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big-brother-of-the-bride-mako-oda/
Tipos de aditivos para concreto
INTRODUCCIÓN

Son materiales orgánicos o inorgánicos que se añaden a la mezcla durante o luego de

formada la pasta de cemento y que modifican en horma dirigida algunas características
del proceso de hidratación, el endurecimiento e incluso la estructura interna del
concreto.

El comportamiento de los diversos tipos de cemento Pórtland está definido dentro de un

esquema relativamente rígido, ya que pese a sus diferentes propiedades, no pueden
satisfacer todos los requerimientos de los procesos constructivos. Existen
consecuentemente varios casos, en que la única alternativa de solución técnica y
eficiente es el uso de aditivos.

Al margen de esto, cada vez se va consolidando a nivel internacional el criterio de

considerar a los aditivos como un componente normal dentro de la Tecnología del
Concreto moderna ya que contribuyen a minimizar los riesgos que ocasiona el no poder
controlar ciertas características inherentes a la mezcla de concreto original, cono son los
tiempos de fraguado, la estructura de vacíos el calor de hidratación, etc.

Cualquier labor técnica se realiza mas eficientemente si todos los riesgos están
calculados y controlados, siendo los aditivos la alternativa que siempre permite optimizar
las mezclas de concreto y los procesos constructivos.

En nuestro país, no es frecuente el empleo de aditivos por la creencia generalizada de

que su alto costo no justifica su utilización en el concreto de manera rutinaria; pero si se
hace un estudio detallado del incremento en el costo del m3 de concreto (incremento que
normalmente oscila entre el 0.5 al 5% dependiendo del producto en particular), y de la
economía en mano de obra, horas de operación y mantenimiento del equipo, reducción
de lazos de ejecución de las labores, mayor vida útil de las estructuras etc., se concluye
en que el costo extra es sólo aparente en la mayoría de los casos, en contraposición a la
gran cantidad de beneficios que se obtienen.

Aunado a esto, hay mucho desconocimiento sobre el uso y potencialidades de los

aditivos, ya que al no ser productos de gran disponibilidad y consumo en el mercado
local, son relativamente pocos los profesionales que tienen la oportunidad de emplearlos
e investigar sus posibilidades con los materiales y condiciones locales.

Este círculo vicioso de no usar aditivos por su alto costo, los precios elevados de estos por
ser el mercado pequeño y la poca investigación en cuanto a sus posibilidades en nuestro
medio, trae como consecuencia el que en términos de desarrollo tecnológico en el Perú,
la experiencia en su empleo es limitada sólo a algunos proyectos de cierta importancia,
no existiendo una tecnología local organizada que comparta, aproveche y difunda los
avances internacionales en este campo.

En las zonas de la Sierra del Perú donde se producen cielos de hielo y deshielo, así como
alternancias de temperatura que inducen fases de clima cálido y frío en un tiempo corto,
es necesario el empleo de aditivos incorporadores de aire y acelerantes de fraguado para
conjurar estos efectos, adicionalmente a las consecuencias no investigadas aún de la
implicancias de la altura en el comportamiento del concreto. En los más de cinco mil
Kilómetros de Costa con ciudades y pueblos aledaños donde se emplea concreto armado
en la construcción, es imperativo el uso de reductores de agua que hagan el concreto
mas impermeable y durable contra la corrosión de las armaduras. En la Selva lejana aún
desconocida en muchos aspectos, el empleo de agregados marginales es un reto para el
desarrollo de soluciones técnicas regionales, donde la gran cantidad de resina vegetales
disponibles, ofrece un campo ideal para el desarrollo de aditivos que pudieran colaborar
en resolver dichos problemas.

Gran parte del trabajo de investigación en aditivos tiene que ver con los aspectos
químicos del cemento y sus reacciones con estos productos, y la aplicación final en el
concreto involucra muchos fenómenos físicos, siendo la fase práctica de injerencia de los
ingenieros civiles, luego, lo obvio es que no se puede pensar en desarrollo en
investigación en este campo si no hay trabajo interdisciplinario.

Pensamos que debe haber un cambio de mentalidad en las universidades par que
aprovechando su gran potencial en recursos humanos y tecnológicos, propicie tesis
interdisciplinarias en general, y de forma particular en un rubro con tanto potencial
como el de los aditivos para concreto, que acarrearía beneficios importantes par el país.

En este capítulo daremos una visión general a los aditivos para concreto, con
recomendaciones prácticas comprobadas por el autor en Obra.

CLASIFICACIÓN DE LOS ADITIVOS PARA CONCRETO

Para el desarrollo de los diferentes tipos de aditivos, los clasificaremos desde el punto de
vista de las propiedades del concreto que modifican, ya que ese es el aspecto básico al
cual se apunta en obra cuando se desea buscar una alternativa de solución que no puede
lograrse con el concreto normal (Ref. 6.1)

ADITIVOS ACELERANTES

Sustancia que reducen el tiempo normal de endurecimiento de la pasta de cemento y/o

aceleran el tiempo normal de desarrollo de la resistencia.

Proveen una serie de ventajas como son:

a) Desencofrado en menor tiempo del usual

b) Reducción del tiempo de espera necesario para dar acabado superficial

c) Reducción del tiempo de curado

d) Adelanto en la puesta en servicio de las estructuras

e) Posibilidad de combatir rápidamente las fugas de agua en estructuras hidráulicas

f) Reducción de presiones sobre los encofrados posibilitando mayores alturas de vaciado

g) Contrarrestar el efecto de las bajas temperaturas en clima frío desarrollado con mayor
velocidad el calor de hidratación, incrementando la temperatura del concreto y
consecuentemente la resistencia.

En general lo acelerantes reducen los tiempos de fraguado inicial y final del concreto
medios con métodos estándar como las agujas proctor definidas en ASTM – C – 403
(Ref. 6.2) que permiten cuantificar el endurecimiento en función de la resistencia a la
penetración.

Se emplean agujas metálicas de diferentes diámetros con un dispositivo de aplicación de

carga que permite medir la presión aplicada sobre mortero obtenido de tamizar el
concreto por la malla N° 4.

Se considera convencionalmente que se ha producido el fraguado inicial cuando se

necesita aplicar una presión de 500 lb/pulg2 para introducir la aguja una pulgada, y el
fraguado final cuando se necesita aplicar una presión de 4,000lb/pul2 para producir la
misma penetración.

Este método se emplea con los acelerantes denominados convencionales cuya rapidez de
acción permite mezclar y producir el concreto de manera normal, pero en los no
convencionales que se emplean para casos especiales como el del concreto lanzado
(shotcrete) se utilizan otros métodos como el de las agujas Gillmore (Ref. 6.3) dado que el
endurecimiento es mucho más rápido.

Una particularidad que se debe tener muy presente en los acelerante es que si bien
provocan un incremento en la resistencia inicial en comparación con un concreto
normal, por lo general producen resistencias menores a 28 días. Mientras más acelerante
se emplea para lograr una mayor resistencia inicial, se sacrifica acentuadamente la
resistencia a largo plazo.

Tienden a reducir la trabajabilidad si se emplean solo, pero usados conjuntamente con

incorporadores de aire, la mejoran, ya que contribuyen a incrementar el contenido de
aire incorporado y su acción lubricante.

Disminuyen la exudación pero contribuyen a que aumente la contracción por secado y

consecuentemente la fisuración si no se cura el concreto apropiadamente. Tienen una
gran cantidad de álcalis por lo que aumenta el riesgo de reactividad alcalina con cierto
tipo de agregados.

Los concretos con acelerantes provocan una menor resistencia a los sulfatos y son mas
sensibles a los cambios volumétricos por temperatura.

Los convencionales usualmente tienen en su composición cloruros, carbonatos, silicatos,

fluorsilicatos e hidróxidos, así como algunos compuestos orgánicos como trietanolamina,
siendo la proporción normal de uso del orden del 1% al 2% del peso del cemento.

Los no convencionales se componen de carbonato de sodio, aluminato de sodio,

hidróxido de calcio o silicatos y su proporción de uso es variable. Sea que se suministren
líquidos o en polvo, deben emplearse diluidos en el agua de mezcla para asegurar su
uniformidad y el efecto controlado (Ref. 6.4).

El acelerante mas usado mundialmente o que es ingrediente de muchos productos

comerciales es el cloruro de calcio (C12Ca).

Su mecanismo de acción se da reaccionando con el Aluminato Tricálcico y actuando

además como catalizador del silicato tricálcico provocando la cristalización más rápida
en la forma de cristales fibrosos.

Normalmente se suministra en escamas con una pureza. Al diluirse siempre debe

depositar en agua para entrar en solución y no al revés pues sino se forma una película
dura muy difícil de disolver.

El riesgo de usar cloruro de calcio reside en que aumenta la posibilidad de corrosión en

el acero de refuerzo por lo que su empleo debe efectuarse en forma muy controlada.

ADITIVOS INCORPORADORES DE AIRE

El congelamiento del agua dentro del concreto con el consiguiente aumento de volumen,
y el deshielo con la liberación de esfuerzos que ocasionan contracciones, provocan
fisuración inmediata si el concreto todavía no tiene suficiente resistencia en tracción
para soportar estas tensiones o agrietamiento paulatino en la medida que la repetición de
estos cielos va fatigando el material.

A fines de los años cuarenta se inventaron los aditivos incorporadores de aire, que
originan una estructura adicional de vacíos dentro del concreto que permiten controlar y
minimizar los efectos indicados.

El mecanismo por el cual se desarrollan estas precisiones internas y su liberación con los
incorporadores de aire se explica en detalle en el Capítulo 12 en la parte relativa a
durabilidad ante el hielo y deshielo así como las recomendaciones en cuando a los
porcentajes sugeridos en cada caso, por lo que aquí sólo trataremos sobre las
características generales de este tipo de aditivos.
Existen dos tipos de aditivos incorporadores de aire (Ref. 6.5):

a) Líquido, o en polvo soluble en agua

Constituidos por sales obtenidas de resinas de madera, detergentes sintéticos sales

lignosulfonadas, sales de ácidos de petróleo, sales de materiales proteínicos, ácidos
grasosos y resinosos, sales orgánicas de hidrocarburos sulfonados etc. Algunos son de
los llamados aniónicos, que al reaccionar con el cemento inducen iones cargados
negativamente que se repelen causando la dispersión y separación entre las partículas
sólidas y un efecto lubricante muy importante al reducirse la fricción interna.

Existe un campo muy grande de materiales con los cuales se pueden obtener
incorporadores de aire, sin embargo no todos pueden producir la estructura de vacíos
adecuada para combatir el hielo y deshielo, lo que ha motivado una gran labor de
investigación por parte de los fabricantes y científicos para hallas las combinaciones mas
eficientes contra el fenómeno.

Este tipo de incorporadores de aire son sensibles a la compactación por vibrado, al

exceso de mezclado, y a la reacción con el cemento en particular que se emplee, por lo
que su utilización debe hacerse de manera muy controlada y supervisada para asegura
los resultados pues de otro modo estaremos incorporando menos vacíos y de calidad
diferente a la requerida.

Una de las ventajas de estos incorporadores, es que el aire introducido funciona además
como un lubricante entre las partículas de cemento por los vacíos adicionales en su
estructura.

Las proporciones en que se dosifican normalmente estos aditivos oscilan entre el 0.02% y
el 0.10% del peso del cemento consiguiéndose incorporar aire en un porcentaje que varía
usualmente entre el 3% y el 6% dependiendo del producto y condiciones particulares.

b) En partículas sólidas

Consistentes en materiales inorgánicos insolubles con una porosidad interna muy

grande como algunos plásticos, ladrillo molido, arcilla expandida, arcilla pizarrosa,
tierra diatomácea etc.

Estos materiales se muelen a tamaños muy pequeños y o lo general deben tener una
porosidad del orden del 30% por volumen.

La ventaja de estos aditivos con respecto a los anteriores estriba en que son más estables
ya que son inalterables al vibrado o al mezclado. No obstante, al ser su obtención y uso
más complicados desde el punto de vista logístico, de fabricación y de transporte, los
grandes fabricantes a nivel mundial han desarrollado más los primeros.
Hemos realizado algunos estudios preliminares con sillar de la región de Arequipa, que
como se sabe es un material de origen volcánico con porosidad del orden del 25% al
30%, que indican que podrían ser un incorporador de aire barato y eficiente, por lo que
debería investigarse con mayor profundidad en este sentido

En nuestro medio se emplean usualmente incorporadores de aire líquidos, ya sea

importados o de fabricación nacional con insumos importados , estando el campo virgen
para desarrollar incorporadores de aire con materiales locales de adquisición corriente,
que puedan abaratar su uso, de modo de poder difundir su empleo normal en regiones
donde por las condiciones climáticas son imprescindibles.

Un aspecto que hay que tener muy presente al usar estos aditivos es el que ningún
fabricante puede garantizar a priori el contenido del aire que inducen, pues depende
como hemos dicho de muchos factores, por lo que se requiere un chequeo permanente
con equipos para medición de aire incorporado (Ref. 6.6) y compatibilizar estas
mediciones con las operaciones de mezclado y transporte, para asegurar que no hay
pérdida de aire incorporado durante el proceso constructivo.

ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA – PLASTIFICANTES.

Son compuestos orgánicos e inorgánicos que permiten emplear menor agua de la que se
usaría en condiciones normales en el concreto, produciendo mejores características de
trabajabilidad y también de resistencia al reducirse la Relación Agua/Cemento.

Trabajan en base al llamado efecto de superficie, en que crean una interfase entre el
cemento y el agua en la pasta, reduciendo las fuerzas de atracción entre las partículas,
con lo que se mejora el proceso de hidratación.

Muchos de ellos también desarrollan el efecto aniónico que mencionamos al hablar de

los incorporadores de aire.

Usualmente reducen el contenido de agua por lo menos en un 5% a 10%.

Tienen una serie de ventajas como son:

a) Economía, ya que se puede reducir la cantidad de cemento.

b) Facilidad en los procesos constructivos, pues la mayor trabajabilidad de las mezclas

permite menor dificultad en colocarlas y compactarlas, con ahorro de tiempo y mano de
obra.

c) Trabajo con asentamientos mayores sin modificar la relación Agua/cemento.

d) Mejora significativa de la impermeabilidad

e) Posibilidad de bombear mezclas a mayores distancias sin problemas de atoros, ya que
actúan como lubricantes, reduciendo la segregación.

En general, la disminución del asentamiento en el tiempo es algo más rápida que en el

concreto normal, dependiendo principalmente de la temperatura de la mezcla.

Las sustancias mas empleadas para fabricarlos son los lignosulfonatos y sus sales,
modificaciones y derivados de ácidos lignosulfonados, ácidos hidroxilados carboxílicos y
sus sales, carbohidratos y polioles etc. (Ref. 6.7).

La dosificación normal oscila entre el 0.2% al 0.5% del peso del cemento, y se usan
diluidos en el agua de mezcla.

ADITIVOS SUPERPLASTIFICANTES

Son reductores de agua-plastificantes especiales en que el efecto aniónico se ha

multiplicado notablemente.

A nivel mundial han significado un avance notable en la Tecnología del Concreto pues
han permitido el desarrollo de concretos de muy alta resistencia.

En la actualidad existen los llamados de tercera generación, que cada vez introducen
mejoras adicionales en la modificación de las mezclas de concreto con reducciones de
agua que no se pensaba fueran posible de lograrse unos años atrás. Se aplican diluidos
en el agua de mezcla dentro del proceso de dosificación y producción del concreto, pero
también se pueden añadir a una mezcla normal en el sitio de obra un momento antes del
vaciado, produciendo resultados impresionantes en cuanto a la modificación de la
trabajabilidad.

Por ejemplo, para una mezcla convencional con un slump del oren de 2” a 3”, el
añadirle superplastificante puede producir asentamientos del orden de 6” a 8” sin alterar
la relación Agua/Cemento.

En efecto es temporal, durando un mínimo del orden de 30 min a 45 min dependiendo

del producto en particular y la dosificación, pero se puede seguir añadiendo aditivo si es
necesario para volver a conferirle plasticidad al concreto.

La dosificación usual es el 0.2% al 2% del peso del cemento, debiendo tenerse cuidado
con las sobre dosificaciones pues pueden producir segregación si las mezclas tienen
tendencia hacia los gruesos o retardos en el tiempo de fraguado, que obligan a prolongar
e intensificar el curado, algunas veces durante varios días, aunque después se desarrolla
el comportamiento normal.

Las mezclas en las que se desee emplear superplastificantes deben tener un contenido de
finos ligeramente superior al convencional ya que de otra manera se puede producir
segregación si se exagera el vibrado.
Producen generalmente incremento de burbujas superficiales en el concreto por lo que
ha que optimizar en obra tanto los tiempos de vibrado como la secuencia de esta
operaciones, para reducir las burbujas al mínimo.

Si se desea emplear al máximo sus características de reductores de agua, permiten

descensos hasta del 20% a 30% trabajando con slumps del orden de 2” a 3”, lo que ha
permitido el desarrollo de concretos de muy alta resistencia (750 kg/cm2) con relaciones
Agua/Cemento tan bajas como 0.25 a 0.30, obviamente bajo optimizaciones de la calidad
de los agregados y del cemento.

Su empleo sólo como plastificantes permite como hemos dicho, el suministrar

características autonivelantes a concretos convencionales, lo que los hace ideales para
vaciados con mucha congestión de armadura donde el vibrado es limitado.

En nuestro medio se han utilizado relativamente poco los superplastificantes, siendo uno
de los casos mas saltantes en el concreto pesado del Block del Reactor en Huarangal –
Lima, donde la alta concentración de armadura y elementos metálicos embutidos, motivó
que los empleáramos, con excelentes resultados debido a sus características de
mejoradores de la trabajabilidad.

En el Proyecto Majes Secciones D y E, hemos empleado superplastificants como

reductores de agua, para obtener Relaciones Agua/Cemento bajas con trabajabilidades
altas (Agua/Cemento < 0.50, slump 3” a 4”), al existir estos condicionantes por razones
de impermeabilidad y durabilidad de las estructuras hidráulicas, ante el riesgo potencial
de agresividad por cloruros y sulfatos de los suelos circundantes. Los resultados
obtenidos han sido muy satisfactorios.

Como complemento, debemos mencionar que son auxiliares muy buenos para las
invecciones o rellenos (grouting), por su efecto plastificante.

En el Perú se han usado los de procedencia norteamericana y europea, pero es

interesante anotar que el Japón tiene el liderazgo actual en cuanto al desarrollo de estos
productos, con versiones sumamente especiales.

ADITIVOS IMPERMEABILIZANTES

Esta es una categoría de aditivos que sólo está individualizada nominalmente pues en la
práctica, los productos que se usan son normalmente reductores de agua, que propician
disminuir la permeabilidad al bajar la Relación Agua/Cemento y disminuir los vacíos
capilares.

Su uso está orientado hacia obras hidráulicas donde se requiere optimizar la

estanqueidad de las estructuras.

No existe el aditivo que pueda garantizar impermeabilidad si no damos las condiciones

adecuadas al concreto para que no exista fisuración, ya que de nada sirve que
apliquemos un reductor de agua muy sofisticado, si por otro lado no se consideran en el
diseño estructural la ubicación adecuada de juntas de contracción y expansión, o no se
optimiza el proceso constructivo y el curado para prevenir agrietamiento.

Hemos tenido ocasión de apreciar proyectos hidráulicos donde en las especificaciones

técnicas se indica el uso exclusivo de aditivos impermeabilizantes, lo cual no es correcto
y lleva a confusión pues esta connotación que es subjetiva, la han introducido
principalmente los fabricantes, pero en la práctica no son en general otra cosa que
reductores de agua.

Existe un tipo de impermeabilizantes que no actúan reduciendo agua sino que trabajan
sobre el principio de repeler el agua y sellar internamente l estructura de vacíos del
concreto, pero su uso no es muy difundido pues no hay seguridad de que realmente
confieran impermeabilidad y definitivamente reducen resistencia. Las sustancias
empeladas en este tipo de productos son jabones, butilestearato, ciertos aceites minerales
y emulsiones asfálticas.

Otros elementos que proporcionan características de incremento de impermeabilidad son

las cenizas volátiles, las puzolanas y la microsílice, que en conjunción con el cemento
generan una estructura mucho menos permeable que la normal, pero su uso es mas
restringido.

ADITIVOS RETARDADORES

Tienen como objetivo incrementar el tiempo de endurecimiento normal del concreto, con
miras a disponer de un período de plasticidad mayor que facilite el proceso constructivo.

Su uso principal se amerita en los siguientes casos:

a) Vaciado complicado y/o voluminoso, donde la secuencia de colocación del concreto

provocaría juntas frías si se emplean mezclas con fraguados normales.

b) Vaciados en clima cálido, en que se incrementa la velocidad de endurecimiento de las

mezclas convencionales.

c) Bombeo de concreto a largas distancias para prevenir atoros.

d) Transporte de concreto en Mixers a largas distancias.

e) Mantener el concreto plástico en situaciones de emergencia que obligan a interrumpir

temporalmente los vaciados, como cuando se malogra algún equipo o se retrasa el
suministro del concreto.

La manera como trabajan es actuando sobre el Aluminato Tricálcico retrasando la

reacción, produciéndose también un efecto de superficie, reduciendo fuerzas de
atracción entre partículas.
En la medida que pasa el tiempo desaparece el efecto y se desarrolla a continuación el de
hidratación, acelerándose generalmente el fraguado.

