"Tolva para Camiones de la Gran Minería"

I-. OBJETIVOS

El objetivo de este trabajo es presentar un análisis de los procesos involucrados en el diseño,

fabricación y operación de una Tolva para camiones de la Gran Minería. (acorde con el alcance de
este curso)

Se mostraran los aspectos principales de este producto:

Propósito del Componente.

Materiales utilizados en su fabricación.

Condiciones de operación.

Problemas de diseño.

Observaciones de actualidad.

Dado que este tema es bastante amplio y que daría para un completo y profundo estudio que
escapa a los alcances de este trabajo, se tratará de enfocar este para la culminación de los
contenidos de materiales . Focalizandose en una explicación de los materiales y sus propiedades,
de los procesos utilizados en su fabricación y algunas observaciones de actualidad al respecto.

Al investigar respecto al tema se encontró interesante material relativo a los aceros y en particular
al tema de la soldadura (método utilizado ampliamente en la fabricación de estos componentes).
Por esta razón se dedicaran dos capítulos centrados en aspectos generales de ambos puntos, que
si bien es cierto son contenidos bastante genéricos, servirán al lector para comprender desde la
base con la definición de conceptos y explicación de los principales procesos involucrados.

Se mostrará también algunas características del proceso de fabricación de estos componentes y la

forma en como se arman al momento de entrar en operación.

Finalmente, se adjuntará información de materiales comerciales disponibles que grafican las

alternativas existentes en el mercado para cubrir las necesidades de estos componentes.
II.- INTRODUCCION

El objetivo primario y esencial de los Camiones de la Gran Minería es el traslado de material

(mineral o lastre) desde las zonas de explotación hacia las zonas de proceso y/o botaderos. Por
ello es de vital importancia la optimización del diseño del camión y la tolva, de tal forma de
maximizar la carga transportada (aumentando la carga útil y disminuyendo la tara). Además de
velar por las condiciones de operación imperantes, que dado el tipo de mineral transportado
exigen de la utilización de materiales que principalmente sean resistentes a la abrasión y que
estructuralmente permitan la estabilidad del componente (tolva). También, son de suma
importancia los periodos utilizados en la mantención de la tolva, dadas las exigentes condiciones
de operación, estos deben ser minimizados para obtener el máximo beneficio con la mayor
disponibilidad posible.

Caterpillar 793B (240 Toneladas de Capacidad) Uno de los más grandes del mundo.

Estos son entonces, los principales requerimientos para una Tolva :

Estructura robusta.

Resistencia a la abrasión en zonas expuestas.

Tradicionalmente la manera de ir aumentando la capacidad de transporte era ir aumentando la

potencia mecánica del camión, sin preocuparse mayormente de otros aspectos. Hoy sin embargo,
existen limitantes importantes (de rendimiento energético principalmente) que impiden seguir
aumentando el tamaño del camión. Razón por la cual, se da también importancia a los
componentes "muertos" -- como la tolva --.
Antiguamente era difícil encontrar aceros que presentaran buenas características para ambos
requerimientos (ductilidad-dureza), lo cual debía compensarse con el aumento del tamaño de la
sección en los componentes (con el consiguiente aumento en el peso total). Hoy en cambio,
existen aceros de excelente calidad que cumplen ampliamente estas expectativas, por ello hoy es
posible disminuir el peso de la tolva y aumentar así (4-10%) el volumen de carga transportada.
Este concepto hoy se denomina como ligth. Así, existen Tolvas ligth y Tolvas convencionales (se
destaca la vida útil distinta, ya que un componente ligth esta pensado para un periodo mucho
menor, probablemente lo que dure un proyecto en una mina moderna cuya duración fluctúa entre
3-8 años).

Aun así, hoy el principal problema es el límite impuesto por las uniones soldadas -- debemos
recordar que por el gran volumen de estos componentes, incluso son armados en la misma mina
al momento de la adquisición del Camión --. Esto debido a que las resistencias máximas
soportadas por las soldaduras están por debajo de las logradas en los aceros modernos. Siendo
entonces de vital importancia el proceso de soldado de los componentes.

III.- Características de los Aceros (Conceptos básicos)

Los aceros constituyen hoy en día un conjunto de aleaciones de muy variadas características y con
diversos elementos agregados para fines específicos. Como primer elemento descriptivo, se
presentan a continuación algunas formas de ordenación del cuadro general de los aceros. Con
esto se pretende entregar criterios básicos para el reconocimiento de los tipos más importantes
de aceros vinculados a la soldadura. En este punto se debe dejar en claro que la composición
química no es la única ni la principal determinante de las propiedades de los aceros, pero sí
permite un ordenamiento objetivo y simple de los diversos tipos de aleaciones.

Contenido de Carbono:

El principal elemento de aceros y fundiciones de Hierro es el Carbono. Este elemento determina la

constitución microscópica del acero y de allí sus propiedades mecánicas. También es el elemento
fundamental para el proceso de endurecimiento por temple. Paralelamente el carbono puede ser
fuente de fallas por propender a la fragilización de las aleaciones.

Los aceros se consideran de bajo carbono cuando contienen un máximo de 0.3% en peso de este
elemento. En esta categoría se encuentran la mayoría de los aceros estructurales tanto "al
carbono" como de baja aleación. Contenido de carbones menores que 0.15, muy-bajo carbono, se
dan en la mayoría de los aceros inoxidables y algunos aceros estructurales de alta resistencia y
baja aleación. El rango entre 0.15 y 0.30 recibe la denominación común de "aceros dulces". Niveles
de carbono inferiores a 0.05%, extra bajo carbono , se presentan en aceros inoxidables de calidad
soldable y también en algunos aceros estructurales de alta tenacidad a bajas temperaturas.
Sobre 0.3 y hasta 0.5%C los aceros se consideran de medio carbono, y su principal connotación es
la de presentar la capacidad de endurecimiento por temple.Pertenecen a esta categoría los aceros
utilizados en general en fabricación de componentes mecánicos, o partes de máquinas, las cuales
requieren un alto nivel de dureza y resistencia. Las aleaciones con más de 0.6% y hasta 1.5%C se
consideran aceros de alto carbono y tienen como característica principal una dureza y resistencia
al desgaste superior, por lo cual se usan herramientas, matrices y componentes que deben
soportar intensas condiciones de desgaste. A un nivel entre 2.5 y 4.0% de Carbono se sitúan los
diversos tipos de fundiciones de hierro. Sobre esta última cifra se encuentran por lo general las
aleaciones utilizadas como recubrimientos duros anti-desgaste.

