Plantas Industriales II Ok

Electrotecnia Industrial
Plantas Industriales II
Código: 89000414
Técnico de Nivel Medio

PLANTAS INDUSTRIALES II
INDICE
1. Presentación 3
2. Tarea 1
7 Diseñar eImplementar Controlador Electronico Analogico 4- 49

3. Tarea 2
7 Programar controladorElectronico Digital

50 - 72
4. Tarea 3
7 Maniobrar Planta de Control deTemperatura 73 - 95
5. Tarea 4
7 Maniobrar Planta deControl de Nivel 96 - 121

6. Tarea 5
7 Maniobrar Planta de Control de Flujo

122 - 136
7. Medio Ambiente
137 - 140
8. Hoja de Trabajo
141 - 144
9. Bibliografía
145
ELECTROTECNIA INDUSTRIAL 2
TAREA 1
DISEÑAR E IMPLEMENTAR
CONTROLADOR
ELECTRONICO ANALOGICO
SENSOR DE
TEMPERATURA
TEMP. DE
REFERENCIA
PID ETAPA DE
POTENCIA
+ -
AMPLIFICADOR
DEL
SENSOR
N° OPERACIONES MATERIALES / INSTRUMENTOS

01 = Armar y probar un controlador analogico = 02 LM 555
proporcional con op-amp = 01 LM 324
02 = Armar y probar un controlador analogico PI con = 08 Lf356
op-amp. = 01 MOC 3020
03 = Armar y probar uncontrolador analogico PD con = 01 TRIAC 16 A-600V
op-amp. = Resistencias
04 = Armar y probar un controlador analogico PID con = Condensadores
op-amp. = 01 LM 35
01 01
PZA. CANT. DENOMINACIÓN - NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
DISEÑAR E IMPLEMENTAR CONTROLADOR ELECTRONICO ANALOGICO HT 01 REF.
TIEMPO: HOJA: 1/1
ELECTROTECNIA INDUSTRIAL
ESCALA: 2004
4
OPERACION
Armar y probar un controlador analógico proporcional con OP-AMP
Paso1
Implementar etapa de potencia
En la siguiente figura se puede observar el diagrama de bloques de la etapa de

potencia. Esta consiste de un generador de tiempo proporcional, una etapa de
aislamiento y un interruptor de estado sólido (triac). El circuito generador de tiempo
proporcional recibe la señal de salida del controlador PID ( señal de control) y la
transforme en un pulso cuya duración es proporcional a la señal de control.
La etapa de aislamiento está formada por un optoacoplador MOC3020,, el cual
cuenta con un circuito detector de cruce por cero. Finalmente, la etapa de potencia
cuenta con un triac, con el cual se controla el voltaje de línea que se aplica a la
LINEA C.A.
127 V
SEÑAL DEL
CONTROLADOR
TIEMPO AISLAMIENTO
PROPORCIONAL TRIAC
DIAGRAMA DE BLOQUE DE LA ETAPA DE POTENCIA
En conjunto, la etapa de potencia se encarga de regular el número de semiciclos de

voltaje de línea que le son aplicados a la parrilla. Teniéndose como base un período
de 5 segundos, la señal del controlador determina cuanto tiempo deberá encender la
parrilla. Un ejemplo de lo anterior se muestra en la siguiente tabla.
SEÑAL DEL TIEMPO TIEMPO

CONTROLADOR ENCENDIDO APAGADO
% EN SEGUNDOS EN SEGUNDOS
0 0 5
20 1 4
40 2 3
60 3 2
80 4 1
100 5 0
El circuito generador de tiempo proporcional se implementó mediante un circuito

generador de pulsos, según se muestra en la siguiente figura. Un temporizador
Lm555 (U1) se encarga de generar una base de tiempo de 5 segundos, la cual
consiste en un pequeño pulso negativo que se aplica a un segundo temporizador
LM555(U2). El pulso que recibe U2 activa la carga del capacitor C1, el cual se carga
mediante una fuente de corriente constante basada en el amplificador operacional
U3. Esto produce una rampa en el voltaje del capacitor C1, el cual se carga asta llegar
a un voltaje V CONTROL, ya que cuando VC1> VCONTROL el comparador U4 genera una seńal
que reinicia al temporizador U2, el cual a su vez entonces descarga al capacitor C1.
La seńal resultante a la salida del circuito, es un tren de pulsos con un periodo fijado
por el temporizador U1 y con un pulso alto cuya duración la determina la rampa de
carga del capacitor C1 y el voltaje de control V CONTROL. De hecho, con el circuito
debidamente ajustado, la duración del pulso alto de salida es directamente
proporcional al voltaje V CONTROL
VOLTAJE DE
VCC CONTROL U3, U4 LM324
U1, U2 LM555
1K 1K
+V
+V
- -
U3 U4
100K + +
-V -V
C1
100µf/25V
5”
68K 4 8 4 8
6 6 SALIDA
DE
7 7
PULSOS
U1 U2
1K 2 3 2 3
1 5 1 5
104 104
100µf
La etapa de aislamiento y el TRIAC de salida se muestran en le diagrama

esquemático de la siguiente figura.
Como aislamiento se utiliza un optotriac MOC3020, el cual al contar con un detector
de cruce por cero se reduce la emisión de radiación electromagnética.
CARGA
47Ω 220Ω
s rs rs TRIAC
220VAC
MOC3020
ETAPA DE AISLAMIENTO Y TRIAC
En la figura siguiente se muestran dos oscilogramas de voltaje aplicado a la parrilla

para dos diferentes valores del voltaje de control. Se puede apreciar como cambia el
número de ciclos aplicados por período.
OSCILOGRAMA DEL VOLTAJE APLICADO A LA PANTALLA.
PASO 2
Implementar un circuito acondicionador del sensor de temperatura
VCC
47K 5K
10K 10K
+V
10K +V
10K
-
-
+
+
s
-V
-V
LM35
LF356 LF356
PASO 3
Implementar controlador analógico proporcional con amplificador proporcional
270K 39K
10K
5V 100K
270K
39K
- 10K
- KP
- 1K
+ -
+
270K +
+
AL CONTROL
DE POTENCIA
270K
DEL SENSOR
DE TEMPERATURA
OPERACION
Armar y probar un controlador analógico PD con OP-AMP
270K 39K
5V
270K
39K
- 1K
-
10K +
+
270K
270K
DEL SENSOR
DE TEMPERATURA
100k
10K
100K
10K
- Td KP
- 1K
100µf + -
100k +
+
AL CONTROL
DE POTENCIA
OPERACION
Armar y probar un controlador PI con OP-AMP
270K 39K
5V
270K
39K
- 1K
-
10K +
+
270K
270K
100k
10K
100K
100µf
10K
- Ti KP
- 1K
+ -
100k +
+
OPERACION
Armar y probar un controlador PID con OP-AMP
270K 39K
5V
270K
39K
- 1K
-
10K +
+
270K
100K
270K
100µf 10K
-
+
100K
100k
10K
100K
100µf
- Ti
- 1K
+ -
100k +
+
OBSERVACION
Una vez que se tiene implementado todo el sistema de control de temperatura se

procede a caracterizar la planta para poder sintonizar el controlador, utilizando el
método de ZIEGLER-NICHOLS
ANALISIS DE UN CONTROLADOR
1.- GENERALIDADES
Para poder emplear correctamente los sistemas de control es preciso conocer el

comportamiento de los distintos elementos que lo componen y saberlo evaluar
correctamente para elegir el controlador más adecuado y para poder ajustar de la
forma mas conveniente sus parámetros.
Los distintos elementos de un sistema se representan en general mediante un

rectángulo con dos flechas. Una de ellas indica la entrada y la otra la salida. Para
determinar la respuesta de un elemento en lo que respecta al tiempo y a la amplitud,
se aplican repetidas veces a su entrada señales fácilmente reproducibles y se
evalúan las señales resultantes que aparecen en su salida.
El comportamiento de un elemento no solo puede representarse mediante la curva

correspondiente a la respuesta a un escalón, sino que también puede describirse
matemáticamente mediante la “Respuesta de Frecuencia”.
Los distintos elementos de un sistema se representan en general mediante un
rectángulo con dos flechas. Una de ellas indica la entrada y la otra la salida. Para
determinar la respuesta de un elemento en lo que respecta al tiempo y a la amplitud,
se aplican repetidas veces a su entrada señales fácilmente reproducibles y se
evalúan las señales resultantes que aparecen en su salida.
La respuesta obtenida de esta forma se denomina Escalón, se obtiene en la salida la

respuesta a un Escalón.
El comportamiento de un elemento no solo puede representarse mediante la curva

correspondiente a la respuesta a un escalón, sino que también puede describirse
matemáticamente mediante la “Función de Transferencia” que también se
denomina “Respuesto de Frecuencia”
2.- FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA
La función de transferencia (G) contiene la información para obtener la respuesta en

régimen transitorio y en régimen permanente del sistema frente a cualquier variación
a la entrada, los sistemas de control se calculan utilizando métodos en los que la
variable primaria no es el tiempo, sino a la frecuencia. Sin embargo una vez resuelta
la “Ecuación de Frecuencia” vuelve a pasarse a la “Ecuación de Tiempos” o se
determina la función temporal basándose en resultados estandarizados.
Para esto se utiliza la transformada de Laplace, ya que simplifica y hace posible su
análisis matemáticamente, al convertir ecuaciones diferenciales en simples
polinomios dependiente de la variable S(S=a + jT). Esta se define como relación que
hay entre la transformada de Laplace de la señal de salida y la Transforma de
Laplace de la señal de entrada.
R S
G
Figura 1
Si se utiliza el sistema de la figura anterior, la función de transferencia de esta será:

G=S
R R
S S S
G1 G2 G3
Figura 2
Si se estudia un sistema doble donde hay varios bloques (Fig. 2), la función de
transferencia del sistema será:
S
= G1.G2.G3
R
Por lo que se puede deducir que la función de transferencia de varios bloques,
es igual al producto de las funciones de transferencias de cada uno de ellos.
R C S
G1 G2
+
-
Figura 3
Si en vez de un sistema en lazo abierto, se utiliza un sistema de lazo cerrado (Fig.

3), la función de transferencia será:
S = G1 . G2
G=
R 1+H.G1.G2
Si en vez de un sistema de realimentación negativa, fuera un sistema de

realimentación positiva, la función de transferencia fuese.
S = G1 . G2
G=
R 1- H.G1.G2
Donde G1 y G2 son las funciones de transferencia de los, módulos del controlador y

H la del lazo del realimentación.
2.1 Relaciones Básicas del Diagrama de Bloques
Básico Sustractor
R C R E
G
+
-
G= C C
R
E= R - C
Salidas Equivalentes
Sumador
Y C C C
+
+ C
X
C=X + Y C=C=C
2.2 SIMPLIFICACION DE DIAGRAMAS DE BLOQUES
PROCESOS ANTES DESPUES
COMBINACIÓN DE BLOQUES R C R C
A B A.B
EN SERIE
COMBINACIÓN DE BLOQUES A
+ R C
EN PARALELO R C A+B
B
+
SIMPLIFICACIÓN DE CICLO R E C
G R C
BASICO DE + G
- 1+GH
RETROALIMENTACIÓN
15
NEGATIVA H
SIMPLIFICACIÓN DE CICLO R C
A R A C
BASICO DE +
+ 1-AB
RETROALIMENTACIÓN
POSITIVA B
X A
X
A
DESPLAZAMIENTO HACIA G
DELANTE DEL PUNTO DE
CONEXIÓN DE SEÑALES E Y E Y
B G
X X
DESPLAZAMIENTO HACIA B B.G
ATRÁS DEL PUNTO DE

CONEXIÓN DE SEÑALES E Y E Y
G G
Ejemplo
SIMPLIFICAR EL SISTEMA DADO:

E
A
-
R Y C
G B +
+
-
H
1
A
G
- C
R E Y
G B +
+
-
H A
G
- C
R G Y
1+GH B +
G
B- A
R Y C
1+GH G
G C
R BG - A
1+GH G
R GB - A C
1+GH
3. CURVAS CARACTERÍSTICAS DE LOS CONTROLADORES P, PD, PI, PI D
3.1 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS PROCESOS
El proceso consiste en un sistema que ha sido desarrollado para llevar a cabo

un objetivo determinado: tratamiento de material mediante una serie de
operaciones específicas destinadas a llevar a cabo su transformación.
Los procesos presentan dos características que deben tomarse en cuenta
antes de ser automatizados.
Los cambios en la variable controlada debido a alteraciones en las condiciones

del proceso y llamados generalmente cambios de carga.
El tiempo necesario para que la variable del proceso alcance un nuevo valor al
ocurrir un cambio de carga. Este retardo se debe a una o varías propiedades
del proceso: Capacitancia, resistencia y tiempo de transporte.
1. CAMBIOS DE CARGA.- Es la cantidad de energía o material (fluido o

agente de control) que el proceso requiere en cualquier momento para
mantener la variable medida al nivel deseado.
En el intercambiador de calor figura 4, cuando el agua fría circula con un

determinado caudal y la salida de agua caliente debe estar a una
temperatura dada, es necesaria una determinada cantidad de vapor. En
estas condiciones, un aumento en el caudal de agua da lugar al consumo
de más cantidad de vapor y constituye por tanto un cambio en la carga del
proceso. Por otro lado, un aumento en la temperatura de entrada del agua
fría, precisa una menor cantidad de vapor y es también un cambio de carga.
En general los cambios de carga del proceso son debidos a las siguientes
causas:
A. Mayor o menor demanda del fluido de control por el medio controlado. En

el ejemplo del intercambiador de calor de la figura 4, aumento en el
caudal de agua o una disminución en su temperatura da lugar a un
cambio de carga porque requiere el consumo de más cantidad de vapor.
B. Variaciones en la calidad del fluido de control. Una disminución de

presión en el vapor del ejemplo de la figura 4, da lugar a un aumento del
caudal en volumen del vapor para mantener la misma temperatura
controlada, ya que las calorías cedidas por el vapor al condensarse
disminuyen al bajar la presión.
C. Cambios en las condiciones ambientales; son muy claros en el caso de

instalaciones al aire libre donde las pérdidas de calor por radiación
varían mucho según la estación del año, la hora del día y el tiempo.
D. Calor generado o absorbido por la reacción química del proceso. Se

presenta un cambio de carga porque el proceso necesita una menor o
una mayor cantidad del agente de control.
TRC
TT
Agua
fría
Vapor
Agua
caliente
Condensado
Figura 4 Intercambiador de Calor
Los cambios de carga en el proceso pueden producir perturbaciones en la

alimentación y en la demanda
Las perturbaciones en la alimentación consisten en un cambio en la
energía o en los materiales de entrada en el proceso. Por ejemplo, las
variaciones en la presión de vapor o en la apertura de la válvula de vapor
son perturbaciones en la alimentación del proceso.
Las perturbaciones en la demanda consisten en un cambio en la salida de
energía o de material del proceso. Los cambios en la temperatura del agua
fría y la variación en el caudal de agua pertenecen a este tipo.
2. CAPACITANCIA.- Es la cantidad de energía o material (fluido o agente de

control) que el proceso requiere en cualquier momento para mantener la
variable controlada. No debe confundirse con capacidad del proceso que
representa simplemente las características propias de almacenar energía o
material.
Por ejemplo, los dos depósitos de la figura 5, tiene la misma capacidad de
3 3
100 m , pero tienen distinta capacitancia por unidad de nivel: 12,5 m /m,
4m
5,6 m = 4 s2
3 3
Capacidad = .4.8 = 100m Capacidad = .8.4 = 100m
3
Capacitancia = 100/8 = 12,5 m /m Capacitancia = 100/4 = 25
m3/m
Figura 5 Capacitancia con relación a capacidad.
En un proceso, una capacitancia relativamente grande es favorable para

mantener constante la variable controlada a pesar de los cambios de
carga que puedan presentarse, sin embargo, esta misma característica
hace que sea más difícil cambiar la variable a un nuevo valor que toma la
variable controlada. En las siguientes figuras pueden verse dos procesos
con dos capacitancias térmicas, una grande y la otra limitada,
respectivamente
Entrada
liquido
Entrada
Vapor
liquido
Salida
liquido
Vapor
A B
Salida
liquido
Figura 6 Capacitancia térmica grande (A) y Capacidad térmica

limitada (B).
3. RESISTENCIAS.- Es la oposición total o parcial de la transferencia de

energía o de material entre dos capacitancias. En la siguiente figura las
capacitancias son el serpentín de vapor y el tanque, y su resistencia se
manifiesta porque las paredes de los tubos del serpentín de vapor y las
capas aislantes de vapor y de agua que se encuentran a ambos lados de
los mismos, se oponen a la transferencia de energía calorífica entre el
vapor del interior de los tubos y el agua que se encuentra en el exterior.
RESISTENCIA A LA TRANSFERENCIA
DE CALOR DE LAS PAREDES, TUBOS ....
AGUA
FRÍA
AGUA
CALIENTE B A VAPOR
3m CAPACITANCIA
CAPACITANCIA
10m TANQUE TUBOS
Figura 7 Capacitancia, Resistencia y

tiempo de transporte
4. TIEMPO DE TRANSPORTE.- En el intercambiador de calor de la figura 4 si

disminuye la temperatura del agua de entrada, pasará cierto tiempo hasta
que el agua más fría pueda circular a través del tanque y alcance la sonda
termométrica. Hay que hacer notar que durante el tiempo de transporte, la
sonda termométrica no capta ningún cambio en la temperatura. El valor del
tiempo de retardo depende a la vez de la velocidad de transporte y de la
distancia de transporte.
En la figura anterior si el agua circula con una velocidad de un metro por
segundo, con el bulbo a tres metros del tanque, el tiempo de transporte es de
3 seg. Si el bulbo está en el punto B, a 10 m del tanque, el tiempo será de 10
seg. Pero si la velocidad del agua es de 0,5m/s el tiempo es de 6 y 20 seg.
Respectivamente.
El tiempo de transporte retarda la reacción del proceso, existiendo un tiempo
muerto durante el cual el controlador no actúa ya que para iniciar una acción
de corrección debe presentársele primero una desviación.
Figura 8 Efecto del tiempo de

transporte
3.2 MODOS DE CONTROL
Mucha de la teoría de control que gobierna a los sistemas actuales, fue

desarrollada hace más de cruenta años.
Durante esa época, la naturaleza de los procesos fue observada y

analizada exhaustivamente. . Se estudio las características dinámicas y
se volcaron estos estudios en expresiones matemáticas que se
confirmaron en experimentos reales. Debido a que las respuestas de
control (modos) que se usaron entonces, siguen siendo parte
fundamental de los requerimientos de procesos actuales más
sofisticados, es necesario estudiarlos y entenderlos; hagamos una
revisión de los principales modos de control.
3.2.1 Control de dos Posiciones
Es la forma más simple del control automático. En algunos casos

se le llama control todo-nada (on-off), pero en verdad este último es
un tipo de control de dos posiciones.
El control de dos posiciones es usado normalmente cuando la

variable controlada no tiene por que mantenerse en un valor
preciso. Un ejemplo sencillo lo constituye un termostato en un
horno eléctrico. Cuando se supera un valor fijado de temperatura,
el dispositivo habré el circuito eléctrico. Cuando el valor de la
temperatura desciende más de lo necesario, nuevamente el
termostato cierre el circuito de alimentación a las resistencias
calefactoras.
Lo mismo sucede en sistemas industriales; el control on - off es

usado a menudo, cuando existen grandes capacidades y la energía
entrante y saliente es pequeña comparada por la capacitancia del
sistema. La salida del controlador hacia la válvulas, elementos
calefactores, etc. En posiciones extremas provee un control
aceptable en la mayoría de los casos.
En la figura 9 se observa un horno con encendido a gas, con un

controlador de temperatura on - off. Teóricamente, la válvula de
combustible estará abierta cuando la variable medida esta por de
bajo del set point (señal de error positiva).
En la figura 10 muestra un grafico de temperatura en función del
tiempo y la posición de la válvula. Esta, se abre y permanece así
mientras la señal de error (e) no sea cero. Cuando se cumpla esto
ultimo la válvula se cierra, pero debido a la capacitancia del
sistema, la temperatura sigue aumentando creando un error
negativo. Luego de un máximo la temperatura cae por debajo del
set point y la válvula se abre de nuevo. La temperatura no responde
inmediatamente pero continúa cayendo, llegando a su punto
mínimo; crece entonces nuevamente hacia el set point,
empezando otro ciclo.
Una variación del control on off se representa en la figura 11; es un

sistema en donde se necesita calentamiento y enfriamiento. Aquí,
existe una banda muerta alrededor del set point, en donde no se
usa ni calentamiento, ni enfriamiento. Cuando la temperatura
crece sobre el set point, excediendo la mitad de la banda muerta,
la válvula de enfriamiento se abre. Cuando desciende por debajo
del ser point, excediendo la banda muerta, la válvula de
calentamiento se abre. Este tipo de control se denomina control on
- off multiposicion.
En un sistema con gran capacitancia, la frecuencia del ciclo es

muy baja dando más tiempo de vida al equipo. Esto es apreciable
en calefactores eléctricos usados en ciclo de calentamiento.
Frecuencia muy baja de ciclo producen muchas desviaciones con
respecto al set point.
Muchos sistemas pueden tolerar el ciclaje continuo y la poca

precisión en el control y la banda muerta es ajustada para permitir
una optimización de la frecuencia. Si se necesita un control mas
preciso, se deben usar otras formas.
TRC
OVEN
ON - OFF
FUEL
PILOT LIGHT
CONTROL ON - OFF TIPICO