Hay que tener cuidado con las sobredosificaciones pues pueden traer complicaciones en
el desarrollo de la resistencia, obligando a adoptar sistemas de curado adicionales.

Usualmente tienen características plastificantes. Los productos básicos empleados en su

fabricación son modificaciones y combinaciones de los usados en los plastificantes y
adicionalmente, algunos compuestos de étercelulosa.

Se dosifican generalmente en la proporción del 0.2% al 0.5% del peso del cemento.

CURADORES QUÍMICOS

Pese a que no encajan dentro de la definición clásica de aditivos, pues no reaccionan con
el cemento, constituyen productos que se añaden en la superficie del concreto vaciado
para evitar la pérdida del agua y asegurar que exista la humedad necesaria para el
proceso de hidratación.

El principio de acción consiste en crear una membrana impermeable sobre el concreto

que contrarreste la pérdida de agua por evaporación.

Hemos creído conveniente incluirlos en este capítulo pues es importante el conocer sus
características, ya que se usan bastante en nuestro medio, donde algunos fabricantes
locales producen versiones excelentes.

Existen básicamente dos tipos de curadores químicos (Ref. 6.8):

a) Emulsiones de cera, que al liberar el solvente acuoso dejan una película protectora
sobre la superficie. Normalmente son pigmentadas con color blanco para reflejar los
rayos solares y reducir la concentración local de temperatura. En otras ocasiones el
pigmento es de otro color sólo para poder controlar el progreso de la aplicación. Al cabo
de un cierto número de días el pigmento normalmente desaparece.

Este tipo de curadores tiene la particularidad que en climas muy cálidos la película de
cera permanece en estado semisólido, debido a las temperaturas superficiales del
concreto y la acción solar, dependiendo su eficacia de la calidad del producto en
particular, ya que en algunos esto origina que sean permeables permitiendo la fuga de
agua, y en otros constituye una ventaja pues se vuelve menos viscosa la cera y penetra en
los poros capilares de la superficie sellándola.

Otra particularidad es que normalmente son difíciles de limpiar, por ejemplo en la zona
de las juntas de contracción o expansión, donde se necesita tener una superficie limpia
para la colocación de sellos elásticos, siendo necesario algunas veces recurrir al arenado
para eliminar la capa de curador.
b) Soluciones de resinas sintéticas en solventes volátiles, que crean el mismo efecto de
una capa de laca o pintura sobre el concreto, sellándolo.

A diferencia de los anteriores, a mayor temperatura, el solvente se volatiliza más rápido y

la película protectora se vuelve más rígida, dependiendo su eficacia del contenido de
sólidos en la solución.

Se fabrican también con o sin pigmento y normalmente se pueden limpiar con escobilla
metálica o con gasolina.

En cualquiera de los casos, es necesario hacer pruebas de la eficiencia del curador de

acuerdo a como lo recomienda el ACI 318 (Ref. 6.9) obteniéndose probetas cilíndricas de
concreto, aplicándoles el curador de igual manera como se hace con las estructuras y
dejándolas al pied de obra para que estén sometidas a las mismas condiciones
ambientales. Paralelamente se curan bajo condiciones controladas en laboratorio, otra
serie de cilindros del mismo concreto, ensavándose ambas series a los 28 días. Se
considera que el sistema de curado es efectivo si la resistencia de las curadas en obra es
mayor o igual al 85% del f´c de las curadas en condiciones controladas, no siendo
necesario el cumplimiento de esta condición si la resistencia de las curadas en obra
supera en 35 kg/cm2 al f´c especificado.

La colocación de estos productos con pulverizador, brocha o rodillo de acuerdo al caso

particular, debe realizarse lo antes posible luego del desencofrado, mojando previamente
el concreto para reponer pérdidas de agua, que hayan ocurrido antes de la operación de
curado. Cuando se aplica sobre superficies frescas expuestas, debe ejecutarse apenas
haya desaparecido el agua superficial o esté por desaparecer.

ADITIVOS NATURALES Y DE PROCEDENCIA CORRIENTE (Ref. 6.10)

Esta es una clasificación que hemos introducido para hacer conocer algunos productos
de uso o disponibilidad común, que actúan modificando propiedades del concreto y que
ofrecen una fuente potencial de investigación local para desarrollar aditivos baratos.

a) Acelerantes

El azúcar en dosificaciones mayores del 0.25% del peso del cemento, la urea, el ácido
láctico de la leche, el ácido oxálico que se halla en muchos productos comerciales que
sirven para quitar manchas y limpiar metales.

b) Incorporadores de aire.

Los detergentes, las piedras porosas de origen volcánico finamente molidas, las algas.

c) Plastificantes retardadores

Los siguientes productos en porcentajes referenciales relativos al peso del cemento:

El almidón (0.10%), el bicarbonato de sodio (0.14%), el ácido tartárico (0.25%), la
celulosa (0.10%), el azúcar (< 0.25%), resinas de maderas.

Para concluir, debemos mencionar que las normas ASTM C-260 y C-494 (Ref. 6.11 y
6.12) establecen los requisitos que deben cumplir los aditivos para poder emplearse en
concreto, siendo una herramienta útil para verificarlos, pero que no reemplaza a la
prueba efectiva con el cemento, la mezcla y las condiciones de obra particulares que
enfrentemos, en que debe cuidarse de comprobar su efectividad en forma científica,
evaluando con métodos y pruebas estándar las propiedades que se modifican , de manera
de poder cuantificarlas y obtener conclusiones valederas.

Clasificación de los cementos

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Los cementos de la nueva serie de normas pueden

clasificarse atendiendo a los siguientes criterios:

· Por su utilización

· Por sus características especiales

· Por su composición

· Por su resistencia

Clasificación en función de su utilización

Atendiendo a su utilización los cementos se clasifican en:

a) Cementos comunes (CEM): son aquellos que se vienen utilizando tradicionalmente y

cuyo comportamiento y prestaciones son bien conocidos y documentados. Su empleo está
recomendado para hormigones en masa, armados y pretensazos, utilizados tanto en
edificación como en obra civil.

b) Cementos para usos especiales (ESP): son aquellos que están especialmente indicados
para grandes macizos de hormigón en masa -como es el caso de las presas-, así como para
otros usos entre los que destacan los relacionados con la construcción de carreteras:
estabilización de suelos, bases y subbases tratadas y pavimentos. Por sus características
particulares no están recomendados para hormigones armados o pretensados.

c) Cementos de aluminato de calcio (CAC)Como puede observarse, éste es el primer

cambio significativo que se produce en la normativa de cementos en relación a la situación
de la anterior norma.

Clasificación en función de sus características especiales

Atendiendo a las prestaciones adicionales que puede tener un cemento con relación a las
consideradas como estándar, éstos se clasifican en:

a) Cementos de bajo calor de hidratación (BC): que a la edad de 5 días desarrollan un

calor de hidratación igual o inferior a 65 cal/g.

b) Cementos blancos (BL): que presentan un índice de blancura superior al 75%.

c) Cementos resistentes a sulfatos y/o agua de mar Todas estas características especiales
pueden darse en los cementos comunes, mientras que para los cementos especiales la única
característica especial es la de bajo calor de hidratación.

En cuanto a la resistencia a sulfatos y a agua de mar, la única novedad que se produce es

que incluye a los cementos blancos, manteniéndose las limitaciones establecidas en la
Norma para los contenidos de aluminato tricálcico (Ca3Al) y ferrito-aluminato tetracálcico
(Ca4AlFe).

Clasificación en función de su composición

Los distintos tipos de cemento se clasifican a su vez en diferente subtipos en función de la

composición de los mismos, salvo en el caso de los cementos de aluminato de calcio para
los que existe únicamente un tipo, el CAC/R (ver Tablas).

Los cementos comunes y los cementos para usos especiales, pueden tener entre sus
componentes los siguientes productos:
· Escoria granulada de horno alto (S)

· Humo de sílice (D)

· Puzolana natural (P)

· Ceniza volante (V)

· Caliza (L)

Todos ellos se contemplaban ya en la norma, salvo el humo de sílice, producto cuyo

contenido se limita a un 10% debido a su gran afinidad por el óxido de cal liberado en la
hidratación del cemento, lo que reduce la capacidad de protección del hormigón frente a la
corrosión de las armaduras en él embebidas (reserva alcalina).

Dentro de los cementos comunes, cada uno de los tipos de cemento se divide a su vez en
dos niveles, A y B, en función del contenido de adición, lo que sin duda permitirá optimizar
su aplicación por parte del utilizador.

Clasificación en función de su resistencia

Los cementos pueden también clasificarse en función de la resistencia a compresión, en

N/mm2, que alcanza un mortero normalizado a una determinada edad. Esta será de 28 días
para los cementos comunes, y de 90 días para los cementos para usos especiales. Se
distinguen así cuatro posibles clases resistentes: 22,5; 32,5; 42,5 y 52,5. N/m.m.2

· Las clases resistentes reducen su especificación en 2,5 N/mm2 con relación a las clases
definidas en la norma. El valor adoptado por las diferentes clases puede parecer caprichoso,
por lo que hay que aclarar que es el resultado del consenso entre los países europeos que
tenían especificaciones de 30, 40 y 50 N/mm2, y aquellos otros, como España, cuyas
especificaciones eran de 35, 45 y 55 N/mm2.

· Desaparece la clase de resistencia 25 en los cementos comunes.

· La especificación a dos días para las clases con resistencias iniciales elevadas
(identificadas con la letra R), es similar a la que se venía exigiendo hasta ahora.

· La resistencia mínima de la clase 52,5 se fija en 20 N/mm2 (en vez de 25), y en la clase
42,5 se introduce la de 13,5 N/mm2.

· Se sigue manteniendo el establecimiento de un límite inferior y otro superior a los

cementos de clase resistente 32,5 y 42,5, lo que permite, al igual que en la anterior norma,
una adecuada verificación de la conformidad de producción.

· En el caso de los cementos para usos especiales, la clase resistente se define a través de la
resistencia a 90 días de edad dado el elevado contenido de adiciones activas que poseen. No
obstante, y con el fin de obtener un control operativo sobre este tipo de cementos, se
establecen unas exigencias mínimas y máximas que debe cumplir la resistencia a
compresión a 28 días de edad.

La primera sensación del técnico y usuario del cemento es la de considerar que con esta
nueva norma se le va a "quitar resistencia" manteniendo el precio del producto. Sin
embargo esto no va a ser así, puesto que las prestaciones resistentes de los cementos
fabricados van seguir siendo la misma, e incluso se incrementará en algunos cementos al
decidir los fabricantes elevar los actuales tipo 45 a la categoría 52,5.

El cemento portland y su aplicación en pavimentos

El Cemento Pórtland ha contribuido decisivamente a ala revolución tecnológica que se
produce e en la validad en la segunda mitad del siglo pasado, modificando las
características de los pavimentos y los elementos de protección y drenaje.

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Highlight

El cemento Pórtland interviene en los diferentes elementos que constituye la estructura de

los pavimentos, variando según el rol que desempeña y distinguiéndose generalmente por la
cantidad de aglomerante utilizado.
En la sub-rasante capa superficial que sirve fundamento, el cemento se utiliza para mejorar
el material superficial desde el punto de vista de diseño y/o transitabilidad. Con el mismo
propósito participa en la sub-base, definida como la primera capa que se construye sobre la
sub-rasante.

Mas general es el empleo de l cemento en al construcción de la base que se coloca sobre la

sub-base, pero dotada de características estructurales y de durabilidad superiores.

El empleo extensivo del cemento se produce en la capa de rodadura, nombre genérico que
denomina la superficie por donde circula los vehículos, con características de resistir la
fatiga producida por el transito y la acción del medio ambiente. Se caracteriza por su
suavidad, para la cómoda circulación de los vehículos y su rugosidad para que sea
suficientemente segura.

CLASIFICACIÓN ESTRUCTURAL

Los pavimentos se clasifican como rígidos, semi rígidos y flexibles según como la
estructura distribuya los esfuerzos y deformaciones producidas por los vehículos a las capas
inferiores.

Los pavimentos flexibles se caracterizan por estar constituidas sus capas con materiales de
reducida cohesión, los mismos que presentan una baja rigidez a flexión, permitiendo la
transmisión de mayores niveles de esfuerzos en profundidad, por acción de las cargas
aplicadas sobre su superficie. El prototipo está constituido por los pavimentos asfálticos.

Los pavimentos rígidos tiene como elemento estructural principal una losa de concreto de
cemento Pórtland, la misma que se apoya sobre una capa de sub base, o directamente sobre
la sub-rezante, si ésta es de calidad adecuada. La elevada rigidez a flexión que presenta la
losa permite reducir enormemente el nivel de esfuerzos en profundidad por acción de las
cargas aplicadas sobre su superficie.

APLICACIONES DEL CEMENTO

1. Suelos modificados.- Es un suelo tratado “in situ” con una cantidad relativamente baja
de cemento, con el fin primordial de reducirle la plasticidad, la permeabilidad, los cambios
e incrementarle la capacidad de soporte y la resistencia al corte. El grado de modificación y
mejoría en las propiedades depende del tipo de suelo y de la cantidad de cemento
empleado.

El reglamento Nacional de Construcciones considera el suelo modificado como pavimento

en las urbanizaciones tipo D.

Los suelos cuyas cantidades de limo y arcilla son inferior al 35%, comúnmente son
denominadas suelos granulares.
Muchos de ellos presentan una inadecuada granulometría y/o excesivos valores de
plasticidad y son desechados para conformar capas de bases y/o sub-base de pavimentos de
vías urbanas, carreteras y aeropuertos.

Los suelos que tiene un contenido de limo y arcilla superiores al 35% son comúnmente
denominados finos. No son usados para conformar capas de relleno y sub-rasante, así como
conformar capas de sub-base en los pavimentos.

2. Suelos- Cemento.- El suelo-cemento es una mezcla intima de suelo pulverizado,

cemento Pórtland y agua que , compacta a su optima humedad y densidad máxima produce
(debido a la hidratación del cemento) un material durable y con la resistencia mecánica
apropiada para la conformación de capas de base para pavimentos urbanos, carreteras y de
aeropuertos. Cuando el tránsito no adquiere importancia, hace las veces de capa de
rodadura, permitiendo grandes economías en los programas viales. El reglamento Nacional
de Construcciones lo prescribe como tipo C de pavimento.

Mediante estudios de los suelos que se pueden estabilizar con cemento es muy amplio y
sólo existe una restricción de empleo con aquellos que presentan un contenido alto de
materia orgánica, ya que inhiben las reacciones de hidratación del cemento. Incluso los
suelos limosos de difícil estabilización pueden estabilizarse con asfalto, previo pre-
tratamiento con cemento Pórtland.

3. Gravas Cemento.- Se trata de una mezcla de agregados, naturales o artificiales de

granulometría continua y reducida cantidad de finos y cemento Pórtland en proporciones
del 3 al 6%, la misma que permite conformar capas de base y refuerzo en pavimentos
rígidos y capas de base y refuerzo en pavimentos asfálticos sujetos a tránsito medio o
pesado. La compactación se realiza generalmente con rodillos vibratorios y su curado se
efectúa con un riesgo de emulsión asfáltica, o la colocación de un tratamiento superficial
cuando el tránsito es intenso.

4. Concretos Porosos.- El concreto poroso se ha introducido recientemente y tiene por

finalidad crear una nueva capa drenante en el pavimento. Se prevé que el agua que pasa a
través de la base llegue a una capa que no es sensible al agua, por la cual escurre hasta los
drenajes naturales. Para evitar la segregación, que puede ocurrir si la consolidación se
realiza por vibrado interno, es posible compactar con rodillos. El curado se efectúa
preferentemente con membranas de polietileno, evitando otras técnicas que pueden cerrar
los poros superiores.

5. Concretos Pobres o Económico.- Las mezclas de económetro denominadas también

“concretos pobres”, tienen un bajo contenido de cemento y permiten el empleo de
agregados de baja calidad, cuando están disponibles localmente, proporcionado pavimentos
de bajo costo o capas de base de pavimentos asfálticos.

Los pavimentos de económetro pueden ser considerados como rígidos, de acuerdo al

contenido de cemento y el módulo de elasticidad. Generalmente se consideran como semi
rígidos los pavimentos de concreto con proporciones cemento / agregado del orden 1:20 al
orden 1:24 en volumen; y como rígidos a los constituidos en proporciones más ricas que
1:15. La mayoría de los actuales pavimentos de económetro se encuentran entre las
proporciones 1:12 a 1:24.

6. Adoquines de concreto.- En este tipo de pavimento la capa de rodadura está

conformada por varios elementos: los adoquines, que son bloques macizos, con forma de
prisma recto, cuyas bases son polígonas con una forma tal que permiten conformar una
superficie completa. Se colocan sobre una capa delgada de arena, la misma que sirve para
rellenar las juntas existentes entre adoquines.

7. Concreto compactado con rodillos.- Son concretos secos, de características resistentes

similares a los concretos tradicionales, pero por su consistencia se consolidan con los
sistemas generalmente utilizados para la compactación mediante equipos pesados de
rodillos vibrantes y/o reumáticos.

La denominación de seco compactado se debe a su bajo contenido de humedad, entre el 4 y

el 7 en peso de la masa total; el necesario para que se produzca la hidratación del cemento,
por lo cual la consistencia de la mezcla es muy áspera y el asentamiento nulo.

En estos concretos es posibles disminuir el contenido del cemento, en relación con los
convencionales, para obtener la misma performance y permitir que en sus construcción se
utilicen procedimientos constructivos de gran rendimiento, empleando equipos propios de
las tecnologías de pavimentos asfálticos y movimientos de tierras.

Puede estimarse que el costo de concreto compactado con rodillos es del orden del 80% del
concreto tradicional variando, según las condiciones locales, el equipamiento de la
empresa, etc.

8. Losas de concreto.- Las losas de concreto de cemento Pórtland se construyen con una
mezcla de agregados gruesos, cemento y agua, con dosificaciones seleccionadas en el
diseño, con el fin de alcanzar la resistencia especificada.

El contenido de cemento varía entre el 15 y el 20% en peso de la masa total y, en principio,

es el responsable de la resistencia final de la mezcla.

El concreto para las losas presenta resistencias a la comprensión hasta de 350 y 60 Kgf/cm2
tracción por flexión, respectivamente. Esto hace que el comportamiento estructural sea
único, ya que esta capacidad de absorber altos esfuerzos a tracción sin deformarse ni
fatigarse, lo convierte en el material por excelencia para pavimentos.

Eventualmente, las losas de concreto de los pavimentos rígidos llevan refuerzo de acero,
como son: los pavimentos continuos de concreto armado, los de concreto reforzado con
fibras de acero y los pavimentos pretensados utilizados generalmente en aeropuertos.

Otras aplicaciones
9. Mezcla Asfáltica en caliente.- El cemento Pórtland es empleado como “filler” de aporte
en las mezclas asfálticas en caliente. En general, las condiciones de calidad de tales mezclas
pueden resumirse en tres: estabilidad, flexibilidad y durabilidad, en las cuales el cemento
gravita significativamente, cumpliendo tres funciones principales: actuando como material
de relleno de vacíos, como espesante de asfalto o mejorando la adherencia del par agregado
–asfalto.

10. Reciclado de pavimentos fallados.- Consiste en aprovechar los materiales existentes

de pavimentos fallados, la incorporación de cemento Pórtland en el material de base
granular y rodadura asfáltica antigua, debidamente escarificados y pulverizados, permite
obtener una capa de base de pavimento de gran resistencia, no susceptible al agua o a la
acción de las heladas. La economía obtenida es obvia, dada la reducción de los costos de
transporte, por culminación material existente y colocación del nuevo material, además del
año que causa dicho transporte a vías anexas y el problema de desmonte que ocasiona.

Conoce Mas Sobre el Cemento Portland

El cemento Portland comenzó como una marca registrada pero hoy se le aplica este nombre
a un tipo de cemento que se caracteriza porque los únicos elementos que tiene en
porcentajes significativos son el clinker y el yeso.

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La elaboración del Cemento Portland es compleja pero se la puede explicar en los

siguientes pasos:

 Lo primero que se hace es armar una mezcla homogenea de caliza y arcilla. Cabe
remarcar que las partículas deben ser de tamaño muy pequeño para lograr la
homogeneidad.
  Esta mezcla es introducida en un horno que se encuentra entre 1400 y 1650 grados
centigrados. Estos hornos son grandes tubos inclinados un poco de la horizontal
para que la mezcla avance. Además el horno es giratorio para posibilitar el mejor
movimiento de las partículas. En el horno se produce la clinkeracion que es la
fusión de la arcilla y la caliza. En muchas oportunidades, se realiza un precalentado
de los componentes en intercambiadores de calor para acelerar el proceso

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 Luego de estar en el horno, las partículas resultantes se las llama clinker. El Clinker
debe ser enfriado a velocidades controladas para lograr cementos con las
características deseadas.
 Al clinker se lo muele, agregándole yeso que será indispensable para el control de
fraguado. Es importante que se los muela hasta que tengan tamaño de polvo, ya que
la finura es indispensable para las reacciones del cemento.

El cemento portland se obtiene al calcinar a unos 1.500 °C mezclas preparadas

artificialmente de calizas y arcillas. El producto resultante, llamado clinker, se muele
añadiendo una cantidad adecuada de regulador de fraguado, que suele ser piedra de yeso
natural.