Estructura:

Desde el punto de vista de la estructura lo cual está muy relacionado con el estado de tratamiento
térmico y con la composición, los aceros se clasifican en tres categorías principales.Los aceros
ferríticos tienen como constituyente principal la ferrita (solución base Fe-BCC) comprende la gran
mayoría de aceros al carbono y de baja aleación , en condición de normalizado, y también un tipo
de acero inoxidable. Los aceros ferríticos se destacan por una buena combinación de resistencia y
tenacidad aunque esta última se deteriora ostensiblemente a bajas temperaturas. Los aceros
austeníticos tienen como constituyente principal la fase austenita (solución base Fe-FCC),
estabilizada por presencia de elementos como Ni o Mn en alta aleación. A esta clase pertenecen la
principal rama de aceros inoxidables y los aceros Hadfield, de alto contenido de Maganeso.Se
caracterizan por tener una dureza y resistencia relativamente baja, pero un alto grado de
ductibilidad, tenacidad y una gran capacidad de endurecimiento por deformación.

Finalmente está la categoría de aceros martensíticos, basados en la martensita (solución base Fe-
BCT) constituyente típicamente obtenido a través de un temple. Existen aceros martensíticos de
bajo carbono (inoxidables y planchas antiabrasivas), de medio carbono (ejes, engranajes, partes de
alta resistencia) y de alto carbono (herramientas de corte, matrices, rodamientos). De menor
importancia relativa, están los aceros perlíticos, correspondiente a aceros de carbono entre 0.6 y
0.8 obtenidos por normalizado, y los aceros bainíticos, obtenidos por temple en caliente. El
primero se destaca por su buena resistencia al desgaste en comparación a otros de igual dureza y
el segundo de su alta tenacidad también en comparación con alternativas de igual dureza.

Estado de fabricación:

Según el tipo de producto y su proceso de fabricación, se debe distinguir entre dos categorías
principales. Las piezas y partes de aceros formadas por un proceso de fundición (piezas fundidas),
se caracterizan por tener un cierto grado de inhomogeneidad física (grietas, poros, rechupete..) y
química (segregación), amén de una estructura habitualmente gruesa. Todo ello es resultado del
proceso de fabricación y produce en términos generales una menor ductibilidad y tenacidad en
este tipo de piezas.La aplicación de tratamientos térmicos pueden aminorar la inhomogeneidad
química y afinar la estructura, pero nunca podrá modificar la inhomogeneidad física, que
permanecerá como testigo de su origen.
Comparativamente, las piezas o productos obtenidos por procesos de conformado plástico (piezas
trabajadas) presentan una alta homogeneidad física y química, junto con una estructura fina. Todo
ello le confiere altas cifras de resistencia y tenacidad. En esta categoría debe aclararse la
diferenciación entre trabajado en caliente y en frío, básicamente en términos de acumulación de
daño sobre el material. Míentras la deformación en caliente no produce acumulación de daño, por
realizarse a una temperatura alta, el trabajo en frío sí lo manifiesta a través del endurecimiento
por deformación y las pérdidas de ductibilidad y tenacidad asociadas.

Aplicación o propiedad principal:

Desde este punto de vista se distinguen los aceros estructurales, con contenido de carbono nunca
superior a 0.3% y habitualmente inferior a 0.2%.En esta categoría se encuentran los aceros "al
carbono" mejor denominados C-Mn en reconocimiento a la presencia inevitable de magneso en
cantidades del orden de 0.3 a 0.9%.Mayores niveles de aleación dan origen al tipo de acero
estructural de baja aleación, también denominado HSLA (High Strength Low Allow). En este grupo,
los aleantes principales son el propio magneso, que puede subir hasta el 1.45% y eventualmente
cantidades pequeñas (inferiores a la unidad) de Cromo, Níquel, Molibdeno y/o
Cobre.Modernamente se han agregado a esta categoría, los aceros denominados "microaleados"
los cuales obtienen altas cifras mecánicas como resultados de adiciones muy bajas (del orden de
algunas centésimas por ciento) de elementos como Niobio, Vanadio y Titanio.

Los aceros destinados a la fabricación de partes y piezas que serán sujetas a tratamiento térmico
de endurecimiento, suelen denominarse aceros de temple. Estos tienen en común un contenido
de carbono medio (0.3 a 0.5%), a menos que sean objeto de un tratamiento de carburización, para
lo cual basta una base de menor (0.1 a 0.2%) contenido de carbono.Varios elementos aleantes
pueden estar presente en este tipo de acero, en cantidades que raramente superan un 5% al
sumar todos ellos. Esto da origen al grupo tradicional de aceros de baja aleación, que contiene
combinaciones de Cromo, Níquel, Molibdeno. Parcialmente superpuestos con ellos, se encuentran
los aceros de herramientas con contenido de carbono entre 0.35 y 2.0% y diversos niveles de
aleación. Sus aleantes principales son los elementos formados de Carburo, Cromo, Molibdeno,
Tungsteno, Vanadio.

Los aceros inoxidables se caracterizan por poseer muy bajos contenidos de carbono(bajo 0.08%) y
contenidos de Cromo superiores al 12%. Amén de una cantidad básica de magneso en el orden de
la unidad.Las cifras anteriores caracterizan al tipo de acero inoxidable ferrítico. El inoxidable
austenítico muestra indefectiblemente un nivel alto de Niquel o eventualmente Manganeso, a un
nivel superior a 6% el primero de ellos.El acero inoxidable martensítico se asemeja al ferrítico en
composición, pero su contenido de carbono es por lo general superior o igual a 1.5%, que es lo que
le da la capacidad de endurecimiento. A niveles superiores de Cromo y Niquel, los que pueden
llegar al rango de 30% el primero y sobre 50% el segundo, se encuentran los aceros refractarios,
de amplia ampliación como piezas fundidas en uso de alta temperatura.Bajo el nombrede aceros
resistentes al calor existe una familia de aceros trabajados, que prestan servicio a altas
temperaturas gracias a sus propiedades de resistencia al creep y a la oxidación.Estos son aceros de
muy bajo carbono y sus aleantes principales son, Cromo entre 1 y 9% y Molibdeno con contenidos
cerca de 1%.
finalmente debe destacarse el grupo de aceros endurecibles por deformación más comunmente
conocidos como aceros Hadfield. Se trata de aceros de alto contenido de carbono (1 a 1.2%) y
altos contenidos de Manganeso (12 a 14%), con adiciones eventuales de Cromo y/o Molibdeno en
cantidades menores.Estoa aceros austeníticos fundidos presentan la característica única de
endurecer en gran medida cuando son sometidos a deformación plástica bajo impacto, lo cual los
hace irremplazables como componentes de alta tenacidad y alta resistencia al desgaste.

