IFORME DE CONTROL AUTOMATICO

“CONTROL DE PLANTA (VACIADO Y LLENADO DE ESTANQUES DE AGUA)”

Integrantes: Cesar Morales

Mauricio González
Dalton Marín
Ayudante: Loreto Tapia
Fecha: 25 de Junio de 2004
En la siguiente experiencia trabajaremos con el PLC utilizado en la experiencia anterior
(CPUs S7-2009), con el respectivo software de programación Step 7-Micro/WIN, el
programa a desarrollar estará orientado al control de una planta de vaciado y llenado de
recipientes de agua. La función que debe cumplir el programa a realizar con el respectivo
montaje y cableado es la siguiente, se contara con una planta ya montada que posee un
sistema de control de volumen de agua de determinados recipientes a través de válvulas de
PVC, se cuenta además con dos sensores colocados al interior de los recipientes con el
objeto de que detecten cuando el agua haya alcanzado un nivel preestablecido, al uno de
estos accionarse se dará la orden o mas bien comenzara el flujo de agua hacia el otro
recipiente y cuando este nuevo recipiente alcance su nivel mas alto, determinado por el
sensor, comenzara a trasladarse el agua hacia el otro recipiente, además el sistema debe de
estar implementado a través de una botonera de partida y parada, es decir el programa debe
de efectuar estas operaciones en cualquier momento del proceso anteriormente descrito y
reanudarse cuando se desee. Por lo tanto el sistema a controlar esta compuesto en gran
medida de los siguientes parámetros:
 Sensor del estanque superior, en este caso este sensor es del tipo normalmente
cerrado (NC).
 Sensor del estanque inferior, este es del tipo normalmente abierto (NA).
 Válvula de vaciado, válvula de 24 volts que al estar accionada permite el flujo de
agua desde el estanque superior al inferior.
 Válvula de llenado, válvula de 220 volts que al estar accionada permite la
circulación de flujo de agua desde el estanque inferior hacia el estanque superior
con ayuda de una bomba.
 Bomba, de 24 volts que le da propulsión necesaria al flujo de agua para
transportarla al estanque superior, esta se debe de encontrar accionada solo cuando
la válvula de llenado lo este.
 Al tener claro los parámetros e instrumentos a controlar se pasara a elaborar el
programa, este fue desarrollado en el laboratorio y se muestra a continuación:
Comandos utilizados para realizar este programa:

E0.0 :comando que da la partida del programa

E0.1: comando que da la parada del programa
M0.0: comando interno del programa parte del enclavamiento
E0.2: comando que controla el sensor del estanque de arriba (S1)
E0.3:comando que controla el sensor del estanque de abajo (S2)
M0.1:comando interno del programa
M0.2:comando interno del programa
A0.0:comando que controla la bomba
A0.1:comando que controla la válvula de vaciado
A0.2: comando que controla la válvula de llenado

La primera parte del programa consiste en el enclavamiento para así poder manejar
tanto la partida como la parada el programa a través de las botoneras, bueno al elegir el
comando de partida el programa comienza su proceso debido a que posee dos sensores, uno
en cada estanque (el de arriba y el de abajo) según el sensor que este activado es el proceso
que realizará este programa, sí el sensor E0.3(normalmente abierto) esta activado este
comienza el proceso de llenado del estanque de arriba hasta el punto que el sensor
E0.2(normalmente cerrado) se activa haciendo el proceso de vaciado hasta el punto que se
activa el sensor E0.1 y así sucesivamente, también posee un comando de parada manual el
cual al activar este comando se detiene el proceso pero al volver activarlo este proceso
vuelve a realizar lo que estaba realizando, la ultima parte de este programa corresponde a la
etapa de detención del proceso.

Cableado del PLC.-

Para empezar a hablar del cableado del PLC debemos considerar los elementos que
están siendo controlados y los cuales son: una bomba de llenado del estanque una válvula
de vaciado y una válvula de llenado, como el sistema de control consistía en traspasar agua
de un estanque a otro ocupamos sensores de nivel en ambos estanque los que a su vez eran
entradas al PLC y que nos permitían verificar el estado del agua estos sensores de nivel
tienen dos posiciones una normalmente abierto y otra normalmente cerrado las que
influirán en la programación del PLC, además las en el mesón de trabajo constábamos con
dos series de regletas, una con 220(v) y otra que a través de un transformados obteníamos
24(v), con esto podíamos alimentar el PLC y una de las válvulas que era de 24(v), y para la
bomba y la otra válvula que funcionaban con 220(v) utilizamos unos relé de contacto seco.
Este rele consta con una bobina interna de 24(v), que es el voltaje que entrega en PLC en
las salidas, y al momento de energizar la bobina cierra un contacto por donde entran los
220(v), ya sea a la bomba o a la válvula. Sabemos que el relé utilizado tiene mas contacto
cumpliendo mas funciones, pero nuestro estudio se basara solo en comprender como
funciona para la aplicación deseada.
Como ya dijimos las entradas al PLC serán los sensores y además dos botoneras una de
partida y su estado es normalmente abierta y una de parada que se encuentra normalmente
cerrada. El PLC usado es de marca SIEMENS y sus entradas y salidas son alimentadas con
24(v). Como nota aparte diremos que el circuito de fluido constaba con dos válvulas mas
una neumática la cual a través de aire la podemos dejar totalmente abierta por un
mecanismo de resortes y aspas, y la otra válvula de 24(v) que se dejo abierta.
Las conexiones del PLC y las de los demás elementos se reflejan en el siguiente
esquema:
 CONCLUSIONES.

En la presente experiencia hemos trabajando con un nuevo modelo de PLC y

además con la utilización de un nuevo software para elaborar nuestro programa, pero quizás
lo nuevo fue le implementación de un programa que controlara una planta que controlara el
nivel de agua de determinados estanques, mencionar a demás que en esta experiencia se
desarrollo desde la elaboración del programan hasta su implementación, considerando todo
lo que implica un montaje con el respectivo cableado, aquí debe de destacar el cuidado que
se debe de tener al asignar variables, puesto que estas deben de estar en concordancia con
lo que se tiene en el montaje, por otro lado antes de comenzar a elaborar el programa se
debe deseleccionar e identificar tanto los instrumentos usados como sensores, válvulas y
todo lo que se implementara luego, para no encontrarse con sorpresas una vez montado el
circuito.
Por otro lado se observo que las aplicaciones de los PLC, alcanzan una amplia gama
de aplicaciones, permitiéndonos aplicarlo en prácticamente todos los procesos industriales
que requieren de automatización y esta resulta ser una solución práctica, económica y por
otro lado aceleradora de procesos.