La composición química media de un portland, según Calleja, está formada por un 62,5%
de CaO (cal combinada), un 21% de SiO2 (sílice), un 6,5% de Al2O3 (alúmina), un 2,5% de
Fe2O3 (hierro) y otros minoritarios.

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Esquema de un horno rotativo donde se mezcla y calcina la caliza y la arcilla para formar el
clinker de cemento.

Estos cuatro componentes son los principales del cemento, de carácter básico la cal y de
carácter ácido los otros tres. Estos componentes no se encuentran libres en el cemento, sino
combinados formando silicatos, aluminatos y ferritos cálcicos, que son los componentes
hidráulicos del mismo o componentes potenciales. Un clinker de cemento portland de tipo
medio contiene:

 Silicato tricálcico (3CaO·SiO2).................................. 40% a 50%

 Silicato bicálcico (2CaO·SiO2).................................. 20% a 30%
 Aluminato tricálcico (3CaO·Al2O3)............................ 10% a 15%
 Aluminatoferrito tetracálcico (4CaO·Al2O3·Fe2O3)....... 5% a 10%

Las dos principales reacciones de hidratación, que originan el proceso de fraguado y

endurecimiento son:

2(3CaO·SiO2) + (x+3)H2O → 3CaO·2SiO2 x H2O + 3Ca(OH)2

2(2CaO·SiO2) + (x+1)H2O → 3CaO·2SiO2 x H2O + Ca(OH)2

El silicato tricálcico es el compuesto activo por excelencia del cemento pues desarrolla una
resistencia inicial elevada y un calor de hidratación también elevado. Fragua lentamente y
tiene un endurecimiento bastante rápido. En los cemento de endurecimiento rápido y en los
de alta resistencia aparece en una proporción superior a la habitual.

El silicato bicálcico es el que desarrolla en el cemento la resistencia a largo plazo, es lento

en su fraguado y en su endurecimiento. Su estabilidad química es mayor que la del silicato
tricálcico, por ello los cementos resistentes a los sulfatos llevan un alto contenido de
silicato bicálcico.

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Clinker de cemento antes de su molienda.

El aluminato tricálcico es el compuesto que gobierna el fraguado y las resistencias a corto.

Su estabilidad química es buena frente al agua de mar pero muy débil a los sulfatos. Al
objeto de frenar la rápida reacción del aluminato tricálcico con el agua y regular el tiempo
de fraguado del cemento se añade al clinker piedra de yeso.

El aluminatoferrito tetracálcico no participa en las resistencia mecánicas, su presencia es

necesaria por el aporte de fundentes de hierro en la fabricación del clinker.
En el mundo existen una gran variedad de tipos de cementos, estos tipos se distinguen
según los requisitos tanto químicos como físicos. La norma ASTM especifica:
- 8 tipos de cemento Pórtland, ASTM C150: I, IA, II, IIA, III, IIIA, IV, V.

- 6 tipos de cemento hidráulico mezclado, ASTM C595: IS, IP, P, I(PM), I(SM), S.
Tipo IS.- Cemento Pórtland con escoria de alto horno
Tipo IP.- Cemento Pórtland con adicion Puzolanica.
Tipo P.- Cemento Pórtland con puzolana para usos cuando no se requiere alta resistencia inicial.
Tipo I (PM).- Cemento Pórtland con Puzolana modificado.
Tipo I (SM).- Cemento portland con escoria, modificado.
Tipo S.- Cemento con escoria para la combinacion con cemento Portland en la fabricación de
concreto y en combinacion con cal hidratada en la fabricación del mortero de albañilería.
- 3 tipos de cemento para mampostería, ASTM C91: N, M, S.

En Bolivia solo se fabrican los cementos del Tipo I, y IP por lo cual solo se desarrollaran
estos con mayor detalle, del resto solo se presentaran sus características principales.

TIPO I, cemento común, para usos generales, es el que más se emplea para fines
estructurales cuando no se requieren de las propiedades especiales especificadas para
los otros cuatro tipos de cemento.

En las tablas 1.5 y 1.6 se dan diferentes características para los cementos Tipo I.
TIPO II, cemento modificado para usos generales y se emplea cuando se prevé una
exposición moderada al ataque por sulfatos o cuando se requiere un moderado calor de
hidratación. Estas características se logran al imponer limitaciones en el contenido de C3A
y C3S del cemento. El cemento tipo II adquiere resistencia con más lentitud que el tipo I;
pero a final de cuentas, alcanza la misma resistencia. Este tipo de cemento se usa en el
hormigón expuesto al agua de mar.
TIPO III, cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una
resistencia temprana en una situación particular de construcción. Este cemento se obtiene
por un molido más fino y un porcentaje más elevado de C3A y C3S. El hormigón tiene una
resistencia a la compresión a los 3 días aproximadamente igual a la resistencia a la
compresión a los 7 días para los tipos I y II y una resistencia a la compresión a los 7 días
casi igual a la resistencia a la compresión a los 28 días para los tipos I y II. Sin embargo, la
resistencia última es más o menos la misma o menor que la de los tipos I y II.

Dado que el cemento tipo III tiene un gran desprendimiento de calor, no se debe usar en
hormigones masivos. Con un 15% de C3A presenta una mala resistencia a los sulfatos. El
contenido de C3A puede limitarse al 8% para obtener una resistencia moderada a los
sulfatos o a 5% cuando se requiere alta resistencia.

TIPO IV. Cemento de bajo calor de hidratación. Los porcentajes de C2S y C4AF son
relativamente altos; El bajo calor de hidratación en el cemento tipo IV se logra limitando
los compuestos que más influyen en la formación de calor por hidratación, o sea, C3A y
C3S. Dado que estos compuestos también aportan la resistencia inicial de la mezcla de
cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con lentitud. Este cemento
se usa para estructuras de hormigón masivo, con bajas relaciones superficie/volumen.
Requiere mucho más tiempo de curado que los otros tipos.

TIPO V. cemento resistente a los sulfatos. La resistencia al sulfato se logra minimizando

el contenido de C3A (≤5%), pues este compuesto es el más susceptible al ataque por
sulfatos.

Este tipo se usa en las estructuras expuestas a los sulfatos alcalinos del suelo o del agua, a
los sulfatos de las aguas freáticas y para exposición al agua de mar.

Las resistencias relativas de los hormigones preparados con cada uno de los cinco tipos de
cemento se comparan en la tabla 1.9, a cuatro edades diferentes; en cada edad, se han
normalizado los valores de resistencia para comparación con el hormigón de cemento tipo
I.
CON INCLUSIÓN DE AIRE, ASTM C150: TIPO IA, IIA Y IIIA,. Estos tipos tienen
una composición semejante a las de los tipos I, II y III, excepto que durante la fabricación,
se muele junto con estos últimos un agente inclusor de aire. Este constituye un mal método
para obtener aire incluido, ya que no se puede hacer variar la dosis del agente para
compensar otros factores que influyan en el contenido de aire en el hormigón.

Estos cementos se usan para la producción de hormigón expuesto a heladas severas.

Una puzolana es un material silíceo o silíceo y aluminoso que, por sí mismo, posee
poco o ningún valor cementoso pero, en la forma finamente dividida y en presencia de
humedad reacciona con el hidróxido de calcio, a las temperaturas ordinarias, para
formar compuestos que poseen propiedades cementosas.

Las puzolanas de uso más común son la ceniza muy fina, el humo silíceo y puzolanas
naturales, estas últimas utilizadas en los cementos Tipo IP producidos en Bolivia.

En el hormigón plástico, las puzolanas producirán los mismos efectos físicos que los
materiales finamente divididos; sin embargo, como las puzolanas son químicamente
reactivas, se obtienen beneficios adicionales. Además de mejorar la trabajabilidad del
hormigón, las puzolanas pueden reducir:

• La generación de calor.
• El cambio de volumen por cambios en la temperatura.
• La Exudación.

También se pueden usar para proteger el hormigón contra la expansión destructiva

causada por los agregados que reaccionan con los álcalis.

Ciertas puzolanas como la arcilla y la arcilla esquistosa calcinadas aumentan las

necesidades de agua, lo que conduce a una mayor contracción por secado y el
agrietamiento resultante; como consecuencia, debe tenerse cuidado en su selección y
uso.

Las puzolanas influirán en las características siguientes del hormigón:

Reducción de Cemento.- Se puede reemplazar o sustituir parte del cemento Pórtland,

por puzolana para obtener una resistencia igual (cementos Tipo IP). La resistencia
producida por los aditivos puzolánicos se desarrolla con relativa lentitud, en
particular a bajas temperaturas. Por consiguiente, debe continuarse el curado en
húmedo durante periodos más largos, para desarrollar la resistencia
potencial de ese hormigón. En condiciones favorables de curado, las resistencias
últimas del hormigón que contiene puzolanas como reemplazo para parte del
cemento serán más altas que las obtenidas sólo con cemento Pórtland.

Control de la reacción álcali-agregado.- Los componentes silíceos de ciertos agregados

reaccionarán con los álcalis del cemento Pórtland. El término álcali se refiere al sodio
y potasio presentes en pequeñas cantidades y se expresa en los informes y análisis del
molino como óxido de sodio equivalente (%Na2O + 0.658*% K2O=%Na2Oe).
Esta reacción provoca una expansión excesiva, agrietamiento y deterioro general del
hormigón. Las pruebas de laboratorio y la experiencia en el campo han indicado que
el uso de cementos de bajo álcali (menos del 0.6% de Na2Oe) o el uso de puzolanas, o
ambas cosas, minimizan la reacción álcali-agregado, lo que entonces permite el uso de
esos agregados. Las puzolanas varían en su capacidad para controlar la reacción
álcali-agregado; por lo tanto, antes de seleccionar una puzolana para este fin, se deben
llevar a cabo pruebas para determinar su eficiencia. Las puzolanas que han probado
su eficacia en la reducción de la reacción álcali-agregado son algunos ópalos y rocas
fuertemente opalinas, las arcillas del tipo de la caolinita, algunas cenizas muy finas, la
tierra de diatomeas y las arcillas calcinadas del tipo montmorillonita.

Desarrollo del calor de hidratación.- Al reducir la cantidad de cemento Pórtland, por

metro cúbico de hormigón, por puzolanas, se reducirá el calor total de hidratación.
Esto resulta muy conveniente cuando se vacían grandes masas de hormigón, ya que se
reduce la temperatura máxima, con la subsiguiente reducción en los esfuerzos
térmicos y el agrietamiento al enfriarse.

Esta reducción en la generación de calor puede no ser conveniente cuando se vacían

secciones relativamente delgadas en tiempo frío.

La adición de puzolana esta restringida en la NB-011 a un rango entre el 6 y 30% del

peso del cemento, en los cementos Tipo I. Por ejemplo en COBOCE se reemplaza 8%
del cemento por una puzolana en el cemento IP 40 y el 25% en el IP 30.

CEMENTOS MEZCLADOS ASTM C595: TIPO IS, IP, P, I(PM), I(SM), S. Estos
cementos consisten en mezclas, que se muelen juntas, de clinker y ceniza muy fina,
puzolana natural o calcinada, o bien, escoria, dentro de los límites en porcentaje
especificados de los componentes. También pueden consistir en mezclas de cal de
escoria y cal de puzolana. En general, pero no necesariamente, estos cementos dan
lugar a una resistencia mayor a la reacción álcali-agregado, al ataque por sulfato y al
ataque del agua de mar, pero requieren un curado de mayor duración y tienden a ser
menos resistentes a los daños por la sal para deshelar y descongelar. Dan lugar a una
menor liberación de calor y es posible que ganen resistencia con mayor lentitud, en
especial a bajas temperaturas.

Cementos Puzolánicos1.- Endurecen más lentamente, en especial en ambiente frío, y

requieren en general más agua de amasado que el Pórtland normal; pero a largo
plazo llegan a superar las resistencias de este, confiere al hormigón una elevada
densidad, disminuyendo su porosidad y
haciéndolo mas compacto, lo que aumenta su resistencia química. Todo ello lo
hace recomendable para gran numero de obras (canales, pavimentos. obras en aguas
muy puras o ambientes medianamente agresivos, hormigonados bajo agua, obras
marítimas, etc.).

Cemento de Alto Horno.- Se obtiene por enfriamiento brusco en agua de la ganga

fundida procedente de procesos siderúrgicos. Dado su contenido en cal combinada, la
escoria no es una simple puzolana, sino que tiene de por si propiedades hidráulicas, es
decir, que es un verdadero cemento, fragua y endurece muy lentamente, por lo que
debe ser acelerada por la presencia de algo que libere cal, como el clinker de Pórtland.

Estos cementos presentan poca retracción y un débil calor de hidratación, por lo que
pueden ser utilizados sin riesgo en grandes macizos. A cambio y por la misma razón,
son muy sensibles a las bajas temperaturas, que retardan apreciablemente su
endurecimiento, por lo que no deben utilizarse por debajo de los + 5 ºC.

PARA MAMPOSTERÍA, ASTM C91, TIPO N, S Y M. Son cementos de baja

resistencia utilizados exclusivamente en albañilería. El tipo M tiene la resistencia más
alta, alcanzando
20MPa. Una característica de este tipo de cemento es su mayor plasticidad. Este tipo
se usa también para revoque; asimismo, suele contener una piedra caliza finamente
molida junto con el clinker y un plastificante inclusor de aire. Una marca que se
encuentra en el mercado es CALCEMIT.
CEMENTO BLANCO. Este tipo cumple con los
requisitos del tipo I o del tipo III, o los de ambos. En él se utilizan materias primas de
bajo hierro y bajo manganeso y un apagado especial para producir un color blanco
puro.

API especial 10 para pozos petroleros. Este tipo consta de varias clases y está diseñado
para satisfacer las condiciones de presión y temperatura elevadas que se encuentran
en la inyección de grout en los pozos petroleros. Este tipo produce una pasta aguada
de baja viscosidad y fraguado lento, tan líquida como es posible para facilitar el
bombeo a presión en los pozos profundos. Es de bajo contenido de C3A, de molido
grueso y no puede contener alguna sustancia para ayudar a la pulverización.

TIPOS EXPANSIVOS. Estos tipos se usan para inhibir la contracción del hormigón y
minimizar el agrietamiento. Tienen baja resistencia al sulfato.

CEMENTOS DE ALTA ALÚMINA. Este tipo contiene aluminatos de calcio, en lugar

de silicatos de calcio. Tiene una elevada resistencia temprana (a las 24hrs) y
propiedades refractarias. Puede experimentar un 40% de regresión en la resistencia
después de secar durante un periodo de 6 meses, si el hormigón no se mantiene frío
durante las primeras 24 h después de mezclar y vaciar

Conceptos básicos del Cemento y el Hormigón

El cemento es un producto de origen mineral, fabricado con alta tecnología, que se usa para
unir firmemente diversos materiales de construcción, permitiendo hacer obras resistentes y
durables. Se presenta como un material pulverizado que al agregarle agua forma una pasta
plástica, suave y aglomerante, capaz de endurecer tanto al aire como bajo agua.
¿Como se almacena el Cemento?
Lo principal en el almacenamiento del cemento es prevenir su hidratación, aislándolo de la
humedad. Para ello se proponen las siguientes medidas:

a) Cuando el Cemento se acopia en bolsas:

- Deberá contarse con bodegas cerradas, sin aberturas en las paredes, con techumbre que
tengan pendientes adecuadas para el escurrimiento del agua de lluvia, cubiertas que
garanticen impermeabilidad y aleros de unos 80 cm. Para obras de cierta duración, en
ambientes húmedos es conveniente que las paredes sean dobles.

- El piso debe estar separado del suelo natural, por lo menos en 20 cm. para evitar el paso
de humedad a las bolsas de cemento. Las bolsas formarán pilas de hasta 12 unidades, sin
que queden en contacto con las paredes. El cemento deberá emplearse cronológicamente
por orden de llegada.

b) Cuando el cemento se acopia a granel:

- Debe mantenerse en silos y cerciorarse que éstos sean herméticos.
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¿Cómo está compuesto el Cemento Portland?

El cemento Portland corresponde a una mezcla finamente molida de clínker más un
porcentaje de entre 3 y 5 % de yeso.
En el clínker se pueden identificar 4 fases:

Contenido (%) en Cemento

Nombre Nomenclatura
Portland
Silicato Tricálcico 48
Silicato Bicálcico 28
Aluminato Tricálcico 12
Ferroaluminato
8
Tetracálcico

En Chile se fabrica principalmente cementos con adiciones, tales como Puzolanas Naturales
o Escoria Granulada de Alto Horno.
¿ Cuál es la clasificación de los cementos según sus componentes?
En Chile los cementos se clasifican en:
1) Cementos PORTLAND, si están compuestos por clínker y un bajo porcentaje de yeso.
2) Cementos SIDERURGICOS, compuestos de clínker más escoria básica granulada de
alto horno y yeso.
a) Cementos Portland Siderúrgicos: Si el porcentaje de escoria granulada de alto horno es
inferior al 30%.
b) Cementos Siderúgicos: si el porcentaje de escoria granulada de alto horno está presente
en porcentajes comprendidos entre 30 y 75 %.

3) Cementos PUZOLANICOS, compuestos por clínker, puzolana y yeso.

a) Cemento Portland Puzolánico: si el porcentaje de puzolana es inferior a 30 %.
b) Cementos Puzolánicos: si el porcentaje de puzolana está entre 30 y 50 %.

5. ¿Qué es el hormigón de cemento?

El hormigón es una mezcla cuidadosamente preparada con cemento, arena, árido grueso y
aditivos, en proporciones adecuadas, que con cierta cantidad de agua se transforma en una
masa plástica que puede ser moldeada en cualquier forma y tamaño y que, por efecto de la
hidratación del cemento, adquiere en corto tiempo resistencia y dureza.

6. ¿Qué es el hormigón Autocompactante, HAC?

El hormigón Autocompactante es un nuevo concepto de hormigón que ofrece fácil
colocación de la mezcla, suprimiendo la obligatoria fase de compactación por vibrado.

7. ¿Qué ventajas tiene el HAC?

Facilidad de operación de una faena pesada, mejor terminación de las superficies, mayor
rapidez de hormigonado, menos contaminación acústica, ahorro en personal y equipos, y
óptima calidad de los elementos hormigonados. También permite obtener altas resistencias
a corto plazo, baja relación agua/cemento, alta impermeabilidad y durabilidad.

8. ¿Cómo se logra el HAC?

Este hormigón se logra utilizando aditivos químicos de última generación que actúan por
diferentes mecanismos. Mediante su absorción superficial, y el efecto de separación
espacial de las partículas de cemento, en paralelo al proceso de hidratación se obtiene una
alta fluidez, con un fuerte comportamiento autocompactante, junto con una alta cohesión de
la mezcla, permitiendo el vaciado y escurrimiento del hormigón sin segregación o
exudación.

9. ¿Qué se entiende por Densidad del Hormigón?

La densidad del hormigón es la masa del hormigón dividida por el volumen conocido del
recipiente que lo contiene, se expresa en kg/m³ o en kg/dm³ (kg/L).

10. ¿De qué dependen las variaciones en la densidad del hormigón?

Esto depende de la densidad real y de la proporción en que participan cada uno de los
diferentes materiales constituyentes del hormigón. Para los hormigones convencionales
formados por materiales granulares provenientes de rocas no mineralizadas de la corteza
terrestre su valor oscila entre 2,35 y 2,55 kg/dm3. También la densidad experimenta ligeras
variaciones con el tiempo, provenientes de la evaporación del agua de amasado y que
pueden significar una variación de hasta alrededor de un 7% de su densidad inicial.

11.¿Con qué otras propiedades del hormigón se relaciona su densidad?

La densidad del hormigón está relacionada con otras propiedades, en particular con su
resistencia, con la aislación térmica, acústica y con la capacidad de contribuir a impedir el
paso de radiaciones. Por lo anterior, puede ser variada artificialmente, ya sea por debajo o
sobre los valores de un hormigón convencional, constituyendo los denominados
hormigones livianos o pesados, respectivamente.

12. ¿Qué son los hormigones Livianos?

Se designa convencionalmente como hormigones livianos a aquellos que poseen una
densidad inferior a 1,9 kg/dm³.
Los hormigones livianos tienen un amplio campo de uso en casos donde se desea obtener
aislación térmica y secundariamente acústica y también para disminuir el peso muerto
actuando sobre los elementos estructurales resistentes.
Tienen como principal limitación su baja resistencia y su alta retracción hidráulica,
aspectos que deben ser debidamente considerados al contemplar su uso.
Densidades como las indicadas para los hormigones livianos se obtienen con la
incorporación de aire en el hormigón, lo cual puede efectuarse introduciéndolo por dos
caminos distintos: a través de los áridos, es decir empleando áridos livianos, o bien
directamente en la masa del hormigón.

