Etude Critique Et Propositions D Amelioration de La Gestion de La Maintenance Cas de L Adduction EL KANSERA

Ecole Nationale de l’Industrie Minérale (E.N.I.M.
Rabat
MEMOIRE DE FIN D'ETUDES

Présenté
en vue de l’obtention du titre :
INGENIEUR D’ETAT
Par :
Mohamed SOUSSAN & Tarik DIB
Département :
ELECTROMECANIQUE
Option : Electromécanique
Sujet :
Etude critique et propositions d’amélioration de la gestion de la
maintenance - cas de l’adduction EL KANSERA
Jurys:
Mr M.TAHIRI President de jury (ENIM)
Mr A.R.ELAZHARI Directeur du projet (ENIM)
Mr S.MONIR Parrain (ONEP)
Mr A. BIAD Membre du jury (ONEP)
Mr A.LAYAD Membre du jury (ENIM)
Année: 2012-2011
DEDICACE
A Dieu Tout-Puissant pour sa Grâce et son Amour qui m'a permis d'achever ce travail.
A ma très chère et douce Mère et mon très cher Père, qui m’ont fourni au quotidien un
soutien et une confiance sans faille, pour leur patience et sagesse.
A ma précieuse sœur Houda qui m’est tellement chère.
A mes quatre chers frères Adil, Yassine, Hicham et Mohammed pour leurs soutiens
morals et encouragements.
A mes neveux Rayan, Zayd et Zakaria que j’aime tant.
A tous mes adorables ami(e)s qui ont su être là quand j'en avais besoin.
A tous mes professeurs qui ont contribué à mon éducation et formation.
Bref, à tous ceux qui m’ont aimé.
Ce modeste travail est dédié.
Tarik
DEDICACE
Je dédie ce modeste travail à :
Ceux qui n’ont jamais cessé de m’apporter l’affection, l’amour, le

courage et le bon sens, mes parents que Dieu les protège ;
Ma sœur et mon frère qui ont toujours été présents à mes côtés ;
Mes amis (es) ;
Mes professeurs ;
Et tous ceux qui m'aiment.
Mohamed
REMERCIEMENTS
Au terme de ce travail, qui est l’agrégat des résultats des trois années passées à
l’ENIM, nous tenons à remercier tous ceux qui, de près ou de loin, ont contribué à sa
concrétisation et réalisation.
Nous adressons nos remerciements les plus sincères à Mr. EL AZHARI, directeur du
projet, pour son encadrement, sa disponibilité et ses conseils fructueux qu’il nous a
prodiguées le long de notre projet.
Nous tenons également à remercier vivement Mr. A.BIAD pour son coopération ainsi
que Mr. SAID MONIR, notre parrain industriel au sein de l’ONEP, qui, malgré ses multiples
engagements, a accepté de se mettre à notre service en dirigeant avec d’extrême magnanimité
nos travaux.
Nous profitons également de cette occasion pour remercier Mr. HASSAN BOURAN
chef d’unité EL KANSERA et Mr. SAID AMINE chef de service technique et maintenance,
pour leur coopération et leur aide non négligeable qu’ils nous ont apportée lors de notre visite
à KENITRA et KHEMESSIT.
Nous adressons nos sincères remerciements aussi à tout le staff du département
Electromécanique de l’ENIM, plus particulièrement Mr. TAHIRI et Mr. LAYAD pour leurs
conseils constructifs.
Nous ne saurions terminer sans adresser un mot de reconnaissance à toute notre
famille pour leur soutien sans faille.
SOUSSAN & DIB

RESUME
L’objectif du présent projet, effectué au sein de l’ONEP, est l’étude critique et
améliorative des méthodes et actions de la maintenance au complexe d'ELKANSRA-
KHEMISSET. Ce projet inscrit dans le cadre de la politique visée par l’ONEP au niveau de la
revitalisation de la politique de maintenance antérieure, qui a connu ces derniers dix ans un
affaissement remarquable.
Après la présentation de l’ONEP et du processus de traitement de l’eau potable, notre
travail s’est articulé sur deux principaux axes: le premier correspond au diagnostic de la
fonction maintenance (en utilisant la méthode LAVINA afin de déceler les points faibles et
pouvoir les améliorer) et le second correspond à la classification des équipements de
l’adduction à l’aide de la méthode PIEU permettant de les hiérarchiser suivant leur criticité, et
de maitriser au mieux l’apparition de leurs défaillances dans la partie recommandation. En
outre, nous avons procédé à l’établissement d’un programme de maintenance préventif pour
tous les équipements supercritiques de toute l’adduction ressortis de cette méthode.

ABSTRACT
The objective of this project, conducted within ONEP, is the critical study of methods
and ameliorative actions and maintenance of the complex-ELKANSRA KHEMISSET. This
project part of the policy of ONEP at the revitalization of the previous maintenance policy
which has seen over the past decade a remarkable collapse.
After the presentation of the organization ONEP and processing of drinking water, our
work has hinged on two main axes: the first was to make the diagnosis of the maintenance
function (using the method to detect LAVINA weaknesses and to improve them). The second
is to classify the equipment supplied using the PIEU method which allows to rank them
according to their criticality and to master the better the appearance of their failures in the
recommendation. In addition we have proceeded to establish a preventive maintenance
program for all equipment supercritical emerged from this method.

TABLE DES ABREVIATIONS
Abréviation Désignation
AEP Alimentation en Eau Potable
DPA Direction Patrimoine
DR4 Direction Régionale 4
DRi Direction Régionale
HMT Hauteur Manométrique Totale
IEA Institut International de l'Eau et de l'Assainissement
MTBF Le temps moyen entre pannes (Mean Time Between Failures)
ONEP Office National de l’Eau Potable
PMP Plan de Maintenance Préventive
SP4/1 Secteur de Production 4
SP Station de Pompage
ST Station de Traitement
UP Unité de Production
LISTE DES FIGURES
Figure.1.1 : Organigramme général de l'ONEP ......................................................................... 6
Figure.1.2 : Organigramme de la Direction Patrimoine ............................................................. 7
Figure.1.3 : Organigramme du secteur de production SP4/1 ..................................................... 8
Figure.1.4 : Schéma synoptique du complexe EL KANSERA ................................................ 11
Figure.2.1 : Classification des types de la maintenance ........................................................... 14
Figure.2.2 : Démarche suivi pour le choix d’un type de maintenance ..................................... 15
Figure.2.3 : Organigramme de la maintenance au sein de l’ONEP ......................................... 17
Figure.3.1 : Procédure correspondante à la réception d’un nouvel équipement ...................... 34
Figure.3.2 : Procédure de mise à jour du dossier machine ....................................................... 35
Figure.3.3 : Intervalle de temps entre les interventions curatives ............................................ 37
Figure.3.4 : Allure de la courbe PARETO ............................................................................... 38
Figure.3.5 : Procédure de la mise à jour des historiques .......................................................... 39
Figure.3.6 : Processus de la fonction maintenance .................................................................. 40
Figure.3.7 : Circuit amélioré d’intervention corrective............................................................ 43
Figure.3.8 : Circuit amélioré d’intervention préventive ........................................................... 44
Figure.3.9 : Organisation de l’IEA ........................................................................................... 47
Figure.4.1 : Découpage fonctionnel du complexe EL KANSERA .......................................... 51
Figure.4.2 : Codification adaptée par l'ONEP .......................................................................... 52
Figure.4.3: La criticité minimale des groupes électropompes ................................................. 57
Figure.4.4 : La criticité minimale de l’anti-bélier .................................................................... 60
Figure.4.5 : Un anti-bélier de la SP3 ........................................................................................ 61

Figure.4.6 : La criticité des armoires électriques ..................................................................... 64
Figure.4.7 : La criticité des pompes doseuses .......................................................................... 69
Figure.5.1 : Les opérations de maintenance préventive ........................................................... 77
Figure.5.2 : Les étapes de l’établissement d’un plan de maintenance préventive.................... 78

LISTE DES TABLEAUX
Tableau.2.1 : Répartition des interventions SP41/Sous-traitance ........................................... 19
Tableau.2.2 : Exemple d’une grille du questionnaire de LAVI NA avec notation .................. 26
Tableau.2.3 : Résultat du diagnostic de la maintenance .......................................................... 27
Tableau.3.1 : Historique des pannes ......................................................................................... 36
Tableau.3.2 : Historique des interventions préventives ........................................................... 37
Tableau.3.3 : Historique générale des interventions ................................................................ 38
Tableau.3.4 : Registre des pannes ............................................................................................ 42
Tableau.3.5 : Fiche inventaire des pièces de rechange............................................................. 45
Tableau.4.1 : Grille de la méthode PIEU ................................................................................. 55
Tableau.4.2 : Extrait du tableau PIEU ..................................................................................... 56
Tableau.4.3 : Caractéristiques des groupes électropompes ...................................................... 57
Tableau.4.4 : Tableau de recommandation du groupe électropompe....................................... 59
Tableau.4.5 : Tableau de recommandation de l’anti-bélier ...................................................... 61
Tableau.4.6 : Caractéristiques de transformateur MT/BT ........................................................ 62
Tableau.4.7 : Tableau de recommandation du transformateur ................................................. 63
Tableau.4.8 : Tableau de recommandation d’armoire électrique ............................................. 65
Tableau.4.9 : Tableau de recommandation de détecteur de fuite ............................................. 67
Tableau.4.10 : Tableau de recommandation de détecteur de fuite ........................................... 67
Tableau.4.11 : Caractéristiques des pompes doseuses ............................................................. 68
Tableau.4.12 : Tableau de recommandation de la pompe doseuse .......................................... 70
Tableau.4.13 : Caractéristiques des agitateurs ......................................................................... 71
Tableau.4.14 : Tableau de recommandation des agitateurs...................................................... 72
Tableau.4.15 : Caractéristiques de décanteur (racleur) ............................................................ 73

Tableau.4.16 : Tableau de recommandation des racleurs ........................................................ 74
Tableau.5.1 : Tableau du plan de maintenance préventive de l’Adduction ............................. 80

TABLE DES MATIERES
Introduction général…………………….……………………………………………………..1
Chapitre 1 : Présentation de l’ONEP
1. L’ONEP en chiffres (2011) ................................................................................................. 4

2. Présentation de l’ONEP ...................................................................................................... 5
2.1. Historique .................................................................................................................... 5
2.2. Missions ....................................................................................................................... 5
3. Organisation générale de l’ONEP ....................................................................................... 5
4. Organisation de la Direction Patrimoine............................................................................. 6
5. Organisation du secteur de production SP4/1 ..................................................................... 7
5.1. Secteur de production et ses missions ......................................................................... 7
5.2. Organigramme du secteur de production ..................................................................... 8
6. Description du complexe EL KANSERA ........................................................................... 9
6.1. Infrastructure du complexe .......................................................................................... 9
6.2. Cycle de traitement de l’eau ...................................................................................... 10
6.2.1. Arrivé de l’eau brute .......................................................................................... 10
6.2.2. Aération .............................................................................................................. 10
6.2.3. Coagulation / Floculation .................................................................................. 10
6.2.4. Décantation......................................................................................................... 12
6.2.5. Filtration ............................................................................................................. 12
6.2.6. Chloration ........................................................................................................... 12
6.2.7. Réactifs ............................................................................................................... 12
Chapitre 2 : Diagnostic de la fonction maintenance
1. Généralités sur la maintenance ......................................................................................... 14

1.1. Définition ................................................................................................................... 14
1.2. Types de la maintenance ............................................................................................ 14
1.3. Choix de la politique de la maintenance .................................................................... 15
1.4. Objectifs de la maintenance ....................................................................................... 16
2. Organisation actuelle de la maintenance adoptée ............................................................. 16
2.1. Organisation générale de la maintenance au sein de l’ONEP ................................... 16
2.2. Organisation de la maintenance au sein du SP4/1 ..................................................... 18
2.3. Moyens affectés à la maintenance ............................................................................. 19
2.3.1. Moyens humains ................................................................................................ 19
2.3.2. Sous-traitance ..................................................................................................... 19
2.4. Méthodes de travail ................................................................................................... 20
2.4.1. Politique de la maintenance actuelle .................................................................. 20
2.4.2. Contrainte de la politique actuelle ...................................................................... 23
3. Diagnostic de la fonction maintenance par la démarche LAVINA .................................. 23
3.1. Introduction ............................................................................................................... 23
3.2. Présentation de la démarche LAVINA ...................................................................... 23
3.3. Le déroulement du diagnostic.................................................................................... 25
3.4. Résultats du diagnostic .............................................................................................. 26
3.5. Analyse des résultats ................................................................................................. 28
3.6. Conclusion ................................................................................................................. 30
Chapitre 3 : Amélioration de la fonction maintenance
1. Introduction ....................................................................................................................... 32
2. Actions amélioratrices des centres de faiblesse LAVINA ................................................ 32
2.1. Documentation et suivi technique des équipements .................................................. 32
2.1.1. Dossier machine ................................................................................................. 32
2.1.2. Suivi technique ................................................................................................... 35
2.2. Méthode de travail ..................................................................................................... 40
2.2.1. Structure du service technique et maintenance : ................................................ 40
2.2.2. Gestion des travaux de la maintenance .............................................................. 42
2.3. Gestion de stock......................................................................................................... 45
2.3.1. Gestion de pièces de rechanges .......................................................................... 45
2.3.2. Gestion du magasin de rechanges ...................................................................... 46
2.4. Personnel et formation ............................................................................................... 46
3. Conclusion ........................................................................................................................ 48
Chapitre 4 : Etude de la criticité des équipements
1. Introduction ....................................................................................................................... 50
2. Analyse fonctionnel du complexe El KANSERA ............................................................ 50
3. Analyse du Système de codification ................................................................................. 51
3.1. Codification adaptée ...................................................................................................... 51
3.2. Mise à jour de l’inventaire ............................................................................................. 52
4. Méthode PIEU ................................................................................................................. 53
4.1. Présentation de la démarche suivie ................................................................................ 53
4.2. Résultat de la démarche ................................................................................................. 56
5. Diagnostic des équipements supercritiques ...................................................................... 56
5.1. Equipement supercritique des stations de pompage .................................................. 57
5.1.1. Groupe électropompe ......................................................................................... 57
5.1.2. Anti-bélier .......................................................................................................... 59
5.1.3. Poste transformateur MT/BT ............................................................................. 62
5.1.4. Armoires électriques: ......................................................................................... 63
5.1.5. Détecteur de fuite & tour de neutralisation ........................................................ 66
5.2. Equipements supercritiques de la station de traitement............................................. 68
5.2.1. Pompe doseuse ................................................................................................... 68
5.2.2. Mélangeur rapide (coagulateur) et mélangeur lent (floculateur)........................ 70
5.2.3. Décanteur (Racleur) ........................................................................................... 73
6. Conclusion ........................................................................................................................ 74
Chapitre 5 : Plan de la maintenance préventive
1. Introduction ....................................................................................................................... 76
2. Maintenance préventive .................................................................................................... 76
3. Plan de Maintenance Préventive « PMP » ........................................................................ 77
3.1. Introduction ............................................................................................................... 77
3.2. Fonctionnement du Plan de Maintenance Préventive................................................ 77
3.3. Plan de maintenance préventive de l’adduction EL KANSERA............................... 79
3.3.1. Tableau du Plan de Maintenance Préventive : ................................................... 79
3.3.2. Le tableau du Plan de Maintenance Préventive : ............................................... 81
Conclusion générale ………………………………………………………………………… 82

INTRODUCTION GENERALE
La production de l’eau potable est une nécessité fondamentale pour le développement du
pays et un facteur primordiale d’amélioration des conditions de vie.
L’ONEP se charge de l'étude, de la réalisation et de la gestion d'adductions d'eau potable
ainsi que la gestion des distributions dans les communes où ce service ne peut être assuré par
les communes elles-mêmes. A cet effet, son objectif prioritaire est d’assurer la disponibilité de
l’eau à tous les usagers, ce qui nécessite une disponibilité du patrimoine.
Pour ce faire, L’ONEP adopte, de nos jours, une politique visant à améliorer et favoriser la
fonction maintenance. C’est à ce propos que s’inscrit notre projet de fin d’étude : « Etude
critique et propositions d’amélioration de la gestion de la maintenance - cas de
l’adduction EL KANSERA ».
Le présent rapport décrit, en cinq chapitres, les phases adoptées pour la réalisation de ce
projet. Dans le premier chapitre, nous donnons une présentation de l’ONEP et une
description du complexe EL KANSERA.
Ensuite, dans le deuxième chapitre, nous présentons une description de la fonction
maintenance au sein de l’ONEP et notamment dans le secteur de production SP4/1. Dans le
chapitre qui suit, nous établissons un diagnostic de cette fonction par la méthode LAVINA
afin de déterminer les domaines nécessitant une attention particulière, voire des améliorations
à proposer à l’ONEP.
Une étude de la criticité des équipements est faite en se basant sur la méthode PIEU, elle
est présentée dans le quatrième chapitre. Ce dernier chapitre permet de dégager les
équipements supercritiques pour proposer les recommandations nécessaires.
Page 1
Page 1
Enfin, nous présentons un programme de maintenance préventif, que nous avons élaboré,
pour les équipements supercritiques de toute l’adduction ressortis de la méthode PIEU.
Page 2
Chapitre 1
Présentation de l’ONEP
1. L’ONEP en chiffres (2011)
RAISON SOCIALE : OFFICE NATIONAL DE L’EAU POTABLE
CHIFFRE D’AFFAIRE : 3 645 000 000DH
PRODUCTION : 901.000.000 m3
INVESTISSEMENTS : 4.017.000.00 DH
EFFECTIF : 7229 agents
NOMBRE DE CENTRES : 574
NOMBRE D’ABONNES : 1.468.818
ADRESSE : Station de Traitement, Avenue OUED
AKRACH –BP Rabat Chellah 10002 –Rabat-
MAROC
TELEPHONE : 037 75 96 00 / 01
E-mail : onepbo @mtds.com
SITE WEB : www.onep.org.ma
LOGO :
Présentation de l’ONEP Page 4

2. Présentation de l’ONEP
2.1. Historique
Le 3 avril 1972, l’Office National de l’eau potable (ONEP) fut créé par le dahir n° 1.72.103.
A cette date (1972), l’ONEP a pris le statut d’un établissement public à caractère industriel et
commercial doté de la personnalité civile et de l’autonomie financière et placé sous la tutelle du
ministère de l’équipement.
2.2. Missions
Ses missions principales vont de la planification et de l’approvisionnement en eau potable
jusqu'à sa distribution en passant par les phases de l’étude, la conception, la réalisation, la
gestion et l’exploitation des unités de production, de distribution et du contrôle de la qualité
des eaux jusqu’à la protection des ressources en eau.
3. Organisation générale de l’ONEP
L’organigramme, de la page suivante, représente les différentes directions qui constituent
l’ONEP :

