II SIMPOSIO ARGENTINO

EL ACERO EN LA CONSTRUCCIÓN
6 y 7 de Septiembre de 2007

TEMA DE LA EXPOSICIÓN:
RECOMENDACIONES PARA EL PROYECTO DE
CONSTRUCCIONES EN ACERO
EXPOSITORES:
FRANCISCO POLIMENI
MARTÍN POLIMENI
INGENIEROS CIVILES

1. PRIMERA PARTE

1.1. Contexto de las Recomendaciones.

1.2. Resumen de la Primera Parte.

2. SEGUNDA PARTE

Recomendaciones para reducir o anular los efectos de:

• la FATIGA.
• la CORROSIÓN.
• otras causas.

3. RESUMEN Y CONCLUSIONES.

4. NOTAS.

5. BIBLIOGRAFÍA.

6. LÁMINAS.

El núcleo de la exposición consiste en una serie de Recomendaciones aplicables a un

Proyecto de Estructuras de Acero en sus distintas etapas (Ingeniería, Construcción, Montaje y
Mantenimiento) para lograr y conservar una aceptable confiabilidad durante toda la vida útil
de la estructura.

Estas Recomendaciones serían incluidas en Especificaciones Técnicas precisas,

completas y que impidan la formación de “tierras de nadie”, causa ésta, a menudo, de colapsos
y/o fueras de servicio.

1
 Se resalta la necesidad de implementar rigurosos Procedimientos de Gestión de
Calidad aplicables a todas las etapas del Proyecto y la correspondiente emisión de la
documentación que permita un adecuado Aseguramiento de Calidad (QA).

Esta exposición podría haberse titulado con mayor propiedad: “Lo que habitualmente
hacemos (los expositores) para incrementar…” De todos modos por razones de brevedad
seguiremos usando el término “Recomendaciones”

Dividiremos ésta exposición en dos partes:

Una primera en la cual se detallan las limitaciones, definiciones, etc., en que se darán
las Recomendaciones. Se trata de plantear un Contexto. Una segunda, en que se desarrollará
el Texto de las Recomendaciones.

La necesidad y conveniencia del criterio adoptado se apreciará al final de esta primera

parte.

Por otra parte, daremos Recomendaciones que nacen de una variedad de factores:
hechos, omisiones, observaciones, etc., que ocurrieron en un ámbito netamente técnico o en
uno administrativo (gestión de Proyecto) y que, de uno u otro modo, fueron causas de
colapsos y fueras de servicio. Lo anterior conforma nuestra experiencia sobre el tema.

1. PRIMERA PARTE

1.1. Contexto de las Recomendaciones.

El contexto que aludiéramos más arriba y que consiste en una serie de
condiciones, limitaciones y definiciones, incluye:

1. la definición de Proyecto (LÁMINA 1) como el conjunto de actividades

que comprenden:

1.1. la Ingeniería (diseño, cálculos, planos ejecutivos, especificaciones,

etc.).
1.2. la Construcción.
1.3. el Transporte y Montaje.
1.4. el Mantenimiento.

2. la duración (vida útil) del Proyecto que nace con la concepción o idea
inicial de la Obra y finaliza con el final de su vida útil remanente.

3. la consideración de que el Ingeniero Estructural es el primer (y a menudo

el único) profesional que “piensa” (y que puede pensar) el Proyecto en su
totalidad. Esta consideración se basa, entre otras razones, en que:

3.1. el Ingeniero Estructural es el profesional más rigurosamente

especializado en el tema y, por otra parte, es el que establece las
condiciones correspondientes al nivel “estratégico” del Proyecto (ver
mas adelante).

3.2. el Ingeniero Estructural es el profesional que conoce, que decide y que

no se encuentra sumergido en los “conflictos de intereses” que

2
 aparecen y son habituales en las etapas en que los profesionales “sólo”
deben construir o montar o mantener.

4. Debido a las anteriores consideraciones, es el Ingeniero Estructural el que

puede (y debe) según nuestro criterio:

4.1. redactar Especificaciones completas, precisas y no contradictorias,

en las que se incluyan, asimismo:

4.2. las exigencias para que en las etapas de Construcción, Montaje y

Mantenimiento, se emita la documentación que permita controlar la
calidad del Proyecto (el cumplimiento de los requerimientos
especificados). Como resumen de éste punto podemos establecer que el
Ingeniero Estructural debe procurar (ya que es técnicamente idóneo y
no se encuentra sumergido en un conflicto de intereses) que no existan
las “tierras de nadie” que tanto favorecen al desarrollo de conflictos
entre los sucesivos contratistas, y que, finalmente, disminuyen (o
anulan) la calidad de las tareas y la confiabilidad del Proyecto.

El criterio expuesto en el punto anterior: aquel en el que el Ingeniero Estructural se

hace cargo de especificar, de un modo completo y preciso, las acciones que
corresponden al Proyecto (según la anterior definición), no es compartida por
algunos de nuestros colegas.

Más arriba hemos utilizado el término “estratégico”, que puede parecer totalmente
inadecuado en el presente caso, ya que se supone que sólo debe ser empleado en el
ámbito de la alta dirección de empresas, en campañas militares, o en geopolítica.
Creemos, sin embargo, que el encarar un Proyecto es un emprendimiento y que, de
acuerdo a su magnitud, podemos aplicar los cuatro niveles de decisión
habitualmente reconocidos,

• Político.
• Estratégico.
• Táctico.
• Operativo.

En nuestra actividad, generalmente, nos limitamos a los niveles Táctico y

Operativo, sin embargo y de un modo implícito, siempre aplicamos:

• una política de calidad (ISO 9000 - 2000) “la adopción de un sistema de

gestión de calidad debería ser una decisión estratégica1 de la organización”.
(extracto de la Norma Argentina IRAM – ISO 9001).

Con una u otra denominación, podemos sintetizar lo que queremos precisar

mediante un ejemplo:

En el Nivel Operativo y de acuerdo a la categoría del Proyecto (LÁMINA 2).

Debemos especificar el procedimiento de Soldadura y debemos asegurarnos que
ese procedimiento sea respetado. Al mismo tiempo debemos obtener ese dato

1
el subrayado es nuestro.

3
 dentro de un lapso predeterminado2. Las especificaciones correspondientes a este
segundo paso (documentación) corresponden al Nivel Estratégico (LÁMINA 2)

Hasta ahora hemos considerado ciertos aspectos que ubican el ámbito de las
Recomendaciones. Sin embargo, previo a entrar de lleno en ellas, daremos dos
nuevas definiciones que precisan lo expresado en los primeros cinco puntos. Se
debe aclarar que, de modo similar a las anteriores, estas nuevas definiciones se
basan en nuestra experiencia personal y son, por lo tanto, materia opinable:

5. la primera definición se refiere al término ESTRUCTURA. A nuestro

entender “ESTRUCTURA” (de acero) es todo componente o conjunto de
éstos, que debe resistir y que puede deformarse o fracturarse formando
parte de un conjunto funcional. De este modo, extenderíamos el concepto
de estructura mas allá de la Ingeniería Civil y que, por tal razón, puede
abarcar:

5.1. columnas, vigas, losas, arcos, pórticos, etc. como elementos

individuales (con condiciones de borde ciertas) o como componentes
de conjuntos funcionales complejos, edificios, puentes, pavimentos,
torres de transmisión, etc.

5.2. componentes de conjuntos mecánicos, tales como bielas, cigüeñales,

ejes, bujes, etc.

5.3. tuberías, recipientes de presión, etc., componentes de la Ingeniería

Naval.

5.4. vigas buque, plataformas off – shore, etc.

5.5. podemos, asimismo, considerar al suelo como material de construcción

que, por debido a su enorme diversidad, es necesario caracterizarlo
mediante una elevada cantidad de propiedades.

Es decir, la funcionalidad y, por lo tanto, las solicitaciones exteriores, siguen

perteneciendo, casi exclusivamente, a las distintas especialidades de la Ingeniería,
pero la condición resistente, o sea:

• las propiedades resistentes del material (aceros) sean éstas mecánicas y/o
fractomecánicas.
• los campos tensionales desarrollados por las acciones exteriores.
• el cálculo de la confiabilidad estructural que comprende:
o la estimación de la aleatoriedad de las cargas.
o ídem de los materiales (aceros) y de los recaudos constructivos.

es posible modelarla mediante el MEF. En la LÁMINA 7 se muestran:

• Fig. 7a: fundación mediante pilotes de φ 1.80 m.

2
existen errores (la mayoría) que no pueden ser reparados (de modo razonable) o reinspeccionados transcurrido
un cierto tiempo, a menos que se detenga el Proyecto.

4
 • Fig. 7b: “motón” (socket) para vincular cables. MEF con elementos
espaciales.
• Fig. 7c: “horquilla” de fijación de cables se analizó la tolerancia necesaria a
indicar para lograr el contacto horquillas – perno adecuado.

• Fig. 7d: tanque contenedor para transporte de líquidos.

• Fig. 7e: base para torre de comunicación de 100 m de altura.
• Fig. 7f: túnel para subterráneo
pertenecen, a nuestro entender, a la Ingeniería Estructural.

Nuestra experiencia y la actividad que desarrollamos como Estructuralistas,

muestran, claramente, la tendencia que demuestra nuestra opinión y que es
consecuencia natural y racional de la existencia y utilización de poderosos
instrumentos para el cálculo de tensiones, deformaciones y de la estabilidad de
defectos que permiten, en la actualidad (no antes), calcular, estimar, analizar, etc.
con aceptable precisión:
• el nivel de aceptación de defectos.
• la vida útil remanente de estructuras nuevas o existentes sometidas a
FATIGA.