13. ¿Cuales son las características de los áridos para hormigones livianos?
Los áridos livianos pueden ser de origen natural o bien producidos artificialmente.
Aridos Livianos de Origen Natural. Corresponden a materiales en los cuales ha quedado
aire atrapado en su interior durante su proceso de formación. Esta situación se presenta, por
ejemplo, en las rocas de origen volcánico, como las lavas y la piedra pómez, siendo este
último el árido liviano de origen natural más utilizado.
Con estos materiales de origen natural, el rango de densidades obtenidos es más bien alto,
cercano al límite superior de la densidad definida como máxima para los hormigones
livianos.
Otro tipo de áridos de origen natural lo constituyen los originados mediante desechos de la
madera, entre los cuales se cuentan las virutas y el aserrín.
La obtención de hormigones livianos con este tipo de áridos debe considerar especialmente
el efecto retardador que algunos tipos de madera ejercen sobre el fraguado de la pasta de
cemento, debiendo preverse en algunos casos el tratamiento de estos materiales para
atenuar o inhibir los efectos señalados.
Aridos Livianos de Origen Artificial. Los áridos de origen artificial corresponden a
materiales especiales, tales como pizarras, arcillas, esquistos, los que al ser tratados
mediante calor hasta su fusión incipiente y producirse en su interior desprendimiento de
gases de los materiales que los constituyen, se expanden, disminuyendo su densidad. La
producción de este tipo de áridos requiere de una metodología muy estudiada para definir si
un determinado material tiene características que lo transformen en expandible y las
condiciones en que esta expansión puede producirse.
14.¿Qué es la Puzolana?
La puzolana es un material silícoso o silico-aluminoso, que por sí solo posee poco o ningún
valor cementante, pero que finamente dividido y en medio húmedo a temperatura ordinaria,
reacciona químicamente con el hidróxido de calcio, formando un compuesto con
propiedades cementantes. Se emplea en la fábrica de cemento como adición al clínker para
obtener cemento con puzolanas o como sustitución del contenido requerido de cemento en
algún determinado tipo de hormigón.

15. ¿Qué factores rigen la resistencia mecánica del hormigón?

Los principales factores que rigen la resistencia del hormigón son las características y
cantidad de cemento, cantidad de agua, razón A/C, edad, condiciones de curado,
características de los áridos, tiempo de mezclado, condiciones de ensayo y presencia de aire
en la masa del hormigón.

16. ¿Qué son los aditivos?

Se consideran aditivos a aquellos productos que introducidos en el hormigón permiten
modificar sus propiedades en una forma susceptible de ser prevista y controlada.
Para lograr esto, se incluyen al momento de fabricar la mezcla del hormigón, en cantidades
generalmente pequeñas y adecuadas a la obtención de las propiedades que se desea.
Su empleo permite controlar algunas propiedades del hormigón, tales como:
- Trabajabilidad, reducción de agua y exudación en estado fresco.
- Tiempo de fraguado y resistencia inicial de la pasta de cemento.
- Resistencia, impermeabilidad y durabilidad en estado endurecido.
Al contemplar su uso se debe tener especial consideración que ellos no solo influyen sobre
las propiedades que se desea modificar, sino colateralmente sobre otras, produciendo
efectos que pueden ser indeseables o nocivos para el comportamiento que se espera del
hormigón.

17. ¿Cuánto tiempo se debe mezclar el hormigón?

En mezcladoras estacionarias de 0,75 m³ de capacidad o menos, generalmente se necesitan
1,5 minutos después de que todos los materiales estén en la mezcladora. Para capacidades
mayores, el tiempo debe ser incrementado entre 15 a 30 segundos por cada 0,75 m³ o
fracción de capacidad adicional. En todo caso este tiempo se podrá variar siempre que la
mezcla tenga la uniformidad requerida, medida según la norma Chilena NCh 1789 Of 1986.
18.¿Se obtienen valores más altos de resistencia en probetas húmedas que en probetas
secas?
El secado de la probeta, inmediatamente antes del ensayo, incrementa la resistencia a la
compresión, pero disminuye la de flexión. Un secado parcial o superficial en probetas para
ensayar a la flexión, dejan a las fibras exteriores en estado de tracción, aún antes de aplicar
la carga, con lo cual se reduce el valor de la resistencia medida.

19. ¿Por qué se agrieta el hormigón?

El hormigón, como todos los materiales, cambia ligeramente su volumen cuando se seca.
En un hormigón convencional el cambio es de alrededor de 900 a 1200 µ/m. La razón por
la cual el constructor hace cortes en los pavimentos y en losas industriales es para permitir
que el hormigón se agriete en forma ordenada y en línea con la junta cuando éste cambia su
volumen.

20. ¿Es recomendable el uso de POLIETILENO bajo losas de Hormigón?

No es recomendable utilizar polietileno bajo la losa de hormigón porque esto produce un
mayor alabeo producto de secado diferencial de la parte superior con respecto a la inferior,
así como todos los problemas asociados que esto conlleva (fisuración, reducción de
capacidad de soporte, etc.).
Sin embargo, se justifica la colocación de polietileno pero bajo la sub-base del pavimento,
para evitar que exista traspaso de humedad desde ella a la losa de hormigón, en situaciones
en las cuales la sub-base estará constantemente húmeda. Esto le produciría a la losa que en
su parte baja se produzca expansión del hormigón y en la superior secado, acentuándose
más el problema de alabeo.

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Concreto
Enviado por kakaroto_i

Fundación ICA
Miércoles 22 de marzo del 2000

ORGANIGRAMA

Introducción general al concreto

Ingredientes del concreto

CEMENTO

Cementantes en general

Cementos con clinker portland

Cementos portland

Simples
Mezclados

Expansivos

Otros cementos con clinker portland

Cemento blanco

Cemento para pozo petrolero

Cemento de mampostería

Selección del cemento apropiado

Características esenciales del cemento

Composición química

Finura de molienda

Cementos recomendables por sus efectos en el concreto

Efectos en el concreto fresco

Cohesión

Manejabilidad

Pérdida de revenimiento

Asentamiento y sangrado

Efectos en el concreto endurecido

Adquisición de resistencia mecánica

Generación de calor

Resistencia al ataque de los sulfatos

Estabilidad volumétrica

Estabilidad química

Agua
Usos del agua

Requisitos de calidad

Características fisico-químicas

Efectos en el concreto

Verificacion de calidad

Pasta de cemento

Procedimiento prueba de vicat

Agregados

Agregados del concreto hidraulico

Agregados para concretos de diverso peso unitario

De los agregados de peso normal

Por el origen de las rocas

Agregados naturales

Por el tamaño de las partículas

Agregado fino

Agregado grueso

Materiales contaminantes

Limo y arcilla

Materia orgánica

Partículas inconvenientes

Sales inorgánicas

Calidad física intrínseca

Peso especifico
Porosidad y absorción

Sanidad

Resistencia mecánica

Resistencia a la abrasión

Módulo de elasticidad

Propiedades térmicas

Tamaño máximo de las partículas

Mortero

Aditivos

Definicion

Usos de los aditivos

Concreto

Propiedades mecánicas del concreto

Propiedades y usos.

Peso unitario del concreto fresco

Temperatura del concreto fresco

Contenido de aire incluído en el concreto fresco

INTRODUCCIÒN GENERAL AL CONCRETO

El concreto es un material durable y resistente pero, dado que se trabaja en su forma

líquida, prácticamente puede adquirir cualquier forma. .Esta combinación de características
es la razón principal por la que es un material de construcción tan popular para exteriores.

Ya sea que adquiera la forma de un camino de entrada amplio hacia una casa moderna, un
paso vehicular semicircular frente a una residencia, o una modesta entrada delantera, el
concreto proporciona solidez y permanencia a los lugares donde vivimos.

En la forma de caminos y entradas, el concreto nos conduce a nuestro hogar,

proporcionando un sendero confortable hacia la puerta.
Además de servir a nuestras necesidades diarias en escalones exteriores, entradas y
caminos, el concreto también es parte de nuestro tiempo libre, al proporcionar la superficie
adecuada para un patio.

El concreto de uso común, o convencional, se produce mediante la mezcla de tres

componentes esenciales, cemento, agua y agregados, a los cuales eventualmente se
incorpora un cuarto componente que genéricamente se designa como aditivo.

Al mezclar estos componentes y producir lo que se conoce como una revoltura de concreto,
se introduce de manera simultánea un quinto participante representado por el aire.

La mezcla intima de los componentes del concreto convencional produce una masa plástica
que puede ser moldeada y compactada con relativa facilidad; pero gradualmente pierde esta
característica hasta que al cabo de algunas horas se torna rígida y comienza a adquirir el
aspecto, comportamiento y propiedades de un cuerpo sólido, para convertirse finalmente en
el material mecánicamente resistente que es el concreto endurecido.

La representación común del concreto convencional en estado fresco, lo identifica como un

conjunto de fragmentos de roca, globalmente definidos como agregados, dispersos en una
matriz viscosa constituida por una pasta de cemento de consistencia plástica. Esto significa
que en una mezcla así hay muy poco o ningún contacto entre las partículas de los
agregados, característica que tiende a permanecer en el concreto ya endurecido .

Consecuentemente con ello, el comportamiento mecánico de este material y su durabilidad

en servicio dependen de tres aspectos básicos:

1.
2. Las características, composición y propiedades de la pasta de cemento, o matriz
cementante, endurecida.
3. La calidad propia de los agregados, en el sentido más amplio.
4. La afinidad de la matriz cementante con los agregados y su capacidad para trabajar
en conjunto.

En el primer aspecto debe contemplarse la selección de un cementante apropiado, el empleo

de una relación agua/cemento conveniente y el uso eventual de un aditivo necesario, con
todo lo cual debe resultar potencialmente asegurada la calidad de la matriz cementante.

En cuanto a la calidad de los agregados, es importante adecuarla a las funciones que debe
desempeñar la estructura, a fin de que no representen el punto débil en el comportamiento
del concreto y en su capacidad para resistir adecuadamente y por largo tiempo los efectos
consecuentes de las condiciones de exposición y servicio a que esté sometido.

Finalmente, la compatibilidad y el buen trabajo de conjunto de la matriz cementante con los

agregados, depende de diversos factores tales como las características físicas y químicas del
cementante, la composición mineralógica y petrográfica de las rocas que constituyen los
agregados, y la forma, tamaño máximo y textura superficial de éstos.
De la esmerada atención a estos tres aspectos básicos, depende sustancialmente la
capacidad potencial del concreto, como material de construcción, para responder
adecuadamente a las acciones resultantes de las condiciones en que debe prestar servicio.
Pero esto, que sólo representa la previsión de emplear el material potencialmente adecuado,
no basta para obtener estructuras resistentes y durables, pues requiere conjugarse con el
cumplimiento de previsiones igualmente eficaces en cuanto al diseño, especificación,
construcción y mantenimiento de las propias estructuras.

Ingredientes del concreto

El concreto fresco es una mezcla semilíquida de cemento portland, arena (agregado fino),
grava o piedra triturada (agregado grueso) yagua. Mediante un proceso llamado
hidratación, las partículas del cemento reaccionan químicamente con el agua y el concreto
se endurece y se convierte en un material durable. Cuando se mezcla, se hace el vaciado y
se cura de manera apropiada, el concreto forma estructuras sólidas capaces de soportar las
temperaturas extremas del invierno y del verano sin requerir de mucho mantenimiento. El
material que se utilice en la preparación del concreto afecta la facilidad con que pueda
vaciarse y con la que se le pueda dar el acabado; también influye en el tiempo que tarde en
endurecer, la resistencia que pueda adquirir, y lo bien que cumpla las funciones para las que
fue preparado.

Además de los ingredientes de la mezcla de concreto en sí misma, será necesario un marco

o cimbra y un refuerzo de acero para construir estructuras sólidas. La cimbra generalmente
se construye de madera y puede hacerse con ella desde un sencillo cuadrado hasta formas
más complejas, dependiendo de la naturaleza del proyecto. El acero reforzado puede ser de
alta o baja resistencia, características que dependerán de las dimensiones y la resistencia
que se requieran. El concreto se vacía en la cimbra con la forma deseada y después la
superficie se alisa y se le da el acabado con diversas texturas.

CEMENTANTES EN GENERAL

Los cementantes que se utilizan para la fabricación del concreto son hidráulicos, es decir,
fraguan y endurecen al reaccionar químicamente con el agua, aún estando inmersos en ella,
característica que los distingue de los cementantes aéreos que solamente fraguan y
endurecen en contacto con el aire.

Los principales cementantes hidráulicos son las cales y cementos hidráulicos, algunas
escorias y ciertos materiales con propiedades puzolánicas. De acuerdo con el grado de
poder cementante y los requerimientos específicos de las aplicaciones, estos cementantes
pueden utilizarse en forma individual o combinados entre si.

Al referirse específicamente al concreto convencional, como se emplea en la construcción,

resultan excluidas las cales hidráulicas, por lo cual solo procede considerar los cementos,
las escorias, los materiales puzolánicos y sus respectivas combinaciones.
Por otra parte, bajo la denominación genérica de cementos hidráulicos existen diversas
clases de cemento con diferente composición y propiedades, en cuya elaboración
intervienen normalmente las materias primas.

El cemento no es lo mismo que el concreto, es uno de los ingredientes que se usan en él.
Sus primeros usos datan de los inicios de 1800 y, desde entonces, el cemento portland se ha
convertido en el cemento más usado en el mundo. Su inventor le dio ese nombre porque el
concreto ya curado es del mismo color que una piedra caliza que se obtiene cerca de
Portland, Inglaterra. Este tipo de cemento es una mezcla de caliza quemada, hierro, sílice y
alúmina, y las fuentes más comunes donde se pueden obtener estos materiales son el barro,
la piedra caliza, esquisto y mineral de hierro. Esta mezcla se mete a un horno de secar y se
pulveriza hasta convertirlo en un fino polvo, se empaca y se pone a la venta.

Existen cinco tipos de cemento portland, cada uno con características físicas y químicas
diferentes.

CEMENTOS CON CLINKER PORTLAND

Todos los cementos para concreto hidráulico que se producen en México son elaborados a
base de clinker portland, por cuyo motivo se justifica centrar el interés en éste y en los
cementos a que da lugar.

Cementos portland simples, mezclados y expansivos

Para la elaboración del clinker portland se emplean materias primas capaces de aportar
principalmente cal y sílice, y accesoriamente óxido de fierro y alúmina, para lo cual se
seleccionan materiales calizos y arcillosos de composición adecuada. Estos materiales se
trituran, dosifican, muelen y mezclan íntimamente hasta su completa homogeneización, ya
sea en seco o en húmedo.

La materia prima así procesada, ya sea en forma de polvo o de lodo, se introduce en hornos
rotatorios donde se calcina a temperaturas del orden de 1400 C, hasta que alcanza un estado
de fusión incipiente. En este estado se producen las reacciones químicas requeridas y el
material se subdivide y aglutina en fragmentos no mayores a 6 cm, cuya forma se regulariza
por efecto de la rotación del horno. A este material fragmentado, resultante de la
calcinación, se le denomina clinker portland.

Una vez frío, el clinker se muele conjuntamente con una reducida proporción de yeso, que
tiene la función de regular el tiempo de fraguado, y con ello se obtiene el polvo fino de
color gris que se conoce como cemento portland simple. Además durante, la molienda, el
clinker puede combinarse con una escoria o un material puzolánico para producir un
cemento mezclado portland-escoria o portland-puzolana, o bien puede molerse con
determinados materiales de carácter sulfo-calcio-aluminoso para obtener los llamados
cementos expansivos.
También es factible incorporar aditivos durante la molienda del clinker, siendo de uso
frecuente los auxiliares de molienda y los inclusores de aire. Estos últimos dan por
resultado los cementos inclusores de aire para concreto, cuyo empleo es bastante común en
EUA pero no se acostumbra en México.

De conformidad con lo anterior, a partir del clinker portland es posible fabricar tres
principales grupos o clases de cementos hidráulicos para la elaboración de concreto:

1) Los cementos portland propiamente dichos, o portland simples, moliendo solamente el

clinker y el yeso sin componentes cementantes adicionales.

2) Los cementos portland mezclados, combinando el clinker y el yeso con otro cementante,
ya sea este una escoria o una puzolana.

3) Los cementos expansivos que se obtienen añadiendo al clinker otros componentes

especiales de carácter sulfatado, cálcico y aluminoso.

El primer grupo constituye los cementos que se han utilizado tradicionalmente para la
fabricación del concreto hidráulico en el país. Los del segundo grupo son cementos
destinados al mismo uso anterior, y cuya producción se ha incrementado en los últimos 20
años, al grado que actualmente representan más de la mitad de la producción nacional.

Finalmente, los cementos del tercer grupo son más recientes y aún no se producen
regularmente en México, si bien su utilización tiende a aumentar en EUA para las llamadas
estructuras de concreto de contracción compensada. Así, mediante ajustes en la
composición química del clinker, o por medio de la combinación con otros cementantes, o
por la adición al clinker de ciertos materiales especiales, es factible obtener cementos con
características y propiedades adecuadas para cada uso especifico del concreto hidráulico.

Otros cementos con clinker portland

Además de los cementos acotados al pie de las Tablas 1.2 y 1.3, en el país se producen
otros cementos a base de clinker portland para usos diferentes a la fabricación de concreto
hidráulico convencional, siendo principalmente los que a continuación se mencionan.

Cemento blanco

El clinker portland para este cemento se produce seleccionando materias primas con muy
bajas proporciones, e incluso nulas, de hierro y manganeso. En México se le fabrica
normalmente conforme a NOM C-1(4) y de acuerdo con su composición química puede ser
clasificado como portland tipo lo tipo III. Se le destina principalmente a trabajos
arquitectónicos y decorativos, en donde no se requieren grandes consumos de cemento, ya
que su precio es relativamente alto.

Cemento para pozo petrolero

Para las lechadas, morteros y concretos que se emplean en los trabajos de perforación y
mantenimiento de pozos petroleros y geotérmicos, deben utilizarse cementantes cuyos
tiempos de fraguado sean adecuados a las condiciones de colocación ya las elevadas
temperaturas y presiones que en el sitio existan. Con esta finalidad, en las Especificaciones
API 10A(7) se reglamentan seis diferentes clases de cemento, aplicables de acuerdo con la
profundidad de colocación en el pozo. En el país se produce en forma limitada un cemento
para esta aplicación, conforme a la

NOM C 315. A falta de este cemento, en condiciones poco severas puede suplirse con un
cemento portland tipo II de producción normal, junto con aditivos reguladores del fraguado
añadidos en obra. Por el contrario, en condiciones muy rigurosas de presión y temperatura,
puede ser necesario emplear cementos distintos al portland como los que eventualmente se
elaboran en EUA(16) mediante una mezcla de silicato dicálcico y sílice finamente molida.

Cemento de mampostería

El cemento de mampostería se emplea en la elaboración de morteros para aplanados, junto

de bloques y otros trabajos similares, por cuyo motivo también se le denomina cemento de
albañilería. Dos características importantes de este cemento son su plasticidad y su
capacidad para retener el agua de mezclado. Tomando en cuenta que sus requisitos de
resistencia son comparativamente menores que los del portland, esas características suelen
fomentarse con el uso de materiales inertes tales como caliza y arcilla, que pueden molerse
conjuntamente con el clinker o molerse por separado y mezclarse con el cemento portland
ya elaborado. La Especificación ASTM C 91(8) considera tres tipos de cemento de
mampostería (N, S y M) con tres diferentes niveles de resistencia. En México se produce
normalmente un solo tipo de este cemento conforme a la NOM C-21(9) cuyos requisitos
son equiparables a los del cemento de nivel inferior de resistencia (tipo N) reglamentado
por la ASTM.

SELECCION DEL CEMENTO APROPIADO

Disponibilidad en el mercado nacional

En el proceso para definir y especificar el concreto potencialmente idóneo para cada

aplicación en particular, es de trascendental importancia la definición del cemento
apropiado, ya que de éste dependerán significativamente las características y propiedades
de la matriz cementante y por consiguiente del concreto.

Para poder proceder de manera realista en este aspecto, es necesario primero hacer un
recuento de las clases y tipos de cementos para concreto hidráulico que efectivamente se
producen, o pueden producirse, en las fábricas de cemento del país, incluyendo sus
respectivas características, usos indicados y normas aplicables.

Además de los cementos ahí mencionados, también está normalizado el cemento de escoria
(NOM C-184) destinado principalmente a morteros de albañilería, cuya producción está
discontinuada.
Características esenciales del cemento

La influencia que el cemento portland ejerce en el comportamiento y propiedades de la

pasta cementante y del concreto, derivan fundamentalmente de la composición química del
clinker y de su finura de molienda. En el caso de los cementos portland-puzolana, habría
que añadir a esos dos factores los referentes a las características físicas y químicas de la
puzolana y el contenido de ésta en el cemento.

Composición química

Una vez que el agua y el cemento se mezclan para formar la pasta cementante, se inicia una
serie de reacciones químicas que en forma global se designan como hidratación del
cemento. Estas reacciones se manifiestan inicialmente por la rigidización gradual de la
mezcla, que culmina con su fraguado, y continúan para dar lugar al endurecimiento y
adquisición de resistencia mecánica en el producto.

Aun cuando la hidratación del cemento es un fenómeno sumamente complejo, existen

simplificaciones que permiten interpretar sus efectos en el concreto. Con esto admitido,
puede decirse que la composición química de un clinker portland se define
convenientemente mediante la identificación de cuatro compuestos principales, cuyas
variaciones relativas determinan los diferentes tipos de cemento portland:

Compuesto Fórmula del óxido Notación abreviada

Silicato tricálcico 3CaO SiO2 C3S

Silicato dicálcico 2CaO SiO2 C2S

Aluminato tricálcico 3CaO A1203 C3A

Aluminoferrito tetracálcico 4CaO A1203 Fe203 C4AF

En términos prácticos se concede que los silicatos de calcio (C3S y C2S) son los
compuestos más deseables, porque al hidratarse forman los silicatoB hidratados de calcio
(S-H-C) que son responsables de la resistencia mecánica y otras propiedades del concreto.
Normalmente, el C3S aporta resistencia a corto y mediano plazo, y el C2S a mediano y
largo plazo, es decir, se complementan bien para que la adquisición de resistencia se realice
en forma sostenida.