Figure.1.1 : Organigramme général de l'ONEP
Nous avons effectué notre stage au sein de la Direction Patrimoine, que nous présentons dans
le paragraphe suivant.
4. Organisation de la Direction Patrimoine
Missions de la DPA :
 Assurer la pérennité et la sécurité des installations d’eau potable et d’assainissement ;
 Améliorer les conditions de fonctionnement des installations, rationaliser leur
gestion, améliorer les performances et maîtriser les coûts ;
L’organigramme actuel de la DPA est le suivant :

L’
Figure.1.2 : Organigramme de la Direction Patrimoine
Nous avons effectué notre stage au sein de la division renfort et maintenance et
précisément au sein du service Organisation et Méthodes, qui a pour mission de :
 Suivre et organiser la maintenance au niveau des DRi ;
 Suivre et développer l’externalisations des activités de l’ONEP;
 Assurer l’appui aux entités régionales en cas d’incidents majeurs ;
5. Organisation du secteur de production SP4/1
5.1. Secteur de production et ses missions
Le secteur de production, noté SP4/1, créé le 04/01/2010. Il a pour but d’assurer la gestion
de la production de l’eau potable et maintenance des installations dans son aire géographique
et ce au moindre coût et dans des conditions optimales (continuité du service public, qualité,
sécurité, hygiène et protection de la ressource).
SP4/1, lié à la direction régionale (DR4), a le même statut que ses divisions (voir l’annexe A)

Parmi les missions du secteur de production, nous citons :
 Suivre l’exploitation des installations de production d’eau potable ;
 Veiller à la sécurité des biens et des personnes;
 Veiller à l’application des consignes d’exploitation, d’hygiène et sécurité ;
 Programmer et évaluer les opérations d’entretien préventif des installations ;
 Suivre et actualiser l’état des installations (inventaires, dossiers machines, diagnostics
…) ;
 Suivre et évaluer les coûts et dépenses de maintenance curative et préventive ;
 Définir les besoins en matière d’approvisionnements en matériel à stocker ;
5.2. Organigramme du secteur de production
Nous présentons dans la figure suivante l’organigramme du SP4/1 (Avant la date
02/04/2012) :
Secteur de production
Service exploitation UP ZAIR Service gestion

et maintenance
UP FOUARAT
UP EL KANSERA
UP TIHLI-
S.SLIMANE
UP MECHRAA
BELKSIRI
Figure.1.3 : Organigramme du secteur de production SP4/1
Ainsi, durant notre stage, nous avons consacré notre étude au niveau de l’UP EL KANSERA
dont la description est présentée dans le paragraphe suivant.

6. Description du complexe EL KANSERA
6.1. Infrastructure du complexe
L’eau de l’adduction des villes de KHEMISSET et TIFLET est prélevée au niveau du
barrage EL KANSERA. En effet, le système d’adduction d’eau traitée comprend :
 Deux réservoirs d’eau traitée de capacité 1000 chacun.
 Une station de pompage SP1 équipée de 4 groupes de pompage en plus d’un groupe
de secours, dont les caractéristiques sont les suivantes :
 Débit total Q = 390 l/s.
 Débit unitaire Qu = 95 l/s.
 Hauteur manométrique totale HMT = 155 m.
 Une conduite de refoulement SP1-SP2 :
Les eaux de la station de reprise SP1 sont refoulées vers la bâche de la station de reprise
SP2 par une conduite en béton armé de diamètre 500 mm et de longueur 4560 ml.
 Une station de reprise SP2 équipée de 4 groupes de pompage en plus d’un groupe de
secours, dont les caractéristiques sont les suivantes :
 Débit total Q = 390 l/s.
 Hauteur manométrique totale HMT = 160,6 m.
 Conduite de refoulement SP2-SP3 :
Les eaux de la station de reprise SP2 sont refoulées vers la bâche de la station de reprise
SP3 par une conduite en béton armé de diamètre 500mm et de longueur 10 820 ml.
 Une station de reprise SP3 équipée de 4 groupes de pompage en plus d’un groupe de
secours, dont les caractéristiques sont les suivantes :

 Debit total Q = 390 l/s.
 Hauteur manométrique totale HMT = 150,8 m.
 Conduite de refoulement SP3
 Réservoir 2 5000.
Les eaux de la station de reprise SP3 sont refoulées vers le réservoir 2 5000 de
KHEMISSET par une conduite en béton armé de diamètre 500 mm et de longueur 15 480 ml.
Nous Présentons dans la page suivante le schéma synoptique du complexe EL KANSERA.
6.2. Cycle de traitement de l’eau
6.2.1. Arrivé de l’eau brute
Les 2 conduites d’amenée d’eau brute sont reliées à la station de traitement au niveau de
l’ouvrage d’arrivée.
6.2.2. Aération
Il s’agit d’un système simple de transfert gaz-liquide qui permet la ré-oxygénation de
l’eau par son ruissellement à travers 4 cascades à 3 étages en parallèle.
6.2.3. Coagulation / Floculation
La coagulation réside dans la formation de particules aisément séparables de l’eau au
moyen de la sédimentation. Elle vise les particules colloïdales et les suspensions fines, mais
également des substances dissoutes ou de grosses molécules hydrophiles en dispersion stable.
La floculation, quant à elle, consiste à introduire dans l’eau un produit capable de donner
naissance à un précipité volumineux (flocons) très adsorbant.

Figure.1.4 : Schéma synoptique du complexe EL KANSERA
Page 11
6.2.4. Décantation
C’est l’utilisation des forces de gravité pour séparer une particule de densité supérieure à
celle du liquide jusqu’à une surface ou une zone de stockage.
Les décanteurs sont au nombre de 4, de type à étages et dotés de racleurs mécaniques.
6.2.5. Filtration
C’est le procédé de séparation solide liquide de finition. L’eau clarifiée, provenant des
décanteurs, est ensuite filtrée sur des filtres à sables. Ainsi, les particules fines n’ayant pas été
sédimentés, sont éliminés de l’eau.
6.2.6. Chloration
La chloration se fait par l’injection du chlore dans la conduite d’eau pour limiter le risque
de maladies hydriques diffusées par le réseau d'eau potable.
Le chlore est emmagasiné dans des tanks, puis le chlorométre dose une quantité bien
définie du chlore qui sera éjectée dans la conduite d’eau à l’aide de l’hydroéjecteur par effet
de dépression créé par des surpresseurs.
6.2.7. Réactifs
Afin de faciliter le traitement de l’eau, la station dispose d’une salle où l’injection de
réactifs se fait via des pompes doseuses. En effet, les réactifs utilisés sont :
 Sulfate d’alumine Al2(SO4)3 : adjuvant à la coagulation
 Alginate : adjuvant à la floculation.
 Permanganate de potassium KMnO4 : oxydation du fer et du manganèse dans les
eaux, si les eaux à traiter contiennent beaucoup de matières organiques.
 Charbon actif : élimination des polluants organiques.
 L’hydroxyde de calcium (chaux) Ca(OH) 2 : correction de pH.

Chapitre 2
Diagnostic de la fonction maintenance

1. Généralités sur la maintenance
1.1. Définition
D’après la norme AFNOR X 60-010, la maintenance est défini comme étant «
l’ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou
en mesure d’assurer un service déterminé ». En effet, maintenir, c’est donc effectuer des
opérations (dépannage, graissage, réparation, amélioration, vérification, ...) qui permettent de
conserver le potentiel du matériel pour assurer la continuité et la qualité de la production ainsi
que la sécurité d’opération.
1.2. Types de la maintenance
Figure.2.1 : Classification des types de la maintenance
Diagnostic de la fonction maintenance Page 14

1.3. Choix de la politique de la maintenance
La mise en place d'une politique de maintenance nécessite une analyse rigoureuse du
système de production, des modes de dégradation, des paramètres physiques pertinents, des
moyens à mettre en œuvre, des coûts induits, des objectifs en disponibilité et en gain
économique, des qualifications du personnel, des réticences des personnels et des
conséquences sur l'organisation générale du service. L’organigramme suivant représente la
démarche suivie pour le choix d’un type de maintenance :
Début de la démarche
La panne
sur l'équipement a-t-elle
une incidence importante sur
Oui
la production ou sur la Non
sécurité ?
Non
Est-il possible d'utiliser

Le cout induit par la panne
des techniques de Oui
est-il acceptable ?
surveillance ?
L'utilisation et
l'exploitation de tech-
Non
niques de surveillance est-elle
acceptable ?
Non Oui
Oui
Maintenance Maintenance préventive

Maintenance
préventive conditionnelle ou
corrective
systèmatique prévisionnelle
Figure.2.2 : Démarche suivi pour le choix d’un type de maintenance

1.4. Objectifs de la maintenance
Les objectifs que la maintenance réalise à travers son organisation, sa gestion et ses
interventions, sont très nombreux. Ils peuvent toutefois être groupés en sept axes :
 La disponibilité,
 L’économie,
 La qualité,
 La durabilité,
 La sécurité,
 La productivité,
 La protection de l’environnement.
2. Organisation actuelle de la maintenance adoptée
2.1. Organisation générale de la maintenance au sein de l’ONEP
La maintenance occupe une place importante au sein de l’ONEP. Cette opération vise
essentiellement la préservation des équipements hydrauliques et électromécaniques en bon
état de fonctionnement et ce afin d’assurer la sécurité, la garantie et la continuité du service de
l’eau auprès des usagers.
La maintenance couvre plusieurs activités allant du simple suivi de fonctionnement
des équipements jusqu’à leur renouvellement entier ; elle doit être menée dans les conditions
optimales visant un certain compromis entre le coût de l’intervention de maintenance et les
pertes pouvant résulter de l’immobilisation des équipements en cas de non intervention.
Pour assurer cette fonction primordiale, l’ONEP opte pour une organisation structurée
dont l’organigramme générale qui est présenté dans la figure suivante :

Direction Direction
Patrimoine Régionale
Division Renfort Division Secteur de Division

et Maintenance Atelier Production Industrielle
Unité de Service Service Service Gestion

production Maintenance et Maintenance de Stock
Exploitation
Centre de
production
Figure.2.3 : Organigramme de la fonction maintenance au sein de l’ONEP
Durant notre stage et précisément le 02/04/2012, une décision a eu lieu afin d’améliorer
l’organisation maintenance. Cette décision consiste à :
 Scinder le service Exploitation et Maintenance, rattaché au secteur de production, en
deux services :
- Service Technique et Maintenance.
- Service Exploitation.
 La création des quatre bureaux au niveau du service maintenance de la division
industrielle des DRi :
- Bureau méthode et ordonnancement
- Bureau réalisation
- Bureau comptage et métrologie
- Bureau patrimoine
Ainsi, la nouvelle organisation, adoptée actuellement, est présentée dans la figure de la page
suivante :

Direction Direction
Patrimoine Régionale
Division Division Secteur de Division

Renfort et Atelier Production Industrielle
Maintenance
Unité de Service Service Service Service Gestion

production Exploitation Technique et Maintenance de Stock
Maintenance
Centre de Bureau Méthode Bureau

Bureau Bureau
production et Comptage et
Réalisation Patrimoine
Ordonnancemen métrologie
t
Figure.2.4 : Organigramme actuelle de la fonction maintenance adoptée par l'ONEP
Durant notre stage, nous avons traité le déroulement de la fonction maintenance au
niveau du secteur de production, précisément au niveau du service technique et maintenance.
2.2. Organisation de la maintenance au sein du SP4/1
La maintenance au sein du complexe ELKANSERA est assurée par le service technique et
maintenance, faisant partie de l’organisation du secteur de production SP4/1. En effet, la
structure de ce service est présentée dans la figure suivante :
Service Technique et Maintenance
Cellule Ordonnancement Cellule Méthodes Cellule Réalisation
Figure.2.5 : Organisation du service technique et maintenance

Nous avons constaté que ce service subi une charge des travaux relatifs à la gestion de
maintenance des cinq unités de production (Plusieurs équipements à maintenir). De plus, il
s’occupe du suivi des nouveaux projets d’alimentation en eau potable dans les différentes
régions liées au DR4 et la réhabilitation des équipements et des ouvrages.
2.3. Moyens affectés à la maintenance
2.3.1. Moyens humains
Les moyens humains sont d’une importance cruciale dans tout système de
maintenance. Cependant, nous avons constaté une insuffisance de personnels, notamment
pour les équipes d’entretien (un technicien pour tout le complexe) car le nombre des
équipements à maintenir est grand et leurs répartitions géographiques sont importantes.
2.3.2. Sous-traitance
Le secteur de production a recours à la sous-traitance, comme moyen supplémentaire
externe pour combler le besoin en moyens humains.
Afin de bien visualiser cette tendance, nous avons relevé les interventions
programmées par le secteur pour l’année 2011, qui sont présentées dans le tableau suivant :
Intervenant SP4/1 Sous-traitance

Nombre d’intervention 242 529
% des interventions 31 69
Tableau.2.1 : Répartition des interventions SP41/Sous-traitance

31%
Sous-taraitance
69% SP4/1
Figure.2.6 : Interventions SP4/1 et Sous-traitance
Nous remarquons qu’une part très importante est donnée à la sous-traitance, et cela
afin de palier à l’inadéquation entre les moyens humains et techniques.
2.4. Méthodes de travail
2.4.1. Politique de la maintenance actuelle
a. Maintenance corrective
A Chaque fois qu’une anomalie de fonctionnement d’un équipement est constatée, le
chef de station prévient le secteur de production par un appel téléphonique, en décrivant les
circonstances dans lesquelles cette anomalie est survenue.
A cet effet, le chef de service technique et maintenance faxe un ordre de travail à la
société, chargée de la maintenance de l’équipement concerné ou à l’équipe d’entretien. Après
l’intervention, l’intervenant renvoie le rapport d’intervention pour que le chef du service
l’examine et le classe (voir l’annexe B)
Nous présentons dans la figure de la page suivante le circuit d’information de la
maintenance corrective adopté :

Apparition de la panne
Déclaration de la panne par le

chef de station
Demande d’intervention
par téléphone
Préparation des travaux
Marché cadre Equipe d’entretien

Intervenant
Suivi
Intervention de la société sous- Intervention de l’équipe d’entretien
traitée
Rédaction du rapport Rédaction du rapport

d’intervention d’intervention
Examiner et classer le rapport d’Intervention

d’intervention
par
par le
le chef
chef de
de service
service Technique et
technique et
maintenance
Figure.2.7 : Circuit d'intervention curative
b. Maintenance préventive
Il s’agit d’une planification élaborée par le service technique et maintenance via ses deux
cellules :
 Méthodes : - Analyse du travail ;
- Préparation des interventions et des arrêts ;
- Réalisation des cahiers charges pour interventions sous-traités ;
 Ordonnancement : - Prévoir la chronologie du déroulement des travaux ;
- Planification des interventions ;
- Documentations techniques ;

Chaque année, ces deux cellules préparent un planning d’interventions, afin de
distribuer à chaque unité de production son planning (voir l’annexe C)
A chaque intervention, la cellule méthode transmet une demande de travail, contenant
une description des travaux à réaliser, soit à la société sous-traitée, censée de réaliser ces
travaux ou à l’équipe d’entretien. A la fin de l’intervention préventive, un rapport
d’intervention est remplit par l’équipe d’entretien dans le cas d’une intervention interne ou par
la société dans le cas d’une sous-traitance, ce rapport sera valider par le chef de service
Technique et Maintenance (voir l’annexe B). Nous schématisons par la figure suivante le
circuit d’intervention préventive adopté :
Service Technique et maintenance
Suivi Suivi
Cellule Méthode Cellule Ordonnancement
Intervention planifiée
Marché cadre Intervenant
Equipe secteur
Demande s’intervention à la DR4
Intervention de la société sous- Intervention de l’équipe au service Maintenance
traitée d’entretien
Rédaction du rapport d’intervention Rédaction du rapport d’intervention
Validation du rapport d’Intervention par le

chef de service Technique et maintenance
Figure.2.8 : Circuit d’intervention préventive

2.4.2. Contrainte de la politique actuelle
La maintenance des équipements, mise en place dans le complexe, se heurte à des
contraintes, dont notamment :
 L’insuffisance des agents de maintenance ;
 Le nombre très élevé des équipements à maintenir ;
 La vaste étendue du champ d’intervention du secteur de production ;
 Chaque panne, pour être réparée, nécessite un délai minimum d’approvisionnement
pour se procurer la pièce de rechange. Ce délai peut augmenter si la pièce n’est pas
disponible.
3. Diagnostic de la fonction maintenance par la démarche

LAVINA
3.1. Introduction
Le diagnostic de la maintenance est un examen méthodique d’une situation relative à
une organisation ou à des prestations en maintenance et ce en vue de vérifier la conformité à
des règles établies en maintenance. En effet, le diagnostic est effectué en collaboration avec
les intéressés chaque fois qu’on décide un changement d’organisation ou pour apporter des
améliorations dans la pratique de la maintenance.
3.2. Présentation de la démarche LAVINA
Le diagnostic de la maintenance consiste à détecter les éventuels écarts entre la
situation actuelle et une situation de référence visée : " la norme ", puis à prendre des actions
correctives visant à mieux atteindre les objectifs du progrès :

Situation actuelle Situation de référence
ECARTS
Réalité
Objectifs
Actions Actions correctrices
Figure.2. 9 : Processus du diagnostic de la maintenance
Nous avons opté pour la méthode LAVINA comme outil du diagnostic de la fonction
maintenance actuelle.
En effet cette méthode de diagnostic permet l’analyse de fonctionnement de la
maintenance selon les rubriques suivantes :
1. L’organisation générale : Elle couvre les procédures générales d’organisation du service
maintenance, les règles selon lesquelles est établi l’organigramme (compromis
hiérarchie/fonctionnel) et les éléments de la politique du service.
2. Les méthodes de travail : Elles permettent la préparation du travail avec, en particulier, les
estimations de temps et les méthodes d’intervention.
3. Le suivi technique des équipements : Il regroupe toutes les actions d’analyse menées en
vue de doser correctement, en fonction d’objectifs de disponibilité et de coût, les
interventions palliatives, préventives et correctives sur les divers équipements. En fait, il
s’agit essentiellement de traiter l’information concernant les équipements : fiches
techniques, gestions des modifications et historiques.
4. La gestion du portefeuille de travaux : Elle couvre le traitement des demandes de travaux et
des plans de maintenance, de programmation, d’ordonnancement et de lancement.
5. La gestion des pièces de rechange : Elle permet de nous renseigner sur comment sont tenus
les stocks ? comment les pièces sont-elles stockées ? quels modes de gestion sont-t-ils
adoptés ? …

6. L’outillage et appareils de mesure : Les métiers de la maintenance demandent à être de
mieux en mieux outillés et doivent disposer de nombreux moyens de manutention. Cela
demande une organisation et une gestion sérieuses.
7. La documentation technique : Il faut avoir une documentation complète, avec un accès
facilité par un classement irréprochable et bénéficiant d’une mise à jour systématique.
8. Le personnel et la formation : Cette rubrique évalue les compétences du personnel ainsi
que le climat de travail.
9. La sous-traitance : A-t-on de bons contrats ? Evalue-t-on les sous-traitants ? Comment
assurer les suivis sur site ?
10. Le contrôle de l’activité : Tableau de bord, système d’informations comptes rendus
d’activité et d’élaboration du budget.
3.3. Le déroulement du diagnostic
Pour bien mener ce diagnostic, les questionnaires de LAVINA sont remplis en
collaboration avec les exploitants du complexe et le responsable du service technique et
maintenance. Les réponses possibles sont :
 "Oui",
 "Non",
 "Plutôt Oui" ou "Plutôt Non", si l’on n’est pas totalement affirmatif ou
totalement négatif.
 "Ni Oui, Ni Non", si l’une des options précédentes ne convient pas.
Pour l’utiliser, il suffit de cocher ou d’encercler le nombre indiqué dans la colonne se
rapprochant le plus de l’appréciation portée pour la question posée. Donc, pour chaque
réponse, une note lui correspond, laquelle varie en fonction de l’importance de la question. Un
sous-total est ensuite calculé pour chacune des rubriques.

