Practicas Pre Profesionales II

UNSAAC
UNIVERSIDAD NACIONAL DE
SAN ANTONIO ABAD DEL
CUSCO
PRACTICAS PRE PROFESIONALES II
MANTENIMIENTO E INSTALACION DE
EQUIPOS INDUSTRIALES
PRESENTADO POR : GARCIA MAMANI YHERMIN

ALAN
CODIGO : 032086-J
CUSCO–PERU
2010
PRACTICAS PRE-PROFESIONALES II PAG.1

UNSAAC
PRESENTACIÓN
El presente informe de prácticas Pre Profesionales describe la

experiencia de trabajo en Mantenimiento e Instalaciones de equipos
industriales, realizado en la empresa TOBAR.E.I.R.L.
Empresa dedicada al mantenimiento mecánico e instalación de
equipos industriales, a si como también al diseño y construcción de
estructuras metálicas.
Una vez que ya se tenga una instalación de una maquina o equipo es

esencial realizar el servicio de mantenimiento apropiado ya que
esta asegura un tiempo máximo de operación a un costo mínimo y
a la máxima eficiencia posible y sobre todo en condiciones óptimas
de seguridad para el personal de operación y mantenimiento, a si
mismo respetando las normas ambientales, para una conservación
de nuestro ecosistema.
Para su seguridad y el funcionamiento eficiente de las maquinas es

importante tener un conocimiento amplio de los conceptos teóricos,
técnicos y tener los catálogos o manuales del fabricante actualizados.
Es sumamente importante tomar las precauciones cuando se realice

el mantenimiento e instalación respectiva de las máquinas para no
causar ningún daño material o personal.
INDICE
UNSAAC
I.- INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA

1.1. EMPRESA…………………………………………………………………..6
1.2. OBJETIVO………………………………………………………………….6
1.3. UBICACIÓN………………………………………………………………..6
1.4. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA……………………………….…..7
II.- GENERALIDADES DEL MANTENIMIENTO

2.1. GENERALIDADES……………………………………………………..….8
2.2. CONCEPTO DE MANTENIMIENTO………………………………..….9
2.2.1. TEROTECNOLOGÍA……………..………………………………….10
2.3. IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO……………………………10
2.4. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO………………………………...11
2.5. TIPOS DE MANTENIMIENTO………………………………………....12
2.5.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO……….…..…………………….12
2.5.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO………..………………………..12
2.5.3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO………………………………....13
2.6. INCIDENCIA DEL MANTENIMIENTO……………………………….13
III.- CAUSAS DE LA FALLA.

3.1. CLASIFICACIÓN DE LAS CAUSAS DE LA FALLA..……………..…14
3.1.1. CAUSAS INTRÍNSECAS DE LA FALLA..…………..….…………….14
3.1.2. CAUSAS EXTRÍNSECAS DE LA FALLA..……………...……………14
3.2. FIABILIDAD……………………………………………………...…………16
3.3. MANTENIBILIDAD………………………………………………..……….17
3.4. DISPONIBILIDAD………………………………………………………….17
IV.- DESCRIPCIÓN DE LAS PRINCIPALES ACTIVIDADES

REALIZADAS.
4.1.- EJECUCION DEL TRABAJO DE MANTENIMIENTO…………..…19
4.2.-MANTENIMIENTO DE UN TORNO PARALELO METALLIC………20
4.2.1.-DESMONTAJE DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN…….………...20
4.2.2.-DESMONTAJE DE LAS POLEAS…………………………...……...21
4.3.-MANTENIMIENTO DE UNA ESMERILADORA……………………23
4.4.-MANTENIMIENTO DE UNA CEPILLADORA DE CODO………..25

UNSAAC
4.4.1.-DESMONTAJE DEL EMBRAGUE O FRENO DE FRICCIÓN.......25

4.4.2.-DESMONTAJE DE LA CAJA DE VELOCIDAD………………...…26
4.5.-MANTENIMIENTO DE ACOPLAMIENTOS Y COJINETES DE UN
EJE DE TRANSMISIÓN…………………………………………………27
4.5.1.-DESMONTAJE Y MONTAJE DE ACOPLAMIENTOS……………..27
4.5.2.-DESMONTAJE Y MONTAJE DE COJINETES…………………….28
4.6.- SELECCIÓN E INSTALACION DE MOTORES

INDUSTRIALES
4.6.1.- GESTIÓN INICIAL………………………………………………………30
4.6.2.- POR QUÉ EL MOTOR JAULA DE ARDILLA……………………….31
4.6.3.- LAS NORMAS…………………………………………………………….31
4.6.4.- EL LUGAR DE INSTALACIÓN………………………………………..31
4.6.5.- LAS CONDICIONES DE INSTALACIÓN (GRADO DE
PROTECCIÓN)………………………………………………………..…32
4.6.6.- LA CARGA………………………………………………………………..33
4.6.7.- LA RED……………………………………………………………………33
4.6.8.- EL ARRANQUE…………………………………………………………..33
4.6.9.- POTENCIA Y EFICIENCIA DEL MOTOR…………………………..35
4.6.10.- CALCULO DEL SISTEMA DE TRANSMISION…………………...37
4.6.11.- POTENCIA SELECCIONADA DEL MOTOR PARA EL
ACCIONAMIENTO DE UN TORNO PARALELO…………………37
4.6.12.- CALCULO DE LOS CONDUCTORES Y DISPOSITIVOS
ELÉCTRICOS…………………………………………………………...38
4.6.13.- ANÁLISIS COMPARATIVO DEL COSTO OPERATIVO…………40
4.6.14.- FALLAS FRECUENTES EN MOTORES ELECTRICOS………….42
4.6.15.- PROTECCIONES ELÉCTRICAS…………………………………….43
4.6.15.1.- FUSIBLE……………………………………………….…………….44
4.6.15.2.- INTERRUPTOR AUTOMÁTICO……………………..………….44
4.6.15.3.- RELÉ TÉRMICO………………………………………..…………..45
4.6.15.4.- INTERRUPTOR DIFERENCIAL…………………….…………..45
4.6.15.5.- SISTEMA DE PUESTA A TIERRA……………………………….45
4.6.16.-NUEVAS TECNOLOGÍAS………………..……………………………46
4.6.17.-PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE
MOTORES ELECTRICOS...……………………………….………….47
4.6.18.-PROGRAMA DE INSPECCIONES, TAREAS Y CONTROL DE

AVANCE……………………………………….……………………..…..50

UNSAAC
4.6.19.-COSTOS EN MANTENIMIENTO PROGRAMADO Y NO

PROGRAMADO………………………………...…………………………....51
4.6.19.1.-COSTOS EN MANTENIMIENTO NO PROGRAMADO…………51
4.6.19.2.-COSTOS EN MANTENIMIENTO PROGRAMADO……………..52
4.6.19.3.-DIFERENCIA DE COSTOS EN MANTENIMIENTO
PROGRAMADO Y NO PROGRAMADO………………………...…52
V.- DETECCIÓN DE UN ESTADO DE MAL

FUNCIONAMIENTO
5.1.-TIPOS DE FALLAS...…………………………….…………………..…54
5.2.-ESTRATEGIAS DE ANÁLISIS DE FALLAS…………………………55
5.2.1.-EL MACRODIAGNÓSTICO………………………………………....55
5.2.2.-EL MICRODIAGNÓSTICO…………………..………………………..55
5.3.-TAREAS DE INSPECCIÓN Y MEDICIONES PERMANENTES PARA
LA DETECCIÓN ANTICIPADA DE FALLAS………………………….56
5.4.-MÉTODOS GENERALES DE DETECCIÓN...................................59
5.4.1.-MÉTODOS ACÚSTICOS….………………………………………....60
5.4.2.-MÉTODOS VISUALES….……………………………………….......61
5.4.3.-MÉTODOS VIBRACIONALES..…………………………….……….63
5.4.4.-MÉTODOS TÉRMICOS...………………….……………….……….66
5.4.5.-MÉTODOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS……………...……….67
5.4.6.-OTROS MÉTODOS………………………………………….……….69
5.5.-FRECUENCIA DE INSPECCIONES……………………………….……70
5.5.1.-MONITOREO PERMANENTE – INTERMITENTE….…….……….71
5.6.-RECOMENDACIONES PARA EFECTUAR UNA MEDICIÓN…..73
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFÍA
I.- INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA

UNSAAC
1.1. EMPRESA
La empresa TOBAR.E.I.R.L. Se dedica principalmente a los rubros

de:
 Mantenimiento e instalación de equipos industriales.
 Diseño y fabricación de maquinas y equipos para la
industria.
 Diseño y construcción de estructuras metálicas.
 Servicio técnico y asesoramiento.
1.2. OBJETIVO
El objetivo principal de esta empresa es ser líder brindando los mejores

servicios en los rubros antes mencionado y capacitando
constantemente a su personal que cuenta para estos servicios.
1.3. UBICACIÓN
La empresa TOBAR.E.I.R.L. Se encuentra ubicado el Distrito de

Wanchaq en la Urbanización san Borja-Girón Anta Nº 511, Provincia y
Departamento del Cusco.
1.4. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA

UNSAAC
EMPRESA
GERENTE
PLANIFICACION, PERSONAL
ASESORES COORDINACION ENCARGADO
Y SUPERVICION
Equipo Técnico de La
Evaluación Proyecto PERSONAL
TECNICO
Entes Ejecutores
TALLER OTROS SERVICIOS
ALMACEN DE RED ELECTRICA

REPUESTO
AGUA POTABLE
ALMACEN DE
MATERIALES Y
LIMPIEZA
HERRAMIENTAS
II.- GENERALIDADES DEL MANTENIMIENTO

2.1. GENERALIDADES

UNSAAC
Cualquier usuario de un sistema (máquina o equipo), es consciente de

que su operatividad quedará afectada irreversiblemente con el
transcurso del tiempo de funcionamiento, independientemente del
esmero con que el sistema haya sido diseñado, fabricado e instalado,
y del cuidado puesto en su manejo operativo. Indudablemente llegará
un momento en que el sistema perderá su capacidad para cumplir los
requisitos exigidos, pasando de un estado de funcionamiento
técnicamente correcto a un estado de fallo insatisfactorio, que en
muchos casos es recuperable. Sin embargo es conceptualmente posible
prever y realizar una serie de actuaciones sobre el sistema de forma
que:
 Bien se retrase adecuadamente el momento del estado de avería,

siendo así la vida útil del sistema suficientemente larga para las
exigencias encomendadas.
 O bien, tras un fallo, se recupere adecuadamente el estado de

funcionamiento con un costo tolerable (lo que justifica la
denominación de sistemas recuperables).
Puesto que con ello se pretende mantener la capacidad operativa del

sistema. A grandes rasgos se pueden establecer dos grandes áreas de
aplicación del mantenimiento en el ámbito de cualquier actividad
industrial:
 Por un lado se pretenden mantener en un adecuado estado de
funcionamiento los bienes de producción (maquinaria, equipos e
instalaciones), que permiten la fabricación del producto objeto
de la actividad industrial.
 Por otro lado debe también estudiarse el proceso para garantizar
el adecuado estado de funcionamiento del producto una vez
salido de fábrica. Este es un aspecto fundamental que afecta a la
satisfacción del cliente, y por tanto a la aceptación del producto
en el mercado, a la imagen de marca y a la competitividad de
cualquier empresa industrial.
Si el primer aspecto afecta a la eficacia del proceso de fabricación, con

sus consecuencias en calidad y costo del producto, el segundo aspecto
incide en la seguridad, garantía y calidad del servicio que el usuario
obtiene del producto. Deben por tanto contemplarse ambas
perspectivas, que tienen industrialmente una repercusión económica
importante, ya que la adquisición de cualquier sistema se basa en las
expectativas de rentabilidad que ofrece un funcionamiento adecuado.
2.2. CONCEPTO DE MANTENIMIENTO.

UNSAAC
Se entiende por mantenimiento el conjunto de las acciones técnicas y

administrativas que aseguran la optimización de la efectividad de los
equipos y productos industriales. El objetivo genérico del
mantenimiento es minimizar las fallas y agilizar las reparaciones,
buscando su óptimo funcionamiento.
Este óptimo debe tener en cuenta costos directos, de mano de obra,

equipos de vigilancia y repuestos, y costos indirectos ligados a la
indisponibilidad, inseguridad y envejecimiento.
La operativa del mantenimiento necesita de unos conocimientos

pluridisciplinares, pues las causas de fallo, los métodos de detección y
las acciones correctoras abarcan un amplio margen de tecnologías.
Pero además la operativa del mantenimiento se ve afectada por un

cúmulo de factores que mediatizan su actuación. Desde el diseño de la
instalación o producto, hasta la política empresarial frente a
proveedores y clientes, afectan a la función de mantenimiento dentro
de la empresa.
Básicamente el Mantenimiento se ve afectado por dos tipos de

factores:
 Los inherentes al propio sistema a mantener, como su fiabilidad

y mantenibilidad, que determinan la frecuencia y tipos de fallos,
duración del proceso de diagnóstico, complejidad de las tareas
de recuperación, dificultad de verificación y puesta en
funcionamiento, etc.
 Los externos al propio sistema a mantener, como la logística de

abastecimiento, la administración de tareas, la organización de
recursos, etc. lo que hace que el tiempo disponible para el
funcionamiento productivo del sistema se vea condicionado por
la actividad global de la empresa.
2.2.1. TEROTECNOLOGÍA.

UNSAAC
Se define como una rama tecnológica que abarca el estudio de los

sistemas industriales desde su concepción, proyecto, diseño, ingeniería
básica y de detalle, hasta la fabricación, instalación, puesta en marcha,
operación y finalmente desecho, con vistas a la minimización de los
gastos por producto unitario.
Desde este punto de vista terotecnológico, el mantenimiento no es un

eslabón más, sino un concepto a considerar en la totalidad del proceso
industrial.
2.3. IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO.

En primer lugar cualquier función dentro de una empresa industrial
debe tener en cuenta la función de mantenimiento. Muchas decisiones
y actuaciones repercuten en la mantenibilidad final de equipos y
productos, y por tanto en el costo, la eficacia, la calidad y el servicio
de los productos suministrados.
La operativa de mantenimiento de equipos y productos repercute sobre

la operativa de cualquier función dentro de la empresa. Los conceptos
básicos sobre mantenimiento son necesarios en cualquier eslabón de
la cadena empresarial.
El mantenimiento, como la calidad, concierne a todos los eslabones de

la cadena empresarial y no es una responsabilidad aislada de un
departamento específico. La incidencia del diseño en la fiabilidad y
mantenibilidad del producto es evidente, lo que hace que el
mantenimiento deba ser contemplado desde esta fase inicial. El
elevado costo de las cadenas actuales de producción en cualquier
sector industrial hace que sea vital la adecuada disponibilidad y
mantenibilidad de los equipos e instalaciones productivas de
fabricación, lo que convierte al mantenimiento en un aspecto clave
también en esta fase. Tanto en la planificación y utilización de los
bienes de producción como en el servicio postventa, el mantenimiento
es un tema importante a considerar dentro de la gestión. El período de
garantía ofrecido al cliente se ha convertido en un importante
argumento de venta para muchos productos. La propia seguridad de
los equipos, instalaciones y productos industriales se ve afectada por
la idoneidad de las tareas de mantenimiento.
2.4. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO.

