Facultatea de Ingineriea Sistemelor Biotehnice

Departamentul de Sisteme Biotehnice

Specializarea: Ingineria Produselor Almentare(ISB)+Controlul Produselor
Alimentare(CASM)

Utilaje in industria alimentare II

Framantator de aluat cu brat spiral

Indrumator
Grupa: 737
Cuprins

1. Noțiuni generale despre procesul de panificaţie. Descrierea liniei tehnologice

propuse
2. Studiul proprietăţilor fizico-mecanice şi tehnologice ale materiei prime
(făină, aluat, drojdie, etc.)
3. Elemente privind linia tehnologică de panificație propusă
4. Prezentarea schemei tehnologice a utilajului și analiza procesului de lucru al
acestuia
5. Calculul parametrilor principali ai liniei tehnologice și utilajului propus
5.1 Stabilirea parametrilor constructivi ai cuvei și brațului de frământare
5.2 Bilanţul de materiale la frământare şi a caracteristicilor aluatului din
cuvă
5.3 Stabilirea caracteristicilor energetice ale procesului de frământare
5.4 Stabilirea schemei cinematice complete de acționare a utilajului
5.5 Calculul parametrilor funcționali și tehnologici ai frământătorului
6. Instrucţiuni tehnice de exploatare, întreţinere, reglare a utilajului
7. Norme de protecţia muncii și PSI în cadrul liniei de panificație și la lucrul cu
utilajul
8. Bibliografie

Material grafic
1. Desenul de ansamblu al utilajului – scara 1:2
 1.Notiuni generale despre procesul de panificatie. Descrierea liniei tehnologice
propuse.

Painea reprezinta un aliment important in viata omului, si de aceea industria de

panificatie ocupa un loc important in cadrul productiei bunurilor de consum. Pentru
satisfacerea unei alimentatii moderne, indstria de panificatie realizeaza o mare varietate
de sortimente, care pot fi grupate astfel:paine neagra, semialba, alba, produse de
franzelie simple sau cu adaosuri, produse dietetice si produse de covrigarie.
In structura priductiei, painea neagra reprezinta 28%, painea semialba 30%, painea
alba 31%, iar produsee de franzerie si celelalte sortimente 115
Procesul tehnologic de facbricatie a painii, contituie un ansamblu de operatii, prin care
materiile prime si auxiliae utiliare in procesul de lucru se transforma in produc finit.

Aceste operatii presupun:

Depozitatea materialelor prime, astfel incat sa nu apara modificari negatice ale

proprietatilor tehnologice ale materiilor prime auxiliare
a. Pregatirea materilelor cu aducerea acestora la parametrii necesari utilizarii: fainurile
maturate se amesteca, se cern si eventual, se incalzesc la 20°C; apa se incalzeste -
pentru ca aluatul obtinut sa aiba o temperatura de 27-30°; drojdia se amesteca in apa
si se reactiveaza; sarea se dizolva si se filtreaza; grasimile se topesc.
b. Prepararea aluatului in 2 sua 3 faze, conform procesului tehnologic stabilit.
c. Prelucrarea aluatului fementat, prin divizarea in bucatia acesteia, premodelarea si
modelarea bucatilor de aluat, fementarea finala(dospirea), eventual
conditionarea(cresterea, marcarea, spoirea)bucatilor.
d. Coacerea si finalizarea coacerii, cu eventuala pulverizare cu apa a produselor finite
pentru a impiedica incretirea cojii.
Depozitarea fainii se realizaeaza pentru asigurarea conditiilor de maturizare a
fainii si asigurarea unei cantitati de rezerva cel putin pentru 6 zile de fabricatie. De
pozitarea facinii se poate face in saci sau vrac. Depozitatea in saci reprezinta metoda
clasica frecvet utilizata, iar magaziile de depozitate trebuie sa asigure anumite
conditii de pastrare; temperatura de 10-12°C. Umiditatea relativa a aerului de 50-
60%, pentru o buna aerisire. Coeficientul de luminozitate=0,13.
Depozitarea in vrac se face in celule de siloz metalice sau din beton armat.
Pentru fabricile de capacitate mica se prefera celulele de siloz metalice, ier pentru
cele mari cele de beton armat.
Depozitatea drojdiei se face in spatii racoroase sau camere frigorifice cu
temperatura de 2-4°C. Pentru o mai buna pastrare calupurile de drojdie se scot din
lazile de ambalaj si se aseaza pe rafturi pentru a fi aerisite. La refrigerare drojdia isi
reduce activitatea cu 10% in 4 saptamani. Pastratea acesteia la temperaturi negative,
 duce la modificarea capacitatii de fermentare a drojdiei, iar decongelarea trebuie sa
fie lenta la rece(3-4°C).

Succesiunea operatiilor principale ale procesului de panificatie.

FAINA APA DROJDIE SARE

Conditionare Incalzire Realizare suspensie

Dizolvare

Dozare Dozare Dozare Dozare

Framantare prospatura
Fermentare prospatura
Fermenate maia
Fermentare maia
Fermentare aluat
Fermentare aluat
Divizare
Premodelare
Repaus intermediar
Modelare
Dospire
Conditionare
Coacere
Racire si depozitare
expeditiea
Linia de panificatie cu flux continuu, complet mecanizata.

1.celula de siloz; 2.cernator;3.cantar automat;4.ciclon; 5.dozator defaina

6.dizolvator de sare; 7.dozator de sare;8.dozator pentru drojdie; 9.dozator de
apa;10.framantatoare;11.camera de framantare;12.rasturnator;13.masina de
divizat; 14.masina de premodelat;15. dospitot; 16. Masina de laminat si rulat;
17.cuptor tunel; 18.crucior stiuvuire produse finite.