Plutôt Ni oui Plutôt
B- Méthodes de travail Non Oui
non ni non oui
1- Pour les interventions importantes en volume d’heures et /ou

0 10 - 20 30
répétitives, privilégie-t-on la préparation du travail ?
2- Utilisez-vous des supports imprimés pour préparer les

0 - 10 - 20
travaux?
3- Disposez-vous de modes opératoires écrits pour les travaux

0 - 10 - 20
complexes ou délicats ?
4- Avez-vous une procédure écrites et appliquée définissant les

autorisations du travail (consignation, déconsignation) pour les
travaux à risque ?
0 - - - 25
5- Conservez-vous et classez-vous de manière particulière les

0 5 - 10 15
dossiers de préparation ?
6- Y a-t-il des actions visant à standardiser les organes et pièces ? 0 5 - 20 30
7- Avez-vous des méthodes d’estimation des temps autres que

0 - 5 - 10
celles enregistrées sur les fiches d’interventions ?
8- Utilisez-vous la méthode PERT pour la préparation des

0 5 - 10 20
travaux longs ?
9- Avez-vous recours à des méthodologies formalisées pour les

0 10 - 20 30
interventions palliatives ?
10- Réservez-vous les pièces en magasin, faites-vous préparer

0 10 - 20 30
des Kits (pièces, outillages) avant vos interventions ?
11- L’ensemble de la documentation est-elle correctement classée

0 5 - 10 20
et facilement accessible ?
B- 250 Points possibles Sous -score : 81,25
Tableau.2.2 : Exemple d’une grille du questionnaire de LAVI NA avec notation
Nous présentons en annexe D, toutes les fiches du questionnaire correspondant à la
méthode de LAVINA.
3.4. Résultats du diagnostic
Après avoir analysé le questionnaire rempli, nous avons abouti aux résultats suivants :

Domaines d’analyses Scores obtenus Maxi possible Pourcentage
A- Organisation générale 185 250 74%
B- Méthodes de travail 81,25 250 33%
C- Suivi technique des équipements 87,5 250 35%
D- Gestion du portefeuille de travaux 215 300 72%
E- Stock de pièces de rechange 72,5 170 43%
F- Outillages 130 200 65%
G- Documentation technique 62,5 170 37%
H- Personnel et formation 197,5 390 51%
I- Contrôle de l'activité 247,5 300 83%
J- Sous-traitance 190 250 76%
SCORE TOTAL 1468,75 2530 58%
Tableau.2.3 : Résultat du diagnostic de la maintenance
Pour mieux visualiser ces résultats, nous les avons présentés sur le graphe en radar
suivant :
Figure.2.10 : Graphe en radar obtenu par application de la méthode de LAVINA

Le moyen de la fonction maintenance au niveau du secteur, particulièrement au niveau
du complexe, est de 58 %.
On repère les modules qui se trouvent en dessous de la moyenne. D’après les résultats
ci-dessus, on a identifié 5 domaines qui nécessitent une attention particulière :
 Méthodes de travail,
 Suivi technique des équipements,
 Gestion de stock de pièces de rechange,
 Documentation technique,
 Personnel et formation.
3.5. Analyse des résultats
a. Méthodes de travail
Malgré l’existence des procédures de maintenance, élaborées par la Direction
Patrimoine, qui ont pour objet de définir les méthodes de travail à suivre pour assurer une
gestion adéquate des activités de maintenance, nous avons constaté que certaine de ces
procédures ne sont pas bien appliqués au niveau du secteur, notamment pour :
 La préparation des travaux de maintenance.
 Les autorisations du travail pour les travaux à risques.
De plus, nous avons remarqué l’absence des méthodes de gestion des travaux comme :
 Des méthodes pour l’ordonnancement des taches.
 Des méthodes d’estimations des temps d’interventions.
b. Suivi technique des équipements
Nous avons constaté que la faiblesse de cette rubrique, est dû au :
 Manque d’un dossier technique pour chaque équipement.
 Absence de l’historique des travaux pour chaque équipement.

 Manque d’informations concernant les heures d’arrêts, les pièces consommées et les
coûts.
 Manque de certains rapports d’interventions.
 Manque des indicateurs de suivi (indicateur de disponibilité, fiabilité, ...).
c. Documentation technique
Cette rubrique est parmi les rubriques auxquelles il faut se concentrer ; notons que :
 les procédures élaborées par la direction patrimoine, notamment celles liées à
l’élaboration des documents techniques sont insuffisamment appliqués ;
 Manque de certaines fiches techniques des équipements ;
 Les plans et les schémas ne sont pas mis à jour aux cours des modifications apportées
sur les équipements ;
 Insuffisance des moyens de classement et archivage des données ;
d. Stock de pièces de rechange
Cette rubrique est faible à cause des éléments suivants :
 Inexistence d’une personne chargée de la gestion et du rangement du magasin de la
station de traitement ;
 Le non mis à jour de l’inventaire des pièces ;
 la politique de réapprovisionnement n’est pas respectée;
e. Personnel et formation
Nous pouvons résumer la faiblesse de cette rubrique par ce qui suit :
 Insuffisance du personnel dans le complexe EL KANSERA ;
 Limitation à la participation à la formation pour les agents du secteur et du complexe
EL KANSERA vu la charge des travaux ;

3.6. Conclusion
Après avoir effectué le diagnostic de la maintenance et analysé les résultats obtenus,
nous allons consacrer le chapitre suivant pour des améliorations et des propositions aux
différents domaines de faiblesse.

Chapitre 3
Amélioration de la fonction maintenance

1. Introduction
Dans le but d’améliorer la fonction maintenance au sein de l’ONEP, il est nécessaire de
suivre une politique de maintenance rigoureuse, dans cette optique, le présent chapitre
propose des améliorations de la fonction maintenance en tenant compte des résultats du
diagnostic réalisé par la démarche LAVINA. Nous avons abordé ensuite l’élaboration du
dossier machine et la détermination des outils de suivi des équipements. Puis, nous avons
décrit une méthodologie de travail plus efficace. En outre, nous avons proposé quelques
améliorations pour la gestion de stock et traité l’aspect de la formation du personnel.
2. Actions amélioratrices des centres de faiblesse LAVINA
2.1. Documentation et suivi technique des équipements
2.1.1. Dossier machine
Selon la norme NF X 60-200, le dossier machine englobe toutes les informations utiles
à l’identification et la compréhension des équipements (désignation, fournisseur,
caractéristiques générales, fiche technique, schémas, plans d’ensemble, schémas fonctionnels,
instructions d’utilisation, synthèse des modifications apportées aux machines, …).
Pour une maintenance efficace, nous recommandons à la cellule méthode d’élaborer
pour chaque équipement notamment pour les plus critiques des dossiers machines.
En effet, le dossier doit comprendre deux parties :
 Le dossier constructeur
 Les fichiers-machine internes
Amélioration de la fonction maintenance Page 32

a. Le dossier constructeur :
Nous proposons des dossiers contenant les données techniques et commerciales
caractérisant l’équipement, à savoir :
 Appel d’offre et marché d’acquisition
 Caractéristiques de la machine et fiches techniques
 Découpage structurel du matériel et arborescences
 Plans d’ensemble et schémas
 Notice d’installation et de mise en service
 Consignes permanentes de sécurité
 Notice de maintenance, d’entretien, de nettoyage, …
 Notice de lubrification (si l’équipement nécessite une lubrification)
 Liste de pièces de rechange
 Liste des outillages
 Liste des défaillances prévisibles
 Schémas logiques d’aide au diagnostic – dépannage
Pour les équipements nouvellement acquis, les fiches citées ci-dessus seront indispensables.
Dans le cas où l’équipement existe déjà, certaines fiches de constructeur sont
difficilement accessibles. Pour cela, la cellule méthode doit réaliser les fiches :
 Description technique : faire une description de l’équipement, en introduisant des
photos et de croquis ;
 Découpage fonctionnel de l’équipement;

b. Les fiches-machine internes
Elles regroupent tous les détails des interventions préventives et curatives. Ces fiches
internes doivent être constituées :
 Du planning de la maintenance
 Des rapports d’interventions
 De l’historique des pannes
 De l’historique des interventions préventives
Ces détails seront remplis par le responsable de la cellule méthode, puis archivés afin
de les exploiter en cas du besoin.
Nous proposons à la cellule méthode la procédure suivante (dans le cas d’achat d’un
nouvel équipement) :
Réception d’un nouvel équipement
Codification
Création du dossier machine
Choix de la politique de la maintenance
Préparation du plan de maintenance
Installation de l’équipement
Figure.3.1 : Procédure correspondante à la réception d’un nouvel équipement
Nous recommandons également à cette cellule de faire la mise à jour du dossier
machine à chaque modification faite sur l’équipement et ce en suivant la procédure suivante :

Intervention sur l’équipement
Non
Modification
Oui
Mise à jour du dossier machine/partie

constructeur
Mise à jour du dossier machine/partie

fiche interne
Figure.3.2 : Procédure de mise à jour du dossier machine
2.1.2. Suivi technique
Pour réaliser un suivi objectif d’un équipement, nous proposons l’exploitation de
l’historique qui représente le « carnet de santé » de la machine. En effet, ce carnet facilite
le suivi d’un équipement, pour savoir les défaillances répétitives, et de dégager certains
indicateurs de suivi.
Dans ce cadre, nous proposons trois types d’historique : deux propres à chaque
équipement et le troisième qui est général pour tous les équipements :
 Historique des pannes
 Historique des interventions préventives
 Historique générale
a. Historique des pannes
Cet historique permet l’enregistrement de toute intervention non programmée et
l’analyse des causes afin de dégager les pannes répétitives et coûteuses et faire des
améliorations possibles.

ONEP
Direction Patrimoine Historique des pannes
Division Renfort et Maintenance
Service Organisation et Méthodes
Equipement : …………. Code : …………………………..
Nature de Durée Durée de Niveau de la Intervenants Pièces de Coût de la maintenance Observations
Date Défaillance d’arrêt Réparation Maintenance rechanges
(1) (heures) (heures) (2) Main Pièces de Autres Coût total
d’œuvre rechange
Tableau.3.1 : Historique des pannes
(1) Décrire la nature de la défaillance ;
Ex : Pompe => débit insuffisant
Moteur => Vibration
(2) Les niveaux de maintenance :
 1er niveau : Réglage simple sans aucun démontage d’équipements et changement
d’éléments.
 2éme niveau : Dépannage par échange standard d’éléments ou opérations mineures de
maintenance.
 3éme niveau : Identification et diagnostic de pannes, réparation par échange de
composants fonctionnels.
 4éme niveau : Travaux importants de maintenance corrective ou préventive.
 5éme niveau : Travaux de rénovation de reconstruction confiés à un atelier central.
La cellule méthode doit remplir cette fiche à chaque apparition d’une panne, après la
rédaction du rapport d’intervention puis de l’archiver dans le dossier machine.
Cette fiche sera utile pour dégager la fréquence d’apparition des pannes en utilisant
l’indicateur de bon fonctionnement MTBF (moyen de temps entre deux pannes). En se basant
sur la figure suivante :

Equipement
Intervention Intervention Intervention Intervention

…………
1 2 3 n
………..
Intervalle de temps Intervalle de temps Intervalle de temps

1 2 n-1
Figure.3.3 : Intervalle de temps entre les interventions curatives
On calcule le MTBF comme suit :
(𝑰𝒏𝒕𝒆𝒓𝒗𝒂𝒍𝒍𝒆 𝟏+𝑰𝒏𝒕𝒆𝒓𝒗𝒂𝒍𝒍𝒆 𝟐+⋯….+𝑰𝒏𝒕𝒆𝒓𝒗𝒂𝒍𝒍𝒆 𝒏−𝟏)

Temps moyen entre pannes = MTBF = 𝒏−𝟏
Cet indicateur va refléter la fréquence des pannes pour l’équipement, ce qui va
conduire à une amélioration des méthodes d’estimation des temps d’intervention.
b. Historique d’interventions préventives
Pour bien suivre les interventions préventives, nous proposons l’historique suivant :
ONEP
Direction Patrimoine Historique des interventions préventives
Equipement : …………. Code : …………………………..
Date Operations Durée Intervenant Pièces Coût de la maintenance Observations
d’intervention ONEP Sous-traitance De rechange Main Pièces de Autres Coût total
d’œuvre rechange
Tableau.3.2 : Historique des interventions préventives
Après chaque intervention, la cellule méthode doit remplir cet historique et l’archiver
dans le dossier machine afin de l’utiliser pour le suivi des interventions, la gestion des coûts et
de pièces de rechanges.

c. Historique générale
Nous présentons aussi un historique général des interventions préventives et curatives :
ONEP
Direction Patrimoine Historique général
Date Equipement Code Type d’intervention Intervenant Durée d’arrêt Durée de réparation Coût de la maintenance
Préventive C curative
Tableau.3.3 : Historique générale des interventions
La cellule méthode doit remplir en parallèle cette fiche qui a pour but de déterminer les
équipements critiques suivant deux critères :
 Criticité des équipements en fonction des arrêts
 Criticité des équipements en fonction des coûts de maintenance
Pour déterminer cette criticité et de classer les équipements suivant l’importance des
arrêts et des coûts, la méthode de PARETO parait la mieux adaptée à ce genre de classement.
Nous présentons dans la figure suivante l’allure de la courbe PARETO :
Critère choisie
Équipement
Figure.3.4 : Allure de la courbe PARETO

On énumère ainsi trois zones :
 Zone A : Equipements les plus importants => 15 à 20% des équipements
représentent 75 à 80% des arrêts (ou coût de maintenance).
 Zone B : Equipements importants => 30 à 45% des équipements représentent 15 à
20% des arrêts (ou coût de maintenance).
 Zone C : Equipements d’importance faible => 50 à 60% des équipements
représentent 5 à 10% des arrêts (ou coût de maintenance).
Nous intéressons essentiellement à la zone A, dont une gestion rigoureuse est très précise
s’impose. Les articles correspondant doivent être traités en priorité et on doit leur accorder le
plus d’importance dans le choix de l’attribution d’une politique de maintenance. Ainsi, une
maintenance préventive est indispensable.
d. Procédure de mise à jour des historiques :
Nous proposons à la cellule méthode de faire la mise à jour des historiques après chaque
intervention.
L’organigramme suivant décrit en détail la procédure de mise à jour à suivre :
Intervention réalisée
Oui Non
Préventive
Rapport d’intervention Rapport d’intervention

préventive curative
Mise à jour de l’historique Mise à jour de l’historique

des interventions des pannes
Mise à jour de l’historique

générale
Archivage Analyse annuel
Figure.3.5 : Procédure de la mise à jour des historiques

2.2. Méthode de travail
2.2.1. Structure du service technique et maintenance :
Selon les normes de la maintenance, il est recommandé de créer les bureaux suivants :
 Méthode ;
 Ordonnancement ;
 Réalisation ;
Nous présontons le processus de travail des differentes cellules dans la figure suivante :
Méthode Ordonnancement Réalisation
Préparation et Exécution des

Ordonnancement et
planification des travaux
approvisionnement
travaux
Figure.3.6 : Processus de la fonction maintenance
Dans le but de renforcer la gestion de la maintenance au niveau du SP4/1, nous

proposons pour chaque cellule les tâches suivantes :
a. Méthode
Les tâches principales de cette cellule sont :
 Préparation des interventions préventives et curatives ;
 Planification des interventions ;
 Réalisation des cahiers des charges pour les interventions sous-traitées ;
 Etablissement des dossiers machines ;

 Analyse des historiques (analyse des arrêts et des coûts) ;
b. Ordonnancement
Son fonctionnement est d’organiser (ordonnancer) les travaux de maintenance et de les
lancer avec les moyens les mieux adaptés à un optimum technico-économique.
Les tâches principales sont :
 Prévoir la chronologie du déroulement des travaux ;
 Optimiser l’utilisation des moyens nécessaires et les rendre disponibles (les pièces de
rechange et l’outillage) ;
 Contrôle et suivi d’avancement des travaux ;
c. Réalisation :
Cette fonction représente une équipe d’entretien avec ses moyens humaines et
matériels. Elle a pour objet d’utiliser ses moyens suivant les procédures et la planification
réalisées par les cellules méthode et ordonnancement et ce en respectant les consignes de
sécurité.
Les taches principales sont :
 Réalisation des interventions ;
 Etablissements des rapports d’interventions ;
Vu la diversité des types des interventions, l’équipe d’entretien doit se doter d’un caractère
polyvalent.
Nous proposons ainsi une équipe secteur dont les qualifications suivantes sont
indispensables : Mécanique, électromécanique, électrique ou automatisme