Designación y Especificación de aceros

Un sistema de clasificación y designación de aceros, entrega una identificación específica para

cada grado, tipo o clase de acero, mediante una simbología bien establecida. La mayor parte de los
sistemas de designación de aceros están basados en la composición química, quedando las
propiedades mecánicas como segundo atributo más importante. Una especificación se entiende
como una declaración escrita de los atributos que debe poseer y de las restricciones y condiciones
que debe cumplir un producto para satisfacer una ampliación determinada. Una especificación
estandar es un documento público que describe un producto aceptable para muchos usuarios y
que puede ser cumplida por muchos productores, los que pueden invocarla en sus contratos.

El sistema de designación de aceros más universalizado es el desarrollado por el Instituto

Americano del Hierro y del Acero (AISI) en conjunto con la Sociedad de Ingenieros Automotrices
(SAE), el cual presenta la ventaja de tener un cierto grado de sistematicidad. Por otra parte el
conjunto de especificaciones estándar más ampliamente usado es el de la Sociedad Americana de
Ensayo de Materiales (ASTM).

Sistema de designación AISI/SAE: La tabla I presenta un extracto del sistema de designación de

aceros AISI/SAE para aceros al carbono y de baja aleación. Se puede apreciar que el sistema está
basado en cuatro dígitos, de los cuales el primero designa la combinación principal de elementos
aleantes, el segundo define los rangos de composición específicos y los dos últimos reflejan el
contenido de carbono del acero.La tabla II entrega cifras de propiedades mecánicas típicas
encontradas en aceros de la designación AISI/SAE, para las condiciones de reconocido y
normalizado. Cabe hacer notar que estos valores no son sólo referenciales, dado que el sistema
AISI/SAE es sólo de designación. Finalmente se entrega en la Tabla III un extracto de temperaturas
de precalentamiento recomendadas para la soldadura de aceros AISI/SAE. Cabe observar de las
tablas precedentes, las siguientes relaciones que podrán ser analizadas más adelante:

La resistencia mecánica aumenta y la ductibilidad disminuye, con el aumento del contenido de

carbono del acero.

La diferencia de dureza entre el estado reconocido y estado normalizado aumenta en la medida

que aumenta el grado de la aleación.

Las propiedades en el estado reconocido varían solo ligeramente en función del grado de aleación.

La temperatura del precalentamiento recomendada aumenta con el espesor de las planchas a

unir.

La temperatura de precalentamiento aumenta con el contenido de carbono y de elementos

aleantes del acero.
La tabla IV resume las exigencias químicas especificadas por ASTM para planchas de uso
estructural, en aceros al carbono y la Tabla V hace lo propio para aceros de tipo HSLA y de baja
aleación. Debe notarse que si bien muchos grados ASTM tienen equivalentes AISI/SAE, la
especificación ASTM es completa en el sentido de especificar composiciones químicas
diferenciadas para espesores de plancha así como propiedades mecánicas exigibles a los diversos
tipos y grados de acero. Las siguientes observaciones extractadas de las Tablas IV y V quedan
planteadas para su posterior análisis:

La composición química se ajusta a los espesores de plancha cubiertos. Mayores espesores en

general requieren mayores contenidos de carbono y aleantes para cumplir con las cifras
mecánicas.

El logro de mayores cifras mecánicas en general está asociado al uso de mayores niveles de
elementos aleantes y no necesariamente a mayores contenidos de carbono

Los aceros estructurales de tipo templado y revenido (ASTM-514) presentan resistencia mecánica
considerablemente más alta que los normalizados, sin un deterioro importante de su ductilidad.

Tabla III

Precalentamiento recomendado para aceros AISI/SAE

Acero TEMPERATURAS de Precalentamiento e Interpase

AISI Espesor de la Sección

Hasta ?" ?" - 1" 1"-2"

1330 177 - 232 204 - 260 232 - 288

1340 204 - 260 260 - 316 316 - 371

4023 Mínimo 38 93 - 149 121 - 177

4028 93 - 149 121 - 177 204 - 260

4047 204 - 260 232 - 288 260 - 316

4118 93 - 149 177 - 232 204 - 260

4130 149 - 204 204 - 260 232 - 288

4140 204 - 260 260 - 371 260 - 371

 4150 260 - 371 260 - 371 260 - 371

4320 93 - 149 177 - 232 204 - 260

4340 260 - 371 260 - 371 260 - 371

4620 Mínimo 38 93 - 149 121 - 177

4640 177 - 232 240 - 260 232 - 288

5120 Mínimo 38 93 - 149 121 - 177

5145 204 - 260 232 - 288 260 - 316

8620 Mínimo 38 93 - 149 121 - 177

8630 93 - 149 121 - 177 204 - 260

8640 177 - 232 204 - 260 232 - 288

ESTRUCTURAS DE EQUILIBRIO DE ACEROS

Una descripción fundamentada de las propiedades y comportamiento de los aceros frente a

procesos de soldadura, tiene como punto de partida necesario, el efecto del más importante de
los elementos presentes en este tipo de aleaciones cual es el carbono. En esta sección se
describirán las estructuras de equilibrio de los aceros en base al diagrama de fases Hierro-
Carbono, lo cual se aplicará a una justificación de propiedades y comportamientos de los aceros al
carbono.

En esta sección se desarrollará una serie de conceptos relativos a la relación estructura-

propiedades exhibida por los aceros y en general por todos los materiales metálicos. Para ello es
necesario adelantar algunas definiciones referidas al significado del término "estructura interna"
que nos permitirán ubicar las dimensiones de algunas variables.
Podría definirse primeramente la estructura interna, como la forma de organización de la materia
que constituye un material. Dicha estructura puede describirse en diversos grados de profundidad
- o niveles de la estructura - resultando de ello descripciones que afectarán de modos
característicos a las propiedades y comportamiento mecánico del material. El primero de dichos
niveles corresponde al nivel macroscópico, el cual incluye características constitutivas del orden de
los milímetros. En este nivel corresponde incluir defectos como grietas, rechupe, porosidad, líneas
de flujo, zonas estructurales, etc. Todos estos fenómenos son detectables por técnicas
destructivas y no destructivas macroscópicas y se encuentran generalmente involucrados en los
procesos de falla de los materiales.