Esta tendencia a la especialización fue prevista hace ya casi cuatro décadas en el

siguiente texto:3 “Ya no existe el arte de analizar estructuras. El análisis estructural
lineal tiende rápidamente hacia su total automatización. Esto es el fin de una
especie de Ingenieros: los llamados calculistas, los cuales, en definitiva e
inexorablemente, serán reemplazados, a corto plazo, por las computadoras en
forma total”.

6. Finalmente otro comentario sobre el término ESTRUCTURAS: su ámbito y

su alcance. En este caso, referido a hacer Recomendaciones (LÁMINA 2).
Se trata de una clasificación de las Estructuras según:
6.1. el nivel de dificultad para su diseño y dimensionamiento.
6.2. el grado de severidad de las acciones aplicadas a las estructuras.

En el gráfico de LAMINA 2 se trazan, en coordenadas, ambos parámetros. Se

puede observar que, en abscisas, hemos adoptado cuatro zonas dentro de los
niveles de severidad (I, II, III, IV), considerando que el Nivel de Severidad
depende de:
3
BIGNOLI35

5
 6.3. el tipo de cargas.

6.3.1. predominantemente estáticas.

6.3.2. predominantemente repetitivas (variables con el tiempo).

6.4. aleatoriedad de las cargas incluida la temperatura.

6.5. influencia de la corrosión

Como ejemplos extremos de los niveles de seguridad, podemos incluir:

• un entrepiso en el interior de un edificio en zona de bajo riesgo sísmico,

clima templado y con valores de cargas de servicio (estáticos)
predeterminados.

Como extremo opuesto del Grupo (o Nivel de Severidad) IV hemos incluido (en
LÁMINA 3) y analizado, parcialmente:

• el chasis de un semiremolque que debe prestar servicios:

o off – road de máxima severidad (aleatoriedad de cargas)
o temperaturas del orden de hasta –10 °C (las propiedades
fractomecánicas pasan a ser definitorias).
o sin previsiones para un adecuado mantenimiento.
o frecuentemente exigencias de servicio más allá de lo racional.

Utilizaremos éste último ejemplo para analizar, en detalle, la influencia del nivel
de severidad en el nivel de cálculo componente

En LÁMINA 3 Fig. a se muestra el daño sufrido por la estructura de un

semirremolque luego de un lapso de servicio breve (pocos meses). En la Fig. b se
muestra, parcialmente, el correspondiente plano ejecutivo.

6
 • el cálculo de tensiones en la zona curva fue realizado:
o mediante la Resistencia de Materiales.
o sin considerar los fenómenos BLEICH y CAMPUS (LÁMINA 3,
Figs. c y d).
ƒ el primero permite calcular la distribución no uniforme de
las tensiones en las alas.
ƒ el segundo: desarrollo de componentes tensionales que tratan
de separar las alas (superior e inferior) del alma.

En LÁMINA 3 Figs. e y f se muestran las deformaciones y tensiones producidas

por ambos efectos (BLEICH + CAMPUS) para el caso teórico.

En LÁMINA Fig. h, se muestra (en zoom) el factor de concentración de tensiones

(Kt) debido a la entalladura y en LÁMINA 4 Fig. c, la función: K t = f (s ) ,
alcanzando valores de ∼ K t = 5.00 para separación mínima – s –.
Obviamente, en tal nivel de severidad, hubiera correspondido la penetración total.

7. el detalle que mostramos, viga curva, se presenta en muchos tipos de

estructuras (civiles y/o mecánica), por ejemplo: LÁMINA 4 Fig. b.

7.1. el nudo de un pórtico

7.2. en el cambio de sección de una viga de puente grúa.

7
 Sin embargo, los niveles de severidad difieren, significativamente, en los
tres casos. Según nuestra opinión:
o nudo de pórtico: Nivel de Severidad 2, cargas predominantemente
estáticas.
o viga portarriel, cambio de sección – Nivel de Severidad 3,
acciones variables en el tiempo FATIGA de alto ciclaje.
o semirremolque: acción variable en el tiempo y de gran
aleatoriedad, sin duda, Nivel de Severidad 4 (caso extremo) posible
FATIGA de bajo ciclaje.

Una primera apreciación: sería inadecuado e incluso absurdo hacer las mismas
recomendaciones en los tres casos (se verá en la segunda parte de esta exposición).
A esta circunstancia:

Tipo de Recomendación R = f(Nivel de Severidad)

es a lo que al comienzo hemos denominado: CONTEXTO del TEXTO de las

Recomendaciones.

Afirmaremos la anterior ecuación mediante dos ejemplos más. Se trata de una

simple placa de anclaje (LÁMINA 4 Fig. d) y la vinculación ala superior - alma
de una viga portarriel (LÁMINA 5).

En LÁMINA 4 Fig. d se muestra una placa de anclaje de cuatro pernos, de diseño

habitual. El estudio realizado mediante el MEF se debió al colapso prematuro con
muy pocos ciclos de solicitación de una elevada cantidad de placas, lo que
evidenciaba que se trataba de un defecto sistemático y no accidental. En LÁMINA
4 Fig. e se muestra el detalle del lugar donde se producía la fractura del perno
M24. Se trata, sin duda, de un error de diseño en el cual se desarrollaron muy
elevados factores de concentración de tensiones.

El defecto de diseño consiste en la vinculación soldada del perno a la placa, con la

consecuencia de:
• desarrollar concentración de tensiones Kt.
• anular el efecto “natural” del perno (varilla roscada) que consiste en la
adherencia perno/hormigón.

Si los ∆σ y ∆ε se hubieran mantenido dentro del rango elástico – lineal, sector 1

del diagrama de tracción convencional, el sistema de anclaje no hubiera colapsado.

8
En la realidad, el sistema de anclaje estaba solicitado a cargas variables en el
tiempo, en el que, prácticamente:
∆σ = σ max − σ min ≈ σ max

Se trata nuevamente de un caso en que el nivel de severidad determina el nivel de

dificultad del diseño y, por lo tanto, la Recomendación.

Ubicamos, en el modelo, el detalle mediante MEF, en dos posibles posiciones del

cordón de soldadura.
• que cubriera los filetes (LÁMINA 4 Fig. 4a)
• que no lo cubriera (LÁMINA 4 Fig. 4b)

Los Kt fueron respectivamente, para esfuerzo axil:

K ta = 1.92 (LÁMINA 4 Fig. g)

K tb = 1.73 (LÁMINA 4 Fig. h)

En ambos casos se produjeron deformaciones analísticas muy elevadas cuyo rango

∆ε indicó un régimen de FATIGA de BAJO CICLAJE.

Del mismo modo que en el primer ejemplo, podemos observar que:

• si la carga fuera estática o predominantemente estática, el detalle hubiera
correspondido (estático o con pequeños rangos ∆σ ): Grupo II.
• si la carga fuera variable o predominantemente variable, el detalle hubiera
correspondido (fatiga de bajo ciclaje): Grupos: III / IV.

Nuevamente las recomendaciones hubieran diferido según al grupo (o nivel) de

severidad y el detalle, tal cual fue diseñado (soldado),:
• hubiera sido aceptable para el caso de cargas predominantemente estáticas
(aunque, particularmente, no lo hubiéramos adoptado). Si por alguna razón
práctica debemos fijar los pernos a la placa hubiéramos adoptado tuerca y
contratuerca).
• en el caso de cargas cíclicas hubiera sido totalmente inaceptable

Finalmente en la LÁMINA 5 se muestra el tercer ejemplo. Se trata de una viga

portarriel que podría ser instalada en:
• un taller con un puente de mediana capacidad.
• una sala de máquinas con fines sólo mantenimiento.
• una empresa siderúrgica.

Nos limitaremos a sólo analizar la vinculación ala superior/alma, la que podemos

asimilar a una FCM (Fracture Critical Member). Habitualmente se utilizan, en los
casos en los cuales no se adopta un solo perfil laminado, tres posibles soluciones:

• LÁMINA 5 Fig. a1: soldadura en filete.

• LÁMINA 5 Fig. a2: soldadura de penetración total.
• LÁMINA 5 Fig. b: medio perfil doble te, en el que se aleja la unión soldada
del punto de aplicación de las cargas (LÁMINA 5 Fig. g).

Las posibles posiciones de fisuras (las más probables) se muestran en:

9
 • LÁMINA 5 Fig. c: puntos en los que se pueden desarrollar fisuras.
• LÁMINA 5 Fig. d: fisura similar a las que ocurrían en el caso que
analizamos (vinculación alma / ala).
• LÁMINA 5 Fig. f: fisura que se puede desarrollar, aún, en una soldadura de
penetración total.

En la LÁMINA 6 Fig. a se muestra un detalle de la vinculación que estamos

tratando. En la LÁMINA 6 Figs. b, c y d las tensiones σ y y τ xy que se desarrollan
en este tipo de unión. Se comprueba el elevado valor del factor de concentración de
tensiones (Kt). En los respectivos puntos se desarrollan deformaciones anelásticas
que pueden producir la “temible” FATIGA de BAJO CICLAJE,
convencionalmente 1 ≤ N bc ≤ 10 4 ciclos.