Valve position
OPEN
CLOSE
SET T> SP
Temperature
POINT T< SP
TIME
Respuesta en un control on off

Figura 10
3.2.2 Acción Proporcional

El control de dos posiciones produce variaciones y un
ciclaje continuo que muchos procesos no pueden tolerar.
El control proporcional modula al elemento final de control
de forma continua entre los límites máximos y mínimo (on y
off) y es la base de trabajo de la mayoría de los
controladores actuales.
Su nombre se deriva del hecho de que la salida del
controlador es proporcional a la diferencia entre el set
point y la variable medida, es decir, a la señal de error (e).
La banda proporcional (BP) se define como el porcentaje
de cambio de plena escala en la entrada requerida para
cambiar la salida de 0 a 100%.
La relación entre la entrada y la salida se dan en la
siguiente formula:
S.C = (100/BP)e +Mo.
En donde: S.C esta salida del controlador

BP es Banda proporcional
E es la señal de error
Mo es la salida para error cero.
La BP es ajustable en la mayoría de controladores y es

sintonizada en el campo para una respuesta óptima a
cambios del proceso. En la figura 12 se ve la relación entre
el span medido de la variable y diferentes valores de BP.
Note que con una BP del 20%, se logra variar la salida en
todo su recorrido con solo una variación de la entrada del
40 y 60% mientras que con una BP del 500%, la salida
variara solo entre 40 y 60% para todo el span de la variable
medida.
Muchos fabricantes calibran su ajuste en ganancia en vez
de BP. La ganancia es definida como la BP dividida entre
100, es decir, a modo de ejemplo, una BP de 50% equivale
a una ganancia de 2. Hay que recordar por lo tanto al
sintonizar un controlador, que el aumentar la ganancia
significa disminuir la BP.
Existe un error que es inherente a este modo de control y
que se denomina “offset”
En muchos procesos se necesita reducir o eliminar este
error. Una posibilidad de lograrlo es aumentando la
ganancia (reduciendo la BP), sin embargo, esto puede
Llevar al sistema hacia la inestabilidad y eventualmente

volverse el control en uno de dos posiciones.
Por otro lado, si se requiere lograr una gran estabilidad en

el proceso y para esto se recurre a aumentar la BP, también
se estará aumentando el offset. En la figura 13 se observa
la respuesta de un proceso, en el que se requiere controlar
temperatura, aquí podemos apreciar la relación que existe
entre BP o ganancia y la estabilidad y el offset.
3.2.3 Acción Integrativa
Se define como la respuesta de un controlador que es

proporcional a la duración de la señal de error (desviación).
Los controladores proporcionales siempre se desvían del
set point cuando están sujetos a cambios de carga. Esto no
es tolerable para la mayoría de los sistemas de control
industrial y el modo integrativo (reset) es a menudo
combinado con el control proporcional para eliminar su
offset. Este es el propósito principal. El modo de control
integrativo puede incluso ser combinado tanto con el
proporcional como el derivativo (rate) para formar un
controlador de 3 modos.
100%
COOLING VALVE OPEN
Temperature
COOLING VALVE CLOSED

HEATING VALVE CLOSED
SET POINT HEATING VALVE OPEN
DEAD BAND
C%
Control on - off banda muerta
500 % 200 %
100
100 %
80
50 %
MASURED SPAN ( % )
60
20 %
40
20
SALIDA
0 20 40 60 80 100
Relación span banda en un control

proporcional
Figura 12
El nombre el integrativo o integral se debe a su aproximada

relación matemática con la señal de error. La cantidad de
reset es proporcional al área de error y es expresada por la
ecuación.
S. C. = Ki I edt + Mo
En donde:
S.C. es la salida del controlador en un tiempo dado.
Ki es la constante Integrativa e repeticiones por minuto
E es la señal de error
T es tiempo
Mo es la salida con error cero
La salida del controlador integral, está constantemente

cambiando mientras existe una desviación. La razón del
cambio, depende no solo de la del error sino también de su
duración.
La expresión repeticiones por minuto, significa el número

de veces por minuto que la acción integral hace una
corrección igual en magnitud, a la corrección de la acción
proporcional. Algunos fabricantes, prefieren utilizar las
unidades inversas (minutos por repetición), es decir el
tiempo en minutos necesario para repetir la acción
proporcional. La figura 14 muestra la respuesta de un
controlador solo integrativo a un cambio en escalón de la
variable medida (v.m.). En la figura 15 se muestra el
propósito principal de la acción integral, comparando las
fluctuaciones de la variable controlada sin acción de reset
(a) y con ella (b).
La función integral tiene un efecto lateral desventajoso;

cuando ocurre una desviación sostenida, un controlador
con acción integral, puede eventualmente salirse de la
escala. Esto puede ocurrir cuando un lazo es abierto para
alguna transferencia a control manual, por ejemplo. En
este caso la acción integral forzará a la banda proporcional
a ir hacia su límite tratando de corregir su error; esto se
puede evitar desconectando automáticamente el circuito
de reset.
3.2.4 Acción Derivativa
Este tercer modo de control se define como la parte de la
respuesta de un controlador, proporcional a la razón de
cambio. Esta acción solo se puede usar con el controlador
proporcional formando un control de dos modos o también
controlada no solo con el modo proporcional sino también

como el modo integral formando un control de tres modos.
La acción derivativa o rate, es útil a menudo en sistemas
con grandes cantidades de inercia o retardos como ocurre
con temperatura. Como el cambio en la salida de un
controlador derivativo, depende de la razón de cambio de la
señal de error, entrega una gran cantidad de corrección
para una señal de error que varia rápidamente, mientras el
error es aún pequeño. Debido a esto, pareciera como que la
acción derivativa se anticipa a los cambios; debido a esto,
también se le conoce como acción anticipatoria o de
anticipo.
Matemáticamente este modo puede expresarse como
sigue:
S.C. = Td (de/dt) + Mo
En donde Td es el tiempo del derivativo, en minutos de
anticipo (a veces se anota como Kd).
La figura 16 muestra un controlador de modo solo derivativo.
Un cambio en escalón de la variable medida produciría
teóricamente una salida infinita (impulso); por lo tanto, la
variable medida es cambiada a una razón de cambio infinita
para lograr un gran cambio a la salida. Mientras la entrada
aumenta, la señal de error cambia. Un error constante
grande, no produciría ningún cambio a la salida. El tiempo
derivativo es el intervalo en el cual la acción derivativa,
adelanta a la acción proporcional en la salida. Este es la
diferencia en el tiempo en obtener un particular cambio de la
salida con sólo acción proporcional y con la acción
derivativa.
3.3 RESPUESTAS DEL CONTROL COMBINADAS
Las respuestas de control han sido discutidas en forma individual:
veamos como es que se pueden combinar. No es totalmente cierto
que las acciones Integrativa y derivativa hayan sido discutidas
enteramente por separado, debido a que están muy relacionadas
con la respuesta proporcional.
Al discutir los modos combinados, la terminología más se refiere a
modo proporcional (P), a dos modos (proporcional más integral: PI o
proporcional más derivativa: PD) o de tres modos (PID). El propósito
aquí es de definir los tres términos y discutir brevemente sus
aplicaciones.
3.3.1 Control Proporcional

El hablar aquí sobre un modo de control no combinado con
otro, podría significar que está fuera de lugar aquí. Sin
embargo, la respuesta proporcional es el modo con el cual los
otros dos importantes modos, son combinados.
Es necesario entonces comprender, que el modo
proporcional es la respuesta básica del control de los
controladores automáticos.
El control proporcional es adecuado para sistemas que

tienen pequeñas capacitancias y por lo tanto necesitan
respuestas rápidas a cambio de carga. Este tipo de sistemas
requiere bandas proporcionales angostas
El control solo proporcional, es además adecuado en donde

cambios de carga son relativamente pequeñas y en donde el
control preciso no es crítico. Si se necesitan un control
preciso, el offset inherente en el control proporcional,
determina que se requieren funciones adicionales de control
para lograr un mejor control.
Tem Tem
p. p.
Banda prop. Banda prop.

S:p = 10% S:p = 50%
Tiempo Tiempo
Tem
p.
S:p Banda prop.

= 200%
Tiempo
Respuestas de un proceso para distintas B.P
Figura 13
Set Point
Me asured variable
Offset
New value alter load change

Witc proporcional only control
Time
(a)
Measured variable
Set Point
After a load change, the
Variable returns to the set
Point with reset action
Time
(b)
Efecto de la acción integral
Figura 15
100
V. m (%)
+
e (%) 0
-
100
S.C (%)
0
Time
Respuesta para el modo derivativo

Figura 16
3.3.2 Proporcional mas integral (PI) Control de dos modos.

Proceso que usan bandas proporcionales anchas para evitar
las oscilaciones, están sujetos al offset (figura 17). A mayor
BP, o a mayor cambio de carga en el proceso, mayor es el
offset; por ejemplo esto sucede en los lazos de control de
flujo.
Para esos lazos, se requiere adicionar la reserva integral o

reset. Su uso, reduce la respuesta proporcional en cierto
grado, pero esto se ve compensado con la eliminación del
offset, tan cuestionado en el control solo proporcional.
Cuando la acción integral es añadida al controlador, este

continua su acción mientras permanezca la derivación
(error); por lo tanto, hace que esta se vuelva cero (la variable
medida regresa al set point).
3.3.3 Proporcional mas Derivada (PD) Control de dos modos.
El propósito de la acción derivada es aumentar la velocidad
de respuesta del lazo cerrado. En proceso difíciles de
controlar (multicapacidad), la adición de este modo es a
veces preferible a la acción integrativa. Mejora tanto la
velocidad como la estabilidad de la respuesta de control,
particularmente en sistemas lentos. Esta acción es inversa a
la integrativa, en el sentido que acelera en vez de retardar
la acción integral.
La acción derivativa añadida al modo proporcional no es

deseable en sistemas como los de flujo, en donde los
problemas de ruido (causados por la turbulencia de flujo o
acciones de bombeo), debido a la propia acción derivativa,
se ven amplificados y producen inestabilidad.
El control PI es a menudo usando el sistema de control
discontinuo (Tipo Batch) en donde las interrupciones
periódicas eliminan los problemas que se presentan cuando
el modo de reset o integral es usado.
3.3.4 Control de tres Modos. (PID)

Por muchos lazos de control, particularmente en aquellos
difíciles de controlar, es deseable el uso del control
proporcional más integral, más derivada (PIP).
La acción derivativa tiene el efecto de eliminar los
sobrepicos (overshoot) que comúnmente aparecen cuando
se añade la acción integral a la acción proporcional (figura
18). La acción deriva además atenúa la característica de
retardo introducida por la acción integrativa.
Controlled Variable
Set Point
Offset
Deviation
Time
Efecto del aumento de la B.P
Figura 17
Proportional Plus Reset
Set Point
Variable
Proportional Plus Reset Plus Rate
Time
Modos de control PI y PID

Figura 18
4. ECUACIONES DE SALIDA DEL CONTROLADOR PROPORCIONAL,

P R O P O R C I O N A L I N T E G R A L , P R O P O R C I O N A L D E R I VAT I V O ,
PROPORCIONAL INTEGRAL DERIVATIVO.
4.1 ACCIÓN PROPORCIONAL
En un controlador proporcional puro, la salida o acción de control C (t)

depende de la señal de error e (t) según la siguiente expresión:
C( t )=Kp.e( t )
Donde Kp es una constante, denominada ganancia o constante proporcional.
Consigna Error Señal de Control

E(t) e(t) C(t)
kp
+
-
R(t)
Realimentación
a) Esquema funcional
E(t) e(t) C(t)

kp
R(t)
b) Esquema simbólico
Figura 19 Bloque de control proporcional
Hablando en términos de funciones de transferencia, expresadas por la

relación de transformadas de Laplace, la expresión de FDT de un bloque
proporcional sería una constante:
C(s)
T ( s ) = e (s ) = Kp
Los bloques que desarrollan una acción de tipo proporcional se denominan

habitualmente controladores tipo P y se caracterizan por el hecho de que es
necesaria la existencia de un error (e) para que exista una acción de control.
Para una determinada salida del sistema, dicho error es tanto menor cuanto
mayor sea la ganancia del sistema, como se desprende de la siguiente
ecuación obtenida de la anterior:
1
e(t)= .C(t)=BP.C(t)
Kp
Al inverso de la ganancia se le denomina habitualmente banda proporcional

(BP), con lo cual puede decirse que el error del controlador es directamente
proporcional a su banda proporcional.
4.2 ACCIÓN INTEGRAL
El principal inconveniente de un regulador que tuviera sólo acción proporcional

es que deja siempre un error por corregir (offset), tanto mayor cuanto mayor es
la banda proporcional. La acción integral permite, como veremos, anular este
error, haciendo que la señal de control C(t), crezca proporcionalmente al
producto (error x tiempo). Podemos decir, pues, que un sistema con acción
integral tiende a anular el error promedio.
La estructura de bloques de un regulador de acción integral es la que se

representa a continuación:

E(t) e(t) C(t)
t
k1 e (t ) d t
+ 0
-
R(t)
Realimentación
E(t) e(t) C(t)

kp
R(t)
Figura 20 Bloque de control integral
El comportamiento de un regulador de acción integral puede expresarse

analíticamente con una de las siguientes ecuaciones:
1
d[C(t)]=Kie(t).dt C(t)=Ki 0e(t).dt
La ecuación anterior nos indica que, en tanto que exista error entre la consigna y
la realimentación, el sistema aumenta la salida, intentando la corrección del
mismo.
En el momento en que el error es nulo, el sistema mantiene el valor de salida

constante.
En términos de función de transferencia, aplicando la transformación de Laplace

a cualquiera de las ecuaciones anteriores resulta:
C(s) Ki 1
T(s)= e(s) = =
s Ti.s
La constante KI se denomina constante integral y su inversa TI se denomina

constante de tiempo integral.
La respuesta en régimen senoidal se puede obtener de forma inmediata

sustituyendo el operador s de Laplace por (j) resulta entonces una FDT del tipo
(1/j TI). También puede obtenerse fácilmente la respuesta a un escalón unitario
de E (t), sin más que aplicar la transformada de Laplace. Para ello basta recordar
que la transformada del escalón unitario es 1/s y, por tanto, la salida sería:
1 1 1 K t
C (s) . i C (t) K i .t
s Ti .s Ti .s2 s 2 T
i
Mediante la transformada inversa que podemos obtener tenemos una respuesta

temporal en forma de rampa, tal como se ha representado en la tabla 3.3 junto
con las de otros bloques tipo. La expresión analítica de la señal de control para
dicha entrada en escalón unitario sería:
t
C (t) K .t
i T
i
Los controladores de tipo integral tienden, como se ha dicho, eliminar el error pero
para plantas que presenten un retardo de primer orden pueden dar lugar a
funcionamiento inestable en lazo cerrado o, si se eligen constantes de tiempo
altas, la respuesta dinámica es excesivamente lenta
4.3 ACCIÓN DERIVATIVA
Las acciones proporcional e integral estudiadas anteriormente no permiten

resolver de forma satisfactoria todos los problemas de control. De la primera
hemos dicho que dejaba siempre un error permanente y de la segunda que
podía causar inestabilidad o exceso de tiempo de respuesta. Precisamente la
acción derivativa complementa a las dos anteriores ayudando a obtener una
respuesta dinámica más rápida (tiempo de respuesta menor).
La estructura de bloques de un regulador de acción derivativa es la que hemos

representado en la siguiente figura.