A niveles de observación microscópica, vale decir en el rango de los micrones, se encuentran

características como : la existencia de granos, el tamaño de ellos, las diversas fases presentes, la
presencia de inclusiones no-metálicas, precipitados, microsegregación y otros, todo lo cual
constituye el mundo de la microestructura. Este nivel de estructura es fuertemente determinante
de cifras mecánicas como el esfuerzo de fluencia, la ductilidad y la tenacidad, por mencionar
algunas. Su configuración es dependiente de la composición química y del historial térmico del
material, por lo que es un nivel rico en posibilidades de modificación y control de las propiedades.

Finalmente a nivel de átomos, donde las distancias se miden en Amstrongs, existe la estructura
cristalina, que es la forma en que se ordenan en el espacio los átomos de los metales que
constituyen la aleación. Este nivel estructural es muy poco modificable, pero en aquellos casos en
que se logra provocar un cambio, su efecto sobre las propiedades es muy marcado. En los aceros,
éste es el caso del cambio estructural forzado por el tratamiento térmico de temple, el cual
modifica la estructura cristalina y con ello altera radicalmente las propiedades del material.

Diagrama Hierro-Carbono

La figura 1 ilustra el diagrama de fases hierro-carbono, el cual puede interpretarse como un mapa
descriptivo de las fases de equilibrio de las aleaciones Fe-C, en función de dos variables básica, el
contenido de carbono y la temperatura.
Lectura básica: De interés para el presente tema, el diagrama muestra la existencia de tres campos
de fase simple. En ellos se entiende que los elementos estan disueltos, vale decir, mezclados a
nivel de estructura cristalina. Se observa un campo de solubilidad muy reducida de la fase de baja
temperatura, Ferrita (fase alfa), la cual solubiliza sólo un 0.02% de carbono como máximo a 723°C.
La ferrita es uno de los constituyentes más frecuentes en aceros estructurales y posee una
estructura cristalina cúbica centrada en el cuerpo (bcc). Esta se caracteriza por una alta resistencia
mecánica y por una tenacidad limitada a bajas temperaturas. La fase de alta temperatura,
Austenita (fase gamma), solubiliza hasta un 2% de carbono a 1147°C. La austenita es una solución
sólida con estructura cristalina cúbica centrada en las caras y se caracteriza por ser un
ordenamiento cristalino que induce un buen comportamiento plástico. Alta ductiliad y alta
tenacidad. L atercera fase de importancia en los aceros es la Cementita, nombre común con que
conoce el carburo de hierro. Este compuesto se formula Fe3C corresponde a una fase de muy alta
dureza y marcada fragilidad, con una composición constante igual a 6.67%C.

Entre cada par de campos monofásicos, en todo diagrama de fases se presenta el correspondiente
campo bifásico, el cual representa la condición en que, más allá de los límites de solubilidad
mutua, los dos componentes se presentan separados en dos fases. En el caso de los campos
marcados como ( a+Fe3C),(g+a) y (g+Fe3C). Cada uno de ellos representa una mezcla física de dos
fases, en proporciones reflejadas por la composición química con respecto a los límites del campo
bifásico correspondiente. Como ejemplo de esta apreciación podríamos decir que:

*Una aleación Fe-0.5%C es auténtica monofásica cuando está a 1000°C

*Una aleación Fe-1.5%C es bifásica, presentando una mezcla de fases g+Fe3C, con predominancia
en la primera de ellas.

*Un acero estructural Fe-0.2%C a temperatura ambiente está conformado por dos fases, ferrita, y
cementita, en que la primera es marcadamente más abundante.

La anterior apreciación de cantidad relativa de las mezclas de fases, puede cuantificarse a través
de la "regla de la palanca", la cual establece una proporcionalidad entre los dos segmentos
formados en el campo bifásico y las fracciones en peso de las fases. Así, en el segundo de los
ejemplos anteriores, considerando que la horizontal a 800°C define los extremos del campo
bifásico en 1.0 y 6.67 respectivamente, la fracción en peso de austenita corresponde a:

(6.67-1.5)/(6.67-1.0)=0.91

La fracción complementaria, vale decir 0.09 corresponde al peso de la fase carburo de hierro, en
este caso.

Adicionalmente, los extremos de los campos bifásicos siempre representan la composición

química de la fase con que se topa. En el ejemplo anterior, entonces una descripción completa de
la estructura de equilibrio a 800°C, sería la siguiente:

La aleación Fe-1.5%C, en equilibrio a 800°C, está constituída por un 91% en peso de austenita,
cuya composición química es 1.0%C y 99%Fe, yb un 9% en peso de cementita, fase que contiene
un 6.67%C y 93.3%Fe.
Reacción perlítica: La línea horizontal de 723°C representa una reacción entre fases, que se puede
tomar para muchos efectos como una reacción química. Esta indica que al enfriar la austenita con
0.8%C disuelto y pasar por debajo de los 723°C, esta fase se descompone directamente en una
mezcla de fases (a+Fe3C). Esta mezcla de fases producto de la descomposición citada, adopta una
morfología muy particular de láminas alternadas que la hace fácilmente reconocible, y debido a lo
cual recibe un nombre propio:Perlita. La perlita entonces es una mezcla laminar de fases ferrita y
cementita, formada por la descomposición de la austenita de 0.8%C. La perlita es un constituyente
típicos de aceros reconocidos y normalizados. La figura 2 muestra la apariencia microscópica de un
acero Fe-0.8%C, en estado reconocido.

Figura 2: Microestructura perlítica de un acero 0.8%C recocido.

La perlita está constituída por proporciones desiguales de ferrita y cementita, las cuales
corresponden según cálculo, a 88 y 12% respectivamente. Esta proporción significa que los
espesores de lámina de ferrita y cementita están en la relación 88:12 siempre. El espesor neto de
las fases, denominado "espaciado interlaminar" es una variable muy importante en relación a las
cifras mecánicas. A menor espaciado interlaminar-perlita más fina-aumenta el esfuerzo de fluencia
y la tenacidad del acero. Cabe adelantar que el espacio interlaminar de la perlita queda
determinado por la velocidad de enfriamiento de la fase austenita, dentro de los márgenes del
equilibrio. Esto quiere decir que un enfriamiento más rápido -como sería un normalizado en
comparación a un recocido-produce una perlita más fina y como consecuencia mejores
propiedades mecánicas

Un acero 0.8%C es completamente perlítico, pero no por esto la perlita es exclusividad de este
tipo de acero. Ella se representa en cantidades menores, tanto en acero de mayor como de menor
contenido de carbono. En el caso de un acero de bajo carbono, por ejemplo un Fe-0.2%C, la
secuencia de transformación de la austenita queda esquematizada en la Figura 3.En ella se puede
apreciar que en esta aleación, al ser enfriada desde el campo austenítico, desarrolla una formación
de ferrita al ingresar al campo bifásico correspondiente.