En la LÁMINA 6 Fig. e, f, g y h se ha aplicado el MEF de modo similar al caso

anterior, pero sólo para obtener el factor de concentración de tensiones Kt en los
cambios de dirección del flujo de tensiones (aristas del cordón de soldadura). Se
debe tener en cuenta, además, que el “material” de la zona afectada por el Calor
(ZAC) no tiene las propiedades mecánicas y fractomecánicas del acero base ni
del material de aporte y que depende del Procedimiento de Soldadura y de sus
parámetros.

Nuevamente nos encontramos, para recomendar, con varias distintas situaciones:

• Grupo o Nivel de Severidad II: Puente Grúa de taller o de mantenimiento.
Es aceptable:
o Soldadura filete.
o WPS elementales
• Grupo o Nivel de Severidad III
o Soldadura de penetración total.
o WPS exigentes.
o END.
• Grupo o Nivel de Severidad IV de acuerdo a la luz del Puente y de la VPR
o Soldadura de penetración total.
o Solución mostrada en la LÁMINA 5 Fig. b.
o Especificaciones para secuencia de soldaduras (para disminuir las
tensiones residuales).
o WPS completas y estrictamente aplicadas.

10
 o Programa de Gestión de Calidad (emisión de documentación –
asegurar la trazabilidad).

Creemos necesario y conveniente diseñar, para los Grupos III y IV, teniendo en
cuenta lo que HERTZBERG12 denomina “Nueva Filosofía de diseño” y que se
basa en la aplicación de la Mecánica de Fractura (M. de F.). Se trata de aplicar
esta relativamente nueva disciplina para el diseño y no exclusivamente para
explicar colapsos ya ocurridos.

En el diseño de estructuras de acero tan complejas como lo son los puentes viales o
ferroviarios, sometidos, inevitablemente, al fenómeno de FATIGA, existen ciertos
componentes a los que la AASHTO44 califica como: FRACTURE CRITICAL
MEMBER (FCM), a lo cuales, según nuestro entender, es conveniente aplicar la
M. de F. Se tratan (las FCM) de componentes estructurales sometidos a tracción
(total o parcialmente) cuya falla puede resultar en el colapso de la estructura total
(por ejemplo el derrumbe (o su inhabilitación) de un puente vial o ferroviario).

La “nueva filosofía” supone (lo que nunca tendría que haberse supuesto) que los
componentes estructurales no poseen defectos debidos a fallas siderúrgicas o a
la elaboración (por ejemplo, defectos en la soldadura). Debemos considerar, por lo
tanto, (y esto realmente ocurre) que:
• preexisten defectos (que los asimilamos a fisuras debido a que se trata del
defecto más critico y de difícil detección mediante ensayos No destructivos
– END) (ver POLIMENI19).
• los defectos (fisuras) pueden iniciarse y propagarse por causa del
fenómeno de FATIGA.
• los defectos pueden o no ser estables y que no alcancen una dimensión
critica durante la vida útil de la estructura.
• es posible calcular la velocidad de propagación, con aceptable exactitud,
(considerándolo como un parámetro estadístico) mediante Leyes propuestas
por la M. de F. La más conocida es la Ley de Paris:

da
= C ⋅ ∆K n
dN
donde:
a: longitud de la fisura.
n: cantidad de ciclos (por ejemplo cantidad de pasajes de camiones o de ejes
de aquellos)
da
: incremento de la longitud de la fisura en cada ciclo.
dN
K: factor de intensidad de tensiones → ∆K : rango del factor de intensidad
de tensiones ∆K = ∆K máx − ∆K mín

Nos extendemos en este tema, el de la aplicación de la M. de F., dada la

proximidad en el tiempo del colapso total del Puente sobre el Río Mississipi
ocurrido hace poco más de un mes. Considerando este desgraciado acontecimiento
y tantos otros que veremos en la segunda parte, hacemos una serie de
recomendaciones previas. Si se esta diseñando una estructura correspondiente a los
grupos III y/o IV tal como lo fue el puente colapsado (a nuestro entender nivel de
severidad III), recomendamos:

11
 R.: ubicar los componentes críticos (FCM).
R.: asegurarse de que:
• se le pueda aplicar END (Ensayos No Destructivos) durante todo
el proceso de construcción (compra, elaboración, etc.).
• Ídem durante la vida útil del puente. (Programa de
mantenimiento que forma parte de las Especificaciones).

R.: aplicar la M. de F. en el FCM suponiendo un defecto (fisura)

no detectable mediante los END prescriptos.

1.2. RESUMEN DE LA PRIMERA PARTE

1. creemos haber demostrado la conveniencia de dividir el tema de las
RECOMENDACIONES en dos partes:

• Primera: la cual se expone el CONTEXTO (LÁMINAS 1 y 2).

• Segunda: el TEXTO de las RECOMENDACIONES.

2. hemos englobado dentro del término PROYECTO, todas las etapas que transcurren
desde la IDEA inicial hasta el final de la VIDA ÚTIL REMANENTE.

3. Las RECOMENDACIONES que se darán nacen, fundamentalmente, de nuestra

experiencia personal, a las que les agregamos las obtenidas del análisis del colapso
de grandes construcciones de acero.

4. Las RECOMENDACIONES se dirigen, especialmente, a los Ingenieros

Estructurales a los que el consideramos, dado que son los primeros (y
habitualmente) los únicos que “piensan” y pueden pensar el Proyecto en su
totalidad y que puede lograr y conservar la confiabilidad del Proyecto desde
sus comienzos hasta su final.

5. Hemos clasificado a los Proyectos en cuatro Grupos o Niveles (LÁMINA 2) en

función de la severidad de las solicitaciones y, por ende, del Nivel de dificultad
para lograr un adecuado diseño. Hemos dado dos ejemplos extremos (un entrepiso
y un semirremolque). Es conveniente aclarar que cuando calificamos al nivel de
severidad, lo hacemos considerando:
• la magnitud y tipo de solicitaciones que podemos considerar ciertas y que,
en la mayoría de los casos, se prescribe en la Normativa. Es el caso de las
acciones a considerar en una Viga Portarriel.
• la magnitud y tipo de las solicitaciones que podemos considerar inciertas
(con un cierto grado de aleatoriedad). Estas acciones no se encuentran
Normalizadas o lo han sido en forma reservada sin acceso público. Es el
caso del semirremolque.
• la mayoría de las RECOMENDACIONES que se darán, serán explicadas
y justificadas, en general, demostrando cuales son (o fueron) las
consecuencias de no haberlas respetado.

12
2. SEGUNDA PARTE
Daremos, en esta segunda parte, los textos de una serie de Recomendaciones que deben
interpretarse en el contexto expuesto en la primera parte.

El método para seleccionar las recomendaciones no difiere del que ya hemos adoptado y
consiste en:
• mostrar colapsos, fueras de servicio, situaciones de mala conservación de
secciones, etc.
• recomendar las acciones que se deben adoptar para que lo anterior no ocurra o sea
prevenir o anular las posibles causas desde el diseño hasta el mantenimiento.

A su vez dividiremos los colapsos, y al solo efecto de sistematizarlos, recurriendo a los

dos “enemigos” naturales que tiene el acero:

1. FATIGA
a. de bajo anclaje 1 ≤ N ≤ 10 4
b. de alto ciclaje N ≥ 10 5
No hemos encontrado una definición para 10 4 <N<105, ni los fenómenos que
caracterizan ese rango de ciclaje.

2. CORROSIÓN
a. generalizada.
b. por picaduras.
c. por hendiduras.
d. bajo tensión.
e. Corrosión - Fatiga.

Comenzamos con los ejemplos, LÁMINA 8 Figs. a, b, c y d. Se trata del catastrófico

colapso del Puente Point Pleasant sobre el Río OHIO, ocurrido en el año 1967 luego de
casi cuarenta años de servicio.

Se trata de un puente colgante de significativa dimensión: Luz central ∼213 m. El colapso

ocurre por la fractura rápida (posiblemente frágil) de una barra de ojo (LÁMINA 8 Fig. c)
por extensión rápida de una pequeñísima fisura (∼ 12mm!) (LÁMINA Fig. d). Dos
recomendaciones inmediatas:

R.: es un grave error el utilizar aceros no estructurales, en este

caso SAE 1060, que poseen mayores propiedades mecánicas a
tracción pero muy reducidas propiedades fractomecánicas:
Tenacidad a Fractura KIC.

R.: esta barra de ojo puede considerarse, sin duda alguna, un

Fracture Critical Member (FCM) y como tal, es muy recomendable
que sea posicionado, de tal modo, que pueda inspeccionarse durante
toda la vida útil de un puente.

Categorizamos a ese puente dentro del grupo III.

13
 R.: la recomendación de no utilizar aceros no estructurales la
extendemos a los grupos I y II, salvo que se adopten recaudos que,
en sí, ya elevan el nivel de severidad al grupo II y
III.

En LÁMINA 8 Fig. g se muestra un tipo de fractura que se produce (algo incomprensible)

frecuentemente. Por tal razón y pese a lo obvio de su mal diseño, la incluimos dentro de
nuestras recomendaciones. Lo mostrado corresponde al colapso del puente.

R.: cuando por razones de economía o para reducir las cargas

permanentes, se opta por una solución de doble (triple o más)
platabandas se debe cuidar, sobremanera, de no crear concentración
de tensiones que produzcan deformaciones anelásticas.

Se trata de tener en cuenta que la fisura se puede iniciar en un punto de la sección en la

cual se han desarrollado TENSIONES RESIDUALES por:
• soldadura (en las vigas armadas) LÁMINA 8 Fig. f
• enfriamiento durante el proceso siderúrgico (viga laminada) LÁMINA 8 Fig. e
En la propagación de fisuras por FATIGA se deben tener en cuenta las tensiones
residuales en el respectivo cálculo fractomecánico.