UNSAAC
Asegurar que los equipos y productos industriales sean óptimos y

eficaces. Esta definición oriente las actuaciones de mantenimiento en
su conjunto y permita establecer los límites razonables para su
ejecución.
Un sobre mantenimiento, orientado simplemente al funcionamiento

óptimo de equipos y productos puede ser tan inadecuado en una
empresa industrial como un mantenimiento insuficiente.
Dentro del concepto terotecnológico de actuaciones encaminadas a

minimizar el costo del producto unitario, el objetivo del mantenimiento
debe centrarse en minimizar los costos totales concretamente ligados
al mantenimiento en cuanto a mano de obra, repuestos,
indisponibilidad, envejecimiento e inseguridad.
La mano de obra directa y los repuestos necesarios son costos

relativamente fáciles de evaluar. Pero a ellos hay que añadir unos
costos indirectos, muchos de ellos ligados al personal (almacenes,
compras, distribución en planta, administración, por un lado; revisión
postventa del producto, gestión de averías y reparaciones, por otro),
más difíciles de localizar y evaluar como costos, pero que deben
tenerse presentes en la valoración del mínimo global. De la misma
forma los instrumentos de vigilancia necesarios para la detección de
fallas, suponen un costo ligado al mantenimiento.
La indisponibilidad de los equipos lleva consigo un costo fundamental

para la evaluación de la eficacia del mantenimiento. Su repercusión en
la producción o utilización hace que sea un parámetro importante en
la optimización global. Conviene matizar que el costo depende tanto de
la cantidad de horas de no disposición como de la calidad (importancia
para la producción) del equipo no disponible.
Los costos de reposición de equipos, ligados a su envejecimiento

dependen también de la eficacia del mantenimiento, que asimismo
influye sobre la seguridad de los equipos y los productos. Este último
aspecto puede tener una repercusión sobre los costos laborales por un
lado y sobre otros de tipo social (imagen de producto, acciones legales)
que no pueden despreciarse en la evaluación del óptimo.
Los costos de la propia gestión del mantenimiento se incluyen en el
global que debe optimizarse.
El mantenimiento es así un instrumento más dentro de la empresa para
conseguir calidad y eficacia.
2.5. TIPOS DE MANTENIMIENTO.

UNSAAC
Para abordar el mantenimiento existen tres tipos fundamentales que

corresponden en cierta medida a un desarrollo histórico del concepto
de mantenimiento.
2.5.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Este tipo de mantenimiento se pone en acción una vez que la maquina

equipo o instalación haya fallado ocurre de emergencia o de urgencia,
actúa solo en caso necesario, pero sus actuaciones no son
programables y ello lleva consigo una mala gestión de los recursos. La
dificultad para predecir el tipo de defecto, y el momento en que se
detectará, hace seguramente inoportuno el proceso de corrección,
tanto para la producción, en el caso de equipos, como para el usuario,
en el caso de productos. El mantenimiento correctico consiste en:
 Detección del defecto

 Localización del Falla
 Desmontaje
 Corrección o Sustitución
 Montaje
 Pruebas
2.5.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Este tipo de mantenimiento es programable se basa en actuaciones de

vigilancia y corrección realizadas con una frecuencia es decir a intervalo
de tiempo fijado y que garantice que no se llegará a producir la falla,
y de esa manera la máquina, equipo o instalación pueda operar en
condiciones óptimas de uso, con el fin de evitar y prevenir posibles
daños al operador y la máquina. El mantenimiento preventivo consiste
en:
 Desmontaje
 Corrección o Sustitución
 Montaje
 Pruebas
2.5.3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO

UNSAAC
El mantenimiento predictivo se basa en inspeccionar y analizar el

proceso de deterioro progresivo de los equipos y productos para
predecir el momento en que se producirá la falla y actuar con
anticipación suficiente. El mantenimiento Predictivo vigila y evalúa los
síntomas de fallo para actuar a tiempo y tomar acciones para prevenir
fallas.
Naturalmente el tipo apropiado depende del tipo de sistema a
mantener y de los costos asociados al empleo de cada mantenimiento.
El mantenimiento predictivo consiste en:
 Medida del deterioro

 Interpretación Decisión
 Desmontaje
 Corrección o
Sustitución
 Montaje
 Pruebas
2.6. INCIDENCIA DEL MANTENIMIENTO.
La eficacia de las tareas de mantenimiento tiene una gran influencia en

el desarrollo de la empresa, tanto en lo relativo a sus bienes de
producción como a la aceptación de sus productos por el mercado. Por
ello, hay que considerar que el mantenimiento es un instrumento más
de la política empresarial, cuya adecuada gestión incide de forma
importante en los resultados globales.
En este sentido pueden señalarse algunas relaciones significativas con

otros parámetros fundamentales para la Empresa:
El Mantenimiento y la Calidad
El Mantenimiento y la Seguridad
El Mantenimiento y la Disponibilidad
Mantenimiento y Coste
III.- CAUSAS DE FALLO.

UNSAAC
Para que se produzca una falla en un sistema, éste debe alcanzar un

determinado nivel de deterioro que impida su adecuado
funcionamiento. El deterioro del sistema se producirá a lo largo del
tiempo, unas veces lenta y progresivamente, y otras en forma brusca,
dependiendo de las causas que lo originan. El análisis y sistematización
de estas posibles causas constituye un prerrequisito tanto para el
estudio conceptual de las técnicas de mantenimiento como para los
planteamientos correctores prácticos sobre un sistema real, ya que la
posibilidad de falla viene determinada por el tipo de causa que lo
produce.
El conocimiento de las causas y posibilidades de fallo facilitará su

detección, y por tanto el diagnóstico que llevará a determinar las
acciones correctoras necesarias.
3.1. CLASIFICACIÓN DE LAS CAUSAS DE FALLA.
La fallo de un sistema o elemento puede deberse a un conjunto de

causas que podemos clasificar en dos grandes grupos.
3.1.1. CAUSAS INTRÍNSECAS DE FALLA.
Estas causas están ligadas al propio funcionamiento del sistema, que

produce un deterioro progresivo de sus elementos constitutivos.
En sistemas fundamentalmente mecánicos este envejecimiento se

deberá a causas tales como fatiga, desgaste, corrosión, alteración del
lubricante, etc., fenómenos todos ellos ligados al número de ciclos de
funcionamiento o al simple transcurso del tiempo.
3.1.2. CAUSAS EXTRÍNSECAS DE FALLA.
La causa extrínseca o externa, no están ligadas al propio

funcionamiento del sistema. Puesto que estas causas no son en
principio dependientes de los ciclos de funcionamiento del sistema
ni del transcurso del tiempo, su aparición, desde el punto de vista del
sistema, es aleatoria y en la mayor parte de los casos producirán fallas
aleatorios cuyo análisis estará ligado a una estrategia de
macrodiagnóstico.
Las causas extrínsecas de falla provienen de:

UNSAAC
a) Sobrecargas fortuitas.
b) Operaciones inadecuadas.
c) Errores del proyecto en cuanto a
 Diseño.
 Fiabilidad de los datos de diseño.
 Estimación de propiedades de materiales y componentes.
 Estimación de las solicitaciones.
d) Errores de construcción en cuanto a

 Fabricación de componentes.
 Materiales utilizados.
 Ajustes y tolerancias.
 Montaje.
 Control de calidad.
e) Errores de Mantenimiento
 Repuestos inadecuados.
 Montaje inadecuado.
 Operaciones inadecuadas.
El carácter aleatorio, desde el punto de vista del sistema, de estas

causas extrínsecas de falla, hace que necesariamente deban ser
evaluadas exclusivamente por procedimientos estadísticos.
Hay que tener en cuenta que los daños producidos por estas causas
extrínsecas pueden acelerar la aparición de fallas deterministas. Por
ejemplo una lubricación defectuosa puede acelerar el desgaste de una
pieza. Además una mala actuación de mantenimiento puede producir
"fallas infantiles" sobre los elementos sustituidos. La idea intuitiva de
que una actuación de mantenimiento disminuye la probabilidad de falla
en el futuro inmediato es desgraciadamente errónea y resalta la
importancia de una buena operativa de mantenimiento.
Observemos que todo lo dicho en los párrafos anteriores es aplicable a

elementos y sistemas de todo tipo (mecánicos, hidráulicos,
neumáticos, eléctricos, electrónicos, etc).
3.2. FIABILIDAD

UNSAAC
La acotación estadística de la posibilidad de fallos en distintos

elementos y por distintas causas permite la elaboración de unas bases
teóricas para la evaluación de riesgos de fallo del sistema global, que
constituye la teoría de la fiabilidad, fundamentada en conceptos
estadísticos, con la que abordar con suficiente aproximación práctica
el cálculo de las posibilidades que el sistema tiene de permanecer en
adecuado estado de funcionamiento.
Como tantas otras formulaciones matemáticas, la teoría de la fiabilidad

tiene una doble utilidad:
 Por un lado es un modelo que permite la resolución numérica de

la evaluación del riesgo de fallo en casos complejos, a partir de
los datos conocidos para sus elementos constitutivos.
 Pero además constituye un marco conceptual para comprender

los factores que influyen en la fiabilidad que afectan a la
seguridad del sistema, aún cuando el grado de conocimiento de
sus elementos constitutivos no sea suficiente para que se
disponga de los datos numéricos precisos para un cálculo
aproximado.
La confianza que ofrece un elemento o sistema en cuanto a continuar

funcionando (es decir, su fiabilidad) depende de sus características
físicas internas, pero también de condicionantes del entorno (incluidos
factores humanos). Además la fiabilidad de un equipo evoluciona con
el tiempo; por ejemplo, el deterioro progresivo afectará a la confianza
que puede depositarse en el sistema. Por ello la teoría de la fiabilidad
maneja una serie de funciones conceptualmente ligadas a la posibilidad
del fallo analizada en el capítulo anterior y todas ellas definidas en el
dominio del tiempo.
En lo expuesto hasta ahora se ha centrado el estudio en la predicción

de la falla como algo posible estadísticamente mientras la instalación
o producto está en correcto funcionamiento.
3.3. MANTENIBILIDAD

UNSAAC
Es la facilidad para realizar su mantenimiento. Cada elemento o

sistema, en un determinado entorno de mantenimiento, tendrá una
capacidad dada de ser arreglado tras la falla para que recupere su
funcionalidad. Llamaremos mantenibilidad a esa capacidad de ser
mantenido.
La mantenibilidad, como la fiabilidad, debe preverse desde el diseño
de los equipos, y sistemas, facilitando en el propio proyecto las
actuaciones de mantenimiento, reparación y sustitución de
componentes.
3.4. DISPONIBILIDAD
Probabilidad de que el sistema esté en buen funcionamiento. Una

característica básica de los equipos industriales a la hora de planificar
su utilización, y que está evidentemente impactada por el
mantenimiento, es su disponibilidad.
Además los costos indirectos del proceso de mantenimiento están

ligados a hecho de no poder disponer del equipo o instalación mientras
no está en situación funcional. Para evaluar rigurosamente esos costes
indirectos hay que calcular la DISPONIBILIDAD resultante en el
sistema por efecto de un determinado entorno de mantenimiento.
Conviene también decir aquí que las bases teóricas pueden utilizarse
tanto en la fase de diseño como en la fase de operación de los sistemas.
Pero es cada vez más importante considerar los aspectos de
mantenimiento, con el máximo rigor, desde la fase de diseño,
anticipándose a los problemas que puedan surgir posteriormente en la
fase de operación de los sistemas.
IV.- DESCRIPCIÓN DE LAS PRINCIPALES ACTIVIDADES

REALIZADAS.

UNSAAC
En lo que respecta al mantenimiento e instalación de equipos

industriales, las actividades que se ejecutaron en el tiempo que duro
las prácticas, fueron:
 Trabajos de desmontaje y montaje de elementos de maquinas,

utilizando herramientas y equipos adecuados, aplicando los cálculos y
mediciones correspondientes, y fundamentalmente tomando en
cuenta las normas de seguridad.
 Cálculo y selección de motores industriales para un determinado

trabajo correspondiente.
 Calculo de los conductores y dispositivos eléctricos que intervienen en

una determinada instalación.
 Análisis comparativo del costo operativo para una selección adecuada

de un motor, tomando en cuenta la eficiencia, tanto las de eficiencia
estándar, alta eficiencia y eficiencia Premium.
 Realización de programa de mantenimiento preventivo, en este caso

para un motor eléctrico.
 Tareas de programación; es decir realización de fichas o programas

de orden de trabajo y mantenimiento, tomando en cuenta
principalmente las recomendaciones por los fabricantes indicados en
los respectivos catálogos.
 Análisis de costos de mantenimiento programado y no programado.
 Tareas de detección de un estado de mal funcionamiento, estrategias

de análisis de fallas y búsqueda de las causas de fallas a través de un
diagnostico.
 Tareas de inspección y mediciones permanentes de las maquinas para

anticipar la ocurrencia de una determinada falla o avería.
Todo estas actividades mencionas se desarrollaran de manera más

explícita en las siguientes paginas.
4.1.-EJECUCION DEL TRABAJO DE MANTENIMIENTO

UNSAAC
La ejecución del trabajo del mantenimiento lo realizamos para que las

máquinas, equipos o dispositivos cumplan con las funciones para las
cuales fueron diseñadas.
Las labores de mantenimiento son realizadas por un grupo de personas

lideradas por el jefe de grupo o personal encargado. Para que el grupo
de las personas encargadas de realizar el mantenimiento cumpla con
sus funciones, se cuenta con las herramientas y equipos necesarios. El
personal encargado es la personas encargada de organizar las labores
de mantenimiento, controlando básicamente a los trabajadores,
materiales y equipos, el tiempo de mantenimiento, así como de
elaborar los informes de las labores realizadas para poder estimar los
índices de mantenimiento y así cuantificar el rendimiento de la labor
de mantenimiento.
El tipo de mantenimiento que en su mayoría se llevo a cabo fue el

mantenimiento correctivo, una vez que la máquina deja de operar por
causa de una falla o avería; en una menor parte se realizo el
mantenimiento correctivo.
Normalmente los pasos que se siguieron en el proceso de ejecución de

mantenimiento fueron:
1. Analizar los posibles riesgos para una ejecución de trabajo

seguro.
2. Una inspección y análisis previo del estado de la máquina y

comprobar algunos datos, para luego obtener una conclusión
para ejecutar el trabajo de reparación.
3. Proceso de desmontaje: Será necesario para ubicar la falla o

avería del paro de la maquina, equipo o dispositivo.
4. Cambio o reparación: Depende de varios factores tales como,

costo, desgaste, tiempo de renovación, etc.
5. Proceso de montaje: Cuando la pieza averiada ha sido reparada

o cambiada, se llevara a cabo este proceso.
6. Por último poner en marcha para verificar y comprobar el buen

funcionamiento.
4.2.-MANTENIMIENTO DE UN TORNO PARALELO METALLIC

UNSAAC
Las principales actividades que se realizaron en el proceso

mantenimiento correctivo y a su vez un mantenimiento preventivo
aprovechando la parada de la máquina fueron.
4.2.1.-DESMONTAJE DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN.
El sistema de transmisión está compuesto por el motor de

accionamiento y las poleas en V de cinco canales, tanto motriz y la
polea conducida, y estas conectadas a través de fajas en V.
1º.- Desmontaje de las fajas en “V”

UNSAAC
 Antes de realizar este proceso, primeramente se observo la

forma de trabajo de las fajas.
 Luego se verifico las anormalidades visualmente, para constatar
las condiciones de las fajas.
2º.- Retirado de la fajas “V”
 Previamente se aflojo el tensor para luego proceder con el retiro

de la faja.
 Una vez realizado este proceso se verifico el estado de cada faja,
para luego darle un mantenimiento con una limpieza
correspondiente a cada faja.
3º.- Montaje de la faja en “V”
 Una vez realizado este proceso, se ajusto el tensor, para obtener

una tensión adecuada en la faja.
 Por último se verifico el funcionamiento adecuado del sistema de
transmisión.
Cuidados que se tuvo en este proceso.
 Al montar la faja en “V” se aseguro su alineamiento perfecto.

 Se tuvo cuidado que las ranuras de las poleas coincidan
exactamente y estén bien lisas; debido a que las ranuras sucias
o inexactas ocasionan oscilaciones en las fajas.
4.2.2.-DESMONTAJE DE LAS POLEAS.
Este proceso se realizo fundamentalmente para verificar si requieren

reparación o reemplazo.
UNSAAC
1º.- Desmonte de la polea con extractor.
 Para proceder con este paso primero se tuvo que retirar el

elemento de sujeción de la polea.
 Como también se la chaveta plana o lisa.
 Luego se tuvo que sacar la polea accionando el extractor.
2º.-Montaje de la polea.
 Una vez inspeccionado y a ver constatado de que no existiera

daños en su superficie interna de la polea y en el eje, se procedió
con el montaje.
 Donde ambos chaveteros del eje y de la polea deben quedar
alineados, para conseguir un ajuste adecuado de la chaveta.
 Por último se aseguro el elemento de sujeción dando el torque
adecuado.
 Se verifico que los ajustes sean los correctos.

