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ESTADO DE LA TECNOLOGIA

I. INTRODUCCIÓN DEL PRODUCTO


La tara o Caesalpinia Spinosa es un árbol pequeño pues mide de dos a tres metros, en
sus primeros años, aunque en su vejez puede llegar a medir hasta doce metros. La copa
es irregular y poco densa. Este árbol es resistente a sequias, plagas y enfermedades. Su
cultivo es económicamente aprovechable cuando se siembra de 800 a 3100 m.s.n.m. A
partir del cuarto año se pueden cosechar aproximadamente 20 a 40 Kg, de frutos. Si es
que se emplea un manejo agroforestal tecnificado se podría cosechar dos veces al año.
La tara crece en climas semitropicales y subtropicales de la costa, extendiéndose por
diversas zonas de Bolivia, Perú y norte de Chile (Vertiente occidental de los Andes y
valles interandinos). También es cultivada en Venezuela, Colombia, Ecuador, en las
Antillas y en Cuba. Además ha sido introducida en el norte y este de África, Estados
Unidos, Brasil y Argentina. En el Perú, se cultiva a lo largo de toda la costa, desde Piura
hasta Tacna, y en la sierra en los departamentos de Ancash, Apurímac, Ayacucho,
Cajamarca, Cusco, entre otros.
El Perú es el primer productor y exportador mundial de los derivados de la vaina de la
tara, pues desde hace 15 años que se comercializan estos productos en el mercado
internacional. Asimismo, actualmente, el Perú es el mayor exportador de tara, pues
desarrolla el 80% de la producción mundial.
Algunas características de los frutos importantes para el diseño de la máquina son: el
peso, de 1 a 2,5 gr.; diámetro, de 2,0 a 2,5 cm; el largo, de 8,0 a 10,0 cm; el espesor, de
0,5 a 0,8 cm. A partir del fruto de la tara se puede obtener taninos (de la vaina), gomas y
galactómanos (de la semilla).

A continuación se describen las propiedades de algunas partes del fruto de la tara:


Los taninos al aplicarse en pieles las convierten en cueros, en la que realizan una
función protectora. Además, se les denomina curtientes, por su capacidad de provocar
en las fibras de la piel, un aumento de la temperatura de retracción (las fibras de
colágeno de la piel se contraen cuando se les calienta por encima de ciertas
temperaturas; ésta es más elevada cuando las pieles están curtidas). La propiedad más
importante del tanino es la de precipitar grupos complejos de compuestos químicos.
Las gomas tienen muchos usos en la industria alimentaria como estabilizantes,
emulsionantes o espesantes. Si bien no atribuyen ningún aroma, sabor o poder nutritivo
a los alimentos, mejoran su consistencia. Son también utilizados en la industria
farmacéutica, papelera y textil, mejorando las propiedades de los diferentes productos
elaborados.

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Fig.1: (a) vainas de tara, (b)taninos, (c) goma de tara, (d)polvo de tara
Los productos que se comercializan en el mercado internacional son:
La tara en polvo resulta de la molienda de las vainas. Este polvo se usa ahora
principalmente en el curtido de cuero; al estar libre de sustancias permite la obtención
de cueros claros y suaves. Además, es una fuente para la obtención de ácido gálico y
derivados.
La goma de Tara resulta de la molienda especial del endosperma de las semillas
contenidas en las vainas de la Tara. La goma de taya proporciona a los procesadores de
alimentos muchas ventajas en un amplio rango de aplicaciones en productos sin grasa y
de bajo contenido graso. La goma de Tara debido a su consistencia de naturaleza
hidrocoloide se disuelve fácilmente en el agua, esto es principalmente empleado para
incrementar la viscosidad del gel y la consistencia en productos alimenticios.
El germen de Tara es un producto derivado de las vainas. Es rico en proteínas y usado
principalmente en la industria de alimentos para animales. Este germen contiene un alto
nivel de porcentaje en proteínas con una gran concentración de aminoácidos de alta
calidad, pues al ser aceitosos hacen que los animales engorden. El germen de
Tara puede ser también usado como protector del hígado y el sistema nervioso en
productos veterinarios.

Fig.2: Productos derivados del fruto de la tara

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II. MÁQUINAS COSECHADORAS
En la actualidad, no existe en el mercado nacional máquinas para cosechar tara. Por
tanto mostraremos distintos tipos de máquinas cosechadoras, para poder adaptarlas a los
requerimientos de nuestro proyecto. Encontramos dos tipos de sistemas para cosechar
frutos de árboles: sistema sacudidor de tronco y sistema sacudidor de copa.