2.2.2. Gestion des travaux de la maintenance
a. Maintenance corrective
 Registre des pannes
Nous proposons un registre des pannes : une fois une panne est apparue, le chef de
station en collaboration avec le technicien du centre doit remplir ce registre.
Le registre a pour utilité d’enregistrer les différentes informations sur la panne afin de
l’utiliser pour une meilleure préparation des travaux.
La figure suivante présente le registre des pannes proposé :
ONEP
Direction Patrimoine
Division Renfort et Maintenance Registre des pannes
Date Equipement Code Type de défaillance Cause probable Moyen de détection Remarques
Tableau.3.4 : Registre des pannes
 Circuit d’information
Afin de minimiser le temps d’intervention et d’augmenter l’efficacité des travaux et vu
les améliorations proposées précédemment, nous recommandons de suivre l’enchaînement
des étapes prescrites dans le circuit ci-dessous :

Apparition de la panne
Déclaration de la panne par

l’exploitant ou l’équipe du centre
ou le chef de la station
Registre des pannes
Niveau ≤ 2 Niveau ≥ 3
Niveau de
maintenance
Demande d’intervention par

téléphone au service technique et
maintenance suivi d’un fax
Intervention par l’équipe Préparation des travaux par les

d’entretien du centre cellules méthode et ordonnancement
Exécution des travaux Exécution des travaux par la cellule

réalisation
En cas
Oui Non d’existence des
Mise en service de marchés cadres Exécution
l’équipement
des travaux
Sous-traitance Ordre de travail à

Rédaction du rapport Retour d’information l’équipe d’entretien
d’intervention Suivi
au chef du centre
Oui Non
Mise en service de
l’équipement
Rédaction du rapport
d’intervention par le chef
d’équipe
Faxer le rapport d’intervention à la Faxer une demande

cellule méthode et ordonnancement d’intervention à la DR4
Mis à jour de l’historique des

pannes et de l’historique général
Figure.3.7 : Circuit amélioré d’intervention corrective

b. Maintenance préventive
Nous avons proposé aussi pour la maintenance préventive de suivre le circuit
d’intervention, au niveau du secteur de production, qui est schématisé dans la figure suivante :
Ordonnancement des travaux
Planification d’un plan de

maintenance annuel
Non Oui
Existence des
marchés cadres
Niveau ≤ 2 Niveau ≥ 3
Niveau de la
maintenance
Equipe d’entretien du centre

Suivi
Equipe d’entretien du secteur Sous-traitance
Rédaction du rapport d’intervention

par le chef d’équipe
Rédaction du rapport d’intervention
par le chef de d’équipe
Faxer le rapport d’intervention au

bureau méthode et ordonnancement
Mis à jour de l’historique des

interventions préventives et de
l’historique général
Figure.3.8 : Circuit amélioré d’intervention préventive

2.3. Gestion de stock
2.3.1. Gestion de pièces de rechanges
Pour bien avoir une bonne gestion, nous recommandons :
 La codification de toutes les pièces de rechanges,
 D’établir, chaque année, un inventaire total des pièces de rechange et ce pour relever
les pièces à consommation fortes. Pour bien mener cet inventaire nous proposons la
fiche suivante :
ONEP
Direction Patrimoine Inventaire des pièces de rechanges
Article Code Fournisseur Quantité Quantité Ecart Quantité Coût total des
entrante sortante (Qe- Qs) minimale quantités sortantes
(Qe) (Qs)
Tableau.3.5 : Fiche inventaire des pièces de rechange
 Une fois l’inventaire est établi, un suivi du flux entrant et sortant de chaque article
est indispensable pour maintenir l’écart (Qe - Qs) supérieur à la quantité minimale
réservée au stock.
 Nous proposons de faire une étude critique par la méthode PARETO et ce afin de
dégager les articles à consommation importante ainsi que ceux au coût élevé.
 Choix d’une méthode adéquate d’approvisionnement : Nous recommandons un suivi
rigoureux pour les articles de classe A (voir PARETO présenté dans le paragraphe
2.1.2.c).

2.3.2. Gestion du magasin de rechanges
a. Magasin de rechanges
L’objectif à travers la possession d’un magasin de stock est d’éliminer les temps
d’arrêt de production dus à la non disponibilité des pièces de rechange et la diminution des
coûts administratifs dus aux différents achats durant toute l’année.
Ainsi, le magasin situant dans la station de traitement doit contenir :
 Les pièces standards respectant les normes internationales (roulements, vis, écrous,
…) ;
 Les consommables d’entretien (les lubrifiants, …) ;
 Les pièces spécifiques à un équipement donné ;
b. Magasinier
Nous proposons d’avoir un magasinier dont les tâches sont:
 La gestion des stocks pièces de rechange et outillage ;
 La mise à jour de l’inventaire de stock ;
 La gestion des fournitures consommables (lubrifiants, nettoyages, ...) ;
 Le déclenchement d’une commande lorsque la quantité minimale est atteinte ;
 La définition des quantités minimales des pièces de rechange pour chaque
équipement ;
 L’analyse des inventaires afin de dégager les pièces à consommation importantes ;
 La gestion de magasin : assurer le nettoyage et le rangement des articles ;
2.4. Personnel et formation
La formation du personnel est assurée par l’Institut International de l’Eau et de
l’Assainissement IEA, qui a pour mission le développement du centre de ressources,

d’expertise et de service en matière de renforcement des capacités à travers : la formation, la
recherche, le développement et l’assistance technique.
L’organisation de cet institut est représentée dans la figure suivante :
IEA
Direction Centre de Direction Département

Formation Développement et Administrative et
Prospective Financière
Ingénierie de Recherche et
la Formation Développement
Réalisation de Veille
la Formation Technologique
et Gestion
Documentaire
Ingénierie
Pédagogique
Assistance
Technique
Figure.3.9 : Organisation de l’IEA
Depuis son réorganisation en juin 2008, l’IEA élabore chaque année un programme de
la formation continue et ce pour répondre aux besoins des différentes entités de l’ONEP pour
développer les compétences et augmenter la productivité du personnel.
Parmi les thèmes de la formation, l’institut traite les aspects de maintenance, d’entretien et
au sens large de l’exploitation des systèmes d’approvisionnement en eau potable et ce dans le
but d’améliorer leurs performances énergétiques et hydrauliques. Une bonne partie de ce
programme s’attarde en détail sur l’électromécanique et l’automatisme afin de doter
l’exploitant au niveau régional des outils de prévention et de maîtrise des pannes et
d’entretien des équipements.
Dans le but de bien développer la maintenance au sein de l’ONEP, nous proposons de :

 Renforcer la formation du personnel côté gestion de la maintenance, pour les former
sur leurs taches.
 Réaliser des formations concernant la bonne application des procédures de la
maintenance établies par la DPA.
 Inciter les personnels de maintenance à donner des propositions et à innover et cela
par la supervision de l’IEA.
3. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons exposé les différentes propositions d’améliorations à
apporter en se basant sur les résultats d’audit LAVINA, qui sont utiles pour développer la
fonction maintenance au sein de l’ONEP.

Chapitre 4
Etude de la criticité des équipements

1. Introduction
Dans le cadre de la volonté des responsables de la division renfort et maintenance de la
direction patrimoine de l’ONEP, de classifier les équipements de l’adduction El KANSERA
et de maîtriser au mieux l’apparition de leurs défaillances, nous avons mené un diagnostic
technique de tous les équipements de cet adduction.
La notion de criticité revêt un caractère fondamental en maintenance. En effet, puisqu’une
attention particulière sera accordée aux équipements critiques en vue d’améliorer leur
fiabilité, leur disponibilité et le rendement global de l’entreprise. Plusieurs méthodes sont
utilisées, nous nous sommes intéressés dans ce projet plus particulièrement à la méthode
PIEU. Sa mise en œuvre se fait avec l’aide du personnel qui connaît bien le matériel et son
utilisation, également elle ne fait pas appel à l’historique de pannes.
Mais avant de faire cette étude critique, nous avons fait un découpage fonctionnel du
complexe afin de savoir le positionnement des équipements.
2. Analyse fonctionnel du complexe El KANSERA
Dans notre cas, comme dans tous les circuits d’alimentation en eau potable fonctionnant
en série, un découpage fonctionnel s’avère nécessaire pour montrer l’importance des
équipements.
Le problème se pose alors de découper l’ensemble de l’adduction en niveau de plus en
plus fins pour atteindre l’élément que l’on veut maintenir.
La figure suivante présente le découpage, adapté, qui est tout d’abord géographique et en
suite fonctionnelle.
Etude de la criticité des équipements Page 50

Complexe EL KANSERA
Station SP1 Station SP2 Station SP3
Refoulement : Refoulement : Refoulement :

5x Groupe de pompage 5x Groupe de pompage 5x Groupe de pompage
2x Anti-béliers 4x Anti-béliers 4x Anti-béliers
2x Soupapes de décharge 2x Soupapes de décharge 2x Soupapes de décharge
Poste de transformation : Poste de transformation : Poste de transformation :
4x Transformateurs MT/BT 3x Transformateurs MT/BT 3x Transformateurs MT/BT
Armoires électriques : Armoires électriques : Armoires électriques :
4x Armoires d’arrivée 3x Armoires d’arrivée 3x Armoires d’arrivée
5x Armoire de commande 5x Armoire de commande 5x Armoire de commande
Batteries de condensateurs Batteries de condensateurs Batteries de condensateurs
Chloration :
Inverseur automatique
Palan
Chloromètre
Tank
Hydro-éjecteur
Ventilateur
Aspirateur
Détecteur de fuite
Station de traitement Tour de neutralisation
Surpresseur
Arrivé de l’eau Floculation Décantation Filtration Chloration Equipements des

brute réactifs
Vanne manuelle 8x Mélangeurs 8x Racleurs 6x Filtres à sable Inverseur 3x Pompes doseuses

Vanne motorisée rapides 8x Vannes de purge 6x Vannes de lavage automatique (Sulfate)
PH-mètre 8x Mélangeurs 6x Vanne de l’air Palan 2x Pompes doseuses
6xChloromètre (Alginate)
Turbidimètre lents 3x Pompes de lavage
Tank 3x Pompes doseuses
Transmetteur de 2x Suppresseurs d’air Hydro-injecteur (Permanganate)
pression Ventilateur 3x Pompes doseuses
Aspirateur (Charbon)
Détecteur de fuite
Tour de
neutralisation
Surpresseur
Figure.4.1 : Découpage fonctionnel du complexe EL KANSERA
3. Analyse du Système de codification

3.1. Codification adaptée
La codification des équipements est le moyen qui permet le bon repérage du matériel. Elle
permet :
 L’identification des éléments sans ambigüité.

 Le regroupement des éléments ayant des caractéristiques identiques.
 L’intégration d’emploi d’un vocabulaire unique entre les différents services.
 Le recensement des informations définissant ces éléments.
La codification adoptée est la suivante:
0 4 1 2 0 1 0 1 G H 3
Direction régionale Numéro d’équipement
Secteur de production Famille d’équipement
Unité de production
Site d’intervention
Centre de production
Figure.4.2 : Codification adaptée par l'ONEP
Exemple :
La codification suivante 04120101GH3 signifie que : la troisième groupe de
pompage dans le site N° 1 se trouve dans Station de pompage 1 de l’adduction El KANSERA
–secteur SP4/1- DR4
3.2. Mise à jour de l’inventaire
Afin de bien établir une étude technique de tous les équipements de la station EL
KANSERA, nous avons adopté la même codification avec l’ajout de quelques codes à des
équipements qui n’apparaissent pas dans l’inventaire.
Nous listons ainsi ces équipements avec l’abréviation proposée :
 pH-mètre  PH
 Transmetteur de pression  TP
 Inverseur automatique  IA
 Palan  PL

 Ventilateur  VT
 Aspirateur  AP
 Détecteur de fuite  DF
 Surpresseur  SP
 Hydro-éjecteur  HE
4. Méthode PIEU
4.1. Présentation de la démarche suivie
Les besoins en termes de maintenance sont très liés à la nature et l’utilisation de chaque
équipement. Afin de mieux repérer, voire formuler, les attentes de chacun des exploitants, il
est important d’évaluer la criticité de chacun des équipements utilisés.
La criticité constitue l’indicateur qui permet de mesurer les conséquences de la panne
d’une installation sur le fonctionnement général de l’entreprise. Elle se mesure à partir des
quatre critères suivants :
 1er critère P : incidence des PANNES
Il s’agit de refléter les répercussions tant techniques qu’économiques, sur l’environnement
ou sur la sécurité des personnes et des biens, autrement dit la gravité prévisionnelle associée à
l’apparition d’une panne.
 2ème critère I : IMPORTANCE de l’équipement
L’importance caractérise l’influence qu’a une panne sur l’activité productive de l’entreprise.
 3ème critère E : ETAT de l’équipement
En effet, le critère E est lié à l’âge du matériel, sa précision, son usure, son implantation
(ambiance poussiéreuse, abrité ou non, …). Il peut se déterminer globalement d’après l’aspect
général, l’état des organes de travail, le niveau de ‘’vétusté’’ et d’obsolescence des
équipements de contrôle et commande électrique.

 4ème critère U : taux d’UTILISATION
Il s’agit du rapport temps d’utilisation sur le temps d’ouverture.
Un poids, comportant cinq niveaux de zéro virgule un (0,1) à quatre (4), est associé à
chacun de ces critères. Il va aider à l’évaluation et à la notation de chaque équipement. Le
tableau repris sur la figure de la page suivante, adapté à l’ONEP, permet d’apprécier les
niveaux et d’attribuer ainsi les notes.
La criticité CR va se déterminer machine par machine en multipliant entre elles les
valeurs de chaque critère :
CR = P I E U
Avec ce principe de notation, plus la valeur de CR est faible, plus la criticité est
importante.
A partir des criticités calculées selon le processus expliqué, les équipements peuvent être
classés en trois classes :
 Classe A : 0 < CR < 1  équipement SUPER CRITIQUE

 Classe B : 1 ≤ CR < 10  équipement CRITIQUE
 Classe C : 10 ≤ CR ≤ 256  équipement BANAL
La grille de la méthode PIEU est schématisée dans le tableau dans la page qui suit :

POIDS
CRITERES
0,1 1 2 3 4
P
Répercussions Répercussions graves sur Répercussions Répercussions Aucune répercussion
INCIDENCE DES graves sur la qualité de l’eau La qualité de l’eau potable Possible sur la possible sur la sur la qualité de l’eau
PANNES
potable ET la sécurité des personnels
OU la sécurité des sécurité des la qualité de l’eau potable et la sécurité des
/ la production de l’eau potable Personnels / la production personnels / la potable personnels / la production
de l’eau potable production de l’eau potable
de l’eau potable
I IMPORTANCE Stratégique Important Primaire Secondaire De secours
E ETAT A réformer A rénover Mauvais état Bon état Neuf
U TAUX
D’UTILISATION Saturé (100%) Fort Moyen Faible Très faible
Tableau.4.1 : Grille de la méthode PIEU
Page 55
4.2. Résultat de la démarche
Après avoir exposé la méthode PIEU, qui permet de classifier les équipements selon
leur criticité : CR = P x I x E x U, il est maintenant le temps d’évaluer chacune de critères P, I,
E, U pour chaque équipement de l’adduction EL KANSERA.
Des visites, plus précises à l’adduction (station de traitement, stations de pompages 1, 2
et 3) en compagnie du chef de l’unité et un technicien, nous a permis de remplir le tableau
PIEU. Nous présentons dans ce qui suit, un extrait de ce tableau :
Emplacement Famille Equipement Codification P I E U CR

d’équipement
Groupe de pompage 04120101GH1 1 0,1 3 0,1 0,03
Refoulement Groupe de pompage 04120101GH3 1 0,1 1 0,1 0,01
Station de Anti-bélier 04120101AB1 1 0,1 3 0,1 0,03
Protection
pompage1 Anti-bélier 04120101AB2 1 0,1 3 0,1 0,03
Transformateur 04120101TR1 1 0,1 3 0,1 0,03
MT/BT
Poste de Transformateur 04120101TR2 1 0,1 3 0,1 0,03
transformation
MT/BT
Transformateur 04120101TR3 1 0,1 3 0,1 0,03
MT/BT
Tableau.4.2 : Extrait du tableau PIEU
Pour le tableau de tous les équipements, nous le présentons dans l’Annexe E.
5. Diagnostic des équipements supercritiques
Dans cette partie de notre projet nous allons essayer de décrire le fonctionnement des
équipements supercritiques et leurs utilisations, de justifier la criticité de chacun, de décrire le
syndrome de leurs défaillances et de les maitriser dans leurs tableaux de recommandations.