 Todo sistema de encaje debe quedar bien alineado.
 Se verifico que la chaveta no quede demasiado ajustado.
Herramientas e Instrumentos que se Utilizaron.
 Juego de llaves de boca.

 Alicate universal.
 Taco de madera.
 Escuadra de tope.
 Cinta métrica.
 Trapo industrial.
 Calibrador vernier.
 Destornillador plana y estrella.
 Martillo blando o de cobre.
 Juego de llaves hexagonales (Allen).
4.3.-MANTENIMIENTO DE UNA ESMERILADORA

UNSAAC
Esta operación consistió en desmontar y montar los elementos del

esmeril con la finalidad de realizar mantenimiento correctivo y
preventivo, cambiando los elementos defectuosos como rodamientos,
arandelas y bujes.
Esta operación se efectuó cada vez que el esmeril presenta ruido y
vibraciones en la muela abrasivo.
1º.- Desmontar la muela abrasiva.
 Primeramente se tuvo que retirar la tapa del esmeril, para luego

retirar la muela abrasiva.
2º.- Proceso de desmonte de las tapas del motor.
 Procediendo con el retiro del buje y arandela de la muela

abrasiva.
3º.- Proceso de desmontaje del motor.
 Se procedió con el retiro del rotor, para luego retirar con cuidado
el estator.
 Seguidamente se procedió con el lavado de los elementos,
utilizando petróleo blanco y gasolina.
 Verificando los elementos y cambiando los averiados.
 Los cambios respectivos fueron del buje y de la muela abrasiva
debido al desgaste eminente.
4º.- Montaje de los elementos del esmeril.

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 El proceso de montaje correspondiente se inicio con el rotor en

el estator, montando la tapa del motor y su ajuste
correspondiente.
 Seguidamente la arandela, el buje y la muela abrasiva.
 Por último se verifico y controlo el funcionamiento.

 Todo sistema de encaje debe quedar bien alineado.

 Cinta métrica.
 Taco de madera.
 Bandeja de metal.
 Reloj comparador.
4.4.-MANTENIMIENTO DE UNA CEPILLADORA DE CODO.

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Esta operación consistió en desmontar y montar los elementos del

embrague de fricción con la finalidad de localizar y reparar averías de
los elementos correspondientes.
Esta operación se hizo debido a que al acoplarse el embrague no
responde al movimiento de los mecanismos de la cepilladora.
4.4.1.-DESMONTAJE DEL EMBRAGUE O FRENO DE FRICCIÓN.

1º.- Desmonte del embrague.
 Primero se procedió con el retire del seguro de la polea
seguidamente con el retiro de las fajas en “V”.
 Luego se retiro la horquilla del embrague y el manguito.
 Seguidamente se desmonto el embrague de fricción.
 Proceso de lavado de los componentes del embrague.
2º.- Reparar embrague.

 En esta operación se reparo la horquilla del embrague,
rellenando con soldadura.
 También se procedió con el reparo de los asientos del resorte
helicoidal.
 Se rectifico la guarnición de fricción.
 Así también se procedió con el cambio de los elementos de
sujeción.
3º.- Montaje del embrague.

 Se procedió con el respectivo montaje del manguito y horquilla
del embrague.
 Seguidamente se monto el embrague, polea accionada de la
maquina cepilladora.
 Por último se hizo el montaje de la faja en V y el seguro de la
polea.
 Se verifico que los resortes estén en la posición correcta.
4.4.2.-DESMONTAJE DE LA CAJA DE VELOCIDAD.

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Esta operación se hizo para realizar el mantenimiento correctivo,

mediante la reparación o cambio de los elementos averiados. Este
trabajo se realizo debido a que el cambio de velocidad no obedece.
1º.- Impacción de la caja de velocidad.
 Primeramente se comprobó el estado de funcionamiento de
todos los componentes.
2º.- Desmontaje de la caja de velocidad.
 En este proceso se utilizo las herramientas necesarias para un
desajuste adecuado sin averiar los elementos de sujeción.
 Una vez desmontado los elementos de la caja de velocidad, se
procedió al lavado correspondiente con gasolina.
 Luego se procedió a la inspección o evaluación con los
instrumentos adecuados de los componentes tales como: eje y
árbol de transmisión, ruedas dentadas y palanca selectora.
3º.- Cambio y reparación de los elementos de la caja de velocidad.

 En esta ocasión se tuvo que reparar la palanca selectora.
 Se realizo el cambio y la reparación correspondiente de las
ruedas dentadas.
4º.- Montaje de los elementos de la caja de velocidad.

 Se ubico las ruedas dentadas en sus posiciones correctas a los
cambios de la velocidad, alineando las ruedas según su
respectiva velocidad.
5º.- Verificación y control del funcionamiento.

 En este proceso se vertió el aceite hasta el nivel de la caja de
velocidad.
 Seguidamente se comprobó los cambios de la velocidad.

 Cinta métrica.

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4.5.-MANTENIMIENTO DE ACOPLAMIENTOS Y COJINETES DE

UN EJE DE TRANSMISIÓN.
Los acoplamientos se usan fundamentalmente para la transmisión y

accionamiento de ejes, tales como de un motor hacia: bombas
rotativas, alternadores, generadores, ventiladores, etc.
Para lo cual se debe prestare las condiciones de mantenimiento
adecuado.
Como sabemos los cojinetes tienen la función de soportas las cargas

ya sean axiales, radiales o mixtas, como también de disminuir el
rozamiento; y su vida útil está en función de estos. Para evitar la avería
y otras anomalías se le dará el mantenimiento correspondiente.
4.5.1.-DESMONTAJE Y MONTAJE DE ACOPLAMIENTOS.
Es la acción de retirar el acoplamiento del sistema con el fin de revisar,

reparar y reemplazar sus componentes defectuosos. Una vez efectuado
estas operaciones se procede a instalar en el sistema.
1º.- Desmontaje del acoplamiento.
 Primeramente se procedió con la limpieza correspondiente del

conjunto antes de proceder el desmontaje.
 Luego se procedió con la inspección visual para reconocer las
averías.
 Se procedió con el marcado de las partes a desmontar.
 Se retiro los pernos del acoplamiento y chaveta correspondiente.
 Seguidamente se desmonto el acoplamiento.
 Luego se dio la limpieza correspondiente a la superficie de
contacto.
 Por último se verifico la superficie de contacto utilizando el
calibrador.

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2º.- Montaje del acoplamiento.
 Se siguió con la instalación de la chaveta, comprobando la

planitud del montaje en el eje con el reloj comparador.
 Centrando lateralmente la distancia comprendida entre los
extremos de los ejes.
 Luego se coloco los pernos en el acoplamiento, ajustando
adecuadamente.
 Por último se probó el funcionamiento.
4.5.2.-DESMONTAJE Y MONTAJE DE COJINETES.
Esta operación se realizara con el objetivo de reparar y controlar esta

unidad ya que es una parte fundamental del sistema de transmisión.
1º.- Desmontaje del cojinete.
 Como primer paso se inspecciono visualmente las partes del

cojinete antes de proceder el desmontaje.
 Seguido de un marcado correspondiente para evitar el cambio de
piezas.
 Luego se procedió con el desajuste de los tornillos de fijación.
 Por último se separo el cojinete del eje.
2º.- Montaje del cojinete.

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 Para proceder este paso se hizo la limpieza correspondiente de

la superficie interna del cojinete.
 Seguidamente colocamos los casquillos del cojinete.
 Por último colocamos los tornillos de fijación, ajustando
adecuadamente sobre ambas tapas.
 Luego procedemos a comprobar el buen funcionamiento,
haciendo girar a mano, luego conectando al sistema eléctrico.

 Escuadra de nivel.
 Cinta métrica.
4.6.- SELECCIÓN E INSTALACION DE MOTORES

INDUSTRIALES

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El motor eléctrico es una máquina que transforma la energía eléctrica

recibida de la red en energía mecánica. De esta forma se puede
accionar cualquier tipo de carga mecánica.
También sabemos que dentro del universo del motor eléctrico, el motor
de inducción es el más común y prácticamente todas las aplicaciones
industriales pueden realizarse con este motor, generalmente el tipo
Jaula de Ardilla, o con rotor en cortocircuito.
Es tan generalizado su uso, que pasamos por alto muchos aspectos en
el momento de la selección y aplicación del mismo. En las siguientes
líneas se darán algunas indicaciones importantes que ayudarán a hacer
estas labores más técnicas y más eficientes desde el punto de vista de
operación de una industria.
4.6.1.- GESTIÓN INICIAL

Siempre que se tiene la necesidad de adquirir un motor, hay que hacer
antes los siguientes cuestionamientos:
 ¿Es una instalación nueva o existente?

 ¿Cuáles son las condiciones de la red eléctrica?
 ¿Cuál es la carga que el motor va a accionar?
 ¿Cuáles son las condiciones medioambientales?
 ¿Cuál va a ser el tiempo de recuperación de la inversión?
 ¿Qué tipo de normas debe cumplir el motor?
 ¿Cómo va a ser hecho el arranque del motor?
 ¿Cuáles son las características de potencia y velocidad requeridas
del motor?
4.6.2.- POR QUÉ EL MOTOR JAULA DE ARDILLA

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Dentro del universo de motores eléctricos, el motor jaula de ardilla es

el más común y de uso más generalizado por diversas razones:
 Bajo costo.
 Fácil mantenimiento.
 Alto grado de protección.
 Coeficiente de rendimiento elevado.
 Pocos componentes.
 Robusto.
Por carecer de chispas internas, puede instalarse en ambientes de

riesgo. Con el avance de la electrónica de potencia, hoy en día es el
motor más práctico para realizar aplicaciones en donde se requiere
variación de velocidad, llegando incluso a desplazar el motor de
corriente contínua.
4.6.3.- LAS NORMAS

Existen dos normas bajo las cuales se fabrican los motores.
NEMA: Asociación Nacional de Fabricantes de Equipos Eléctricos. Es
una norma nacional de Estados Unidos, pero es común en muchos
países.
IEC: Comisión Electrotécnica Internacional. Es una norma acogida por
la gran mayoría de países y especialmente los europeos.
Hay varias diferencias en la construcción dependiendo de la norma,
pero lo más significativo es que mientras que las dimensiones según
IEC son en milímetros, según NEMA son en pulgadas. Por esta razón,
la intercambiabilidad no es inmediata.
4.6.4.- EL LUGAR DE INSTALACIÓN.
El diseño de una instalación, de conformidad con lo establecido por los

códigos, minimiza los riesgos de incendio y de accidentes, pero no
garantiza la operación satisfactoria o eficiente del sistema. En este
sentido, se debe recurrir a normas de diseño adicionales para equipos
específicos, por ejemplo de un reactor, para logras estos últimos fines.
Por norma, todos los motores están diseñados para operar en un
ambiente con temperatura no superior a 40 ºC y en una altura no
superior a 1000 metros sobre el nivel del mar. La instalación en
cualquier ambiente por encima de estas condiciones hará que el motor
deba ser operado a una carga menor de la nominal.
Esto sucede porque las propiedades refrigerantes disminuyen. La vida

útil de un motor está principalmente en su devanado. Si la refrigeración
es insuficiente, el devanado se debilita y sufre daños severos.

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Generalmente, los motores jaula de ardilla están refrigerados mediante

aire. A mayor altitud sobre el nivel del mar, el aire toma una densidad
mayor y a una misma velocidad, se tendrá menor flujo de aire. En
cuanto a la temperatura ambiente, es necesario garantizar que el
motor no tendrá una elevación de temperatura tal que lo haga tener
un calentamiento por encima de su límite térmico (definido por su clase
de aislamiento).
La combinación de altitud y temperatura en el funcionamiento de los

motores eléctricos no siempre es desfavorable, pues en lugares como
nuestro entorno en donde tenemos altitud de 3500 m, pero una
temperatura ambiente de 16°C, podemos prácticamente decir que se
compensa el efecto.
4.6.5.- LAS CONDICIONES DE INSTALACIÓN (GRADO DE

PROTECCIÓN).
Otro tema a considerar son las condiciones propias del ambiente:
Contaminación, presencia de agentes químicos, utilización en
lugares abiertos o cerrados. Para garantizar una adecuada selección de
motor, es importante conocer el significado de grado de protección IP,
definido según normas internacionales.
IP: significa INTERNAL PROTECTION y determina el grado de

protección (mecánico) o de encerramiento del motor. Viene seguido de
dos cifras características; la primera de ellas indica la protección contra
el ingreso de cuerpos sólidos y la segunda indica la protección contra
el ingreso de líquidos. Los siguientes son los más comunes:
IP21: Protegido contra contacto con los dedos, contra ingreso de
cuerpos sólidos mayores que 12 mm y contra gotas verticales de agua
IP22: Protegido contra contacto con los dedos, contra ingreso de
cuerpos sólidos mayores que 12 mm y contra gotas de agua hasta una
inclinación de 15° con la vertical
IP55: Protegido completamente contra contacto, contra acumulación

de polvos nocivos y contra chorros de agua en todas las direcciones
En caso de ambientes agresivos, es necesario prestar especial
atención, pues en ocasiones los motores estarán expuestos a vapores
ácidos, álcalis y solventes, como industrias químicas, petroquímicas y
fábricas de pulpa y papel.
Es también importante considerar si el motor será instalado en un área

clasificada (lugares donde se almacenen productos inflamables), pues
en estos casos se requieren cuidados especiales que garanticen el
mantenimiento de los equipos y especialmente, no pongan en riesgo la
vida humana.

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4.6.6.- LA CARGA.
La carga es la que define la potencia y velocidad del motor. En la gran
mayoría de aplicaciones, el motor jaula de ardilla puede accionar
cualquier carga en su eje, pero es conveniente hacer un estudio
detallado de cuál será el momento de inercia, la curva Par-Velocidad
de la carga. Estos puntos nos ayudan a definir cómo será el
comportamiento dinámico del motor con su máquina de trabajo y
cuáles serán los tiempos de arranque. Es ideal conocer las condiciones
de la carga durante la especificación del motor, pues el
comportamiento varía, dependiendo de ésta. Máquinas como bombas
y ventiladores tienen un comportamiento específico diferente de
molinos, trituradoras y diferente de bandas transportadoras o de
máquinas herramientas o elevadores.
En todas estas máquinas, los torques de arranque son diferentes y con
toda seguridad, los ciclos de trabajo varían de una instalación a otra.
4.6.7.- LA RED.
Las principales características que se identifican en una red eléctrica

son la tensión (voltaje) y frecuencia. En Norteamérica, Centroamérica
y Suramérica la tensión normalizada es 60 Hz, mientras que en Europa
la tensión normalizada es 50 Hz. Dada la diversidad de tamaños de
industrias, no hay una única tensión, por lo que es usual que los
motores tengan doble tensión, generalmente 220/440 V. Industrias
“grandes” tienen tensiones mayores, como pueden ser 460V ó 480V.
Se acostumbra en motores con potencias de 10HP o superiores sean
aptos para el arranque Estrella-Triángulo, con el objetivo de que la red
no se desestabilice por las altas corrientes consumidas durante el
arranque directo.
4.6.8.- EL ARRANQUE.
Uno de los momentos más críticos para el motor, la red y la carga es
el arranque. Por sus características propias, el motor jaula de ardilla
consume durante el arranque una corriente que puede oscilar entre 5
y 8 veces la corriente nominal. El arranque es el periodo en el que el
motor hace la transición desde su estado de reposo hasta su velocidad
de régimen. Para la red, la mejor condición de arranque es aquella en
que este tiempo de transición es el mínimo posible y la corriente
consumida es la mínima posible. Para el motor, la mejor condición de
arranque es la que garantiza el menor calentamiento. Para la carga, la
mejor condición es aquella que garantiza los menores desgastes
mecánicos. En general, el tipo de arranque de cada aplicación debe ser
analizado adecuadamente para lograr el mejor equilibrio entre las tres

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parte mencionadas previamente. Las características de curva de carga

y momento de inercia tanto de motor como de carga, deberían ser
consideradas en este análisis. Junto con criterios técnicos se
considerarán criterios económicos.
Existen los siguientes tipos de arranque:
1. Directo. El motor tendrá una corriente de arranque normal (hasta

ocho veces la corriente nominal) y un par de arranque normal.
2. Estrella-Triángulo. La corriente y el torque se reducen a la tercera

parte (hasta tres veces la corriente nominal).
3. Por Autotransformador. El autotransformador es fabricado para

entregar al motor una tensión menor de la nominal. Esta tensión
puede estar entre el 30% y el 70% dependiendo de la aplicación.
La corriente y el torque variarán en proporción cuadrática a la
tensión de alimentación.
4. Arranque electrónico suave. En este método, el arrancador

alimenta el motor con una tensión reducida y gradualmente
aumenta la tensión hasta la tensión de régimen. El
comportamiento inicial de la corriente y el torque será idéntico al
método 3, pero el comportamiento durante todo el periodo de
transición dependerá de la manera como el arrancador suave sea
controlado.
5. Variador de velocidad (o variador de frecuencia). Mediante este

método, se logra limitar la corriente de arranque a valores de
hasta dos veces la corriente nominal, mientras se obtiene un
torque de arranque adecuado para cualquier aplicación.
Además, la transición será la más suave posible de todos los
métodos. Mecánicamente, es la mejor forma de hacer la
operación, además de que permite realizar control de velocidad
preciso, gracias a los avances de la electrónica de potencia y
control.