Sacudidor de tronco
Las cosechadoras descritas a continuación fueron fabricadas por la empresa
norteamericana OMC (Orchard Machinery Corporation):
• Cosechadora 1 (OMC Catchall). Cosechadora autopropulsada formada por vibrador de
tronco con paraguas invertido y limpiadora-envasadora.
• Cosechadora 2 (OMC Catchall VI). Cosechadora formada por dos plataformas para la
recolección, cada una de ellas autopropulsada de manera independiente; una de las
cuales incorpora un vibrador de tronco y la otra, el sistema de limpieza y envasado.

Fig.3: Cosechadora 1

Fig.4: Cosechadora 2

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La técnica empleada por estas cosechadoras se basa en el desprendimiento del fruto
mediante la vibración del tronco del árbol. Sin embargo, se diferencian en la forma de
recolección del fruto. En la cosechadora 1 se utiliza un paraguas invertido y en el
segundo caso, dos plataformas rectangulares, inclinadas, colocadas a ambos lados de la
línea de árboles. En ambas maquinas la fruta es dirigida a unas cintas transportadoras
que la hacen llegar a depósitos individuales que se colocan en la máquina y se van
reemplazando una vez llenos. En la zona de elevación de las cintas transportadoras las
cosechadoras van equipadas con ventiladores que se deshacen de parte de los restos
vegetales (hojas y pequeñas ramas) que se desprenden del árbol durante la vibración.

En los cuadros I y II se detallan las principales características técnicas de las máquinas,


basadas en transmisiones hidráulicas con aceite a presión tanto para el accionamiento de
las ruedas motrices como para el proceso de vibración y recogida de la cereza.

Motor Cummins diesel 160 CV.


Tracción: motores hidrostáticos en ruedas.
Depósito aceite: 208 l.
Bomba: Hidrostática Dual Vane Sauer
Danfoss PVG.
Nivelador de inclinación.
Abertura pinza cabezal vibrador: 51 cm.
Longitud: 6,1 m con paraguas cerrado.
Ancho: 2,89 m.
Alto: 2,13 m.
Superficie receptora: 40 m2
Tamaño Paraguas Standard 6,71 m hasta 9
m.
Peso: 8.527 Kg.
Cintas transportadoras: Ancho de 0,46 m
Movimiento con velocidad variable.
Ventilador hidráulico para eliminar hojas.

Cuadro I. Características técnicas de las cosechadoras OMC (Orchard Machinery


Corporation) de paraguas invertido.

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Lado Plataforma receptora con
Lado Plataforma receptora:
vibrador:
Distancia entre ejes de ruedas 2,97 m Distancia entre ejes de ruedas 4,44 m
Anchos:-Extendido: 3,07 m 3,58 m 3,48
Anchos:-Extendido: 4,11 m-Retraído: 2,74
m-Retraído: 2,59 m 3,58 m 2,97 m-
m. Transporte: 2,59 m
Transporte: 2,59 m 2,79 m 2,97 m
Largo Total: 7,37 m. Largo Total: 7,97 m
Peso: 5.216 Kg. Peso: 5.397 Kg.
Motor: Cummins Diesel 110 CV Motor: Cummins Diesel 110 CV
Tracción: Motores hidrostáticos en las 3 Tracción: Motores hidrostáticos en las 3
ruedas ruedas
Capacidad depósito combustible: 132 l. Capacidad depósito combustible: 132 l
Vibrador de troncos Ventilador hidráulico para eliminar hojas
Ancho de cintas transportadoras:
Superficie receptora (total 2 plataformas):
-Principal: 0,51 m
53 m2
-Elevadora: 0,76 m
Cuadro II. Características técnicas de la cosechadora OMC (Orchard Machinery
Corporation) de plataformas inclinadas.

Fig.5: Pinza de agarre del vibrador de la cosechadora de paraguas invertido.

En ambas cosechadoras, el conductor puede controlar todo el sistema hidráulico que


permite abrir y cerrar la pinza de vibración, controlar el tiempo y la intensidad de
vibración, regular los diferentes parámetros de la plataforma de recogida. En el caso de
la máquina con paraguas invertido, también se puede nivelar la plataforma de recogida
para colocarla horizontalmente independientemente de que la parcela se encuentre en
pendiente.

Un aspecto muy relevante es realizar una vibración que no dañe el tronco del árbol. Por
ello, es necesario refrigerar la pinza de vibración para que la temperatura de la misma
no sea muy elevada. OMC ya comercializa estos dos modelos de máquinas con sistema
de refrigeración automático.

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En el caso de que el sistema de refrigeración sea manual, sería necesario cambiar la
posición de los tacos de goma de la pinza cada dos horas de trabajo (se gira media
vuelta cada taco de goma) para que la zona de contacto con el tronco sea diferente.
También, se aplica de forma manual grasa a las gomas del cabezal para regular el
incremento de temperatura.