El aluminato tricálcico (C3A) es tal vez el compuesto que se hidrata con mayor rapidez, y
por ello propicia mayor velocidad en el fraguado y en el desarrollo de calor de hidratación
en el concreto. Asimismo, su presencia en el cemento hace al concreto más susceptible de
sufrir daño por efecto del ataque de sulfatos. Por todo ello, se tiende a limitarlo en la
medida que es compatible con el uso del cemento.
Finalmente, el aluminoferrito tetracálcico es un compuesto relativamente inactivo pues
contribuye poco a la resistencia del concreto, y su presencia más bien es útil como fundente
durante la calcinación del clinker y porque favorece la hidratación de los otros compuestos.

Conforme a esas tendencias de carácter general, durante la elaboración del clinker portland
en sus cinco tipos normalizados, se realizan ajustes para regular la presencia de dichos
compuestos de la siguiente manera:

Tipo Característica Ajuste principal

I Sin características especiales Sin ajustes específicos en este aspecto

II Moderados calor de hidratación y resistencia a los sulfatos Moderado C3A

III Alta resistencia rápida Alto C3S

IV Bajo calor de hidratación Alto C2S, moderado C3A

V Alta resistencia a los sulfatos Bajo C3A

Otro aspecto importante relativo a la composición química del clinker (y del cemento
portland) se refiere a los álcalis, óxidos de sodio (Na2O) y de potasio (K2O), cuyo
contenido suele limitarse para evitar reacciones dañinas del cemento con ciertos agregados
en el concreto. Esto ha dado motivo para el establecimiento de un requisito químico
opcional, aplicable a todos los tipos de cemento portland, que consiste en ajustar el
contenido de álcalis totales, expresados como Na2o, a un máximo de 0.60 por ciento
cuando se requiere emplear el cemento junto con agregados reactivos.

Finura de molienda

En la determinación del proceso industrial adecuado para la molienda del cemento,

intervienen factores técnicos y económicos que deben conciliarse. En el aspecto técnico
interesa principalmente definir el grado de finura que debe darse al cemento para que
cumpla especificaciones de acuerdo con su tipo, pero sin dejar de considerar también los
efectos secundarios que la finura del cemento puede inducir

en el comportamiento del concreto, tanto en estado fresco como ya endurecido.

El grado de finura del cemento tiene efectos ambivalentes en el concreto. Al aumentar la

finura el cemento se hidrata y adquiere resistencia con más rapidez, y también se manifiesta
mayor disposición en sus partículas para mantenerse en suspensión en la pasta recién
mezclada, lo cual es ventajoso para la cohesión, manejabilidad y capacidad de retención de
agua en las mezclas de concreto. Como contrapartida, una finura más alta representa mayor
velocidad en la generación de calor y mayor demanda de agua de mezclado en el concreto,
cuyas consecuencias son indeseables porque se traducen en mayores cambios volumétricos
del concreto y posibles agrietamientos en las estructuras.
En el caso de los cementos portland, debe dárseles una finura de molienda adecuada para
cumplir con los valores especificados en cuanto a superficie especifica y resistencia a
compresión, salvo el tipo III en que no se reglamenta la superficie especifica porque se
sobreentiende que requiere mayor finura que los otros tipos para cumplir con la función de
obtener alta resistencia a edad temprana. En cuanto a la finura de molienda de los cementos
portland-puzolana, en la NOM C-2(5) se especifican requisitos relativos al residuo en la
criba F 0.045 (No 325, ASTA) ya la superficie especifica; sin embargo, la norma ASTM C
595(2) no especifica requisitos en estos aspectos y solamente requiere que se realicen e
informen resultados de ambas determinaciones con cierta frecuencia. Es decir, el criterio de
la norma ASTM propende a conceder a estos resultados más bien valor informativo de
uniformidad que de aceptación o rechazo, lo cual puede interpretarse como que no los
considera índices decisivos para juzgar la calidad del cemento portland-puzolana.

Cuando se fabrica cemento portland simple, prácticamente se muele un solo material

(clinker) que es relativamente homogéneo y de dureza uniforme, de manera que al molerlo
se produce una fragmentación y pulverización gradual que se manifiesta en el cemento por
curvas de granulometria continua, no bastante que la molienda se prolongue para
incrementar la finura como sucede en la fabricación del tipo III. En tales condiciones, Id
superficie especifica es un buen índice de la finura del cemento y de sus efectos
correspondientes en el concreto. Una consecuencia práctica de ello es que si se comparan
dos cementos portland del mismo tipo y con igual superficie especifica, suele manifestarse
poca diferencia en sus requerimientos de agua al elaborar el mismo concreto, aún siendo los
que no se reglamenta la superficie especifica porque se sobreentiende que requiere mayor
finura que los otros tipos para cumplir con la función de obtener alta resistencia a edad
temprana. En cuanto a la finura de molienda de los cementos portland-puzolana, en la
NOM C-2(5) se especifican requisitos relativos al residuo en la criba F 0.045 (No 325,
ASTM) ya la superficie especifica; sin embargo, la norma ASTM C 595(2) no especifica
requisitos en estos aspectos y solamente requiere que se realicen e informen resultados de
ambas determinaciones con cierta frecuencia. Es decir, el criterio de la norma ASTM
propende a conceder a estos resultados más bien valor informativo de uniformidad que de
aceptación o rechazo, lo cual puede interpretarse como que no los considera índices
decisivos para juzgar la calidad del cemento portland-puzolana.

Cuando se fabrica cemento portland simple, prácticamente se muele un solo material

(clinker) que es relativamente homogéneo y de dureza uniforme, de manera que al molerlo
se produce una fragmentación y pulverización gradual que se manifiesta en el cemento por
curvas de granulometria continua, no obstante que la molienda se prolongue para
incrementar la finura como sucede en la fabricación del tipo III. En tales condiciones, la
superficie especifica es un buen índice de la finura del cemento y de sus efectos
correspondientes en el concreto. Una consecuencia práctica de ello es que si se comparan
dos cementos portland del mismo tipo y con igual superficie especifica, suele manifestarse
poca diferencia en sus requerimientos de agua al elaborar el mismo concreto.

No ocurre lo mismo cuando se fabrican cementos portland-puzolana, debido a que se

muelen conjuntamente dos materiales de diferente naturaleza (clinker y puzolana) con
distinto grado de uniformidad y dureza, a lo cual debe añadirse la diversidad de materiales
puzolánicos y de proporciones que se emplean para fabricar esta clase de cemento.
La principal fuente de puzolanas naturales en el país son las rocas de origen volcánico,
muchas de las cuales son tobas que presentan menor grado de dureza que el clinker
portland. Debido a ello, cuando se les muele conjuntamente, su fragmentación y
pulverización evoluciona con distinta rapidez e intensidad, dando por consecuencia la
mezcla de dos materiales con diferente finura que en la determinación de la superficie
específica produce resultados dudosos. Por otra parte, ya que el clinker debe molerse hasta
llegar a un punto que le permita cumplir al cemento especificaciones de resistencia, resulta
que en este punto la fracción puzolánicas puede alcanzar una finura muy elevada. La
manifestación más evidente de ello es que los cementos elaborados con puzolanas que se
comportan así en la molienda, tienden a requerir altos consumos de agua de mezclado en el
concreto, con marcadas diferencias en este aspecto cuando se comparan cementos de
distinta procedencia.

Cementos recomendables por sus efectos en el concreto

Las condiciones que deben tomarse en cuenta para especificar el concreto idóneo y
seleccionar el cemento adecuado para una obra, pueden determinarse por la indagación
oportuna de dos aspectos principales:

1) las características propias de la estructura y de los equipos y procedimientos previstos

para construirla.

2) las condiciones de exposición y servicio del concreto, dadas por las características del
medio ambiente y del medio de contacto y por los efectos previsibles resultantes del uso
destinado a la estructura.

Existen diversos aspectos del comportamiento del concreto en estado fresco o endurecido,
que pueden ser modificados mediante el empleo de un cemento apropiado, para adecuar los
a los requerimientos específicos dados por las condiciones de la obra. Las principales
características y propiedades del concreto que pueden ser influidas y modificadas por los
diferentes tipos y clases de cemento, son las siguientes:

 Cohesión y manejabilidad
 Concreto Pérdida de revenimiento fresco
 Asentamiento y sangrado
 Tiempo de fraguado
 Adquisición de resistencia mecánica
 Concreto Generación de calor endurecido
 Resistencia al ataque de los sulfatos
 Estabilidad dimensional (cambios volumétricos)
 Estabilidad química (reacciones cemento-agregados)

En algunos aspectos la influencia del cemento es fundamental, en tanto que en otros resulta
de poca importancia porque existen otros factores que también influyen y cuyos efectos son
más notables. No obstante, es conveniente conocer y tomar en cuenta todos los efectos
previsibles en el concreto, cuando se trata de seleccionar el cemento apropiado para una
obra determinada.
Efectos en el concreto fresco

Cohesión y manejabilidad

La cohesión y manejabilidad de las mezclas de concreto son características que contribuyen

a evitar la segregación y facilitar el manejo previo y durante su colocación en las cimbras.
Consecuentemente, son aspectos del comportamiento del concreto fresco que adquieren
relevancia en obras donde se requiere manipular extraordinariamente el concreto, o donde
las condiciones de colocación son difíciles y hacen necesario el uso de bomba o el vaciado
por gravedad.

Prácticamente, la finura es la única característica del cemento que puede aportar beneficio a
la cohesión y la manejabilidad de las mezclas de concreto, por tanto, los cementos de
mayor finura como el portland tipo III o los portland-puzolana serían recomendables en
este aspecto. Sin embargo, existen otros factores con efectos más decisivos para evitar que
las mezclas de concreto segreguen durante su manejo y

colocación. Entre tales factores puede mencionarse la composición granulométrica y el

tamaño máximo del agregado, el consumo unitario de cementante, los aditivos inclusores
de aire y el diseño de la mezcla de concreto.

Pérdida de revenimiento

Este es un término que se acostumbra usar para describir la disminución de consistencia, o

aumento de rigidez, que una mezcla de concreto experimenta desde que sale de la
mezcladora hasta que termina colocada y compactada en la estructura. Lo ideal en este
aspecto sería que la mezcla de concreto conservara su consistencia (o revenimiento)
original durante todo este proceso, pero usualmente no es así y ocurre una pérdida gradual
cuya evolución puede ser alterada por varios factores extrínsecos, entre los que destacan la
temperatura ambiente, la presencia de sol y viento, y la manera de transportar el concreto
desde la mezcladora hasta el lugar de colado, todos los cuales son aspectos que configuran
las condiciones de trabajo en obra.

Para unas condiciones de trabajo dadas, la evolución de la pérdida de revenimiento también

puede resultar influida por factores intrínsecos de la mezcla de concreto, tales como la
consistencia o fluidez inicial de ésta, la humedad de los agregados, el uso de ciertos
aditivos y las características y contenido unitario del cemento. La eventual contribución de
estos factores intrínsecos, en el sentido de incrementar

la pérdida normal de revenimiento del concreto en el lapso inmediato posterior al mezclado,

es como se indica:

1) Las mezclas de consistencia más fluida tienden a perder revenimiento con mayor
rapidez, debido a la evaporación del exceso de agua que contienen.
2) El empleo de agregados porosos en condición seca tiende a reducir pronto la consistencia
inicial, por efecto de su alta capacidad para absorber agua de la mezcla.

3) El uso de algunos aditivos reductores de agua y superfluidificantes acelera la pérdida de

revenimiento, como consecuencia de reacciones indeseables con algunos cementos.

4) El empleo de cementos portland-puzolana cuyo componente puzolánico es de naturaleza

porosa y se muele muy finamente, puede acelerar notablemente la pérdida de revenimiento
del concreto recién mezclado al producirse un resecamiento prematuro provocado por la
avidez de agua de la puzolana.

En relación con esos dos últimos factores, lo conveniente es verificar oportunamente que
exista compatibilidad entre el aditivo y el cemento de uso previsto y, en el caso del cemento
portland-puzolana, realizar pruebas comparativas de pérdida de revenimiento con un
cemento portland simple de uso alternativo.

Es importante no confundir la pérdida normal de revenimiento que toda mezcla de concreto

exhibe en la primera media hora subsecuente al mezclado, con la rápida rigidizaci6n que se
produce en pocos minutos como consecuencia del fenómeno de falso fraguado en el
cemento. Para evitar esto último, es recomendable seleccionar un cemento que en pruebas
de laboratorio demuestre la inexistencia de falso fraguado (NOM C 132), o bien especificar
al fabricante el requisito opcional de que el cemento no presente falso fraguado, tal como se
halla previsto en las NOM C-l y NOM C-2.

Asentamiento y sangrado

En cuanto el concreto queda en reposo, después de colocarlo y compactarlo dentro del

espacio cimbrado, se inicia un proceso natural mediante el cual los componentes más
pesados (cemento y agregados) tienden a descender en tanto que el agua, componente
menos denso, tiende a subir. A estos fenómenos simultáneos se les llama respectivamente
asentamiento y sangrado, y cuando se producen en exceso se les considera indeseables
porque provocan cierta estratificación en la masa de concreto, según la cual se forma en la
superficie superior una capa menos resistente y durable por su mayor concentración de
agua. Esta circunstancia resulta particularmente inconveniente en el caso de pavimentos de
concreto y de algunas estructuras hidráulicas cuya capa superior debe ser apta para resistir
los efectos de la abrasión mecánica e hidráulica.

Los principales factores que influyen en el asentamiento y el sangrado del concreto son de
orden intrínseco, y se relacionan con exceso de fluidez en las mezclas, características
deficientes de forma, textura superficial y granulometría en los agregados (particularmente
falta de finos en la arena) y reducido consumo unitario y/o baja finura en el cementante.
Consecuentemente, las medidas aplicables para moderar el asentamiento y el sangrado
consisten en inhibir la presencia de dichos factores, para lo cual es pertinente:

1) Emplear mezclas de concreto con la consistencia menos fluida que pueda colocarse
satisfactoriamente en la estructura, y que posea el menor contenido unitario de agua que sea
posible, inclusive utilizando aditivos reductores de agua si es necesario.
2) Utilizar agregados con buena forma y textura superficial y con adecuada composición
granulométrica; en especial, con un contenido de finos en la arena que cumpla
especificaciones en la materia.

3) Ensayar el uso de un aditivo inclusor de aire, particularmente cuando no sea factible

cumplir con la medida anterior.

4) Incrementar el consumo unitario de cemento y/o utilizar un cemento de mayor finura,

como el portland tipo III o los portland-puzolana. En relación con esta última medida, es un
hecho bien conocido la manera como se reduce la velocidad de sangrado de la pasta al
aumentar la superficie específica del cemento.

Sin embargo, existe el efecto opuesto ya mencionado en el sentido de que un aumento de

finura en el cemento tiende a incrementar el requerimiento de agua de mezclado en el
concreto. Por tal motivo, es preferible aplicar esta medida limitadamente seleccionando el
cemento apropiado por otras razones más imperiosas y, si se presenta problema de sangrado
en el concreto, tratar de corregirlo por los otros medios señalados, dejando el cambio de
cemento por otro más fino como última posibilidad.

Para fines constructivos se considera que el tiempo medido desde que se mezcla el concreto
hasta que adquiere el fraguado inicial, es el lapso disponible para realizar todas las
operaciones inherentes al colado hasta dejar el concreto colocado y compactado dentro del
espacio cimbrado. De esta manera, este lapso previo al fraguado inicial adquiere
importancia práctica pues debe ser suficientemente amplio para permitir la ejecución de
esas operaciones en las condiciones del trabajo en obra, pero no tan amplio como para que
el concreto ya colocado permanezca demasiado tiempo sin fraguar, ya que esto acarrearía
dificultades de orden técnico y económico.

La duración del tiempo de fraguado del concreto depende de diversos factores extrínsecos
dados por las condiciones de trabajo en obra, entre los que destaca por sus efectos la
temperatura. En condiciones fijas de temperatura, el tiempo de fraguado puede
experimentar variaciones de menor cuantía derivadas del contenido unitario, la clase y la
finura del cemento. Así, por ejemplo, tienden a fraguar un poco más rápido:

a) las mezclas de concreto de alto consumo de cemento que las de bajo consumo.

b) las mezclas de concreto de cemento portland simple que las de cemento portland-
puzolana las mezclas de concreto de cemento portland tipo III que las de portland tipo II.

Sin embargo, normalmente estas variaciones en el tiempo de fraguado son de poca

significación práctica y no justifican hacer un cambio de cemento por este solo

concepto.

Influencia del cambio de cemento en el proceso de fraguado de la seguido por medio de su

resistencia eléctrica. Otro aspecto relacionado con la influencia del cemento sobre el tiempo
de fraguado del concreto, se refiere al uso que frecuentemente se hace de aditivos con el fin
de alargar ese tiempo en situaciones que lo requieren, como es el caso de los colados de
grandes volúmenes de concreto, particularmente cuando se realizan en condiciones de alta
temperatura ambiental. Hay antecedentes en el sentido de que algunos aditivos retardadores
del fraguado pueden reaccionar adversamente con ciertos compuestos del cemento,
ocasionando una rigidez prematura en la mezcla que dificulta su manejo. Para prevenir este
inconveniente, es recomendable verificar mediante pruebas efectuadas anticipadamente, el
comportamiento del concreto elaborado con el cemento y el aditivo propuestos.

Efectos en el concreto endurecido

Adquisición de resistencia mecánica

Conforme se expuso previamente, la velocidad de hidratación y adquisición de resistencia

de los diversos tipos de cemento portland depende básicamente de la composición química
del clinker y de la finura de molienda. De esta manera, un cemento con alto contenido de
silicato tricálcico (C3S) y elevada finura puede producir mayor resistencia a corto plazo, y
tal es el caso del cemento tipo III de alta resistencia rápida. En el extremo opuesto, un
cemento con alto contenido de silicato dicálcico (C2S) y finura moderada debe hacer más
lenta la adquisición inicial de resistencia y consecuente generación de calor en el concreto,
siendo este el caso del cemento tipo IV. Dentro de estos limites de comportamiento, en
cuanto a la forma de adquirir resistencia, se ubican los otros tipos de cemento portland.

En cuanto a los cementos portland-puzolana, su adquisición inicial de resistencia suele ser

un tanto lenta debido a que las puzolanas no aportan prácticamente resistencia a edad
temprana. Por otra parte, resulta difícil predecir la evolución de resistencia de estos
cementos porque hay varios factores que influyen y no siempre se conocen, como son el
tipo de clinker con que se elaboran y la naturaleza, calidad y proporción de su componente
puzolánico.

De acuerdo con las tendencias mostradas puede considerarse que, para obtener el beneficio
adecuado de resistencia de cada tipo y clase de cemento en función de sus características, lo
conveniente es especificar la resistencia de proyecto del concreto a edades que sean
congruentes con dichas características. Consecuentemente, estas edades pueden ser como
sigue:

Tipo de cemento que se Edad recomendable para especificar emplea en el concreto la

resistencia de proyecto

Portland III 14 ó 28 días

Portland I, II y V 28 ó 90 días

Portland-puzolana 90 días, o más

En ausencia de cemento tipo III, cuya disponibilidad en el mercado local es limitada, puede
emplearse cemento tipo I junto con un aditivo acelerante, previa verificación de su
compatibilidad y efectos en el concreto, tanto en lo que se refiere a su adquisición de
resistencia como a la durabilidad potencial de la estructura. También es posible adelantar la
obtención de la resistencia deseada en el concreto, proporcionando la mezcla para una
resistencia potencial más alta, ya sea aumentando el consumo unitario de cemento, o
empleando un aditivo reductor de agua para disminuir la relación agua/cemento.

Generación de calor

En el curso de la reacción del cemento con el agua, o hidratación del cemento, se produce
desprendimiento de calor porque se trata de una reacción de carácter exotérmico. Si el calor
que se genera en el seno de la masa de concreto no se disipa con la misma rapidez con que
se produce, queda un remanente que al acumularse incrementa la temperatura de la masa.

El calentamiento del concreto lo expande, de manera que posteriormente al enfriarse sufre

una contracción, normalmente restringida, que genera esfuerzos de tensión capaces de
agrietarlo. La posibilidad de que esto ocurra tiende a ser mayor a medida que aumenta la
cantidad y velocidad de generación de calor y que disminuyen las facilidades para su pronta
disipación. Es decir, el riesgo de agrietamiento de origen térmico se incrementa cuando se
emplea un cemento de alta y rápida hidratación, como el tipo III, y las estructuras tienen
gran espesor. Obviamente, la simultaneidad de ambos factores representa las condiciones
pésimas en este aspecto.

Consecuentemente con lo anterior, una de las medidas recomendables cuando se trata de

construir estructuras voluminosas de concreto consiste en utilizar cementos que
comparativamente generen menos calor de hidratación. En la Tabla 1.6 se reproducen datos
del Informe ACI 225 R(16) relativos al calor de hidratación calculado para diversos tipos
de cementos portland actuales.