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En los primeros tres métodos se da una transición brusca desde el

reposo hasta su velocidad de régimen. En los métodos 2 y 3,
adicionalmente se da una transición desde el estado de tensión
reducida a tensión plena. En el método 4, se logra una transición
menos brusca, pero aún con algunos saltos, pues lo que se está
controlando es la tensión de alimentación. En el método 5, se logra una
transición mucho más suave, pues se está controlando efectivamente
la velocidad del motor y de la carga.
4.6.9.- POTENCIA Y EFICIENCIA DEL MOTOR
La potencia eléctrica obedece a la siguiente relación
𝑷 = ξ𝟑 ∗ 𝑽 ∗ 𝑰 ∗ 𝑪𝑶𝑺𝝋
Donde:
𝑷 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝐾𝑊
𝑽 = 𝑉𝑜𝑙𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑜 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑖𝑜𝑠
𝑰 = 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑎𝑚𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑠
𝑪𝑶𝑺𝝋 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

La potencia mecánica obedece a la siguiente relación
𝑾 𝝉∗𝑵
𝑷= =𝑭∗𝑽=
Donde: 𝒕 𝟗𝟓𝟓𝟎
𝑷 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝐾𝑊
𝝉 = 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑛 𝑁𝑚 (Es la capacidad del motor de hacer girar cargas).
𝑵 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 𝑅𝑃𝑀
Al seleccionar un motor, lo primero que se debe considerar es cuál es
la velocidad de rotación y cuál será el torque requerido del motor. Estos
datos normalmente deben ser suministrados por el proyectista
mecánico. La potencia del motor será entonces una consecuencia de
los dos factores anteriores.
La capacidad de sobrecarga del motor será un factor a considerar, pues

el ciclo de carga puede exigir al motor que en ciertos momentos
suministre mayor potencia de su potencia nominal (o normal). Esta
capacidad es conocida como Factor de Servicio (FS).
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Toda máquina consume más potencia de la que entrega, por lo que es

importante que consideremos el término de eficiencia. La potencia que
el motor consume y no convierte en potencia de salida son pérdidas.
La eficiencia o rendimiento es una medida de qué tanto desperdicia una
máquina.
La eficiencia se calcula según la siguiente relación.
𝜼
Donde 𝑷𝑺
=
𝑷
𝑷𝑺 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 (𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒)
𝑷𝑬 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 (𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎)
De esta forma, a mayor eficiencia, menor perdida y consecuentemente

menores costos de operación. En un solo motor, tal vez no sea notorio,
pero para una industria que tenga 100 o 200 motores, o más, la
eficiencia es un punto muy importante a considerar.
4.6.10.- CALCULO DEL SISTEMA DE TRANSMISION.
El número de revoluciones con la que trabajará una determinada

maquina no siempre es del motor de accionamiento, sino se tiene que
realizar un incremento o disminución utilizando poleas conectados a
través de una faja, y los diámetros se pueden obtener a través de la
relación de transmisión.
La relación de transmisión obedece a la siguiente relación:

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Donde:
𝒏 𝑫
𝑹𝒕 = Relación de transmisión 𝑹𝒕 = =
𝑵 𝒅
𝒏 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑚𝑜𝑡𝑟𝑖𝑧
𝑵 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎 𝑵∗𝑫=𝒏∗𝒅

𝒅 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑚𝑜𝑡𝑟𝑖𝑧
𝑫 = 𝐷𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎
4.6.11.- POTENCIA SELECCIONADA DEL MOTOR PARA EL

ACCIONAMIENTO DE UN TORNO PARALELO.
Cabe señalar que en esta ocasión se reemplazo el motor anterior que

fue quemado las bobinas por un exceso de sobre carga o falta de
mantenimiento.
El motor anterior tenía una potencia de 9 Hp, pero se reemplazo por
otro motor de mayor potencia de 10Hp, con similares características a
la anterior e igual velocidad de giro. Esto debido a que se contaba en
disposición de este motor.
MOTOR DE 9 HP MOTOR DE 10 HP
CODIGO= 39662 CODIGO = ….
TENSION DE ALIM.=220/380- ALIM.=220/380-delta/y
delta/y RPM= 960
RPM= 960 RENDIMIENTO= 86%
RENDIMIENTO= 83% F.P=0.78
F.P=0.78 INTENS. NOMINAL=16.9 A (a 380 v)
INTENS. NOMINAL=15 A (a 380 v) PESO (Kg)=122
4.6.12.- CALCULO DE LOS CONDUCTORES Y DISPOSITIVOS

ELÉCTRICOS.
Debido a que la potencia del motor fue incrementado es necesario

realizar los cálculos correspondientes en cuanto a la selección de los
conductores y dispositivos eléctricos que intervienen en
funcionamiento de la instalación.
SELECCIÓN DEL CONDUCTOR ELECTRICOS
𝑷
PRACTICAS PRE-PROFESIONALES II 𝑰= ∗ PAG.37
𝟏. 𝟐𝟓 ∗ 𝑭𝑪
ξ𝟑 ∗ 𝑽 ∗ 𝑪𝑶𝑺𝝋
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𝑰 = 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑎𝑚𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑠
𝑷 = 10𝐻𝑝 = 7460 𝑊
𝑽 = 380𝑣
𝑰 = 𝟏𝟖. 𝟏𝟔𝑨𝒎𝒑
𝑪𝑶𝑺𝝋 = 0.78
𝟐𝟓% = 𝐸𝑠𝑡𝑒 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑠𝑒 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎 𝑎𝑙 𝑣𝑜𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎 𝑝𝑙𝑒𝑛𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
𝑭𝑪 = 1.0 𝑆𝑒𝑔𝑢𝑛 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 (210 − 250 𝐶)
NO MAS DE TRES
CALIBRE CONDUCTORES EN UNA AL AIRE LIBRE (BAJO TECHO)
AWG CANALIZACION
KCM LOCAL LOCAL LOCAL
LOCAL SECO
MOJADO SECO MOJADO
14 20 25 30 35
12 25 30 35 40
10 35 40 50 55
8 50 55 70 80
6 65 75 95 105
4 85 95 125 140
2 115 130 170 190
Según la tabla seleccionamos:
𝒄𝒂𝒍𝒊𝒃𝒓𝒆 𝑨𝑾𝑮 = 𝟏𝟒
CALCULO DE LA CAIDA DE LA TENSION
𝑳 ∗ 𝑰 ∗ 𝑭𝑪
%∆𝑽 = ∗ 𝟏𝟎𝟎 %∆𝑽 = 𝟎. 𝟒𝟗
𝑽
%∆𝑽 = 𝑐𝑎𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 (𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑙 5%)
𝑳 = 7𝑚 (𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟)

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𝑭𝑪 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎
𝑽 = 380𝑣
TABLA DE FACTOR DE CORRECCION
CALIBRE TIPO DE INSTALACION

SELECCIÓN DEL
AWG- KCM MONOFASICA TRIFASICA FUSIBLE E
14 0.0169 0.0146 INTERRUCTOR
TERMOMAGNETICO
12 0.0106 0.00921
La 10 0.00668 0.00579
selección del fusible e
8 0.00420 0.00364 interruptor dependen
6 0.00264 0.00229 principalmente de la
intensidad de
corriente a plena carga, para lo cual se tiene que multiplicar por los
siguientes factores, esto principalmente para que pueda soportar las
corrientes de arranque que son muy elevados en los momentos de
arranque.
𝑷𝒂𝒓𝒂 𝒆𝒍 𝒇𝒖𝒔𝒊𝒃𝒍𝒆 = 𝐼 ∗ 1.25=18.16A
𝑷𝒂𝒓𝒂 𝒆𝒍 𝒕𝒆𝒓𝒎𝒐𝒎𝒂𝒈𝒏𝒆𝒕𝒊𝒄𝒐 = 𝐼 ∗ 1.15 = 17𝐴

= 𝑰 ∗ 𝟏. 𝟐𝟓
4.6.13.- ANÁLISIS COMPARATIVO DEL COSTO OPERATIVO

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La eficiencia del motor eléctrico es muy importante porque determina

el costo que se paga por la electricidad consumida en su operación.
Ejemplo de cálculo:
COMPRA DE UN MOTOR DE 3 HP
COSTO 1: $. 290 de eficiencia estándar
COSTO 2: $. 355 de alta eficiencia
COSTO 3: $. 450 de eficiencia Premium
En un cálculo inicial, comprar el motor de eficiencia estándar ahorraría

por lo menos 65 dólares, sin embargo, esto sólo es parcialmente cierto
al hacer la compra, porque cuando el motor inicia su operación,
también comienza a consumir energía eléctrica, la cual se tendrá que
pagar mensualmente conforme lo indica la siguiente expresión:
𝑪𝑶𝑺𝑻𝑶 𝑶𝑷𝑬𝑹𝑨𝑻𝑰𝑽𝑶 = 𝒄𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝒑𝒐𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 + 𝒄𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒔𝒖𝒎𝒐 𝒂𝒏𝒖𝒂𝒍
En la suposición de que estos motores trabajen al 100% de su

capacidad, la potencia de entrada (potencia eléctrica) que demanden
podría calcularse con la expresión:
Para el motor de eficiencia estándar el cálculo sería:
𝑷𝑺
𝑷𝑬 =
𝜼
𝟑 ∗ 𝟕𝟒𝟔
𝑷𝑬 = = 𝟐. 𝟗𝟏𝑲𝑾
𝟎. 𝟕𝟕
𝑷𝑬 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 (𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎)
𝑷𝑺 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 (𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒)

Tabla 2. Ahorro comparativo: motor eficiente versus motor estándar
Alta
CONCEPTO Estándar Premium
eficiencia
Potencia del motor 3 3 3

UNSAAC
Inversión inicial en dólares ($) 290 355 450

Eficiencia declarada del fabricante de placa 77% 84% 86%
Potencia demandada del motor en kW 2,91 2,66 2,60
Consumo de energía mensual en kWh (kW*12hr/d*30d/mes) 1.047,6 957,6 936
Costo por potencia en $ (kW*$10/mes*12 meses) 349 319 312
Costo por consumo anual en $ (kWh*0.13/mes*12 meses) 1.634 1.493 1.460
Costo de operación anual en $ $1.983 $1.813 $1.772
Ahorro anual comparativo con respecto al motor estándar –US$– - $170 $211
En resumen, aún y cuando la inversión inicial de un motor estándar es

de $290 dólares, al considerar un mayor costo de operación, se
concluye que la mejor decisión es instalar un motor de alta eficiencia
con un costo inicial mayor, pero con costos anuales operativos
menores.
De acuerdo con la Tabla2, los aparentes 65 dólares ahorrados en la
compra inicial, al cabo de un año de operación están representando
más de 170 dólares por pago de la factura eléctrica y si se hubiese
comprado el de eficiencia premium, el ahorro representaría 211 dólares
anuales.
En síntesis, la Tabla 3 presenta recomendaciones para la selección y
operación óptima de un motor eléctrico.
Tabla 3. Selección y operación de un motor eléctrico.
Recomendación ACCIÓN
Observar que el motor sea de alta eficiencia, de acuerdo con los siguientes
1
parámetros:
Para motores de menos de 1 HP: mínimo 80%.
Para motores de 1 HP a 5 HP: mínimo 83%.
Para motores mayores a 5 HP: mínimo 88%.
La velocidad de giro del motor debe ser compatible con las revoluciones por
2 minuto del equipo acoplado. Las velocidades de referencia en rpm son 3.600,
1.800, 1.200, 900 y 720.
3 El motor debe trabajar al 75% de la potencia del equipo acoplado.
4 Si la instalación eléctrica de la empresa lo permite, preferir motores trifásicos.

Verificar que el voltaje y la frecuencia de conexión del motor sean iguales al que
5
recibe la empresa.
6 Si se cobra el factor de potencia, instalar un banco de capacitores.
Programar horarios de operación en actividades que lo permitan, como el
7
bombeo de agua.
Fuente: BUN-CA, 2008.
4.6.14.- FALLAS FRECUENTES EN MOTORES ELECTRICOS.

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Perturbación subgénero Causa de la perturbación Efecto de la perturbación (falla)

 Suciedad de las partes del motor.  Calentamiento excesivo.
 Aislamientos térmicos defectuosos.  Destrucción de equipos.
 Cuchillas gastadas en molinos.  Conatos de incendio.
 Sobrecarga de barrajes, cables y motores.  Pérdidas de energía.
Aumento de la  Sistemas de control desconfigurados.  Paros indebidos.
temperatura  Operación inadecuada de protecciones.  Sobrecorrientes.
 Caídas de tensión
 Ineficiencia en el proceso.
 Extracostos en operación y mantenimiento.
 Rotor que no es redondo.  Calentamiento excesivo.

 Chumaceras del inducido que son excéntricas.  Desgaste y destrucción del equipo
 Falta de alineamiento entre el rotor y el estator. (disminución considerable de la vida útil).
 Entrehierro no uniforme.  Pérdidas de energía.
 Perforación elíptica del estator.  Paros indebidos.
Vibraciones  Devanados abiertos o en corto circuito.  Sobrecorrientes.
Mecánicas  Hierro del rotor en corto circuito.  Desbalances de corriente.
 Bandas destempladas.  Desbalances de voltaje.
 Poleas desgastadas en Accionamientos.  Ineficiencia en el proceso.
 Extracostos en operación y mantenimiento.
 Corto circuito en un alimentador de alta  Apertura indebida en contactores y

SAGS potencia. dispositivos de protección.
 Arranque de motores de potencia alta  Arranque no exitoso del motor
que genera la perturbación.
 incremento temporal del voltaje durante un  Incremento temporal del voltaje.

desbalance de fases en una falla sólida a tierra.  Sobrevoltajes línea-tierra.
Variaciones  Falla de un sistema no aterrizado y de  Operación inadecuada de dispositivos
momentáneas impedancia de secuencia cero infinita. de control y protección.
de bajo y alto SWEELS  Fallas localizadas en sistemas de  Problemas de hardware por calentamiento
voltaje alimentación de 4 hilos y múltiple aterrizaje. en equipos de cómputo.
 Destrucción de componentes electrónicos.
 Daños en discos duros o en cabezales
de diferentes dispositivos.
Perturbación subgénero Causa de la perturbación Efecto de la perturbación (falla)

UNSAAC
Interrupciones  Fallas en el sistema de potencia. 