5.1. Equipement supercritique des stations de pompage
5.1.1. Groupe électropompe
a. Description et utilisation :
Le pompage de l’eau traité se fait par le biais des stations de pompages dont les
caractéristiques des électropompes sont présentées dans le tableau suivant :
Station Moteur Pompe

de Marque Puissance Vitesse Tension Protection Marque Type Débit HMT
pompage unitaire
SP1 AEG 250KW 1500tr/m 380V IP55 ERCOLE- Centrifuge 95 l/s 150 m
MARELLI
MARELLI
MARELLI
Tableau.4.3 : Caractéristiques des groupes électropompes
b. Evaluation de la criticité CR :
GEP
0,04
0,03
0,03 0,03
0,02
CR minimale
0,01
0,01
0
GEP/SP1 GEP/SP2 GEP/SP3
Figure.4.3: La criticité minimale des groupes électropompes
Toutes les groupes électropompes de toutes les stations de pompages ont un taux de
criticité CR identique et faible, égale à 0,03, ainsi une criticité élevée, sauf le GEP3 de la
station de pompage SP1 avec un taux de criticité CR = 0,01 à cause de son état dégradé.
En général les causes principales qui permettent la diminution de la criticité CR sont :

 L’importance de groupe de pompage de refoulement, qui se manifeste surtout dans la
population énorme desservi par les 3 stations de pompages (KHEMISSET – TIFLET).
 Le temps saturé de leur utilisation (24h/24h) afin d’assurer une production continue.
 L’incidence d’une panne, survenant sur un groupe de pompage, qui provoque une
diminution de débit de l’eau refoulé vers les consommateurs.
c. Etat et dégradation constatée :
Tous les groupes électropompes de refoulement sont en bon état, excepté le groupe
électropompe GEP3 de la station de pompage SP1, qui est à rénover.
La plupart des défaillances constatées pour les groupes électropompes concernent les
roulements qui s'usent, se dégradent et perdent une partie de leur efficacités lors du
fonctionnement, ce qui perturbe pleinement la bonne marche de la production. Viens en
deuxième position les problèmes liés à la lubrification (fuites d’huile et la température, élevée
du local, qui a un effet grave sur la qualité du lubrifiant) et ceux au niveau de l’accouplement
(alignement, …) qui causent la fuite d’eau.
d. Arbre de défaillance et recommandation :
Suite à la décomposition fonctionnelle des défaillances du groupe de pompage (voir
l’annexe F), nous avons constaté que les dégradations survenues sur le groupe, interviennent
en général après un temps de service déterminé, ces dégradations sont dues, dans un premier
temps au vieillissement naturel et, en deuxième lieu arrivent les différents types de corrosion du
groupe de pompage de la station de pompage SP1 (à cause du taux de chlore élevé présent dans
le local). Nous résumons sous forme d’un tableau les principales recommandations élaborées à
l’issue de ce diagnostic :

Défaillances Recommandations
- Pas de rotation -Une vérification d’alimentation électrique
- Absence de commande -Une vérification des appareils de protection tels que
fusible, disjoncteur, relais thermique, et de commande
tels que contacteur.
Rotation inverse Une vérification de câblage
Corrosion du moteur et de pompe à cause de - Nettoyage progressif des groupes
taux de chlore élevé (SP1) - Peinture des carcasses des groupes
Roulement défectueux - Procéder au changement du roulement
- Une vérification de l’alignement
Défaut accouplement Une vérification de l’accouplement
Rupture interne au niveau des roues - Une vérification des roues de pompe
- Eviter le phénomène de la cavitation
Débit insuffisant - Une vérification des roues de pompe
- Une vérification de point d’inspiration et tuyauterie.
Cavitation - Inspection et nettoyage de la crépine.
- Une vérification de clapet de pied crépine et son bon
montage.
- Vérifier la température de l’eau et la limiter.
- Une vérification de colonne d’aspiration de la pompe.
Tableau.4.4 : Tableau de recommandation du groupe électropompe
5.1.2. Anti-bélier
a. Description & utilisation :
Les anti-béliers de trois stations de pompage sont tous de marque CHARLATTE et de
diamètre 500 mm. Ils sont constitués d’un réservoir métallique et une vessie en matière
synthétique. Entre la vessie et la paroi intérieure du réservoir, un gaz tampon agit sur la vessie,
en cas de dépression et surpression, pour protéger la conduite contre le phénomène du coup de
bélier.
Ce dernier étant un phénomène transitoire apparaît dans la conduite (propagation d’une
onde causée par la variation brusque du déplacement de l’eau dans la conduite) pouvant
entraîner la rupture de la conduite suite à une alternance de surpression et de dépression.
Le phénomène du coup de bélier est origine de causes suivantes :
 Coupure du courant électrique.

 Arrêt d'un groupe de pompage à vanne ouverte.
 Fermeture rapide de la vanne de refoulement.
Les conséquences d’un coup de bélier :
 Casse de la conduite
 Aspiration des joints (cas de dépression)
 Détérioration du revêtement intérieur (cas de dépression)
 Risque d’introduction de pollution dans la conduite.
Anti-bélier
0,035
0,03
0,025 0,03
0,02
0,02 CR minimale
0,015
0,01
0,005 0,01
0
ANT/SP1 ANT/SP2 ANT/SP3
Figure.4.4 : La criticité minimale de l’anti-bélier
Le rôle stratégique que joue l’anti-bélier dans la protection des conduites contre le coup de
bélier, sa répercussion grave sur la production et la sécurité des équipements dans le cas d’une
apparition d’une panne et son taux saturé d’utilisation (24h/24h), sont tous des facteurs
diminuant le taux de la criticité CR et donc augmentant sa criticité. La différence entre les taux
de la criticité des anti-béliers des trois stations de pompages revient principalement à leurs états
différents.

L’état des anti-béliers est en général bon, sauf ceux de la station de pompage SP3 qui sont
en mauvais état (la figure suivante montre l’anti bélier 4 de la station de pompage SP3 sans
tube de niveau) et l’anti-bélier 3 de la station de pompage 2 qui est à rénover.
Figure.4.5 : Un anti-bélier de la SP3
Une des principales défaillances est constatée par rapport à la vessie, précisément par
rapport à celle des anti-béliers de la station de pompage SP3.
d. Arbre de défaillance & recommandation
En se basant sur l’arbre de défaillances propre à l’anti-bélier (voir l’annexe F), nous avons
formulé les recommandations suivantes :
Usure de la vessie - Remplacement de la vessie
- Une maintenance préventive
Vessie mal dimensionné Un bon dimensionnement de la vessie
Perforation de la vessie Un bon prégonflage ; 2/3 d’eau et 1/3 d’air
dans le ballon.
- Assurer que la pression de pré-gonflage ne
s’est pas modifiée.
Corrosion à cause de :
*accumulation de condensation dans la partie *Le tube de niveau doit être isolé et purgé
sèche de ballon
** l’humidité contenue dans l’air comprimé à ** l’utilisation d’azote à la place de l’air
l’intérieur du réservoir
Détérioration de tube de niveau Remplacer le tube de niveau
Tableau.4.5 : Tableau de recommandation de l’anti-bélier

5.1.3. Poste transformateur MT/BT
Les postes MT/BT des stations SP1, SP2 et SP3 sont alimentés par une moyenne tension de
22 kV à partir d'une seule ligne électrique. Ces postes transforment la moyenne tension en
basse tension qui sera à son tour répartie sur l'ensemble des installations de production d'eau
potable.
Le tableau suivant nous présente les caractéristiques des transformateurs MT/BT.
TENSION
STATION NOMBRE TENSION COUPLAGE INTENSIT MARQUE P (KVA)
CC
SP1 3 24200/400V 4,33 Δ/Y 910 CGE 630

SP1 1 24200/400V 4,26 Δ/Y 910 ALKARGO 630
SP2 2 24200/400V 4,33 Δ/Y 910 CGE 630

SP2 1 24200/400V 4,26 Δ/Y 910 ALKARGO 630
SP3 2 24200/400V 4,33 Δ/Y 910 CGE 630
SP3 1 24200/400V 4,26 Δ/Y 910 ALKARGO 630
Tableau.4. 6 : Caractéristiques de transformateur MT/BT
Le transformateur est un équipement hyper critique vu que le taux de criticité CR est faible
égale à 0,03 pour toutes les stations de pompage. En effet, il est un élément primordial dans une
installation électrique car il remplit plusieurs fonctions bien spécifiques et il constitue une
partie essentielle du réseau d’approvisionnement en électricité du fait qu’il permet de convertir
l'énergie électrique d'une certaine tension à une autre. Egalement ses répercussions sont graves
sur la production de l’eau potable et sur la sécurité des personnels au cas de panne ou bien au
cas de déclenchement.

c. Etat et incidence de panne :
La criticité des postes de transformateurs MT/BT de stations de pompage nécessitent
souvent une vigilance exceptionnelle. En effet, tout disfonctionnement peut engendrer
automatiquement un arrêt des équipements électriques et donc la production et la distribution
de l’eau potable, ce qui a été le cas à plusieurs reprises.
Les transformateurs de trois stations de pompage est en général bon.
d. Arbre de défaillance et recommandations :
Suite à la décomposition fonctionnelle des défaillances du transformateur (voir l’annexe F),
nous proposons de faire une inspection régulière du transformateur pour vérifier sa bonne
marche et s’assurer de son efficacité. Nous proposons ainsi les recommandations
suivantes pour la bonne tenue de cet équipement :
Echauffement excessive -Mesure de la température dans le local
-Une vérification de la ventilation
-Contrôle de niveau d’huile de refroidissement
-Utilisation du relais bucholz qui détecte le
dégagement gazeux en cas de défaut dans le
bobinage principal qui provoque
l'échauffement excessif du diélectrique à
l'intérieur du transformateur.
Défaut au niveau des organes de protection Démontage des fusibles de protection des
transformateurs et contrôle du fonctionnement
du dispositif de coupure triphasé.
Manque de phase -Une vérification des phases
-Une vérification du serrage des connexions du
raccordement au réseau
Tableau.4.7 : Tableau de recommandation du transformateur
5.1.4. Armoires électriques:
a. Description :
Les armoires électriques se décomposent des armoires suivantes :

 Armoires des batteries de condensateur
 Armoires arrivées des transformateurs
 Armoires de commande des pompes de refoulement
 Armoires de l’éclairage
Armoire électrique
0,7
0,6
0,5 0,6 0,6
0,4
0,3
CR minimale
0,2
0,1
0,02
0
Armoire electrique Armoire electrique Armoire electrique
SP1 SP2 SP3
Figure.4.6 : La criticité des armoires électriques
La figure ci-dessus nous illustre une large différence, entre le taux de criticité CR des
armoires de la station de pompage SP1 et celle de deux stations de pompage SP2 et SP3, cela
est dû au simple fait que les armoires de SP1 sont dégradés. Les raisons, pour lesquelles elles
sont tous critiques, sont bien évidement le temps saturé de leur utilisation ainsi que leur rôle
important dans la contrôle-commande et la protection des équipements de la station.
Les armoires de la station de pompages SP2 et SP3 sont en bon état, par contre les armoires
de commande et les armoires d’arrivée de la station de pompage SP1 sont respectivement à
reformer, à rénover à cause du taux de chlore élevé existé dans la salle des armoires.

Les composants des armoires de commande tels que fusible, disjoncteur et relais thermique,
… nécessitent une vigilance exceptionnelle vue leur rôle primordial dans la protection des
équipements de la station. La défaillance de l’un de ces composants engendre automatiquement
un risque énorme sur les équipements, les personnels, ou même sur la production.
L’arbre de défaillance des armoires électriques détaillée (voir l’annexe F), nous a permis de
résumer dans le tableau suivant les principales recommandations pour la bonne tenue de cet
équipement:
Mauvaise ventilation Inspecter les systèmes de ventilation à la
salle.
Défaut au niveau d’appareillage - Une vérification des fusibles et des
disjoncteurs.
- Une vérification des relais
- Nettoyage des contacts des contacteurs
- Une vérification de bobine de contacteur.
Surcharge transitoire Un bon dimensionnement des éléments
d’armoire. En effet, Un ajout de charges
supplémentaires, comme celles qui
surviennent au démarrage de certains
moteurs, évoque une surcharge.
- Milieu vibrant - Serrage progressif des contacts électriques.
- Mauvais serrage des contacts électriques et En effet, les armoires proches de machines
jeux de barres vibrantes est un cas où la vibration contribue
à la dégradation des contacts électriques par
desserrage progressif.
- Serrage des jeux de barres
- Environnement poussiéreux - Nettoyage progressif des armoires.
- Environnement corrosif (chlore) pour SP1 - Isoler la pièce de l'environnement par une
barrière : une couche de peinture, de matière
plastique, ou un traitement de surface
Tableau.4.8 : Tableau de recommandation d’armoire électrique

5.1.5. Détecteur de fuite & tour de neutralisation
a. Description et fonctionnement :
Toute fuite de chlore dans la salle de stockage des tanks à chlore ou dans la salle des
chlorométres, dépassant un seuil préréglé, est détectée par une sonde liée à un détecteur de
fuites de chlore qui déclenche une alarme et met automatiquement en route le ventilateur
aspirant l’air chloré et la pompe de solution neutralisante (soude, hyposulfite de sodium). L’air
chloré est refoulé à la base du compartiment des anneaux de contact de la tour de neutralisation
et cheminé à travers le massif des anneaux jusqu’à la partie supérieure vers l’atmosphère. La
pompe de recirculation d’hydroxyde de sodium aspire la solution neutralisante NaOH dans le
compartiment inférieur de la tour et la refoule au sommet où un distributeur la déverse en pluie
sur le massif des anneaux, à contre-courant du cheminement de l’air chloré. Le chlore réagit
immédiatement avec la soude.
La criticité de chacun de détecteur de fuite et de tour de neutralisation est faible. En effet,
toute fuite de chlore a des répercussions graves sur la sécurité des personnels, population et
équipements, c’est pour cette raison qu’il est nécessaire de recourir à l’utilisation de détecteur
de fuite, qui doit fonctionner 24h/24h afin de déclencher l’alarme au cas de fuite et le tour de
neutralisation pour neutraliser le chlore.
Le détecteur de fuite des stations de pompage SP1 et SP3 est maintenu en bon état de
fonctionnement. Cependant, le tour de neutralisation des deux stations est en mauvais état et
nécessite une vigilance exceptionnelle du fait du rôle primordial qu’il joue dans la
neutralisation du chlore au cas d’une fuite.

La corrosion des éléments constituant le tour de neutralisation (ventilateur et pompe de
recirculation d’hydroxyde de sodium) à cause de chlore est l’une des principales défaillances
constatée par rapport au tour.
d. Arbre de défaillance & recommandations :
Nous recommandons à la suite de l’arbre de défaillances (voir l’annexe F), de renforcer les
opérations d’inspection de la partie chloration (vue sa sensibilité et son importance). Nous
présentons ainsi sous forme des points les recommandations suivantes :
 Le détecteur de fuite :
Dégradation des sondes -Le nettoyage de la partie alarme
-Remplacement de la partie alarme
-La vérification des connexions électriques
Problème électrique La vérification des connexions électriques
Mauvaise calibrage de détecteur -Une vérification de calibrage du détecteur :
Il s’agit d’un réglage qui fait correspondre
l’indication donnée par l’appareil avec la
concentration du gaz qui lui est appliqué.
-Le réglage du zéro (à faire dans l'air propre
ou un gaz neutre)
Tableau.4.9 : Tableau de recommandation de détecteur de fuite
 Le tour de neutralisation :
Défaut de moteur Un diagnostic du moteur et changement des
pièces usées
Défaut d’hélices : - Une vérification de serrage des hélices
-vibration - Une vérification des hélices
-détérioration - Remplacement des hélices
Défaut d’alignement -Une vérification d’accouplement
-Une vérification des roulements
Absence de commande (détection de fuite) Une vérification de détecteur de fuite
Dégradation des turbines par les produits Une vérification de la métallurgie des
chimiques turbines
Blocage de la pompe par les produits - Nettoyage de la pompe
chimique - Inspection du point d’aspiration
Tableau.4.10 : Tableau de recommandation de détecteur de fuite

5.2. Equipements supercritiques de la station de traitement
5.2.1. Pompe doseuse
Le dosage d’agents actifs et d’adjuvants joue un rôle central dans tous les domaines du
traitement de l’eau. Cela se fait par des pompes doseuses dont le rôle est à la fois une pompe et
un doseur. Elles sont classées en quatre catégories :
 Pompe doseuse (Sulfate d’alumine)
 Pompe doseuse (alginate)
 Pompe doseuse (permanganate de potassium)
 Pompe doseuse (charbon actif).
Les pompes doseuses et leurs commandes sont abritées dans la salle des réactifs. Nous
présentons dans le tableau suivant les caractéristiques de chacun de ces pompes.
Caractéristique Marque Type Débit Pression Diamètre Diamètre

d’impulsion du piston de la
Pompe membrane
doseuse
Sulfate DOSAPRO Double tête 20-200 l/h 10 kg/cm2 36,5 mm 112 mm
d’alumine piston-membrane par tête
Alginate DOSAPRO Double tête 20-200 l/h 10 kg/cm2 36,5 mm 112 mm
piston-membrane par tête
Permanganate DOSAPRO Double tête 31-310 l/h 10 kg/cm2 36,5 mm 112 mm
de potassium piston-membrane par tête
Charbon actif DOSAPRO Double tête 66-330 l/h 10 kg/cm2 50mm 105mm
piston-membrane par tête.
Tableau.4.11 : Caractéristiques des pompes doseuses

Pompes doseuses
0,025
0,02
0,02
0,015
CR minimal
0,01
0,01 0,01
0,005
0
Sulfate d'alumine Alginate Permanganate
Figure.4.7 : La criticité des pompes doseuses
On voit à travers le graphe ci-dessus que la valeur de la criticité CR des pompes doseuses
est, en général, faible, ne dépassant pas 0,02 et donc la criticité est élevée. Cela est dû
principalement aux raisons suivantes :
 Les réactifs pompés constituent un besoin vital pour le traitement de l'eau potable, d'où
l'importance des pompes doseuses.
 L’état dégradé des pompes doseuses
 Le temps saturé d'utilisation (24h/24h)
c. Etat actuel et dégradation constatée:
Même si leur âge ne dépasse pas les 2 ans, l’état des pompes doseuses en général est
mauvais. Cela n’a rien de surprenant au vu des sédiments (sable,...), contenu dans les fluides
pompés, qui bouchent progressivement et fréquemment la boite à clapet et la tuyauterie, ainsi
que des problèmes mécaniques, à cause de taux de fonctionnement élevé (24h/24h), au niveau
de la came qui est chargé de régler la course, et au niveau de mécanisme de transformation de
mouvement de rotation continue en mouvement de translation alternative.