En lo referente a los cementos portland-puzolana, su calor de hidratación depende del tipo

de clinker que contiene y de la actividad y proporción de su componente puzolánico. De
manera general se dice que una puzolana aporta aproximadamente la mitad del calor que
genera una cantidad equivalente de cemento. Por consiguiente, cuando se comparan en este
aspecto dos cementos, uno portland y otro portland-puzolana elaborados con el mismo
clinker, puede esperarse en el segundo una disminución del calor de hidratación por una
cantidad del orden de la mitad del que produciría el clinker sustituido por la puzolana, si
bien es recomendable verificarlo mediante prueba directa porque hay casos en que tal
disminución es menor de lo previsto(16).

Para establecer un criterio de clasificación de los cementos portland en cuanto a generación

de calor, es pertinente definir ciertos limites. Así, haciendo referencia al calor de
hidratación a 7 días de edad, en el portland tipo IV que por definición es de bajo calor
puede suponer se alrededor de 60 cal/g; en el extremo opuesto se ubica el portland tipo III
con un calor del orden de 100 cal/g, ya medio intervalo se sitúa el
portland tipo II sin requisitos especiales con un calor cercano a 80 cal/g, y al cual se le
considera de moderado calor de hidratación.

En las condiciones actuales de la producción local, solamente es factible disponer de los

cementos portland tipo II y portland-puzolana, para las estructuras de concreto en que se
requiere moderar el calor producido por la hidratación del cemento. Sobre esta base, y
considerando dos grados de moderación.

Resistencia al ataque de los sulfatos

El concreto de cemento portland es susceptible de sufrir daños en distinto grado al prestar

servicio en contacto con diversas substancias químicas de carácter ácido o alcalino.

Acidos inorgánicos:

Clorhídrico, fluorhídrico, nítrico, sulfúrico Rápido

Fosfórico Moderado

Carbónico Lento

Acidos orgánicos:

Acético, fórmico, lácteo Rápido

Tánico Moderado

Oxálico, tartárico Despreciable

Soluciones alcalinas:*

Hidróxido de sodio > 20\ Moderado

Hidróxido de sodio 10-20\, hipoclorito de sodio Lento

Hidróxido de sodio < 10\, hidróxido de amonio Despreciable

Soluciones salinas:

Cloruro de aluminio Rápido

Nitrato de amonio, sulfato de amonio, sulfato de

sodio, sulfato de magnesio, sulfato de calcio Moderado

Cloruro de amonio, cloruro de magnesio, cianuro

de sodio Lento

Cloruro de calcio, cloruro de sodio, nitrato de

zinc, cromato de sodio Despreciable

Diversas:

Bromo (gas), solución de sulfito Moderado

Cloro (gas), agua de mar, agua blanda - Lento

Amonio (liquido) Despreciable

*Las soluciones alcalinas pueden ocasionar reacciones del tipo álcaliagregado, en concretos
con agregados reactivos con los álcalis.

En cuanto a la selección del cemento apropiado, se sabe que el aluminato tricálcio (C3A) es
el compuesto del cemento portland que puede reaccionar con los sulfatos externos para dar
Bulfoaluminato de calcio hidratado cuya formación gradual se acompaña de expansiones
que des integran paulatinamente el concreto. En consecuencia, una manera de inhibir esa
reacción consiste en emplear cementos portland con moderado o bajo contenido de C3A,
como los tipos II y V, seleccionados de acuerdo con el grado de concentración de los
sulfatos en el medio de contacto. Otra posibilidad consiste en utilizar cementos portland-
puzolana de calidad específicamente adecuada para este fin, ya que existe evidencia que
algunas puzolanas como las cenizas volante. clase F son capaces de mejorar la resistencia a
los sulfatos del concreto(21). Hay desde luego abundante información acerca del buen
comportamiento que en este aspecto manifiestan los cementos de escoria de alto horno y los
aluminosos, pero que no se producen en el país.

Estabilidad volumétrica

Una característica indeseable del concreto hidráulico es su predisposición a manifestar

cambios volumétricos, particularmente contracciones, que suelen causar agrietamientos en
las estructuras. Para corregir este inconveniente, en casos que lo ameritan, se han
desarrollado los cementos expansivos que se utilizan en los concretos de contracción
compensada(22), pero que todavía no se producen localmente.

Estabilidad química

De tiempo atrás se reconoce que ningún arqueado es completamente inerte al permanecer

en contacto con la pasta de cemento, debido a los diversos procesos y reacciones químicas
que en distinto grado suelen producirse entre ambos(16). Algunas de estas reacciones son
benéficas porque , contribuyen a la adhesión del agregado con la pasta, mejorando las j
propiedades mecánicas del concreto, pero otras son detrimentales porque generan
expansiones internas que causan daño y pueden terminar por destruir al concreto.
Las principales reacciones químicas que ocurren en el concreto tienen un participante
común representado por los álcalis, óxidos de sodio y de potasio, que normalmente
proceden del cemento pero eventualmente pueden provenir también de algunos
agregados(24). Por tal motivo, estas reacciones se designan genéricamente como ácali-
agregado, y a la fecha se le conocen tres modalidades que se distinguen por la naturaleza de
las rocas y minerales que comparten el fenómeno:

Reacciones deletéreas

Alcali-sílice

Alcali-agregado Alcali-silicato

Alcali-carbonato

AGUA PARA CONCRETO

USOS DEL AGUA

En relación con su empleo en el concreto, el agua tiene dos diferentes aplicaciones: como
ingrediente en la elaboración de las mezclas y como medio fe curado de las estructuras
recién construidas. En el primer caso es de lS0 interno como agua de mezclado, y en el
segundo se emplea exteriormente =cuando el concreto se cura con agua. aunque en estas
aplicaciones las características del agua tienen efectos de diferente importancia sobre el
concreto, es usual que se recomiende emplear igual de una sola calidad en ambos casos.
Así, normalmente, en las especificaciones para concreto se hace referencia en primer
término a los requisitos que debe cumplir el agua para elaborar el concreto, porque sus
efectos son más importantes, y después se indica que el agua que se utilice para curarlo
debe ser del mismo origen, o similar, para evitar que se subestime esta segunda aplicación y
se emplee agua de curado con características inadecuadas.

En determinados casos se requiere, con objeto de disminuir la temperatura del concreto al

ser elaborado, que una parte del agua de mezclado se administre en forma de hielo molido o
en escamas. En tales casos, el agua que se utilice para fabricar el hielo debe satisfacer las
mismas especificaciones de calidad del agua de mezclado.

Como componente del concreto convencional, el agua suele representar aproximadamente

entre lO y 25 por ciento del volumen del concreto recién mezclado, dependiendo del
tamaño máximo de agregado que se utilice y del revenimiento que se requiera(38). Esto le
concede una influencia importante a la calidad del agua de mezclado en el comportamiento
y las propiedades del concreto, pues cualquier substancia dañina que contenga, aún en
proporciones reducidas, puede tener efectos adversos significativos en el concreto.

Una práctica bastante común consiste en utilizar el agua potable para fabricar concreto sin
ninguna verificación previa, suponiendo que toda agua que es potable también es apropiada
para elaborar concreto; sin embargo, hay ocasiones en que esta presunción no se cumple,
porque hay aguas potables aderezadas con citratos o con pequeñas cantidades de azúcares,
que no afectan su potabilidad pero pueden hacerlas inadecuadas para la fabricación de
concreto(73). En todo caso, la consideración contraria pudiera ser más conveniente, es
decir, que el agua para la elaboración del concreto no necesariamente requiere ser potable,
aunque sí debe satisfacer determinados requisitos mínimos de calidad.

REQUISITOS DE CALIDAD

Los requisitos de calidad del agua de mezclado para concreto no tienen ninguna relación
obligada con el aspecto bacteriológico (como es el caso de las aguas potables), sino que
básicamente se refieren a sus características fisico-químicas ya sus efectos sobre el
comportamiento y las propiedades del concreto.

1.4.2.1 Características fisico-químicas

Refiriéndose a las características fisico-químicas del agua para concreto, no parece haber
consenso general en cuanto a las limitaciones que deben imponerse a las substancias e
impurezas cuya presencia es relativamente frecuente, como puede ser el caso de algunas
sales inorgánicas (cloruros, sulfatos), sólidos en suspensión, materia orgánica, di óxido de
carbono disuelto, etc. Sin embargo, en lo que sí parece haber acuerdo es que no debe
tolerarse la presencia de substancias que son francamente dañinas, como grasas, aceites,
azúcares y ácidos, por ejemplo. La presencia de alguna de estas substancias, que por lo
demás no es común, debe tomarse como un síntoma de contaminación que requiere
eliminarse antes de considerar la posibilidad de emplear el agua.

Cuando el agua de uso previsto es potable, cabe suponer en principio que sus características
fisico-químicas son adecuadas para hacer concreto, excepto por la posibilidad de que
contenga alguna substancia saborizante, lo cual puede detectarse fácilmente al probarla.
Así, por ejemplo, el USBR(15) considera que si el agua es clara, y no tiene sabor dulce,
amargo o salobre, puede ser usada como agua de mezclado o de curado para concreto, sin
necesidad de mayores pruebas.

Si el agua no procede de una fuente de suministro de agua potable, se puede juzgar su

aptitud como agua para concreto mediante los requisitos fisico-químicos contenidos en la
Norma Oficial Mexicana NOM C-122(46), recomendados especialmente para aguas que no
son potables. Para el caso especifico de la fabricación de elementos de concreto
preesforzado, hay algunos requisitos que son más estrictos en cuanto al limite tolerable de
ciertas sales que pueden afectar al concreto y al acero de preesfuerzo, lo cual también se
contempla en las NOM C-252(47) y NOM C-253(48).

En la Tabla 1.24 se reproducen los limites especificados en dichas normas, para las sales e
impurezas que con mayor frecuencia se hallan presentes en las aguas que no son potables, a
fin de que no se excedan en el agua que se utilice para la elaboración de concreto.

1.4.2.2 Efectos en el concreto

En diversas especificaciones y prácticas recomendadas, al establecer la calidad necesaria en
el agua de mezclado, se pone más énfasis en la valuación de los efectos que produce en el
concreto, que en la cuantificación de las substancias indeseables e impurezas que contiene.
Esto aparentemente se justifica porque tales reglamentaciones están dirigidas
principalmente a construcciones urbanas, industriales o similares, cuyo concreto se produce
en localidades donde normalmente se dispone de suministro de agua para uso industrial o
doméstico.

No siempre ocurre así durante la construcción de las centrales eléctricas, particularmente de

las hidroeléctricas, en donde es necesario acudir a fuentes de suministro de agua cuya
calidad es desconocida y con frecuencia muestra señales de contaminación. En tal caso, es
prudente determinar en primer término las características fisico-químicas del agua y, si
estas son adecuadas, proceder a verificar sus efectos en el concreto.

Los efectos indeseables que el agua de mezclado de calidad inadecuada puede producir en
el concreto, son a corto, mediano y largo plazo. Los efectos a corto plazo normalmente se
relacionan con el tiempo de fraguado y las resistencias iniciales, los de mediano plazo con
las resistencias posteriores (a 28 días o más) y los de largo plazo pueden consistir en el
ataque de sulfatos, la reacción álcali-agregado y la corrosión del acero de refuerzo. La
prevención de los efectos a largo plazo se consigue por medio del análisis químico del agua
antes de emplearla, verificando que no contenga cantidades excedidas de sulfatos, álcalis,
cloruros y di óxido de carbono disuelto, principalmente. Para prevenir los efectos a corto y
mediano plazo, se acostumbra precalificar el agua mediante pruebas comparativas de
tiempo de

fraguado y de resistencia a compresión a 7 y 28 días. En estas pruebas se comparan

especímenes elaborados con mezclas idénticas, en las que sólo cambia la procedencia del
agua de mezclado: agua destilada en la mezcla-testigo y el agua en estudio en la mezcla de
prueba.

Las pruebas de tiempo de fraguado pueden efectuarse en pasta de cemento, según los
métodos NOM C-58 o C-59 (ASTM C 266 o C 191), o bien en mezclas de concreto
conforme al método NOM C-177 (ASTM C 403). Para llevar a cabo las pruebas de
resistencia a compresión, se emplean normalmente especímenes de mortero, elaborados y
ensayados de acuerdo con el método NOM C-61 (ASTM C 109), aunque también es
posible utilizar especímenes de concreto, elaborados y ensayados conforme a los métodos
NOM C-159 y C-83 (ASTM C 192 y C 39).

1.4.3 VERIFICACION DE CALIDAD

La verificación de la calidad del agua de uso previsto para elaborar el concreto, debe ser
una práctica obligatoria antes de iniciar la construcción de obras importantes, como es el
caso de las centrales para generar energía eléctrica. Sin embargo, puede permitirse que esta
verificación se omita en las siguientes condiciones:

1) El agua procede de la red local de suministro para uso doméstico y no se le aprecia olor,
color ni sabor; no obstante que no posea antecedentes de uso en la fabricación de concreto.
2) El agua procede de cualquier otra fuente de suministro que cuenta con antecedentes de
uso en la fabricación de concreto con buenos resultados, y no se le aprecia olor, color ni
sabor.

Por el contrario, la verificación de calidad del agua, previa a su empleo en la fabricación de

concreto, debe ser un requisito ineludible en los siguientes casos:

3) El agua procede de la red local de suministro para uso doméstico y, aunque posee
antecedentes de U80 en la fabricación de concreto, se le aprecia cierto olor, color o sabor.

4) El agua procede de cualquier fuente de suministro sin antecedentes de uso en la

fabricación de concreto, aunque no manifieste olor, color ni sabor.

Cuando la obra se localiza en las inmediaciones de un centro de población, es muy probable

que exista abastecimiento de agua en la localidad, del cual pueda disponerse para fabricar el
concreto. Al referirse a esta red de suministro público, es pertinente distinguir entre el agua
para uso doméstico y para uso industrial. La primera por lo general reúne condiciones
fisico-químicas de potabilidad, salvo eventuales fallas en el aspecto bacteriológico que
pueden hacerla impropia para el consumo humano, pero no afectan al concreto. El agua
para uso industrial por lo común no es potable, no sólo en el aspecto bacteriológico sino
también en el aspecto fisico-químico, pues frecuentemente proviene del tratamiento de
aguas negras o es agua reciclada de procesos industriales, por lo cual puede contener
sustancias dañinas al concreto. Por tal motivo, siempre es necesario verificar la calidad del
agua de uso industrial, a menos que tenga antecedentes de uso con buen éxito en la
fabricación de concreto.

Hay otras fuentes de suministro de agua para elaborar el concreto en sitios alejados de los
centros de población, como son los pozos, manantiales corrientes superficiales (arroyos y
ríos), almacenamientos naturales (lagos lagunas) y almacenamientos creados artificialmente
(vasos de presas). Salvo que existan antecedentes de uso del agua en la fabricación de
concreto con buenos resultados, debe verificarse invariablemente su calidad antes d
emplearla.

En cuanto al agua de mar, su principal inconveniente al ser juzgada como agua de mezclado
para concreto, consiste en su elevado contenido de cloruros (más de 20000 ppm) que la
convierten en un medio altamente corrosivo para e acero de refuerzo, y esto la hace
inaceptable para su empleo en el concreto reforzado. No obstante, en determinados casos se
ha llegado a emplear agua de mar para la elaboración de concreto destinado a elementos no
reforzados Un ejemplo local de ello lo constituyen las escolleras de algunas centra le
termoeléctricas situadas a la orilla del mar, construidas mediante el apilamiento de grandes
bolsas de plástico rellenas in situ con un mortero fluido bombeable, hecho a base de arena,
cemento portland tipo 110 tipo V y eventualmente, agua de mar en vez de agua dulce. En
casos así, es necesario

verificar si el tiempo de fraguado del mortero o del concreto, con el cemento de uso
previsto, es adecuado para las condiciones de obra ya que el exceso d cloruros en el agua de
mar tiende a acelerar el fraguado.
En la construcción de centrales eléctricas, y en especial hidroeléctricas, es bastante común
disponer del agua procedente de corrientes fluviales que pueden contener substancias
contaminantes de diversa índole. La manera recomendable de proceder en estos casos,
consiste en obtener muestras del agua con suficiente anticipación al inicio de las obras, con
objeto de verificar sus características fisico-quimicas y sus efectos en el concreto. Estas
muestras deben colectarse en diversas épocas del año, para abarcar todas las posibles
condiciones de suministro, y del resultado de su verificación debe poder concluirse si el
agua es aceptable en su estado original, o si requiere ser sometida a algún tratamiento
previo de sedimentación, filtración, etc.

Posteriormente, en el curso del suministro, debe implantarse un plan de verificación

rutinaria, mediante muestreo y ensaye periódico, de acuerdo con los programas de
construcción. El muestreo del agua para esta finalidad, debe conducirse según el método de
la NOM C-277, y el análisis correspondiente debe realizarse conforme a la NOM C-283.

Procedimiento prueba de vicat

1. Debido a que no se contaba con una mezcladora de dos velocidades que operara
adecuadamente, se mezclaron 500 gr. de cemento blanco con agua a mano, esto . con ayuda
de una pala de hule para batido y dentro del tambo que la norma especifica.

2. Se vació el agua dentro del tambo y subsecuentemente el cemento blanco marca Apasco,
se esperó 30 segundos para su absorción y finalmente se mezcló a mano hasta lograr una
perfecta integración de la pasta.

3. Una vez elaborada la pasta, se tomó con las manos (utilizando guantes) una / porción de
esta cuyo volumen fuera aproximado al del molde de prueba. Esta muestra se arrojó seis
veces de una a otra mano ( estando estas aproximadamente a 15 cm una de la otra) para así
lograr una forma redondeada del espécimen.

4. Se introdujo la muestra dentro del molde cónico rígido (sin comprimir) y se afinó la
superficie, se colocó la base de acrílico sobre el cono y se volteó en conjunto. Finalmente se
colocó el espécimen de prueba en el aparato Vicat.

5. Una vez colocado el espécimen de prueba de manera centrada en el aparato Vicat, se

llevó el borde de la varilla móvil del aparato hasta el ligero contacto con la parte superior
de la muestra, se fijó en ese punto, se calibró la marca de graduación y se soltó la varilla.

Se esperó durante 30 segundos y se midió la penetración de la varilla en la muestra, en

milímetros; debiéndose obtener una / penetración de 10::!: I mm. La prueba se repetirá
hasta que la penetración de la varilla se encuentre dentro de los límites establecidos por la
norma, preparando una nueva muestra de pasta por cada prueba realizada.

1.3 AGREGADOS DEL CONCRETO HIDRAULICO

En las mezclas de concreto hidráulico convencional, los agregados suelen representar entre
60 y 75 por ciento, aproximadamente, del volumen absoluto de todos los componentes; de
ahí la notable influencia que las características y propiedades de los agregados ejercen en
las del correspondiente concreto.

1.3.1 AGREGADOS PARA CONCRETOS DE DIVERSO PESO UNITARIO

Una característica importante del concreto es su peso unitario, porque es índice de

propiedades que a su vez influyen decisivamente en el empleo que se le da. Como es
evidente, dicha característica del concreto depende principalmente del peso especifico de
los agregados que lo integran.

Si se representa el nivel aproximado que ocupan en la escala de pesos unitarios, cinco

diferentes clases de concreto cuyas designaciones, pesos unitarios y usos comunes se
indican a continuación.

Esta variedad de usos da lugar a una primera clasificación de los agregados de acuerdo con
su peso específico y correspondiente aptitud para producir concretos de las clase indicadas.
En la Tabla 1.10 se incluyen los principales tipos de agregados que se utilizan en dichos
concretos.

Procede hacer notar que tanto los concretos ligeros como el concreto pesado, requieren de
agregados especiales y tienen usos específicos que resultan fuera del campo de aplicación
que se considera convencional, en el que casi todo el concreto que se utiliza es de peso
normal.

Con base en esa consideración, so1o se aborda aquí el tema de los agregados denominados
de peso normal, porque son los que se utilizan en la elaboración.

Cada una de estas variedades del concreto de peso normal tiene, en algún aspecto,
requisitos propios para sus agregados; sin embargo, los requisitos básicos y más generales
son los correspondientes a los agregados para el concreto convencional, porque abarcan el
campo de aplicación de mayor amplitud. Además, los aspectos que en la Sección 2 se
mencionan acerca del comportamiento geológico del concreto, tanto en estado fresco como
endurecido, son más bien aplicables al concreto convencional porque se elabora con pastas
de cemento de consistencia plástica. Por todo ello, conviene centrar el interés en los
agregados de peso normal destinados al ,

concreto convencional.

1.3.3 CLASIFICACION DE LOS AGREGADOS DE PESO NORMAL

Los agregados de peso normal comúnmente proceden de la desintegración, por causas

naturales o medios artificiales, de rocas con peso especifico entre 2.4 y 2.8,
aproximadamente; de manera que al utilizarlos se obtienen concretos con peso volumétrico,
en estado fresco, en el intervalo aproximado de 2200 a 2550 kg./m3. Existen diversas
características en los agregados, cuyas diferencias permiten clasificarlos e identificarlos.
Las principales características que sirven a tal fin, se indican a continuación:

1.3.3.1 Por el origen de las rocas

Una primera razón para establecer diferencia entre los agregados, se refiere al distinto
origen de las rocas que los constituyen. La definición del origen y la composición de las
rocas es un asunto útil y necesario, porque permite inferir ciertos aspectos relacionados con
el comportamiento de las mismas al ser utilizadas como agregados en el concreto.