Paros indebidos en los equipos del proceso.
(momentáneas,  Fallas en motores de gran consumo. 
Ineficiencia en el proceso.
temporales y  Mala operación de controles. 
Extracostos en operación y mantenimiento.
permanentes). 
Disminución de la vida útil de los equipos.

Se generan voltajes SAG (durante el intervalo el
tiempo comprendido entre el inicio de la falla y el
tiempo de operación del sistema de protección).
 Pérdida de información y daños permanentes en
Variaciones discos duros.
momentáneas Sobretensiones  Apagado de equipos de  Deterioro paulatino de los componentes de las
de bajo y alto gran consumo. Por ejemplo, aires computadoras y otros equipos.
voltaje (Cont.) acondicionados de gran potencia  Ocasionan en las computadoras pérdida de
y máquinas industriales. información, errores en la grabación de datos o daños
permanentes.
Subtensiones  Se originan cuando se encienden  Esfuerzo adicional para el funcionamiento de las
equipos de alto consumo de fuentes de poder de las computadoras y equipo de
energía, como ascensores, motores y control.
compresores.  Errores en los archivos de datos.
 Caídas de voltaje en las centrales de  Fallos o daños en los componentes eléctricos de los
generación por excesiva demanda de equipos de cómputo.
potencia.  Algunos equipos no logran energizarse
completamente.
 Se originan por la operación de cargas  Paros indebidos en equipos sensibles.

no lineales y dispositivos que requieren  Pérdidas de energía.
de electrónica de potencia  Sobrecargas en los equipos.
Armónicos e (convertidores, grandes motores de  Operación inadecuada de fusibles y equipos de
Interarmónicos corriente directa y variadores de protección.
velocidad).  Calentamientos excesivos.
 Resonancias electromagnéticas.
 Errores de medición (adelanto y retraso de los
contadores de energía), etc.
Transitorios  Maniobras de interruptores asociados a  Esfuerzos excesivos al aislamiento de ciertos equipos.

grandes motores.  Daños a componentes electrónicos sensibles.
 Conexión y desconexión de capacitores  Interrupción de programas de control en procesos.
(corrección del factor de potencia en  Pérdida de la información almacenada en
grandes motores). memoria de computadoras.
 Desconexión de motores eléctricos en  Daño de los elementos mismos del equipo de
elevadores, equipos de aire cómputo(Hardware).
acondicionado, refrigeradores, etc.
4.6.15.- PROTECCIONES ELÉCTRICAS
Todo circuito y equipo debe estar protegido contra los efectos de las
sobrecorrientes que puedan presentarse en el mismo. Se entiende por
sobrecorriente toda corriente superior a la nominal. Una sobrecorriente
puede producirse por un cortocircuito o por una sobrecarga.
Para proteger un circuito contra los efectos de las sobrecorrientes

(sobrecargas y cortocircuitos), normalmente se utiliza alguna de estas
opciones:
 Fusibles: protegen contra sobrecargas de muy larga duración y

contra cortocircuitos.

UNSAAC
 Fusibles y relé térmico: El fusible protege contra cortocircuitos

y sobrecargas intensas, y el relé térmico contra sobrecargas no
intensas. Esta opción se utiliza fundamentalmente en la
protección de motores.
 Interruptores automáticos magnetotérmicos: Protegen

contra sobrecargas y cortocircuitos. El sistema de protección
térmico protege contra sobrecargas y el magnético contra
cortocircuitos.
A continuación se hará extensible la definición de los elementos que

conforman el sistema de protección de un motor.
4.6.15.1.- FUSIBLE.
Estos dispositivos interrumpen un circuito eléctrico cada vez que una

sobrecorriente quema por fusión un conductor ubicado en el interior,
por lo que deben ser reemplazados después de cada actuación para
poder restablecer el circuito. Básicamente existen tres tipos de fusibles
normalizados: Cuchilla, Cilíndricos y Tipo D.
Para la adquisición de un fusible es importante tener en cuenta las
siguientes características:
 La corriente nominal.
 La tensión nominal.
 El poder de corte nominal.
 La característica tiempo/corriente de respuesta.
4.6.15.2.- INTERRUPTOR AUTOMÁTICO.
Dispositivo mecánico de conexión capaz de establecer, soportar e

interrumpir corrientes bajo condiciones normales de operación. De igual
forma pueden soportar sobrecargas durante un tiempo determinado e
interrumpir corrientes abruptas, como las de cortocircuito.
En un interruptor, el dispositivo disparador de sobrecorriente cuenta

con un sistema magnético de respuesta rápida ante sobrecorrientes
abruptas (cortocircuitos), y una protección térmica basada en un
bimetal que desconecta ante sobrecorrientes de ocurrencia más lenta
(sobrecargas).
4.6.15.3.- RELÉ TÉRMICO.

UNSAAC
En motores industriales de potencia nominal superior a 0,75 Kw(1Hp),

y todos aquellos situados en locales con riesgo de incendio o explosión,
la protección contra sobrecargas se encomienda a un dispositivo
llamado relé térmico. Este dispositivo debe ir asociado a un contactor,
que es el encargado de abrir y cerrar el circuito de alimentación al
motor.
4.6.15.4.- INTERRUPTOR DIFERENCIAL.
El interruptor diferencial es un dispositivo destinado a la protección

contra los contactos indirectos, el cual se instala en el tablero eléctrico
después del interruptor general del empalme. Si ocurre un cortocircuito
en algún equipo, se crea un desequilibrio entre la corriente que entra
y sale del mismo. Lo mismo ocurre si una persona toca una parte
energizada de la instalación eléctrica. En ambos casos, los
interruptores diferenciales intervienen abriendo el circuito.
4.6.15.5.- SISTEMA DE PUESTA A TIERRA.
Por puesta a tierra de protección se entiende la conexión de

determinados elementos de una instalación eléctrica con el potencial
de tierra, asegurando la actuación de los elementos de protección y
evitando tensiones de contacto peligrosas para las personas. La
instalación de la puesta a tierra se logra, entre otras alternativas,
mediante el empleo de electrodos enterrados cuyas características
dependen de aspectos como la calidad del suelo, parámetros eléctricos
del sistema y la superficie del terreno disponible.
Normalmente se cuenta con tres conductores al momento de arreglar
un enchufe o instalar un nuevo equipo, dos de los cuales corresponden
a fase (energizada) y neutro, y el tercer conductor es el de la puesta a
tierra de protección. Si por ejemplo en la instalación de un motor no
se hubiese instalado este tercer conductor, o si la puesta a tierra
estuviese mal hecha, entonces en caso que ocurre una falla al interior
de la máquina puede que un conductor energizado haga contacto con
la carcasa metálica del motor dejándolo a una tensión peligrosa, sin
que una persona lo note. Sin embargo, al contar con una adecuada
instalación de puesta a tierra de protección, la carcasa estará puesta
al potencial de tierra, por lo que en el momento de contacto del
conductor energizado con la carcasa se produciría un cortocircuito y
actuarán las protecciones correspondientes.
4.6.16.-NUEVAS TECNOLOGÍAS.

UNSAAC
Aunque los motores modernos tienen eficiencias altas, los nuevos

diseños de eficiencia energética (también llamados motores de alta
eficiencia) prestan suma importancia al ahorro de energía y a la
reducción de los costos por consumo de electricidad. Los motores
eficientes incorporan los últimos desarrollos en diseño y tecnología de
materiales, y aunque presentan un costo inicial mayor que los motores
estándares, el costo adicional es recuperado rápidamente por los
ahorros de energía eléctrica (los períodos de recuperación suelen ser
de unos cuantos meses), dependiendo por supuesto, del costo de la
energía y el número de horas semanales de uso.
Los motores de alta eficiencia están diseñados para minimizar las
pérdidas en la coraza y en el embobinado. Esto significa que se pierde
menos calor, de tal manera que se requiere menos energía para enfriar
el motor y se puede emplear un ventilador más pequeño.
En la actualidad los fabricantes y consumidores están poniendo
atención a los motores de alta eficiencia a consecuencia de una gran
campaña en favor de la protección del medio ambiente, es por eso que
muchos motores eléctricos han sido rediseñados tomando en cuenta la
eficiencia en el aprovechamiento y el uso eficiente de la energía
eléctrica.
En la tabla, se presenta un comparativo de la eficiencia nominal entre
motores estándar y motores de alta eficiencia de 4 polos. Cabe anotar,
que en la sustitución de un motor estándar por uno de alto rendimiento,
un aumento considerable en la eficiencia se ve reflejado en una
disminución de las pérdidas y un ahorro de energía eléctrica.
Tabla 4 Eficiencias nominales para motores estándares y de alta eficiencia

(4 polos)
Potencia Nominal Eficiencia nominal
(kW) Abiertos Cerrados
Estándar Eficiente Estándar Eficiente
1,119 74,0 84,0 80,0 84,0
1,492 75,5 84,0 81,5 84,0
2,238 81,5 86,5 81,5 87,5
3,730 81,5 87,5 84,0 87,5
5,595 82,5 88,5 86,5 89,5
7,460 82,5 89,5 86,5 89,5
11,19 84,0 91,0 87,5 91,0
14,92 84,0 91,0 87,5 91,0
18,65 86,5 91,7 89,5 92,4
22,38 88,5 92,4 90,2 92,4
29,84 89,5 93,0 90,2 93,0
44,76 90,2 93,6 91,7 93,6
55,95 90,2 94,1 91,7 94,1
74,60 91,0 94,1 92,4 94,5
111,9 92,4 95,0 92,4 95,0
149,2 93,0 95,0 93,0 95,0
4.6.17.-PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE
MOTORES ELECTRICOS.
UNSAAC
Las inspecciones, lubricaciones y la limpieza periódica y sistemática

hacen parte de un necesario programa de mantenimiento preventivo
de las máquinas eléctricas, todo ello con el fin de evitar daños y
paradas innecesarias en el trabajo.
La ubicación de las máquinas eléctricas va desde lugares en donde no

hay polvo, suciedad ni humedad, hasta sitios donde se encuentra toda
clase de suciedad .Por eso el periodo de las operaciones de las
inspecciones varía según el caso, desde cada semana, hasta cada año,
condicionando eso, no solamente por el medio donde trabaja el motor,
sino también por el tiempo de trabajo y de la naturaleza del servicio
que desempeña. En línea general, se deben observar las siguientes
reglas:
CADA SEMANA
 Verificar el nivel de aceite de los cojinetes y de los anillos

engrasadores.
 Verificar las conexiones de la caja de bornes (cables pelados,

tuercas no apretadas).
 Examen de los fusibles y de los aparatos de control.
 Verificación del alcance de la velocidad de plena carga en un

tiempo normal.
 Verificar la tensión en los bornes del motor.
CADA SEIS MESES
 Verificar la grasa o el estado del aceite de los cojinetes (excesiva

grasa puede producir recalentamiento).
 Examinar las escobillas y porta escobillas (verificar la presión, la

correcta posición y el desgaste. Las escobillas que están
desgastadas a más de la mitad deben ser sustituidas).
 Escuchar el motor a plena velocidad de carga y observar

eventuales ruidos mecánicos, luego desde parado, mover el eje
para averiguar eventuales desgastes de los cojinetes.

UNSAAC
 Verificar pernos que sujetan la base del motor, los tornillos que
sujetan la placa, los escudos, las tapas de los cojinetes y las
tapas de protección.
 Inspeccionar el estado de los aparatos de control (arreglar los

contactos estropeados y apretar bien las conexiones, verificar el
estado de los resortes de los contactos).
 Verificar si por algún fusible quemado, el motor no está

trabajando con todas las tres fases.
 Limpiar la suciedad del motor usando aspiradores (los

compresores echarían la suciedad en los enrollamientos).
CADA AÑO
 Limpiar los cojinetes de los casquillos y renovar el aceite o grasa

(esto es condicionado al ambiente de trabajo del motor).
 Verificar el grado de aislamiento del motor. Si la lectura es

inferior a un megahomio (1 M) y se presume que el motor esté
muy húmedo, entonces hay que secarlo con una estufa hasta que
la lectura sea satisfactoria.
 Verificar la corriente absorbida por el motor a plena carga,

compararla con la que indica la placa de características y concluir
si el motor está sobrecargado o subcargado.
 Verificar la holgura del entrehierro con un calibrador de láminas

(no se debe admitir una reducción de esta holgura superior al
20% del entrehierro normal).
CADA DOS AÑOS
 Desmontar el motor y limpiarlo con tetra cloruro de carbono.
 Secado y rebarnizado del motor (operación condicionadas al tipo

de trabajo del motor y al medio circundante).

UNSAAC
PROGRAMA DE ORDEN DE TRABAJO Y MANTENIMIENTO

DENOMINACION: NUMERO DE INVENTARIO:
MOTOR ELECTRICO
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
Nº VERIFICACIONES Y TAREAS FRECUENCIA 3. 10 17 24 31 8. 15 22. 1. 8. 15 22 29 5. 12 19 26 .3 10 17 24 31 7 14 24 1
1 VERIFICAR NIVELES DE ACEITE (cojinetes y anillos) S
2 VERIFICAR CAJA DE CONEXIONES, FUSIBLES Y TUERCAS S
VERIFICAR LA TENSION EN LOS BORNES DEL MOTOR Y EL
3 TIEMPO Q DEMORA PARA ALCANSAR LOS RPM NOMINAL
S
4 VERIFICAR LA GRASA O LUBRICANTE EN LOS COJINETES SM

5 VERIFICAR EL NIVEL DEL MOTOR A PLENA CARGA SM
6 EXAMINAR LAS ESCOBILLAS Y PORTAESCOBILLAS SM
INSPECCIONAR EL ESTADO DE LOS APARATOS DE CONTROL
7 REVISAR Y LIMPIAR SISTEMA ELECTRICO
SM
8 LIMPIAR LA SUCIEDAD DEL MOTOR USANDO ASPIRADORAS SM

9 CAMBIAR ACEITE O GRASA Y LIMPIAR LOS COJINETES A
10 VERIFICAR EL GRADO DE AISLAMIENTO DEL MOTOR A

11 VERIFICAR LA INTENSIDAD DE CORRIENTE A PLENA CARGA A
12 VERIFICAR LA HOLGURA DEL ENTREHIERRO A
13 DESMONTAR EL MONTAR Y LIMPIAR 2A
14 SECADO Y REBARNIZADO DEL MOTOR 2A
FECHA DE EJECUCION DEL MANTENIMIENTO

FIRMA DEL ENCARGADO DEL MANTENIMIENTO
OBSERVACIONES FRECUENCIA: CLAVE:
La limpieza de los equipos se realizara todos las veces S=SEMANAL A=ANUAL =A IMSPECCIONAR x=CON FALLA
que se use la misma, de lo contrario una ves por semana SM=SEMESTRAL 2A=C/D 2 AÑOS V=CONFORME

UNSAAC
4.6.18.-PROGRAMA DE INSPECCIONES, TAREAS Y CONTROL

DE AVANCE
La realización de estas fichas o programas de orden de trabajo y

mantenimiento, se hicieron principalmente tomando en cuenta las
recomendaciones por los fabricantes indicados en los respectivos
catálogos.
Una de las fichas que más se ha utilizado para el orden de trabajo y
mantenimiento tiene este modelo.
DENOMINACION:
NUMERO DE INVENTARIO:
TORNO PARALELO
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
Nº VERIFICACIONES Y TAREAS FRECUENCIA
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1 DESMONTAR Y LIMPIAR SM
2 VERIFICAR NIVELES DE ACEITE T
3 CAMBIAR ACEITE SM
4 REVISAR Y/O CAMBIAR REFRIGERANTE T
5 REVISAR ESTADO DE FAJAS SM
6 LUBRICAR Y/O ENGRASAR RODAMIENTOS SM
7 REVISAR Y LIMPIAR SISTEMA ELECTRICO SM