Fig.6: Pinza de agarre del vibrador de la cosechadora de plataformas inclinadas.

En el caso de la cosechadora de plataformas inclinadas, el sistema de recolección se


dedica al almacenamiento de los frutos en depósitos de plástico que se colocan en una
plataforma de la máquina mediante carretillas elevadoras. Es decir, las máquinas no
disponen de una tolva específica sino que la plataforma de recogida hace de tolva previa
a estos depósitos.
Con respecto a su sistema de refrigeración, este se basa en un depósito de silicona
líquida con un circuito de tuberías que aportan una cantidad de producto a los tacos de
la pinza en cada vibración. Esto evita el tener que refrigerar manualmente el cabezal de
vibración cada dos horas.

Fig.7: Cintas transportadoras y ventilador para limpieza de hojas en la cosechadora de


paraguas invertido.

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La metodología de trabajo de las máquinas fue diferente debido a la manera de
maniobrarlas. En el caso de la cosechadora de paraguas invertido, la máquina se
desplaza por una calle de la plantación y va recolectando alternativamente dos árboles
de cada una de las líneas adyacentes a la calle. La pinza de vibración sujeta el tronco del
árbol en una dirección oblicua a la línea de plantación. En el caso de la cosechadora de
plataformas inclinadas, cada plataforma se coloca a un lado de una línea de árboles y
ambas se desplazan de forma sincronizada a lo largo de la línea. En esta máquina la
pinza del vibrador siempre acomete al árbol en una dirección perpendicular a la línea de
plantación.

Cuadro III. Tiempos y capacidad de trabajo medidos en parcela con un marco de


plantación de cereza de 6 m x 5 m.

Tiempo medio de Tiempo medio de


Tipo de Capacidad de
vibración del desplazamiento entre
cosechadora trabajo (kg/h)
tronco (s) árboles*
Paraguas
6,7 48,8 3.264
invertido
Plataformas
6,1 25,4 4.153
inclinadas
*desde final de vibración hasta inicio de nueva vibración.

Fig.8: El depósito se coloca en las cosechadoras, en la salida de las cintas


transportadoras.

En el caso de la máquina de plataformas inclinadas no es necesario realizar maniobras


de aproximación al tronco puesto que la máquina se desplaza linealmente y paralelo a la
hilera de árboles, por ello la posición relativa entre el tronco y la pinza se mantiene
siempre constante. Además, no se requieren tiempos de apertura y cierre de la
plataforma de recogida ya que simple está desplegada. Por otro lado, esto no ocurre en
la máquina equipada con paraguas invertido donde hay que recoger y extender el
paraguas al desplazarse de un árbol a otro.

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Fig.9: Utilización de depósitos de plástico y carretillas elevadoras para gestionar el
producto recolectado.

En base a la diferencia de tiempos tan elevada mostrada en el cuadro III, sería previsible
una mayor diferencia en el dato de la capacidad de trabajo (kg/h) entre ambas máquinas.
Este hecho viene compensado en cierta medida porque la cosechadora de plataformas
inclinadas requiere un mayor consumo de tiempo por hora de trabajo total en
reemplazar los depósitos de recogida con las carretillas elevadoras, ya que el número de
árboles vibrados por unidad de tiempo es mayor.

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Sacudidores de copa

Los sistemas sacudidores de copa son equipos de recolección mecanizada que permiten
derribar los frutos como una alternativa diferente a los vibradores de troncos. Estos
sistemas realizan el derribo del fruto por medio de la inserción de un número de varas
flexibles dentro de la copa del árbol, provocando el movimiento de las ramas. Disponen
de uno o varios tambores, verticales o inclinados, en los cuales se disponen varas en
sentido radial. Estas varas penetran de forma parcial en la copa del árbol, moviendo las
ramas mediante un movimiento horizontal oscilatorio. La rotación, -libre o controlada-,
del tambor alrededor de su propio eje, permite que el sistema avance introduciendo
sucesivamente varas en la copa del árbol sin arrastrar o batir las ramas.
Los parámetros de la vibración generada en la copa del árbol son determinantes para
obtener un buen resultado. Por ello, el proceso de sacudida debe ser adaptado a las
características del árbol, a través de las características de la vibración generada y por la
adaptación del cultivo, principalmente por la poda. Aunque el objetivo de la máquina no
es impactar los frutos con las varas, los daños producidos en ramas y frutos son
inevitables, aunque pueden ser reducidos por un correcto diseño y manejo del sistema.
Dentro de este sistema encontramos dos modelos de máquinas: Oxbo 3210 y ORXL
Harvester