Esta última recomendación no es aplicable a los Grupos I y II. Por otra parte y para el
Grupo IV:

R.: cuando se adopta una viga (doblete o cajón) armada mediante

soldadura, es conveniente aplicar un procedimiento de soldadura
que disminuya, lo máximo posible, las tensiones residuales.

Esta precaución es, asimismo, recomendable para el Grupo III cuando se debe unir dos
tramos de viga. Por ejemplo dos perfiles doble te (ídem. si la unión es en “Z”):

• En LÁMINA 8 Fig. h se muestra el colapso de un puente de viga tipo Vierendeel

ocurrido en el año 1938 en el Canal Albert de Bélgica. Otros puentes similares

14
 corrieron igual suerte. El colapso ocurrió, sin carga, una noche en que la
temperatura había descendido a –10 ºC.
• En LÁMINA 9 Fig. a se muestran las fisuras que finalmente produjeron el colapso
del puente.
En LÁMINA 9 Fig. b se muestra el origen de la fisura “determinante” y que se
originó en el cordón que vinculaba dos componentes ya fijos. Se trata de un
cordón embridado, es decir, que el material de aporte no puede contraerse
libremente al enfriarse y que, por lo tanto, se fisura.

Iniciada la fisura, ésta se propagó por la totalidad del cordón inferior. Debido a que esto
ocurrió en varios puentes idénticos, se trata de un defecto sistemático.

De lo anterior surgen dos nuevas recomendaciones:

R.: se debe tratar de no diseñar uniones en que, de un modo u otro,

se indiquen cordones embridados.
Obsérvese que este recaudo puede no existir en la Hoja de
Procedimientos de Soldadura (WPS), aún cumpliendo con la
Normativa, por ejemplo, las prescripciones de la American Welding
Society AWS D1.1. Lo debe indicar, expresamente, el diseñador. Si
éste sólo indica lo prescripto por la Norma y deja a discreción del
soldador o del Constructor la secuencia de soldaduras, ha creado
una “tierra de nadie”.

Debemos señalar que si el acero hubiera tenido propiedades fractomecánicas adecuadas

(Nill Ductily Temperature – NDT (temperatura de ductilidad nula), Tenacidad a Fractura
en función de la temperatura)) es probable que la fisura que se iniciara en el cordón
embridado, no se hubiera propagado en el acero base. Por lo tanto:

R.: si una estructura de acero debe prestar servicio en lugares de

muy bajas temperaturas, es indispensable que el acero mantenga su
ductilidad. Esta propiedad puede ser conocida mediante el ensayo de
Flexión por Impacto (CHARPY) a temperaturas inferiores (∼ -5 ºC)
a las mínimas de trabajo.

Esta recomendación es aplicable a todos los Grupos.

En LÁMINA 9 comenzamos a analizar una serie de defectos que, sin haber llevado al
colapso de los respectivos Puentes, exigieron una rápida intervención para su reparación
para evitar males mayores. Es de destacar que todos estos defectos se produjeron por
errores de diseño (Ingeniería) y, quizás, por especificaciones para la construcción
insuficientes, en la Red Vial de Estados Unidos (país de máxima tecnología!).

En LÁMINA 9 Fig. c se muestra el Puente GULF OUTLET BRIDGE sobre el

MISSISSIPPI River Gulf Outlet, cerca de Nueva Orleans, y su tramo central tiene una luz
de L = 212 m.

El origen de las fisuras detectadas hasta podría parecer proveniente de un “defecto” muy
poco significativo. Se trata de un cordón de sección cajón.

15
 Soldadura original Soldadura final

Se acrecentó el cordón original mediante el procedimiento automático SAW (arco

sumergido) y luego acrecentado, por alguna razón, mediante SMAW (método manual de
electrodo revestido). En LÁMINA 9 Fig. 9e se muestra la sección original y las líneas de
Tensiones Residuales.
Es decir se realizó un cordón de soldadura (SMAW) sobre un cordón pretensionado.
Obsérvese los valores de las tensiones residuales en el material de aporte (Fig. e) son del
orden de:
σ Rd = 500 MPa!!

En la LÁMINA 9 Fig. d se muestra la fisura detectada en una muestra obtenida (Ensayo

Destructivo). Es necesario aclarar, que la fisura no fue detectada exteriormente sino
analizando este detalle. Sólo deseamos destacar el nivel de análisis a que se debe recurrir
cuando se trata de estructuras englobadas en los grupos II y III y realizar una nueva
recomendación:

R.: no siempre es suficiente especificar lo que se debe realizar sino

que, en algunos casos, es necesario hacerlo con lo que no se debe
hacer aunque, como en el presente caso, se ejecute una acción
aparentemente inocente.

En LÁMINA 9 Figs. f y g, se muestra un caso de Desgarramiento Laminar (Lamellar

Tearing) y que constituye un defecto con graves consecuencias en el caso de que se trate
de pasar fuerzas de tracción a través de una placa.

Defectos similares a éste se verán más adelante con la correspondiente Recomendación

para evitarlos. El mostrado ocurrió en el Puente Fort Duquesne Bridge, en la ciudad de
Pittsburgh, Pennsylvania. Se desarrolló en una viga cajón en la cual las tensiones de
tracción se desarrollaron por embridamiento.

16
En la LÁMINA 9 Fig. h se muestra una fisura originada en una “puntada” de soldadura
(tack)
Esquematizamos:

Se trata de un defecto sistemático ocurrido en el puente sobre el Canal Lehigh cerca de la

ciudad de Bethlehen, Pennsylvania. Las solicitaciones, variables en el tiempo, se
produjeron por un efecto que rara vez se tiene en cuenta en los cálculos habituales. Damos
un ejemplo ilustrativo y sencillo:

Se trata de un Puente con esquema estructural “clásico”

1. dos vigas longitudinales principales (VLP).

2. cinco viguetas transversales (VTP).
3. dos vigas longitudinales secundarias (VLS).
4. Diagonales (D).

En a) el puente se encuentra cargado.

17
En b) descargado y en c) cargado y ocurre que los componentes 1, 2, y 4 acompañan el
desplazamiento longitudinal del puente (∆L) mientras que el componente 3 no lo hace.

Las dos VLS, que sólo trabajan a flexión en su tramo, no se alargan (o tienden a no
alargarse). Como consecuencia flexionan las viguetas transversales (VTP) debido que,
habitualmente, se encuentran vinculadas. Ante cada carga o ante cada ∆L, se solicita a
flexión a las VTP desarrollándose, en éstas, el fenómeno de FATIGA. De este caso por
ejemplo se desprenden dos recomendaciones y ambas corresponden a los grupos III, y IV.

R.: de ninguna manera fijar componentes, vigas, plataformas, etc.

mediante puntadas de soldadura. Parece un detalle insignificante, sin
embargo, las puntadas son generadoras de elevados factores de
concentración de tensiones: Kt.

R.: si bien es habitual calcular las acciones en las barras como

sistemas planos, en la realidad, todos son sistemas espaciales (con
mayor o menor preponderancia).
Es conveniente, por lo tanto, y en función de:
• la longitud del tramo
• el rango de cargas exteriores.
adoptar las siguientes medidas:
• hacer flotante los largueros (de este modo permiten desplazarse
libremente a las VTP).
• realizar un cálculo a FATIGA (flexión de las VTP).

En la LAMINA 10 Fig. a, se muestra un defecto de diseño muy habitual y, como en el

caso anterior, se produce al tratar sistemas globalmente espaciales como un conjunto de
sistemas planos individuales. Esta práctica era comprensible en la época en que era casi
imposible resolver sistemas hiperestáticos espaciales. Se trata de esquemas estructurales
que consisten en:
• vigas principales vinculadas mediante diafragmas y o viguetas.
• entramado de vigas,
El que mostramos es típico en puentes viales y puede adquirir la solución mostrada en la
LÁMINA 10 Fig. d. La consecuencia de no considerar el sistema como espacial y tener en
cuenta las tensiones que se desarrollan en las almas de las vigas longitudinales o en las
vinculaciones de éstas con diafragmas y o vigas transversales, se muestran en LÁMINA
10 Figs. c y e. Inevitablemente y por FATIGA se inician y propagan fisuras. Es muy
elevada la cantidad de puentes viales que han desarrollado, en EE.UU. este problema.
Debemos considerar que este diseño y su cálculo respectivo conforman un defecto sólo en
los Grupos III y IV (sometidos a cargas variables en el tiempo). Podríamos considerar que
para los Grupos I y II no es un defecto, aunque un cálculo espacial preciso indique
tensiones localizadas que superan ampliamente la tensión de fluencia. Nuestra
Recomendación se aplica, por lo tanto, sólo a los Grupos III y IV y repite lo anterior:

R.: en las estructuras correspondientes a los Grupos III y IV se

debe calcular el sistema espacial real y, sobre todo, verificar las
uniones (soldadas y o abulonadas entre componentes no coplanares).

18
Es necesario aclarar que, en la mayoría de los casos, se desarrolla la FATIGA de Bajo
Ciclaje, tal como ocurriera en el caso mostrado en la LÁMINA 3 (vehículo).