REVISAR Y/O REPARAR BOMBA DE
8 REFRIGERANTE
SM
9 VERIFICAR Y/O REPARAR MOTOR ELECTRICO SM
10 VERIFICAR NIVEL DE LA MAQUINA SM
FECHA DE EJECUCION DEL MANTENIMIENTO

FIRMA DEL ENCARGADO DEL MANTENIMIENTO
OBSERVACIONES FRECUENCIA: CLAVE:
La limpieza de los equipos se realizara todos las veces S=SEMANAL =A IMSPECCIONAR
que se use la misma, de lo contrario una ves por semana Q=QUINCENAL V=CONFORME
M=MENSUAL
T=TRIMESTRAL x=CON FALLA

SM=SEMESTRAL

UNSAAC
4.6.19.-COSTOS EN MANTENIMIENTO PROGRAMADO Y NO

PROGRAMADO
La incidencia en los costos que tiene la elección del tipo de
mantenimiento adecuada, se comparará de forma simplificada, el costo
total de una reparación de una máquina-herramienta según se realice
la actuación de mantenimiento de forma programada y no programada.
Se consideran en él tanto costos directos como indirectos, por lo que
los resultados obtenidos ilustran con carácter general las conclusiones
que pueden extraerse en cuanto a la optimización económica del
mantenimiento.
4.6.19.1.-COSTOS EN MANTENIMIENTO NO PROGRAMADO
El costo de una avería reparada a través de un mantenimiento No

Programado tiene el desglose siguiente:
Tiempo de Tiempo de
OPERACION Reparación Máquina parada
en (horas) en (horas)
Detectar avería y solicitar reparación ---- 0.2

Espera al técnico de correctivo ---- 1.5
Preparación del trabajo 0,1 0,1
Localizar el fallo 1 1
Seleccionar elemento nuevo 0,2 0,2
Montaje y pruebas 0,5 0,5
Rearrancada 0,1 ----
Tiempo total: 1,9 3,5
COSTOS SOLES
Costo de trabajo 100.00 soles/h 190.00
Costo de la máquina 70.00 soles/h 245.00
Costo del Material 300.00
Costo Total 735.00

UNSAAC
4.6.19.2.-COSTOS EN MANTENIMIENTO PROGRAMADO

En cambio, si la corrección se hubiera realizado por Mantenimiento
Programado los costes hubieran sido:
Tiempo de Tiempo de
OPERACION Reparación Máquina parada
en (horas) en (horas)
Detectar avería y solicitar reparación ---- ----

Espera al técnico de correctivo ---- ----
Preparación del trabajo 0,1 ----
Localizar el fallo ---- ----
Seleccionar elemento nuevo ---- ----
Montaje y pruebas 0,5 0,5
Rearrancada 0,1 ----
Tiempo total: 0,7 0,5
COSTOS SOLES
Costo de trabajo 100.00 soles/h 70.00
Costo de la máquina 70.00 soles/h 35.00
Costo del Material 300.00
Costo Total 405.00
4.6.19.3.-DIFERENCIA DE COSTOS EN MANTENIMIENTO

PROGRAMADO Y NO PROGRAMADO
En este ejemplo sencillo, frente a las 735.00 S/. de costo en el primer
caso, la misma operación, realizada por Mantenimiento Programado,
sólo habría ocasionado un costo de 405.00 S/. Sin embargo conviene
diferenciar esta aparente ventaja del mantenimiento programado.
En general, los costos correctivos de reparación disminuyen al crecer

los de Mantenimiento Programado, pero solo hasta un cierto nivel, ya
que siempre existirán reparaciones imprevisibles e inevitables. Por otro
lado la frecuencia de las actuaciones programadas a lo largo de la vida
de la máquina incrementa el costo global de Mantenimiento. Incluso
existe la posibilidad de excedernos en efectuar reparaciones
innecesarias o cambios no precisos.

UNSAAC
V.- DETECCIÓN DE UN ESTADO DE MAL

FUNCIONAMIENTO
La detección de un estado de mal funcionamiento, en que el sistema

no cumple la función deseada, induce automáticamente a la búsqueda
de la causa del mal funcionamiento del sistema, iniciándose un proceso
de análisis del fallo.
El proceso de búsqueda de las causas de falla se denomina diagnóstico,

y es una disciplina extendida a todos los campos profesionales. La
determinación de las causas de mal funcionamiento del sistema
humano, como área importante de actuación del profesional de la
medicina, es un ejemplo arquetipo de diagnóstico altamente calificado.
De forma similar, el mal funcionamiento de los sistemas industriales,

sean equipos, máquinas o instalaciones, obliga a un proceso de
diagnóstico de sus causas de la falla.
Este proceso necesita ser realizado por personal altamente calificado

y de conocimientos interdisciplinares, tanto más cuanto más complejo
es el sistema analizado.
Emplearemos preferentemente a partir de ahora la palabra diagnóstico
para denominar este proceso de búsqueda de la causa y análisis de la
falla.
No deben confundirse las actividades de inspección y verificación con

las de diagnóstico. Mientras las primeras implican la comprobación de
una serie de magnitudes significativas, y en todo caso su medición y
registro, las segundas suponen una gran capacidad técnica para la
interpretación de los datos obtenidos, evaluación de sus
consecuencias, detección de las anomalías existentes y previsión de
averías futuras, y finalmente determinación de los procedimientos
correctores adecuados.
5.1.-TIPOS DE FALLAS.
UNSAAC
Aún en sistemas de poca complejidad, los tipos de las posibles fallas

pueden ser muy variados, por lo que resulta conveniente realizar
previamente algún tipo de clasificación.
a).-En primer lugar podemos clasificar las fallas en función de su

repercusión en el funcionamiento del sistema.
Determinadas fallas afectarán de forma moderada a la capacidad
operativa del sistema, que podrá seguir en funcionamiento con una
eficacia reducida durante un cierto tiempo. Podemos seguir confiando
en la capacidad del sistema para cumplir su función, aunque su
fiabilidad ha disminuido. En estas condiciones puede prorrogarse la
acción correctora por consideraciones económicas o de eficacia global
del sistema, debido al costo de indisponibilidad ligado al procedimiento
de corrección.
Estas mismas fallas pueden llevar a una situación previsiblemente

catastrófica del sistema en otras condiciones de funcionamiento, en
que pueden verse afectadas gravemente la eficacia o la seguridad.
Determinadas fallas afectan gravemente al funcionamiento del sistema
o lo inutilizan. Solemos denominar averías a este tipo de fallas del
sistema, en que ya no podemos seguir confiando en la capacidad del
sistema para cumplir su función. La fiabilidad del sistema se ha hecho
inadmisiblemente baja.
b).-En segundo lugar podemos clasificar las fallas en función de la

naturaleza física del fenómeno que los produce, denominándolos
mecánicos, eléctricos, hidráulicos, etc.
c).-En tercer lugar pueden clasificarse las fallas por el carácter

aleatorio o determinista de sus causas.
Por un lado hay fallas del sistema ligados al envejecimiento de sus

componentes y que pueden preverse desde el diseño. Estas fallas
previsibles en que puede determinarse, con mayor o menor precisión,
el momento en que pueden ocurrir, se deben a causas permanentes e
inevitables ligadas al propio funcionamiento del sistema.
Por otro lado hay fallas accidentales ligadas a causas no previstas en
el diseño, y cuya aparición en el sistema se considera aleatoria. Una
avería o rotura producida por una sobrecarga inusual.
Desde el punto de vista de mantenimiento la segunda de estas
clasificaciones afecta sólo a la especialización del personal que debe
realizar el diagnóstico detallado y la reparación, así como al utillaje y
procedimientos empleados.
5.2.-ESTRATEGIAS DE ANÁLISIS DE FALLAS.

UNSAAC
La realización de un diagnóstico puede hacerse a través de dos niveles,

que repercute en la selección de técnicas, aparatos de medida,
metodología y nivel profesional del personal de mantenimiento.
Podemos denominar a estos dos niveles macro y microdiagnóstico.
5.2.1.-EL MACRODIAGNÓSTICO
En este caso el sistema o subsistema se analiza utilizando un bajo

nivel de información extraído del historial, con escasa profundización
tecnológica en el estudio del fallo.
Aun cuando el historial contenga un gran volumen de información
referente a fallos precedentes, su tratamiento en la estrategia de
macrodiagnóstico es puramente estadístico. Por complejo que sea este
tratamiento estadístico significa en cualquier caso una renuncia a
conocer técnicamente las causas de la falla. Sin embargo, cuando la
complejidad de las causas de la falla le dan a éste un carácter aleatorio
y hacen inviable su estudio tecnológico. (La única definición razonable
de azar es "factores desconocidos").
5.2.2.-EL MICRODIAGNÓSTICO
Implica un conocimiento detallado del fenómeno físico que conduce a

la falla y su evolución en el tiempo. El microdiagnóstico se aplica sobre
elementos concretos del sistema, (y de ahí su nombre), en que su
relativa simplicidad lo permite.
El apoyo estadístico del tratamiento de los datos del historial tiene aquí
un carácter completamente distinto, que sirve para ajustar los
parámetros del modelo del fenómeno físico que conduce a la falla.
La estrategia de microdiagnóstico supone unos conocimientos
tecnológicos profundos y debe emplearse en el tipo de falla que hemos
definido como deterministas. Esta estrategia de diagnóstico está
íntimamente relacionada con la estrategia paralela de un
Mantenimiento Predictivo.
La utilización de cada uno de los dos modelos de estrategias de

diagnóstico citadas depende, por tanto, de una serie de factores tales
como, conocimientos tecnológicos de la causa de la falla,
características de la propia falla, calificación del personal dedicado al
diagnóstico, etc. Pero el factor fundamental será siempre el económico.
Una estrategia de diagnóstico más elaborada se justificará en función
de una repercusión económica más elevada de la falla.
5.3.-TAREAS DE INSPECCIÓN Y MEDICIONES PERMANENTES
PARA LA DETECCIÓN ANTICIPADA DE FALLAS.

UNSAAC
Siempre y cuando se deba a una causa determinista, con deterioro

progresivo, se puede prever la falla de un equipo industrial, iniciando
la acción correctora de mantenimiento con anticipación suficiente, de
forma que idealmente la falla no llegue a ocurrir. De todas las
magnitudes que intervienen en el funcionamiento de una máquina,
equipo o instalación, o que se producen como consecuencia de este
funcionamiento, algunas de ellas son especialmente significativas de
su estado o comportamiento.
El consumo de energía, la pérdida de rendimiento, la suciedad del

aceite de lubricación, los ruidos producidos, el incremento de
temperatura de alguna de sus zonas, las vibraciones transmitidas, etc.,
son magnitudes que pueden ser indicativas del mal estado global de
funcionamiento o de la inadecuada situación de alguno de sus
elementos. Para la detección de fallas en máquinas, equipos e
instalaciones podemos utilizar la medida de alguna de estas
magnitudes, siempre y cuando se cumplan al menos las condiciones
siguientes:
 La magnitud está directa o indirectamente ligada a la falla que se
pretende detectar.
 La magnitud es fácilmente medible y con aproximación suficiente,

tanto desde el punto de vista técnico como del económico.
 La medida de esta magnitud no interfiere el funcionamiento normal
de la máquina, equipo o instalación.
 Deseablemente las variaciones medibles de esa magnitud

corresponden a variaciones del estado de funcionamiento que se
pretende vigilar.
 Como alternativa, al menos pueden definirse valores normales de
esta magnitud que corresponden a estado de funcionamiento
aceptables de la máquina, equipo o instalación, y valores anormales
de esta magnitud que corresponden a estados inadecuados de
funcionamiento.
 Deseablemente la magnitud medida puede indicar estados
inadecuados de funcionamiento debidos a distintas causas, y en
distintos elementos de la máquina, equipo o instalación.
 Deseablemente una o varias de las características de la magnitud
(por ejemplo las frecuencias y amplitudes en una vibración)
permiten discriminar el origen de la situación inadecuada dentro del
conjunto de la máquina, equipo o instalación.
Si la magnitud medible cumple estas condiciones básicas, gráficamente
podemos representar el proceso de VERIFICACION del funcionamiento
y DETECCION de fallas por la figura (a). Esta figura tiene un valor

UNSAAC
conceptual importante, pero no debe tomarse estrictamente como con

valor cuantitativo.
En la práctica habrá que fijar el valor límite admisible en la magnitud

indicadora elegida para iniciar la acción correctora. Este valor límite
puede fijarse por criterios de diseño o por datos experimentales
deducidos del historial de fallos.
La periodicidad en la medida de la magnitud indicadora debe asegurar

la detección anticipada de la falla con antelación suficiente para
permitir una actuación de mantenimiento que garantice que la acción
correctora se puede efectuar antes de que se produzca la falla. Los
intervalos de inspección, en que se efectúan medidas de la magnitud
indicadora, deben ser más frecuentes según los valores obtenidos, que
verifican el adecuado funcionamiento del equipo, se vayan acercando
el Valor límite fijado. Este valor límite estará idealmente fijado en el
que tomaría la magnitud indicadora en el punto de tránsito del
envejecimiento progresivo al acelerado.
En definitiva, de este gráfico conceptual se deduce que es necesario

hacer dos estimaciones fundamentales:

UNSAAC
El valor límite de la variable indicadora para iniciar la acción correctora,

idealmente fijado en el inicio del envejecimiento acelerado. El intervalo
de verificación al aplicar en la zona final del envejecimiento progresivo,
de tal forma que se produzca una detección anticipada de la falla con
tiempo suficiente para la actuación de mantenimiento.
Cuanto mayor sea ese intervalo crecerá el riesgo de una demora

importante en la detección que impida que la acción correctora se
verifique antes de producirse la falla.
Para fijar por tanto el intervalo de verificación es necesario estimar
previamente:
 El tiempo transcurrido total entre la detección y la acción

correctora, es decir la duración de la actuación de
mantenimiento, que deberá ser siempre menor que.
 El tiempo transcurrido desde el inicio del envejecimiento

acelerado hasta la falla.
La metodología y el proceso de verificación y detección se hacen más

complejos cuando la magnitud medida es indicadora de diversas
posibles fallas. La tecnología actual permite sin embargo instrumentar
la medición continua de la variable indicadora de forma que se detecte
el cambio brusco de la tasa de envejecimiento (de progresiva a
acelerada) y se automatice el diagnostico de la causa de la falla.
5.4.-MÉTODOS GENERALES DE DETECCIÓN.

El diagnóstico que, en mantenimiento industrial, suele definirse como
“conjunto de actividades encaminadas a determinar el estado técnico

UNSAAC
de un sistema industrial para emitir un dictamen”, se puede tratar a

distintos niveles, según el grado de complejidad del sistema de
detección.
 Simple observación de la falla, para la localización del elemento

averiado.
 Observación subjetiva de los síntomas del mal funcionamiento

antes de la falla.
 Análisis sistemático pero no instrumentado de los síntomas para

determinar las causas.
 Seguimiento instrumentado con medición de las variables del

estado técnico para su posterior análisis.
 Sistemas inteligentes de diagnóstico con análisis automático.
Anterioriormente se han analizado las técnicas de diagnóstico. Pero

evidentemente la detección de fallas y síntomas de desperfecto está
ligada a un problema de medida y cuantificación de determinadas
magnitudes, ya que el incorrecto funcionamiento de una máquina
puede manifestarse de muy distintas maneras, tales como:
 Aumento del nivel de vibraciones.

