frecuentemente están

asociados con una alta contracción del concreto
(imagen 25).
RESISTENCIA A ÁCIDOS Y OTRAS SUSTANCIAS CORROSIVAS
El concreto de cemento portland es durable en la mayoría de los ambientes naturales, pero, sin embargo, el
concreto se puede exponer ocasionalmente a sustancias que lo atacarán.
La mayoría de las soluciones ácidas se desintegran lenta o rápidamente en concreto de cemento portland,
dependiendo del tipo y la concentración del ácido. Ciertos ácidos, tales como el ácido oxálico, son
inofensivos. Las soluciones débiles de algunos ácidos tienen efectos insignificantes. A pesar de que
normalmente los ácidos atacan y lixivian los compuestos de calcio de la pasta de cemento, pueden no
atacar fácilmente ciertos agregados, como los agregados silíceos. Los agregados calcáreos frecuentemente
reaccionan rápidamente con los ácidos. Sin embargo, el efecto de sacrificio del agregado calcáreo es
normalmente benéfico comparándose con el agregado silíceo en un ambiente de exposición a ácidos
suaves o en áreas donde no haya agua fluyendo.
Con los agregados calcáreos, el ácido ataca uniformemente toda la superficie expuesta del concreto,
reduciendo la tasa de ataque de la pasta y previniendo la pérdida de las partículas de agregados en la
superficie. Los agregados calcáreos también tienden a neutralizar al ácido, especialmente en sitios
estancados. Los ácidos también pueden decolorar el concreto. Se deben evitar los agregados silíceos
cuando soluciones fuertes de hidróxido de sodio estén presentes, pues estas soluciones atacan este tipo de
agregado.
La lluvia ácida (frecuentemente con pH de 4 a 4.5) puede marcar levemente la superficie del concreto,
normalmente sin afectar el desempeño de las estructuras de concreto expuestas. La lluvia extremamente
ácida o condiciones con agua muy ácida pueden justificar diseños o precauciones especiales para el
concreto, especialmente en áreas sumergidas. El abastecimiento continuo de ácido con pH de menos de 4,
como ocurre en tuberías, se considera altamente agresivo y suficiente para quemar el concreto.27 El
concreto continuadamente expuesto a líquidos con pH menor que 3 se debe proteger de manera similar al
concreto expuesto a soluciones ácidas diluidas.
Las aguas naturales normalmente tienen un pH mayor que 7 y raramente menor que 6. Las aguas con pH
mayor que 6.5 pueden ser agresivas si contienen bicarbonatos. Las soluciones de ácido carbónico con
concentraciones entre 0.9 y 3 partes por millón se consideran destructivas al concreto.
Una relación agua-cemento baja, baja permeabilidad y un contenido de cemento de bajo a moderado
pueden aumentar la resistencia a ácidos o la resistencia a corrosión del concreto. Una baja permeabilidad
que resulte de una baja relación agua-cemento o el uso de humo de sílice u otras puzolanas, ayudan a
evitar la penetración del agente corrosivo en el concreto. El contenido de cemento de bajo a moderado
resulta en menos pasta susceptible al ataque. El uso de agregados calcáreos de sacrificio se debe considerar
donde sea necesario.
Ciertos ácidos, gases, sales y otras sustancias que no se mencionaron aquí también pueden desintegrar el
concreto. Se debe evitar el contacto del concreto con ácidos y otros productos químicos que atacan
severamente el concreto a través de recubrimientos protectivos.
RESISTENCIA AL FUEGO Y PROPIEDADES TÉRMICAS
La resistencia al fuego y las propiedades térmicas del concreto -- conductividad, difusibilidad y coeficiente
térmico de expansión --- dependen hasta un cierto punto de los constituyentes minerales de los agregados
empleados. Los agregados ligeros manufacturados y algunos de los naturales son más resistentes al fuego
que los agregados de peso normal debido a sus propiedades aislantes y su estabilidad en temperaturas
elevadas. Los concretos que contienen agregado grueso calcáreo tienen un comportamiento mejor, bajo la
exposición al fuego, que los concretos que contienen cuarzo o agregados silíceos, tales como los granitos y
cuarcita. A aproximadamente 590°C (1060°F), el cuarzo expande 0.85%, causando una expansión
perjudicial.31 El coeficiente térmico de expansión de los agregados varía de 0.55 x 10-6 por °C a 5 x 10-6
por °C (1 x 10-6 por °F a 9 x 10-6 por °F).
REACTIVIDAD ÁLCALI-AGREGADO
Los agregados que contienen ciertos constituyentes pueden reaccionar con los hidróxidos alcalinos en el
concreto. La reactividad es potencialmente perjudicial sólo cuando produce una expansión significativa.32
Esta reactividad álcali-agregado (RAA) se presenta en dos formas—reacción álcali-sílice (RAS) y reacción
álcali- carbonato (RAC). La RAS es más preocupante que la RAC porque la ocurrencia de agregados que
contienen minerales reactivos de sílice es más común. Los agregados de carbonatos reactivos con álcalis
tienen una composición específica que no es muy común.
REACTIVIDAD ÁLCALI-AGREGADO
La reactividad álcali-sílice se ha reconocido como una fuente potencial de deterioración desde finales de los
años 30.33 A pesar de que existan agregados reactivos en toda América Latina y EE.UU., la ocurrencia de
RAS no es tan común. Existen muchas razones para esto:
•La mayoría de los agregados son estables en concreto de cemento hidráulico.
•Agregados con buenos registros de servicio son abundantes en muchas áreas.
•La mayoría de los concretos en servicio están suficientemente secos para inhibir RAS.
•En muchas mezclas de concreto, el contenido de álcalis del concreto es suficientemente bajo para
controlar la RAS.
•Algunas formas de RAS no producen expansión nociva significante.
Para reducir el potencial de la RAS se hace necesario entender su mecanismo, usar adecuadamente los
ensayos para identificar los agregados potencialmente reactivos y, si necesario, tomar precauciones
para minimizar el potencial de expansión y el agrietamiento resultante.
AGREGADO DRAGADO DEL MAR