Por su génesis geológica, las rocas se dividen en ígneas, sedimentarias y metamórficas, las
que a su vez se subdividen y clasifican en diversos tipos de acuerdo con sus características
textuales y mineralógicas.

las rocas ígneas, o endógenas, proceden de la solidificación por enfriamiento je la materia

fundida (magma) y pueden dividirse en dos grupos: las rocas intrusivas, o plutónicas, que
provienen del enfriamiento lento que ocurre inmediatamente abajo de la superficie terrestre,
y las extrusivas, o volcánicas, que se producen por el enfriamiento rápido del material que
es expulsado en las erupciones volcánicas (derrames lávicos y eventos piroclásticos). Las
rocas ígneas se clasifican por su textura, estructura y composición minera lógica y química,
de igual modo que las otras clases de rocas.

,as rocas sedimentarias, como su nombre lo indica, son el resultado del proceso de
transporte, depósito y eventual litificación, sobre la corteza terrestre, de los productos de
intemperismo y erosión de otras rocas preexistentes; proceso que frecuentemente se
produce bajo el agua, pero también puede ocurrir en el ambiente atmosférico. Su grado de
consolidación puede \ser muy variable, desde un estado muy compacto en antiguos
sedimentos, hasta un estado prácticamente sin consolidar en sedimentos cuyo proceso es
relativamente reciente o no existen condiciones favorables para su consolidación. De
acuerdo con el tamaño de sus partículas, estos sedimentos !no consolidados se identifican
como gravas, arenas, limos y arcillas.

Las rocas metamórficas se forman como consecuencia de procesos que involucran altas
presiones y temperaturas y de fuerzas que se generan en la corteza terrestre, cuyos efectos
pueden manifestarse sobre rocas ígneas, sedimentarias e inclusive metamórficas
previamente formadas. Tales efectos se traducen en alteraciones de la textura, estructura y
composición mineralógica, e incluso química, de las rocas originales. Las rocas
metamórficas resultantes pueden ser de estructura masiva, pero con mayor frecuencia
presentan estructura laminar, o foliada, de manera que al desintegrarse pueden producir
fragmentos con tendencia tabular, de acuerdo con su grado de foliación.

Las rocas en general se hallan constituidas por minerales cuyas características permiten
reconocerlos y cuantificarlos. Aunque hay algunos casos de rocas constituidas por un solo
mineral, la mayoría se hallan compuestas por varios minerales. A medida que la roca se
fragmenta y las partículas se reducen de tamaño, resulta más difícil identificarla. Así, en los
fragmentos con tamaño de grava se conservan la variedad de minerales, la textura y la
estructura de la roca original; en las partículas de arena de mayor tamaño todavía es posible
que se conserven e identifiquen las características mineralógicas y estructurales de la roca
de origen, pero en los granos de arena de menor tamaño solamente resulta factible la
identificación de los minerales.

Para definir el origen geológico y la composición minera lógica de las rocas que integran
los agregados, y para hacer una estimación preliminar de su calidad fisico-química, se
acostumbra realizar el examen petrográfico (NOM C-265/ASTM C 295) aplicando una
nomenclatura normalizada como la ASTM C 294(41). Con base en ésta, se formaron las
tablas 1.12 y 1.13; en la primera se incluye una relación de los principales minerales que de
ordinario se hallan presentes en las rocas que son fuente de agregados de peso normal, y en
la segunda se hace un resumen de la composición mineralógica y otras características
comunes de dichas rocas.

a. Dado que existen numerosas fuerzas y eventos de la naturaleza capaces de ocasionar

la fragmentación de las rocas, los productos fragmentados también suelen presentar
variadas características como consecuencia del distinto modo de actuar de las
fuerzas y eventos causantes. Esto, sumado a la diversidad de clases y tipos de rocas,
da por resultado una amplia variedad de características en los agregados cuya
fragmentación es de origen natural.

Algunas de las causas naturales que con mayor frecuencia producen la

fragmentación de las rocas, y la denominación que usualmente se da a los productos
fragmentados, se indican a continuación.

Origen de la fragmentación Producto resultante

o Acción erosiva de las aguas o Aluviones: cantos rodados, gravas

pluviales, combinada con la
erosión hidráulica y mecánica
producida por el acarreo de
fragmentos a lo largo del curso de
las corrientes de agua
superficiales.
o Acción expansiva del agua al
congelarse, combinada con la
erosión mecánica producida por
el arrastre de fragmentos por
medio de la nieve y el hielo en el
cauce de los glaciares.
o Acción erosiva del agua de mar,
combinada con la erosión
mecánica producida por el
arrastre y acarreo de fragmentos
por medio del oleaje, las mareas y
las corrientes marinas.
o Acción desintegrante debida al
arenas, limos y arcillas en
depósitos fluviales y lacustres.
o Morrenas: bloques, cantos
rodados gravas, arenas, limos y
arcillas
I en depósitos glaciales.
i- Depósitos marinos: gravas,
arenas limos y arcillas,
depositados a lo largo de las
costas, formando playas.
o Depósitos edlicos: arenas finas,
limos y arcillas, que se depositan
y acumulan formando dunas y
ménos.
o Depósitos piroclásticos: grandes
fragmentos, bombas y bloques,
cenizas volcánicas, que se
depositan en las zonas de
influencia de los volcanes, de
 diastrofismo y al intemperismo, acuerdo con la magnitud de las
combinada con la erosión erupciones.
mecánica producida por el
transporte de fragmentos por
medio del viento.
o Fragmentación de la masa de roca
fundida (magma) por efecto de
las fuerzas que se generan en las
erupciones volcánicas.

De estos cinco tipos de depósitos de rocas fragmentadas, los depósitos glaciales son
prácticamente inexistentes en México porque su situación geográfica no es propicia
para la existencia de glaciares salvo en las laderas de ciertos volcanes cuyas
cumbres tienen nieve perpetua. Refiriéndose a los cuatro tipos de depósitos
restantes, las condiciones locales de existencia y utilidad como agregados para
concreto son en términos generales como enseguida se resume.

Depósitos fluviales y lacustres. Este tipo de depósito constituye la fuente más

común de agregados naturales en México, excepto en las regiones donde no existen
corrientes superficiales, como ocurre en la Península de Yucatan y en las zonas
desérticas y semidesérticas del norte y noroeste de la República. Los agregados
naturales de esta fuente resultan especialmente útiles para la construcción de las
centrales hidroeléctricas y en general para todas aquellas obras que los tienen
disponibles a distancias razonables. Aunque sus características granulométricas y de
limpieza pueden ser muy variables de un depósito a otro, e incluso dentro de un
mismo depósito, mediante una acertada selección y un procesamiento adecuado,
casi siempre es posible ponerlos en condiciones apropiadas para su utilización en el
concreto.

1.3.3.3 Por el tamaño de las partículas

Se ha dicho que el concreto hidráulico es la aglutinación mediante una pasta de

cemento, de un conjunto de partículas de roca cuyas dimensiones comprenden desde
micras hasta centímetros. Para el caso del concreto convencional, en que se utilizan
mezclas de consistencia plástica, la experiencia ha demostrado la conveniencia que
dentro de ese intervalo dimensional se hallen representados todos los tamaños de
partículas y que, una vez que se ha establecido mediante pruebas la composición del
concreto con determinados agregados, debe mantenerse razonablemente uniforme
esta composición durante la producción, a fin de que las características y
propiedades del concreto resulten dentro de un marco de variación predecible.

Para mantener una adecuada uniformidad en la granulometria de los agregados

durante su utilización en la elaboración del concreto, el procedimiento consiste en
dividirlos en fracciones que se dosifican individualmente. Puesto que el grado de
uniformidad asequible está en función del intervalo abarcado por cada fracción, lo
deseable es dividir el conjunto de partículas en el mayor número de fracciones que
sea técnica, económica y prácticamente factible.

cuadro 2

ASPECTOS INFLUIDOS EN EL CONCRETO

CONCRETO FRESCO CONCRETO ENDURECIDO

CARACTERISTICAS DE Manejabilidad Resistencia mecánica

LOS AGREGADOS
o Requerimiento de o Cambios
o Granulometría agua volumétricos
o Limpieza (materia o Sangrado o Economía
orgánica, limo, o Requerimiento de o ¡
arcilla y otros finos agua o Durabilidad
indeseables) o Contracción o Resistencia
o Densidad (gravedad plástica mecánica
especifica) o I Peso unitario o Cambios
o Sanidad, Absorción o Requerimiento de volumétricos
y porosidad agua o Peso unitario
o Forma de partículas o Pérdida de o Durabilidad
o Textura superficial revenimiento o Durabilidad
o Tamaño máximo o Contracción o Permeabilidad
o Reactividad con los plástica o Resistencia
Alcalis o Manejabilidad mecánica
o Módulo de o Requerimiento de o Cambios
elasticidad agua volumétricos
o Resistencia a la o Sangrado o Economía
abrasión o Manejabilidad o Resistencia al
o Resistencia o Requerimiento de desgaste
mecánica (por agua o Economía
aplastamiento) o Segregación o Resistencia
o Partículas friables y o Peso unitario mecánica
terrones de arcilla o Requerimiento de o Cambios
o Coeficiente de agua volumétricos
expansión térmica o Contracción o Peso unitario
plástica o Permeabilidad
o economía
o Durabilidad
o módulo de
elasticidad
o cambios
volumétricos
o Resistencia a la
abrasión
 o Durabilidad
o resistencia
mecánica
o resistencia
mecánica
o durabilidad
o eventos
superficiales
o propiedades
térmicas

a) Agregado fino

La composición granulométrica de la arena se acostumbra analizar mediante su

separación en siete fracciones, cribándola a través de mallas normalizadas como
"serie estándar", cuyas aberturas se duplican sucesivamente a partir de la más
reducida que es igual a 0.150 mm (NOM M o. 150/ASTM No.100). De esta manera,
para asegurar una razonable continuidad en la granulometria de la arena, las
especificaciones de agregados para concreto (NOM C-111/ASTM C 33)(42, 43)
requieren que en cada fracción exista una proporción de partículas comprendida
dentro de ciertos limites establecidos empíricamente.

M o. 150/ASTM No.100). De esta manera, para asegurar una razonable continuidad

en la granulometria de la arena, las especificaciones de agregados para concreto
(NOM C-111/ASTM C 33)(42, 43) requieren que en cada fracción exista una
proporción de partículas comprendida dentro de ciertos limites establecidos
empíricamente. Dichos limites, que definen el huso granulométrico.

criterio rígido la aceptación de la arena con base en esta característica, sino de

preferencia dejar abierta la posibilidad de que puedan emplear arenas con ciertas
deficiencias granulométricas, siempre y cuando no exista la alternativa de una arena
mejor graduada, y se demuestre mediante pruebas que la arena en cuestión permite
obtener concreto de las características y propiedades requeridas a costo razonable.

b. Agregados naturales
c. Agregado grueso

De igual modo que en el caso de la arena, es deseable que el agregado grueso en conjunto
posea continuidad de tamaños en su composición granulométrica, si bien los efectos que la
granulometria de la grava produce sobre la manejabilidad de las mezclas de concreto no son
tan notables como los que produce la arena.

Para analizar la composición granulométrica de la grava en conjunto, se le criba por mallas

cuyas aberturas se seleccionan de acuerdo con el intervalo dimensional dado por su tamaño
máximo, buscando dividir este intervalo en suficientes fracciones que permitan juzgar su
distribución de tamaño a fin de compararla con los limites granulométricos que le sean
aplicables.

Por otra parte, según se indicó en 1.3.3.3, para la utilización de la grava en la elaboración
del concreto, se acostumbra subdividirla en fracciones que se manejan y dosifican
individualmente en proporciones adecuadas para integrar la curva granulométrica requerida
en la grava total.

De acuerdo con lo anterior, cuando se verifica la granulometría de una muestra de grava,

pueden presentarse dos casos que ameritan la aplicación de criterios de juicio diferentes. El
primer caso es cuando se analiza una muestra de grava integral procedente de una
determinada fuente de suministro propuesta y se requiere juzgar si contiene todos los
tamaños en proporciones adecuadas para integrar la granulometria requerida en el concreto,
o si es posible considerar la trituración de tamaños mayores en exceso para producir
tamaños menores faltantes, o bien si resulta necesario buscar otra fuente de suministro para
substituir O complementar las deficiencias de la fuente en estudio.

El segundo caso se refiere a la verificación granulométrica de fracciones individuales de

grava, previamente cribadas a escala de obra, a fin de comprobar principalmente si el
proceso de separación por cribado se realiza con la precisión especificada dentro de sus
correspondientes intervalos nominales. En tal caso, debe prestarse atención especial a la
cuantificación de los llamados defectos de clasificación representados por las partículas
cuyas dimensiones resultan fuera del intervalo nominal de la fracción, y para los cuales hay
limitaciones especificas. A las partículas menores que el limite inferior del intervalo se les
denomina subtamaño

nominal ya las mayores que el limite superior del intervalo, sobretamaño nominal.

1.3.4.2 Materiales contaminantes

Existen diversos materiales que con cierta frecuencia acompañan a los agregados, y cuya
presencia es inconveniente por los efectos adversos que producen en el concreto. Entre
dichos materiales contaminantes, los más comunes son los finos indeseables (limo y
arcilla), la materia orgánica, el carbón y el lignito, las partículas ligeras y los terrones de
arcilla y otras partículas desmenuzables.

Si bien lo deseable es disponer de agregados completamente libres de estas materias

perjudiciales, en la práctica esto no siempre es factible, por lo cual se hace necesario
tolerarlas en proporciones suficientemente reducidas para que sus efectos nocivos resulten
poco significativos.

a. Limo y arcilla

El limo es el material granular fino, sin propiedades plásticas, cuyas partículas tienen
tamaños normalmente comprendidos entre 2 y 60 micras aproximadamente, en tanto que la
arcilla corresponde al material más fino, integrado por partículas que son menores de 2
micras y que sí posee propiedades plásticas.

b) Materia orgánica

La materia orgánica que contamina los agregados suele hallarse principalmente en forma de
humus, fragmentos de raíces y plantas, y trozos de madera. La contaminación excesiva con
estos materiales, básicamente en la arena, ocasiona interferencia en el proceso normal de
hidratación del cemento, afectando la resistencia y durabilidad del concreto.

c) Partículas inconvenientes

Además de los contaminantes ya mencionados, hay fragmentos de materiales de calidad

inadecuada que con cierta frecuencia se encuentran en los agregados, principalmente en los
de origen natural. Entre dichos materiales inconvenientes cabe mencionar las partículas
suaves y desmenuzables, como los terrones de arcilla y los fragmentos de rocas alteradas,
las partículas ligeras como las de carbón y lignito y las de rocas muy porosas y débiles.

d) Sales inorgánicas

Las sales inorgánicas que ocasionalmente pueden hallarse como contaminación en los
agregados de origen natural son los sulfatos y los cloruros, principalmente estos últimos,
como ocurre en los agregados de procedencia marina. La presencia excesiva de estas sales
en el seno del concreto es indeseable por los daños que pueden ocasionar, si bien difieren
en su forma de actuar y en la manifestación e intensidad de sus efectos.

1.3.4.3 Calidad física intrínseca

Al examinar la aptitud física de los agregados en general, es conveniente diferenciar las

características que son inherentes a la calidad esencial de las rocas constitutivas, de los
aspectos externos que corresponden a sus fragmentos. Entre las características físicas que
contribuyen a definir la calidad intrínseca de las rocas, destacan su peso especifico, sanidad,
porosidad y absorción, resistencia mecánica, resistencia a la abrasión, módulo de
elasticidad y propiedades térmicas.

a. Peso especifico

Es frecuente citar el término densidad al referirse a los agregados, pero aplicado más bien
en sentido conceptual. Por definición(50), la densidad de un sólido es la masa de la unidad
de volumen de su porción impermeable, a una temperatura especificada, y la densidad
aparente es el mismo concepto, pero utilizando el peso en el aire en vez de la masa. Ambas
determinaciones suelen expresarse en gramos entre centímetro cúbico (g/cm3) y no son
rigurosamente aplicadas en las pruebas que normalmente se utilizan en la tecnología del
concreto, salvo en el caso del cemento y otros materiales finamente divididos.

b) Porosidad y absorción
La porosidad de un cuerpo sólido es la relación de su volumen de vacíos entre su volumen
total, incluyendo los vacíos, y se expresa como porcentaje en volumen(26). Todas las rocas
que constituyen los agregados de peso normal son porosas en mayor o menor grado, pero
algunas poseen un sistema de poros que incluye numerosos vacíos relativamente grandes
(visibles al microscopio), que en su mayoría se hallan interconectados, y que las hace
permeables. De este modo algunas rocas, aunque poseen un bajo porcentaje de porosidad,
manifiestan un coeficiente de permeabilidad comparativamente alto, es decir, más que el
contenido de vacíos influye en este aspecto su forma, tamaño y distribución. Por ejemplo,
una roca de

estructura granular con I por ciento de porosidad, puede manifestar el mismo coeficiente de
permeabilidad al agua, que una pasta de cemento hidratada con 50 por ciento de
porosidad(52) pero con un sistema de poros submicroscópicos.

c) Sanidad

Entre los atributos que permiten definir la calidad física intrínseca de las rocas que
constituyen los agregados, tiene mucha importancia la sanidad porque es buen índice de su
desempeño predecible en el concreto.

En la terminología aplicable(26), la sanidad se define como la condición de un sólido que

se halla libre de grietas, defectos y fisuras. Particularizando para el caso de los agregados,
la sanidad se describe como su aptitud para soportar la acción agresiva a que se exponga el
concreto que los contiene, especialmente la que corresponde al intemperismo. En estos
términos, resulta evidente la estrecha relación que se plantea entre la sanidad de los
agregados y la durabilidad del concreto en ciertas condiciones.

d) Resistencia mecánica

De acuerdo con el aspecto general del concreto convencional, cuya descripción se hizo en
1.1, en este concreto las partículas de los agregados permanecen dispersas en la pasta de
cemento y de este modo no se produce cabal contacto permanente entre ellas. En tal
concepto, la resistencia mecánica del concreto endurecido, especialmente a compresión,
depende más de la resistencia de la pasta de cemento y de su adherencia con los agregados,
que de la resistencia propia de los agregados

solos(45). Sin embargo, cuando se trata del concreto de muy alta resistencia, con valores
superiores a los 500 kg./cm2, o del concreto compactado con rodillo (CCR) en que si se
produce contacto entre las partículas de los agregados, la resistencia mecánica de éstos
adquiere mayor influencia en la del concreto.

e) Resistencia a la abrasión

La resistencia que los agregados gruesos oponen a sufrir desgaste, rotura o desintegración
de partículas por efecto de la abrasión, es una característica que suele considerarse como un
índice de su calidad en general, y en particular de su capacidad para producir concretos
durables en condiciones de servicio donde intervienen acciones deteriorantes de carácter
abrasivo. Asimismo, se le considera un buen indicio de su aptitud para soportar sin daño,
las acciones de quebrantamiento que frecuentemente recibe el agregado grueso en el curso
de su manejo previo a la fabricación del concreto.

f) Módulo de elasticidad

Las propiedades elásticas del agregado grueso, son características que interesan en la
medida que afectan las correspondientes del concreto endurecido, en particular su módulo
de elasticidad y su relación de Poisson.

g) Propiedades térmicas

El comportamiento del concreto sometido a cambios de temperatura, resulta notablemente

influido por las propiedades térmicas de los agregados; sin embargo, como estas
propiedades no constituyen normalmente una base para la selección de los agregados, lo
procedente es verificar las propiedades térmicas que manifiesta el concreto, para tomarlas
en cuenta al diseñar aquellas estructuras en que su influencia es importante. Entre las
propiedades térmicas del concreto, la que interesa con mayor frecuencia para todo tipo de
estructuras sujetas a cambios significativos de temperatura, es el coeficiente de expansión
térmica lineal, que se define como el cambio de dimensión por unidad de longitud, que
ocurre por cada grado de variación en la temperatura, y que se expresa de ordinario en
millonésima/°C.

1.3.4.5 Tamaño máximo de las partículas

En un conjunto de partículas de agregados para concreto, es pertinente distinguir entre el

tamaño máximo efectivo y el que se designa como tamaño máximo nominal. El primero se
identifica con la malla de menor abertura en que alcanza a pasar efectivamente el total de
las partículas del conjunto, cuando se le criba sucesivamente en mallas cuyas aberturas se
incrementan gradualmente. La determinación de este tamaño máximo es necesaria cuando
se analizan granulométricamente muestras representativas de depósitos naturales, a fin de
conocer el tamaño máximo disponible en el depósito en estudio; y su verificación es una
medida de control indispensable durante el suministro del agregado grueso ya clasificado,
previamente a su empleo en la fabricación del concreto, para prevenir que se le incorporen
partículas mayores de lo permitido, que pueden ocasionar dificultades en su elaboración,
manejo y colocación.