En LÁMINAS 10 Figs. f, g y h y en la LÁMINA 11 Figs. a hasta h hemos incluido una

miscelánea de defectos de los cuales trataremos de obtener Recomendaciones útiles.
En LÁMINA 10 f, se muestra un defecto más que habitual y que, básicamente, consiste en
interrumpir el flujo de tensiones mediante un cordón soldado. Estos cordones se
“justifican” como:

• para “reforzar” la unión.

• para dar estanqueidad a la zona oculta entre perfiles y o chapas.
Debemos volver a discriminar el nivel de severidad de los grupos I a IV. Si una
recomendación fuera “no ejecutar cordones frontales, etc.” caeríamos en la situación de
prohibir la casi totalidad de las construcciones realizadas y no colapsadas, por ejemplo,
cabriadas, vigas reticuladas de todo tipo, etc. Sin embargo, esta misma solución (de la
unión soldada chapa nodal, diagonal o montante) en los grupos III y IV podría tener
graves consecuencias.
Explicamos las razones: el factor de concentración de tensiones es muy elevado, sobre
todo, en los extremos del cordón. Su valor depende de la terminación del cordón en los
extremos.

Si las cargas son:

• estáticas (o predominantemente), grupos I y II:
o muy alta probabilidad que se desarrolle una fisura.
o lo mas probable que la fisura se detenga (se condene):
ƒ al alcanzar sectores con tensiones menores ( K t < K t .max ).
ƒ al alcanzar al acero base (muy dúctil).

19
 • variables en el tiempo (o predominantes variables) grupos III y IV. Cuando los
rangos de tensiones ∆σ son elevados y, por lo tanto, existe un rango de Factores
de Intensidad ∆K I , también, elevado (Ley de Paris), la fisura se inicia (si ya no
preexiste) y se propaga. Ocurre aquí un fenómeno que puede parecer curioso: la(s)
fisura(s) se propagan por los cordones “sanos” y efectivos (también en el acero
base) y la unión (todo alrededor), en vez de reforzar la unión, se la debilita!! Un
simple ejemplo muestra el concepto anterior. Se trata de la unión alma – ala
traccionada de una viga doble te armada.

En el primer caso a) un defecto en un lateral se propaga al otro destruyendo toda la

unión. En el segundo b) permanece “sano” uno de los dos cordones. La
Recomendación corresponde, nuevamente, a los grupos III y IV (sobre todo éste
último)

R: en uniones soldadas, similares a la que hemos analizado, tomar

el recaudo de que los cordones no reduzcan mutuamente su
eficiencia, tal como ocurre con el cordón frontal ya indicado.

R: en las estructuras del Grupo III (próximo al IV) se recomienda

hacer un cálculo mediante el método de los elementos finitos MEF
(tal como el mostrado en LÁMINA 14 Figs. c y d) para poder
estimar el factor de concentración de tensiones Kt y, sobre todo, para
evaluar si, en el caso de iniciarse y propagarse una fisura (micro
fisura), ésta penetra en una zona de un rango de tensiones pequeñas
y, por lo tanto, de ∆K 4no significativo, que produciría la
disminución o la anulación de la velocidad de propagación o, si entra
en campos de elevado rango de tensiones (elevados ∆K ), la
continuidad de la propagación.
En las LÁMINAS 10 a 13 hemos incluido una serie de detalles (AGÓCS39, GURVEY33)
que se explican por si mismos y tan sólo resaltaremos un aspecto que se encuentra en:
• LÁMINA 11 Figs. c, d y g (AGÓCS39).
• LÁMINA 13 Fig. a (GURNEY33) y su correspondiente Recomendación.

R: tratar, dentro de y donde fuera posible no interrumpir el flujo de

tensiones de tracción. La razón es de sencilla comprensión.
• la interrupción crea entalladuras (factor de concentración de
tensiones, Kt).
• en estos puntos se generan rangos de deformaciones (∆ε) que,
inevitablemente, inician y propagan fisuras. En este aspecto la
Fig. a de la LÁMINA 13 es bien ilustrativa.

4
no confundir factor de concentración de tensiones Kt (adimensional) con el factor de intensidad de tensiones K
( MPa ⋅ m ).

20
Asimismo en la LÁMINA 13 Fig. b se muestran los resultados de Resistencia a la
FATIGA para N = 105 y N = 2x106 ciclos. Los valores relativizan, significativamente, el
mito del cruce inadecuado de cordones de soldadura en empalmes de perfiles doble te
laminados, compárese, con detenimiento, los valores correspondientes a N = 2x106 ciclos
y sobre todo, los gráficos:

• D: 134 MPa (soldadura que nunca fue aceptada).

• E: 159 MPa (la recomendada).
• F: 159 MPa (sólo la entalladura: paso de ratón).

Ver, asimismo, en la LÁMINA 12 Fig. b: un detalle inaceptable.

En la LÁMINA 14 Figs. a y b comenzamos a tratar el tema de la corrosión (el otro

“enemigo” del acero). Lo hacemos, como en casos anteriores sobre otros temas, con dos
imágenes extremas.
• ¿Quién es el responsable de llegar a esta situación?
• ¿Quién puede evitarla (o reducirla a niveles aceptables)?

En la LÁMINA 14 Figs. c y d se muestra el nivel de dificultad de diseño para encarar la

reparación: el problema pasa del nivel de seguridad III al IV sólo por el mal estado de
conservación.
En la LÁMINA 14 Figs. e y d, LÁMINA 15 Figs. a, b, c y d y en la LÁMINA 16 Figs. a y
b se muestran Recomendaciones dadas por FELIÚ29, SSPC e ISO 1294446 para evitar
situaciones extremas como la mostrada, y que se comentan por si mismas.

Haremos sólo algunas pocas Recomendaciones:

R.: cumplir, lo más estrictamente posible y dentro de la severidad

de la solicitación medio ambiental, una Normativa, por ejemplo, la
ISO 12944.

La anterior Recomendación se basa en:

• lo notablemente complejo que es el tema de la CORROSIÓN. Para una visión

general del tema ver POLIMENI31
• la incidencia en los costos de:
o una protección insuficiente (costo de mantenimiento → diferido).
o la exageración de la protección adoptada (costo inicial).

Por lo tanto, recomendamos:

R.: aplicar, lo más criteriosamente posible, las Tablas de

SISTEMAS de PINTURA según la CATEGORÍA de
CORROSIVIDAD, tal como se indica (una de las Tablas) en la
LÁMINA 16 Fig. c en la que se incluye la correspondiente
Categoría C5: Industrial o Marina.

Obsérvese que se proponen 22 distintos sistemas de protección de acuerdo, entre otros

factores, a la vida útil seleccionada (Low: L; Médium: M; High: H).

21
 Asimismo, recomendamos:
.
R.: no indicar sistemas de pintura genéricos (epoxy, poliuretano,
etc.), sino los correspondientes a marcas comerciales reconocidas y,
de éstas, por lo menos a tres de aquellas.

En este caso quizá no ocurra lo mismo que con los medicamentos, las diferencias de
calidad entre productos: comerciales vs. genéricos puede ser determinante.

Retornamos a los detalles de colapsos que hemos adoptado como la base de las
Recomendaciones.

En la LÁMINA 17 se muestran las causas de colapsos y su incidencia en porcentaje.

Dentro de las causas técnicas, la de mayor importancia es la Perdida de estabilidad →
41.3%, lo que no deja, en una primera impresión, de sorprender: Se puede suponer que el
cumplimiento de la Normativa (desde hace ya varias décadas) es un recaudo que podemos
suponer que asegura la confiabilidad de la estructura. Sin embargo, si investigamos más
profundamente éste tema concluimos que:
• los colapsos por pandeos localizados y sobre todo, por abollamiento, rara vez
producen una catástrofe, tal como ocurre con los derivados de una fractura
rápida (dúctil o frágil) Los métodos de cálculo habitualmente adoptados por la
Normativa son confiables e incluso conservadores. La hiperresistencia post – critica
de, por ejemplo, las placas de alma (LÁMINA 19 Fig. c) es notable. En estos casos, se
rechaza la construcción más por razones estéticas que resistentes. Más aún, en muchos
casos, la hiperresistencia de la placa se debe a su posición deformada. Sin embargo,
hemos comprobado, en repetidos casos, defectos de cálculo muy evidentes que, no
obstante, no condujeron a un colapso y/o fuera de servicio. Podemos citar dos como
los más frecuentes:
o la verificación a pandeo lateral de los cordones comprimidos de vigas,
pórticos, etc., sobre todo, en el caso en que la solicitación principal es la
acción del viento (cordón inferior de vigas cabriadas, pórticos, etc. con succión
más sobrepresión interna). El error más frecuente, en el caso de existir la
verificación, es la adopción de las condiciones de borde.
o la verificación a pandeo global de un entramado de vigas y columnas, que
podría ser: un edificio (no tan grave dado la acción de componentes no
estructurales) o una torre para sostener equipos de proceso industrial
extractivos, petroquímicos, etc. Se observa, muy a menudo, por no decir
siempre, que:
ƒ se calculan los componentes axialmente solicitados de modo
individual cualquiera sea la cantidad de niveles.
ƒ no se consideran efectos de segundo orden aún en el caso en que, por
razones funcionales, no puedan adoptarse cruces diagonales.
ƒ no se verifica, la inestabilidad global de la construcción.

Por lo tanto y aunque no hayamos, aún, comprobado colapsos por esta última
causa, recomendamos:

R.: la verificación, dado la facilidad de realizarlo en la actualidad

mediante programas electrónicos, de la estabilidad global de un
entramado de varios pisos.