Al llegar a una temperatura levemente superior a 723°C, ella está constituída por una fracción
aproximadamente 0.75 de ferrita y el restante 0.25 sigue siendo austenita, cuya composición es
ahora igual a 0.8%C. Al enfriarse bajo los 723°C la ferrita ya formada permanece inalterada pero la
austenita sufre la reacción perlítica. En definitiva la aleación queda contituida por un 75% de
ferrita y un 25% de perlita. Extendiendo este análisis a otros contenidos de carbono, deberá
quedar en claro que:

*Todo acero cuyo %C sea menor que 0.8, tendrá una estructura de equilibrio formada por ferrita y
perlita.

*La fracción de perlita en estos aceros es proporcional al contenido de carbono del acero,
teniendo a uno cuando éste alcanza el valor 0.8.

Siguiendo la misma metodología de análisis, debiera ser claro que para los aceros cuyo contenido
de carbono es mayor que 0.8%, la estructura de equilibrio corresponde a una mezcla de cementita
y perlita, en cantidades que dependen del contenido de carbono.En la medida que el contenido de
carbono del acero se aleja de 0.8%, la fracción de perlita disminuye desde el valor 1. Para retomar
un ejemplo anterior, el acero que contiene 1.5%C, presentará un 11.9% de cemtina y un 88.1% de
perlita.

Aceros al Carbono .

La designación AISI/SAE de los aceros del carbono se encuentran en la primera parte de la Tabla I.
La primera observación que se debe hacer al respecto, es que su denominación no es estricta, ya
que realmente contienen pequeñas cantidades de otros elementos. El más importante de estos es
manganeso, el cual se encuentra en cantidades mínimas de 0.3% pudiendo llegar a valores
máximos de tipo 1.65%. Sus funciones básicas son por una parte eliminar el efecto dañinop del
azufre, formando con él una inclusión relativamente inocua, el sulfuro de magneso MnS.Por otra
parte, el magneso excesivo frente a esta función básica, se encuentra disueltop en la ferrita
provocando un aumento de su resistencia mecánica.

Adicionalmente a los elementos entregados en Tabla I, las designaciones de aceros al carbono

contienen indicaciones comunes sobre contenidos máximos admisibles de azufre y fósforo, de
0.05 y 0.04% respectivamente. Esto debido al efecto fragilizante de ambas impurezas. El elemento
silicio suele aparecer también en los aceros al carbono, como indicador del tipo de práctica de
desoxidación empleada en la fabrición del acero. Tratándose de aceros "calmados" o sea
desoxidados, se presenta y admite un contenido de silicio residual máximo de 0.3%. Este elemento
se presenta en cantidades mucho más pequeñas en los aceros "efervescentes"o no-desoxidados.

Las propiedades de los aceros al carbono dependen primariamente de su contenido de carbono y

secundariamente del tenor del manganeso. El carbono es determinante de la fracción d eperlita en
aceros, constituyente comparativamente más resistente que la ferrita, por lo que un mayor
contenido de carbono a igualdad de otros factores significa un mayor esfuerzo de fluencia. Por el
hecho de contener láminas de cementita, la cual es una fase de tipo cerámica, la perlita presenta
una mayor suceptibilidad de agrietamiento y fractura que la ferrita. Por lo que a mayor contenido
de carbono, su mayor fracción hace decaer las propiedades de ductilidad y tenacidad. Superpuesto
a lo a nterior está el efecto de manganeso, el cual aumenta la resistencia de la ferrita en
proporción a su cantidad, sin disminuir tan notablemente como el carbono la tenacidad.
Los efectos anteriormente aludidos se pueden verificar analizando los valores de las Tablas II, IV y
V. Un breve análisis adicional para el grupo de aceros tal vez más importante por su aplicación
masiva y por su directa conexión al tema de soldadura, los aceros estructurales. De acuerdo a la
descripción que hasta este punto hemos desarrollado, un acero estructural por ejemplo 0.2%C y
0.9%Mn, posee una estructura de equilibrio constituída por aproximadamente un 75% de ferrita y
un 25% de perlita. Sus propiedades mecánicas debieran responder a esta mezcla de constituyentes
y también a la consideración del efecto reforzador del manganeso disuelto en ferrita..Pero hay
más.

La estructura así descrita, corresponde a una "de equilibrio", lo cual significa que es una que
cumple estrictamente con los mandatos del diagrama de fases. En realidad las aleaciones cumplen
con el equilibrio sólo cuando son enfriadas a velocidades muy lentas, como sería el caso de un
tratamiento de recocido. Un enfriamiento más rápido, por ejemplo al aire, significa que la aleación
adopta una estructura que se desvía levemente del equilibrio, formando aún las fases y
constituyentes que predice el diagrama de fases, pero presentando mayores fracciones de perlita
que lo establecido por éste. Junto con esto la estructura formada bajo una mayor velocidad de
enfrimiento, tendrá una perlita más fina y un tamaño de grano ferrítico más fino, razones que
justifican sobradamente las diferencias de propiedades que se muestran en la Tabla II.

En el extremo, si la velocidad de enfriamiento de la austenita se hace aumentar demasiado, la

desviación de las estructuras respecto del diagrama llegará a ser tan grande que ni siquiera se
formarán las fases contenidas en él.

ACEROS C-Mn.

La ruta de fabricación de los aceros microaleados de medio carbono, de acuerdo a la experiencia

de los fabricantes, consiste en la fundición del acero al carbono con agregado de microaleantes
tales como V (0.04-0.11%) y Nb (0.04-0.08%).

Posteriormente el procesamiento considera la transformación de la microestructura austenizando

el material a una temperatura de 1200 °C. Los aceros tratados al V se procesan hasta obtener una
estructura consistente en ferrita y perlita, en tanto que los aceros tratados con Nb se procesan
para obtener una microestructura bainítica (5-10% de bainita en volúmen). Las propiedades
mecánicas de estos aceros pueen llegar a valores del orden de 11000 Kg/cm2 para la resistencia a
la tracción, con tamaños de grano correspondiente a 200mm aproximadamente (tamaño de grano
ASTM 1-2). La tenacidad y ductilidad alcanzan valores de hasta 60 Joule a 100°C y de 12 a 15%
respectivamente.