2.Studiul proprietatilor fizico-mecanice si tehnologice ale materiei prime

Inainte de a intra in fabricatie, materiile prime utilizare la fabricarea painii sunt

supuse unor operatii de pregatire-conditionare.pregatirea apei se realizeaza prin
incalzirea acesteia la o temperatura corespunzatoare prelucrarii, prevazuta in
reteta de fabricatie.
Pregatirea fainii poae necesita operatii de amestecare a mai multor loturi de
faina, cernere sau chiar incalzire. Amestecarea fainurilor se efectueaza pentru a
realiza loturi de faina de calitate medir din care sa se obtina produse finite de
calitate corespunzatoare cat mai constatnta, astfel, se amesteca faina cu un
continut mic de gluten si indici de calitate inferiori cu faina cu mai mult gluten
si se inchide la culoare sau faina cu capacitate redusa de a forma gaze cu faina
cu capacitate mare de a forma si retine gaze, etc.
Stabilirea amestecului si a proportiilor componentelor acestuia se face in
laboratorul unitatii, pe baza analizelor efectuate asupra fiecarui lot de faina.
Pregatirea apre, consta in incalzirea acesteia pana la o temperatura
corespunzatoare prelucrarii, prevazuta in reteaua de fabricatie.
Temperatira apei θa, necesara obtinerii unei maiele sau a unui aluat cu
temperatura θm, respectiv θal, se calculeaza cu relatia:
𝐹∗𝐶𝑓(𝜃𝑎𝑙−𝜃𝑓)
θa =θal + + n (°C)
𝐴∗𝐶𝑎
F,A- cantitatile de faina, respactiv apa, folosite la obtinerea maielei
Cf,Ca- caldura specifica a fainii, respectiv apei(Cf=0,4kcal/kg°C)
Θf-temperatura fainii
n- corficientul de corectie( n=1- vara; n=2- primavara si toamna; n=3- iarna)
in general maiaua trebie sa aiba o temperatura de 28-28°C
In exploatare, incalzirea apei poate fi facut utilizand caldura realizata prin
arderea separata a unui combustibil sau prin recuperarea unei parti din caldura
gazelor arde pentru incalzirea cuptoarelor de paine.
Daca incalzirea apei depaseste temperatura prescrisa, atunci ea se amesteca cu
apa rece, acest lucru realizandu-se prin utilizarea unor rezervoare de pregatire a
apei prevazute cu termo-regulatoare automate, servo-valve si electro-ventile.

Pregatira drojdiei urmareste obtinerea unei suspensii cu o distributie uniforma a

celulelor de drojdie in masa semifabricatului supus fermentatieisi, deici, o
afanare uniforma a aluatului, respectiv a produsului finit.
Suspensia se separa din drojdie comprimata si apa calda la temperatura de 30-
35°C, folosind fie instalatie simple cu agitare mecanica, fie instalatii complexe
de pregatire centralizata a suspensiei de drojdie. Dupa aceasta se efectueaza si
activitatea drojdiei, prin adaugare in suspensie a unei mici cantitati de faina,
formandu-se astfel un mediu nutritiv in care celulele de drojdii incep sa se
hraneasca si sa activeze. Activarea se imbunatateste daca se utilizeaza faina
oparita, extract de malt, faina de soia, etc. Durata activitatii este de 30-90 min, la
30-35°C, in functie de calitatea drojdiei.
Cantitatea de drojdie care se adauga la framantare este de 0,5-4% fata de faina,
in functie de calitatea drojdiei si a fainii utilizate.
In cazul formarii suspensiilor cu ajutorul agitatoarelor mecanice, proportia de
drojdie in apa este de 1/10.... 1/2 in functie de puterea de crestere a fainii.
Pregatirea sarii. Sarea de baucatarie se foloseste in panificatie, atat pentru a da
gust painii cat si pentru a imbunatatii proprietatile glutenului, respectiv ale
aluatului, facandu-l mai tare si mai rezistent la actiunea enzimelor. Aluatul fara
sare este moale, nu opune rezistenta la rupere, iar la dospirea finala, cu
anotimpul in anotimpurile si sortimentele de produse care se fabrica.
Pentru a avea o cocentratie de sare uniforma in toate masa aluatului, inainte de
utilizare, sarea se dizolva. Prin dizolvare este posibila si purificarea sarii prin
decantarea impuritatilor de solutie.
Pentu formarea solutiei de sare se utilizeaza 2 procedee:
- Procedeul discontiuu cu agitare
- Procedeul continuu cu coloana
Procedeul continuu de coloana foloseste la formarea solutiei saturare a carei
concentratie variaza nesemnificativ(+- 0,2 g/100 solutie), in functie de
temperatura si puritatea sarii utilizate. Procedeul nu necesita opeatii de dozare si
agitare, manopera, asistenta sau un control riguros al concentratiei deoarece
aceasta se formeaza in mod continuu si se automentioneaza, daca apa strabate o
coloana de sare suficient de lunga cu o viteza adecvata.

In compartimentul I se formeaza coloana de sare care se sproina pe gratarul 1.