a. Sacudidor Oxbo 3210


Este sacudidor de copa, arrastrado y accionado por medio de un tractor de doble
tracción y 120 CV de potencia (figura 6), diseñado para las plantaciones de cítricos en
Florida, dispone de 288 varas dispuestas en doce niveles, con una longitud de 1,4 m y
con inclinación del tambor regulable.
Las pruebas fueron realizadas en Almonte (Huelva) en una plantación de naranjos
intensiva, variedad Navelina, en un marco de 2,5 m entre árboles y calles de 8 m. Los
árboles presentaban una copa con un volumen cercano a 16 m3, con una altura de 2,75
m, estando en contacto las copas de los árboles de la misma fila.

Fig.10: Sacudidor Oxbo 3210

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Se seleccionaron 60 árboles para realizar las pruebas, que consistieron en variar la
velocidad de avance de la máquina (1, 1,5 y 2 km/h), y frecuencia de sacudida de las
varas (150, 225 y 300 ciclos por minuto). Los frutos presentaron un peso medio de 327
g, unidos al árbol con una fuerza de retención de 90,2 N y un diámetro cercano a 10 cm.
El trabajo de la máquina fue analizado sobre grupos de tres árboles, realizando dos
repeticiones y empleando la recolección manual como referencia para conocer la
distribución de frutos en la copa del árbol antes del derribo con el sacudidor. El 35,4%
de los frutos se localizaron en la parte baja de la copa del árbol (a menos de 1 m del
suelo), el 48% se localizaron en la parte alta de la copa y un 16,6% se localizó en el
interior de copa del árbol, no siendo visibles desde el exterior (Fig. 11).

Fig.11: Análisis de la máquina sobre tres arboles

Los daños ocasionados por las varas en la copa de los árboles fueron evaluados en una
escala de cuatro valores, desde un valor de 0 para ausencia de daños hasta un valor de 3
para la rotura de la rama (Fig.12). Los daños ocasionados fueron en todos los casos muy
reducidos, incrementándose al reducir la velocidad de avance (1 km/h) y al emplear las
mayores frecuencias de sacudida (225 y 300 cpm). Los frutos dañados por la máquina
se debieron al aplastamiento por la rueda de los frutos derribados al suelo y por el golpe
de la vara en frutos sobre la copa. De igual forma que los daños sobre las ramas, sólo un
6% de los frutos presentaron un golpe contundente por las varas, también
correspondiente a la configuración de menor velocidad de avance y mayor frecuencia de
sacudida.

Fig.12: Evaluación del daño en las ramas

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La caída de hojas y ramas debido al proceso de sacudida de la copa estuvo comprendida
entre 1,2 y 2,6 kg por árbol. Estos valores fueron independientes del nivel de
producción del árbol, estando más condicionados por la regulación de la máquina.
Durante las pruebas realizadas no existieron frutos inmaduros ni flores. Los daños
producidos (hojas, ramas o frutos) fueron reducidos considerando que la plantación
nunca había sido recogida con esta maquinaria y que no había sido previamente
adaptada por medio de la poda.
La cantidad de fruto derribado por la máquina estuvo condicionada con la regulación de
la máquina (cuadro IV). La frecuencia de sacudida de la copa ha tenido una gran
importancia en el derribo de los frutos, llegando a obtener valores cercanos al 90% para
elevadas frecuencias de sacudida (300 cpm) en combinación con altas velocidades de
avance de la máquina.

Frecuencia de sacudida de la copa (ciclos por minuto)

Velocidad de avancce (km/h) 150 225 300


1 69,5% 81,3% 77,8%
1,5 51,5% 73,2% 88,9%
2 53,5% 63,3% 87,4%

Cuadro IV: Porcentaje de derribo de frutos del árbol según diferentes regulaciones de un
sistema sacudidor de copa
Los frutos localizados en las zonas más externas y superiores de la copa del árbol son
los más susceptibles de ser derribados. Estos frutos fueron prácticamente todos
derribados cuando se empleó la combinación de parámetros más eficientes. Sin
embargo, los frutos situados en las partes bajas del árbol son los que presentan mayor
dificultad para su derribo, llegando a representar el 40% de los frutos que se quedan sin
derribar en el árbol. De forma análoga, los frutos interiores del árbol corresponden a un
tercio de los frutos sin derribar del árbol.
La formación de los árboles en un seto continuo, donde la cantidad de ramas bajas
puedan ser reducidas, y se disminuya la fructificación interior del árbol incrementaría la
eficiencia de la recolección mecanizada con sistemas sacudidores de copa. Con estas
modificaciones, los sistemas de sacudidores de copa pueden llegar a alcanzar los valores
de eficiencia de derribo de frutos obtenidos en Florida próximos al 95%.