Los materiales dragados del mar, de los estuarios de las mareas y la arena y grava del litoral se pueden usar
con prudencia en algunas aplicaciones de concreto cuando otras fuentes de agregados no estén
disponibles. Los agregados obtenidos del mar tienen dos problemas:
1.- Las conchas marinas y
2.- La sal.
Las conchas marinas pueden estar presentes en la fuente de agregado. Estas conchas son un material duro
que puede producir un concreto de buena calidad, pero, sin embargo, la demanda de cemento puede
aumentar. También, debido a su angularidad, se requiere pasta adicional de cemento para que se obtenga
la trabajabilidad deseable. Los agregados conteniendo conchas completas (no trituradas) se deben evitar
pues su presencia puede resultar en vacíos en el concreto y disminución de la resistencia a compresión.

Los agregados dragados del mar frecuentemente contienen sal. Las sales principales son el cloruro de sodio
y el sulfato de magnesio y la cantidad de sal en los agregados es frecuentemente mayor que 1% de la
masa del agua de mezcla. El mayor contenido de sal ocurre en las arenas que se encuentran justo encima
del nivel de la marea alta. El uso de estos agregados junto con el agua de mezcla potable normalmente
contribuye con menos sal a la mezcla que el uso de agua del mar (como agua de mezcla) con agregados
libres de sal.
Los agregados marinos pueden ser una fuente apreciable de cloruros. La presencia de estos cloruros puede
afectar el concreto:
1.- Alterando el tiempo de fraguado,
2.- Aumentando la retracción por secado,
3.- Aumentando significantemente el riesgo de corrosión del acero de refuerzo (armadura).
4.-Causando eflorescencia.
Generalmente, los agregados marinos que contengan grandes cantidades de cloruros no se deben usar en
el concreto reforzado (armado).
Los agregados dragados del mar se pueden lavar con agua fresca para reducir el contenido de sal. No hay
un límite máximo de contenido de sal de los agregados fino y grueso.