Apa se introduce prin teava perforata 2 pe sub gratar si strabate coloana de sare
pana la nivelul deversorului 3.
In compartimentul II solutia decanteaza si se filtreaza prin traversarea de jos in
sus a filtrului cu nisip 4.
In compartimentul III se face depozitatea solutiei de sare, cand solutia ajunge la
nivelul plutitorului robinetului cu flotor 5, aceasta inchide intrarea apei in vasul
de alimentare 6. Pe masura ce solutia de sare este consunata, instalatia se
alimenteaza cu apa producand solutie saturata de concentratie constanta. Daca
sistemul de alimentare se defecteaza, nivelul creste in toate compartimentele
ajungand la nivelul deversorului de semnalizare cu paine 7. La diferite intervale
de timp, in functie de consunul de saramura, compartimeul I al instalatiei se
incarca cu sare.
Preparearea aluatului
Pentru prepararea aluatului, sunt cunoscute in practica 2 metode:
- Metoda directa
- Metoda indirecta
Metoda directa sau monofazica de preparare a aluatului consta in introducerea
impreuna la framantare a tuturor componentelor retetei de fabricatie, este cea
mai simpla metoda, dar se caracterizeaza printr-un consum mare de drojdie.
In cadrul acestei metode se cunosc dupa procedee usor diferite de preparare.
Procedeul clasic, la care aluatul este framantat cu malaxoare de turatie mare a
bratului de framantare, operatie umana de fermentare scurta 20-30 min, care de
fapt se realizeaza in cea mai mare parte in buncarul masinii de divizat.
Regimul de framantare se refera la durata framantarii si la temperatura pe care
trebuie sa o aoba semifabricatul. De durata framantarii depinde calitatea
aluatului, iar temperatura, modeul in care se desfasoara procesul de framnatare
la care aluatul este supus dupa framantare. Durata framantarii, utilozand
malaxoare obisnuite, cu viteza lenta, reprezentand, in medie 7-9 min la
propatura, 8-12 min maia si 12-18 min aluat.
Cand se utilizeaza fainuri de calitate foarte buna, framantarea dureaza mai mult,
pentru a se slabi rezistenta glutenului si a mari extensibilitatea lui, iar la cele de
calitate inferioara dureaza mai putin, pentru a nu se degrada, prin actiunea
mecanica, structura existenta a glutenului.
In cazul utilizatii malaxoarelor cu viteza rapida, durata framantarii este de numai
1-2 min, ia la cele ultrarapide chiar de 3-s, timp in care, subactiunea intensa a
organelor de framantare ale masinii, se formeaza structura optima a aluatului.
Temperatura semifabricatelor trebuie sa aiba in vedere scopul urmarit in
fiecare stadiu de preparare a aluatului. Astfel la prospatura si mai, pntru
inmultirea drojdiei, temp este de 26-30°C, iar la alut, pentru intensificarea
femrnetatie temperatura este de 30-32°.
 Semifabricatele preparate din faina de extractie mai mare sau de calitate
inferioara, avand o putere sporita de a forma gaze si care fermenteaza rapid,
trebuie sa aiba o temperatura mai redusa si invers.
Framantarea rapida si intensiva a aluatului este usor de aplicat, daca se dispune
de un malaxor a carui viteaza de framantere poate fi variata, viteaza a 2 trebuie
sa fie de circa 2 ori mai mare decat a malaxoarelor obisnuite. In cazul
framantarilori cu brat oblic, de exemplu bratul de framantare trebuie sa aiba o
turatie de 75-80 rot/min fata de 30-40rot /min, cat si in mod obisnuit.
Acest tip de aluat impune folosirea la preparare a unor substante oxidante,
precum si o marire a dozei de drojdie pana la 3-5%. In general, aluaturile
preparate prin metoda directa au la sfarsitul framantarii 21-35°C, fiind ceva mai
mica la framantarea rapida.
Reducerea pronuntata a fermentari inainte de divizare face ca aluaturile
preparata prin procedeul rapid sa se prelucreze mecanic ceva mai bine decat cele
prin procedeul clasic, dar trebuie tinut seama ca reducerea timpului de
fermentare poate avea implicatii negtive asupra gustului, aromei si duratei de
mentinere a prospotimii.
Metoda indrecta consta din una sau doua faze prealabile aluatului, care ai
scopul de inmultire, activare si adaptarea drojdiei la aluat. Marirea timpului de
actiune a enzimelor in vederea acumularii de substante ce determina maturizarea
aluatului. Varianta cu trei faze tehnologice se aplica, in special, incazul utilizarii
unor fainuri de calitate slaba.
Prospatura este un aluta de consistenta tare, realizat din faina, apa si drojdie
comprimata. Faina utilizata la prepararea prospaturii se ia in raport de 3:1 fata de
apa, iar drojdia in cantitate de 2-3g pentru fiecare kilogram de faina.
Dupa framantare acesor componente un timp de circa 5-7 min, amestecul obtinut
se lasa sa fermenteze 3-4 ore la temperatura de 25-26°C, pana cand aciditatea
ajunge la 8-10°C. Prospatura astfel obtinuta este cultura bogata in bacterii lactice
si drojdii puternice care ajuge la fermentarea aluatului, ducand la produse finite,
gustoase, de buna calitate.
Maiaua este tot un aluat preparat prealabil, in care se inumultesc celulele de
drojdie si se dezvolta unele substante aromatice, care ajuta la obtinerea unei
paini cu miezul bine afanat si gustos. Maiaua poate fi consistenta sau fluida.
La prepararea maielei se folosesc: circa 50% din faina totala utilizata a obtinerea
aluatului final, in functie de calitatea fainii( aproximativ 60% pentru faina de
calitate buna, 47050% pentru faian buna si 30-40% pentru faina slaba); o
cantitate de prospatura ce variaza intre 5-30% din faina finalal apa in raport de
1:1 cu faina, in cazul maielei de consistenta tare si de 3:2 pentru maia fluida;
intreaga cantitate de drojdie prevazuta pentru realizarea painii.
Dupa framantare, maiaua se lasa sa fermenteze, de obicei 2-3 ore, in functie
de calitatea fainii, consistenta maielei si de cantitatea de drojdie intrebuintata.
Sfarsitul fermentarii se recunoste dupa volum si dupa aciditate. Se cunoste ca in
timpul fermentarii, volumul maielei creste de 2,5-3 ori, la sfarsit suprafata
acesteia fiind bombata. Dupa terminarea fermentarii, niveluk maielei incepe sa
scada, datorita pierderii unei parti de gaze formate. Cand nivelul a scazut cu
305cm, iar aciditatea este de 3-3,5 grade la maiaua obtinuta din faina alba si 6-
6,5 la cea obisnuita din faina neadra, se considera ca maiaua este subicient
fermentata si poate fi utilizata la obtinerea aluatului final.
[1]

3. Elemente privind linia tehnologica de fabricatie propusa

[2]
1.Procedeul de fabricatie
Pentru a fi trecute in fabricatie, la prepararea aluatului si a altor semifabricate,
materiile si materialele din care se obtine painea urmeaza a fi pregatite pentru a
li se asigura o calitate cat mai buna pentru nevoile productiei.
In acest scop, pregatirea materiilor si materialelor utilizate la fabricarea painii
comporta urmatoarele grupe de operatii:
- receptia cantitativa si calitativa;
- depozitarea si conservarea in intervalul de timp de la primirea in unitate
pana la introducerea in fabricatie;
- pregatirea, respectiv conditionarea materiilor si materialelor
corespunzatoare cerintelor tehnologice, aceasta constand din amestecare,
curatire si alte operatii similare.

Receptia materiilor prime si auxiliare

Rezultatele tehnico - economice ale productiei fiind conditionate intr-o foarte
mare masura de calitatea si cantitatea materiilor si a materialelor folosite in
fabricatie, este foarte important sa se organizeze o receptie corespunzatoare a
acestora.
La baza efectuarii receptiei materiilor si materialelor stau normativele care
reglementeaza calitatea acestora, respectiv standardele si normele interne.

Receptia cantitativa
Consta din masurarea cantitatilor primite in unitate si din verificarea
corespondentei acestora cu documentele de livrare.
Pentru a se realiza receptia cantitativa este necesar sa se asigure mijloace
materiale - indeosebi echipamente - pentru masurarea acestora. Respectiv:
- aparate de cantarit materiile si materialele primite, precum si ambalajele
goale;
- aparate de masurat volumul lichidelor intrate in unitate (aparate continue de
masurat lichide de tip apometru);
- alte echipamente de masurare a lungimii, latimii si grosimii materialelor de
ambalare.
Efectuarea receptiei calitative se face prin masurarea intregii cantitati sau prin
verificarea prin sondaj a cantitatilor inscrise pe ambalajele de livrare.