E(t) e(t) C(t)
de(t)
K0 -
+ dt
-
R(t)
Realimentación
E(t) e ( t ) C(t)
1/
+
-
R(t)
Figura 21 Bloque de control derivativo
Dicha acción derivativa se caracteriza por generar una señal de control

proporcional a la tasa de variación del error con el tiempo. Esto se puede
expresar analíticamente con la siguiente ecuación:
d e (t) d e (t)
C (t) K D TD
dt dt
donde KD se denomina constante de acción derivativa y es igual a la constante

de tiempo derivativa TD.
En términos de función de transferencia, aplicando la transformación de

Laplace a la ecuación anterior resulta:
C (s )
T (s ) T D .s K D .s
e(s )
La respuesta en régimen senoidal se puede obtener se puede obtener de

forma inmediata sustituyendo el operador s de Laplace por (j ) resultando
entonces una FDT del tipo (j T). Se trata de una red conocida habitualmente
como red de avance de fase.
En la práctica no se encuentran bloques con un comportamiento derivativo

puro, sino que la acción derivativa aparece siempre combinada con un retardo
de primer orden. Para justificar esta afirmación podemos considerar cuál
debería ser la respuesta al escalón de un bloque derivativo puro. El valor de
de/dt en el instante t = 0 debería ser un impulso de amplitud infinita y
duración cero (impulso unitario). Es de prever que este tipo de respuesta, con
valor infinito, será imposible de conseguir con componentes reales. Los
circuitos derivadores reales suelen introducir un retardo, tal como veremos en
el ejemplo que se plantea a continuación.
Como ejemplo de bloque derivativo real podemos poner el circuito eléctrico de

la figura siguiente:
C
A
E R S
a) Esquema eléctrico
A/e
T1 = R.C
b) Respuesta al escalón
Figura 22 Bloque derivativo real, incluyendo retardo de primer orden
La función de transferencia es deducible de la teoría de circuitos clásica

tratando el bloque de entrada al amplificador como un divisor de tensión y
considerando que la impedancia de entrada de éste es mucho mayor que R:
S(j ) A.R j C.A.R C(s) 1

TD .s
E(j ) R 1/j 1 j C.R E(s) 1 T1s
donde TD = A.RC y T1 = RC
Obsérvese que la FDT puede descomponerse en 2 partes, una de acción

derivativa pura (TD.s), donde TD = A.RC es la constante de tiempo derivativa y
otra (1/(1+T1s), que corresponde a un retardo de primer orden como el
estudiado anteriormente, con una constante de tiempo T1.
La respuesta a un escalón de este bloque es la que se indica en la propia figura.

hallando la transformada inversa de Laplace de S (s):
1 TD .s TD
S(s) . S(t) .e
1/ TD
s 1 T1s T1
Para tiempos de respuesta de la planta muy superiores al retardo de primer

orden podrá considerarse que el bloque es puramente derivativo.
4.4 CONTROLADORES PID
Tal como se ha dicho al principio de este capitulo, los controladores industriales

suelen combinar los tres tipos de acciones básicas estudiadas, dando lugar a
los conocidos reguladores de tipo PID.
El comportamiento de un controlador PID corresponde ni más ni menos que a la

superposición de estas tres acciones. El comportamiento desde el punto de
vista temporal sería, por tanto el siguiente.
1 1 de t
C (t) K P e t e ( t ) .d t TD
TI 0 dt
De la ecuación anterior podemos deducir la siguiente función de

transferencia:
KI 1 TI .s TI .TD .s 2
T(s) KP 1 K D .s T(s) KP
s TI s
Si se hallan las soluciones de la ecuación del numerador, se puede poner

esta ecuación en la forma:
1 TA .s 1 TB .s
T(s) KP
TI s
Donde TA y TB son precisamente las soluciones de la ecuación de segundo

grado en s del numerador:
TI 2
(TA , TB .) (TI 4.TI .TD )
2
En el caso de que T1>>4TD se puede aproximar a la FDT del bloque PID por
la siguiente fórmula simplificada:
1 TI .s 1 TD .s
T (s) KP
TI s
Obsérvese que la acción proporcional se supone que actúa sobre el total de

la respuesta, de esta forma la constante integral y derivativa representan
siempre el peso relativo de cada una de estas acciones para una unidad de
acción proporcional.
En la mayor parte de casos la aplicación de controladores industriales se
resolverá mediante un hardware estándar específica, y el usuario deberá
únicamente programar o ajustar las constantes KP, KI y KD. La ejecución en sí
es, por tanto, sencilla, aunque la elección de los mencionados parámetros
no es siempre tan simple, pues suelen aparecer problemas de inestabilidad
o de falta de rapidez. Muchos reguladores o controladores actuales suelen
incorporar una función de autoajuste, denominada a veces “autotuning”
que se encarga de ajustar las constantes por aprendizaje o a base de
inyectar ciertas señales de control que le permitan determinar el
comportamiento de la planta.
Hay que señalar también que la mayoría de controladores digitales
incorporan fórmulas correctivas para evitar excesivo rebasamiento o un
comportamiento demasiado brusco o incluso para cambiar las constantes
KP, KI y KD en función de los valores de la planta, dando lugar a lo que se
llama un control adaptativo.
4.5 CONTROLADORES TODO O NADA (ON OFF)
Un sistema de control todo a nada es aquel cuya salida o elemento de

accionamiento de la planta tiene solo dos posiciones: conectado y
desconectado o, en general, máxima y mínima salida.
La función de transferencia de este tipo de sistemas es completamente distinta

de las empleadas hasta ahora en este capítulo, ya que a la entrada se tienen
magnitudes continuas y la salida, en cambio, es de tipo lógico (1 o 0). La función
de transferencia es, pues, de tipo lógico. En general, se trata de funciones de
comparación o “bloques de comparación”.
El diagrama de bloques de un sistema todo o nada es como el que se indica en
la siguiente figura, en el puede verse que desde el punto de vista de la entrada
del sistema trabaja como la mayor parte de sistemas que manejan magnitudes
continuas, es decir comparando una magnitud de consigna con una
realimentación, pero su salida es de tipo lógico (pasa o no pasa).
Consigna Señal de Control

E(t) e(t) C(t)
E>0 C(t) = 1
+ E<0 C(t) = 0
-
R(t)
Realimentación
E(t) e(t) 1
C(t)
0 E(t)
+
-
R(t)
Figura 23 Bloque de control todo o nada
Las ecuaciones que expresan el comportamiento del sistema son las siguientes:
e( t ) E( t ) R ( t )
C (T ) 1 Si E (t ) R (t )
C (t) 0 Si E (t ) R (t )
Este tipo de controles son aplicables, en general, cuando la planta a controlar

se comporta como un retardo de primer orden con una constante de tiempo
muy grande. Un ejemplo típico lo constituye el termostato de algunos
sistemas de climatización ambiental que no disponen de una regulación
continua de la potencia calorífica, sino simplemente de un interruptor que
conecta toda la potencia disponible o la desconecta.
En la práctica este tipo de sistemas tienen una cierta histéresis o banda muerta
en la cual no actúan, lo cual se demuestra con las siguientes figuras y
ecuaciones respectivamente:
C (T ) 1 si E (t ) R (t ) h/2
C (T ) 0 si E (t ) R (t ) h/2
Donde h es la banda muerta o error umbral, por debajo del cual el sistema no
reacciona. En estos casos el esquema simbólico es el indicado en la figura
siguiente.
1 Planta
h S(t)
E(t) e(t) C(t)
E(t)
+ 0
T1
-
K
R(t)
Figura 24 Esquema simbólico de un controlador todo o nada con histéresis.
La evolución temporal típica de la señal de control y de salida de un sistema

de este tipo se representa a continuación:
E(t).S(t)
h
e(t)
S(t)
t
C(t)
0 t
Figura 25 Evolución de las señales en un sistema todo o nada con histéresis
5.- ESQUEMAS DE CONTROLADORES ELECTRÓNICOS BÁSICOS

CONOPAMP.
5.1 Amplificador operacional.
Se utilizara el amplificador operacional Lm741 por su bajo costo y facilidad

de consecución en el mercado local. La figura 26 muestra el diagrama de
conexionado de este integrado.
1 8
2 7 + 15 V
LM 741
3 6
- 15 V 4 5
Los terminales de los circuitos integrados se enumeran, visto desde la parte

superior, en sentido antihorario. El integrado LM741, amplificador
operacional, se debe alimentar, para su funcionamiento, a los terminales 4 y 7
por voltajes que no superen los 18 y +18 voltios de cd respectivamente. Los
terminales 1, 5 y 8 no serán utilizados.
5.2 Sumador.
El sumador, o comparador, se puede construir con el amplificador operacional

LM741 conectado como muestra la figura27, en la cual se puede apreciar que
el voltaje de salida (terminal 6) es igual a la diferencia de los voltajes de
entradas (aplicados a los terminales 3 y 2), que en nuestro caso serán a la
referencia, r y la salida del potenciómetro y.
Conecte y pruebe el circuito del sumador aplicando diferentes voltajes de cd

(entre 0 y 5 voltios)
A los terminales 3 y 2 y verificando que el voltaje de salida, terminal 6, es igual
a la diferencia entre los voltajes aplicados. Emplee resistencias, R, de 270 K.
+V
R 2 7
Y - 6 E=Y-R
R + 4
3
R
-V
R
Figura 27 Amplificador LM741 conectado como sumador
5.3 Amplificador (control proporcional)
El circuito mostrado en la figura 28 muestra el LM741 conectado como

amplificador inversor.
R2
+15V
R1 2 7
- 6
+
3 Vo= - (R2/R1).Vi
Vi
4
-15V
Figura 28 EL LM741 como amplificador inversor
Se puede apreciar que el voltaje de salida, Vo, es igual al voltaje de entrada, Vi,
amplificando R2/R1 veces, pero con polaridad inversa. Para corregir la
polaridad se debe emplear otro amplificador inversor, en cascada, con
ganancia igual a 1, es decir, con R2=R1, como muestra la figura 29. Se
recomienda utilizar para R1 resistencias de valor 39 k para R2 de 1k y
para R3 una resistencia variable (potenciómetro) linealmente de 0 a 100 k
para conseguir variar la ganancia del controlador desde 0 hasta 100
aproximadamente.
R1 R3
+ 15 V + 15 V
7 7
R1 2 R2 2
-
Vo = R3 Vi
6 - 6
+ +
R2
Vi 3 4 Vi 3 4
- 15 V - 15 V
Fig. 29 Controlador proporcional análogo con amplificadores Lm741
5.4 Control Integral y Control Derivativo
La figura 30 muestra el circuito para el Control Integral y la figura 31 el circuito

para el Control Derivativo.
Los valores de R y C para el control integral y el control derivativo dependerán

de los parámetros Ti y Td. Para el circuito mostrado en la figura 30, el valor de Ti
es aproximadamente igual a R*C y para el circuito mostrado en la figura 31 el
valor de Td es también aproximadamente igual a R*C.
CuF
100k
+15V
R 10 2 7
e - 6 1k ui
+
3
4
-15V
Figura 30 Control integral
10 R
+15V
10 CuF 2 7
e - 1k
6 ud
+
3
4
-15V
Figura 31 Control derivativo
5.5 Controlador PID
En la figura 32 se muestra un diagrama simplificado de la implementación

electrónica utilizada, la cual consta de cuatro etapas. Por facilidad de
implementación, se utilizaron circuitos integradores y derivadores inversores,
así como un sumador inversor y un circuito de control de ganancia (acción
proporcional, Kp ) inversor. Esto genera tres etapas inversoras, y para
compensar el signo, se añadió un amplificador diferencial que calcula el error,
pero con signo negativo. De esta manera, el circuito da la apariencia de tener
retroalimentación negativa, pero en realidad no es así.
REF U
-E
Figura 32 Esquema simplificado del controlador PID electrónico
En la figura 33, se muestra el diagrama esquemático del controlador PID

propuesto. Si aproximamos el funcionamiento del integrador y del derivador
considerando que R16 C5s<< 1 y R18 C6s>1tenemos que la función de
transferencia del controlador está dada por
R 27R 29 1 R15R 28R 29C5 (2)

U(s) 1 S E(s)
R 28R 31 R17R 26R 29C6 R 25R 29
S
R 28R 29
donde
R 27R 29 (3)
Kp
R 28R 31
R17R 26C6 (4)

Ti
R 28
R15R 28 C5 (5)
Td
R 25
En este caso, las constantes Kp, Ti y Td se ajustan mediante la resistencias R27,
R26 y R25 respectivamente. La implementación presentada no resulta, óptima en
cuanto al número de amplificadores operacionales utilizados; sin embargo, tiene
la ventaja de separar claramente cada una de las funciones del controlador, por
lo cual es más fácil de entender su funcionamiento y más fácil de corregir
cualquier desperfecto. Por ejemplo, si se desconecta la retroalimentación y se
aplica como señal de referencia una señal cuadrada de un generador de
funciones, se puede.
PRECAUCIONES EN LA IMPLEMENTACION DE ANÁLISIS DINAMICO DE

LOS CONTROLADORES.
Cuando este diseñando un control PIP para un sistema dado siga los
siguientes pasos para obtener el resultado deseado:
Ø Añada un control proporcional para mejor el tiempo de
estabilización.
Ø Añada un control derivativo para mejorar el sobre impulso.
Ø Añada un control integral para eliminar el error en régimen
permanente.
Ø Ajuste los valores de Kp, Ki, y Kd, para obtener la respuesta
deseada.
Ø Por ultimo, tener en cuenta que, si no es necesario, no tiene por que
implantar los tres modos de control (P,I,D) en el sistema. Por
ejemplo si un control PI proporciona una respuesta suficientemente
buena, entonces no es necesario implantar el modo derivativo en el
sistema, mantener el sistema de control tan sencillo como sea
posible.
TAREA 2
PROGRAMAR CONTROLADOR
ELECTRONICO DIGITAL
220 V
TRANSMISOR
POWER
ZERO
SPAN
TERMOCUPLA
SP 1 RESISTENCIA
CALEFACTORA
AL
ELEMENTO FINAL
SP 2 DE CONTROL
CONTROLADOR
O
F
O
C
INDEX ENTER
SELF TUNE PLUS MADE IN USA

01 = Operar controlador digital en modo proporcional = 01 transmisor
02 = Operar controlador digital en modo PI = 01 Controlador
03 = Operar controlador digital en modo PD = 01 Regulador de potencia (EFC)
04 = Operar controlador digital en modo PID = 01 Sensor de temperatuera
05 = Detectar errores segun codigo = 01 Proceso (Tanque con entrada y
06 = Programar alarmas salida)
= Llave electromagnetica.
= Cables de conexion
01 01
PROGRAMAR CONTROLADOR ELECTRONICO DEGITAL HT 02 REF.
TIEMPO: HOJA: 1/1
ESCALA: 2004
50
TALLER DE MEDICIONES II
OPERACION
OPERAR CONTROLADOR DIGITAL EN MODO PROPORCIONAL
En ésta operación se dará energía a los elementos instalados en el sistema de

control y se probará el funcionamiento.
PASO 1: Energizar el sistema de control
PASO 2: Probar el controlador para un control proporcional con I = 0, D = 0
PASO 3 : Ajustar el set point en 60ºC
PASO 4 : Observar y anotar el tiempo que demora el proceso en llegar a 60º C
PASO 5 : Graficar la curva de respuesta del proceso.
PASO6 : Aumentar el nivel de agua y verificar que la temperatura vuelve al set point.
PASO 7 : Graficar la curva de respuesta del paso 6
OPERACION
OPERAR CONTROLADOR DIGITAL EN EL MODO PI
En ésta operación se darán los valores a “P” y a “I” y se probará el funcionamiento
PASO 1 : Energizar el sistema de control
PASO 2 : Programar el controlador para un control proporcional más integral ( PI )

con D=0
PASO 3 : Ajustar el set point en 60º C
PASO 4: Observar y anotar el tiempo que demora el proceso en llegar a 60º C
PASO 6 :Aumentar el nivel de agua y verficar que la temperatura vuelve al valor del
set point.
PASO 7 : Graficar la curva de respuesta del paso 6 vereficando el funcionamiento del

sistema de control.
OPERACIÓN
OPERAR CONTROLADOR EN MODO PID
En ésta operación se le dará valores a “P”, “I” y a “D” y se probará el funcionamiento
PASO 1 : Energizar el sistema de control
PASO 2: Programar el controlador para un control proporcional mas integral mas

derivativo ( PID ).
PASO 3 : Ajustar el set point en 60ºC
PASO 4 : Observar y anotar el tiempo que demora el proceso en llegar a 60ºC.
PASO 6 : Aumentar el nivel de agua y verificar que la temperatura vuelve al valor del
set point
PASO 7 : Graficar la curva de respuesta del paso 6 verificando el funcionamiento del
sistema de control.
OPERACIÓN
DETECTAR ERRORES SEGÚN CÓDIGO
PASO 1 : Ejecutar la función de autodiagnóstico e interpretar los códigos según el

manual del usuario del Controlador.
OPERACIÓN
PROGRAMAR ALARMAS
PASO 1 : Programar alarmas consultando el manual del usuario del controlador.
1 CONTROLADORES DIGITALES
1.1 CONTROLADORES DIGITALES
La disminución de los precios y mayor capacidad de procesamiento de los

microprocesadores ha llevado a que los instrumentos unilazo sean
mayoritariamente digitales.
También se dispone de controladores multilazo, pudiendo manejar dos o cuatro
lazos en forma independiente.
1.2 VENTAJAS DE LOS CONTROLADORES DIGITALES
Flexibilidad, en cuanto a la selección de :
.- Tipos de sensores: corriente, tensión, termocupla, RTD, etc

.- Modos de control: On/Off, P, PID, PWM, etc.
.- Estrategias de control: cascada, razón , etc.
Funcionales:
.- Capacidad de realizar operaciones aritméticas y lógicas

.- Anti - Reset Windup.
.- Distintos tipos de sintonía: manual, autosintonía y adaptiva.
. - Manejo de alarmas con terminales de salida.
.- Autodiagnóstico
Exactitud:
.- Parámetros libres de drift.

.- Técnicas de acondicionamiento de señal más poderosas.
Comunicaciones:
.-Puerto Serie.
1.3 TIPOS DE ENTRADA
Los tipos de entrada disponibles en un controlador digital son muy variadas,

para seleccionarlas se hace por sofware, cambiando los terminales de
conexión o cambiando el circuito de interfaz de entrada.
En la siguiente tabla se muestra los tipos de entradas que podemos encontrar:
TIPO DE ENTRADA RANGOS TIPICOS

Corriente 0 a 20 mA ; 4 a 20 mA
+ 20 mA
-
3 ; 250
0 a 10 V ; 0 a 5 V , 1 a 5 V; 0 a 1 V
Tensión De 0 a : 500 ; 100; 50; 20; o 10 mV
+ 10 V; + 5 V;+ 1 V; + 100 mV
- - - -
150k ; 1 M ; 15 M
Termocuplas J, K, R, S, T, G, N, E, B
RTD Pt 100, Pt 200, Pt 100

2, 3 y 4 hilos
Normas: ANSI, DIN
Termistor Cientos o miles de
Pulsos Hasta decenas de kHz
Potenciómetro para 100 a10K

Válvulas motorizadas
TIPOS DE ENTRADA
Tabla 1
La resolución de las entradas son de 12, 14 o 16 bits.
LOVE CONTROL CORP
SP 1
PV
AL
SP 2
O
F
O
SV
C
INDEX ENTER
CONTROLADOR DIGITAL
Figura 1
1.4 TIPOS DE SALIDAS
Para seleccionarlas se hace por software, cambiando los terminales de

conexión o cambiando el circuito de interfaz de salida.
TIPOS DE SALIDA RANGOS TIPICOS
Relé 120; 250 VAC;

2 posiciones 1; 2; 4; 5; 7 A carga resistiva
3 posiciones ( válvulas motorizadas ) 50 VA carga inductiva
SSR 120; 220 VAC

50 mA, 1 A
Pulso DC 20; 24 VDC

Open colector sink 10; 20; 40 mA
Corriente 0 a 20 mA ; 4 a 20 mA
Tensión
TIPOS DE SALIDA
Tabla 2
1.5 COMUNICACIONES
Los controladores digitales pueden disponer de un puerto serie de

comunicaciones de acuerdo a las normas:
- RS 232C
.- RS 422
- RS 485
A través de este puerto se puede comunicar con un handheld, una PC o con una
red de instrumentos. Esto permite configurar, intercambiar datos o supervisar el
controlador
1.6 WATCH DOG ( PERRO GUARDIAN )
Su función es verificar el funcionamiento continuo del controlador. El controlador

tiene un funcionamiento cíclico que consume un tiempo denominando tiempo
de barrido ( scan ).
El watch dog es un temporizador que es redisparado en cada ciclo de scan, si
no se redispara cambia de estado, indicando la falla del controlador
El tiempo del watchog debe ser mayor que el tiempo de scan, en algunos
controladores se puede configurar el tiempo del watchdog.
1.7 TIPOS DE CON FIGURACIÓN
Existen dos tipos:
1.7.1 CONFIGURACION ESTRUCTURADA
El usuario activa o desactiva mediante parámetros las funciones del

algoritmo de control.
La siguiente tabla muestra parte de la configuración estructurada de
un controlador SIPART Dr20
Conmutador de Posición Función

Estructuración
S1 Función del aparato
0 Regulador de vapor de SP fijo
1 Regulador de valor de SP fijo con

conexión de la magnitud
perturbadora en la entrada
Regulador de valor de SP fijo con

2 conexión de la magnitud
perturbadora en la salida
Regulador de valor de SP fijo como

3
S2 Función del aparato
0 Salida K ( 0/4 a 20 mA )
Salida S, regulador de dos

1 posiciones con 2 salidas calentar
y enfriar.
Salida S, regulador de tres

posiciones con dos salidas para
2 accionamientos motóricos; con
realimentación de posición interna
CONFIGURACIÓN ESTRUCTURADA
Tabla 3
1.7.2 CONFIGURACIÓN POR BLOQUES
El controlador tiene una biblioteca de funciones. El usuario enlaza las

funciones de acuerdo a la estrategia que va a implementar.
Cada bloque tiene parámetros para configurar.
En la siguiente figura se muestra una configuración por bloques para
el controlador Cd600.
AI
PID ADJ
MV
SP
A/M
PV FV
CO
CONFIGURACION POR BLOQUES
figura
1.8 TIPOS DE SINTONÍA
La sintonía de un controlador puede hacerse en forma manual o adaptiva.
1.8.1 MANUAL
El usuario ajusta los parámetros PID del controlador, de acuerdo a la

respuestaa lazo abierto o cerrado del proceso. Utilizando distintos
métodos como los de Ziegler - Nichols.
1.8.2 ADAPTIVA
Los parámetros PID del controlador se ajustan automáticamente en

función de las características del proceso. Lla sintonía se da en base
a aproximaciones sucesivas basadas en modelos o en reglas.
Mencionaremos tres formas: “auto-tuning” , “self-tuning” y ganancia
programada.
En la figura se muestra como el controlador PID es reemplazado por

un control On/Off con histéresis durante la sintonía del controlador.
MV
+ PV
SP PROCESO
-
PID
SINTONIA ADAPTIVA CON REALIMENTACION TIPO RELE

