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ARTICULO CIENTÍFICO
RESUMEN
De acuerdo, a esta investigación, se pudo determinar que la empresa tiene una notable
falencia en la distribución, organización, seguridad, custodia de sus mercancías,
causando principalmente pérdida de tiempo como sobrecostos en la cadena de
abastecimiento.
ABSTRACT
The company SAExploration needs to improve the process of storage and distribution.
For this reason appears a proposal to design a layout that allows tuning between the
different logistics operations depending upon the organization, control warehouse. To
fulfil this objective, a qualitative study was conducted through surveys, field
investigations, inquiries and business references that allow obtaining a focused
perspective solving the problem that was presented.
According to this research, it was determined that the company has a significant lack
in the distribution, organization, safety and safekeeping of goods, mainly causing loss
of time and cost overruns in the supply chain.
The application of the proposed model aims to optimize spaces through more efficient
location of stocks, facilitating the preparation of orders, likewise accuracy, as well as
opening the door to the application of technologies and specialized systematization in
operational management of a store; in support of getting improved competitive
advantages under the strategic plan of the company.
Key words: Storage, Warehouse, Supply Chain, Layout, Commodity, Picking, Rack
INTRODUCCIÓN
Según Poirier y Stephen “la gestión de las bodegas es un elemento clave para lograr
el uso óptimo de los recursos y capacidades del almacén dependiendo de las
características y el volumen de los productos almacenar” (Poirier y Stephen, 1996).
Por tanto, el sistema de almacenamiento y distribución de existencias tiene unos
objetivos claros y concisos que le permiten establecer pautas organizadas, enfocadas
en una bodega eficaz con un impacto fundamental en el éxito global de la cadena
logística de almacenamiento, como el reconocimiento nacional e internacional que
pueda lograr la empresa.
Se decide entonces enfocar el desarrollo del presente artículo hacia la excelencia del
sistema de almacenamiento; optimizando su distribución de equipos para lograr
procesos más eficientes, de modo que mejoren los indicadores de servicio para esta
importante área de la compañía.
Sin embargo, estas características representativas se han visto afectadas por una
serie de falencias en el proceso de almacenamiento que repercuten directamente en
el óptimo funcionamiento de la cadena de abastecimiento, definida como “el enfoque
del sistema total para el manejo de todo el flujo de información, materiales y servicios
de los proveedores de materia prima a través de fábricas y bodegas al usuario final”
(Chase, Jacobs y Aquilano, 2009).
Por este motivo, los expertos Mulcahy, 1993; Urzelai, 2006; Mauleón, 2006 y
Harnsberger, 1997 consideran que un sistema de almacenaje debe permitir conseguir
aprovechar eficientemente el espacio disponible, reducir al mínimo la manipulación de
materiales, facilitar acceso al producto almacenado, obtener el máximo índice de
rotación de la mercancía, tener la máxima flexibilidad para la rotación de productos y
facilitar el control de las cantidades almacenadas.
Por esta razón, antes de organizar los espacios, se identificaron las características de
la mercancía a almacenar (forma, tamaño, peso, propiedades físicas), la cantidad que
se recibe/despacha de cada producto, la frecuencia del mismo (diario, semanal,
quincenal, mensual), los equipos disponibles para el transporte (carretilla, estibador
manual, apilador eléctrico, montacargas) y la rotación (alta, media, baja). Esta
clasificación se realizó durante la visita a las instalaciones de la bodega de
SAExploration.
Posteriormente, se efectuó una medición de los espacios del almacén actual y sus
estanterías, con el fin de tener claro el área donde se iba a desarrollar el modelo, esto
con el fin de aprovechar al máximo todos los espacios del lugar, tanto para la recepción
como el despacho. La importancia del presente estudio se fundamenta al pensamiento
de Saldarriaga (Citado en Galvez Taborda, 2011) el cual menciona, “el almacén no es
un lugar en el que se guardan y despacha la mercancía, ahora tiene vida, movimiento
propio, convirtiéndose en el centro neurálgico de las operaciones”.
En los hallazgos del antiguo layout, derivado del registro fotográfico en el
levantamiento de campo (ver Figura 2) para la bodega SAExploration se observó que
la mercancía es apilada en diferentes sectores del almacén de manera desorganizada,
generando obstáculos para el acceso peatonal o automotor, perdiendo las
características propias de un centro de almacenamiento ordenado.