Receptia calitativa
Urmareste verificarea conditiilor de calitate ale materiilor prime si ale
materialelor, de care depinde in final calitatea produselor si randamentele ce se
obtin.
O importanta deosebita trebuie acordata, in cadrul receptiei, caracteristicilor
tehnologice. Pentru aceasta, faina de grau, faina de secara, drojdia, sarea si alte
materii care influenteaza desfasurarea proceselor de fabricatie si calitatea
produselor se cer a fi verificate in mod amanuntit. Determinarea caracteristicilor
tehnologice se face atat distinct, pe fiecare materie in parte, cat si combinat prin
efectuarea unor sarje de productie de verificare pe o linie de productie pilot sau
chiar pe linia de fabricatie la care urmeaza a fi prelucrata. In ceea ce priveste
materialele de ambalare, receptia caracteristicilor tehnologice consta din analiza
comportarii lor in procesul de ambalare (asigurarea bunei functionari a masinilor
de ambalare, calitatea operatiilor executate de acestea) si gradul de protectie pe
care-l asigura produselor pentru care se folosesc.
Informatiile ce se obtin din determinarea caracteristicilor tehnologice ale
materiilor prime si materialelor servesc pentru aprecierea calitatii, pentru
definitivarea retetelor si a regimurilor de fabricatie si pentru conducerea
productiei.
Faina depozitata in conditii necorespunzatoare se altereaza, astfel ca poate
avea miros de incins, de mucegai etc.

Receptia drojdiei comprimate

Drojdia comprimata se receptioneaza, din punct de vedere cantitativ, prin
cantarire sau prin numararea lazilor.
O drojdie de calitate buna trebuie sa aiba culoarea cenusiu - deschis, cu
nuanta galbuie, uniforma pe intreaga suprafata, fara pete de culoare inchisa,
datorita prezentei mucegaiului.

Receptia sarii
Receptia cantitativa se face prin cantarirea sacilor cu sare.
Din punct de vedere calitativ, sarea se analizeaza organoleptic dupa culoare,
gust, miros si corpuri straine.
Sarea care se foloseste in panificatie trebuie sa aiba o culoare alba, cu nuante
cenusii, gust sarat, sa nu aiba gust strain, nici miros si corpuri straine.

Receptia materiilor auxiliare

Receptia cantitativa a materiilor auxiliare consta in cantarirea acestora, iar
receptia calitativa se face din punct de vedere organoleptic. Alte analize fizico -
chimice se fac numai la cerere sau in caz de dubiu.

2. Depozitarea materiilor prime si auxiliare

Asigurarea ritmicitatii productiei este influentata de existenta cantitatilor de
materii si materiale in momentele si in volumul necesar.

Depozitarea materiilor si materialelor au drept scop sa permita:

 - pastrarea insusirilor lor calitative pana la intrarea in productie: in unele
situatii; cum este cazul fainii, printr-o depozitare corespunzatoare, intr-un
anumit interval, se determina si o ameliorare a calitatii;
- crearea unor stocuri de siguranta minime, care sa preia cu usurinta defectiunile
de aprovizionare si sa evite in acest mod intreruperea productiei.
Conditiile de depozitare sunt specifice fiecaror materii si materiale, ele
referindu-se la prescriptii privind mediul (temperatura, umiditatea relativa a
aerului, prezenta luminii si altele), privind modul in care trebuie sa se prezinte si
sa se pastreze.

Depozitarea fainii
Faina, care este materia prima de baza, intrebuintata in industria de
panificatie, trebuie depozitata in spatii amenajate special, numite depozite de
faina, in conditii corespunzatoare de temperatura, umiditate relativa a aerului si
luminozitate.
Prin depozitare se urmaresc mai multe scopuri si anume: imbunatatirea
calitatii fainii, formarea amestecurilor din loturi de calitati diferite, pentru a se
introduce in fabricatie faina cu indici calitativi medii, precum si asigurarea
procesului de productie.
In cazul cand este depozitata necorespunzator, proprietatile de panificatie ale
fainii se inrautatesc si ca urmare calitatea ei este degradata.

Depozitarea drojdiei
Drojdia comprimata se depoziteaza in spatii racoroase sau camere frigorifice
cu temperaturi de 2..4°C, special amenajate, sau in incaperi cu temperaturi de
4...10°C, curate, bine aerisite, cu umiditate relativa φ = 80% si fara mirosuri
patrunzatoare.
Nu este permisa pastrarea drojdiei sub 0°C, deoarece apa din celule ingheata,
isi mareste volumul si sparge membrana, distrugandu-le.

Depozitarea sarii
Sarea este un produs higroscopic, deci se depoziteaza in incaperi inchise si
uscate. Sacii de sare se aseaza in stive, pe gratare de lemn, care au inaltimea de
la pardoseala de 15 - 20 cm.
 In industria panificatiei, stocul de sare trebuie asigurat pentru 15 zile, calculul
facandu-se pe baza consumurilor normate, in functie de sortimentele care se
fabrica.[Banu C., 1998]
Pentru calculul suprafetei de depozitare s-a stabilit un indice de 100 kg sare
pe 1 m² de depozit.

Depozitarea materiilor auxiliare

Materiile auxiliare se pastreaza in incaperi curate, bine aerisite, uscate si fara
mirosuri straine

2.3.Transportul materiilor prime si auxiliare

Transportul fainii
Transportul si depozitarea fainii in mori, incarcarea, transportul, descarcarea
si depozitarea in fabricile de paine sau alte produse fainoase se efectueaza cu
diferite utilaje si mijloace de transport.

Transportul fainii de la moara la fabrica de paine

De la moara la unitatile de panificatie faina se transporta cu autocamioane, in
cazul cand este ambalata in saci.
Vehiculele care servesc la transportul fainii de la moara la unitatile
prelucratoare trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii: sa fie curate, fara
mirosuri straine, fara nisip, carbuni etc. Autocamioanele trebuie prevazute cu
prelate, iar vagoanele trebuie sa fie bine etansate.

Transportul drojdiei
Drojdia se transporta cu autovehicule acoperite, luandu-se toate masurile ca
produsul sa fie ferit de o eventuala umezire.
In timpul verii, transporturile se vor efectua de preferinta noaptea, cu
autocamioane izoterme, la temperaturi cuprinse intre2 si 10°C.Vehiculele cu
care se transporta drojdia trebuie sa fie curate, dezinfectate, deratizate, aerisite,
lipsite de mirosuri straine, fara urme de materiale daunatoare de la transportul
anterior.