Figura 3
1.8.2.1 AUTOSINTONÍA
“Automatic tuning” o “Auto-Tuning”:
El controlador se sintoniza automáticamente ante un requerimiento

del usuario. Se pulsa un botón o se da un comando. También se le
conoce como : “Tuning on demand” o “one-shoot tuning”.
En la figura se muestra un método de sintonía adaptiva basada en
modelo
Durante la sintonía el controlador se comporta como un relé o

controlador On/Off con histéresis. Con la reacción del proceso se
calculan los parámetros del proceso y los parámetros PID
adecuados.
En la figura siguiente se observa las variables de proceso (PV),

manipulada (MV) y set point (SP), primero durante el auto-tuning, y
después ante un escalón en el SP.
SV MV PV
TUNING OPERATION IN PROGRESS
AUTO-TUNING
Figura 4
1.8.2.2 SELF-TUNING
El controlador monitorea el proceso continuamente. Se inicia el self-

tuning si la respuesta es muy lenta, y se resetean los parámetros si la
respuesta es oscilatoria.
Sv
Mv
PV Retuning yields
Slow responce Full tuning activated optimum responce
due to slow response
SELF-TUNING
figura5
1.8.2.3 GANANCIA PROGRAMADA (GAIN SCHEDULING):
Es utilizada para manejar las no linealidades del proceso, cambios en el

tiempo, o donde se requiere cambios de control de acuerdo a las condiciones
de operación.
Es necesario determinar las variables medidas, llamadas de variables de

programación, que son correlacionadas con los cambios de la dinámica del
proceso.
La variable de programación puede ser la variable medida, variable

manipulada u otra señal. Los parámetros que cambian en el controlador son
todos los del PID.
VARIABLE
DE
TABLA PROGRAMACIÓN
KC TI TD
SP MV PV
CONTROLADOR PROCESO
GANANCIA PROGRAMADA
Figura 6
En la siguiente figura se muestra un diagrama para seleccionar el tipo de

sintonía para un controlador.
DINÁMICA DEL PROCESO
VARIABLE CONSTANTE
SINTONÍA
SINTONÍA MANUAL O
ADAPTIVA AUTO - TUNING
VARIACIONES VARIACIONES
PREDECIBLES NO PREDECIBLES
GANANCIA
PROGRAMADA SELF - TUNING
SELECCION DE TIPO DE SINTONIA DEL CONTROLADOR
Figura 7
1.9 GLOSARIO
Auto-tuning, tuning on demnad, one shoot tuning : Sintonía automática

ante un pedido del usuario.
ANSI: American National Standards Institute, Instituto Nacional Amaericano

de Normas.
Drift: Variación de las características por efecto de temperatura o

envejecimiento.
DIN: Deutches Institut für Normung. Instituto Alemán de normas.
DCS: Distributed Control Systems, Sistemas de Control Distribuido.
E/S: Ver I/O.
Gain Scheduling: Ganancia Programada.
I/O: Input/Ouput, Entrada/Salida.
OPEN COLECTOR: Colector abierto
SINK: Drenaje.
PLC : Program logic Controller, Controlador Lógico Programable.
PWM: Pulse Width Modulation, modulación por ancho de pulso.
SCHEDULING VARIABLE: Variable de programación.
SELF-TUNING: Tipo de ganancia adaptiva, el controlador monitorea

onstantemente la reacción del proceso.
SP: Set Point.
SPC: Set point control.
“ SELECCIÓN DE CONTROLADORES “
2 INTRODUCCIÓN
Los controladores digitales tienen muchas posibilidades, un solo fabricante puede

ofrecernos decenas de modelos distintos. Es necesario entonces conocer las
distintas posibilidades para seleccionar el modelo adecuado.
OBJETIVOS
! Identificar los distintos tipos de controladores que hay : simples, multilazo, ramp
& soak, etc.
! Seleccionar un controlador utilizando criterios adecuados.
! Reconocer las ventajas de un controlador con inteligencia artificial.
2.1 CONTROLADOR STAND-ALONE (AUTOSUFICIENTE)
Un controlador Stand-Alone mide la variable del proceso y realiza los

algoritmos de control para producir una salida controlada, para ello no necesita
comunicarse con un sistema de control. En la actualidad son basados en
microprocesador, antes eran neumáticos o analógicos. Pueden ser de un solo
lazo o multilazo.
2.1.1 SLC (SINGLE LOOP CONTROLLER )
El SLC encontró un amplio uso en la industria manufacturera de

piezas en forma discreta, frecuentemente donde el control de
temperatura Era de importancia en torno a tales operaciones como:
forjando, calentando o secando lo hornos.
En un sistema de control centralizado, de una planta química o de una

refinería de petróleo, encontraríamos grandes paneles, los cuales
contendrían veintenas de SLC´s analógicos para control de
temperatura, presión, corriente, nivel de líquido, etc, en similar
veintenas de lugares a lo largo de las instalaciones. El SLC operaba
elementos de control neumático o eléctrico tales como válvulas,
amortiguadores y los transportadores, requiriendo que carretes
grandes de cable o tubería neumática los conecten al proceso. En el
panel de entonces se incorporaba grandes indicaciores, escalas y
registradores de carta circular o de tira.
Típicamente el SLC contemporáneo es digital. Es de menor tamaño y
tiene salidas eléctricas para alarmas, no tiene capacidad de grabar o
registrar. Tiene la capacidad de formar parte de una red, tal como un
sistema DCS. Los SLC´s continúan teniendo ventajas para plantas
de pequeño y medio tamaño que no pueden, dentro del futuro
previsible, para operar en sistema de manufactura integrada por
computadora ( CIM ).
Hay decenas de miles de tales situaciones. Los SLC´s continúan

disfrutando una gran participación en el mercado de fabricación de
equipos originales ( OEM ) para enlazarlo con todo tipo de equipos
que requiera de alguna variable para ser controlado, frecuentemente
temperatura, que esencialmente es requerida por el usuario como
aislada desde otros intereses con respecto a la línea principal del
equipo. Aún en medianos a grandes procesos contínuos y proceso de
manufactura.
Los SLC´s se consideran como una opción de control, conjuntamente
con el DCS. Aunque la red tipo CIM tenga numerosas ventajas en
cuanto al costo a largo plazo, sin embargo, son difíciles de justificar,
porque el costo de los SLC´s por bucle de control es menor.
2.1.2 CONTROLADOR MULTILAZO
Los controladores Stand-Alone en la actualidad pueden manejar dos

o cuatro lazos de control en forma independiente.
2.2 CRITERIOS DE SELECCIÓN DE UN CONTROLADOR STAND-ALONE
Se debe tener en cuenta:
2.2.1 TAMAÑO DEL CONTROLADOR
Uno de los criterios para la selección, es el tamaño físico. El tamaño

es menor que los analógicos o neumáticos. Un porcentaje
impresionante de SLC´s contemporáneos sigue la norma DIM.
Podemos mencionar:
- 1/4 DIM [96 por 96 mm (3,8 por 3,8 pulg.)]

- 1/8 DIM [96 por 48 mm (3,8 por 1,9 pulg.)]
- 1/16 DIM [48 por 48mm (1,9 por 1,9 pulg.)]
SP 1
LOVE CONTROL CORP
SP 1
AL
SP 2
O
PV
AL
F
SV
SP 2
O
C
INDEX
O
F
O
C
INDEX ENTER INDEX ENTER
CONTROLADORES DE DIFERENTE TAMAÑO

Por un margen considerable, el 1/16 DIM es el tamaño más popular. La

adopción de las medidas DIN no es sorprendente, desde un estimado (1992) la
encuesta indica que el 30 por ciento de SLC´s vendidos a USA proceden de
Europa y Asia
2.2.2 TIPOS DE ENTRADA Y SALIDA
Las entradas pueden ser de:
! Corriente.
! Tensión.
! Pulsos.
! Termocupla.
! RTD
! Termistor
! Potenciómetros para válvulas motorizadas
Las salidas pueden ser de:
! Relé
! SSR
! Pulsos (PWM)
! Corriente
! Tensión
2.2.3 FUNCIONES DEL CONTROLADOR
Hay una variedad amplia como modo de control, el tipo de

sintonía, etc.
2.2.4 MODOS DE CONTROL
Pueden ser:
! On/Off con o sin histéresis

! P, PID.
Un controlador PID puede tener la salida con modulación PWM.
2.2.5 TIPOS DE SINTONÍA
Como se vio anteriormente la sintonía puede ser:
! Manual
! Adaptiva
! “Auto-tuning”
! “Self-tIning”
! Ganancia Programada (” Gain Scheduling”)
LOVE CONTROL CORP
SP 1
PV
AL
SP 2
O
F
O
SV
C
INDEX ENTER
CONTROLADOR
Figura 2
2.2.6 ENTRADAS Y SALIDAS BINARIAS
Las entradas binarias son utilizadas para cambiar en forma remota

parámetros en el controlador, como por ejemplo:
! Cambiar de automático a manual

! Cambiar al valor auxiliar de SP
! Cambiar entradas binarias para generar una salida binaria
Las salidas binarias son utilizadas para:
! Alarmas
! Estados
2.2.7 OTRAS FUNCIONES:
2.2.7.1 RAMP & SOAK ( PERFIL DE SET POINT )
Algunos procesos, como los encontrados en las industrias

metalúrgicas en particular, requieren llevar un producto asta cierta
temperatura, como en los tratamientos térmicos, mantener la
temperatura por un determinado intervalo de tiempo, y entonces
bajarla en varios pasos.
Los controladores Ramp & Soak presentan un Set point programable,

el cual sigue un perfil predeterminado según las exigencias del
proceso.
El perfil se toma en coordenadas de SP variable vs tiempo. Se

dispone de controladores con más de 100 segmentos para realizar
un perfil.
En la figura siguiente se muestra un ejemplo de perfil de SP:
NUMERO DE SEGMENTO
1 2 3 4 5
TIPO DE SEGMENTO SOAK AMPR SOAK AMPR SOAK
RAMP & SOAK
Figura 3
2.2.7.2 CONTROL FUZZY ( LÓGICA DIFUSA )
El controlador fuzzy mejora la respuesta de un contralor de modo

PID. El procesamiento se da en tres etapas:
! Fuzzification: Evaluación de las funciones de pertenencia de

entrada.
! Evaluación de las reglas: Preposiciones del tipo “ sí ... Y ...
Entonces..”.
! Desfuzzification : Determinación de la salida a partir de los
valores de las funciones de salida
.Este procedimiento se aprecia en la figura siguiente:
FUZZIFICATION
PS
PM
PL
Z
NS PM
NM
NL PL CRISP OUTPUT
PS
PM Z
ERROR
PL
Z NM
NS
DELTA ERROR NL
FIND RATE NM
OF CHANGE NL
OF ERROR
CONTROLADOR FUZZY
Figura 4
El controlador fuzzy puede trabajar con un controlador PID, para

mejorar la performance, tal como se muestra en la siguiente figura
Fuzzy Logic Controller Load Disturbance
Input Fuzzy Disturbance

logic
Crisp Output
+ +
Pid Controller Process
+ + +
-
CONTRALOR FUZZY SERIE
Figura 5
En la figura siguiente se observa como mejora el control al utilizar un

controlador.
PID CONTROL
With standard PID control, there is always a trade-off between good response to target
value and the ability to respond quickly and accurately to a process disturbance
ADVANCED PID CONTROL
Advanced PID control assures good target value response and quick, accurate response
to a process disturbance
ADVANCED PID CONTROL WITH FUZZY LOGIC
A good target value responce is assured by advanced PID control. The fuzzy logic
function shortens the response to a process disturbance by up to 50% over PID control
alone, while giving the user the ability to tailor the responce patten to the process.
COMPARACION ENTRE CONTROL PID Y CONTROL CON FUZZY
Figura 6
2.2.7.3 COMUNICACIONES
Utilizando las normas:
! RS 232C
! RS 422
! RS 485
2.3 INTELIGENCIA ARTIFICIAL
Los seres humanos son más inteligentes que las máquinas que
construyen. Las maquinas son más exactas y más rápidas. Los
humanos son mucho mejores en:
! Reconocimiento de patrones
! Adaptación
! Aprendizaje
! Razonamiento
! Memoria asociativa
! Creatividad
! Percepción dentro de un ambiente complejo
! Auto-organización
Un sistema inteligente está diseñado para tener un comportamiento

similar al humano. El control inteligente no debe tener conflicto con el
control convencional basados en modelos matemáticos, nos
proporciona nuevas estrategias y metodologías de control para
sistemas que no son controlados adecuadamente con las técnicas
convencionales, o que pueden ser mejorados.
2.3.1 ESTRATEGIAS INTELIGENTES DE CONTROL
Mencionaremos cuatro:
2.3.1.1 CONTROL EXPERTO
Basado en reglas. Se necesita conocer el comportamiento del

sistema. Un problema que presenta es no lograr una solución
precisa, pues hace un buen manejo cualitativo pero no cuantitativo.
Es aplicado en :
! Control adaptivo: “ self-tuning”

! Diagnóstico de fallas.
! Planeamiento.
2.3.1.2 CONTROL FUZZY
Su teoría y metodología fue propuesta por Zadeh en 1965. Se usa en

sistemas no lineales, de los cuales no se tiene un conocimiento
definido de su comportamiento.
Esta estrategia de control se dispone ya en controladores

comerciales como se ha visto previamente.
2.3.1.3 REDES NEURONALES ARTIFICIALES
Es un sistema basado en elementos de procesamientos no lineales,

llamados neuronas, estas son enlazadas con distinto peso
ponderado. Estas redes permiten el procesamiento paralelo,
memoria asociativa y distribuida, aprendizaje y auto-organización
similar a las redes neuronales biológicas.
En contraste con un sistema experto una red bien entrenada puede

proveer un buen conocimiento cualitativo y cuantitativo.
2.3.1.4 CONTROL HÍBRIDO
Puede controlarse un sistema combinando las estrategias

mencionadas como se muestra en la figura
Recursos de Técnicas de Modelo de Sistema

Información Modelamiento Integrado
Conocimiento de proceso y Identificación del Sistema Modelo Matemático o

datos de E/S Segmento del Modelo
Aprendizaje Supervisado o Red Neuronal,

Redes Neuronales y datos Auto-Organizado Memoria Asociativa o
de E/S Modelo
Identificación Fuzzy y
Razonamiento Modelo fuzzy o memoria
Reglas fuzzy y datos de E/S
Asociativa
Sistema Experto o
Conocimiento Cualitativo, Interferencia de Reglas Modelo de Conocimiento
Reglas y datos de E/S basado en Reglas
3.4 GLOSARIO
CIM Computer Integrated Manufacturing, Manufactura Integrada por

Computadora
DCS Distributed Control System, Sistema de Control Distribuido
DIM Deutches Institut fü Normung, Instituto alemán de Normas
FUZZY Difuso
OEM Original Equipment Manufacture, Fabricante de Equipo Original.
RAMP & SOAK Rampa y “remojo”, perfil de SP
SLC Single Loop Controller
STAND-ALONE Autosuficiente
3 PELIGRO DE CARGAS ESTÁTICAS EN EL MANEJO DE

MICROCONTROLADORES C.I. DIGITALES
Las cargas estáticas son peligrosas para todo circuito digital porque generarían altos
voltajes y destruirian a los circuitos integrados.
Para operar sin problemas cuando se manipule circuitos digitales el operador debe
proceder a descargar la corriente estática que tiene su cuerpo, tocando un punto
conectado a tierra.
Para proteger permanentemente estos sistemas electrónicos deben tener una

conexión a tierra.
TAREA 3
MANIOBRAR PLANTA DE
CONTROL DE TEMPERATURA
INGRESO AGUA
NIVEL INICIAL
SENSOR DE
PROCESO
TEMPERATURA
SALIDA
DE AGUA
CONTROLADOR
- 100
- 90 CERRADO
GAIN
- 80
- 70
- 60
- 50
-40
- 30
RESET
-20
- 10 ABIERTO
-0
SALIDA
RESISTENCIA
SETPOINT RATE CALEFACTORA
REGULADOR
DE POTENCIA
220 vac

01 = Operar convertidor T/I = Controladior PID
02 = Identificar y operar valvula selenoide = Regulador de Potencia
03 = Operar y calibrar valvula serromotor electrica = Sensor de temperatura
04 = Verificar respuesta del sistema al escalon unitario = Proceso ( tanque )
en modo P
05 = Verificar respuesta del sistema al escalon unitario
en modo PI
en modo PD
en modo Pid
01 01
MANIOBRAR PLANTA DE CONTROL DE TEMPERATURA HT 03 REF.
TIEMPO: HOJA: 1/1
ESCALA: 2004
73
OPERACIO
OPERAR CONVERTIDOR T/ I
PASO 1 Identificar convertidor t/i (temperatura - corriente )
PASO 2 Interpretar características técnicas

ENTRADAANALÓGlCA:
Tlpossefecclonables: TP, RTD. MV, mA

Impedancia: >0,3MSpara mV
Shunt externo de 3,74npara mA
Comp. CJC (unión fría de TP): Sensor de Temp. en bornes
Margen de compensación CJC: deOa60°C
Normas de las señales: IEC584(TP) y IEC751 (Pt 1(0)
Tiposde TP y rangos de medida configurables:
TP T -200/400 ºC -300/700 ºf
TP E -200/1000 ºC -300/1800 ºf
TP J -200/1200 ºC -300/2100º'f
TP K -200/1300 ºC -300/2300 ºf
TP N 0/1300 ºC 0/2300º'f
TP R 0/1700 ºC 0/3000 ºf
TP S 0/1700 1ºC 0/3000 ºf
TP B 600/1800 ºC 1200/3200 ºf
Pt100 -l99,9/800,0 ºC -l99,9/999,9ºf
Voltaje: 0/75 mV
Corriente: 0...4-20 mA (shunt 3,74 S no Incluido)
Rango definible: -1999/ + 9999 puntos
Punto Decimal: Selecclonable en 4 posiciones
Exactitud a 25.ºC: ± 0,1%
Resolución de convertidor A/D: 4OOOOpuntos
Tiempo de muestreo: 500 ms
PASO 3 Realizar conexión eléctrica
OPERACION
IDENTIFICAR Y OPERAR VALVULA SELENOIDE
PASO 1 Identificar valvula selenoide
PASO 2 Interpretar características técnicas
= Máxima presión diferencial de trabajo : 100 m bar

= Temperatura ambiente - 10 º C a + 60ºC
=Tiempo de apertura aproximadamente 0.05”
= Tiempo de cierre < 1”
= Protección ` PG5
= Unidad electromagnética totalmente encapsulada ( insensible a ambientes húmedos)
= Potencia 9 W.
OPERACION
OPERAR Y CALIBRAR VALVULA SERVAMOTORA ELECTRICA
PASO 1 IDENTIFICAR VALVULA
OPERACIÓN
VERIFICAR RESPUESTA DEL SISTEMAAL ESCALON UNITARIO EN EL MODO P
Obtener curva de respuesta de un controlador proporcional (P)

En esta operación se trazara la curva de respuesta dinámica de un control
proporcional para diferentes ganancias.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1 PASO.- Conectar los elementos del sistema como indica el esquema
2 PASO.- Asegurar que el nivel del agua en el depósito sea el indicado
3 PASO.- Regular los controles del controlador de la siguiente forma.
GANANCIA = 25%
RESET = 0%
RATE = 0%
4 PASO.- Encender el controlador y leer la temperatura inicial

5 PASO.- Regular el Set Point a 50ºC
6 PASO.- Conectar el regulador de potencia y un cronómetro
7 PASO.- Anotar en la tabla la variación de la temperatura a intervalos iguales de tiempo
hasta el agotamiento del transitorio (por ejemplo cada minuto).
8 PASO.- Apagar el sistema y vaciar el agua del depósito
9 PASO.- Restablecer el nivel de agua en el deposito al indicado.
10 PASO.- Regular los controles del controlador de la siguiente forma
GANANCIA = 50%
RESET = 0%
RATE = 0%
11 PASO.- Repetir desde el 4to paso.