Los agregados dragados del mar frecuentemente contienen sal. Las sales principales son el cloruro de sodio
y el sulfato de magnesio y la cantidad de sal en los agregados es frecuentemente mayor que 1% de la
masa del agua de mezcla. El mayor contenido de sal ocurre en las arenas que se encuentran justo encima
del nivel de la marea alta. El uso de estos agregados junto con el agua de mezcla potable normalmente
contribuye con menos sal a la mezcla que el uso de agua del mar (como agua de mezcla) con agregados
libres de sal.
Los agregados marinos pueden ser una fuente apreciable de cloruros. La presencia de estos cloruros puede
afectar el concreto:
1.- Alterando el tiempo de fraguado,
2.- Aumentando la retracción por secado,
3.- Aumentando significantemente el riesgo de corrosión del acero de refuerzo (armadura).
4.-Causando eflorescencia.
Generalmente, los agregados marinos que contengan grandes cantidades de cloruros no se deben usar en
el concreto reforzado (armado).
Los agregados dragados del mar se pueden lavar con agua fresca para reducir el contenido de sal. No hay
un límite máximo de contenido de sal de los agregados fino y grueso.
AGREGADOS DE CONCRETO RECICLADO

En los últimos años, el concepto del uso de concreto
viejo de pavimentos, edificios y otras estructuras como
fuente de agregados se ha indicado en muchos
proyectos, resultando en ahorro de material y energía.34
El procedimiento involucra: 1.- Demoler y remover el IMAGEN 26: El concreto con cantidades elevadas de
refuerzo se trituran con un triturador de vigas.
concreto viejo, 2.- Trituración en los trituradores
primarios y secundarios (imagen 26), (3) remoción del
acero de refuerzo y otros artículos embebidos, (4)
graduado y lavado y (5) finalmente amontonamiento de
los agregados fino y grueso resultantes (imagen 27). Se IMAGEN 27: Pila de agregado de concreto reciclado
debe evitar que el producto final se contamine con

polvo, yeso, madera y otros materiales extraños.

El concreto reciclado es simplemente el concreto viejo que se trituró
para producir agregado. El agregado de concreto reciclado se usa
principalmente en la reconstrucción de pavimentos. Se lo ha usado
satisfactoriamente como un agregado en subbases granulares,
subbases de concreto magro, suelo-cemento y en el concreto nuevo
como la única fuente o como reemplazo parcial del agregado nuevo.
El agregado de concreto reciclado generalmente tiene una mayor
absorción y una gravedad específica menor que el agregado
convencional. Esto resulta de la alta absorción del mortero poroso y de
la pasta de cemento endurecido en el agregado de concreto reciclado.
Los valores de absorción típicamente varían del 3% al 10%,
dependiendo del concreto que se recicla. Esta absorción se encuentra
entre los valores de agregados naturales y ligeros. Los valores
aumentan a medida que el tamaño del agregado grueso disminuye IMAGEN 28: Comparación de la absorción de
agua de tres tamaños diferentes de partículas
(imagen 28). de agregado reciclado y un tamaño de
agregado grueso ligero natural.
La alta absorción del agregado reciclado aumenta la demanda de agua para que se obtenga la misma trabajabilidad
y revenimiento (asentamiento) si comparado con un concreto con agregado convencional. El agregado reciclado
seco absorbe agua durante y después del mezclado. Para evitar esto, el agregado reciclado se debe pre-humedecer
o las pilas se deben mantener húmedas.
La forma de las partículas de los agregados de concreto reciclado es similar a las rocas trituradas. La densidad
relativa disminuye progresiva- mente a medida que el tamaño de las partículas disminuye. El contenido de sulfatos
de los agregados de concreto reciclado se debe determinar para que se evalúe la posibilidad de la reactividad
deletérea de los sulfatos. El contenido de sulfatos se debe determinar donde sea necesario.

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>JONATHAN MARTINEZ MIGUEL<

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