22
 No hemos visto, hasta el presente, ningún cálculo o verificación de la estabilidad de una
estructura en que se incluyeran las tensiones secundarias. De acuerdo a lo visto
anteriormente esta omisión puede convertirse en un grave defecto de Ingeniería.

Consideraremos, en principio, dos colapsos (uno catastrófico, el otro menos espectacular).

En la LÁMINA 18 Fig. a se muestra el colapso por inestabilidad del ala inferior de una
viga cajón rigidizada de modo similar a la que se muestra en la LÁMINA 19 Fig. a y que
de modo simplificado, es:

Los rigidizadores: pueden ser armados o laminados y con distintos tipos de perfiles. La
separación s depende de tw, del fenómeno de shear – lag (corte diferido) y del campo
tensional.
No existe duda que el colapso del Puente sobre el río Rhin, en la localidad de Coblenza,
(de éste se trata) no se produjo por FATIGA. Se debió, notablemente a un exceso de
refuerzos. Las excesivas tensiones residuales de compresión producidas por los cordones
longitudinales de soldadura5 fueron la causa principal del derrumbe.

En la LÁMINA 18 Fig. b se muestra, asimismo, otro caso de abollamiento sin que llevara
a un derrumbe. Se trata del Puente sobre el Danubio cerca de la ciudad de Viena. La luz
del tramo central es de 210 m y la causa más importante del abollamiento son las tensiones
desarrolladas durante el montaje mientras los dos tramos estaban en voladizo y que
causaron la compresión de las alas inferiores. Este fenómeno se demostró
posteriormente al accidente.
La Ingeniería original no lo incluyó entre sus verificaciones ¿Quien debe verificarlo?, el
Ingeniero Estructural, el fabricante, el montador?, una evidente tierra de nadie!

En la LÁMINA 18 Figs. c a g podemos comprobar la enorme incidencia que tienen las

tensiones residuales. El ejemplo de la LÁMINA 18 Fig. g es muy ilustrativo: las tensiones
residuales determinan el pandeo por abollamiento de las placas que conforman una
columna.

En la LÁMINA 19 Fig. a se muestra el caso de un puente con viga longitudinal

conformada por una viga cajón rigidizada. Este interesantísimo fenómeno puede
consultarse en el excelente libro WILLIAMS42, en el cual se trata, asimismo, sobre las
recomendaciones de la Comisión MERRISON (Merrison Rules) y del que mostramos un
extracto en la LÁMINA 19 Fig. b.

Volviendo al Puente en Coblenza (LÁMINA 18 Fig. a) es muy interesante e informativo

hacer el siguiente comentario: se trata de una catástrofe en la que se perdieron muchas
vidas humanas que, por supuesto, derivó en un juicio penal. Los argumentos que se
esgrimieron pueden considerarse de antología. Discusiones similares se produjeron en el
Comité de Redacción de las Normas de las Britisch Standard cuando se trató el tema de las
BS 5400.

5
agregadas a las cargas debidas al peso propio y equipo de montaje.

23
El núcleo de los argumentos durante el juicio se puede reducir a que si el Ingeniero
estructural cumple, estrictamente, con la DIN 4114 y ésta Norma no contempla las
tensiones residuales por soldadura (y ninguna otra), ¿de quien es la responsabilidad?
Los argumentos que esgrimen los responsables de la DIN 4114 resultaron casi increíbles.

Creemos que en el presente caso conviene hacer sólo una recomendación (pero de nivel
estratégico y al menos táctico):

R.: no abusar, en los procesos de soldadura, en lo que se refiere a:

• la cantidad de material de aporte (la menor aceptable y conforme
a cálculos correctos).
• al procedimiento (WPS) de soldadura (utilizar el que menor
energía aporte a la fusión).

Consideramos, más que conveniente, indispensable comentar el tema de las uniones

soldadas y que, brevemente, hemos incluido en la LÁMINA 20 en la cual destacamos una
apreciación de escaso valor técnico pero, al mismo tiempo, muy ilustrativo:
“En la operación de soldadura, EL ACERO SE FABRICA DE NUEVO”.
Falta agregar, que en esta ocasión, (en el Proceso de Soldadura) el acero no se fabrica en
las mismas condiciones que en la siderurgia.
En la LÁMINA 20 Fig. b se muestra el distinto tamaño del grano luego de la solidificación
que depende de la velocidad de enfriamiento
En Figs. d, e y f se muestra la formación intermedia entre el material base y el de aporte:
Zona Afectada por el Calor (ZAC o HAZ – Heat Affected Zone) en la cual el acero tiene
distintas propiedades mecánicas y fractomecánicas.

Cabe una nueva Recomendación, también en los niveles táctico o estratégico:

R.: si en la Recomendación, anterior centramos la atención en el

abuso de la cantidad de material de aporte y el procedimiento para
lograrlo (exceso de energía), en el presente caso lo haremos con
respecto a:
• la cantidad de uniones soldadas (la mínima posible).
• el espesor de los componentes a unir de acuerdo a la calidad del
acero: F – 24, F – 36, aceros al carbono de baja aleación
templados y revenidos tipo T1, etc. Este parámetro (el espesor)
es de consideración indispensable para evitar enfriamiento
rápido.
• la disminución, al máximo, de la unión de campo por soldadura.

Por supuesto, en todos los casos, las RECOMENDACIONES deben transformarse en

prescripciones mandatarias incluidas en las Especificaciones.

24
3. RESUMEN Y CONCLUSIONES.
Hemos dado varias Recomendaciones. Al hacerlo tuvimos, aparte de muchas sensaciones
agradables, dos que no nos resultaron del mismo modo:

• la de estar cometiendo un atrevimiento (hacer Recomendaciones? dar consejos?,

etc. que pretensión!!).
• la de que cada una y todas las Recomendaciones nos han dejado un cierto sabor a
duda.

Por ambas razones nos hemos limitado a basarnos, principalmente, en nuestra experiencia
personal (o más bien en nuestras vivencias).

La variedad de construcciones que se pueden hacer, se hacen y convienen hacer con acero
es enorme. En la mayoría de aquellas, el acero debe cumplir una función resistente, o
dicho de otro modo, la construcción o parte de ella, se transforma en una estructura. Por
lo tanto, esta exposición se dirige, aunque no exclusivamente, a los Ingenieros
Estructurales.

La Primera Parte de esta Exposición la hemos dedicado a crear el contexto (o ámbito,

contorno, límite, etc.)6, en el cual, en la Segunda Parte, hemos desarrollado el texto de las
Recomendaciones. Consideramos indispensable adoptar esta metodología, que la hemos
graficado en las LÁMINAS 1 y 2.

Comentándolas brevemente:
LÁMINA 1: Hemos denominado PROYECTO al conjunto de acciones que comprende
desde la “idea” inicial hasta las Especificaciones para el mantenimiento durante la vida útil
de las estructuras. De este modo, “privilegiamos” el rol del Ingeniero Estructural dado
que, a nuestro juicio, es el primero y habitualmente el único que puede encarar la
totalidad del Proyecto sin tener que participar en el “conflicto de intereses” que caracteriza
a las etapas técnico – industrial – comercial que siguen a la de Ingeniería7.
LÁMINA 2: Clasificamos las estructuras (a los efectos de hacer Recomendaciones) de
acuerdo al:
• nivel de severidad de las acciones8.
• nivel de las decisiones.

Aunque la metodología adoptada pareciera que simplificaría el contexto y el texto al crear

un orden (ordenamiento), la realidad resultó en lo contrario, dado que se produjeron
nuevas dudas. Las exponemos: debido a lo todavía habitual, en la Ingeniería Estructural,
de encarar los cálculos de los componentes, considerando una serie de simplificaciones,
tanto en los cálculos “manuales” como en los matriciales de barras procesados
electrónicamente, que consisten, básicamente, en:
• considerar al acero ( y al resto de los materiales estructurales) como un sólido

6
en matemática las podríamos denominar: condiciones de borde.
7
este criterio coincide con el de varios autores, entre ellos, PÉREZ MÍNGUEZ38, cuya opinión se transcribe en
la Nota 1 de la presente exposición.
8
hemos dejado un pequeño sector, luego de la línea de trazos, para ciertas acciones que puedan conformar un
“conjunto borroso”. Tal es el caso de las acciones sísmicas que, intencionalmente, hemos eludido en ésta breve
exposición. Si bien existe, en la actualidad, una muy buena Normativa tenemos, al mismo tiempo, la presunción
de que es muy perfectible! Lo mismo puede considerarse, en otro ejemplo, sobre a las acciones de los Puentes
Grúa para siderurgia.

25
 o homogéneo.
o isótropo.
o continuo.

Esta hipótesis simplificativa es indispensable si se necesita aplicar la matemática de las

funciones continuas (analíticas) en un campo de validez isótropo y homogéneo (teorías
del sólido continuo).

• el Principio de Saint Venant, por el cual y a cierta distancia de la aplicación de

cargas exteriores concentradas, el efecto de éstas es equivalente a la de las fuerzas
internas (M, N, Q en el plano) resultantes.

Sin embargo y adoptando el más simple de los posibles ejemplos: una viga doble te
simplemente apoyada armada mediante soldadura, debemos considerar:

En las zonas rayadas no es aplicable el Principio de Saint Venant.

Esta viga la podemos asimilar a un Viga Portarriel (VPR) siendo, en este caso, P variable
en el tiempo y en la posición en la viga.

P⋅L M
Con respecto al simple cálculo: M = → σ= < σ adm
4 W
podemos distinguir:
• zonas 1 y 2 en las que no son aplicables las anteriores ecuaciones.
• secciones (o parte de ellas) en las que se desarrollan concentradores de tensiones
(Kt).