12 PASO.- Repetir sucesivamente los pasos con la Ganancia en 75% y 100%
13 PASO.- Desconectar la energía del sistema
14 PASO.- Trazar las curvas de la respuesta dinámica para cada valor de la posición de
control de ganancia.
OBSERVACIÓN
La temperatura inicial del agua, para cada posición del control de ganancia debe ser mas
Tiempo
(min)
Kp = 25%
Temperatura
(ºC)
Kp = 50%
Temperatura
(ºC)
Kp = 75%
Temperatura
(ºC)
Kp = 100%
Temperatura
(ºC)
Temperatura
(ºC)
Tiempo
(min)
OPERACIÓN
VERIFICAR RESPUESTA DEL SISTEMAAL ESCALON UNITARIO EN EL MODO PI
En esta operación se trazara la curva de respuesta dinámica de un control proporcional

integral.

2 PASO.- Asegurar que el nivel el agua en el deposito sea el indicado
GANANCIA = 50%
RESET = 25%
RATE = 0%

5 PASO.- Regular el SETPOINT a 50ºC
6 PASO.- Conectar el regulador de potencia y un cronometro
7 PASO.- Anotar en la tabla la variación de la temperatura a intervalos iguales de
tiempo hasta el agotamiento del transitorio (por ejemplo cada minuto)
10 PASO.- Regular los controles del controlador de la siguiente forma:
GANANCIA = 50%
RESET = 50%
RATE = 0%

12 PASO.- Repetir sucesivamente los pasos con el RESET en 75% y 100%
control de ganancia
.
OBSERVACIÓN
La temperatura inicial del agua, para cada posición del control de reset debe ser mas o
menos la misma.
Tiempo
(min)
Ki = 25%
Temperatura
(ºC)
Ki = 50%
Temperatura
(ºC)
Ki = 75%
Temperatura
(ºC)
Ki = 100%
Temperatura
(ºC)
Kp = 50%
Temperatura
(ºC)
Temperatura
(ºC)
Tiempo
(min)
OPERACIÓN
VERIFICAR RESPUESTA DEL SISTEMAAL ESCALON UNITARIO EN EL MODO PD
En esta operación se trazara la curva de respuesta dinámica de un control

Proporcional Derivativa.

2 PASO.- Asegurar que el nivel el agua en el deposito sea el indicado
GANANCIA = 50%
RESET = 0%
RATE = 25%

5 PASO.- Regular el SETPOINT a 50ºC
6 PASO.- Conectar el regulador de potencia y un cronometro
7 PASO.- Anotar en la tabla la variación de la temperatura a intervalos iguales de
tiempo hasta el agotamiento del transitorio (por ejemplo cada minuto)
10 PASO.- Regular los controles del controlador de la siguiente forma:
r
GANANCIA = 50%
RESET = 0%
RATE = 50%

12 PASO.- Repetir sucesivamente los pasos con el RATE en 75% y 100%
control de ganancia
.
OBSERVACIÓN
La temperatura inicial del agua, para cada posición del control de rate debe ser mas
o menos la misma.
Tiempo
(min)
Kd = 25%
Temperatura
(ºC)
Kd = 55%
Temperatura
(ºC)
Kd = 75%
Temperatura
(ºC)
Kd = 100%
Temperatura
(ºC)
Kp = 50%
(ºC)
Temperatura
(ºC)
Tiempo
(min)
OPERACIÓN
VERIFICAR RESPUESTA DEL SISTEMAAL ESCALON UNITARIO EN EL MODO PID
En esta operación se trazara la curva de respuesta dinámica de un control Proporcional

Integral Derivativo.
1 PASO.- Determinar el valor de kp en el que se instauran oscilaciones casi

permanentes examinando las curvas de la operación 2, el valor de la
posición kp en el que instauran las oscilaciones, se tiene que reducir
aproximadamente 0,6 veces.
2 PASO.- Fijado el valor de Kp y examinando las curvas de ki repitiendo la operación 3,
obtener el valor optimo de ki.
3 PASO.- Excluir la acción integrativa sin modificar el valor fijado de Kp
4 PASO.- Determinar el valor optimo de kd examinando las curvas obtenidas con el
procedimiento de la operación 4.
5 PASO.- Utilizar simultáneamente las acciones proporcional, integral y derivativa y
realizar el ejercicio siguiendo el procedimiento de las operaciones 2,3 y 4.
6 PASO.- Anotar en la tabla, los valores de la temperatura a intervalos iguales de
tiempo hasta el agotamiento del transitorio.
7 PASO.- Trazar la curva de respuesta dinámica.
Tiempo
(min)
Temperatura
(ºC)
Temperatura
(ºC)
Tiempo
(min)
1. TERMÓMETRO DE RESISTENCIA
Los termómetros industriales de resistencia son en principio bobinas de alambre

arrollados dentro o alrededor de soporte de material de material aislante, capaz de
soportar la temperatura para la que se diseño el termómetro. Por lo común, las
bobinas se fabrican de alambre delgado arrollados sobre el soporte de tal
manera que se ejerza un esfuerzo físico mínimo cuando el alambre se expanda y
contraiga con los cambios de temperatura. Los alambres están acomodados
sobre el soporte de modo que existe una buena conductividad térmica y un alto
indice de transferencia de calor.
El termómetro de resistencia es básicamente un instrumento para medir
resistencias eléctricas y se ha calibrado para obtener lecturas de temperatura
directamente en lugar de unidades de resistencia.
La cubierta de hierro cromado resistente a la Alambres a las
corrosión esta en contacto firme con terminales
la bobina sensible
Forma acanalada Bobina sensible de

de hierro cromado platino recubierta
con cemento
(a)
El tubo ranurado
Bobina sensible con mantiene al cable
cubierta de seda encerada Tubo en su lugar
Punta del carrete soldada Conductores recubiertos de hule

al interior del tubo Carrete
de cobre
(b)
Devanados de termómetros de resistencia:
a)Devanados especiados de alambre no recubierto sobre un eje cilíndrico
b) Alambre aislado y arrollado uniformemente sobre un eje de metal, cerámica o plástico.
Los materiales que se usan normalmente en las ondas de resistencia son el

platino y el níquel.
El platino es el material más adecuado desde el punto de vista de precisión y de

estabilidad pero presenta el inconveniente de su costo. En general la sonda de
resistencia de platino utilizada en la industria tiene una resistencia de 100 ohmios
a una temperatura de 0ºC (Pt 100)
El níquel es más barato que el platino y posee una mayor variación por grado, sin
embargo, tiene como desventaja la falta de linealidad en su relación resistencia -
temperatura y las variaciones que experimenta su coeficiente de resistencia.
El cobre tiene un variación de resistencia uniforme, es estable y barato, pero tiene

el inconveniente de su baja resistividad.
Los termómetros de resistencia existen en tres tipos y c ada uno requiere un

método diferente de conexión del bulbo de la resistencia al elemento de
medición. Por lo común, hay tres métodos que se usan para realizar la conexión
eléctrica entre un devanado de resistencia y el sistema de medición.
A. Método de dos alambres
Se utilizan dos alambres de resistencia relativamente baja, a y b, para

conectar el devanado de resistencia del bulbo con el puente de medición.
Por lo general, los cables son de cobre y se utiliza el puente de Wheatstone.
En este arreglo, la resistencia Rx comprende la resistencia del bulbo más la
resistencia de los cables a y b. Esto significa que la resistencia de los cables
a y b, a menos de que tengan un valor muy bajo, pueden contribuir a aumentar
mucho la resistencia del bulbo del termómetro de resistencia
R1 R2
RX
b
R3 x
c
RX = Ra+ Rb + X
a
b . Método de tres alambres
Es el método más práctico. En este circuito, los dos alambres a y c se

conectan directamente a un extremo del devanado de resistencia del
bulbo en un punto común. El tercer cable, b, se conecta el otro extremo del

devanado. Si se mantienen equivalentes las longitudes de los alambres a y
b, la resistencia de a se suma al brazo de puente R3, en tanto que la
resistencia se divide en ambos brazos y conserva un equilibrio en el circuito
de puente.
Este método compensa el efecto de la resistencia de alambre permitiendo
con ello el uso de alambres de resistencia relativamente largos.
R1 R2
R1 R3+ Ra X + Rb
BATERÍA
R2
Para una R2
mayor precisión R a = Rb =1
R1
RX
R3
a c b
C. Método de cuatro alambres
En los campos en que se requiere el mas alto grado de precisión se utiliza el

método de cuatro alambres. Este sistema se aplica con un termómetro de
resistencia de platino que sirve como estándar de laboratorio para fines de
calibración.
Para el circuito de la figura a:

Ra+ C = X+T
R1 R2 R1 R2 Para el circuito de la figura b:
Batería Batería
Rb+ T =X+C
R3 RX R3 RX Sumando las dos ecuaciones:

t T c C
c t
Ra+Rb
C x T x X=
2
(a) (b)
Método de cuatro alambres para conexión de termómetros de resistencia al puente.
a) Primera med b) Segunda medición
Bateria Rheostat
° 360° 450
150 °
60
Range 0° 0°
resistor
R1
Rk
(Known)
Fixed resistor
R2
ange
resistor
Moving coil
milivoltmeter
Lead Resistor
Resistance
Thermometer CIRCUITO PARA SONDAS Pt100
(Unknown)
TABLA N° 3 Características de sondas de resistencias
Resistividad Coeficiente Intervalo útil min Coste Resista sonda Precisión

Metal
m W / cm temp. W/W °C de temp. °C de hilo mm relativo a 0°C. ohmios °C
Platino 9,83
0,00385 -200 a 950 0,05 Alto 25,100,130 0,01
Niquel 6,38
0,0063 a 0,0066 -150 a 300 medio 100 0,05
Cobre 1,56
0,00425 -200 a 120 bajo 100 0,10
2 MEDICIÓN DE TEMPERATURA
La Medida de la temperatura constituye una de las mediciones más comunes e

importantes efectuadas en los procesos industriales, estableciéndose sus
limitaciones según el tipo de aplicación, la precisión, velocidad de captación,
distancia entre el elemento de medida y el aparato receptor y por el tipo de
instrumento indicador, registrador o controlador necesario.
Las escalas de temperatura se dividen en absolutas y relativas; a su vez las

unidades mas utilizadas son:
Relativos:
Grado Celsius
Grado Fahrenheit
Absolutos:
Grado Kelvin
Grado Rankine
Se utiliza una gran variedad de transductores para medir temperatura, algunos de

ellos la convierten directamente en una señal eléctrica, y otros emplean la
combinación con un transductor.
Los medidores de temperatura más comunes son:
- Termómetros de vidrio
- Termocuplas
- Termoresistencia (RTD)
- Termistores.
- Sensores de semiconductor.
- Pirómetros de radiación.
2 MEDIDORES DE TEMPERATURA
1. TERMÓMETROS DE VIDRIO
Este instrumento posee un depósito de vidrio el cual contiene un lujo cuyo

cuerpo se dilata por acción de calor expandiéndose a través del tubo capilar
graduado para medir la temperatura en las unidades señaladas por el
termómetro.
Los márgenes de trabajo de los fluidos empleados son:
Mercurio - 35 hasta + 280ºC

Pentano - 200 hasta + 20ºC
Alcohol - 110 hasta + 50ºC
Tolueno - 70 hasta + 100ºC
2. TERMOCUPLAS
Las termocuplas, también llamados comúnmente Termopares, se utilizan

extensamente, ofreciendo un rango de temperaturas más amplio y una
construcción robusta. Además, no precisan alimentación de ningún tipo y su
reducido precio los convierte en una opción muy atractiva para grandes
sistemas de adquisición de datos. Sin embargo, para superar algunos de los
inconvenientes inherentes a los termopares y obtener resultados de calidad, es
importante entender la naturaleza de estos dispositivos.
A. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
El comportamiento de un termopar se basa en la teoría del gradiente, según la

cual los propios hilos constituyen el sensor. Cuando se calienta uno de los
extremos de un hilo, le produce una tensión en función del gradiente de
temperatura desde uno de los extremos del hilo al otro, y el coeficiente de
Seebeck, una constante de proporcionalidad, varía de un metal a otro.
El sensor es un circuito formado por dos cables distintos, unidos en ambos

extremos, desarrollando un voltaje proporcional a la diferencia de
temperaturas en las dos uniones a las cuales se les conoce como juntura de
medición y juntura de referencia. Esto se puede observar en la figura siguiente.
Metal A
Juntura de Referencia Flujo de corriente Juntura de Medición
Metal B
Llama
Figura Representación delas uniones o juntura de una Termocupla
Figura Tipos de Termopares y accesorios (Cortesía de Omega)
B CLASIFICACIÓN
La clasificación de las termocuplas ha sido establecida por la ANSI, tomando

en cuenta la respuesta de voltaje versus temperatura, el desempeño en el
medio ambiente y la vida útil.
TIPO DE TERMOCUPLAS
Tipos de Nombre de los Materiales Usos MV Notas
Termocupla Aplicaciones
Rango (ºF)
B Platino 30% Rodio (+) Contaminándo fácilmente
Platino 6% Rodio (-) 100 - 3270 0.007 - 13.499 Requiere protección
C Tugsteno 5% Renio (+) No resiste la Oxidación

Tugsteno 26% Renio (-) 3000 - 4200 -
E Cromel ( Cr - Ni) (+) El de mayor voltaje / ºC

Constantan ( Cu-Ni) (-) 32 - 1800 0 - 75.12
Acero (+) Atmósfera reductora. Hierro

J Constatan (-) -300 - 1600 -7.52 - 50.05 se oxida a altas temperaturas
Cromel(+) -300 - 2300 -5.51 - 51.05 Atmósfera Oxidantes

K Alumel (-)
Nicrosil(+) 1200 - 2300 - Uso general. Mejor

N Nisil (-) resistencia a oxidación
Platino 13% Rodio (+) Atmósfera Oxidante

R Platino (-) 32 - 2900 0 - 18.636 Contaminando fácilmente
Platino 13% Rodio (+) Contaminando fácilmente

S Platino (-) 32 - 2800 0 - 15.979 Atmósfera Oxidante
Cobre (+) Estable a Temp. Cryogénicas

T Constantan (-) -300 - 750 -5.28 - 20.80 Atm. Oxidantes y reductoras
Fuente : Instrumentación para Ingenieros en proceso
100
90
80
Salida del termopar (mv)
70
E
60
J
tan
n
tan
ta
50
an
el
ns
st
lum
on
co
40 a nio
el- % re
-c
el-
o 26 K
rro
om en
om
r s t
ie
30 C -tung
H
Platino-platino
enio
Cr
no 5%r 13 % rodio
20 gs te
Tun Platino-platino
10 10% rodio
% rodio
rodi o- platino 30
0 Platino 6%
-
10 0 1000 2000 3000
Temperatura (°C)
Figura.- Características de salida de termopares
3. TERMORESISTENCIAS (RTD)
El cambio en la resistencia de un metal hace posible medir la temperatura a

través del paso de corriente eléctrica. La construcción clásica de un RTD
consiste en una bobina de alambre delgado de cobre, níquel o platino fijado a un
bastidor de soporte. También se fabrican depositando una película delgada de
platino sobre un substrato de cerámica. Estos RTDs, requieren menos platino y
son más baratos. Los RTDs se caracterizan por tener una excelente linealidad
en el rango de operación.
Para trabajos a baja temperatura se emplean resistencias de carbón. Cuando

se necesita bajo costo se emplean cobre y níquel, pero con la desventaja de una
linealidad reducida.
Los rangos de los RTDs varían entre 10 ohms para los modelos de jaula y varios
miles de ohms para los RTDs de película metálica.
Para detectar cambios de resistencia presentes en los RTDs se emplean

puentes de Wheatstone.
La aplicación de este sensor, se realiza en cualquier actividad industrial y los

rangos de temperaturas; según el material utilizado son:
Platino : -200 a 650 ºC

Cobre : -100 a 260 ºC
Níquel : -100 a 205 ºC
Película de platino : -50 a 550 ºC
Figuras.- Termoresistencia Pt100 Cortesía de Endress + Hausser
A. VENTAJAS
- Comportamiento lineal en amplio rango de operación.