Transportul sarii
Sarea, ambalata in saci de hartie sau material plastic, se transporta cu
autocamioane.Vehiculele cu care se transporta sarea trebuie sa fie acoperite,
curate, uscate, fara mirosuri straine
Pregatirea materiilor prime si auxiliare pentru fabricati
Intre conditiile de calitate si de prezentare ce se cer materiilor si materialelor
folosite la fabricarea painii si modul in care acestea se prezinta in momentul
achizitionarii sunt unele diferente, care se coreleaza prin operatiile de pregatire.
Toate categoriile de materii si materiale sufera anumite modificari in procesul
de pregatire, in functie de specificul lor si de cerintele fabricatiei respective.
Operatiile de pregatire sunt conditionate de cerintele de calitate si de destinatia
ce se da in procesul tehnologic materiilor si materialelor. Ele constau in
principal din urmatoarele:

Conditionarea fainii
Conditionarea fainii consta in operatiile de amestecare, cernere, retinere a
impuritatilor feroase si incalzire.

Amestecarea
Loturilor de faina de calitati diferite se face in scopul obtinerii unei calitati
omogene pentru o perioada cat mai lunga de timp, astfel ca produsele fabricate
sa aiba calitate superioara si cat mai constanta. Se realizeaza amestecarea
fainurilor de acelasi tip, dar de calitati diferite, pe baza datelor furnizate de
laborator.Proportia amestecurilor se stabileste, cel mai frecvent, pe baza
continutului in gluten al fain Pentru uzul practic se foloseste metoda
dreptunghiului, potrivit careia amestecul format din doua fainuri cu continut
diferit de gluten, de exemplu 24% si 30%, care sa aiba un continut de 26%
gluten se obtin din doua parti faina cu 30% gluten (adica 26 - 24 = 2) si patru
parti faina cu 24% gluten (adica 30 - 26 = 4)

Cernerea
Urmareste indepartarea impuritatilor grosiere ajunse accidental in faina dupa
macinare (sfori, aschii de lemn, scame de la saci). Se realizeaza cu site numarul
18 - 20. Scopul cernerii este si de a aerisi si afana faina, conducand la
imbunatatirea conditiilor de fermentare a aluatului (aerul este necesar activitatii
drojdiilor).

Suspensionarea drojdiei
Pregatirea drojdiei consta in transformarea ei in suspensie cu o parte din apa
folosita la prepararea aluatului incalzita la 30 - 35°C, folosind proportii de
drojdie: apa de 1:3, 1:5, 1:10. Suspensionarea are ca scop repartizarea uniforma
a drojdiilor in masa aluatului.
Incalzirea apei
Apa tehnologica trebuie incalzita pana la temperatura necesara pentru
obtinerea unor semifabricate (prospatura, maia, aluat) cu temperatura optima
pentru fermentare, prevazuta in reteta de fabricatie.
In acest scop se calculeaza temperatura pe care trebuie sa o aiba apa
tehnologica, aplicand urmatoarea relatie:
- pentru aluatul preparat indirect

Tw = temperatura pana la care trebuie incalzita apa, in °C;

Tal= temperatura aluatului (maia) la sfarsitul framantarii, in °C
TF = temperatura fainii folosite la framantare, in °C
TM= temperatura maielei introdusa la framantarea aluatului, in °C
CF= capacitatea termica masica a fainii, in Kj/KgK;
F = cantitatea de faina introdusa la framantare, in kg
M= cantitatea de maia folosita la framantarea aluatului, in kg;
W= cantitatea de apa folosita la framantare, in litri;
n = coeficient care include caldura rezultata prin transformarea energiei
mecanice in energie termica, pierderile de caldura in mediul exterior (n =
0 vara, n = 1 - 2 primavara si toamna si n = 3 iarna).

Dizolvarea sarii
In vederea folosirii la prepararea aluatului sarea trebuie dizolvata. De obicei se
prepara solutii saturate de sare, care se filtreaza inainte de utilizare.
Dizolvarea sarii se realizeaza in vase confectionate din materiale
inoxidabile.Deoarece sarea intarzie formarea aluatului, ea poate fi adaugata in
aluat la sfarsitul framantarii si in stare nedizolvata.

Prepararea aluatului
Faza tehnologica de preparare a aluatului cuprinde urmatoarele operatii
principale:
- dozarea materiilor prim si auxiliare;
- framantarea aluatului;
- fermentarea aluatului.

Dozarea materiilor prime si auxiliare

Dozarea este o operatie care are ca scop obtinerea unui aluat cu insusiri
reologice optime si respectarea compozitiei stabilite de reteta de fabricatie.
In general, pentru 100 kg faina se folosesc urmatoarele cantitati: apa 40 - 70
litri; drojdie 0,4 - 3 kg; sare 0,2 - 1,8 kg; doza obisnuita 1,5 kg sare.
De cantitatea de apa folosita la prepararea aluatului depinde consistenta
prospaturii, a maielei si a aluatului.Consistenta este un parametru foarte
important deoarece influenteaza viteza proceselor care au loc in aluat si in
consecinta calitatea pain Se apreciaza ca cele mai multe defecte ale painii se
datoreaza alegerii gresite a consistentei aluatului si a fazelor sale.
Procesele decurg cu viteza mai mare in aluaturile cu consistenta mai mica si
sunt mult mai lente in cele de consistenta mare. Drept urmare consistenta
aluatului se alege in functie de viteza cu care se doreste sa decurga
transformarile in masa de aluat.Pentru fainuri de calitate slaba se folosesc
consistente marite, in timp ce pentru cele de calitate foarte buna, consistente
mici.
Pe de alta parte, cantitatea de apa folosita la prepararea aluatului depinde de
calitatea, extractia, si umiditatea fainii, precum si de cantitatea de ingrediente
din aluat. Ea creste pentru fainuri de calitate foarte buna, extractii grasimi, oua si
lapte din aluat.

Dozarea fainii
Tinand cont ca faina se receptioneaza ambalata in saci, dozarea acesteia se
realizeaza, intr-un mod foarte simplu, prin alimentarea cernatorului cu cantitatea
corespunzatoare retetei.

Dozarea suspensiei de drojdie

Suspensia de drojdie rezultata se dozeaza cu ajutorul vaselor gradate
comandate manual. Drojdia se foloseste la prepararea aluatului, in general, in
proportii de 0.4-3% fata de masa fainii prelucrate.

Dozarea sarii
Sarea se introduce in aluat in proportii de 0.5-2.5% in raport cu faina

Dozarea celorlalte materii

In afara de materiile granulate si pulverulente si a celor lichide de mare
volum, la prepararea aluatului se mai folosesc si o serie de alte materii prime si
auxiliare (de exemplu: solutia de sare, amelioratori etc.).