26
 Si se considera y adopta el tradicional principio (tantas veces repetido en tantas clases) de
que en ningún punto de un componente estructural se deben superar las tensiones
admisibles” nos encontraríamos frente a un serio problema.

Si calculásemos la misma viga mediante el Método de los Elementos Finitos (MEF)

obtendríamos algo similar a lo del siguiente ejemplo:

Efecto de la carga concentrada (se modeliza media viga debido a su simetría):

Las diferencias en los valores de las tensiones aplicando uno (“manual” o MEF) u otro
método es más que significativa ¿Cuál es el cálculo correcto?

Por otra parte el MEF aplicado, también, corresponde a un método simplificado, dado
que:
• sigue suponiendo al acero como un sólido homogéneo, isótropo y continuo
(propiedades ideales).
• el cálculo se realiza, la gran mayoría de las veces, dentro del rango elástico –
lineal.
Un cálculo más avanzado debería incluir:
• MEF en el rango elasto – plástico.
• la consideración de la variación de las propiedades mecánicas de acero producidas
por la Mecánica del Daño9
• la aplicación de la Mecánica de Fractura para considerar la preexistencia de
defectos que no pueden ser detectados mediante los END especificados.
• la consideración de las Tensiones Residuales10

9
en el caso de cargas variables en el tiempo: FATIGA
10
de fundamental importancia para el caso en que se quisiera analizar la estabilidad de una fisura ¿Debemos
considerar, entonces, como correcto el nivel de cálculo que, posiblemente, se utilizará habitualmente dentro de
algunas décadas?

27
 Por Carga Concentrada Por Factor de Concentración de Tensiones

CARGA UNITARIA (1000 kgf)

POSICIÓN DEFORMADA

2
TENSIONES NORMALES σx (kgf/cm )

2
TENSIONES NORMALES σy (kgf/cm )

2
TENSIONES TANGENC. τxy (kgf/cm )

2
TENSIONES VON MISES σVM (kgf/cm )

Se debe aclarar, aunque parezca innecesario, que las falencias mas arriba consideradas no
son cubiertas con un estricto cumplimiento de la actual Normativa, ya que ésta contempla
una pequeña parte de los fenómenos aquí considerados.

Volviendo a las Recomendaciones y clasificando los niveles de cálculo, anteriormente

citados:
1. “Manual” o matricial de barras.
2. MEF elástico lineal

28
 3. MEF elasto – plástico, Mecánica de Daño, Mecánica de Fractura, Tensiones
Residuales, etc.
sería un absurdo especificar el nivel de cálculo11 2 a un entrepiso o incluso a la estructura
de un edificio importante. Ahora bien, si consideramos que lo correcto sería el nivel de
cálculo 2 y recomendamos un nivel cálculo 1 y, de ese modo, permitimos que en la
estructura se desarrollen tensiones no admisibles ¿estamos actuando correctamente desde
el punto de vista ético? (duda).
Por otra parte hemos adoptado cuatro Niveles de Severidad ¿por qué no dos? ¿o diez?
(duda).

Finalmente creemos que lo siguiente es el mayor aporte de esta exposición cuyo objeto y
objetivo es hacer Recomendaciones para incrementar la confiabilidad de estructuras
de acero. Consiste en:

1. hacer Recomendaciones generales y particulares con las limitaciones ya

indicadas en la primera parte.
2. que estas Recomendaciones, debidamente complementas en la cantidad necesaria,
se incluyan en las Especificaciones generales y particulares en las cuatro etapas
del Proyecto (de acuerdo a lo argumentado, Ingeniería, Construcción, Montaje y
Mantenimiento) y que esta documentación conforme una INFORMACIÓN
completa y precisa (perfectible en el tiempo) y que podría incluirse:
3. como una documentación con una identidad propia (lo habitual):
a. Especificaciones Técnicas Generales y Particulares.
b. que se incluya en los Planos Ejecutivos (ver Nota 2). Destacamos este
punto.
4. que se adopte un Programa de Gestión de Calidad que pueda asegurar el
cumplimiento de los requerimientos especificados y por el cual se pueda lograr
un adecuado FLUJO DE INFORMACIÓN de y hacia los responsables de cada una
de las cuatro etapas (al Ingeniero Estructural en las tres primeras y al Propietario12
en la última) y de esa manera:
a. se eviten las “tierras de nadie”
b. se puedan valorar debidamente los desvíos de Proyecto, modificaciones del
destino, variaciones en la magnitud de sobrecargas, etc. y cualquier otro
hecho eventual que no pudo haberse previsto en la Ingeniería.

11
hemos denominado aquí:
• Nivel de cálculo 1 a los correspondientes a los niveles de severidad I y II.
• Nivel de cálculo 2 a los correspondientes a los niveles de severidad III y IV.
12
denominamos, aquí, Propietario (Owner) al propietario propiamente dicho, o al administrador incluidos el
Arquitecto o a quien encargara, el Proyecto, al Ingeniero Estructural.

29
4. NOTAS

4.1. NOTA 1
Hemos denominado Proyecto al conjunto de cuatro etapas (Ingeniería,
Construcción, Montaje y Mantenimiento) y afirmamos que se trataba de materia
opinable.
Si recurrimos a la excelente obra PÉREZ MINGUEZ38 comprobamos la siguiente
observación: “De las tres grandes fases que componen el proceso constructivo
(Proyecto, Fabricación de materiales y Ejecución de la Obra) la primera es la que
verdaderamente condiciona la calidad final, ya que en ella, se debe definir el alcance
de dicha calidad, es decir, las características fisicoquímicas de los materiales, con sus
especificaciones, las características geométricas, con sus formas y medidas
concretas…” .
Este criterio coincide, prácticamente en su totalidad, con el nuestro, reemplazando:
• Proyecto → proceso Constructivo
• Cuatro etapas → tres fases

y lo más importante es la coincidencia en la consideración que en la primera etapa

(Ingeniería, Proyecto) se condiciona la calidad final mediante especificaciones
(calidad de materiales, dimensiones, etc.).

4.2. NOTA 2
Es muy conveniente que en los Planos ejecutivos se vuelque la mayor cantidad de
información posible.
La sobreabundancia o la reabundancia de información no es perjudicial, muy por el
contrario, facilita la comprensión de la operación que se debe ejecutar.
• LÁMINA 9 Fig. 9b.
• Página 14 (secuencia de soldadura).
y muchas otras similares en las que las altas tensiones por embridamiento son
determinantes en la confiabilidad de componente, es muy conveniente que las
debidas precauciones, tales como:
• secuencia de armado de los componentes.
• secuencia de soldadura.
• parámetros de soldadura (incluyendo el precalentamiento si ésta estuviera
prescripto) e incluso hasta:
• la dirección del amolado en el caso de que fuera necesario reducir los
sobremontas de los cordones (concentradores de tensiones)13 para los niveles
de severidad III y IV
sean incluidas en “ventanas” próximas al detalle en el correspondiente plano
ejecutivo (una especie de “windows”!)
Este método de Información lo hemos utilizado, de modo razonablemente exitoso, en
la documentación ejecutiva de estructuras con uniones muy complejas.
Tiene las siguientes ventajas (no le hemos descubierto desventajas):
1. el operario sea éste, armador, soldador, etc. se informa, sin duda alguna,
sobre la operación que debe realizar.
2. si en la misma “ventana” o en otra especialmente abierta, se explica las
razones por las cuales se ha indicado lo contenido en el punto 1) de tal
forma que el operario podrá, dentro de ciertos límites, autocontrolarse.

13
recomendamos consultar la excelente Tabla 17 (a, b y c) de la BS 5400 aplicable a puentes viales y ferroviarios
y extensible a otro tipo de estructuras.

30
 3. ídem 2 pero con respecto al agente de Control de Calidad y, de tal modo,
emitir la documentación de Control de Calidad con mayor detalle14.

Creemos que es necesario repetir que las Recomendaciones se deben aplicar (o no)
de acuerdo al Grupo (I a IV) de severidad de solicitaciones.

14
Consideramos que en la actualidad y disponiendo de los extraordinarios programas para la ejecución de
documentación técnica (CAD) inimaginables hace no más de tres décadas (los actuales planos ejecutivos no
difieren del mismo modo de los de aquella época!) esta Recomendación no presenta dificultad alguna.
Esta propuesta no exime de realizar los Procedimientos de Soldadura tal cual lo exigen los distintos Reglamentos
(AWS, ASME, etc.)
Un recurso muy interesante e igualmente sencillo de realizar en la actualidad, es el de la Maqueta Electrónica
Esto lo aprendimos de un profesional amigo, experto en el tema, el Ingeniero Alberto Zanetta que implementó, lo
propuesto, en el mayor fabricante de estructuras metálicas del país. La información que suministra este método es
inestimable, incluso para el mismo Ingeniero Estructural, pues de este modo son detectables con mayor facilidad:
• las intersecciones que impiden realizar ciertos detalles.
• la posible incomodidad para ejecutar las soldaduras y la conveniencia de modificar las posiciones de
soldadura o incluso encargar algunos de esos cordones (por ejemplo los “sobrecabeza”) a un operario
más especializado.