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b. Over-The-Row XL Harvester
La empresa estadounidense Littau Harvester se encarga de construir maquinarias para la
agricultura, entre sus productos se encuentra la cosechadora de arándanos. El Over-The-
Row XL Harvester es su último diseño, el cual tiene una gran área de la plataforma y
almacenamiento.
Las cosechadoras Littau OR (Over-The-Row) son máquinas con motor diesel que se
extienden hacia los arbustos para cosechar sus frutos por vibración (sin daños). Esta
máquina se llama Over-The-Row, ya que, el conductor y el equipo de trabajo se
encuentran en la parte superior de la máquina y sobre las hileras de plantas. La LIttau
OR-XL sacude más controlada y suavemente las ramas de modo que sólo la fruta
madura deseada cae sobre las placas del colector y en una serie de cintas se transporta
cuidadosamente la fruta a las cajas, después de haber sido estas limpiadas por
ventiladores de aire que eliminan las hojas y los restos no deseados. El modelo OR-XL
ha alcanzado el mejor resultado con el menor costo de operación en cultivos de
arándano.

Fig.13: Over-The-Row XL Harvester

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El Littau OR-XL ofrece:

-Tiene más de 72 pies cuadrados de área de almacenamiento (casi 7 m2)


-Almacena de manera segura y puede bajar cuatro palets cargados (6000 libras - 2.700
kg) con fruta.
-Cabezal con 56" (1,42 mt) de ancho libre del túnel, sin obstáculos. Es más ancho y
cuida mucho más las plantas y los frutos que aún no maduran.
-Los nuevos sistemas de bandas de transporte han sido diseñados para obtener y
mantener calidad de fruta.
-La plataforma lateral y trasera pueden ser removidas rápidamente para facilitar un
transporte acorde con los estándares viales. La parte superior (ventiladores y techo)
también son removibles para transporte.

Especificaciones de la Littau OR-XL

-Peso sin carga: 12.500 libras (5.670 kg).


-Dinámica hidráulica con sistema de fallo frenos de seguridad.
-Motor 3.3 litros turbo diesel, Cummins de la Serie B
-Velocidad de desplazamiento: 0-9 mph (0- 15 km/hora)
-Nivelación automática y dirección asistida por Littau Harvester.
-Neumáticos: 35 x 19,5 x 16,1.
-Carga 2,8 toneladas de fruta
-Enfriador de aceite por AKG

Dimensiones de la OR-XL:

-Ancho Total 3,3 m


-Altura Total 4.24 m

-Largo Total 5.8 m


-Ancho de túnel de cosecha 1.43 m

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III. PATENTES:

1. Máquina sacudidora para la recolección mecanizada de frutos en general


La presente patente se refiere a una máquina sacudidora con un instrumento
vibrador por inercia, en el que se hacen girar unas masas excéntricas en torno a un
eje para impartir a dicho instrumento vibraciones.

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2. Un Mecanismo sacudidor de árboles:
Este mecanismo sacudidor de árboles emplea un mecanismo de enganche lo
suficientemente grande para agarrar el tronco de un árbol y sacudir todo el árbol.

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IV. TRACTORES

1. Toma de Fuerza(TDF)
La máquina cosechadora recibe energía del tractor, mediante una toma de fuerza.
Se denomina "Toma de Fuerza" al árbol que permite accionar mecánicamente
diferentes máquinas a partir de la fuente de energía que es el tractor. La
designación no es correcta porque lo único que no tomamos es fuerza. A través
del eje se transmite potencia y al ser un eje en rotación, hay un par y un régimen
de giro, cuyo producto es la potencia.

Características más significativas de las distintas tomas de fuerza(ISO 500)

2. Tractores en el mercado Peruano:


En Perú la empresa IPESA se encarga de la venta de maquinaria agrícola. Dentro
de sus productos están los tractores utilitarios (potencias menores de 100 Hp), de
los cuales seleccionamos la Serie 5E (4 cil.) ya que cuenta con rangos de potencia
que van de 55 a 92 Hp.
A continuación mostramos catálogos de algunos tractores existentes en el
mercado.

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Edición: Rev.
1.- LISTA DE EXIGENCIAS 1
Fecha:
PROYECTO: DISEÑO DE UNA MÁQUINA COSECHADORA DE TARA 27/08/15
Revisado:
ING. MIGUEL ANGEL ALVAREZ ROJAS Elaborado:
CLIENTE:
ING. ENRIQUE JOSE BARRANTES PEÑA Grupo 1

Fecha DoE Descripción Responsable

FUNCIÓN PRINCIPAL

 Cosechar el fruto de la tara.