Se evidenció una zona de alistamiento y recepción de mercancía, pero al igual que los
demás sectores presentó inconvenientes de acceso, con la sobreacumulación de
material.
Por tanto, a cada fila se le asigna una letra mayúscula, comenzando con la letra “A”
secuencialmente, pues se cuentan las filas dobles como si fueran dos líneas sencillas.
Los niveles internos del rack, se indican con una letra minúscula, siendo “a” para el
primer nivel, “b” para el segundo y así hasta su último nivel. A lo largo el rack cuenta
con muchas posiciones, puesto que cada columna se le asignará un número,
comenzando con el “1” y aumentando conforme se aleje (ver Figura 7).
Una vez definidos los tipos de materiales y equipos, se debe trabajar en conseguir el
flujo de materiales más eficiente dentro de los almacenes, por tanto se mantienen
zonas seguras (pasillo peatonales o de trabajo) para el desplazamiento del personal
de bodega o vehículos de carga. Además, en cada operación de abastecimiento
solamente un pequeño porcentaje de cosas acapara la mayor parte de la actividad,
según lo dice la conocida regla del 80-20 y la actividad de un almacén, no es una
excepción a la regla.
Basándose en esta idea, el análisis ABC clasifica la mercancía por la importancia que
tiene dentro del almacén (su rotación); dándoles una clasificación de “A” al reducido
número de materiales con mayor importancia (dotaciones, insumos de oficina y
ferretería), “B” los moderadamente importantes y “C” a la mercancía de menor pedido
(plantas de tratamiento, equipos de perforación y registro); todo esto distribuidos en
los diferentes sistemas de estanterías.
López Salazar menciona “La métrica es muy importante para el funcionamiento de una
organización, dado que esta impacta directamente en la actitud y comportamiento de
sus miembros, situándolos en un punto de evaluación respecto a los objetivos
planteados y alcanzados” (Salazar López, 2012)
Tabla 4. Indicadores
Nombre del
Fórmula
Indicador
Reducción del (Tiempo picking L.Æ–Tiempo picking L.N)
tiempo de x100
picking Tiempo picking L.Æ
Reducción de
productos (Productoc cobre paciSSoc L.Æ–Productoc cobre paciSSoc L.N)
x 100
ubicados Productoc cobre paciSSoc L.Æ
sobre pasillos
Reducción del
tiempo de (Tiempo bucqueda de producto L.Æ–Tiempo bucqueda de producto L.N)
x 100
búsqueda de Tiempo bucqueda de producto L.Æ
un producto
Reducción de
órdenes de (No.ordenec incompSetac L.Æ–No.ordenec incompSetac L.N)
x100
salida No.ordenec incompSetac L.Æ
incompletas
Reducción de (No.productoc enviadoc en maS ectado L.Æ–No.productoc enviadoc en maS ectado L.N)
productos x
enviados en No.productoc enviadoc en maS ectado L.Æ
100
mal estado
Productividad Volumen movido
en volumen
movido No. horas trabajadas
Optima
utilización del Ecpacio utiSizado
x100
espacio en Ecpacio dicponibSe en bodega
bodega
Nota
Las iniciales que identifican los layout son: L.A. (Layout Anterior), L.N. (Layout Nuevo)
Fuente: Elaboración propia, cortesía Almaceno, 2015
4. CONCLUSIONES
Las empresas competitivas del sector logístico sobresalen por su constante cambio,
adaptándose a las tendencias y desarrollos tecnológicos que el mercado va
ofreciendo. Sin embargo, se encuentran aquellas que desean estar a la vanguardia
pero, por la falta de conocimiento, recursos, liderazgo, apoyo, compromiso, entre otros;
dejan pasar la oportunidad de innovación y éxito.
Como premisa derivada de los parámetros del diseño del layout propuesto para la
bodega, se enfatizó en un modelo que soporte las operaciones actuales y las
diseñadas para un futuro, garantizando el menor cambio dentro de las instalaciones.
Se contempló dejar las puertas abiertas para el factor tecnológico (software de gestión
de inventarios en almacenes, WMS), dado que su operación es la guía al layout y hoy
en día el uso de este tipo de soluciones son masivas e ineludibles.
[19] Urzelai, A. (2006). Manual básico logística integral. Madrid: Díaz de Santos.