 Aparición de ruidos
 Incremento de temperatura.
 Fugas de lubricante
 Olores característicos de quemado, Etc.
Existen multitud de técnicas de medición utilizadas para detectar este

mal funcionamiento, que permiten después de un detenido análisis,
emitir un correcto diagnóstico. A continuación se exponen algunas de
estas técnicas de medición, entre las usadas en mantenimiento de
equipos e instalaciones industriales.
Aunque algunos de estos métodos pueden utilizarse sin ningún tipo de

instrumentación, en procedimientos de verificación e inspección, los
métodos subjetivos dependen en gran medida de la experiencia y el
“ojo clínico” del operario de mantenimiento, por lo que es conveniente
emplear instrumentos que den una cuantificación objetiva de la
magnitud medida.
5.4.1.-MÉTODOS ACÚSTICOS.
El análisis instrumentado del ruido producido por los equipos puede

también realizarse por dos tipos o métodos:

UNSAAC
Subjetivos
Basados en la utilización de estetoscopios electrónicos con posibilidad
de amplificación de la señal. Debido a la subjetividad de la percepción,
son poco fiables, ya que no permiten determinar el nivel de la magnitud
(ruido) que va a definir el estado de la máquina nada más que en el
aspecto cualitativo.
Objetivos
Mediante el empleo de sonómetros, registradores y analizadores de
ruido, siendo éstos los utilizados normalmente en cualquier tipo de
Mantenimiento de máquinas.
Los sistemas más sofisticados de análisis, y que constituyen una

herramienta muy adecuada para el mantenimiento de determinados
equipos, son:
a) Método de pulsos de choque.
Se basa en el principio de emisión de ondas de presión de muy corta

duración, producidas por las irregularidades de los elementos. Estos
pulsos son detectados por el medidor acústico, con posibilidad de
regular el umbral audible.
Es un método de gran precisión, que permite dar un diagnóstico

detallado y cuantificar los resultados. Tiene el inconveniente de tener
un costo elevado y requiere un conocimiento completo de las
características de los elementos a analizar. Está especialmente
indicado para la detección de fallos en rodamientos.
b) Método de Energía de pico.

UNSAAC
La energía pico es una medida de aceleración en el rango de alta

frecuencia generalmente hasta los 20 kHz para la detección de
problemas de rodamientos con elementos rodantes.
Basado en la captación combinada de choques ultrasónicos originados
por fallos, de la frecuencia de estos choques y de la energía aleatoria
en banda ancha, correspondiente a dichas frecuencias.
c) Métodos basados en el efecto Kurtosis.
Están basados en la naturaleza estadística de señales de alta

frecuencia, que se generan de forma aleatoria y depende de las fallas.
Se miden los parámetros de distribución normal de impulsos que
provienen de las irregularidades (picos de energía), con el efecto
Kurtosis.
Los analizadores utilizados en estos métodos son de coste elevado y
están limitados por las interferencias en alta frecuencia.
5.4.2.-MÉTODOS VISUALES.
Dentro de los métodos subjetivos, los visuales son los que se utilizan
con más frecuencia en las inspecciones o verificaciones de
mantenimiento industrial. Es evidente que cualquier sistema
instrumentado tendrá siempre una fase final de comprobación visual
de la falla. Pero también existen métodos instrumentales ópticos para
la verificación. Pueden citarse por su importancia los que utilizan las
siguientes técnicas:
Fotografia y Video
Mediante cámaras ultrarrápidas para reproducir movimientos lentos o
para comparar el cambio de configuración geométrica entre dos
inspecciones. Asimismo utilizando sistemas de video para verificar
coloración, alcance de llama, turbulencias etc. en hornos industriales,
generadores de vapor, calderas.
Endoscopia
Se utiliza para inspeccionar zonas de difícil acceso, mediante tubos
flexibles de fibra óptica, con fuente luminosa y ocular graduable,
completando el equipo con cámara fotográfica, video y estroboscopio.

UNSAAC
Es una técnica muy utilizada en la inspección de cajas reductoras,

conducciones, hornos industriales, turbomáquinas, etc.
Estroboscopia
La lámpara estroboscópica opera con generador de frecuencias que
regula los destellos de una bombilla.
Si el haz de luz se dirige hacia un objeto en movimiento periódico y se
iguala la frecuencia de destellos con las r.p.m. de dicho objeto, se
obtiene un efecto de "congelación de la imagen" y el objeto en
movimiento aparenta estar en reposo.
Sistemas ópticos avanzados

La metrología mediante láser se utiliza en el análisis modal de
vibraciones y en ensayos tribológicos de desgaste.
5.4.3.-MÉTODOS VIBRACIONALES.

UNSAAC
Es el procedimiento de detección y diagnóstico del estado técnico de

una máquina más aceptado y de mayor utilización en el sector
industrial. Esta aceptación se debe a varias razones:
1. La vibración es el fenómeno dinámico mejor correlacionado con

las averías mecánicas, no solo como síntoma, sino también
porque el aumento de vibración provoca probabilidad de fallo en
proporciones matemáticas bien definidas. Asimismo, tiene buena
correlación con los fallos debidos a causas eléctricas,
magnéticas, hidráulicas, neumáticas y aerodinámicas.
2. Las vibraciones causan mayores problemas si su severidad sale
de las tolerancias preestablecidas y si su efecto es prolongado.
Un 90% de colapsos de elementos de máquinas dinámicamente
excitados se deben al fenómeno de fatiga, cuyo principal
responsable es la vibración.
3. Este método es el más universal de las técnicas de detección y
diagnosis, por tener aplicabilidad no solo en el área de
mantenimiento, sino también en el control de calidad, instalación
de nueva maquinaria y como medio auxiliar de la ingeniería de
planta.
4. La tecnología de los aparatos de medida y análisis de vibraciones
es la más desarrollada de todas las técnicas de diagnóstico,
ofreciéndose una amplia gama de productos para todo tipo de
necesidades industriales.
5. La normalización referente a instrumentos, niveles de severidad
de las vibraciones, etc. está ampliamente desarrollada, así como
la reglamentación en cuanto a la vibración como fenómeno
perjudicial a efectos de seguridad laboral.
El análisis instrumentado de las vibraciones producido por los equipos

puede también realizarse por los siguientes métodos:
Medida del Nivel Global de la Vibración

UNSAAC
•Dominio del Tiempo:
Nº DESIGNACIÓN DESIGNACIÓN
A Descanso Libre Rod. Rigido de Bolas
B Descanso Motriz SKF Ref. 6306-2z.
C Polea Ref. 6207-2z
D Acople Elástico
E Motor 1400 rpm De inducción trifásico (1.5hp)

Con variador de frecuencia.
•Dominio de la Frecuencia:
Análisis espectral de frecuencias
Técnicas de Resonancia

UNSAAC
Para más de 20.000 Hz. Rodamientos o Engranajes (solo para

maquinas muy simples). Debido a la presencia de defectos localizados,
se producen cambios abruptos en los esfuerzos de contacto en las
interfaces, lo cual resulta en la generación de pulsos de muy corta
duración, que pueden excitar las frecuencias naturales de las pistas y
soporte del rodamiento.
Generación de impactos por la presencia de un defecto.
Los aparatos comúnmente utilizados para la detección y diagnóstico

del estado técnico de las máquinas por el nivel de vibraciones son: el
estroboscopio, el vibrómetro y el analizador de vibraciones, este último
frecuentemente auxiliado por ordenador e impresora.
5.4.4.-MÉTODOS TÉRMICOS.
UNSAAC
La elevación de temperatura es en general un síntoma irrefutable de

mal funcionamiento, que puede detectarse ya sea por contacto, o con
pirómetro infrarrojo. Gran diversidad de fallos pueden detectarse
térmicamente. Por ejemplo la medida de temperatura es un excelente
indicador de problemas mecánicos tales como:
 Montaje incorrecto de rodamientos.

 Mal diseño de cojinetes de fricción.
 Lubricación inadecuada.
 Etc.
Así, por ejemplo, una excesiva elevación de temperatura en

rodamientos nuevos, es señal indiscutible de:
 Tolerancias de montaje demasiado cerradas y existe preesfuerzo

de contacto que por efecto térmico de destemple abate la dureza
de los elementos rodantes, dejando huellas oscuras de color
azulado en las pistas.
 Lubricación deficiente, que por exceso de fricción entre
elementos causa sobrecalentamiento.
 El uso de grasas en lugar de aceites, a altas velocidades, provoca
fricción interlaminar en el lubricante con el lógico aumento de
temperatura. El sobrecalentamiento por exceso de grasa es tan
perjudicial como la falta de la misma.
Este procedimiento tiene la desventaja de la lentitud de respuesta del

síntoma de desarrollo de la avería, debido a la inercia térmica, por lo
que no resulta muy confiable.
Termovisión y Termografía
Es el avance más reciente de la tecnología termométrica,

extendiéndose las posibilidades de pistola termométrica hacia la
visualización de campos térmicos. Mediante la pistola se puede medir
la temperatura por efecto de radiación y sin contacto en un rango
aproximado entre, -20ºC y 1650ºC, obteniéndose valores discretos
promedio, pero en el barrido de la superficie para obtener "puntos
calientes" se puede perder información. Para evitarlo, se puede
disponer una cámara termográfica que parcialice el campo visual en
pequeños fragmentos y transforme la radiación infrarroja en visible.
Luego se grafican las imágenes obtenidas, sintetizando campos de
diferente coloración según potenciales térmicos. Los últimos avances
en este campo están representados por la termografía computarizada.

UNSAAC
5.4.5.-MÉTODOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Radiografía y gammagrafía
Rayos X o desintegración de radioelementos inestables, tras atravesar

un cuerpo opaco.
1. La cantidad de radiación es inversamente proporcional al
espesor.
2. El ennegrecimiento de placa es proporcional a la radiación.
Esta técnica basada en el efecto de Rayos X, se utiliza frecuentemente

en el sector industrial y de forma particular para verificar la calidad de
las uniones soldadas.
Este método es confiable y de gran calidad, y si no se ha extendido
más su práctica, se debe al alto coste de los equipos.
Líquidos Penetrantes

UNSAAC
Son reactivos químicos, cuya aplicación descubre la presencia de

fisuras superficiales, que a simple vista no se detectarían. Debido a su
pequeña tensión superficial, estos reactivos penetran en las fisuras. Es
una técnica que evidentemente no permite una vigilancia permanente.
Partículas Magnéticas
Se aplican para la detección de fallos en superficies ferromagnéticas,

esparciendo limaduras metálicas y, luego, mediante bobinas eléctricas
se induce un campo magnético que produce la orientación de las
partículas alrededor de las fisuras.
Ultrasonidos
Dentro de los métodos o ensayos no destructivos, es éste el más
utilizado en la industria. Se basa en el principio del sonar: un emisor
de ultrasonidos lanza un haz sobre el elemento de ensayo, detectando
cualquier impureza u obstáculo que exista en su trayectoria, por el
retardo en recibir la onda reflejada.
Métodos
5.4.6.-OTROS MÉTODOS.

UNSAAC
Tribológicos
Estudia los fenómenos que se producen en el contacto de dos sólidos

con movimiento relativo, en cuanto a fricción, desgaste y lubricación.
Los métodos térmicos, anteriormente citados, son una medida
indirecta de los fallos de fricción. Siendo el desgaste uno de los casos
más característicos de deterioro progresivo, la medida del desgaste
permite obtener una información valiosa para la verificación de muchos
equipos industriales.
El mantenimiento industrial, y particularmente el predictivo, puede
enriquecerse con estos métodos de medida del desgaste, como forma
de detectar el inicio de un deterioro progresivo. Por ejemplo, la
utilización de sensores de desgaste en el interior de pastillas de frenos,
para predecir anticipadamente su posible fallo, es un método utilizado
en este sentido.
Sin embargo la medida directa de la profundidad del desgaste es, la
mayor parte de las veces imposible, bien por la dificultad de acceso,
bien por su pequeña magnitud. El análisis de las partículas de desgaste,
arrastradas por el lubricante, permite detectar un desgaste
inadecuado, aunque su volumen sea insignificante. Además la
naturaleza de las partículas da una indicación sobre su origen y por lo
tanto, sobre la localización del desgaste en muchos casos.
El análisis del lubricante, indicativo de su deterioro, también en un

procedimiento de vigilancia que permite anticiparse al fallo.
El análisis instrumentado de la tribología producido por los equipos
puede también realizarse por los siguientes métodos de análisis:
•Ferrografía
•Espectrometría
•Infrarrojos
•Viscometría
•Fotometría
•Granulometría
•Calibrado magnético
Extensometría

UNSAAC
Se basa en la variación de la resistencia eléctrica en función de la

variación de longitud de un conductor (galga extensométrica), que se
adhiere al elemento a ensayar, sometido a esfuerzos dinámicos y en
consecuencia, a deformaciones.
Esta técnica es predictiva en forma limitada, y se recomienda para

vigilar el de grandes estructuras.
5.5.-FRECUENCIA DE INSPECCIONES.
Evidentemente no es fácil dar normas generales sobre la frecuencia y

periodicidad de las inspecciones, pues depende del tipo de
mantenimiento, del tipo de equipo, del tipo de falla y de la vida útil
prevista de los distintos elementos que van a ser objeto de verificación.
Sin embargo, en muchos casos es conocido el historial de máquinas,
elementos ó sistemas similares, lo que puede facilitar el
establecimiento de frecuencias de inspección, así como los períodos
óptimos entre estas inspecciones, que posteriormente pueden ser
modificados, en función de la experiencia obtenida.
El establecimiento de los períodos de revisión y verificación basados en

el historial puede hacerse (y debe hacerse siempre que dispongamos
de datos suficientes) de forma rigurosa por los procedimientos
estadísticos referenciados. Si el historial proporciona datos fidedignos
(aunque evidentemente siempre de valor puramente estadístico) que
permitan evaluar la evolución en el tiempo de la fiabilidad del equipo o
elemento, con estos datos se pueden fijar los períodos de verificación.
En una estrategia de mantenimiento predictivo, la frecuencia de las
inspecciones estará en función de la vida útil de cada elemento.
Puesto que un sobremantenimiento preventivo puede estar tan alejado

del óptimo económico como un mantenimiento defectuoso fuera de los

UNSAAC
períodos críticos, que se procurará conocer y estudiar con exactitud

suficiente, el proceso de vigilancia y verificación debe mantenerse en
un mínimo razonable con la doble función de permitir:
 Comprobar la evolución, dentro de márgenes aceptables, del

deterioro progresivo para los fallos producidos por causas
intrínsecas.
 Detectar la aparición de las fallas producidos por causas
extrínsecas.
5.5.1.-MONITOREO PERMANENTE – INTERMITENTE.
El estudio de lo óptimo tanto en la situación técnico y económico de la

frecuencia de inspección puede llevar a la conveniencia de vigilancia
continua sobre el equipo.
MONITOREO PERMANENTE
Los instrumentos de medida y análisis están constantemente actuando,

lo que permite tener la seguridad de que se está realizando una
vigilancia permanente del sistema. Un aumento del nivel de la
magnitud indicadora del estado del equipo (vibración, ruido,
temperatura.) por encima del valor límite para iniciar la acción
correctora, es detectado al instante y, si es necesario, provoca la
parada del sistema.
En muchos casos el monitoreo permanente no es necesario más que
en los períodos cercanos al momento previsto de posible fallo.
MONITOREO INTERMITENTE
El equipo de medida y análisis funciona de forma discontinua según la

periodicidad programada de las inspecciones y es por tanto utilizado
en relación con el mantenimiento predictivo.
El monitoreo supone normalmente la conexión de la instrumentación
de medida a algún tipo de procesador informático. Al margen del tipo
de mantenimiento elegido, un buen sistema de monitoreo debe cumplir
ciertos requisitos:
a) Estar dotado de elementos de protección, para la seguridad de la

máquina, como por ejemplo: relés, que ante una perturbación
accidental provoquen la parada.
b) Incorporar al sistema algún tipo de visualización y representación

que muestre el estado instantáneo de los parámetros, en paneles o
monitores.