22/08/15 E  Este proceso no debe dañar el árbol ni las ramas G.S.R./D.R.C.
terminales, ya que disminuye la producción
siguiente.
 Las vainas no deben caer al suelo por lo cual
incluirá un sistema de recolección.

MATERIA PRIMA

22/08/15 E  La materia prima cosechada será el fruto del árbol G.S.R.


de la tara.

FUERZA

 La fuerza para sacudir el árbol debe asegurar la


22/08/15 E D.R.C.
caída de las vainas y no producir daño al árbol.

ENERGÍA
22/08/15 E G.S.R.
 La potencia se transmite mediante una toma de
fuerza acoplada al tractor.

USO

22/08/15 E  La máquina se usará en una plantación de tara G.S.R.


ubicada a 3000 m.s.n.m. por ello se usara un
tractor de 80 HP

SEGURIDAD

22/08/15 E  Se diseñará de tal manera que no ponga en peligro D.R.C.


al operario ni al medio ambiente.

COSTOS

 El costo de diseño según las horas trabajadas en el


22/08/15 E G.S.R.
plan de trabajo no debe superar US $ 3000. Los
costos de fabricación US $ 6000.

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SEÑALES
22/08/15 E D.R.C.
 La máquina contará con señales de encendido,
apagado y parada de emergencia.

FABRICACIÓN:
22/08/15 E  La máquina se podrá fabricar en talleres locales y G.S.R.
con materiales de fácil adquisición en la industria
peruana.

MONTAJE
22/08/15 E D.R.C.
 La máquina debe ser de fácil instalación, el cual irá
acoplado al tractor.

22/08/15 E PLAZO DE ENTREGA: 27/11/15 Hora: 4:30 p.m. D.R.C.

ERGONOMÍA
22/08/15 E
 La altura de los dispositivos de operación (botones,
D.R.C.
puertas, etc) deben estar al alcance de operario.

MANTENIMIENTO
22/08/15 E  Las partes que requieran de lubricación deben ser
de fácil acceso.
G.S.R.
 Las partes de mayor desgaste deben ser
fácilmente reemplazables en la industria peruana.

TRANSPORTE
E  El transporte durante la cosecha se realizará
mediante un tractor.
22/08/15 G.S.R.
 El peso de la máquina no será excesivo, por lo cual
D no se requiere de maquinaria especial para su
transporte hacia la plantación industrial.

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Estructura de Funciones
1. Abstracción: Caja Negra

Señal de Apagado
Señal de Encendido Fruto de la Tara
Árbol de la Tara COSECHADORA Hojas
E. Mecánica DE TARA Ruido
Vibraciones

2. Procesos Técnicos: Para fijar los procesos técnicos lo dividimos en


cuatro fases

i) Preparación

a) Colocar y alinear la máquina en la posición inicial para que


el tractor avance de forma paralela a la hilera.
b) Colocar el recipiente vacío en la máquina, en donde se
almacenará los frutos.

ii) Ejecución

a) Colocar la bandeja donde caerán los frutos.


b) Sujetar el tronco del árbol.
c) Sacudir el árbol para que caigan los frutos
d) Trasladar los frutos que cayeron en la bandeja hasta el
recipiente donde se almacenará.

iii) Control

a) Verificar las condiciones iniciales.


b) Controlar
c) Encender el tractor y la máquina desde el tractor.
d) Encender el sistema de recolección.
e) Controlar la velocidad de avance del tractor.
f) Controlar la parada de emergencia.

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iv) Fases Final
a) Apagar la máquina cosechadora.
b) Apagar el sistema de recolección.
c) Llevar la máquina al siguiente árbol.
d) Reiniciar el ciclo de los procesos.

3. Agrupación de las Funciones: Luego de dividir las fases del proceso


podemos agrupar las funciones parciales para obtener una estructura
de funciones.

 Primera Alternativa

Árbol ALINEAR RODEAR SUJETAR SACUDIR RECOLECTAR

Fruto TRANSPORTAR

 Segunda Alternativa

RODEAR
Árbol ALINEAR SACUDIR RECOLECTAR
Y SUJETAR

Fruto TRANSPORTAR

 Tercera Alternativa
SACUDIR

Árbol ALINEAR RODEAR SUJETAR

RECOLECTAR

Fruto TRANSPORTAR

i. Alinear: Este proceso se refiere a colocar la máquina y el tractor


en la posición inicial. En nuestro caso los árboles de tara se
encuentran distribuidos en hileras, por tanto el tractor se
posiciona paralelo a estas hileras.