Respecto de las propiedades de desgaste, alguna pruebas efectuadas en servicio permiten concluir
que los aceros de microestructura bainítica poseen una resistencia al desgaste levemente inferior
a la de los aceros de microestructuraperlítica de igual dureza (lamresistencia al desgaste de los
aceros bainíticos es un 50%). Además, se ha mostrado que los aceros de microestructura mixta
perlita-bainita tienen menor resistencia al desgaste que aquellos totalmente perlíticos. Sin
embargo, dado que los aceros bainíticos, en general dan una buena combinación de resistencia,
tenacidad y resistencia al desgaste, se ha preferido el uso de ellos por sobre los perlíticos en
aplicaciones tales como la fabricación de rieles de ferrocarril.
Por otra parte, los aceros de baja aleación (hasta un 12% total de los elementos aleantes) que
contienen principalmente Mn (2.8% como máximo), poseen la más alta resistencia al desgaste,
con excepción de los aceros al manganeso austeníticos. Además, este grupo de aceros presenta
una más alta resistencia a la abrasión que los aceros de bajo y medio carbono y son, en general, de
más bajo costo que otros aceros resistentes al desgaste.

Por su parte, el acero al manganeso austenítico (acero Hadfield), de alta resistencia mecánica y al
desgaste, contiene usualmente 1-14% C y 10-14% Mn. En este caso, el alto contenido de Mn tiene
un efecto estabilizador sobre la austenita, de manera que ésta es retenida completamente
durante un enfriamiento rápido del acero desde altas temperaturas a temperatura ambiente. Se
tiene así, un acero de alta tenacidad, resistente al impacto y endurecible por trabajo
(deformación)

En cuanto a los consumibles C.Mn, se ha visto la conveniencia de su utilización en construcciones

soldadas, en especial cuando es importante mantener una alta tenacidad a muy baja temperatura
ambiente. Una aplicación muy particular se da en la construcciónde plataformas petroleras que se
usan en regiones muy heladas. En esas condiciones (temperaturas del orden de -10 °C o
inferiores), es esencial mantener una muy buena tenacidad del metal de soldadura evitando la
falla por clivaje, que es responsable de gran pérdida de la tenacidad.

Actualmente, los aceros C-Mn están siendo muy usados por la minería Chilena en construcciones
soldadas, como por ejemplo tolvas de descarga y traspaso de mineral, recubrimiento de piques,
etc. Sin embargo, dichos aceros presentan problemas de soldabilidad debido a que poseen, en
general, un alto índice de Carbono equivalente (Ceq); lo cual los hace propensos a formar
estructuras duras en la zona térmicamente afectada (ZTA) con la consiguiente tendencia a fisurar
debido a la absorción de hidrógeno. Por otro lado, dado que dichos materiales se proveen en
planchas laminadas, tambien se ha detectado la ocurrencia de fallas por desgarro laminar. Un
tercer antecedente que condiciona la soldabilidad de estos aceros se refiere su resistencia a la
abrasión, la cual está relacionada con su dureza, de tal manera que en soldaduras de gran
penetración no es posible proceder al alivio de tensiones mediante tratamientos térmicos locales.

Aunque, actualmente los usuarios de estos materials han logrado desarrollar técnicas de
soldadura apropiadas que en general, han dado buenos resultados no se ha llegado aún a
solucionar de manera satisfactoria los problemas de soldabilidad.

IV.- SOLDABILIDAD

Introducción

La ejecución de uniones soldadas en aceros significa introducir grandes alteraciones en la

estructura y por ende en las propiedades del acero soldado, como consecuencia de la evolución
del calor aportado en el proceso. En las cercanías del cordón de soldadura, el metal base queda
expuesto a ciclos de calentamiento y enfriamiento, que pueden provocarles cambios
incompatibles con las exigencias mecánicas para las que fue seleccionado. Un adecuado manejo
de las variables del proceso de soldadura sin embargo, permite controlar tales efectos y asegurar
la obtención de una estructura sana y adecuada al propósito. De los efectos de soldadura
asociados al metal base, los siguientes son quizás los más frecuentes:

Agrandamiento bajo cordón: también conocido como agrandamiento en frío, principalmente

asociado a la presencia de fases duras formadas en el metal base y gatillado por la presencia de
hidrógenos y de tensiones residuales.

Desgarramiento laminar: grietas asociadas a la presencia de inclusiones no metálicas abundantes y

alargadas, en el metal base, y a esfuerzos aplicados en dirección transversal a ellas.

Agretamiento por recalentamiento: formación de grietas durante el tratamiento de

postcalentamiento de uniones realizadas con ciertos aceros de baja aleación.

Ablandamiento: esto si bien en general no es considerado como un defecto, sí lo es cuando el

acero sometido a soldadura es uno que debe resistir el desgaste y para el cual la dureza es
esencial.

Sensibilización: fenómeno que produce pérdida de la resistencia a la corrosión en algunos tipos de

acero inoxidable, redundando en definitiva en un problema de"corrosión intergranular".

Por su parte el cordón de soldadura es también una fuente de defectos cuyas consecuencias
pueden causarla falla de la unión. El metal de soldadura se forma por aportes relativos del
electrodo utilizado y por fusión del metal base, los cuales luego de ser mezclados a altas
temperaturas en el estado líquido, solidifican dando lugar a un material que presenta alguna
similitud con una pequeña pieza fundida. Los defectos más frecuentes, asociados al metal de
soldadura son los siguientes:

Agrietamiento en caliente: Grietas formadas durante la solidificación del metal de soldadura y

asociadas a la segregación de impurezas y a la presencia de tensiones de origen térmico. Influyen
notablemente sobre esto la geometría de la poza líquida y la estructura de solidificación del
cordón.

Inclusiones y porosidad: Partículas de fases no-metálicas y cavidades incluídas en el cordón de

soldadura. Debidas a remanentes de escorias las primeras y a gases disueltos las segundas.

En paralelo a los defectos mencionados, existe una variedad de anomalías que se pueden asociar
más bien a las condiciones operativas del proceso y que sin duda son parte importante del
problema integral. En esta categoría se puede mencionar aspectos como: falta o exceso de
penetración; falta de fusión; socavación, distorsión, etc.

Un manejo adecuado de las variantes de soldadura requiere dejar muy claro en primer lugar qué
tipo de acero es el que se está soldando, en qué estado se encuentra originalmente y cuál es su
respuesta frente a variaciones de los ciclos térmicos impuestos sobre él durante la soldadura. El
manejo de las variables como se verá mas adelante puede llegar a ser cuantitativo en algunos
casos, pero si no lo es, al menos se requiere tener una idea cualitativa clara sobre cual es el
problema potencial y en qué dirección afectan cada una de las variables que puede contener un
procedimiento de soldadura. Para ello es necesario contar con una comprensión básica de los
fundamentos que gobiernan el comportamiento térmico y mecánico de los distintos tipos de
aceros involucrados en procesos de soldadura.