L’arbre de défaillance détaillée en annexe F nous a permis d’avoir une vue globale sur le
mode de dysfonctionnement de la pompe doseuse. Nous présentons dans le tableau suivant les
principales recommandations pour la bonne tenue de cet équipement.
- La membrane est percée - Remplacer la membrane et vesser la
- Détérioration de la membrane nouvelle membrane jusqu’à la butée.
- prévoir le rinçage du doseur si le fluide
dépose des sédiments dans le doseur.
- Nettoyer le point d’injection bouché qui
évoque la contre pression élevée au point
de refoulement et vérifier le
fonctionnement de soupape de sécurité.
Pression au refoulement excessive Une vérification de la ligne de refoulement
si elle est fermée
Prise d’air sur les boites à clapet Une vérification de serrage de la boite à
clapet
Boites à clapet bouchées - Nettoyage de la boite à clapet
- Envisager un filtre au point d’aspiration
Pression côté aspiration est élevée Monter une soupape de sécurité ou un
régulateur de pression d’aspiration.
présence de corps étrangers (impuretés) - Inspection et nettoyage de la boite à
dans la boite à clapets clapet
- Envisager un filtre au point d’aspiration
- Une vérification de la métallurgie des
composants de la pompe si les impuretés
se résultent des réactions chimiques entre
le liquide et les composants.
Entrée d’aire à l’aspiration Correction de la tuyauterie
la longueur de course est trop courte Réajustement de la longueur de course
ou bien n’est pas suffisante à la bonne longueur
Tableau.4. 12 : Tableau de recommandation de la pompe doseuse
5.2.2. Mélangeur rapide (coagulateur) et mélangeur lent (floculateur)
Une agitation rapide, à l’aide de mélangeur rapide (qui est un appareil cylindrique équipé
d’un hélico-mélangeur à vitesse de rotation élevée 100 tr/mn) ainsi que l’adjonction de

coagulant du volume d’eau à traiter, supprime les répulsions intercolloïdales et permet aux
colloïdes de se rencontrer.
Une agitation lente, à l’aide de mélangeur lent (floculateur), ainsi que l’adjonction de
floculant du volume d’eau à traiter, provoque l’agglomération des colloïdes se transformant dès
lors en une masse suffisante permettant la sédimentation nécessaire pour un traitement appelé
‘’floc’’. Nous présentons dans le tableau suivant les caractéristiques de ces agitateurs :
Caractéristique Marque Position Type Diamètre Diamètre Longueur Dimensions

de travail d’agitateur de de l’axe de l’axe de la cuve
l’agitateur
Agitateur
Mélangeur DOSAPRO Vertical Hélice à 4 500 mm 50 mm 2500 mm 1,04 x 7 m
rapide pelles
Mélangeur lent DOSAPRO Vertical Hélice sabre 1500 mm 89 mm 3800 mm 3,54 x 7m
Tableau.4.13 : Caractéristiques des agitateurs
La criticité minimale des mélangeurs lents et rapides est égale à CR = 0,3. En effet, il
s’avère important d’utiliser les mélangeurs pour faciliter le mélange de réactifs avec les eaux
brutes ; Les mélangeurs rapides pour la coagulation et les mélangeurs lents pour la floculation.
La criticité faible de ces équipements revient également au taux saturé d’utilisation (24h/24h)
ainsi qu’à l’état dégradé de certains d’eux.
c. Etat actuel & incidence de panne :
Les floculateurs de la station de traitement sont tous neufs, excepté le floculateur 4 qui
nécessite la réparation. Les mélangeurs rapides 2, 5 et 7 sont tous à rénover et nécessitent ainsi
la réparation.

Une panne de ces agitateurs entraîne la mauvaise coagulation/floculation, la lenteur de
traitement et le colmatage des filtres.
L’arbre de défaillances présentées sur l’annexe F nous illustre le grand nombre de
défaillance auxquelles les agitateurs sont soumis et nous éclaire bien sur l’importance d’une
maintenance préventive pour l’anticipation des pannes dans le cas des mélangeurs rapides et
lents. Nous proposons ainsi les recommandations présentées dans le tableau ci-dessous.
Déclenchement du disjoncteur ou fusion de -Chercher la source du couple résistant
fusible (surcharge ou court-circuit) engendré (généralement d'un défaut
mécanique)
-Suivre l'intersection des fils en court-circuit
par l'appareil de mesure
Déclenchement de relais thermique Réarmer le relais thermique par appuis sur le
bouton reset en cherchant au préalable la
source du couple ajouté
Le moteur présente un mauvais isolement Une vérification des câbles.
Pas de réponse du contacteur de linge ou *Vérifier les tensions au primaire et au

auxiliaire de commande : secondaire du transformateur du circuit de
*Tension de commande absente commande
**Tension présente **Procéder au changement de la bobine
Bruit ou échauffement anormale au niveau -Préciser l'endroit exact du roulement

du moteur ou/et de l'accouplement défectueux
-Changement des roulements associés aux
roulements défectueux par le même arbre
-Démontage de l'accouplement
Torsion de l'arbre portant les pelles -Vidange de la chambre et démontage et
dressage par contre force sur la partie
bombé de l'arbre
-Vérification et dressage des pelles
Manque de courroie (coupure de courroie) -Démontage de la partie supérieure de
l'ensemble (moteur + couvercle supérieur) et
montage de la nouvelle courroie
Tableau.4.14 : Tableau de recommandation des agitateurs

5.2.3. Décanteur (Racleur)
Les racleurs de bassins de décantation sont utilisés lors du premier traitement d'épuration :
la décantation. En effet, c'est dans les bassins de décantation que l'on sépare la boue et les eaux
usées. Les racleurs servent à pousser la boue jusqu’à la zone de stockage et ce pour préparer le
pompage de celle-ci.
Les racleurs utilisés sont à chaîne : Un moteur monté horizontalement entraînant une barre
de raclage (6723,8 mm de longueur) à travers une chaine (75,44 mm d'épaisseur). Nous
présentons dans le tableau suivant les caractéristiques de décanteur (racleur).
TYPE DEBIT A DEBIT SURFACE DECANTEURS VITESSE DE

TRAITER TRAITER HAZEN
Etage Etage
supérieur inférieur
à racleur à 380 l/s 380 l/s 7 x 20,5 m 7 x 22,5 m 1,22 m/h
étage
(2étages)
Tableau.4.15 : Caractéristiques de décanteur (racleur)
b. Evaluation de criticité CR :
La criticité CR de tous les racleurs est identique et égale à 0,9, ce qui signifie que les
racleurs sont tous supercritiques. Cela est dû principalement au fait qu’ils sont importants pour
le dégagement de la boue et également au fait qu’ils sont tous à rénover, car ils ne fonctionnent
plus, et ont une répercussion possible sur la qualité de l’eau en cas d’une panne.
c. Etat actuel & incidence de panne :
Il y’a deux ans quand les racleurs sont arrêtés de fonctionner à cause de problèmes au
niveau de la chaîne, d’où la non décantation des eaux. Cela a un effet important sur les filtres.
En effet, le lavage de filtre ne se fait normalement qu’une fois par 36 heures mais vu que les
décanteurs ne marchent plus, le lavage se fait actuellement 3 fois par jours pour une durée de
30 min.

En se basant sur l’arbre de défaillances propre au pont racleur (voir l’annexe F), nous
avons résumé sous forme d’un tableau les principales recommandations élaborées à l’issue de
ce diagnostic.
Déclenchement du disjoncteur ou fusion de -Chercher la source du couple résistant
fusible (surcharge ou court-circuit) engendré (généralement d'un défaut
mécanique)
-Suivre l'intersection des fils en court-circuit
par l'appareil de mesure
Déclenchement relais thermique Réarmer le relais thermique par appuis sur le
bouton reset en cherchant au préalable la
source du couple ajouté
Le moteur présente un mauvais isolement Une vérification des câbles.
Pas de réponse du contacteur de linge ou - *Vérifier les tensions au primaire et au
auxiliaire de commande : secondaire du transformateur du circuit de
*Tension de commande absente commande
**Tension présente -**Procéder au changement de la bobine
Le brisement de la tige d'accouplement entre Une vérification de la tige d’accouplement
l'arbre moteur et arbre récepteur
Détachement de l'un des éléments constitutifs Une vérification de la chaîne
de la chaîne
L'usure des raclettes Remplacement de la raclette
Tableau.4.16 : Tableau de recommandation des racleurs
6. Conclusion
La classification des équipements à l'aide de la démarche PIEU nous a permis de les
hiérarchiser par rapport au niveau de criticité de chacun d’eux. Les résultats obtenus montrent
que les actions prioritaires de maintenance devront être entreprises sur les équipements
supercritiques. En effet, nous allons les intégrer dans notre plan de maintenance, ce dernier va
faire l'objet de notre prochain chapitre.

Chapitre 5
Plan de maintenance préventive

1. Introduction
L'ONEP a adoptée, dernièrement, une politique de redynamisation de la politique de
maintenance (qui a connu ces dix dernières années un affaissement remarquable). Pour
contribuer à cet important projet, nous allons dans ce qui suit :
 De rappeler les principes clés de la Maintenance Préventive,
 D’expliquer le mode de fonctionnement d’un Plan de Maintenance Préventive,
 D’expliquer le processus d’établissement d’un Plan de Maintenance Préventive,
 D’établir un plan de maintenance préventive pour les équipements supercritiques de
l’adduction EL KANSRA.
2. Maintenance préventive
Conformément à la norme EN 13306, la maintenance préventive est l’ensemble des
opérations exécutées à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et destinée à
réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d’un bien.
Le but premier de la maintenance préventive est de réduire à priori la probabilité de
certaines défaillances supposées de l’équipement, d’améliorer sa disponibilité et de réduire ses
coûts de défaillance (en termes de pertes de production et coûts de réparation). Le recours à la
maintenance préventive permet d’assurer la sécurité des personnes et la qualité du produit.
Les principes de la maintenance préventive:
 Une opération de maintenance préventive doit lutter contre les causes d’une
défaillance.
 La maintenance préventive ne doit prendre en compte que les détériorations naturelles
(usure courroie, appoint ou vidange huile,…).
 Les détériorations forcées font l’objet d’étude d’amélioration ou de formation
(mauvaises conditions d’utilisation, erreurs de conduite, erreurs de maintenance).
Plan de maintenance préventive Page 76

 La maintenance préventive en fonctionnement doit être privilégiée
3. Plan de Maintenance Préventive « PMP »
3.1. Introduction
Le Plan de Maintenance Préventive « PMP » est la liste de toutes les interventions
nécessaires à effectuer sur une machine ou une installation (en termes de nettoyage technique,
contrôle, visite, inspection, graissage, intervention de maintenance, …) pour la maintenir à son
état de référence. Il permet une vision globale de toutes les actions à apporter à l’équipement.
Figure.5.1 : Les opérations de maintenance préventive
3.2. Fonctionnement du Plan de Maintenance Préventive
Le schéma de principe ci-dessous fait apparaître les étapes indispensables au bon
fonctionnement du plan de maintenance préventive.

Figure.5.2 : Les étapes de l’établissement d’un plan de maintenance préventive
Etablissement de PMP :
L’établissement d'un plan de maintenance préventive, que ce soit systématique ou conditionnel,
se fait en plusieurs étapes:
 Pour la conditionnelle :
Un inventaire des modes de défaillance est indispensable, en se basant sur le dossier
technique (historique et dossier constructeur) et ce pour déterminer après les paramètres
de suivi de ces défaillances et leur indicateur (appareillage et montage).
 Pour la systématique :
Une fois qu'on a décidé d'appliquer ce type de maintenance, il s'avère nécessaire de préciser
les activités de maintenance préventive systématique à entreprendre.
A la suite de ces actions, on détermine la périodicité de chacune des activités. La périodicité
est établie dans un premier temps en fonction des données du constructeur, puis elle est
modifiée en fonction des conditions d'utilisation. Une fois la périodicité est établie, on procède
à affecter le personnel qualifié pour exécuter l’opération.

Exécution de PMP :
Exécution du PMP jusqu’à voir des anomalies constatées des équipements.
Correction de PMP :
A partir du plan de maintenance préventive existant, nous essayions dans cette partie
d’établir un plan de maintenance préventive, répandant aux principes de la maintenance
préventive exposés précédemment, et dont chaque opération retenue doit être réalisable,
efficace et économique. En effet, la correction se fait dans les cas suivants :
 Déduction des anomalies même si le plan est appliqué complétement.
 Mal exécution du PMP (manque des outillages par exemple).
 La non-exécution du plan (manque de personnel chargé de certaines opérations).
3.3. Plan de maintenance préventive de l’adduction EL KANSERA
L’adduction EL KANSERA connaît de larges problèmes au niveau de ses équipements (qui
sont en général en mauvais état). Cela est dû principalement à la mauvaise exécution du plan de
maintenance préventive. C’est pour cette raison que nous avons consacré cette partie pour
établir un plan maintenance préventive plus adéquat.
3.3.1. Tableau du Plan de Maintenance Préventive :
Pour ce faire, nous avons établi un tableau résumant toutes les opérations possibles pour
la maintenance préventive de tous les équipements supercritiques de l’adduction EL
KANSERA.

Tableau.5.1 : Tableau du plan de maintenance préventive de l’Adduction
Le tableau contient les éléments suivants :
 Opération : Désignation de l’opération à effectuer, exemple :
 Contrôler la pression.
 Effectuer la vidange.
 Contrôler l’état …
 Fréquence : La fréquence d’intervention se détermine à partir :
 Des préconisations du constructeur dans un premier temps,
 De l’expérience acquise lors d’un fonctionnement correctif,
 De l’exploitation fiabiliste réalisée à partir d’essais, d’historiques ou de résultats fournis
par des visites préventives initiales.
 Dans notre cas : d’une étude de criticité des équipements (méthode PIEU) et d’une
quantification de l’arbre de défaillance.
 Exécutant : Métier préconisé pour réaliser l’opération.
Et vue la diversité des équipements, mécanique hydraulique électrique et électromécanique,
… et l’immensité de l’adduction EL KANSERA, nous préconisons les spécialités suivantes :
 Equipe centre :
 1 => ELM : Electromécanicien

 3 => OV : Ouvrier
 1 => PL : plombier
 Equipe secteur :
 1 => EL : Electricien
 1 => HSE : responsable hygiène sécurité et environnement
 Niveau de maintenance : Il s’agit de cinq niveaux de maintenance
 Matériel à employer (outillage) : Il s’agit d’outillage nécessaire à la bonne réalisation
de l’opération, exemple :
 Voltmètre.
 Débitmètre portable.
 Caisse à outils …etc.
 Rapport : Rapport type d’intervention.
 Observation : Les consignes à suivre pour la sécurité et la bonne marche des
interventions.
3.3.2. Le tableau du Plan de Maintenance Préventive :
Après une description du tableau du Plan de Maintenance Préventive, nous avons établit les
grammes de maintenance de chaque équipement supercritique de l’adduction EL KANSERA
(voir l’annexe G).

CONCLUSION GENERALE
Au terme de ce travail ayant pour objet de revivifier la politique de la maintenance
antérieure au sein de l’ONEP, nous avons effectué une étude critique de la situation actuelle de
l’adduction EL KANSERA, et ceci en se basant sur la démarche LAVINA qui nous a permis de
dégager les faiblesses du système actuel.
Les domaines, connaissant ces faiblesses, sont au nombre de cinq :
 Documentation technique
 suivi technique des équipements
 Méthode de travail
 Gestion de stock
 Personnel et formation
L’un des objectifs du projet consiste en l’amélioration de la maintenance actuelle. Ainsi,
pour y faire face, nous avons réservé tout un chapitre où nous avons formulé, sur la lumière de
ces faiblesses, des actions d’amélioration comme des objectifs à atteindre pour le système à
proposer.
Ensuite, afin de classifier les équipements de l’adduction EL KANSERA -selon leur
criticité- et de les diagnostiquer par la suite, nous avons opté plus particulièrement pour la
méthode PIEU qui permet de classer les équipements en trois grandes classes :
 Equipement supercritique.
 Equipement critique.
 Equipement banal.
Page 82
Dans ce sens, nous nous sommes intéressés uniquement aux équipements supercritiques
en vue d’améliorer leur fiabilité, leur disponibilité et leur rendement global, et ce en
déterminant leurs défaillances et en les maîtrisant dans la partie recommandation.
Enfin, et suite aux constats issus de cette démarche PIEU, nous avons procédé à
l’établissement d’un programme de maintenance préventif pour tous les équipements
supercritiques de toute l’adduction ressortis de cette démarche.
Page 83
BIBLIOGRAPHIE
Ouvrages :
 Procédures d’exploitation d’une station de traitement - cas d’EL KANSERA -
 Procédures de maintenance DPA-P-5-03-04
 Mr CHAFIK et Mr KENBOUCH, Projet de fin d’étude Année 2003 (ENIM) ;
Etablissement des AMDEC de l’adduction EL KANSERA et d’un plan de
maintenance préventive et curative. Diagnostic énergétique de l’adduction EL
KANSERA
 Mme NAIT HMID et Mme OUBELLOUCH, Projet de fin d’étude Année 2004
(ENIM) : Amélioration de la fonction maintenance, Elaboration du planning
d’entretien préventive des ouvrages de production et de distribution
 Programme de formation 2011 de l’IEA
 Mr SAID Amine; Présentation du Secteur de Production 27-10-2011
 Mr Yves LAVINA ; Audit de la fonction maintenance
 Cours de la maintenance industrielle de Mr CHARIF D'OUAZZANE (Professeur à
l’Ecole Nationale d’Industrie Minérale)
 Mr François MONCHY et Mr Jean-Pierre VERNIER, maintenance méthodes et
organisations-3ème édition
Sites webs :
 www.afim-asso.fr
 www.asphme.org
ANNEXES
ANNEXE A
 Organigramme de la direction régionale
Secteur de production
ANNEXE B
Rapport d’intervention curative
Rapport d’intervention préventive
Rapport d’intervention curative
Demande d’intervention curative
N° :………/UP:.... .…..……..................
Secteur : SP4/1 Centre :………………………
Unité :……….….
Site :…………… Identification :………………
Date d’intervention :……………. Lieu d’intervention :……………..
Matricule poste:……………. Caractéristique :…………………
Date.Heure.Arrêt.Systeme le:…/…./….à….h….
Nature du défaut et commentaire : Signature et cachet du
………………………………………………………….............................. responsable :
……………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………..
…………………………………………..
RAPPORT D'INTERVENTION
Date et heure de début d’intervention : …. / .... / .... à …... h .....
Date et heure de fin d’intervention : .. .../ …. / .... à .... h …..
Date et heure de remise en marche du poste : .. ../ ….. /.. .. à .... h... ..
Effets constatés : (cauché la case correspondante)
( ) : Alerte ( ) : Fuite ( ) : Vibrations
( ) : Bruit anormal ( ) : Blocage ( ) : Odeur
( ) : Déclenchement thermique ( ) : Manque eau ( ) : Divers
( ) : Défaut signalé ( ) : Manque énergie

( ) : Débordement ( ) : Coupure électrique
( ) : Echauffement ( ) : Baisse niveau
Causes de la défaillance: (cauché la case correspondante)

( ) : Arrêt d’urgence ( ) : Défaut isolement ( ) : Blocage
( ) : Casse ( ) : Défaut lubrification ( ) : Manque d’eau
( ) : Manque de pression ( ) : Défaut montage ( ) : Niveau bas
( ) : Colmatage ( ) : Désamorçage ( ) : Qualité d’eau
( ) : Corps étranger ( ) : Fausse manœuvre ( ) : Usure
( ) : Corrosion ( ) : Fuite ( ) : Température
( ) : Court-circuit ( ) : Mauvaise exploitation ( ) : Inconnu
( ) : Défaut Automatisme ( ) : Mauvais contact
Recommandations pour éviter que la panne soit
répétitive :………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………..
Mode opératoire et commentaire:………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………..
Statut des interventions : ( ) Complète ( ) Partielle ( ) Reporté
Personnel ONEP
Date Temps
Intervenants Coût horaire(*) Indemnité de déplacement(*)
d’intervention d’intervention
Coût total ..............................................................