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ii. Rodear: Este proceso se refiere a colocar el sistema de
recolección alrededor del árbol de tal forma que cubra un
diámetro mayor al de la copa, esto para recibir el fruto.

iii. Sujetar: Este proceso se refiere a sujetar el tronco del árbol, de tal
forma que no lo dañe.

iv. Sacudir: Este proceso se refiere a producir un movimiento


oscilatorio en el árbol para hacer caer el fruto de las ramas.

v. Recolectar: Este proceso se refiere a reunir todos los frutos que


se desprendieron tras el movimiento del árbol.

vi. Transportar: Este proceso se refiere a trasladar el fruto que se


encuentra en el sistema de recolección hasta el recipiente de
almacenamiento.
De las tres alternativas, elegiremos la tercera ya que los procesos de
rodear y sacudir deben realizarse de manera consecutiva para una
mejor alineación. A su vez los procesos de sacudir y recolectar se
realizan en simultáneo para que el proceso sea eficiente.

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4. Estructura de Funciones Óptima

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Memoria de Cálculo
Luego de analizar los distintos métodos de cosecha de árboles se escogió usar un
sistema Biela-Manivela para sacudir el árbol, a su vez un sistema de recolección tipo
paraguas invertido. En las siguientes líneas se explicará los cálculos realizados para los
parámetros de funcionamiento de la máquina, la estructura y dimensiones.
Sistema Biela-Manivela:
Este sistema consiste en transformar el movimiento circular producido por el motor y
transformarlo en un movimiento lineal, el cual produce un movimiento unidireccional
en el árbol.

Frecuencia de derribo del fruto


La frecuencia a la cual se desprende el fruto del árbol se midió experimentalmente en un
árbol de tara dentro de la Pontificia Católica Universidad del Perú.
Se procedió a sacudir el tronco hasta que empiezan a caer los frutos, en ese momento se
cuentan el número de sacudidas y el tiempo.. Se procedió a realizar distintas mediciones
de la cual calcularemos el promedio y con esto obtenemos la frecuencia en a la cual se
debe sacudir el árbol para derribar los frutos.

Número de Frecuencia
Prueba Tiempo(s)
sacudidas (Hz)
1 21 5 4.2
2 25 6 4.2
3 27 7 3.9
4 21 5 4.2

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Para esto tomamos en cuenta que se desprendió solo un par de frutos, esto se debe a que
el árbol era rígido y fue complicada la medición manual. Además de esto, se sacudirá el
árbol a una distancia de 1.2 m ya que existen árboles que tienen ramas a partir de esa
distancia y la sujeción en este caso dañaría al árbol. Por lo tanto, tomamos un valor de
frecuencia de 20 Hz para la máquina.
El módulo elástico del árbol (E)
Para hallar el módulo de elasticidad del árbol experimentalmente se procedió a amarrar
una soga a 1.2 metros de distancia desde la base, en el otro extremo se colocó un peso
de 20 kg. Se coloca una cinta en el árbol, en el punto de aplicación de la fuerza y se
marca una raya con un lapicero. Luego, y con la ayuda de una polea, se suelta el peso
sujeto al árbol. Por último se mide con una regla el desplazamiento de la raya para
obtener la deflexión.

Para obtener el E se modela la árbol como una barra empotrada, entonces aplicamos el
principio de Castigliani.

En donde:

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F= Fuerza aplicada (N)
L= Distancia desde el empotramiento a la cual se aplica la fuerza (m)
I= Momento de inercia de la barra ( )
ɤ = Deflexión (m)
E= Módulo de Elasticidad

Para esto tenemos los siguientes valores


 Al haber aplicado un peso de 20 kg consideramos que la fuerza aplicada como el
peso de dicha masa.

 La longitud de aplicación de la fuerza es 1.5 metros

L= 1.5 m
 La inercia la hallamos con el radio del árbol y considerando a su área transversal
como un círculo.

 La deflexión medida en el árbol es de 2 mm

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ɤ= 0.002
Reemplazando los valores en la fórmula

Fuerza para sacudir el árbol


Según datos hallados de vibraciones de árboles, se tiene la recomendación de una
deflexión de 10 mm para desprender frutos. Co este valor y el módulo de elasticidad del
árbol podemos obtener la fuerza que se requiere para sacudir el árbol. Para esto
volvemos a usar el principio de Castigliani.

Para esto tomamos en cuenta que al aumentar la distancia a la cual se aplica la fuerza, se
obtiene una menor fuerza, lo cual conlleva a una disminución de la potencia requerida
por el motor de la máquina. La distancia a la cual aplicaremos el sistema biela-manivela
será a 1.5 m del suelo, esto debido a que en promedio el árbol de la tara en edad de
producción tiene ramas a partir de 1.5 m
Además tomaremos en cuenta un árbol de diámetro 20 cm, ya que ese es el diámetro de
un árbol de tara adulto que produce una considerable cantidad de tara.