31
5. BIBLIOGRAFÍA.
1- BARSOM, J. M.: “Fracture Mechanics Restropective”. ASTM (1987).
2- GULIAEV A. P.: “Metalografía”. Edit. MIR (1978).
3- PELLINI, William S.: “Guidelines for fracture – safe and Fatigue – Reliable Design of
Steel Structures”. The Welding Institute, England (1986).
4- ACTIS, Ricardo L.: “El uso de la Fractomecánica en el Diseño”. Apuntes del curso de
Posgrado UNLP (1987).
5- De VEDIA, L. A.: Mecánica de Fractura” Edit. CNEA (1986). TG
6- POLUSHKIN, E. P.: “Defectos y Fallos de los Metales”. Parainfo (1960).
7- RUBINSTEIN, Moshe F.: “Structural Systems Static, Dynamic and Stability”.
Prentice – Hall, inc. ASTM (1970).
8- ASTM – STP 918: “Case Histories Involving Fatigue and Fracture Mechanics” (1986).
9- FERNANDEZ CASADO, Carlos: “Resistencia”. Edit. Dossat (1950).
10- BOYD, G. M.: “Brittle Fracture in Steel Structures”. Edit. Butterworths. (1970).
11- ROLFE, S. T. y BARSOM, J. M.: “Fracture and Fatigue Control in Structures” Edit.
Prentice Hall. (1971).
12- HERTZBERG, R. W.: “Deformation and Fracture Mechanics of Engineering
Materials”. Edit. John Wiley & Sons. (1983).
13- FISHER, J. W.: “Fatigue and Fracture in Steel Bridges”. Edit. John Wiley & Sons
(1984).
14- GALAMBOS, T.: “Guide to Stability Design Criteria for Metal Structures”. Edit. John
Wiley & Sons (1976).
15- ZIGNOLI ,V.:“CONSTRUCCIONES METÁLICAS”. Edit. DOSSAT. SA (1978).
16- LUCCHESI, D .: “Ensayos Mecánicos de los Materiales Metálicos”. Edit. Labor SA
(1973).
17- HELFGOT, A.: “Ensayos de los Materiales”. Edit. Kapelusz (1979).
18- POLIMENI, F.: “Comportamiento del Acero Estructural”. SOMISA (1986).
19- POLIMENI, F; POLIMENI M. “Curso de Introducción a la Mecánica de Fractura” (4
Tomos) AIE (2005).
20- HUDSON, C.M., RICH, T.P.: “Case Histories Involving Fatigue & Fracture
Mechanics”. Edit. ASTM STP 918 (1985).
21- ZOLOTOREVSKI, V.: “Pruebas Mecánicas y Propiedades de los Metales”. Edit. MIR
(1973).
22- PEREZ IPIÑA, J. E.: “Mecánica de Fractura”. Edit. Alsina (2004)
23- ZIENKIEWICZ, O. C; MORGAN, K .: “Finite Elements and Approximation”. Edit.
John Wiley & Sons (1995).
24- BUI, H. D.: “Mecanique de la Rupture Fragile”. Edit. MASSON (1978).
25- LOCATI, L.: “La Fatica dei Materiali Metallaci”. Edit. U. HOEPLI (1950).
26- PINTADO FE, J, M.: “Fallos en Servicio de los Materiales Metálicos”. INTA (1992).
27- SCULLY, J. C.: “Fundamentos de Corrosión” Edit. Alhambra, S.A. (1968). TG
28- WEST, J. M.: “Corrosión y Oxidación” Edit. LIMUSA (1986). TG
29- FELIÚ, S; MORCILLO, M..: “Corrosión y Protección de los Metales en la
Atmosfera”. Edit. BELLATERRA S.A. (1982).
30- EVANS, U. R.: “An Introduction to Metallic Corrosion” Edit. Edward Arnold (1981).
31- POLIMENI, F; POLIMENI M. “Curso de Corrosión y Protección de Estructuras de
Acero” (4 Tomos) AIE (2006).
32- BRITISH STANDARD: CP2008 (1966).
33- GURNEY, T.R.: “Fatigue of Welded Structures” Cambridge University Press. (1979).
34- HÄNCHEN, R.: “Resistencia a Fatiga” Edit. Reverté (1960).
35- BIGNOLI, A. J.; FIORAVANTI, M.: “Análisis Estructural” Edit. TROQUEL (1970).

32
36- BIGNOLI, A. J.: “Introducción al Cálculo de la Confiabilidad de las Estructuras
Civiles” Edit. El Ateneo (1986).
37- BIGNOLI, A. J.: “Planteo Probabilístico de las Seguridad de las Estructuras”
Academia Nacional de Ciencias Exactas, Físicas y Naturales.
38- PEREZ MÍNGUEZ, J. B.; SABADOR MORENO. A.: “Calidad del Diseño en la
Construcción” Edit. Diaz Santos (2004).
39- AGÓCS, Z.; ZIÓLOKO, J.; BRODNIANZKY. J.: “Assessment and Refurbishment for
Steel Structures” Edit. SPON PRESS (2005).
40- POLIMENI, M; MARGUEIRAT. C. E.; BONELLI, S. G.: “Vigas Portarriel Armadas
Soldadas” XIX Jornadas Argentinas de Ingeniería Estructural AIE (2006).
41- LEMAITRE, J.; RODRIGUEZ. D. “Engineering Damage Mechanics” Edit.
SPRINGER (2005).
42- WILLIAMS, D. G.; AALAMI, B.: “Thin Plane Design For In – Plane Loading” Edit
GRANADA (1979).
43- ROCKEY, K. C.; BONNISTER, J. L.; EVANS, H. R.: “Development in Birdge
Design and Construction” Edit CROSBY LOCKEOOD & SONS (1971).
44- AASHTO: “Implementation Manual for Quality Assurance” (1996).
45- AASHTO: “Quality Assurance Guide Specifications” (1996).
46- ISO 12944: “Paints and Varnishes” Corrosion Protection of Steel Structures (1998).
47- SSPC: “Good Painting Practice”

33
6. LÁMINAS

LÁMINA 1

Los TEXTOS de la RECOMENDACIONES para lograr e

incrementar la CONFIABILIDAD de las ESTRUCTURAS DE
ACERO se darán dentro de un CONTEXTO en el cual se definen
los siguientes conceptos:

• PROYECTO (LÁMINA 1).

• ESTRUCTURA.

• NIVEL DE SEVERIDAD (LÁMINA 2).

34
LÁMINA 2

35
 LÁMINA 3

a b

c d

e f

g h
36
 LÁMINA 4

a b

CURVA DE SENSIBILIDAD

6
Factor de Concentración

0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1
Separacion ala - alma (mm)

c d

e f

g h

37
 LÁMINA 5

a1 a2 b

c d

e f

g
38
 LÁMINA 6

a b

c d

e f

g h

39
 -76020.

-70000.

-60000.
S1 MID
-50000. Load 1

a
METN/M**2
-40000.

e
-30000.

-20000.

-10000.

0.

10000.

20000.
Y
30000.
Z X
38692.
LÁMINA 7

40
 LÁMINA 8

a BARSOM1 b FISHER13

c POLIMENI18 d FISHER13

e GALAMBOS14 f GALAMBOS14

g FISHER13 h F. CASADO9
41
 LÁMINA 9

a ZIGNOLI15 b POLIMENI18

c FISHER13 d FISHER13

e FISHER13 f FISHER13

g FISHER13 h FISHER13
42
 LÁMINA 10

a FISHER13 b FISHER13

c FISHER13 d FISHER13

e FISHER13 f AGÓCS39

g AGÓCS39 h AGÓCS39
43
 LÁMINA 11

a AGÓCS39

b AGÓCS39

c AGÓCS39 d AGÓCS39

e AGÓCS39 f AGÓCS39

g AGÓCS39 h AGÓCS39

44
LÁMINA 12

a GURNEY33

b GURNEY33
45
LÁMINA 13

b
GURNEY33
46
 LÁMINA 14

-1249. -900. -300.

a
300. 900. 1500. 2100. -5890. -4500. -2700.
b -900. 900. 2700. 4259.

-1200. -600. 0. 600. 1200. 1800. 2123. -5400. -3600. -1800. 0. 1800. 3600.

SXX MID SYY MID

Load 1 Load 1

KG/CM**2 KG/CM**2
Y
Y

Z X
Z X

c d

e FELIÚ29 f SSPC47

47
 LÁMINA 15

c d
46
ISO 12944

48
 LÁMINA 16

a b

c
ISO 1294446

49
 LÁMINA 17

CAUSAS DE COLAPSOS DE ESTRUCTURAS DE ACERO

• DEFECTOS DE MONTAJE…………………….……….29.5%

• ERRORES de DISEÑO y en la DOCUMENTACIÓN…26.7%

• ERRORES DE SERVICIO (sobrecargas, etc.)……........14.3%

• ERRORES DURANTE LA FABRICACIÓN……….…..12.4%

• INADECUADA CALIDAD DEL ACERO………………10.5%

• IMPERFECCIONES EN ESTÁNDARES....……………..6.6%

CAUSAS TÉCNICAS

• PERDIDA DE ESTABILIDAD (abolladura, pandeo)…..41.3%

• FRACTURA DE UNIONES SOLDADAS….……............23.8%

• FRACTURA DEL ACERO BASE…………..………........22.2%

• OTRAS CAUSAS………………………………..……........12.7%

FUENTE AGÓCS39

50
 LÁMINA 18

a AGÓCS39 b AGÓCS39

c AGÓCS39 d AGÓCS39

e AGÓCS39

g WILLIAMS42
f AGÓCS39
51
 LÁMINA 19

a WILLIAMS42

b WILLIAMS42 c
52
LÁMINA 20

53