..
Pièces de rechange
Désignation des N° Bon sortie

Code Qté Coût des pièces
pièces Magasin (**)
Coût total des pièces …………………………….....DH

de rechange TTC
Frais kilométriques(*)
Distance
Taux DH/Km/Véhicule Frais Kilométrique
parcourue
Coût :
Sous – traitance
Nom Société Date Durée Coût(*) Suivi par Date

réception
Coût total :
Rapport d’intervention préventive
N° :……………
Secteur / Agence :……………Centre :……………
Site :
Semaine n° :
Date d’intervention :
Matricule poste :
N° fiche d’instruction :
Périodicité :
Niveau de maintenance :
Description des travaux demandés:……………………………………………………………….

……………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………….
RAPPORT D'INTERVENTION
Semaine réalisation n° :
Date et heure de début d’intervention :
Date et heure de fin d’intervention :
Date et heure de remise en marche du poste :
Modes opératoires et commentaires :
Statut des interventions : ( ) Complète ( ) Partielle ( ) Reporté
Personnel ONEP
Intervenants Date Temps Coût horaire Indemnité de
d’intervention d’intervention déplacement
Coût total (1) .........................

..................
Pièces de rechange
Code Désignation des Qté N° Bon sortie Magasin (*) Coût des pièces
pièces
Coût total des pièces de ………...DH

rechange(2) TTC
Frais kilométriques
Distance Taux Frais Kilométrique

parcourue DH/Km/Véhicul
e
Coût (3) :
Sous – traitance
Nom Date Durée Coût Suivi par Date réception

Société
Coût total (4) :

ANNEXE C
 Planning d'entretien préventif pour l'exercice 2012 du complexe EL
Kansera
OFFICE NATIONAL DE L'EAU POTABLE
DIRECTION REGIONAL DE L'OUEST SECTEUR
DE PRODUCTION KENITRA, SIDI SLIMANE,
SIDI KACEM, KHEMISSET SERVICE
EXPLOITATION ET MAINTENANCE
BUREAU METHODE
Planning d'entretien préventif pour l'exercice 2012

Unité de production EL KANSERA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
janvier CP/DEM FL FL FL/DC DC CH CH
février CP/DEM TC TC TC AG AG AG AG AG AD AD AD
mars CP/DEM/AD AD TK FL FL FL DC DC
avril CP/DEM PD PD PD PD PD DEM GEP
mai CP/DEM/GEP TC/GEP TC/GEP TC TC AG AG AG AG AG AB
juin CP/DEM CH
juillet CP/DEM
août CP/DEM
septembre CP/DEM TC TC TC DC DC FL FL FL AG AG AG AG AG
octobre CP/DEM AB PT
novembre CP/DEM AR/GEP AR/GEP AR/GEP DC DC
B,R / B,R /
décembre CP/DEM TC FL FL FL AG AG AG AG AG
TC TC
légende:
GEP: Groupe Electropompe CP: Compteur CH/SP: Chlorométre et Surprésseur AU: Automatisme AR:Aspiration refoulement PD: Pompe Doseuse
TC: Tableau de Commande DEM: Débitmetre AD: Adduction BT/TK: Bouteuille/Tank AB: Antibelier PT: Poste transformateur
R,B: Réservoir/Bache FL: Filtres DC: Décanteur AG: Agitateur
ANNEXE D
 Diagnostic de la fonction maintenance
Questionnaire Organisation générale

A- Organisation générale Non Oui
non ni non oui
1- Avez-vous défini par écrit et fait approuver l’organisation de

0 - - - 30
la fonction maintenance ?
2- Les responsabilités et les taches définies dans l’organisation

0 - - - 10
sont-elles vérifiées périodiquement pour adaptation ?
3- Les responsabilités et les taches des techniciens sont-elles

clairement définies ?
0 - - - 20
4- Le personnel de l’encadrement et de supervision est-il

0 - 5 - 10
suffisant ?
5- L’activité de chaque chef d’équipe est –elle encadrée par un

0 5 - 15 20
budget de fonctionnement ?
6- Y a-t-il quelqu’un de désigné pour assurer la coordination des

approvisionnements, des travaux, des études d’installations et de 0 5 - 15 20
la formation ?
7- Existe- il des fiches d’intervention et de suivi pour chacun des

0 5 - 15 30
machines ?
8- Les agents exploitant le matériel disposent-ils de consignes

écrites pour réaliser les taches de maintenance (surveillance, 0 10 - 20 30
contrôle de fonctionnement,…) de premier niveau ?
9- Réunissez-vous périodiquement pour examiner les travaux à

0 - 5 - 20
effectuer ?
10- Les objectifs du service maintenance sont-ils écrits et sont-ils

0 5 - 20 30
contrôlés régulièrement ?
11- Etes-vous consulté ou suivi par l’exploitant ou bien la

0 10 - 20 30
direction technique.
A- 250 Points possibles Sous -score : 185

Questionnaire Méthodes de travail

B- Méthodes de travail Non Oui
non ni non oui
1- Pour les interventions importantes en volume d’heures et /ou

0 10 - 20 30
répétitives, privilégie-t-on la préparation du travail ?
2- Utilisez-vous des supports imprimés pour préparer les travaux

0 - 10 - 20
ou établir des devis (fiches de préparation ou fiche de devis) ?
3- Disposez-vous de modes opératoires écrits pour les travaux

0 - 10 - 20
complexes ou délicats ?
4- Avez-vous une procédure écrites (et appliquée) définissant les

autorisations du travail (consignation, déconsignation) pour les
travaux à risque ?
0 - - - 25
5- Conservez-vous et classez-vous de manière particulière les

0 5 - 10 15
dossiers de préparation ?
6- Y a-t-il des actions visant à standardiser les organes et pièces ? 0 5 - 20 30
7- Avez-vous des méthodes d’estimation des temps autres que

0 - 5 - 10
celles enregistrées sur les fiches d’interventions ?
8- Utilisez-vous la méthode PERT pour la préparation des

0 5 - 10 20
travaux longs ?
9- Avez-vous recours à des méthodologies formalisées pour les

0 10 - 20 30
interventions palliatives ?
10- Réservez-vous les pièces en magasin, faites-vous préparer

0 10 - 20 30
des Kits (pièces, outillages) avant vos interventions ?
11- L’ensemble de la documentation est-elle correctement classée

0 5 - 10 20
et facilement accessible ?
B- 250 Points possibles Sous -score : 81,25

Questionnaire Suivi technique des équipements

C- Suivi technique des équipements Non Oui
non ni non oui
1- Disposez-vous d’une récapitulative (inventaire) par

0 10 - 20 30
emplacement des équipements de votre unité ?
2- Est-ce que chaque équipement possède un numéro

d’identification unique autre que le numéro chronologique 0 5 - 10 20
d’immobilisation ?
3- Sur le site, tout équipement a-t-il son numéro d’identification

0 5 - 10 15
clairement signalé ?
4- Les modifications sur équipement, nouvelles installation ou

suppressions d’équipement sont-elles enregistrées 0 5 - 10 15
systématiquement ?
5- Un dossier technique est-il ouvert pour chaque équipement ou

0 10 - 10 30
installation ?
6- Possédez-vous un historique des travaux pour chaque

0 10 - 20 30
équipement ?
7- Disposez-vous des informations concernant les heurs passés,

les équipements consommées et les coûts, équipement par 0 10 - 25 40
équipement ?
8- Y a-t-il un (ou plusieurs) responsable(s) de la tenue de

0 5 - 15 20
l’historique des travaux ?
9- Assurez-vous un suivi formel des informations relatives aux

comptes rendus de visites ou inspections préventives?
0 - 15 - 30
10- Les historiques sont-ils analysés une fois par an ? 0 5 - 15 20
C- 250 Points possibles Sous -score : 87,5

Questionnaire Gestion portefeuille de travaux

D- Gestion portefeuille de travaux Non Oui
non ni non oui
1- Avez-vous un programme établi de maintenance préventive?

0 10 - 25 40
(action préventives, périodicité, charge de travail …)
2- Disposez-vous de fiche ou (check-lists) écrit de maintenance

0 5 - 10 20
préventive ?
3- Existe-il un responsable de l’ensemble des actions de

0 - - - 10
maintenance préventive?
4-Les utilisateurs des équipements ont-ils des responsabilités en

0 5 - 15 20
matière de réglage et de maintenance de routine ?
5- Avez-vous un système d’enregistrement des demandes de

0 10 - 25 40
travaux ?
6- Y a-t-il une personne plus responsable de l’ordonnancement

0 5 - 15 20
des travaux ?
7- Avez-vous défini des règles permettant d’affecter les travaux

0 10 - 20 30
selon les priorités ?
8- Connaissez-vous en permanence la charge de travail en

0 5 - 15 30
portefeuilles ?
9- Existe-il un document bon (ou demande) de travail permettant

de renseigner et de suivre toutes les interventions, qui soit utilisé 0 5 - 15 30
systématiquement pour tout travail ?
10- Les techniciens ainsi que les chefs d’équipes se rencontrent

périodiquement pour débattre des priorités, problème de 0 5 - 15 30
planning, personnel, etc… ?
11- Disposez-vous d’un planning hebdomadaire de lancement des

0 - 15 - 30
travaux ?
D- 300 Points possibles Sous -score : 215

Questionnaire Tenue du stock de pièces de rechange

E- Tenue du stock de pièces de rechange Non Oui
non ni non oui
1- Disposez-vous d’un magasin fermé pour stocker les pièces de

0 - - - 20
rechange ?
2- Disposez-vous de libre-service pour les consommations

0 - 5 - 10
courantes ?
3- Tenez-vous à jour des fiches de stocks (manuel ou

0 10 - 20 30
informatisé)?
4- Eliminez-vous systématiquement les pièces obsolètes ? 0 - 5 - 10
5- Suivez-vous la consommation des articles par équipement ? 0 - 5 - 10
6- La valeur et le nombre d’articles en stocks est-il facilement

0 - - 15 20
disponible ?
7- Les pièces sont-elles bien rangées et identifiées ? 0 - 10 - 20
8- A-t-on bien défini le seuil de déclenchement et les quantités à

0 5 - 15 20
approvisionner pour chaque article en stock ?
9- Les pièces interchangeables sont-elles identifiées ? 0 10 - 20 30
10- Les procédures d’approvisionnement sont-elles suffisamment

0 10 - 20 30
souples pour stocker au maximum chez le fournisseur ?
E- 170 Points possibles Sous -score : 72,5

Questionnaire Outillages

F- Outillages Non Oui
non ni non oui
1- Disposez-vous d’un inventaire d’outillage et équipement de

0 5 - 10 20
test en votre possession ?
2- Cet inventaire est-il mis à jour régulièrement ? 0 5 - 10 15
3- Disposez-vous de tous les outillages spéciaux et équipement

0 10 - 20 30
de tests ou contrôle en votre possession?
4- Exécutez-vous votre maintenance à l’aide des équipements de

0 5 - 15 25
test ou contrôle en votre possession ?
5- Les outillages et équipements de test ou de contrôle sont-ils

- 5 - 15 25
facilement disponibles et suffisante en quantité ?
6- L’étalonnage des appareils s’est-il bien défini (vérification et

0 - 5 - 15
tolérance) et effectué ?
7- Avez-vous défini par écrit le processus de mise à disposition et

d’utilisation des outillages ?
0 - - - 10
8- Chaque exécutant dispose-t-il d’une boite à outil personnels ? 0 - 15 - 30
9- Disposez-vous suffisamment de moyens de manutention sur

0 10 - 20 30
site (palan, treuil, nacelle, échelle,…) ?
F- 200 Points possibles Sous -score : 130

Questionnaire Documentation technique

G- Documentation technique Non Oui
non ni non oui
1- Disposez-vous d’une documentation générale suffisante

0 5 - 15 20
mécanique, électrique, électronique, informatique… ?
2- Pour tout équipement (ou installation) disposez-vous des plans

0 15 - 30 40
d’ensembles et schémas nécessaires ?
3- Les notices techniques d’utilisation et de maintenance ainsi

que les listes pièces détachées sont-elles disponibles pour les 0 10 - 20 30
équipements majeurs ?
4- Les plans des installations accessibles et utilisables ? 0 10 - 20 30
5- Les plans et schémas sont-ils mis à jour au fur et à mesure des

0 10 - 20 30
modifications apportées ?
6- Enregistre-t-on les travaux de modification des équipements et

classe-t-on les dossiers de préparation correspondants 0 5 - 15 20
(préparation mise à jour documentation) ?
7- Les contrats de maintenance sont-ils facilement accessibles ? 0 5 - 15 20
8- Les moyens de classement et archivage sont-ils suffisants ? 0 - 5 - 10
G- 170 Point possibles Sous -score : 62,5

Questionnaire du personnel et de la formation
Plutô Ni oui Plutô

H- Le personnel et la formation Non t ni t Oui
non non oui
1-Le climat de travail est-il généralement positif ? 0 10 - 25 40
2- Les techniciens encadrent-ils correctement les travaux

réalisés par les agents ou les opérateurs ?
0 10 - 20 30
3- Les problèmes sont-ils souvent examinés en groupe incluant

0 10 - 20 30
les exécutants ?
4- Existent-ils des entretiens annuels d’appréciation du

0 5 - 15 20
personnel d’encadrement et exécutant ?
5- Les agents de maintenance sont-ils suffisamment

0 10 - 20 30
disponibles ?
6- Considérez-vous globalement que la compétence technique

de votre personnel soit suffisante ?
0 15 - 35 50
7- Dans le travail au quotidien, estimez-vous que le personnel a

l’initiative nécessaire ?
0 10 - 20 30
8- Le responsable maintenance assure-il régulièrement le

perfectionnement de son personnel dans les domaines 0 - 15 - 30
technique ?
9- Recevez-vous une formation aux nouvelles technologies par

l’intermédiaire de visite chez les constructeurs ou des 0 - 15 - 30
expositions ?
10- Votre personnel reçoit-il régulièrement une formation à la

0 5 - 20 30
sécurité ?
11- La formation des agents est-elle programmée et maîtrisée

0 5 - 15 20
par le service maintenance ?
12- Les qualifications et les habilitations du personnel sont-elles

0 5 - 15 20
suivies rigoureusement ?
13- Avez-vous des pertes importantes de temps productifs dû à

des retards, absences… ?
30 20 - 10 0
H- 390 Points possibles Sous -score : 197,5

Questionnaire de Contrôle de l’activité

I- Contrôle de l’activité Non Oui
non ni non oui
1- Disposez-vous d’un tableau de bord vous permettant de

0 15 - 30 40
décider des actions correctives à prendre ?
2- Existe-il des rapports réguliers de suivi des heures et de mains

0 15 - 30 40
d’œuvres des agents de maintenance ?
3- Les performances du service maintenance sont-elles suivies ? 0 15 - 30 40
4- L’efficacité du potentiel de la maintenance est-elle contrôlée ? 0 10 - 20 30
5- Maîtrisez-vous votre charge de travail ? 0 10 - 20 30
6- Disposez-vous des coûts de maintenance équipement par

0 10 - 20 30
équipement ?
7- Le service maintenance dispose-t-il d’un outil de gestion

informatisé de l’activité ?
0 - 15 - 30
8- Disposez-vous des informations de synthèse dans un délai

suffisamment court ?
0 10 - 20 30
9- Emettez-vous régulièrement (tous les mois ou annuellement)

0 10 - 20 30
un compte rendu des activités ?
I- 300 Points possibles Sous -score : 247,5

Questionnaire sur la sous-traitance

J- Sous-traitance Non Oui
non ni non oui
1- Avez-vous un processus d’évaluation formelle des sous-

0 - - - 10
traitants ?
2- Les descriptifs de travaux et cahier des charges sont-ils

0 15 - 30 40
soigneusement élaborés ?
3- La sélection des sous-traitants s’effectue-t-elle sur des critères

0 5 - 15 20
de technicité et de compétence ?
4- Avez-vous localement la possibilité de recours à de multiples

entreprises sous-traitantes pour les domaines qui vous 0 5 - 15 20
concernent ?
5- Sous-traitez-vous les tâches pour lesquelles vous considérez ne

0 10 - 20 30
pas disposer d’une technicité suffisante ?
6- Vos contrats avec les sous-traitants incluent-ils des clauses de

0 5 - 15 20
résultats ?
7- Développez-vous l’assurance de la qualité et le partenariat

0 10 - 20 30
avec vos sous-traitants ?
8- Créez-vous et mettez-vous à jour un dossier par affaire selon

une procédure de constitution pré -déterminée ?
0 5 - 15 20
9- Le suivi des travaux du sous-traitant et la réception de ceux-ci

sont-ils effectués par une personne de votre service nommément 0 10 - 20 30
désignée et selon des procédures rigoureuses ?
10- Disposez-vous d’une documentation propre à faciliter la

maintenance de vos équipements par des entreprises de 0 10 - 20 30
l’extérieur ?
J- 250 Point possibles Sous -score : 190