Reemplazando con los nuevos datos

F= 4.9 kN

27
Disco impulsor de la biela manivela
Se acoplará un disco con un pin excéntrico, el cual funcionará como biela, además
cuenta con un brazo de unión que lo acopla al brazo, el cual actúa como manivela.

Como se tiene la recomendación de la deflexión de 10 mm, el pin debe ir a una distancia


adicional de esto, debido a deformaciones del brazo, la garra o de cosechar un árbol con
menor diámetro, y por ende cn una mayor deflexión al aplicarle la misma fuerza.

Potencia Requerida para sacudir el árbol


Para este cálculo tenemos la fuerza aplicada al árbol, la deformación recomendada y la
frecuencia de la máquina.
Para esto usamos la energía de deformación en la viga empotrada.

28
Al tener la frecuencia tenemos el tiempo que demoró el árbol en deformarse los 10 mm,
la máquina diseñada tiene una garra que empuja el árbol a una frecuencia de 10 Hz.
Entonces hallamos la velocidad angular del disco donde se encuentra el pin excéntrico.

Por tanto debemos hallar el tiempo en que el disco da media vuelta, esto porque el brazo
empuja al árbol durante media vuelta, la otra media vuelta se aleja para regresar a su
posición inicial.

Para hallar la potencia requerida dividimos la energía entre el tiempo de deformación.

Esta potencia no toma en cuenta el arranque ni la fricción entre el brazo y el soporte, por
tanto se debe adicionar un factor de seguridad de 2. Entonces la potencia requerida para
la cosecha sería.

Selección del motor hidráulico


Al tener la potencia y las revoluciones podemos seleccionar el motor hidráulico. Se
seleccionó el tractor de la empresa John Deere 5076E, el cual tiene los siguientes datos.
 Caudal= 60 L/min
 Presión= 195 bar

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Y los datos hallados de la potencia tenemos
 Potencia = 1.63 kW
 RPM= 1200 rpm

Para este cálculo usaremos un catálogo hidráulico orbital del cual tenemos el siguiente
gráfico.

Entonces seleccionamos el motor MPM S20C16 , ya que proporciona una potencia y


revoluciones mayor a los hallados en nuestros cálculos, también podemos ver que el
sistema hidráulico del motor puede accionar directamente este motor, para esto se le
instalará una válvula reguladora de presión y caudal.

Cálculo de Pistones que mueven la máquina


La máquina diseñada se acercará al árbol para poder sacudirlo, esto se realizará
mediante una plataforma móvil dispuesta sobre unos rieles y patines
Se considera el peso total de la máquina como 700 kg, lo cual nos da un peso de
6.87 kN . Al considerar la distancia entre hileras de árboles se decidió que la
máquina pueda desplazarse 30 cm en dirección del árbol.
Un tiempo promedio para que la máquina alcance su longitud total y la fuerza de
inercia no produzca volteo de la máquina es de 5 segundos. Por tanto tenemos la
velocidad del émbolo.

30
Para la selección del cilindro hidráulico usaremos el catálogo SMC

Con la velocidad hallamos el factor de carga del catálogo

 Entonces el factor de carga es f= 70%

Entonces hallamos la fuerza que necesita el émbolo para mover nuestra máquina

La presión de trabajo de los pistones está normalizada, de las cuales tenemos

Debido al peso de la máquina y a las características de nuestro tractor obtamos


por una presión de 10 Mpa

Con la fuerza calculada buscamos el diámetro del pistón que satisfaga nuestra
carga.

31
Según la tabla el diámetro que satisface nuestra carga es de 40 mm
Ahora comprobamos que la fuerza generada sea mayor a la fuerza teórica con la
siguiente fórmula

En donde

Reemplazando datos

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Entonces comprobamos que la fuerza generada es mayor a la fuerza teórica

Entonces seleccionamos el diámetro del émbolo de 40 mm

Ahora debemos comprobar el límite máximo de carrera en la cual no falla por


pandeo. Para esto nos guiamos de la gráfica del catálogo, el cual relaciona
carrera (mm) con carga (kN), estos gráficos también dependen del montaje del
pistón.
El pistón se montará de acuerdo a la posición 2 del catálogo

Entonces usamos la curva 2 en la gráfica para comprobar la falla por pandeo

33
Como vemos nuestro pistón se encuentra debajo de la gráfica de máxima
relación de longitud de carrera y carga para no fallar por pandeo.

Por último hallamos el caudal necesario para accionar el pistón, esto mediante la
siguiente fórmula

Reemplazando y calculando

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