Obtinerea maielei
Maiaua se prepara din faina de grau si suspensia de drojdie.Modul de obtinere
al maielelor influenteaza intregul proces tehnologic de fabricare a painii
Fermentarea maielei
Maiaua obtinuta din: faina de grau si suspensia de drojdie se lasa la fermentat
170 - 210 minute la temperatura de 34 - 36°C. Aciditatea finala este de 5,8 - 6,2
grade de aciditate.

Obtinerea aluatului
Aluatul se obtine prin operatia de framantare care are ca scop obtinerea unui
amestec omogen din materiile prime si auxiliare. Aceasta operatie urmareste, de
asemenea, obtinerea unui aluat cu structura si proprietati fizico - reologice
specifice, care sa-i permita o comportare optima in cursu

Fermentarea aluatului
Operatia de fermentare are loc dupa framantare si are ca scop maturizarea
aluatului.Pentru maia, fermentarea se realizeaza in timpul cuprins intre sfarsitul
framantarii si framantarea fazei urmatoare.

Modelarea
Modelarea este operatia prin care se urmareste sa se dea bucatii de aluat
forma pe care trebuie sa o aiba produsul finit.In urma operatiei de modelare se
obtine o forma ordonata a bucatilor, ceea ce face ca la dospire si la coacere
aceste sa se dezvolte uniform.Datorita actiunii mecanice exercitate in timpul
modelarii, porii existenti in aluat sunt fragmentati bulele mari de gaz sunt
distruse si, ca urmare, creste numarul de pori, creste capacitatea de retinere a
gazelor si in consecinta volumul painii

Fermentarea finala (dospirea finala)

Scopul dospirii finale este acumularea gazelor in bucata de aluat, in vederea
obtinerii unui produs afanat, bine dezvoltat. Operatia este indispensabila,
deoarece gazele de fermentare formate in fazele anterioare sunt indepartate in
urma actiunii mecanice, exercitate asupra aluatului.

Coacerea aluatului
Procese care au loc in aluat la coacere
Transformarea aluatului in produs finit, prin operatia de coacere, se realizeaza
cu aport de energie termica in cuptoare speciale numite cuptoare de panificatie.
Obtinerea produsului finit are loc datorita unui complex de procese(fizice,
coloidale, biochimice, microbiologice) care se produc in bucata de aluat supusa
coacer
Procesele fizice care au loc la coacere sunt: incalzirea bucatii de aluat si
modificarea umiditatii aluatului. Aceste procese au loc concomitent si se
influenteaza reciproc.
Incalzirea bucatii de aluat se produce ca urmare a transferului de caldura dintre
bucata de aluat si camera de coacere si a deplasarii interne a caldurii
receptionate. In momentul introducerii bucatii de aluat in cuptor, intre camera de
coacere (220 - 280°C) si aluat (30°C) apare o diferenta d temperatura care
determina un schimb de caldura operatiilor de divizare – modelare

Ambalarea painii
Acesta operatie consta in racirea si taierea painii in felii, precum si in
ambalarea produselor intregi sau taiate. Pentru a se asigura pastrarea mai
indelungata a painii, in unele cazuri speciale aceasta se congeleaza.
[3]

4.Prezentarea schemei tehnologice a utilajului si analiza procesului de

lucru a acestuia

Framamtatorul de aluat este destinat prepararii mecanice a aluatului din faina

de grau cu apa, dojdie, sare si alte materiale. In unitatile de panificatie de mica
capacitate, realizand o buna omogenizare a acesteia prin framantare.
Framantatorul de aluat face parte din categoria malaxoarelor cu actionare
proprie cu brat mobil si cuva rotitoare.
Framantatorul poate functiona intr-o atmosfera si temperatura de 35-40°C si
umiditate relativa de 60-70%.
Bratul constituie baza de sustinere a framantatorului pe el fiind montata toate
partile compomente ale acestuia. El este o constructie sudata din tabla groasa de
6 mm din otel carbon. Turatia intermediara face legatura dintre motorul electric
si angrenasul cilindric care actioneaza cuva. Angrenajul imprima miscare de
rotatie propriu-zisa cuvei.ea se compune din doua roti cilindrice montate pe cate
doua bare, sprijinindu-se de catre doi rulmeni.
Cuva asamblata constituie partea mobila a malaxorului. In interiorul sau se
realizeaza framantarea aluatului.
Spira realizaeaza operatia de malaxare. Este realizata din otel enoxidabil.
Trasmisia de curele asigura miscarea de rotatie de la morotul electric la cuva si
spira. Transmisia este formata din 5 roti.

In principiu procesul de framantare decurge in felul urmator:

- Se introduce in cuva materialele care trebuie malaxate, dozate fie complet,
fie partial, urmarid a fi complet dozate in timpul operatiei de malaxare.
- Se porneste motorul electric prin apasarea butonului dublu de actionare
- Se mai adauga daca este necesar materiale in cuva, conform retetei
tehnologice pana se ajunge la combinatia dorita a aluatului. Se evita
turnarea apei pe marginile cuvei pentru ca se formeaza o pilicula
lunecoasa care ingreuneaza procelul de malaxare.
- Dupa o malaxare de 2-3 min pe prima treapta se rotatie, se trece la
miscarea a II-a de malaxare pentru aproximatic 4-5 min.
Dupa inchiderea malaxarii se opreste motorul electric prin actionarea
butonului de activare
[4]
6. Instrucțiuni tehnice pentru operarea, întreținerea și reglarea mașinii

Pregătirea pentru punerea în funcțiune și punerea în funcțiune.

Pregătirea pentru punerea în funcțiune.

Pentru punerea în funcțiune, este necesar să se cunoască modul de funcționare a
malaxorului. Înainte de punerea în funcțiune, lubrifierea trebuie efectuată în
conformitate cu dopul de lubrifiere și în cantitățile specificate în acesta.se
verifica alimentarea cu energie și conexiunea curelei de împământar si dacă
toate piesele care intră în contact cu aluatul sunt curățate.

Punerea în funcțiune.
Pentru a porni, după ce materialele de amestec au fost introduse în vas,
comutatorul de pornire este poziționat în poziția 1. Se porneste motorul electric
prin acționarea butonului de alimentare. La pornire, direcția de rotație a cuvei
este în sens orar (privită de sus).Pentru oprire, se actioneaza actuatorul dublu și
contactorul releului termic.