- Amplio rango de temperatura, aplicación para altas temperaturas.
- Fácil de intercambiar (estándar).
- Mejor estabilidad a altas temperatura.
- Alta relación señal a ruido: mejora la exactitud y permite distancias
mayores entre el sensor y el equipo de medición.
B. DESVENTAJAS
- La magnitud de la fuente de corriente debe ser menor a 5mA para no

causar un aumento de temperatura (1ºC ) en el RTD.
- Baja sensibilidad.
- Alto costo.
- No sensa la temperatura en un punto.
- Afectado por choques y vibraciones.
4. TERMISTORES
Los Termistores son semiconductores electrónicos con un coeficiente de

temperatura de resistencia negativo de valor elevado y presentando una curva
característica lineal cuando la temperatura es constante.
Para obtener una buena estabilidad en los termistores es necesario

envejecerlos adecuadamente.
Los termistores se conectan a puentes de Wheatstone convencionales o a

otros circuitos de medida de resistencia. En intervalos amplios de temperatura,
los termistores tienen características no lineales. Son de pequeño tamaño y su
tiempo de respuesta depende de la capacidad térmica y de la masa del
termistor variando de fracciones de segundo a minutos.
Los termistores encuentran su principal aplicación en la compensación de

temperatura, como temporizadores y como elementos sensibles en
vacuómetros.
Los termistores, son detectores resistivos fabricados normalmente de

semiconductores cerámicos, ofrecen una impedancia mas alta con respecto a
los RTD, la reducción de los errores provocados por los hilos conductores
hacen bastante factible el uso de la técnica de dos hilos. Su alto rendimiento (un
gran cambio de resistencia con un pequeño cambio de temperatura) permite
obtener medidas de alta resolución y reduce aún más el impacto de la
resistencia de los hilos conductores. Por otra parte, la bajísima masa térmica
del termistor minimiza la carga térmica en el dispositivo sometido a prueba.
Como inconveniente del termistor es su falta de linealidad. Exigiendo un

algoritmo de linealización para obtener mayores resultados.
Figura .- Montaje de Termistores Comerciales(Cortesía de gmelectronica)
5. TRANSDUCTORES DE TEMPERATURA BASADOS EN

SEMICONDUCTORES
Existen muchos dispositivos basados en la sensibilidad térmica de los

semiconductores para funcionar como transductores. Los tres tipos más
comunes son: las resistencias semiconductoras volumétricas, los diodos y los
circuitos integrados.
A. RESISTENCIAS SEMICONDUCTORAS VOLUMÉTRICAS
Son los dispositivos semiconductores más sencillos. Varían su resistencia

con un coeficiente positivo de temperatura de 0,7% por ºC. Trabajan en un
rango de temperaturas desde los -65ºC hasta los 200ºC siendo
razonablemente lineales (±0.5%). Tienen el aspecto de resistencias de ¼ W y
su resistencia nominal va desde 10 hasta 10k con tolerancias de 1% a 20%.
Son dispositivos de bajo costo.
Su principal desventaja, se debe a los efectos del propio calentamiento.
B. DIODOS SEMICONDUCTORES
Su principio de funcionamiento se basa en la proporcionalidad del voltaje

de juntura el diodo a la temperatura del mismo, para los diodos de Sílice el
factor de proporcionalidad es de -2.2mV/ºC . Los rojos de temperaturas de este
sensor es de -40ºC hasta 15ºC. Son muy utilizados por su bajo costo, lineales,
bastante lineales y de respuesta rápida.
Desventaja: dos diodos del mismo tipo pueden tener diferentes valores
iniciales de voltaje de juntura, por lo tanto se deben incluir circuitos de
calibración.
C. CIRCUITOS INTEGRADOS
Este tipo de transductor es altamente lineal y el porcentaje de error es menor al

0.05% en cierto rango de temperatura.
Como trabaja con corrientes el ruido no lo afecta, y como estas son pequeñas el
calentamiento propio es despreciable. Además puede ser utilizado como un
sensor remoto de temperatura pues las caídas en la línea serán muy
pequeñas.
6. PIRÓMETROS DE RADIACIÓN
Los pirómetros de radiación se basan en la ley de Stefan-Boltzman (K), donde

la intensidad de energía radiante(w) emitida por la superficie de un cuerpo
aumenta proporcionalmente a la cuarta potencia de la temperatura absoluta(T)
del mismo, es decir, W=KT4. Desde el punto de vista de medición de
temperaturas industriales, las longitudes de onda térmicas abarcan desde 0,1
micras para las radiaciones ultravioletas, hasta 12 micras para las radiaciones
infrarrojas.
La radiación visible ocupa un intervalo entre la longitud de onda 0,45 micras

para el valor violeta hasta 0,70 micras para el rojo.
Los pirómetros de radiación total miden la temperatura captando toda o parte

de la energía emitida por un cuerpo.
Los pirómetros ópticos miden la temperatura de un cuerpo en función de la

radiación luminosa emitida.
A. PIRÓMETROS ÓPTICOS
Los pirómetros ópticos manuales se basan en la desaparición del filamento de

una lámpara al compararlo visualmente con la imagen del objeto enfocado.
Pueden ser de dos tipos de corriente variable ó constante en la lámpara, con
variación del brillo de la imagen de la fuente; ver siguiente figuera figura
Persiana
Lampara de Persiana Lente
Filtro comparacion Temperatura
demasiado
baja
Temperatura
correcta
Ventanilla
de Temperatura
enfoque demasiado
Lente alta
Ventanilla
Lampara de
de
enfoque
enfoque
Pirómetros Ópticos a).Corriente Variable b). Variación de brillo de la fuente
Los pirómetros ópticos automáticos consisten en un disco rotativo para modular

la radiación del objeto y la de una lámpara estándar incidiendo en un fototubo
multiplicador. Este envía una señal de salida en forma de onda cuadrada de
impulsos de corriente continua convenientemente acondicionada para
modificar la corriente de alimentación de la lámpara estándar hasta coincidir
con el brillo de la radiación del objeto y de la lámpara.
En algunos modelos, el acondicionamiento de señal se realiza con un

microprocesador permitiendo alcanzar una precisión de ±0,5% en la lectura.
El pirómetro dirigido sobre una superficie incandescente no proporciona

una temperatura verdadera si la superficie no es perfectamente negra.
Superficie del objeto

que se esta
examinando
Filamento del
pirometro
Figura .- Principio del Pirómetro Óptico de desaparición de filamento
B. PIRÓMETROS DE RADIACIÓN TOTAL
El pirómetro de radiación total, figura 42 está formado por una lente de pyrex,
sílice o fluoruro de calcio concentrando la radiación del objeto caliente en una
termopila formada por varios termopares de Pt-Pt/Rh, de pequeñas
dimensiones y montados en serie. La radiación está enfocada incidiendo
directamente en las uniones calientes de los termopares. Su reducida masa los
hace muy sensible a pequeñas vibraciones de la energía radiante, y, además
muy resistentes a vibraciones o choques. La parte de los termopares expuesta
a la radiación está ennegrecida, para aumentar sus propiedades de absorción
y proporcionar la fuerza electromotriz máxima (f.e.m.).
Objeto
Lente
Termopila
TR
Pirómetro de Radiación total
La f.e.m. proporcionada por la termopila depende de la diferencia de

temperaturas entre la unión caliente (radiación procedente del objeto
enfocado) y la unión fría. Esta última coincide con la de la caja del pirómetro, es
decir, con la temperatura ambiente. La compensación de ésta se lleva a cabo
mediante una resistencia de níquel conectada en paralelo con los bornes de
conexión del pirómetro y colocado en su interior para igualar la temperatura de
este cuerpo. Al aumentar la temperatura ambiente aumenta el valor de la
resistencia de la bobina de níquel, compensado la pérdida de la f.e.m. de la
termopila para calentar el cuerpo del instrumento. En los bornes de la termopila
va conectado un cable de cobre llegando hasta el instrumento.
La compensación descrita se utiliza para temperaturas ambientes máximas de

120ºC. A mayores temperaturas se emplean dispositivos de refrigeración por
aire o por agua, disminuyendo la temperatura de la caja en unos 10 a 40ºC por
debajo de la temperatura ambiente.
En la medición de bajas temperaturas, la compensación se efectúa utilizando

además una resistencia termostática adicional manteniendo constante la
temperatura de la caja en unos 50ºC, valor mayor a la temperatura ambiente y
lo suficientemente baja como para no reducir apreciablemente la diferencia de
temperatura útil.
La relación entre la f.e.m. generada y la temperatura del cuerpo es

independiente de la distancia entre el cuerpo y la lente si siempre la imagen de
la superficie del cuerpo emisor de la radiación cubre totalmente la unión
caliente de la termopila. El fabricante normaliza la relación entre las
dimensiones del objeto y su distancia al lente, para garantizar buenas
condiciones de lectura.
Las lentes de pyrex se utilizan en el campo de temperaturas de 850 a 1750ºC,

la lente de sílice fundida en el intervalo de 450 a 1250ºC y la lente de fluoruro de
calcio, con un ángulo de enfoque ancho para captar la mayor cantidad posible
de energía, de 50 a 200ºC.
TAREA 4
MANIOBRAR PLANTA DE
CONTROL DE NIVEL
CONTROLADOR
SENSOR
VALVULA
DE
DE CONTROL
NIVEL
INGRESO
DE
LIQUIDO
VALVULA
MANUAL
TANQUE

01 = Operar y calibrar valvula neumatica = Proceso ( tanque )
02 = Operar posicionador electroneumatico = Controlador PID
03 = Verificar respuesta del sistema al escalon unitario = Sensor de nivel
en modo P = Valvula de control neumatica
04 = Verificar respuesta del sistema al escalon unitario = Posicionador Electroneumatico
en modo PI
en modo PD
en modo PID
01 01
MANIOBRAR PLANTA DE CONTROL DE NIVEL HT 04 REF.
TIEMPO: HOJA: 1/1
ESCALA: 2004
96
OPERACIÓN
Operar y calibrar válvula Neumática.
OPERACIÓN
Operar Posicionador Electroneumático
Paso 1 Identificar posicionador electroneumático
PASO 2 Instalar posicionador Electrpneumático
El posicionador electroneumático sirve para controlar directamente accionamientos

de ajuste neumáticos a través de reguladores eléctricos o dispositivos de mando con
una señal de salida-constante de O a 20 mA ó de 4 a 20 mA o partes de los mismos
márgenes.
El posicionador y el accionamiento de ajuste forman un circuito regulador con la

magnitud piloto “ws” (señal de salida “Y” del regulador principal), la magnitud de
ajuste Ys y la posición de elevación Xs del mecanismo de ajuste.
De esta manera, p. ej., es posible evitar las influencias de fricción de prensaestopas y

de fuerzas de medios sobre la posición de la válvula.
La fuerza de ajuste del accionamiento además es incrementada por una presión de

salida máxima de 6 bar.
El posicionador electroneumático puede ser montado tanto en accionamientos de

membrana como en accionamientos orientables.
Para accionamientos con restauración por resorte se utiliza un posicionador de

acción simple y para accionamientos sin restauración por resorte un posicionador de
acción doble.
El posicionador de acción doble trabaja con dos presiones de ajuste contrarias.
Accionamiento
de ajuste
Max. 6 bar <
Regulador Principal
W
<
Y
X
Posicionador
Elevación
<
®
WS
0/4 - 20 mA
Convertidor de Medición
Valvula
OPERACION
Verificar respuesta del sistema al ESCALON UNITARIO en modo P
PASO 1 Identificar sensor de nivel
La figura muestra un sensor de nivel (transmisor) con salida 4 - 20 mA
PASO 2 Ajustar el controlador para un control proporcional con I=0, D=0
PASO 3 Generar una entrada de perturbación en escalón, abriendo y cerrando la

válvula de descarga
PASO 4 Observar la respuesta del controlador ante la perturbación en escalón.
PASO 5 Graficar la curva de respuesta del proceso verificando su funcionamiento.
OPERACION
Verificar respuesta del sistema al escalón unitario en modo PI
PASO Ajustar el controlador para un control proporcional Integral (PI) con D=0
PASO 2 Ajustar el set point
PASO 3 Dejar que el sistema se estabilice
PASO 4 Generar una entrada en escalón, abriendo y cerrando la válvula de descarga
PASO 5 Observar la respuesta del controlador ante la perturbación en escalón
PASO 6 Graficar la curva de respuesta del proceso verificando su funcionamiento
OPERACION
Verificar respuesta del sistema al escalón unitario en modo PD
PASO 1 Ajustar el controlador para un control proporcional derivativo con I=0
PASO 4 Generar una entrada en escalón abriendo y cerrando la válvula de descarga
OPERACION
Verificar respuesta del sistema al escalón unitario en modo PID
PASO 1 Ajustar el controlador para un control proporcional-integral-derivativo
PASO 4 Generar una entrada en escalón abriendo y cerrando la válvula de descarga

1 MEDICIÓN DE NIVEL
Los medidores de nivel de líquidos pueden trabajar en base a lecturas directas tales
como la sonda, cinta y plomada, instrumentos con flotador, nivel de cristal, o en base
a medidas indirectas o inductivas como los de membrana y de presión; también se
pueden utilizar las características conductivas de los líquidos para realizar
mediciones, entonces se tendrán los capacitivos, los conductivos, los resistivos, de
radiación, y otros.
El nivel (h) es a menudo usado para inferir volumen (V), a través del área superficial
(A) del recipiente.
V = h xA
area A
h
Representación del Volumen
El nivel (h) puede también ser usado para calcular la masa (m), a partir de la
definición de la densidad (D).
m = V xD
Cuando se realicen las mediciones se deberá tener cuidado con ciertas condiciones
de operación pudiendo afectar a los sensores.
Las unidades de nivel empleados en la industria son las mismas unidades de

longitud por ejemplo, el pie, metro, y sus submúltiplos dependiendo de la altura.
2 CLASIFICACIÓN DE LOS MEDIDORES DE NIVEL
Los medidores de nivel se pueden clasificar según:
A. La característica de medición
· Sensores de medida directa

· Instrumentos basados en la Presión Hidrostática
· Instrumentos basados en el desplazamiento
· Instrumentos basados en la emisión de rayos Gamma
· Sensores de ionización Química
· Transductores Conductor - Electrolítico
Transductores Potencial Electrolítico

B El tipo de material sensado
Sensores de nivel para líquidos

Sensores de nivel para sólidos
C El tipo de medición
Sensores de punto fijo

Sensores de nivel Continuo
3 MEDIDORES DE NIVEL MAS USADOS
1. SENSORES DE NIVEL DE LÍQUIDOS
A. SENSORES DE MEDIDA DIRECTA
El Medidor de Sonda
El medidor de sonda consiste en una varilla o regla graduada de longitud

conveniente para introducirla en el depósito. La determinación del nivel se
efectúa por lectura directa de la longitud mojada por el líquido. Otro sistema
parecido es el medidor de cinta graduada y plomada siendo usada cuando la
regla graduada tenga un difícil acceso al fondo del tanque.
Medidor de Nivel de Tubo de vidrio
El nivel de cristal consiste en un tubo de vidrio con sus extremos conectados a

bloques metálicos y cerrados con prensaestopas unidas al tanque por tres
válvulas, 2 de cierre de seguridad en los extremos para impedir el escape de
líquidos en caso de rotura del cristal y una de purga.
Se emplea para presiones hasta 7 bares; a presiones mas elevadas el cristal

es grueso, de sección rectangular y esta protegido por una armadura metálica.
cristal normal
Nivel de Cristal (Cortesía de Fortunecity)

Indicador de Nivel en Bypass

Sensores de Flotador
Estos instrumentos tienen un flotador para experimentar la fuerza de la

gravedad y la fuerza opositora del liquido.
Un sistema flotante simple usa un brazo rígido indicando el nivel del líquido a
través de ángulo el cual puede ser medido por un transductor de posición
(potenciómetro)
Para objetos flotantes verticales presenta un error debido a los cables

suspensores y para minimizarlo se utilizan flotadores de mayor área de la
sección transversal.
tubo de
torsión
palanca varilla
flotador
Sensor tipo Flotador
Sensores de Flotador (Cortesía de Phoenix)
Existen también los flotadores ferromagnéticos encontrándose sobre el líquido

contenido en un tubo de vidrio (o cámara de vidrio). En la parte externa de la
cámara se tiene una escala graduada también magnetizada pero de menor
poder de atracción con respecto al magneto flotante. El indicador de esta
escala tiene dos colores, plateado hacia el exterior y rojo hacia el líquido, de tal
manera cuando el nivel varía el magneto flotante atraerá esta escala dejando el
plateado hacia el interior y el rojo al exterior facilitando la lectura en la escala.

B. INSTRUMENTOS BASADOS EN LA PRESIÓN HIDROSTÁTICA
- Medidor Manométrico
El manométro mide la presión debida a la altura de líquido (h) existente entre el

nivel del tanque y el eje del instrumento
h
h
aparente
P
P
(a) (b)
Medidor Manométrico (Cortesía de Fortunecity)
Sensores de presión manométricos
-Medidor de Tipo Burbujeo
Emplea un tubo sumergido en el líquido haciendo burbujear aire mediante un

rotámetro con un regulador de caudal. La presión del aire en la tubería equivale
a la presión hidrostática ejercida por la columna de líquido, es decir el nivel. El
manómetro puede colocarse hasta distancias de 200m.
Medición de
Tubo de cobre 1/4" OD nivel
Alimentación
Nivel
Máximo Rotámetro con
regulador caudal Al
receptor
DPI
Nivel Extremo
Minimo biselado Medidor de Tipo
Burbujeo
(Cortesía de Fortunecity)
a) Tanque abierto b) Tanque cerrado

C. INSTRUMENTOS BASADOS EN EL DESPLAZAMIENTO
Consisten en un flotador parcialmente sumergido en el líquido y conectado

mediante un brazo a un tubo de torsión unido rígidamente al tanque. El tubo de
torsión se caracteriza fundamentalmente porque el ángulo de rotación de su
extremo libre es directamente proporcional a la fuerza aplicada, es decir el
momento ejercido por el flotador según el Principio de Arquímedes, sufre un
empuje(E) hacia arriba.
E= g . S . H
g : peso específico del líquido

S : sección del flotador
H : altura sumergida del flotador
fuerza hacia arriba

desde la masa de
liquido desplazada trasductor de posición
A angular
d L
fuerza hacia abajo

paralela a la gravedad (b)
(a)
Instrumentos basados en el Desplazamiento (Cortesía de Fortunecity
D. SENSORES BASADOS EN CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS
Medidor de Nivel Conductivo o Resistivo
Consiste en uno o varios electrodos y un relé eléctrico o electrónico el cual

varía cuando el líquido moja dichos electrodos. La impedancia mínima es del
orden de los 20 MW/cm y la tensión de alimentación es alterna para evitar la
oxidación debido a la electrólisis; cuando el líquido moja los electrodos se
cierra el circuito electrónico y circula una corriente segura del orden de los
2mA, el relé electrónico dispone de un sistema de retardo impidiendo su
enclavamiento ante una onda del nivel del líquido o ante cualquier
perturbación momentánea. El instrumento se emplea como una alarma de
control de nivel de alta o baja.

A Medición de nivel
A
220v Relé
50Hz Electrodo
220v
50Hz Electrodo Electrodo
superior inferior
LIQUIDO
CONDUCTOR
LIQUIDO
a - líquido conductor
b - líquido poco conductor
Medidor de Nivel Conductivo (Cortesía de Phoenix)
Medidor de Nivel Conductivo (Cortesía de Fortunecity)
El Medidor Capacitivo
Mide la capacidad del condensador formado por el electrodo sumergido en el

líquido y las paredes del tanque. La capacidad del conjunto depende
linealmente del nivel, en fluidos no conductores, se emplea un electrodo normal
y la capacidad total del sistema se compone del fluido y de las conexiones
superiores.
En Líquidos conductores el electrodo esta aislado usualmente con teflón

interviniendo las capacidades adicionales entre el material aislante y el
electrodo.
El circuito electrónico siguiente alimenta el electrodo a una frecuencia elevada,

lo cual disminuye la reactancia capacitiva del conjunto y permite aliviar en parte
el recubrimiento del electrodo por el producto.

R
C1
C2
R = Resistencia fija
C1 = Capacidad fija
C2 = Capacidad variable
c - puente de capacidades
Medidores Capacitivos (Cortesía de Fortunecity y de Phoenix)
E. INSTRUMENTOS BASADOS EN SISTEMAS DE ULTRASONIDO
Se basa en la emisión de un impulso ultrasónico a una superficie reflectante y el

retorno del eco a un receptor. El retardo en la captación del eco depende del
nivel del tanque.
Los sensores trabajan a una frecuencia de unos 20 KHz. Estas ondas

atraviesan con cierto amortiguamiento o reflexión el medio ambiente de gases
o vapores y se reflejan en la superficie del líquido.
En las figura 104 se ven disposiciones de los detectores utilizándose en caso

de alarmas o de indicación continua de nivel.
alarma En aire En líquido
Indicación continua
Disposiciones de los Detectores (Cortesía de Fortunecity)
En las aplicaciones de alarma los sensores vibran a una frecuencia de

resonancia determinada amortiguándose cuando el líquido los moja.
En el caso de indicación continua, la fuente ultrasónica genera impulsos

detectados por el receptor una vez transcurrido el tiempo correspondiente de
ida y vuelta de la onda de la superficie del líquido.