PROCESOS DE SOLDADURA

Lógicamente para poder realizar una unión se requiere contar con la tecnología adecuada, es
decir, tener disponible uno o más procesos de soldadura. De éstos existe alrededor de 90,
incluyendo procesos afines como son los de corte, o los de depositación de capas duras.

Para tener una idea concisa de los procesos existentes, conviene dar un vistazo a la llamada
"CARTA MAESTRA DE PROCESOS ", la cual es una forma organizada de agrupación de procesos de
unión y afines, en base a un "parentesco" entre los diferentes procesos (ver Figura 1).
Por tener su origen en los países centrales o altamente desarrollados, los procesos de unión y
afines reciben una denominación inglés, que se abrevia en una sigla terminada en las siguientes
letras:

-W, de "welding"

-B, de "brazing"

-S, de "soldering"

-C, de "cutting".

Así por ejemplo los procesos más usados en soldadura por acero, se denominan:

SMAW, o "shielded metal arc welding", también denominado MMAW o

"manual metal arc welding". Este corresponde a soldadura de acero normal con
electrodo revestido.
GTAW, o "gas tungsten arc welding", denominado vulgarmente TIG.
Corresponde a soldadura por arco con protección gaseosa, y electrodo no consumible.
GMAW, o "gas metal arc welding", denominad o vulagarmente MIG.
Corresponde a soldadura por arco con protección gaseosa y con electrodo consumible
(el metal de aporte genera el acero).
SAW, o "submerged arc welding". Corresponde a soldadura por arco sumergido.
FCAW, o "flux cored arc welding". Corresponde a soldadura por arco con
electrodo tubular.
PAW, o "plasma arc welding". Corresponde a soldadura por arco plasma. Este
proceso se denomina "PAC" cuando es utilizado para corte.

Fuera de estos procesos conocidos, se utilizan otros como:

-LBW, "laser beam welding"

-EBW, "electron beam welding"

-EXW, "explosion welding"

-ESW, "electroslag welding"

-RSW,"resistance sport welding"}

-USW, "ultrasonic welding"

-IW, "induction welding"

-TW, "thermit welding"

-OAW,"oxyacetilene welding", y mucho más.

En nuestro pais, si bien no existe un catastro nacional de consumo, es razonable suponer que un
alto porcentaje de soldadura de fabricación se lleva a cabo por el proceso SMAW (tal vez en el
orden del 70%), seguido de FCAW, SAW, GMAW, GTAW. El proceso SMAW es intensivo en mano
de obra, pero es discontinuo y de baja eficiencia. En países altamente industrializados, la situación
es la inversa, tomando el liderazgo GMAW (del orden del 65%), ocupando SMAW un porcentaje
bajo. Esto se debe al elevado costo de la mano de obra, requiriéndose de procesos altamente
eficientes para que una empresa pueda ser competitiva. El detalle de los procesos de la carta
maestra se muestra a continuación.

PROCESOS DE SOLDADURA AL ARCO

(Denominación en el origen inglés)

AHW Atomic Hydrogen Welding

BMAW Bare Metal Arc Welding
CAW Carbon Arc Welding
CAW-G Carbon Arc Welding-Gas
CAW-S Carbon Arc Welding-Shielded
CAW-T Carbon Arc Welding-Twin
FCAW Flux Cored Arc Welding
FCAW-EG Flux Cored Arc Welding-Electrogas
GMAW Gas Metal Arc Welding
GMAW-EG Gas Metal Arc Welding-Electrogas
GMAW-P Gas Metal Arc Welding-Pulsed arc
GMAW-S Gas Metal Arc Welding-Short circuiting arc
GTAW Gas Tungsten Arc Welding
GTAW-P Gas Tungsten Arc Welding-Pulsed arc
PAW Plasma Arc Welding
SMAW Shielded Metal Arc Welding
SW Stud Arc Welding
SAW Submerged Arc Welding
SAW-S Submerged Arc Welding-Series

Procesos de Soldadura al Arco

(Traducción de los procesos de la página anterior)

AHW Soldadura con hidrógeno Atómico.

BMAW Soldadura de arco metálico con electrodo desnudo
CAW Soldadura con arco de carbón
CAW-G Soldadura con arco de carbón-con gas
CAW-S Soldadura con arco de carbón-con arco protegido
CAW-T Soldadura con arco de carbón-con arcos gemelos
FCAW Soldadura con arco con núcleo de fundante
FCAW-EG Soldadura de arco con núcleo de fundante-electrogas
GMAW Soldadura con arco metálico y gas
GMAW-EG Soldadura con arco metálico y gas-electrogas
GMAW-P Soldadura con arco metálico y gas-Arco pulsado
GMAW-S Soldadura con arco metálico y gas-Arco de cortocircuito
GTAW Soldadura de arco de tungsteno y gas
GTAW-P Soldadura de arco de tungsteno y gas-Arco pulsado
PAW Soldadura de arco plasma
SMAW Soldadura de arco metálico protegido
SW Soldadura de arco de esparragos
SAW Soldadura de arco sumergido
SAW-S Soldadura de arco sumergido-En serie

Procesos de Soldadura en Estado Sólido

CW Soldadura en frío
DFW Soldadura con difusión
EXW Soldadura con explosión
FOW Soldadura por forja
FRW Soldadura por fricción
HPW Soldadura por presión en caliente
ROW Soldadura con rodillos
USW Soldadura ultrasónica

Procesos de Soldadura Fuerte

AB Soldadura fuerte de acero

BB Soldadura fuerte de bloque
DFB Soldadura fuerte por difusión
DB Soldadura fuerte por inmersión
FLB Soldadura fuerte de flujo
FB Soldadura fuerte en horno
IB Soldadura fuerte porinducciín
IRB Soldadura fuerte infraroja
RB Soldadura fuerte por resistencia
TB Soldadura fuerte a soplete(torcha)
TCAB Soldadura fuerte con arco de carbonos gemelos

Blanda Procesos de Soldadura

DS Soldadura blanda por inmersión

FS Soldadura blanda en horno
IS Soldadura blanda por inducción
IRS Soldadura blanda infrarrojo
INS Soldadura blanda con cautín
RS Soldadura blanda con resistencia
TS Soldadura blanda con soplete(torcha)
WS Soldadura blanda por onda