Reguli de funcționare.
În principiu, ciclul de frământare este după cum urmează:
Se pun materialele care urmează să fie frământate, dozate complet sau parțial,
pentru a fi complet dozate în timpul operației de frământare. Se da impulsul de
răsturnare prin acționarea butonului dublu de acționare (1-2 secunde) pentru a
evita depășirea conținutului rezervorului în cazul unei porniri complete, apoi
porniți motorul electric prin acționarea butonului dublu de acționare.
Adăugați, dacă este necesar, materialele din castron în conformitate cu rețeta
tehnologică până când se ating consistența dorită a aluatului. Se evita vărsarea
apei pe marginile cuvei, deoarece se formează o peliculă slăbită care face ca
operația de amestecare să fie dificil de compromis. Amestecarea se face prin
rotirea brațului în aluat. După o frământare de 2-3 minute pe prima etapă de
rotație, treceți la cea de-a doua etapă de amestecare timp de 4-5 minute (până
când se obține consistența dorită a aluatului). După terminarea amestecării,
motorul electric este oprit prin acționarea butonului de acționare.
În timpul operației de frământare, funcționarea corectă a mecanismelor de
amestecare se face fără șocuri, vibrații, zgomot și încălzire peste limitele
normale și se monitorizează astfel încât centurile de transmisie (rezistența la
tracțiune corespunzătoare) să nu alunece.
După terminarea operațiunii de frământare, se verifica starea de uzură a tuturor
subansamblelor și curățați malaxorul, insistând asupra cuvei și a vârfului, pentru
a asigura condițiile de igienă necesare în industria alimentară.
Funcționarea acestuia se poate face într-un program cu trei trepte, cu pauze de
15 minute pentru fiecare schimbare de curățare și orice lubrifiere.
Dacă funcționarea nefuncțională a unui subansamblu este detectată în timpul
funcționării, indexatorul se oprește, demontează și rectifică defecțiunile găsite.

Reguli și aplicații de întreținere.Reguli de întreținere.

Pentru a menține utilajul în stare bună de funcționare la cea mai lungă
construcție posibilă, este necesară o întreținere constantă și corespunzătoare și ar
trebui evitată supraîncărcarea rezervorului peste capacitatea indicată.
Întreținerea acestuia ar trebui să contribuie la creșterea duratei de viață și nu ar
trebui considerată o simplă înregistrare a funcționării acestuia.
Lubrifiațipermanent piesele mixerului. Trebuie acordată o atenție deosebită
punctelor de lubrifiere, în special în ceea ce privește gradul de curățare a
acestora, pentru a preveni înfundarea sau blocarea acestora.
Instalația zilnică a utilajului trebuie să asigure o curățenie generală și în special
a suprafețelor care vin în contact cu aluatul (cuva, spira). Acestea trebuie spălate
cu apă caldă și șterse cu cârpe până se usucă.
Malaxorul de făină trebuie să fie curățat săptămânal, iar aluatul este întărit
atât în interior cât și în exterior. Păstrați malaxorul într-o stare perfectă de
curățenie și igienă perfectă și condiții sanitare pentru a garanta igiena aluatului
și, implicit, a produselor finite. Se verifica periodic tensiunea benzilor
trapezoidale și, dacă este necesar, întindeți și verificați tensiunea din centuri.
Întreținerea și lubrifierea trebuie efectuate numai de personal calificat special
instruit în acest scop.
Dacă utilajul este oprit pentru o perioadă mai lungă de timp, după o curățare
temeinică, se va aplica un strat subțire de grăsime pe toate piesele în mișcare.
Reparații.
Construcția simplă a malaxorului este o garanție a funcționării sale
corespunzătoare. Dacă se respectă instrucțiunile de utilizare, dacă se efectuează
întreținerea corectă zilnică și lubrifierea corespunzătoare, nu pot apărea
probleme speciale, uzura va fi minimă, iar reparațiile vor fi foarte puține.
În conformitate cu instrucțiunile de exploatare și întreținere în condiții
normale, reparatia mixerului se face în următoarele termene:
Felul reparației Durata de funcționare Timpul de staționare în
până la reparație (ore) reparație (zile)
 Revizie tehnică (Rt) 620 0,3
Reparații curente I (RcI) 744 1
Reparații curente II 14880 2
(RcII)
Reparație capital I (RK) 44640 6

Revizuirea tehnică include operațiunile care se efectuează înainte de reparațiile

planificate (curente sau de capital) și următoarele:
- pregătirea malaxorului pentru întreținerea tehnică (curățare, spălare)
-verificarea cu atenție starea de uzură a componentelor mixerului pentru a
determina posibilitățile de funcționare ulterioară.
- verificarea jocurilor, asamblarea cu șuruburi și pene și repararea defectelor
constante.
- asigurarea întinderii și întinderii curelelor trapezoidale.
- Lubrifierea conform specificațiilor din foaia de ungere.
- reparații minore la toate componentele.
Deoarece revizuirile tehnice sunt scurte, se recomandă ca acestea să fie
executate în timpul închiderilor tehnologice.

Pentru reparațiile curente sunt executate următoarele lucrări:

- dezmembrarea parțială a pieselor uzate și a părților uzate, repararea,
condiționarea, reglarea și îndepărtarea jocurilor care depășesc limitele admise și
strângând toate îmbinările șuruburilor.
- Verificarea funcționării tuturor ansamblurilor cu lanț cinematic și corectarea
defectelor permanente.
- Înlocuirea, după caz, a benzilor trapezoidale.
- Efectuarea lubrifierii în funcție de clema de prindere.
- renovarea acoperirilor protectoare și a vopsirii.

În reparațiile capitale se vor executa următoarele:

- dezmembrarea parțială sau totală a componentelor mixerului și repararea
pieselor uzate care nu mai pot funcționa în condiții normale de siguranță și de
precizie.
- verificarea stării sudurilor, remedierea fisurilor.
- înlocuirea rulmenților folosiți.
- înlocuirea roților dințate cu deteriorarea dinților.
- restaurarea acoperirilor și a vopselelor.
- după efectuarea reparațiilor principale, procesul și problemele tehnologice ale
malaxorului sunt executate, comparativ cu datele sale tehnice.