Sensores Ultrasónicos de Presión (Cortesía de Honeywell
F. SISTEMA BASADO EN LA EMISIÓN DE RAYOS GAMMA
Consiste en un emisor de rayos gamma montado verticalmente en un lado del

tanque y con un contador Geiger transformando la radiación gamma recibida en
una señal eléctrica de corriente continua. Este sistema se emplea; en tanques
de acceso difícil o peligroso.
Fuente Receptor 100%
nivel
0 100 % señal de salida
Fuentes
100%
nivel
Banda de
100%
Fuentes
nivel
Medidor de nivel Radioactivo (Cortesía de Fortunecity

4. SENSORES DE NIVEL DE SÓLIDOS
Se pueden distinguir: los de puntos fijos y los de medida continua.
A. DETECTORES DE NIVEL DE PUNTO FIJO
Los sensores de nivel de punto fijo más empleados son: el diafragma, el cono
suspendido, la varilla flexible, el medidor conductivo, las paletas rotativas y los
ultrasonidos.
Los sensores de nivel por punto fijo tienen como aplicación típica mantener el
nivel de sólido entre dos puntos mínimo y máximo, en cada uno de los cuales
hay un detector.
Cuando el material descienda más abajo del detector inferior, este pone en
marcha automáticamente la maquinaria de alimentación del producto,
llenándose el tanque hasta alcanzar el detector ubicado en el nivel alto,
instante en el cual se detiene el llenado del tanque. El ciclo se repite
Interruptor
sonda
-
Medidor de Nivel
detector de diafragma
Consiste en accionar un interruptor automáticamente cuando entra en

contacto con una membrana. El material del diafragma puede ser tela, goma,
neopreno o fibra de vidrio.
Esta técnica tiene como ventajas su bajo costo y también puede emplearse en
tanques cerrados, sometidos a baja presión. Su desventaja es no permitir
materiales granulares de tamaños superiores a unos 80mm de diámetro.
Tiene una precisión de +/- 50 mm.
Tanque interruptor
Detector de Diafragma

Cono suspendido
El cono suspendido, acciona un interruptor cuando el nivel del sólido lo

alcanza, puede usarse como nivel de alta o de baja. Es un dispositivo barato,
pero se usa sólo en tanques abiertos y se debe tener cuidado del material al ser
descargado sobre el tanque para no dañarlo. Sus usos típicos son en carbón,
grano y caliza.
cono
Cono suspendido
cabezal
de goma
interruptor
Varilla flexible
Consiste en una varilla de acero conectada a un diafragma de latón donde está

contenido el interruptor. El material, al entrar en contacto con la varilla lo
acciona. Este dispositivo sólo se usa como detector de nivel de alta y se emplea
en tanques abiertos. Para evitar falsas alarmas por vibración o caída del
material, se suele incorporar un retardo al dispositivo, es usado en materiales
como el carbón y tiene una precisión de +/- 25 mm.
Indicador
Varilla Flexible
Paletas rotativas
Consiste en un motor síncrono en cuyo eje vertical, tiene acoplados paletas;

cuando el nivel de los sólidos llega hasta trabarse, entonces el soporte del
motor trata de girar en sentido contrario, accionando a dos interruptores, uno
como indicador de nivel y otro desconecta el motor, cuando el nivel baja, y las
paletas quedan libres para girar, el motor vuelve ha funcionar y a hacer girar las
paletas hasta la subida del nivel de sólidos nuevamente.

El eje de las paletas puede ser flexible o rígido, para adaptarse así a las
diversas condiciones de trabajo dentro del silo, incluso puede hacerse este
dispositivo para soportar presiones (bajas) y a prueba de explosiones.
Tienen una precisión de +/- 25 mm y pueden trabajar con materiales de muy

diversas densidades.
Relè
Paletas Rotativa (Cortesía de Honeywell)
B. DETECTORES DE NIVEL CONTINUO
Los medidores de nivel continuo más empleados son: el de peso móvil, el de

báscula, el capacitivo, el de presión diferencial, el de ultrasonidos y el de
radiación.
Medidores de nivel de peso móvil
Consiste en sostener un peso móvil con un cable desde la parte superior de un

silo, mediante poleas; el motor y el programador situados al exterior establecen
un ciclo de trabajo del peso, como se ve en la figura 3.3.4, cuando el material
alcanza al peso, se activa el motor y lo sube, y luego lo baja hasta chocar este
con el material nuevamente, repitiéndose el ciclo.
Programador
y detector
Indicador
Motor
Medidores de Peso Móvil

Medidores de nivel de báscula
Consiste en pesar toda la tolva, con material, determinando el nivel del material
indirectamente, a través del peso.
El sistema es caro, en caso de grandes tolvas, puede trabajar a altas presiones

y temperaturas, su precisión llega a +/- 1% de error.
Medidor de Báscula
Medidor de nivel de ultrasonidos
Esta técnica también puede usarse como medidor de nivel por puntos donde se
dispone un emisor y un receptor de ultrasonido, en forma horizontal como
muestra la figura, cuando el receptor deja de recibir el ultrasonido, se debe a la
interferencia del material entre el emisor y el receptor, activándose la alarma
indicadora de nivel.
La manera de usar el ultrasonido para una medida de nivel continuo es

disponer el emisor y el receptor verticalmente, enviando una onda hacia el
material el cual rebota en él, llegando hasta el receptor; el tiempo de retardo
depende de la altura del material.
El sensor es adecuado para sistemas con mucho polvo, humedad, humos o

vibraciones; si la superficie de nivel no es regular puede dar medidas erróneas.
Tiene una precisión de +/- 1 y es construido a prueba de explosiones.
Emisor
Receptor
Medidor de Ultrasonidos
Medidor de Ultrasonidos
Cortesía de Honeywell)

Medidor de Nivel de Radiación
Trabaja de manera similar al caso de los líquidos, se dispone el emisor y

receptor de rayos gamma como se muestra en la figura 3.38, el nivel de los
sólidos queda determinado por el grado de radiación recibido, en relación con el
emitido. Siendo proporcional a la cantidad de material interpuesto entre emisor
y receptor.
El instrumento puede trabajar a temperaturas de hasta 1300 ºC y presiones de

hasta 130 kg/cm2. Admite control neumático o electrónico, aunque es de costo
elevado y debe ser calibrado para cada tanque. Solo se puede usar en
materiales a quienes no afecte la radiactividad. Su precisión es de +/-1% y su
campo de medida es de 0.5 m por cada fuente.
Detector
Fuente
Medidor de Nivel de Radiación

5 ANALISIS DE LA VALVULA SERVOMOTOR NEUMATICA Y EL POSICIONADOR

En el control automático de los procesos industriales la válvula de control juega un
papel muy importante en el bucle de regulación. Realiza la función de variar el caudal
del fluido de control que modifica a su vez el valor de la variable medida
comportandose como un orificio de área continuamente variable. Su función consiste
en modular, de acuerdo con una señal, el caudal de un fluido de proceso
manteniendo el equilibrio del sistema.
La señal varia la apertura o cierre y consecuentemente el caudal, puede ser
generada en la propia válvula (autorreguladores) o por un elemento externo ,
normalmente un controlador.
Top cap
Actuator spring
Actuator stem
Actuator
Diaphragm
Rubber boot
Positioner
with outout booster Stroke indicator scale
Stroke indicator
Yoke
Packing
Valve stem guide
Valve stem
Valve body
Trim
Seat ring
Bottom flange

5.1PARTES DE UNA VÁLVULA DE CONTROL
Una válvula de control consta normalmente de dos partes:
A.- Un actuador: destinado a traducir la señal del controlador en un desplazamiento

y en una fuerza a veces apreciable.
B.- Un dispositivo de acción: sobre la variable controlada. Este dispositivo es la

válvula propiamente dicha, que actúa sobre la variable controlada,
habitualmente el caudal de un fluido.
Spring
Actuator Actuator stem

Diaphragm
Rubbergaiter
Positioner
Stroke indicator plate
Coupling with Stroke indicator
Yoke
Stuffing box packing
Valve stem guide

Valve stem
Plug
Valve body
Seat ring

Naturaleza de variable Proceso Órgano de control

manipulada final
Corriente eléctrica Hornos eléctricos Reactancia saturable
Flujo de agua Turbinas generadoras Activador y distribuidor

hidráulicos
Flujo de gas y vapor Flujos pequeños Válvula de solenoide
Flujo de fluidos Industria química Válvula con actuador

neumático o con
servomotor eléctrico
Un accionador deberá tener la siguientes propiedades:

Diafragma
1. Originar en la válvula un
desplazamiento proporcional a la
señal de entrada, esto es, lineal.
Vástago del A
actuador
2. Estar exento de histérisis, esto es,
ocupar siempre la misma Sello
posición el dispositivo de acción
Vástago del
para la misma presión sobre el obturador Guía
actuador.
A = activador B
B = dispositivo de acción
ACTUADORES Asiento Cuerpo

Obturador
Los actuadores pueden ser hidráulicos, de servomotor, neumático, de
dilatación térmica, etc. Los más usuales son los neumáticos de diafragma y
de émbolo.
Una válvula de control de cualquier tipo, requiere un elemento para convertir
la señal procedente del controlador o posicionador en un movimiento de
vástago- obturador desde el cierre a la apertura o viceversa.
Este elemento denominado actuador o motor o servomotor; tiene como

misión el producir la fuerza necesaria para provocar un cambio en la
apertura de la válvula.
La elección de los actuadores depende de factores tales como:

! Cambio de presión a través de la válvula

! Clasificación del lugar de instalación por presencia de gases / vapores
inflamables.
! Tamaño de la válvula
! Tiempo requerido de respuesta.
! Distancia de la válvula al controlador / posicionador
! Mantenimiento
! Disponibilidad del elemento motriz para operar dicho actuador
Las fuerzas que los actuadores deben superar son causadas por la caída de
presión a través de la válvula, la fricción entre el fluido y las partes móviles, el
peso de estas partes y el desbalance del vástago que se hace significativo
para grandes caídas de presión.
Señal Motor
neumático
Placa del diafragma Diafragma
Vástago
Indicador
Resorte de
Posición
a) Neumático a) Eléctrico
Tipos de servomotores o actuadores
! Posicionador de la válvula
Un posicionador de válvula es básicamente un dispositivo que sensa tanto la

señal de un instrumento (controlador) como la posición del vástago de una
válvula. Su función principal es la de asegurar que la posición de este vástago
corresponde a la señal de salida del controlador o regulador.

Permiten una señal de carga neumática (3-15 PSI) o eléctrica (4-20mA) a un

actuador para posicionar el obturador de la válvula exactamente en el lugar
requerido por el instrumento de control.
Originalmente, el clásico posicionador neumático tenía la función esencial de
hacer la carrera de la válvula proporcional a la señal neumática proveniente del
controlador y estaba basado en el principio de equilibrio de fuerzas. Una fuerza
generaba la presión a través del aire sobre un fluelle y la otra posición de válvula
sobre un muelle, cuando ambos estaban igualadas, el sistema estaba en
equilibrio con el relé en posición de regulación.
Las razones para no usar solamente una válvula de control neumática sin
posicionador son los siguientes:
! Mientras que la señal de 3 - 1 PSI del controlador representa la posición

requerida por la válvula, la válvula puede no alcanzar esa posición cuando
es alimentada solo por esa señal. Muchos factores son responsables de eso,
como la fricción del vástago de la válvula, la presión del fluido del proceso, las
fuerzas desbalanceadas del contacto de válvula y el tiempo requerido para
cumplir grandes sobre - esfuerzos.
! El posicionador corrige estas condiciones utilizando todo el esfuerzo de su

fuente de aire (hasta 100PSI) para manejar la válvula a la posición requerida,
a pesar de fuerzas opuestas. El nivel de realimentación indica la verdadera
posición del vástago y el piloto continúa alimentando aire hasta el sobre
esfuerzo, o dejandolo escapar, hasta que la posición del vástago coincide
con la indicada por el controlador.
! Debido a que el posicionador tiene grandes puertas de alimentación y

escape y una fuente independiente de aire, puede mover la válvula más
rápido que lo que podría hacer el controlador.

Alimentación
neumática
Restricción
Amplificador
Diafragma
Tobera
Unidad
magnética
Leva
Palanca
leva
Entrada
señal electrónico
Señal Alimentación
digital
Restricción
Motor
cc
paso a Amplificador
paso 2°etapa
Tuerca
Resorte
campo
Tobera
1°etapa
Obturador
Vástago
realiment.
Leva
POSICIONADOR ELECTRONEUMÁTICO

Las principales ventajas de los posicionadores son :
! Ayuda a la válvula a tener mejor fricción a la apertura o cierre

! Sin importar el desbalance de fuerzas existentes en una válvula los
posicionadores cierran la válvula con la señal de entrada.
! A través del uso de una leva, la relación entre la señal y el golpe de la válvula,
puede ser convenientemente variada.
! La señal de control es finalizada con u pequeño cambio, incrementando la
velocidad de respuesta, cuando la distancia entre la válvula y el controlador es
grande.
! Generalmente alcanza gran velocidad de cierre
! Provee un incremento o decremento de presión
! Sujeto a las limitaciones de presión del actuador y a la disponibilidad de aire,
la salida del posicionador es independiente de la señal, permitiendo con esto
una mayor eficiencia en el uso de actuadores.
BELLOWS
INSTRUMENT
EXHAUST
BEAM AND FLAPPER ASSEMBLY
NOZZLE
RELAY
RESTRICTION
SUPPLY CAM
INSTRUMENT PRESSURE
SUPPLYT PRESSURE
NOZZLET PRESSURE
DIAPHRAGM PRESSURE
EXHAUST
Operación de un posicionador neumático

TAREA
TAREA 55
MANIOBRAR PLANTA DE
CONTROL DE FLUJO

CONTROLADOR
VALVULA
TANQUE 1
TRANSMISOR
DE SEÑAL
DE FLUJO
BOMBA
TANQUE 2
CONTROL
DE BOMBA

01 = Operar y calibrar valvula neumatica = Controlador
02 = Operar posicionador electroneumatico = Valvula de control con posicionador
03 = Verificar respuesta del sistema al escalon unitario electroneumatico
en modo P = Transistor de se;al de flujo
04 = Verificar respuesta del sistema al escalon unitario = Bomba
en modo PI = Recipientes ( proceso)
en modo PD
en modo PID
01 01
MANIOBRARCONTROL DE FLUJO HT 05 REF.
TIEMPO: HOJA: 1/1
ESCALA: 2004
122
OPERACIÓN
Operar y calibrar válvula Neumática.
OPERACIÓN
Operar Posicionador Electroneumático
Paso 1 Identificar posicionador electroneumático
OPERACIÓN
Verificar respuesta del sistema al escalón unitario en modo P
Paso 1 Identificar transmisor de señal de flujo

El transmisor de flujo mostrado en la figura tiene una salida de 4 - 20 mA para un

rango de 0.5 - 15GPM ( 2 - 60 LPM)
GPM = Galones por minuto

LPM = Litros por minuto
PASO 2 Llenar los depósitos de líquido como se indica en la figura
PASO 3 Ajustar el set point del controlador
PASO 4 Ajustar el controlador para un control proporcional con I = 0 , D = 0
PASO 5 Generar una perturbación en escalón
PASO 6 Graficar la curva de respuesta del proceso y verificar su funcionamiento
OPERACION
Verificar respuesta del sistema al escalón unitario en modo PI
PASO 3 Ajustar el controlador para un control proporcional con D = 0

OPERACION
Verificar respuesta del sistema al escalón unitario en modo PD
PASO 3 Ajustar el controlador para un control proporcional con I = 0
OPERACION
Verificar respuesta del sistema al escalón unitario en modo PID
PASO 3 Ajustar el controlador para un control proporcional Integral Derivativo

1. MEDICIÓN DE FLUJO
El flujo es una medida muy común en los procesos químicos, ya sea para expresar
cantidades de producción, alimentación de productos a los distintos equipos o
circulación de sólidos, líquidos o gases.
El flujo nos dice cuan rápido se esta moviendo un fluido. Puede ser expresado de tres
maneras: flujo volumétrico, flujo másico y velocidad de fluido.
El flujo volumétrico (Q ) indica el volumen de un fluido pasando por un punto en una
unidad de tiempo m3/s.
Flujo másico (Qm ) esta dado en unidades de masa en una unidad de tiempo kg/s.
La velocidad del fluido (Qv) es expresada en m/s. Estas tres cantidades están
relacionadas:
Q = flujo volumétrico
Qm= flujo másico = Q*
Qv = velocidad de fluido = Q/A
Donde, es la densidad de fluido y A es el área de la sección transversal
medidores de flujo
La diversidad de propiedades de los distintos materiales hace necesario una

selección del tipo de transductor a utilizar. En general los transductores de flujo están
divididos en dos grupos el primero introduce una obstrucción y utiliza la energía de
fluidos para poder medirlo a través de la presión diferencial tales como: el placa
orificio, el tuvo Venturí, los tubos de Pitot, las turbinas, las paletas y los rotámetros; el
segundo denominados no intrusivos incluyen las técnicas electromagnéticas y de
ultrasonido.
1. Placa Orificio
Es el más simple de los medidores por presión diferencial. Se coloca una placa
con un orificio en la línea de fluido, la caída de presión originada por el
instrumento es medida con un transductor de presión diferencial.
La ecuación de Bernoulli es fundamental en la mecánica de fluidos,

estableciendo la relación de la energía cinética y la energía potencial entre dos
puntos del flujo de un fluido no compresible, aquí obteniéndose la relación entre el
flujo y la caída de presión a través del orificio.
Q K P2 P1
donde :
Q = flujo
k = constante dada por la geometría del orificio
y la unidad de medida

P2 = presión del lado de entrada

P1 = presión del lado de salida
La placa orificio tiene grandes ventajas. Es simple de diseñar, construir, instalar y

mantener, puede ser usado en la mayoría de fluidos sin partículas en suspensión.
P2 P1
FLUJO
ALTA
BAJA PRESION
PRESION
Placa Orificio
2. Tubo Venturi
En lugar de una abrupta obstrucción en la línea de fluido, el diámetro del tubo es

suavemente disminuido. La relación entre el flujo y la presión diferencial es la
misma de la placa de orificio. Como no hay una caída repentina hay menor
tendencia a la obstrucción de la línea. Sin embargo la presión en el lado de salida
es muy cercana a la presión del lado de entrada, por lo tanto el error en la
medición es mayor en el Venturi en comparación a la placa orificio. El Tubo
Venturi es más costoso y requiere mayor espacio en la línea.
Tubo Venturi

3. Vórtex
Uno de los medidores de flujo mas usados en la industria y la investigación es el

VÓRTEX.
Los instrumentos de vórtex están basados en el efecto Von Karman donde un

cuerpo en forma de cono genera alternativamente vórtices (áreas de baja presión
e inestabilidad) desfasados en 180, cuya frecuencia es directamente
proporcional a la velocidad y , por lo tanto, al caudal.
Así cuando el flujo de un fluido gaseoso esta cerca de los cantos del sensor los
efectos relativos a la viscosidad producen vórtices y perturbaciones; la frecuencia
shedding (f) esta dada por la siguiente formula:
St.v
f
d
donde:
V : velocidad del fluido
d : diámetro de entrada del vortex

St : "numero de Strouhal", este es un parámetro
significativo para la medición de flujo en el
VORTEX.
Esta frecuencia de Shedding (f) es directamente proporcional a la velocidad del

fluido y no es afectada por los cambios en la densidad y/o viscosidad. Si la
constante de Strouhal (St) para un VORTEX dado es conocida, la velocidad del
flujo puede ser medida por medio de la frecuencia shedding del VORTEX.
Este instrumento tiene un sensor piezoeléctrico puesto dentro del VORTEX y
fuera de la turbulencia, cuando los vórtices están chocando producen un derrame
hacia arriba, la dirección de la perturbación altera la frecuencia del VORTEX

Las Características Principales del medidor vórtex se detalla a continuación:
= Se puede usar en líquidos, gases o vapores.
= Posee partes no movibles.
= Los contactos del sensor no están expuestos al proceso del fluido.
= Posee un error aproximado de 0.3 % de la velocidad.
= Señal analógica de salida estándar de 4-20 mA.
= Presenta compensación ante posibles vibraciones en el proceso.
= Se presenta en componentes integrados o de control remoto.
= Salida de voltaje pulsante para integrar el sistema en una estrategia de

control.
Medidor de Flujo VORTEX (Cortesía de Tokyokeiso)
4. Sensor Magnético de Flujo
El principio de operación del flujómetro está basado en la ley de Faraday, en la

cual el estado del voltaje inducido a través de todo conductor se mueve en ángulo
recto respecto a un campo magnético siendo proporcional a la velocidad de ese
conductor. Este sensor debe ser utilizado en para medir caudales de líquidos que
tengan una conductividad superior a 3 micromhos/cm.