Otros Procesos de Soldadura

EBW Soldadura por haz de electrones

ESW Soldadura por electroescoria
FLOW Soldadura de flujo
IW Soldadura por inducción
LBW Soldarura por haz de rayos laser
TW Soldadura por termita

Soldadura con Gas Combustible y Oxigeno

AAW Soldadura con aire y acetileno

OAW Soldadura oxiacetilénica
 OHW Soldadura con oxihidrógeno
PGW Soldadura a gas conpresión

Procesos de Soldadura por Resistencia

FW Soldadura por arco con presión 8flash)

HFRW Soldadura por resistencia con altafrecuencia
PEW Soldadura con percusión
RPW Soldadura de resalto(proyección)
RSEW Soldadura de costura por resistencia
RSW Soldadura de puntos por resistencia
UW Soldadura recalcada(upset)

Procesos Aliados:

Rociado Térmico

EASP Rociado con arco eléctrico

FLSP Rociado a la llama
PSP Rociado con plasma

Corte con Oxigeno

FOC Corte con fundente químico

POC Corte con polvo metálico
OFC Corte con gas combustible y oxigeno
OFC-A Corte con oxiacetilénico
OFC-H Corte con oxihidrógeno
OFC-N Corte con oxigeno y gas natural
OFC-P Corte con oxipropano
AOC Corte con arco y oxigeno
LOC Corte con lanza de oxigeno

CORTE CON ARCO

 AAC Corte con arco de carbón y aire
CAC Corte con arco de carbón
GMAC Corte con arco metálico y gas
GTAC Corte con arco de tungsteno y gas
MAC Corte con arco metálico
PAC Corte con arco plasma
SMAC Corte con arco metálico protegido

Otros Procesos de Corte

EBC Corte con haz de electrones

LBC Corte con haz de rayos laser

Procesos de Fabricación de la Tolva

Una vez hecha la presentación de los antecedentes teoricos de los principales componentes del
proceso (caracteristicas de aceros y soldaduras), pasamos a ver algunos detalles de la fabricación
de la Tolva.

Tanto los aceros, como las soldaduras utilizadas son los de mayor resistencia que se encuentran en
el mercado mundial. Para las zonas expuestas al desgaste destaca la utilización de aceros
compuestos en donde la parte superior esta hecha de Carburos de Cromo y la inferior con un
acero estructural que permite una buena soldabilidad a la base de la estructura. También existen
tolvas (como la que se detallará más adelante) cuyos componentes estructurales estan
directamente sometidos al desgaste (Tolvas ligth) ya que aquí lo fundamental es disminuir el peso
total del componente para aumentar el volumen de carga.

Como se observó en la sección superior, es de vital importancia el manejo del proceso de

soldadura durante la fabricación. Usualmente la tolva es construida en partes (de 3 a 5) en la
fábrica, siendo luego transportadas (usualmente por mar) hasta el lugar en donde trabajarán. Por
lo general son armadas en lugares cercanos a las minas donde se presenten la facilidades mínimas
para el trabajo. Esta etapa es de vital importancia, ya que es aquí en donde pueden ocurrir fallas
debido a las condiciones en las que se trabaja.

Para ello existen rigurosos procedimientos de trabajo para asegurar la calidad. A continuación se
muestra a modo de ejemplo una serie de diagramas utilizados en el armado de una tolva para un
camión CATERPILLAR 793B actualmente en operación en MINERA ESCONDIDA y CHUQUICAMATA.

Tambien se incluye información técnica de Aceros comerciales y soldaduras (principalmente

utilizadas en procesos semi-automáticos). En el caso de los aceros, se destaca la elevada calidad
pues son los componentes en donde mayores avances han habido en el último tiempo.
PROBLEMAS DE DISEÑO

Como se ha mencionado anteriormente, los problemas fundamentales radican en las uniones

soldadas, ya que es alli en donde, debido a la menor resistencia de la soldadura se producen
fisuras por la alta concentración de esfuerzos en las zonas de unión estructural.

Para los aceros existen an la actualidad aleaciones que superan ampliamente las 130.000 lbs/inch2
como límite de fluencia, en cambio, l soldadura de mayor resistencia mecánica que en la
actualidad se utiliza corresponde a la AWS 11018 (110.000 lbs/inch2) la que lamentablemente
presenta problemas a la hora de su la aplicación. Por esta razón, se utilizan soldaduras (de
aplicación manual y semi-automáticas) de menor calidad en pos de la soldabilidad.

El desafio entonces es primeramente mejorar la calidad de las soldaduras (un desafio a nivel
global) y además optimizar al máximo los diseños de las uniones soldadas (ingeniería utilizada en
el proceso). Esto cada vez va mejorando, ya que en durante el proceso de diseño se utilizan por -
ejemplo- software de modelación por elementos finitos y acabados seguimientos del
comportamiento de los nuevos diseños en terreno, retroalimentando esto a la fábrica para incluir
mejoras en las nuevas versiones.

Tolva 180 Tons EUCLID

VI Conclusiones

Como ya se menciono en la introducción de este trabajo. Dada la amplitud del tema, los temas
tocados trataron de ser genericos y orientados a los contenidos del curso. Se dio especial énfasis
en el marco téorico, en la definición de conceptos en el terreno de los aceros y soldaduras para
finalmente mostrar a grandes rasgos características de la fabricación en sí.

Se espera que el lector haya podido interiorizarse (genéricamente hablando) de lo que significa el
proceso de Diseño, construcción y operación de este tipo de componentes. Es un tema altamente
vigente en la Minería Chilena, donde las grandes compañias (Caterpillar, Komatsu, Euclid) que
suministran equipos interactuan activamente en los procesos de operación para obtener datos
que les sirvan para mejorar los nuevos diseños.

Se pretendió mostrar algo diferente (a los temas propuestos para este trabajo), de tal forma de
involucrar al lector en temas de actualidad que interesan a los ingenieros en la actualidad
Este trabajo estara próximamente disponible en http://www.cec.uchile.cl/~rdisi para que sirva de

referencia a futuros estudiantes

VII Bibliografía

La Ciencia e Ingeniería de los Materiales. Askelan, Donald 1987 Editorial Iberoamericana.

Catalogos comerciales Astralloy Wear Technology Corporation.

Catalogos Comerciales Lincoln Electric (soldaduras).

Sitios WEB :

www.caterpillar.com

www.codelco.cl

www.komatsu.com

www.aisc.org (Instituto americano del Acero)