UNSAAC
c) Ser capaz de autocalibrarse, detectando y poniendo de manifiesto

las anomalías mediante alarmas.
d) Realizar el procesado y almacenamiento de datos en los monitores

cercanos al sistema de medida, en previsión de que, aunque se
produzca una anomalía en el sistema de comunicación, se sigan
recibiendo datos y sea capaz de activar alarmas si fuera necesario.
e) Tener la posibilidad de aprendizaje sin tener prefijados niveles de

alarma concretos, ya que puede ocurrir que se monitorice una máquina
de la cual se desconoce el espectro nominal de la magnitud ó
parámetro a procesar (amplitud de la vibración, nivel de presión
sonora, etc...).
f) Enviar al ordenador datos relevantes y evitar datos redundantes,

con el fin de no agotar innecesariamente la capacidad de
almacenamiento del ordenador. Esta es la técnica denominada de
"Eventos".
g) Utilizar un procesador digital de señal que tenga la posibilidad de

aprovechar el mismo hardware para aplicaciones distintas, permitiendo
así por ejemplo cambiar la estrategia de monitoreo, por un simple
cambio en el software.
h) Estar basado en red local que permita el acceso a los datos y

medidas desde cualquier parte de la instalación, lo que supone un
ahorro de cableado, ya que los datos circulan desde los monitores al
ordenador central mediante cableado común.
La importancia que para muchos sistemas tiene la vigilancia

permanente ha dado lugar a un esfuerzo considerable en el desarrollo
de equipos que cumplan los requisitos anteriores.
5.6.-RECOMENDACIONES PARA EFECTUAR UNA MEDICIÓN.
De nada servirá aplicar una correcta metodología en los procesos de

verificación, detección y diagnóstico si no preparamos una adecuada
estrategia en la toma de medida que, evidentemente, será distinta para
UNSAAC
cada caso, pero que de forma general comprende los siguientes

aspectos:
 Efectuar una selección de los equipos a monitorear, ya que no

necesariamente tienen que ser todas.
 Elegir los puntos de captación en cada una de los equipos

seleccionados. Los fabricantes de los equipos de medida y
análisis suelen sugerir el cuadro de puntos de medida, y las
normas correspondientes orientan sobre su posicionamiento.
 Situar los puntos de captación lo más cerca posible de la fuente

originaria de la avería, pues la señal tendrá mayor intensidad y
estará menos distorsionada (Por ejemplo en los soportes de los
cojinetes).
 Señalizar debidamente los puntos elegidos, para garantizar su

repetibilidad en caso de medidas posteriores.
 Especificar claramente la secuencia de medición en cada equipo

y para cada uno de los puntos elegidos, reflejándolo
adecuadamente en fichas, junto con sus características técnicas
y cuantas observaciones se consideren necesarias para emitir un
diagnóstico más preciso y elaborar un informe final mejor
razonado.
 Evitar lugares de difícil acceso o peligrosos.
 Utilizar medios de fijación permanente y segura para los

sensores. Así por ejm., practicando un orificio roscado en el
punto de captación o soldando una pletina preparada en esa
zona, si se trata de un acelerómetro.
 Para conseguir una razonable capacidad de predicción, se

requiere un mínimo de seis medidas, en el periodo de tiempo
previsto entre dos fallos. En equipos nuevos, se aconseja un
control más frecuente.
 Cuando la magnitud indicadora del estado técnico de la máquina

es la vibración se prefieren puntos horizontales (contienen igual
información y tienen menor atenuación) y axiales (en zonas
próximas a los acoplamientos).

UNSAAC
 En caso de utilizar el ruido como magnitud indicadora, debe

asegurarse que el nivel de ruido de fondo sea siempre el mismo,
o efectuar las correcciones adecuadas.
 En los métodos de detección basados en ultrasonidos,

aceleración de alta frecuencia, ondas de choque, es crítica la
colocación de los sensores, así como su orientación y fuerza de
contacto.
 En puntos de difícil acceso, o situados en elementos móviles,

deben utilizarse "sensores de no contacto".
CONCLUSIONES
RESPECTO AL SECTOR DE MANTENIMIENTO.

UNSAAC
 Uno de los errores que se comete muchas veces en el sector de

mantenimiento, principalmente en el mantenimiento de
instalaciones pequeñas es recortar los gastos inmediatos de
mantenimiento, ordenando el uso de aceites y repuestos baratos
o solo rellenando una pieza donde se debería reemplazarla con
una nueva, pero a lo larga, éstas decisiones afectan de manera
negativa la rentabilidad del equipo.
 Las decisiones que se toma en el sector de mantenimiento son

vitales para la empresa éstas decisiones afectan la rentabilidad del
equipo y la producción de la empresa.
 La eficacia de las tareas de mantenimiento tiene una gran

influencia en el desarrollo de la empresa, tanto en lo relativo a
sus bienes de producción como a la aceptación de sus productos
por el mercado. Por ello, hay que considerar que el
mantenimiento es un instrumento más de la política empresarial,
cuya adecuada gestión incide de forma importante en los
resultados globales.
 Siempre hay una componente de riesgo catastrófico asociada a

las tareas de mantenimiento por lo tanto la seguridad de los
equipos, el medio ambiente y las personas se ve afectada por la
correcta realización de estas tareas, aunque la magnitud del
riesgo depende naturalmente del tipo de instalación o producto
específico.
 El tipo apropiado de mantenimiento depende del tipo de sistema

o instalación a mantener y de los costos asociados al empleo de
cada mantenimiento. Un mantenimiento correctivo presupone su
aplicación sobre un sistema reparable, sin consecuencias
catastróficas de la falla.
 los gastos de mantenimiento, en la economía global de las

empresas, son lo suficientemente importantes por lo cual no
puedan dejarse de analizar en profundidad. Los costos más
importantes motivados por una falla, son los tres apartados
siguientes:

UNSAAC
- Costo directo de reparación. (Operativo de Mantenimiento).

- Costo de inversión. (Depreciación).
- Pérdidas en la producción, plazos diferidos, paros en otras
máquinas o secciones, etc. (Costos de indisponibilidad).
 Las operaciones de mantenimiento correctivo y preventivo en las

maquinas; la mayoría lo realiza cuando una máquina presenta
ruido y vibraciones la cual solo conlleva a una parada inesperada
que significa una pérdida de producción y por lo tanto una
pérdida económica.
RESPECTO A LA INSTALACION DE MAQUINAS INDUSTRIALES
 En el diseño de una instalación, que se lleva respetando los

códigos y normas, minimiza los riesgos de incendio y de
accidentes, pero no garantiza la operación satisfactoria o
eficiente del sistema. En este sentido, se debe recurrir a normas
de diseño adicionales para equipos específicos, para logras estos
últimos fines.
 Un 90% de colapsos de elementos de máquinas dinámicamente

excitados se deben al fenómeno de fatiga, cuyo principal
responsable es la vibración. Para lo cual se deben realizar
inspecciones constantes mediante un mantenimiento predictivo.
 Más del 50% de la energía eléctrica en la industria es consumida

por motores eléctricos, definitivamente estos son los que
mueven la industria, cada parada no programada de un motor
tiene costos muy altos para el usuario, por tal razón son los
dispositivos que mayor atención merecen.
 La combinación de altitud y temperatura en el funcionamiento de

los motores eléctricos no siempre son desfavorable, pues en
lugares como nuestro entorno en donde tenemos altitud de 3500
m, pero una temperatura ambiente de 16°C, se compensa el
efecto negativo.
 Como pudimos demostrar en el informe, los motores eficientes

generan menos calor residual y requieren, por lo tanto, menor
energía para el enfriamiento (es suficiente con un ventilador más
pequeño). Como resultado se obtiene motores con pérdidas de

UNSAAC
hasta unos 45% menores que la de los motores estándar y

garantizan una operación más silenciosa
 Las prácticas realizadas nos ayudan a ver las distintas formas de

organización de las empresas su administración, gerencia y
manejo del personal en la cual podemos conocer las soluciones
frente a los problemas que se presentan en la empresa.
RECOMENDACIONES
RESPECTO AL SECTOR DE MANTENIMIENTO

UNSAAC
 El mantenimiento preventivo tiene como tarea acciones

conservadoras, pero se debe tener cuidado en no realizar un
sobremantenimiento o mantenimiento excesivo más allá de lo
necesario, debido a que los costos comparativos serian altos.
 Para ajustar adecuadamente los períodos de revisión del

mantenimiento preventivo, se hace necesario un análisis
profundo de la posibilidad de fallos. Este conocimiento detallado
se utiliza más eficazmente con una estrategia predictiva.
 Conviene indicar la ventaja del mantenimiento programado, con

relación al no programado. En general, los costos correctivos de
reparación disminuyen al crecer los de mantenimiento
Programado, pero solo hasta un cierto nivel, ya que siempre
existirán reparaciones imprevisibles e inevitables. Por otro lado
la frecuencia de las actuaciones programadas a lo largo de la vida
de la máquina incrementan el costo global de mantenimiento.
Incluso existe la posibilidad de excedernos en efectuar
reparaciones innecesarias o cambios no precisos.
 El proceso de diagnóstico se apoyará también en datos

instrumentales. La instrumentación se convierte en una poderosa
ayuda, pero sólo la correcta interpretación de los datos por
profesionales calificados garantiza un diagnóstico adecuado. La
instrumentación ayuda pero no sustituye al diagnóstico.
 Como en cualquier problema técnico real, nunca hay una solución

única, sino una diversidad de soluciones técnicamente posibles
entre las que el ingeniero debe elegir empleando su buen criterio.
Definiendo criterios de optimización (en este caso seguridad,
disponibilidad o económicos) siempre es posible explorar
soluciones que mejoren la situación, tendiendo hacia el optimo
buscado.
 Para tareas de mantenimiento que impliquen la sustitución de

componentes averiados, se toman precauciones para garantizar
una actuación rápida y segura.
RESPECTO A LA INSTALACION DE MAQUINAS INDUSTRIALES
 En el caso de arrancadores de motores, se debe realizar

periódicamente una inspección visual (resecamiento de la
bobina, arco en los contactos, suciedad en el núcleo magnético y
decoloración de los contactos), auditiva (vibración excesiva del

UNSAAC
núcleo magnético) y de tacto (verificación de terminales flojos,

des uniformidad de presión en los contactos y temperaturas
anormales).
 Las altas temperaturas en el motor son síntoma de sobrecarga y

fallas de aislamiento eléctrico, por lo cual se recomienda realizar
periódicamente medidas de termografía en los devanados.
 En ambientes muy salinos (como las cercanías del mar), es

preferible levantar las porta escobillas de las máquinas
eléctricas, si la máquina se queda mucho tiempo sin trabajar. Se
evitarán manchas y corrosiones en el colector.
 El recalentamiento de un motor puede ser producido por la

obstrucción de los canales de ventilación; hay que examinar y
limpiarlos con frecuencia.
 Los cojinetes nuevos hay que guardarlos bien envueltos en sitios

limpios. No hay que dejarlo mezclados con la herramienta, ni
cerca de limaduras o suciedades.
 Si en un cojinete hay un escape, no hay que seguir poniendo

aceite o grasa, es necesario examinar y arreglar la causa de la
pérdida.
 En un sistema de tracción, bandas y poleas desajustadas

ocasionan sobrecargas en el motor, ineficiencias y pérdidas de
energía, para lo cual se recomienda realizar inspecciones
periódicas, para evitar estos desperfectos.
 Siendo el desgaste uno de los casos más característicos de

deterioro progresivo, se debería prestar mayor atención, debido
a que la medida del desgaste permite obtener una información
valiosa para la verificación de muchos equipos industriales.
BIBLIOGRAFIA
JOHN MOUBRAY – Mantenimiento Centrado En La Confiabilidad
MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES – Motores Asíncronos.

UNSAAC
MANTENIMIENTO MECANICO – Senati.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE MAQUINAS-Senati
EMILIO BAUTISTA PAZ, JOSÉ LUIS MUÑOZ SANZ- Mantenimiento De

Maquinas-UPM.
CEMA-Fajas Transportadoras.
SALVADOR PERALTA TUPPIA-Electricidad II
http://www.widman.biz.
http://pdf.directindustry.es/pdf/herwarth-reich/gama-de-productos
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http://www.weg.net/files/products/2-2219.pdf
http://pdf-search-engine.com/maquina-bobinadora-de-bobinas-de-
motores-electricos-pdf.html
http://www.bunublicaciones/fasciculos/espanol/FasciculoMotores.pdf
http://www.kueenle.de/sixcms/media.php/153/spanisch.pdf
http://html.rincondelvago.com/mantenimiento-industrial.html
http://www.uanl.mx/oferta/tecnico_superior/Mtto_Sistemas_Ind
http://www.solomantenimiento.com/m_gestion_activos.htm
http://www.simimantenimiento.com/

Practicas Pre Profesionales II

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PRACTICAS PRE PROFESIONALES II

PRESENTADO POR : GARCIA MAMANI YHERMIN

PRACTICAS PRE-PROFESIONALES II PAG.1

El presente informe de prácticas Pre Profesionales describe la

Una vez que ya se tenga una instalación de una maquina o equipo es

Para su seguridad y el funcionamiento eficiente de las maquinas es

Es sumamente importante tomar las precauciones cuando se realice

I.- INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA

II.- GENERALIDADES DEL MANTENIMIENTO

III.- CAUSAS DE LA FALLA.

IV.- DESCRIPCIÓN DE LAS PRINCIPALES ACTIVIDADES

PRACTICAS PRE-PROFESIONALES II PAG.3

4.4.1.-DESMONTAJE DEL EMBRAGUE O FRENO DE FRICCIÓN.......25

4.6.- SELECCIÓN E INSTALACION DE MOTORES

4.6.18.-PROGRAMA DE INSPECCIONES, TAREAS Y CONTROL DE

PRACTICAS PRE-PROFESIONALES II PAG.4

4.6.19.-COSTOS EN MANTENIMIENTO PROGRAMADO Y NO

V.- DETECCIÓN DE UN ESTADO DE MAL

I.- INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA

PRACTICAS PRE-PROFESIONALES II PAG.5

La empresa TOBAR.E.I.R.L. Se dedica principalmente a los rubros

El objetivo principal de esta empresa es ser líder brindando los mejores

La empresa TOBAR.E.I.R.L. Se encuentra ubicado el Distrito de

1.4. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA

PRACTICAS PRE-PROFESIONALES II PAG.6

TALLER OTROS SERVICIOS

ALMACEN DE RED ELECTRICA

II.- GENERALIDADES DEL MANTENIMIENTO

PRACTICAS PRE-PROFESIONALES II PAG.7

Cualquier usuario de un sistema (máquina o equipo), es consciente de

 Bien se retrase adecuadamente el momento del estado de avería,

 O bien, tras un fallo, se recupere adecuadamente el estado de

Puesto que con ello se pretende mantener la capacidad operativa del

Si el primer aspecto afecta a la eficacia del proceso de fabricación, con

2.2. CONCEPTO DE MANTENIMIENTO.

PRACTICAS PRE-PROFESIONALES II PAG.8

Se entiende por mantenimiento el conjunto de las acciones técnicas y

Este óptimo debe tener en cuenta costos directos, de mano de obra,

La operativa del mantenimiento necesita de unos conocimientos

Pero además la operativa del mantenimiento se ve afectada por un

Básicamente el Mantenimiento se ve afectado por dos tipos de

 Los inherentes al propio sistema a mantener, como su fiabilidad

 Los externos al propio sistema a mantener, como la logística de

PRACTICAS PRE-PROFESIONALES II PAG.9

Se define como una rama tecnológica que abarca el estudio de los

Desde este punto de vista terotecnológico, el mantenimiento no es un

2.3. IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO.

La operativa de mantenimiento de equipos y productos repercute sobre

El mantenimiento, como la calidad, concierne a todos los eslabones de

2.4. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO.

PRACTICAS PRE-PROFESIONALES II PAG.10

Asegurar que los equipos y productos industriales sean óptimos y

Un sobre mantenimiento, orientado simplemente al funcionamiento

Dentro del concepto terotecnológico de actuaciones encaminadas a

La mano de obra directa y los repuestos necesarios son costos

La indisponibilidad de los equipos lleva consigo un costo fundamental

Los costos de reposición de equipos, ligados a su envejecimiento

2.5. TIPOS DE MANTENIMIENTO.

PRACTICAS PRE-PROFESIONALES II PAG.11

Para abordar el mantenimiento existen tres tipos fundamentales que

2.5.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Este tipo de mantenimiento se pone en acción una vez que la maquina

 Detección del defecto