Reviziile tehnice și reparațiile curente de nivel I sunt efectuate de către

beneficiar.
Reguli de eliminare și instalare
Îndepărtarea și instalarea mixerului la reparații nu prezintă probleme
particulare. Pentru orice operațiune de demontare și montare se recomandă să
consultați documentația de însoțire livrată clientului împreună cu utiajul
Toate operațiunile de dezasamblare și asamblare pot fi efectuate cu instrumente
și dispozitive care sunt prevăzute cu ateliere de reparații și întreținere.
La dezasamblarea mixerului, este necesar să se ia în considerare poziția părților
din subansamblu și conexiunea lor reciprocă, prima parte a pieselor simetrice,
pentru a se asigura înlocuirea lor în aceeași poziție, se indică faptul că .Piesele
sunt marcate în timpul dezasamblării. Îndepărtarea rulmenților și a bucșei
trebuie făcută cu dispozitive de extracție sau, în absența lor, cu ciocane de
cauciuc sau mandrine de metal moale. Atunci când se efectuează operațiunile de
demontare și montare, este interzisă utilizarea de instrumente sau dispozitive
deteriorate sau improvizații.
[5]

7. Instrucțiuni de protectia muncii si PSI in cadrul liniei de panificatie si la

lucrul cu utilajul

Aceste instrucțiuni servesc drept document de bază pentru formarea periodică

a personalului care deservește utilajul. Malaxorul are construcția prevăzută
pentru a asigura condițiile impuse de Standardele de siguranță. Acesta nu intră
în funcțiune decât dacă a fost recepționat la unitatea de recepție.
Unitatea beneficiară este obligată să păstreze permanent echipamentul și
dispozitivele de siguranță a muncii, iar orice decompletare este interzisă. La
începutul testelor mecanice și tehnologice, instrucțiunile specifice de siguranță a
muncii elaborate de unitatea beneficiară pe baza normelor elaborate de
personalul tutelei trebuie să fie afișate la locul de exploatare, completată de
aceste instrucțiuni și instrucțiuni specifice condițiilor specifice ale utilajului de
plasare.
Serviciul malaxorul trebuie să fie efectuat numai de personal instruit în acest
scop, care a primit o instruire generală privind siguranța muncii și a muncii. Este
imperativ ca personalul de service să verifice înainte de punerea în funcțiune a
acestuia,cunoașterea funcționării utilajului și a regulilor de siguranță a muncii în
industria alimentară specifice locului de muncă. Înainte de punerea în funcțiune,
verificați prezența și instalarea dispozitivelor de protecție cu care este montat
malaxorul. Este interzisă punerea în funcțiune sub rezerva încheierii ulterioare a
măsurilor de siguranță la locul de muncă.
Pentru a proteja personalul împotriva tensiunilor periculoase, malaxorul
trebuie conectat la cureaua de împământare conform STAS 6611-78 și la
reglementările legale în vigoare prin șurubul de împământare.Este interzisă
pornirea fără pământ. Este interzisă pornirea fără protecție. Transportul acestuia
la locul de instalare trebuie efectuat numai cu mijloace de ridicare și cabluri
adecvate cu o încărcătură de cel puțin 1 ft. Toate operațiunile de transport și de
manipulare la locul de instalare vor fi efectuate de către o persoană calificată
care va fi responsabilă de respectarea măsurilor de protecție a muncii prevăzute
de reglementările relevante. În timpul instalării la locul de instalare, toate
operațiunile vor fi efectuate de personal calificat, iar instrumentele și
dispozitivele utilizate trebuie să respecte reglementările privind securitatea
muncii.
Înainte de punerea în funcțiune, verificați rezistența electrică a racordului
curelei de împământare, care nu trebuie să fie mai mică de 4 ohmi. Toate
conexiunile electrice sunt de asemenea verificate pentru a se asigura că nu există
atingere pentru a preveni accidentele prin șoc electric. Înainte de punerea în
funcțiune, nu există obiecte străine (chei, șuruburi, corpuri dure, etc.) care pot
cauza accidente tehnice sau accidente la personalul de service. Punerea în
funcțiune a malaxorului se face cu o evidență a respectării tuturor măsurilor de
siguranță la locul de muncă prevăzute în construcția mașinii și în Normele
privind siguranța muncii. Este interzisă plasarea mâinii în interiorul bolului în
timpul operației de frământare. Este interzisă orice intervenție asupra
amestecătorului în timpul funcționării acestuia.
Toate intervențiile pe malaxor se vor efectua numai după scoaterea acestuia
de sub tensiune. Personalul de deservire nu are acces la nici un fel de remediere
a eventualelor defecțiuni apărute în funcționare. Acestea vor fi executate de
personalul de întreținere specializat atât pentru partea mecanică, cât și pentru
partea electrică. În timpul exploatării malaxorului se verifică periodic legătura la
centura de prindere care curăță șuruburile de contact ale cablului de legare. În
cazul în care în exploatare se constată prezența curentului electric prin atingerea
părților exterioare ale malaxorului se va scoate de sub tensiune și se va anunța
personalul de servire. Sculele și dispozitivele folosite pentru lucrările de
montare și demontare vor fi de bună calitate, corespunzătoare operațiunilor
respective, fiind interzise folosirea celor deteriorate sau a improvizațiilor.
Personalul de deservire a malaxorului trebuie să fie instruit pentru acordarea
primei ajutoare în caz de accidentare. Unitatea beneficiară trebuie să completeze
prezentele instrucțiuni cu toate măsurile de protecție a muncii nou apărute ca
necesare în timpul exploatării timp de un an, măsuri care trebuie să le prezinte
superiorului superior pentru includerea lor în normele de protecție a muncii din
acea ramură.

Lista echipamentului de lucru și protecția muncii

- Echipamentul de lucru și protecția muncii este cel mai bine prevăzut în
normele de protecție a muncii pentru industria alimentară.
- Personalul de servire al malaxorului va fi dotat cu: albă albă, halat alb și
pantofi albi tip panificație.
- Personalul de intervenție la instalația electrică va fi dotat cu mănuți și cizme de
cauciuc.
- Dotarea secției în care se exploatează amestecul cu material de prim ajutor este
obligatorie, iar personalul secției este obligat să păstreze în stare bună de
utilizare.

[6]
 8.Bibliografie

[1]- Gheorghe Voicu, Gabriel Alexandru Constantin,Elena Madalina

Stefan,Paula Voicu; Tehnologia de prelucare a produselor agricole;
editura”Terra Nostra” Iasi 2013

[2] Google imagine

[3] http://www.scritub.com/medicina/alimentatie-nutritie/ELEMENTE-DE-
INGINERIE-TEHNOLOGICA

[4] https://www.proiecte.ro/industria-alimentara/framantator-de-aluat-cu-brat-
spiral

[5] D. Tecu, sisteme tehnologice integrate pentru morarit si panificatie, ed”

Orizontului Univesitare”, Timisoara 2007

[6] I Baisan, Operati si tehnologii in industria alimentara, 2015