E V .B.D
Donde:
E : Voltaje generado en conductor

V : Velocidad del conductor
B : Campo Magnético
D : Diámetro del conductor
DIAMETRO D
ELECTRODO
LINEAS
MAGNETICAS B
VOLTAJE E
REVESTIMIENTO
MAGNETICO
VELOCIDAD V
TUBERIA DEL FLUIDO
FLUIDO PRODUCTO LIQUIDO
Principio de funcionamiento del sensor magnético
5. Flujo Ultrasónicos (Efecto Doppler)
El principio básico de operación hace uso del desplazamiento en frecuencia

(efecto Doppler) de una señal ultrasónica reflejada por partículas suspendidas
(25 ppm) o burbujas de gas (<30micrones), esta técnica de medición utiliza el
fenómeno físico de la onda de sonido cambiando de frecuencia cuando es
reflejada por discontinuidades móviles en un fluido liquido.
Un sistema típico incorpora un transmisor / indicador / totalizador y un

transductor. Este último es montado en el exterior del tubo, el cual es manejado
por un oscilador de alta frecuencia en el transmisor, a través de un cable de
interconexión, generando una señal ultrasónica, la cual es transmitida a través
del tubo hacia el fluido líquido. El transmisor mide la diferencia entre su
frecuencia de entrada y salida convirtiendo esa diferencia en pulsos
electrónicos, los cuales son procesados para generar voltajes o corrientes de
salida. Adicionalmente los pulsos son escalados y totalizados para medir la
cantidad de flujo.
Los niveles de potencia del transmisor y la configuración del transductor son

seleccionados para poder acomodarse a diversos tipos de fluidos, tamaño de
tubos, etc.
El transmisor también incorpora una circuitería permitiendo ajustar el umbral de
la señal, eliminando los indeseables ruidos ambientales (mecánicos y eléctricos).
Este sensor se utiliza para fluidos muy densos al no existir contacto con el fluido.

Sensor de Flujo Ultrasónico

(Cortesía de Schillig)
6 Rotámetro
El rotámetro es un indicador de flujo industrial usado para la medición de líquidos

y gases. Su operación está basada en el principio de área variable, donde el flujo
del fluido actúa sobre un flotador en un tubo delgado, incrementando el área de
paso del fluido.
Ante un aumento del flujo la altura del flotador es incrementada, siendo

directamente proporcional al flujo.
El flotador se mueve de forma vertical en el tubo en proporción, al flujo del fluido y
al área entre el flotador y las paredes del tubo, alcanzado una posición de
equilibrio entre la fuerza ejercida por el fluido y la fuerza gravitacional.
Para satisfacer el equilibrio de fuerzas, el flotador del rotámetro asume distintas
posiciones para cada flujo del fluido.
El rotámetro es muy popular porque tiene una escala lineal, un gran rango de
medición y una baja caída de presión, es simple de instalar y mantener, puede ser
construido con diversos materiales dependiendo del rango de presiones y
temperaturas en la cual va a trabajar.
El tubo puede ser de vidrio y el flotador de acero inoxidable para favorecer la
resistencia a la corrosión. La escala del rotámetro puede ser calibrada para una
lectura directa del flujo del líquido o aire.
100
GRAVEDAD
90
80
70
EQUILIBRIO
60
50
40
30
FLOTADOR 20
10
FLUJO
R
Escal
a
Principio de funcionamiento del Rotámetro

Tipos de Rotámetros (Cortesía de Business)

2. ANALISIS DEL FLUJOMETRO ELECTROMAGNETICO
Los medidores de este tipo son los únicos que no presentan obstrucción al paso
del líquido. La pérdida de carga que introducen es igual a la de una tubería libre con el
mismo tamaño. Por este motivo son los elementos primarios ideales para la medida
de flujos en líquidos viscosos o con sólidos en suspensión. La única condición será
que el líquido tenga una conductividad eléctrica por encima de cierto mínimo. El
fenómeno de estos medidores se basa en el fenómeno de la inducción
electromagnética.
El medidor de flujo electromagnético es únicamente un detector eléctrico primario
de la velocidad de flujo.
En el medidor de flujo electromagnético se induce una fem en el fluido mediante
su movimiento a través de un campo magnético creado por un electroimán.
La ley de Feraday establece que la tensión inducida a través de cualquier
conductor, al moverse éste perpendicularmente a través de un campo magnético,
es proporcional a la velocidad del conductor. Un conductor eléctrico que se mueve
con una velocidad n, perpendicularmente a un campo magnético de inducción B, es
la fuerza electromotriz e:
e = B·L·n
siendo L la longitud del conductor.
El conductor en movimiento es el propio líquido, que circula dentro de un tubo de

medida aislado interiormente y no magnético. El tubo de medida está construido
normalmente de acero inoxidable. Los materiales del forro interior y los electrodos
se seleccionan en función del fluido que se desea medir.
Perpendicularmente a la línea de los electrodos, se aplica un campo magnético

producido por dos bobinas fuera del tubo de medida.
V
B
Campo magnético
B
V L
L
e

Las bobinas se alimentan con tensión de red. Como el campo es alterno, la fem inducida
también lo es:
La velocidad media del líquido viene dada por:
e
n=
B. L
El flujo será : Q = n. A, siendo A el área de la sección del tubo de medida.

La fem inducida, que es proporcional al flujo del líquido será amplificada por un
amplificador electrónico.
El medidor de flujo electromagnético es muy valioso para medir metales líquidos,
fluidos corrosivos y lechadas, y no le afecta la viscosidad, la densidad o la turbulencia.
El transmisor se puede instalar en cualquier posición, la señal generada es lineal en

función del flujo, existe una respuesta instantánea a los cambios de flujo y se pueden
efectuar cambios de rengo con mucha facilidad.
Este medidor resulta muy útil en la medida del flujo en líquidos con sólidos en
suspensión, pastosos o corrosivos.

3. UNIDADES DE FLUJO O CAUDAL
El flujo nos indica cuan rápido se esta moviendo un fluido. puede ser expresado
de tres maneras: flujo volumétrico, flujo másico y velocidad de fluido.
El flujo volumétrico (Q) indica el volumen de un fluido pasando por un punto en

3
una unidad de tiempo (m /s). Flujo másico (Qm) esta dado en unidades de masa
en una unidad de tiempo (Kg/s). La velocidad del fluido (Qv) es expresado en
(m/s). Estos tres cantidades están relacionadas:
Q = flujo volumétrico = V/t

Qm = flujo másico = Q.
Qv = velocidad de fluido = Q/A
donde :
= densidad del fluido
V = volumen
t = tiempo
A = área de la sección transversal
La medición de flujo constituye tal vez, la de más alto porcentaje en cuanto a la

medición de variables industriales se refiere. Ninguna otra variable tiene la
importancia de esta, ya que sin mediciones de flujo, sería imposible el balance de
materiales, el control de calidad y aún la operación de procesos continuos.
Existen muchos métodos básicos para la medida del flujo. Algunos están bastante
generalizados, otros se aplican a casos restringidos.
Para efectos de clasificación, se pueden agrupar los elementos primarios de

medida del flujo en los siguientes grupos principales:
1. de presión diferencial
2. rotativo (contadores y turbinas)
3. electromagnético
4. de área variable
5. de descarga
6. de caudal de masa
7. de caudal de sólidos
8. de vértice

MEDIO
AMBIENTE

Durante todo el desarrollo de esta materia de Ciencias Naturales, examinando a

grandes rasgos "el ambiente en que vivimos", un sin numero de ideas, de conceptos,
de problemas y soluciones han desfilado ante tu vista y muchos de ellos han
quedado grabados para siempre :!n tu mente.
Sin embargo no basta esto, esos problemas y esas soluciones, ese saber debe ser
parte de tu vida, debe ser algo de tu propia existencia.
La grandeza del Perú está en su juventud, que mañana será la llamada a realizar
aquellos ideales que las generaciones pasadas no pudieron o no quisieron realizar.
Tú eres joven, eres el hombre que mañana tendrá en sus manos la solución a tantos
Problemas que has conocido en este curso.
Es por esto, que la final del libro deseo señalar algunas ideas, ya tantas veces
repetidas a través de él, pero que deben ser la conclusión final del mismo. Esas ideas
no deben borrarse ¡amás de tu mente y deben ser guía de tu vida ideal para alcanzar.
El ambiente en que vivimos
Somos parte del medio ambiente y sin él no podemos subsistir, compartimos la

biosfera con las plantas y los animales, en su interesante y complicada variedad.
El medio ambiente nos brinda los recursos naturales, los agotables y los renovables.
Estos recursos son la fuente de los productos que utilizamos para satisfacer nuestras
necesidades básicas.
El suelo, el agua, el aire, la vegetación, y la fauna son recursos renovables, que si los
utilizamos adecuadamente, no se podrán destruir ni agotar.
El clima, expresado en la interacción del aire, de la humedad, de la temperatura y de

la energía solar es uno de los factores más importantes del ambiente.
lnteracciones en el ambiente en que vivimos
Todos los seres vivos dependen tanto del ambiente como los unos de los otros.
Cada ser vivo, por más insignificante y minúsculo que sea, es importante dentro del
equilibrio natural.
El hombre no tiene derecho a techar a plantas y animales como a "enemigos" I

porque la función que tienen dentro del equilibrio natural es necesaria e
imprescindible. Si algunos le causan daño directa o indirectamente, casi siempre se
debe a que él ha alterado en alguna forma ese equilibrio.
Las plantas y los animales forman comunidades en estrecha interdependencia de

producción y de alimentación.

Somos parte del medio ambiente y sin él no podemos subsistir, compartimos la biosfera
con las plantas y los animales, en su interesante y complicada variedad.
El medio ambiente nos brinda los recursos naturales , los agotables y los renovables.
Estos recursos son la fuente de los productos que utilizamos para satisfacer nuestras
necesidades básicas.
El suelo, el agua, el aire, la vegetación, y la fauna son recursos renovables, que si los
utilizamos adecuadamente, no se podrán destruir ni agotar.
El clima, expresado en la interacción del aire, de la humedad, de la temperatura y de la
energía solar es uno de los factores más importantes del ambiente.
Los bosques, lagos, estanques y otros ecosistemas terrestres y acuáticos del mundo
sufren graves daños ocasionados por uno de los fenómenos más grandes e importante
generado por el hombre que es la lluvia ácida. Esta se origina por la combinación, con la
humedad atmosférica, de los óxidos de azufre y nitrógeno que se emiten a la atmósfera,
lo que produce lluvias con un pH de 6,5, ligeramente ácido, mientras que en la lluvia
ácida, el pH puede descender hasta 2,0 o 3,0, una acidez similar a la del vinagre.
Además de quemar las hojas de las plantas, la lluvia ácida también acidifica el agua de
los lagos dejando sin vida muchos de estos ecosistemas acuáticos.
Asociada también al uso de combustibles fósiles, la deposición ácida se debe a la

emisión de dióxido de azufre y óxido de nitrógeno por las centrales térmicas y por los
escapes de los vehículos a motor.
Estos productos interactúan con la luz del sol, la humedad y los oxidantes produciendo
ácido sulfúrico y nítrico, que son transportados por la circulación atmosférica y caen a
tierra, arrastrados por la lluvia y la nieve en la llamada lluvia ácida, o en forma de
depósitos secos, partículas y gases atmosféricos.
Las bases ( compuestos químicos con un pH mayor que 7 ) existentes en el polvo

atmosférico tienen un efecto beneficioso al contrarrestrar la acidez de las deposiciones
ácidas. Su reducción por múltiples factores parese incrementar los efectos dañinos
sobre el medio ambiente provocados por la lluvia ácida, como se pone de manifiesto
este epígrafe del artículo Polvo atmosférico y lluvia ácida.
La lluvia ácida es una de la mas importante de los problemas global.

La acidez de algunas precipitaciones en el norte de los Estados Unidos y Europa es
equivalente a la del vinagre. La lluvia ácida corroe los metales, desgasta los edificios y
monumentos de piedra, daña y mata la vegetación y acidifica lagos, corrientes de agua
y suelos, sobre todo en ciertas zonas del noreste de Estados Unidos y el norte de Europa.
En estas regiones, la edificación lacustre ha hecho morir poblaciones de peces. Hoy
también es un problema en el sureste de Estados Unidos y en la zona central del norte
de Africa.
La lluvia ácida puede retardar también el crecimiento de los bosques; se asocia al declive
de estos a grandes altitudes tanto en Estados Unidos como en Europa.

Conservación del ambiente en que vivimos
La conservación es utilizar sin destruir, respetando el equilibrio natural. Es un

deber del Estado y de cada peruano, porque los recursos son patrimonio común.
Conservar el suelo, evitando la erosión, es la base de la producción de alimentos.

Sin suelos fértiles, y con suelos erosionados hay hambre.
La vegetación como los pastos, bosques y malezas se debe manejar en forma

adecuada. Sin la cobertura de las plantas no hay suelos estables y fértiles, no hay
agua suficiente y no hay fauna silvestre.
Los animales silvestres son parte del ambiente y nos brindan productos
alimenticios e industriales. Todos debemos cooperar en evitar su extinción.
La vicuña es la especie más prometedora de los Andes y el futuro de nuestros

campesinos de la puna depende en gran parte de ella.
El hombre, a pesar de ser inteligente, causa enormes daños al medio ambiente,

contaminando las aguas, los suelos y el aire. Si no corrige estos errores, se
destruirá a sí mismo.
Como joven debes esforzarte en comprender la realidad y diversidad ecológica

de tu patria, a fin de contribuir a su desarrollo armonioso, conservando los
recursos.
H2SO4
OXIDACIÓN
So2 HNO3
OXIDACIÓN
NOX
FORMACIÓN DE LA LLUVIA ÁCIDA

HOJA DE
TRABAJO

1 La característica principal de un sistema de control de procesos que utiliza un

controlador solo proporcional es:
A) Excesiva oscilación
B) Presencia de offset
C) Cancelación del offset
D) Variación constante del set-point E) Oscilaciones en la válvula de control
2 Durante el proceso de sintonía de un controlador en lazo cerrado, la última banda

proporcional originaría:
A) Respuesta brusca e instantánea

B) Respuesta estable al valor del set point
C) Oscilación sostenida
D) Cambio del set-point
E) Corrección rápida de los errores
3 El instrumento que convierte un rango de unidades de ingeniería en un rango

estandarizado de unidades de corriente o presión se denomina
A) Convertidor
B) Transductor
C) Transmisor
D) Conversor
E) N.A.
4 . La acción derivativa del controlador actúa en el proceso para:
A) Eliminar ruidos en procesos con cambios de carga lentos

B) Eliminar el offset en procesos con cambios rápidos
C)Aumentar la ganancia por acción proporcional
D) Eliminar ciclos de recuperación después de la perturbación
E) Aumentar la banda proporcional al producirse un error
5 En un proceso con grandes cambios de carga y cambios de carga rápidos ¿qué

tipos de controlador es recomendable desde el punto de vista de seguridad y
economia?
A) On/off
B)PI
C)PD
D) Proporcional
E)PID

6 Para cancelar el offset en un sistema de control, en el controlador se debe realizar

el ajuste necesario de la:
A) Banda proporcional
B) Acción Derivativa
C) Acción integratíva
D) Ganancia
E) N.A.
7 La variable controlada corresponde a la salida del:
A) Transmisor
B) Controlador
C) Proceso
D) Elemento final de control
l E) Elemento primario de control
8 La definición: "dispositivo que corresponde a la acción de control para realizar un

cambio en la variable medida", corresponde a:
A) Controlador
B) Posicionador
C) Transmisor
O) Comparador
E) Elemento final de control
9 La característica principal de un sistema de control de procesos que utiliza un

controlador solo proporcional es:
A) Presencia de offset
B) Excesiva oscilación
C) liempo de retardo grande
D) Variación constante del set-point
E) Oscilaciónes en la válvula de control
10 Para cancelar el offset en un sistema de control, en el controlador se debe realizar

el ajuste necesario de la:
A) Banda proporcional
B) Acción Derivativa
C) Acción Integrativa
D) Ganancia
E) N.A.

BIBLIOGRAFÍA
Automatización Tópico de Ing. Raymundo Carranza

instrumentación y control Noriega
Ingeniería de la Automatización Ramón Piedrafita Moreno

Industrial Editorial Alfacomega Ra-Ma
Controladores Lógicos Elmer Ramirez Q.

Programables Editorial Concytec - Ofopcyte
Manual de usuario de PL7Micro Telemecanique
Hecho por:
DavidGermán
LazartePanta

PROPIEDAD INTELECTUAL DEL SENATI PROHIBIDA
SU REPRODUCCIÓN Y VENTA SIN LA AUTORIZACIÓN
CORRESPONDIENTE
CÓDIGO DE MATERIAL EDICIÓN

0414 FEBRERO 2005

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N° OPERACIONES MATERIALES / INSTRUMENTOS

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En la siguiente figura se puede observar el diagrama de bloques de la etapa de

DIAGRAMA DE BLOQUE DE LA ETAPA DE POTENCIA

En conjunto, la etapa de potencia se encarga de regular el número de semiciclos de

SEÑAL DEL TIEMPO TIEMPO

El circuito generador de tiempo proporcional se implementó mediante un circuito

La etapa de aislamiento y el TRIAC de salida se muestran en le diagrama

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OSCILOGRAMA DEL VOLTAJE APLICADO A LA PANTALLA.

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Implementar controlador analógico proporcional con amplificador proporcional

Armar y probar un controlador analógico PD con OP-AMP

Armar y probar un controlador PI con OP-AMP

Armar y probar un controlador PID con OP-AMP

Una vez que se tiene implementado todo el sistema de control de temperatura se

Para poder emplear correctamente los sistemas de control es preciso conocer el

Los distintos elementos de un sistema se representan en general mediante un

El comportamiento de un elemento no solo puede representarse mediante la curva

La respuesta obtenida de esta forma se denomina Escalón, se obtiene en la salida la

El comportamiento de un elemento no solo puede representarse mediante la curva

2.- FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA

La función de transferencia (G) contiene la información para obtener la respuesta en

Si se utiliza el sistema de la figura anterior, la función de transferencia de esta será:

Si en vez de un sistema en lazo abierto, se utiliza un sistema de lazo cerrado (Fig.

Si en vez de un sistema de realimentación negativa, fuera un sistema de

Donde G1 y G2 son las funciones de transferencia de los, módulos del controlador y

2.1 Relaciones Básicas del Diagrama de Bloques

ATRÁS DEL PUNTO DE

SIMPLIFICAR EL SISTEMA DADO:

3. CURVAS CARACTERÍSTICAS DE LOS CONTROLADORES P, PD, PI, PI D

3.1 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS PROCESOS

El proceso consiste en un sistema que ha sido desarrollado para llevar a cabo

Los cambios en la variable controlada debido a alteraciones en las condiciones

1. CAMBIOS DE CARGA.- Es la cantidad de energía o material (fluido o

En el intercambiador de calor figura 4, cuando el agua fría circula con un

A. Mayor o menor demanda del fluido de control por el medio controlado. En

B. Variaciones en la calidad del fluido de control. Una disminución de

C. Cambios en las condiciones ambientales; son muy claros en el caso de

D. Calor generado o absorbido por la reacción química del proceso. Se

Figura 4 Intercambiador de Calor

Los cambios de carga en el proceso pueden producir perturbaciones en la

2. CAPACITANCIA.- Es la cantidad de energía o material (fluido o agente de

En un proceso, una capacitancia relativamente grande es favorable para

Figura 6 Capacitancia térmica grande (A) y Capacidad térmica

3. RESISTENCIAS.- Es la oposición total o parcial de la transferencia de

Figura 7 Capacitancia, Resistencia y

4. TIEMPO DE TRANSPORTE.- En el intercambiador de calor de la figura 4 si

Figura 8 Efecto del tiempo de

3.2 MODOS DE CONTROL

Mucha de la teoría de control que gobierna a los sistemas actuales, fue

Durante esa época, la naturaleza de los procesos fue observada y

3.2.1 Control de dos Posiciones

Es la forma más simple del control automático. En algunos casos

El control de dos posiciones es usado normalmente cuando la