El tamaño máximo nominal del agregado es el que se designa en las especificaciones como
tamaño máximo requerido para el concreto de cada estructura en particular, y se define de
acuerdo con diversos aspectos tales como las características geométricas y de refuerzo de
las estructuras, los procedimientos y equipos empleados para la colocación del concreto, el
nivel de la resistencia mecánica requerida en el concreto, etc. Debido a la dificultad práctica
de asegurar una dimensión máxima precisa en el tamaño de las partículas durante la
clasificación y el suministro del agregado grueso, es usual conceder una tolerancia
dimensional con respecto al tamaño máximo nominal, pero limitando la proporción de
partículas que pueden excederlo. De esta manera, no basta con especificar el tamaño
máximo nominal, sino que también es necesario definir el tamaño máximo efectivo
permisible y la proporción máxima de partículas que puede admitirse entre el tamaño
máximo nominal y el efectivo, es decir, lo que constituye el sobretamaño nominal tolerable.

1.5 ADITIVOS PARA CONCRETO

1.5.1 DEFINICION

Debido a que los componentes básicos del concreto hidráulico son el cemento, el agua y los
agregados, cualquier otro ingrediente que se incluya en su elaboración puede ser
considerado, literalmente hablando, como un aditivo.

Sin embargo, en la práctica del concreto hidráulico convencional, ,no se consideran aditivos
las puzolanas y las escorias cuando forman parte de un cemento portland-puzolana.
portland-escoria, ni tampoco las fibras de refuerzo porque dan oirán a concretos que no se
consideran convencionales.

Con estas salvedades, resulta válida la definición propuesta por el Comité ACI 116(26),
según la cual un aditivo es un material distinto del agua, los agregados, el cemento
hidráulico y las fibras de refuerzo, que se utiliza como ingrediente del mortero o del
concreto, y que se añade a la revoltura inmediatamente antes o durante el mezclado.

La interpretación que puede darse a esta definición es que un material sólo puede
considerarse como aditivo cuando se incorpora individualmente al concreto, es decir, que se
puede ejercer control sobre su dosificación. De esta manera, las puzolanas y las escorias
solamente son aditivos si se les maneja y administra por separado del cemento portland. Lo
cual no deja de ser más bien una cuestión de forma, ya que cualitativamente sus efectos son
los mismos que si se administran por conducto del cemento.

Para complementar la definición anterior, tal vez cabria añadir que los aditivos para
concreto se utilizan con el propósito fundamental de modificar convenientemente el
comportamiento del concreto en estado fresco, y/o de inducir o mejorar determinadas
propiedades deseables en el concreto endurecido.

1.5.2 USOS DE LOS ADITIVOS

El comportamiento y las propiedades del concreto hidráulico, en sus estados fresco y

endurecido, suelen ser influidos y modificados por diversos factores intrínsecos y
extrínseco. Los intrínsecos se relacionan esencialmente con las características los
componentes y las cantidades en que éstos se proporcionan para laborar el concreto. En
cuanto a los extrínsecos, pueden citarse principalmente las condiciones ambientales que
prevalecen durante la elaboración y colocación del concreto, las prácticas constructivas que
se emplean en todo el proceso desde su elaboración hasta el curado, y las condiciones de
exposición y servicio a que permanece sujeta la estructura durante su vida útil.
Algunos de estos factores pueden ser objeto de maniobra por parte del usuario del concreto,
pero otros no. Por ejemplo, los aspectos relativos a la composición del concreto ya las
prácticas constructivas son factores susceptibles de ajuste y adaptación, en tanto los que
corresponden al medio ambiente ya las condiciones de exposición y servicio, por lo general
son factores fuera del control del usuario.

De acuerdo con este planteamiento, para influir en el comportamiento y las propiedades del
concreto, a fin de adaptarlos a las condiciones externas, se dispone principalmente de dos
recursos:

1) La selección y uso de componentes idóneos en el concreto, combinados en proporciones

convenientes.

2) El empleo de equipos, procedimientos, y prácticas constructivas en general, de

eficacia comprobada y acordes con la obra que se construye.

El uso de aditivos queda comprendido dentro del primer recurso y normalmente representa
una medida opcional, para cuando las otras medidas no alcanzan a producir los efectos
requeridos, en función de las condiciones externas actuales o futuras. Es decir, la práctica
recomendable para el uso de los aditivos en el concreto, consiste en considerarlos como un
medio complementario y no como un substituto de otras medidas primordiales, tales como
el uso de un cemento apropiado, una mezcla de concreto bien diseñada, o prácticas
constructivas satisfactorias.

Según los informes del Comité ACI 212(76), (77), (78), los aditivos suelen emplearse en la
elaboración de concretos, morteros o mezclas de inyección, no sólo para modificar sus
propiedades en los estados fresco y endurecido, sino también por economía, para ahorrar
energía y porque hay casos en que el uso de un aditivo puede ser el único medio factible
para obtener el resultado requerido, citando como ejemplos la defensa contra la congelación
y el deshielo, el retardo o la aceleración en el tiempo de fraguado y la obtención de muy
alta resistencia. Asimismo, señalan que los principales efectos que se persiguen con el uso
de los aditivos, son los que a continuación se mencionan para ambos estados del concreto.

Propiedades mecánicas del concreto

Endurecimiento del concreto con la edad. La combinación del cemento con el agua de la
mezcla se realiza lentamente lográndose hidratar a los 30 días en las mejores condiciones
del laboratorio, sólo un poco más del 80% del cemento empleado.

En el transcurso del tiempo, el cemento continúa su proceso de hidratación tomando el agua

necesaria del ambiente atmosférico, corriendo parejas con su propio endurecimiento y
formando una curva asintótica a los valores más elevados de la fatiga de ruptura.
Los concretos fabricados con cemento Tipo m, Alta Resistencia Rápida, alcanzan a los 7
dias la resistencia correspondiente a los 28 días del cemento Tipo I, pero a los dos años
ambas resistencias son prácticamente iguales.

Se ha formado con valores medios obtenidos de la ruptura a la compresión de cilindros de

15 cm de diámetro por 30 cm de altura, fabricados y curados de acuerdo con la
especificación A.S.T.M. c-192-49.

Cuando se efectúa la ruptura del cilindro a los 28 días de colado, la fatiga correspondiente a
esa ruptura se representa por f' " y constituye el valor base al cual se refieren las
especificaciones.

Propiedades y usos.

El cemento aluminoso se caracteriza por su rápido endurecimiento y su elevada resistencia

a las 24 horas. Esto hace que su empleo nos economice madera y tiempo de entrega de las
obras.

Por su gran resistencia a los agentes químicos, particularmente a las aguas de mar y
sulfatadas, se le emplea en estos casos en lugar del cemento Portland normal. Por su
insensibilidad a las bajas temperaturas, es muy empleado en los lugares fríos.

El fraguado de estos cementos se acelera con: Hidróxido de calcio, hidróxido sádico,

carbonato sádico, etc., y se retarda con: cloruro sódico, cloruro potásico, cloruro bórico, etc.

El azúcar, adicionada en 1 %, es capaz de retrasar el fraguado un día o más. Su peso

específico es 3.3 y su peso volumétrico varía entre 1 300 y 1 400 kg/m3.

Cementos puzolánicos. Los cementos puzolánicos se preparan moliendo juntos mezclas de

clinker de cemento.

La trabajabilidad debe ser juzgada con base en la medida del revenimiento, considerando
las tolerancias señaladas anteriormente en el capítulo de Especificaciones. La muestra y la
prueba deben realizarse de acuerdo con la norma NMX C-156 "Determinación del
revenimiento del concreto fresco".

Cuando se utilizan otras pruebas -además de la del revenimiento para verificar los
requerimientos de trabajabilidad, éstas deben ser establecidas de común acuerdo entre el
comprador y el productor.

Peso unitario del concreto fresco

Cuando se requiera conocer el peso unitario del concreto por razones de algún convenio,
éste debe ser medido de acuerdo con la norma NMX C-162 "Determinación del peso
unitario, cálculo del rendimiento y contenido de aire del concreto fresco por el método
gravimétrico".
El volumen del concreto representado por la muestra debe ser considerado como
satisfactorio si el cálculo arrojado, realizado con el valor del peso unitario determinado,
brinda un valor con una aproximación del ±2%.

Temperatura del concreto fresco

Se puede especificar, como medida opcional, la temperatura dentro de ciertos límites para
condiciones especiales, y debe ser medida a través de una muestra representativa obtenida
de acuerdo con la norma NMX C-161 "Muestreo del concreto fresco".

Este requisito por parte del productor podrá establecerse mediante previo convenio
especial.

Se considerará adecuado el volumen de concreto representado por la muestra si tiene una

temperatura de ±2°C del valor especificado.

Contenido de aire incluído en el concreto fresco

Aplicable principalmente a concretos de pavimentos.

La determinación del contenido de aire incluido de una muestra representativa, tomada en

el punto de descarga de la unidad revolvedora, se hará de acuerdo con la norma NMX C-
157 "Determinación del contenido de aire del concreto fresco por el método de presión". La
muestra se aceptará con una tolerancia de ±2% del valor requerido. La frecuencia de
muestreo debe establecerse previo acuerdo entre el comprador y el productor.

Asimismo, podrá especificarse el momento de la toma de la muestra y los tiempos máximos

de espera, sin que estas especificaciones expongan criterios diferentes a los expresados en
las Normas Mexicanas.

CUESTIONARIO.

1.- Elabore un diagrama, lo mas completo posible, de la composición del concreto

hidráulico.

2.- Cuales son los tres aspectos básicos de los que depende el comportamiento

mecánico del concreto.

3.- Qué es el cemento hidráulico.

4.- Enuncie los diversos aspectos que influyen cada uno de los componentes químicos

del cemento portland cuando se combina con agua.

5.- Cuales son los principales cementantes hidráulicos para la fabricación del concreto

hidráulico.

6.- Mencionar, caracteristicas y uso del Cemento Portland I.

7.- Mencionar las caracteristicas y usos del Cemento Portland III.

8.- Mencionar la caracteristicas del cemento blanco.

9. Mencionar las caracteristicas del cemento de mamapostería.

10. Cuál es la composición química del cemento.

11.-Cuál es la influencia que ejerce el Silicato Tricalcico, sobre los diversos

aspectos del concreto.

12.- Cuál es la influencia que ejerce el Silicato Dicalcico, sobre los diversos

aspectos del concreto.

13.- Cuales son las principales características y propiedades del concreto que

pueden ser influidas y modificadas por los diferentes tipos y clases de

cemento.

14.- Mencionar los efectos en el concreto fresco.

15.- Cuales son las principales factores que influyen en el asentamiento y

el sangrado del concreto.

16.- Mencionar los efectos del concreto endurecido.

17.- Cuales son los usos y efectos de las puzolanas.

18.- Cuales son los modos de empleo de las puzolanas.

19.- Cual es la clasificación de los agregados de peso normal.

20.- Cuál es la clasificación de los agregados de peso normal.

21.- Por se génesis geológica, las rocas se dividen en:

22.- Cuales son las características de los agregados naturales.

23.- Cuales son las características de los agregados manufacturados.

24.- Cuales son los agregados mixtos.

25.- Como influye la sanidad en los aspectos influidos en el concreto.

26.- Los agregados se dividen, por el tamaño de sus partículas en:

27.- Existen diversas materiales que con cierta frecuencia acompañan a los

agregados, cuya presencia es inconveniente por los efectos adversos

adversos que producen en el concreto.

28.- En relación con su empleo en el concreto, el agua tiene dos diferentes

aplicaciones:

29.- Qué son los aditivos.

30.- Cuales son los efectos de los aditivos.

31.- Clasificación de los aditivos.

RESPUESTAS.

2.-

 Características, composición y propiedades de la pasta de cemento o matriz

cementante, endurecido.
 Calidad propia de los agregados.
 La afinidad de la matriz cementante con los agregados y su capacidad para trabajar
en conjunto.

3- Es un cemento en cuya elaboración intervienen normalmente las materias

primas que se indican a continuación:

CLASE MATERIAS PRIMAS PRINCIPALES.

 Portland Arcilla y Caliza

 Aluminoso Bauxita y Caliza .
 Sobresulfato Escoria granulada de alto horno.
 Expansivo Clincker portland, escoria, bauxita,
Yeso.

 Natural Caliza-arcillosa.

4.- C3S : Favorece la resistencia inicial elevado, el calor de hidratación

elevado fraguado lento y endurecimiento bastante rápido.

Debe limitarse a menos del 55% en cementos para obras ma-

sivas a fin de reducir el elevado calor de hidratación.

C2S: Favorece la resistencia a lo largo plazo, fraguado lento, endurecimiento lento, bajo
calor de hidratación, mayor estabilidad química, es decir mayor resistencia a los sulfatos.

C3A: Favorece el calor de hidratación muy grande, elevación velocidad de fraguado. Muy
débil frente o sulfatos. Para limitar su acción de fraguado se agrega yeso que contiene
sulfats.

C4AF: Favorece la gran velocidad de fraguado, colabora con la hidratación de los otros. Se
funde en la fabricación del clinker. No participa en la resistencia mecánica.Color obscuro
prohibitivo en el cemento blanco.

5.-Las principales cementantes hidráulicos son las cales y cementos hidráulicos, algunas
escorias y ciertos materiales con propiedades puzolánicas.De acuerdo con el poder
cementante y los requerimientos específicos de las aplicaciones, estos cementantes pueden
utilizarse en forma individual o combinados entre sí.

6.- Para usarse cuando no se requieren las propiedades especiales especificadas para los
otros tipos.

7.- Se utiliza cuando se desea alta resistencia inicial.

8.- Se produce seleccionando materias primas con muy bajas proporciones, e incluso nulas,
de hierro y manganeso. Se le destina principlamente a trabajos arquitectónicos y
decorativos, en donde no se requieren grandes consumos de cemento, ya que su precio es
relativamente alto.

9.-Se emplea en la elaboración de morteros para aplanados, junteo de bloques y otros

trabajos similares, por cuyo motivo tambien se denomina cemento de albañilería. Dos
características importantes de este cemento son su plasticidad y su capacidad para retener el
agua de mezclado.

10.- Una vez que el agua y el cemento se mezclan para formar la pasta, se inicia una serie
de reacciones químicas, y la rigidización gradual de la mezcla, culmina con el fraguado
para dar lugar al endurecimiento.
11.-Provoca el endurecimiento rápido del cemento, es el responsable del tiempo de
fraguado inicial.

12.-Libera gran cantidad de calor en edades tempranas, se hidrata y endurece.

13.-La influencia que el cemento portland ejerce en el comportamiento y propiedades de la

pasta cementante y del concreto, derivan fundamentalmente de la composición química del
clinker y de su finura de molienda.

14.-

 Cohesión y manejabilidad,
 Pérdida de revenimiento,
 Asentamiento y sangrado,

15.- Los principales factores que influyen en el asentamiento y el sangrado del concreto son
de orden intrínseco y se relacionan con exceso de fluidez en las mezclas, características
deficientes en forma, textura superficial y granulometrica en los agregados y reducido
consumo unitario y/o baja finura en el cementante.

16.-

 Adquisición de resistencia mecánica,

 Generación del calor,
 Estabilidad volumétrica
 Estabilidad química,

17.- No siempre es posible disponer del tipo de cemento portland requerido como
preferente, siendo entonces necesario optar por un cemento portland-puzolana como
alternativo, suponiendo que este puede aportar los efectos necesarios al concreto.

18.-Existen dos modos básicos de emplear las puzolanas en el concreto, ya sea formando
parte de un cemento portland- puzolana, o bien dosificandolas por separado durante la
elaboración de las mezclas. En primer caso, la proporción de puzolana por emplear queda
sujeta al criterio del fabricante del cemento, mientras que en el segundo existe la
posibilidad de ajustarla a los requerimientos de la obra.

19.-Los agregados de peso normal comúnmente proceden de la desintegración, por causas

naturales o medios artificiales, de rocas con peso específico entre 2.4 y 2.8
aproximadamente; de manera que al actualizarlos se obtienen concretos con peso
volumétrico , en estado fresco, en el intervalo aproximado de 20000200 a2500 kg/ cm^3.

20.-

Por el origen de las rocas: Igenas, Sedimentarios,Metamórficos.

Por el modo de la fragmentación: Naturales, Manufacturados, Mixtos.

Por el tamaño de las partículas: Agregado fino(arena), Agregado grueso.

21.- Igneas, Sedimentarias, Metamórficas.

22.-Dado que existen numerosas fuerzas y eventos de la naturaleza capaces de ocasionar la

fragmentación de las rocas, los productos fragmentados también suelen presentar variadas
características como consecuencia del distinto modo de actuar de las fuerzas y eventos
causantes.

23.-Debemos de tomar en cuenta que al referirnos a la búsqueda y selección de la fuente de

suministro de los agregados del concreto, cuya importancia depende básicamente del tipo
central y de estructuras por construir y del volumen de concreto requerido. Si después de
realizar las pruebas pertinentes y agotar todas las posibilidades, se concluye que no es
posible disponer de agregados naturales de buena calidad a costo razonable, la alternativa
es que el suministro se efectúe con agregados manufacturados.

24.-La fragmentación inicial de la roca es de origen natural y la subsecuente se inducida por

medios artificiales. Es decir, se trata de reducir de tamaño por trituración los fragmentos de
roca previamente producidos por fuerzas de la naturaleza.

25.-Concreto Fresco: Requerimiento de agua, Concreto endurecido. Durabilidad.

26.-Los agregados se dividen por el tamaño de sus partículas, en agregado fino y grueso. El
agregado fino, o arena, abarca nominalmente partículas entre 0.075 y 4.75 mm, en tanto
que el intervalo nominal del agregado grueso, o grava, comprende desde 4.75mm hasta la
dimensión de los fragmentos grandes que contiene, cuya magnitud define el tamaño
máximo del agregado en cada caso.

27.- Entre dichos materiales contaminantes, los más comunes son los indeseables (limo y
arcilla), la materia orgánica, el carbón y el lignito, las partículas ligeras y los terrones de
arcilla y otras partículas desmenuzables.

28.- La relación con su empleo en el concreto, el agua tiene dos diferentes aplicaciones:
como ingrediente en la elaboración de las mezclas y como medio de curado de las
estructuras recién construidas. En el primer caso es de uso interno como agua de mezclado,
y el segundo se emplea exteriormente cuando el concreto se cura con agua. Es usual que se
recomiende emplear agua de una sola calidad en ambos caso.

29.-Debido a que los componentes básicos del concreto hidráulico son el cemento, el agua,
y los agregados, cualquier otro ingrediente que se incluya en su elaboración puede ser
considerado, literalmente hablando, como un aditivo. El aditivo es un material distinto del
agua, los agregados, el cemento hidráulico y las fibras de refuerzo, que se utiliza como
ingrediente del mortero o del concreto, y que se añade a la revoltura inmediatamente antes
o durante el mezclado.
Los aditivos para el concreto se utilizan con el propósito fundamental de modificar
convenientemente el comportamiento del concreto en estado fresco y/o inducir o mejorar
determinada propiedades deseables en el concreto endurecido.

30.- Su función específica consiste en complementar o mejorar el resultado, cuando estas

no son suficientes para lograr el comportamiento requerido del concreto fresco, de acuerdo
a las condiciones ambientales y de trabajo en obra

o bien son incapaces de obtener el concreto endurecido con las propiedades necesarias para
resistir los efectos físicos, mecánicos o químicos.

31.-

 Acelerantes,
 Inclusores de aire,
 Reductores de agua y reguladores de fraguado,
 Minerales finamente divididos,
 Aditivos paara producir concreto flido.
 Aditivos miscelaneos,

VERDADERO O FLASO.

1.- EL CONCRETO ES UNA MASA PLASTICA, MOLDEABLE Y COMPACTABLE,

QUE TORNA RIGIDA GRADUALMENTE HASTA CONVERTIRSE EN UN SOLIDO
MECANICAMENTE RESISTENTE.

VERDADERO FALSO.

2.- El comportamiento mecánico del concreto depende de la calidad del agua.

VERDADERO FALSO.

3.- El concreto hidráulico se llama por que fragua y endurece al reaccionar con el agua.

VERDADERO FALSO.

4.- Para elaborar el clinker se requiere de la materia prima como por ejemplo el yeso.

VERDADERO FALSO

5.- El volumen que ocupa el agregado en el concreto es de aproximadamente el 50%.

VERDADERO FALSO.

6.- Uno de los materiales contaminantes que afectan al concreto son las sales.
VERDADERO FALSO.

7.- La resistencia que alcanza el concreto de peso normal es de menos de 70 a 1200 y más.

VERDADERO FALSO.

8.- Existen tres clases de cemento expansivo.

VERDADERO FALSO.

9.- Una característica indeseable del concreto hidráulico es su predisposición a manifestar

cambios volumétricos, particularmente contracciones, que suelen causar agrietamientos en
las estructuras.

VERDADERO FALSO.

10.- Los ensayes para determinar la actividad puzolánica se hallan descritos en la prueba
ASTM C 312.

VERDADERO FALSO.

11.- En las lechadas, morteros y concretos para cementación de pozos petroleros y

geotérmicos, suele requerir el uso de un aditivo retardador, que sea eficaz para actuar bajo
altas temperaturas.

VERDADERO FALSO.

Leer más:
http://www.monografias.com/trabajos4/concreto/concreto.shtml#ixzz3TzopCUcx

http://www.xvideos.com/video10530942/chino_y_rubia_tetona