ANNEXE E
 Tableau PIEU des équipements de l’adduction EL KANSERA
d’équipement
Vanne à commande 04120115VA1 4 1 3 3
36
manuelle
Vanne motorisée 04120115VA1 2 1 3 2 12
Equipement
d’arrivée de pH-mètre 04120115PH1 3 2 3 1 18
l’eau brute
Turbidimètre 04120115TR1 3 2 3 1 18
Transmetteur de 04120115TP1 4 1 3 1
12
pression
Mélangeur rapide 1 04120115AG1 3 1 3 0,1 0,9
Station de Mélangeur rapide 2 04120115AG2 3 1 1 0,1 0,3
traitement Mélangeur rapide 3 04120115AG3 3 1 3 0,1 0,9
Floculation Mélangeur rapide 6 04120115AG6 3 1 3 0,1 0,9
Floculateur 1 04120115AG9 3 1 4 0,1 1,2
Floculateur 2 04120115AG10 3 1 4 0,1 1,2
Floculateur 3 04120115AG11 3 1 4 0,1 1,2
Floculateur 4 04120115AG12 3 1 1 0,1 0,3
d’équipement
Floculateur 5 04120115AG13 3 1 4 0,1 1,2
Floculation Floculateur 6 04120115AG14 3 1 4 0,1 1,2
Floculateur 7 04120115AG15 3 1 4 0,1 1,2
Floculateur 8 04120115AG16 3 1 4 0,1 1,2
Racleur 1 04120115DC1 3 1 0,1 3
0,9
Racleur 2 04120115DC2 3 1 0,1 3 0,9
Racleur 3 04120115DC3 3 1 0,1 3 0,9
Racleur 4 04120115DC4 3 1 0,1 3 0,9
Station de
Racleur 5 04120115DC5 3 1 0,1 3 0,9
traitement
Racleur 6 04120115DC6 3 1 0,1 3 0,9
Racleur 7 04120115DC7 3 1 0,1 3 0,9
Décantation Racleur 8 04120115DC8 3 1 0,1 3 0,9
Vanne de purge 1 04120115VA1 4 2 0,1 4 3,2
Vanne de purge 2 04120115VA2 4 2 0,1 4 3,2
Vanne de purge 3 04120115VA3 4 2 0,1 4 3,2
Vanne de purge 4 04120115VA4 4 2 0,1 4 3,2
Vanne de purge 5 04120115VA5 4 2 0,1 4 3,2
Vanne de purge 6 04120115VA6 4 2 0,1 4 3,2
Vanne de purge 7 04120115VA7 4 2 0,1 4 3,2
Vanne de purge 8 04120115VA8 4 2 0,1 4 3,2
Filtration vanne de lavage 1 04120115VA1 4 1 2 3
24
d’équipement
vanne de lavage 2 04120115VA2 4 1 2 3 24
vanne de l’aire 1 04120115VA7 4 1 2 3 24
Station de vanne de l’aire 2 04120115VA8 4 1 2 3 24
traitement vanne de l’aire 3 04120115VA9 4 1 2 3 24
Filtration vanne de l’aire 4 04120115VA10 4 1 2 3 24
vanne de l’aire 5 04120115VA11 4 1 2 3 24
vanne de l’aire 6 04120115VA12 4 1 2 3 24
Pompe de lavage 1 04120115GP1 1 1 1 3 3
pompe de lavage 2 04120115GP2 1 1 3 3 9
Pompe de lavage 3 04120115GP3 1 4 3 3 36
Suppresseur d’air 1 04120115SP1 1 1 3 3 9
Suppresseur d’air 2 04120115SP2 1 1 3 3 9
Inverseur 04120115IA1 3 1 2 3
Chloration
18
automatique
d’équipement
Palan 04120115PL1 3 2 3 3 54
Ventilateur 04120115VT1 1 1 3 2 6
Aspirateur 04120115AP1 1 1 3 2 6
Chloromètre 04120115CH1 1 1 3 1 3
Chloromètre 04120115CH2 1 1 3 1 3
Chloromètre 04120115CH3 1 1 3 1 3
Chloration Chloromètre 04120115CH4 1 1 3 1 3
Chloromètre 04120115CH5 1 4 3 1 12
Chloromètre 04120115CH6 1 4 3 1 12
Station de Détecteur de fuite 04120115DF1 1 1 3 0,1 0,3
traitement
Tank 1 04120115TK1 1 1 3 1 3
Tank 2 04120115TK2 1 4 3 1 12
Hydro-éjecteur 04120115HE1 1 1 3 1 3
Surpresseur 04120115SP3 1 1 3 1 3
Pompe doseuse 04120115PD1 1 0,1 3 0,1
0,03
(sulfate)
Pompe doseuse 04120115PD2 1 0,1 1 0,1
0,01
(sulfate)
Equipement de
Pompe doseuse 04120115PD3 1 0,1 2 0,1
réactifs 0,02
(sulfate)
Pompe doseuse 04120115PD4 1 0,1 1 0,1
0,01
(alginate)
d’équipement
Pompe doseuse 04120115PD5 1 4 1 0,1
0,4
(alginate)
Pompe doseuse 04120115PD6 1 0,1 3 0,1
0,03
(permanganate)
Pompe doseuse 04120115PD7 1 0,1 2 0,1
0,02
(permanganate)
Station de Equipement de Pompe doseuse 0412015PD8 1 0,1 2 0,1
réactifs 0,02
traitement (permanganate)
Pompe doseuse 04120115PD9 4 2 0,1 4
3,2
(charbon)
Pompe doseuse 04120115PD10 4 2 0,1 4
3,2
(charbon)
Pompe doseuse 04120115PD11 4 2 0,1 4
3,2
(charbon)
Station de Groupe de pompage 04120101GH4 1 0,1 3 0,1 0,03
pompage 1 Groupe de pompage 04120101GH5 1 0,1 3 0,1 0,03
Anti-bélier 04120101AB1 1 0,1 3 0,1 0,03
Protection
Anti-bélier 04120101AB2 1 0,1 3 0,1 0,03
d’équipement
Soupape de 04120101SCH1 2 2 3 0,1
1,6
décharge 1
Protection
Soupape de 04120101SCH2 2 2 3 0,1
1,6
décharge 2
Transformateur 04120101TR1 1 0,1 3 0,1
0,03
MT/BT
Station de Transformateur 04120101TR2 1 0,1 3 0,1
pompage 1 0,03
MT/BT
Equipement Transformateur 04120101TR3 1 0,1 3 0,1
électrique 0,03
MT/BT
Transformateur 04120101TR4 1 4 3 0,1
1,2
MT/BT
Armoire électrique 2 1 0,1 0,1
0,02

Station de Refoulement Groupe de pompage 04120202GH8 1 0,1 3 0,1 0,03
pompage 2 Groupe de pompage 04120202GH9 1 0,1 3 0,1 0,03
Protection Anti-bélier 04120202AB3 1 0,1 3 0,1
0,03
d’équipement
Anti-bélier 04120202AB4 1 0,1 3 0,1 0,03
Anti-bélier 04120202AB5 1 0,1 1 0,1 0,01
Anti-bélier 04120202AB6 1 0,1 3 0,1 0,03
Protection
Soupape de 04120202SC1 2 2 3 0,1
1,6
décharge 1
Soupape de 04120202SC2 2 2 3 0,1
Station de 1,6
décharge 2
pompage 2 Transformateur 04120202TR5 1 0,1 3 0,1
0,03
MT/BT
0,03
Equipement MT/BT
électrique Transformateur 04120202TR7 1 0,1 3 0,1
0,03
MT/BT
Armoire électrique 2 1 3 0,1
0,6

Station de
pompage 3
d’équipement
Anti-bélier 04120303AB7 1 0,1 2 0,1 0,02
Anti-bélier 04120303AB8 1 0,1 2 0,1 0,02
Anti-bélier 04120303AB9 1 0,1 2 0,1 0,02
Anti-bélier 04120303AB10 1 0,1 2 0,1 0,02
Anti-bélier 04120303AB11 1 0,1 2 0,1 0,02
Protection
Anti-bélier 04120303AB12 1 0,1 2 0,1 0,02
Soupape de 04120303SC1 2 2 3 0,1
1,6
décharge 1
Soupape de 04120303SC2 2 2 3 0,1
Station de 1,6
décharge 2
pompage 3 Transformateur 04120303TR8 1 0,1 3 0,1
0,03
MT/BT
Equipement 0,03
électrique MT/BT
0,03
MT/BT
Armoire électrique 2 1 3 0,1 0,6
Inverseur 04120303IA2 3 1 3 3
27
automatique
Chloration Palan 04120303PL2 3 2 2 3 36
Ventilateur 04120303VT2 1 1 3 2 6
Aspirateur 04120303AP3 1 1 3 2 6
d’équipement
Tour de 1 0,1 1 4
0,4
neutralisation
Détecteur de fuite 04120303DF2 1 1 3 0,1 0,3
Station de Tank 1 04120303TK1 1 1 3 1 3
Chloration
pompage 3 Tank 2 04120303TK2 1 4 3 1 12
Hydro-éjecteur 04120303HE1 1 1 3 1 3
Surpresseur 04120303SP1 1 1 3 1 3
ANNEXE F
 Arbres de défaillance des équipements supercritiques de
l’adduction EL KANSERA
Dysfonctionnement de
groupe de pompage
>1
Défaut Défaut
moteur pompe
>1 >1
Pas de Corrosion Pas de

Rotation Bruit
rotation du moteur débit Corrosion de la
inverse Débit
(SP1) pompe (SP1)
>1 >1 insuffisant
Reloument Mauvaises
Cavitation acouplement
Pas Erreur de Taux de défecteux
Moteur chlore élevé Usure Taux de des arbres
d'aliment Absence de câblage
ation hors (SP1) interne chlore
commande (roues) >1
électrique service élevé (SP1)
Augmenta Augment Clapet Tempéra

tion de la Poche Colonne
Rupture Rupture ation du de pied ture du d’aspiration
vitesse de d’air à
accouplem interne débit de crépine liquide endommagé
Crépine rotation l’aspirati
ent (roues) la pompe s’ouvre qui e
bouchée on
mal change
Arbre de défaillance de groupe électropompe

Dysfonctionnement d'anti-bélier
>1
Perte d'aire au Phénomène de Déterioration de

niveau des vessies corrosion tube de niveau
Humidité contenu
>1 Accumulation de
dans l'air
condensation dans
comprimé à
la partie sèche de
l'intérieur du
ballon
réservoir
Vessie mal Perforation de la

dimensionnée Usure des vessies
vessie
Mal prégonflage
(réservoir
excessivement
gonflé)
Arbre de défaillance d’anti-bélier

Transformateur
>1
Transformateur Absence de
hors service tension
>1
Coupure
électrique ONE
Défaut au niveau Déclenchement Manque de

Echauffement
des organes de des organes de phase
excessive
protection protection
Echauffement
excessif du Surtension Court-circuit Surcharge
diélectrique
Défaut au niveau
de la bobine
Arbre de défaillance du transformateur

Dysfonctionnement des
armoires électriques
Défaillance
électrique
>1
Dégradation La résistance Corrosion des

Déclenchements
Surcharge des contacts électrique éléments de
intempestifs
électriques élevée transfo SP1
>1 Présense de Mauvaise Mauvaise Le taux élevé

Mauvais charge serrage de Environnement Environnement serrage de de chlore
Milieu vibrant
dimensionne supplémentai contacts poussiéreux poussiéreux et connexions existant dans
(armoires
ment des re électrique corrosif (chlore) des câbles et la salle des
proches des
Température Défaut au jeux de de jeux de armoires
GEP de
interne niveau barres barres
refoulement)
excessive d'appareillage
Surcharge
transitoire
Mauvaise
ventilation
Arbre de défaillance d’armoire électrique

Dysfonctionnement de la
partie chloration super
critique
>1
Détecteur Neutralisation de
de fuite fuite
>1 >1
Pompe de re
Absence de Mauvaise Ventilateur circulation
détection détection hors service d'hydroxyde de
sodium
>1 >1 Ventilateur hors Pompe

service hors
Mauvais service
Dégradati Long
Problème calibrage
on des temps de
électrique de >1
sondes réponse >1
détecteur
Mauvais Défaut de Défauts Blocage

calibrage Défaut Absence
moteur d'hélices Dégradation de la
de d'alignement de
command des turbines pompe
détecteur par les par les
e
Vibration Hélices (détection produits produits
d'hélices défecteuse de fuite) chimiques chimiques
s
Arbre de défaillance de partie chloration

supercritique
pompe doseuse
>1
Débit faible ou Pression Débit Le liquide n'est

nul faible fort pas aspiré
>1 pression >1

côté
Moteur Fuites Prise Boites à Boite à >1 aspiration Entrée La
de d'air sur clapets clapet est trop Présenc d'air à longueur
défailla
liquide les boites bouchés mal élevée e de l'aspirati de
nt
à clapets montée corps on course
étranger est trop
s dans la courte
boite à
clapets
La Pression au Usure La longueur
membrane refoulemen Détérioration de de la de course
est pércée t excessive membrane et du pompe n'est pas
clapet suffisante
Arbre de défaillance de la pompe doseuse

mélangeur
rapide/floculateur
>1
Panne Panne
mécanique électrique
>1 Arrêt brusque du

moteur ou le
non-demarrage
Bruit ou échauffement
Torsion de Le moteur
anormale au niveau du
l'arbre portant tourne mais >1
moteur ou/et de
les pelles l'agitation (ainsi
l'accouplement
que la
floculation) est Pas de repense du
absente Déclenchement du Moteur présente Déclenchem
>1 disjoncteur ou un mauvais ent de relais contacteur de
Déséquilibre
fusion de fusible isolement thermique linge ou auxiliaire
des hélices de commande
Manque de
courroie Court-
Surcharge >1
circuit
Coupure de Tension de commande Tension présente

courroie absente au bornes de la au bornes de la
bobine : (48V - 220V) bobine : (48V -
Mauvais 220V)
manque de
guidage en lubrifiants
rotation au niveau de >1
Bobine
l'accouplem grillée
ent
La source Le chemin du
Mauvais Les ou le circuit de Déclenchem
fonctionnem pignons de transforma commande est ent d'un
ent des l'accouple teur de la discontinu suite à système de
roulements ment sont Arbre de défaillance d’agitateur tension de ( capteur ou protection
détériorés commande contact non
en défaut fonctionnel,
rupture de fils,
mauvais contact)
Racleur
>1
Panne
Panne électrique
mécanique
>1 >1
Pas de repense
Le brisement de la tige Détachement de Moteur présente du contacteur de
Détachement de L'usure des Déclenchement du Déclenchement
d'accouplement entre l'un des éléments un mauvais linge ou
la chaîne raclettes disjoncteur ou relais thermique
l'arbre moteur et arbre constitutifs de la isolement auxiliaire de
fusion de fusible
récepteur chaîne commande
>1
Surcharge Court-circuit
Tension présente
Tension de commande
au bornes de la
absente au bornes de
bobine : (48V -
la bobine : (48V -
220V)
220V)
Bobine grillée
>1
La source ou le
transformateur Déclenchement
de la tension de d'un système de
commande en Le chemin du circuit de protection
défaut commande est discontinu
Arbre de défaillance du racleur suite à ( capteur ou
contact non fonctionnel,
rupture de fils, mauvais
contact)
ANNEXE G
 Les tableaux du plan de maintenance préventive des
équipements supercritiques de l’adduction EL KANSERA
ONEP Plan de maintenance préventive
Division Renfort et Maintenance Equipement : Cellules MT et transformateurs MT/BT
Opération Fréquence Niveau de Exécutant Matériel à Rapport Observation

J H M T S A autre maintenance employer
(outillage)
Contrôle visuel du niveau d'huile X 2 Sous-traitant -Caisse à outil Rapport Porter le
Contrôle des fuites X 2 + pour électricien d’intervention matériel de
Contrôle auditif du bruit de X 2 électricien et mécanicien sécurité:
fonctionnement - masque,
Contrôle visuel de la signalisation des X 2 - compresseur * Bottes ou
défauts - les gants chaussures
- chaussures * Casque
Contrôle de la couleur de l’assécheur X 2
isolantes * Blouson et
Contrôle des verrouillages des portes X 2 - chiffon, gants
d’accès - appareils de
Inspection générale du poste X 2 mesures
Contrôle de l’éclairage et de matériel X 2 -pinceau
de sécurité
Contrôle des raccordements et des X 2
connexions
Contrôle du fonctionnement des X 2
auxiliaires
Manœuvre des appareils de puissance X 2
qui sont hors tension (sectionneurs et
disjoncteurs ...)
Nettoyage, graissage X 2
Mise hors tension du poste X 2 Sous-traitant -Caisse à outil Rapport Porter le
Démontage des fusibles de protection X 3 + pour électricien d’intervention matériel de
des transformateurs et contrôle du électricien et mécanicien sécurité:
fonctionnement du dispositif de - masque,
coupure triphasé - compresseur * Bottes ou
Soufflage des cellules X 3 - les gants chaussures
Permutation des transformateurs - chaussures * Casque
Serrage des connexions et vis X 3 isolantes * Blouson et
Entretien des jeux de barres et serrage X 3 - chiffon, gants
des connexions - appareils de
Manœuvre de tous les sectionneurs et X 3 mesures
disjoncteurs -pinceau
Lubrification de toutes les X 3
articulations
Contrôle de l’isolement du X 3
transformateur en amont et en aval
(entre phases et phase terre)
Vérification raccordement primaire et X 3
secondaire du transformateur
Contrôle de l’étanchéité X 3
Contrôle des protections température X 3
et dégagement de gaz (Alarme et
déclenchement)
Division Renfort et Maintenance Equipement : Groupe électropompe de refoulement

maintenance employer
J H M T S A autre (outillage)
Contrôle de l'accouplement et des X 2 électromécanici Caisse à outil Rapport Porter le
presses étoupes en d’intervention matériel de
Etanchéité des tuyauteries X 1 plombier sécurité:
Nettoyage des carcasses de GEP X 1 ouvrier chiffon * Bottes ou

chaussures
Serrage des boulons X 1 ouvrier Caisse à outil * Casque
* Blouson et
Lubrification par l’huile ou graissage Enfin des 2 Electromécanic - Caisse à outil
gants
des roulements et des paliers. heures de ien - Graisse ou
fonctionnemen Ouvrier huile
t (540 heures)
Essai hydraulique : mesure de débit et X 3 électromécanici Appareils de
de pression ; calcul et vérification de en mesures.
rendement
Changement des presses étoupes Si nécessaire 2 électromécanici Caisse à outil
en
Contrôle d’alignement X 2 électromécanici - Comparateur
en - Caisse à outil
Vérification et nettoyage des X 2 Electromécanic - Chiffons
raccordements électriques ien - Brosse à main
Ouvrier
Peinture du groupe X 1 Ouvrier - Peinture
- pince
Détermination du point de X 3 Electromécanic - Appareils de Rapport Porter le
fonctionnement du GEP selon les ien mesure d’intervention matériel de
conditions d’exploitation - Analyseur sécurité:
d’énergie
Le calcul de rendement correspondant X 3 Electromécanic * Bottes ou
au point de fonctionnement ien chaussures
Examen général de la pompe : X 3 Electromécanic Caisse à outil * Casque
Vérification de l’état du corps de la ien. * Blouson et
pompe, arbres, roues, chemises Ouvrier gants
d’arbres, arrêt d’huile
Changement des roulements Selon les 3 Electromécanic - Caisse à outil
recommandati ien. - Pièce de
ons du 2 Ouvrier rechange
fournisseur
Mesure d’isolement des enroulements X 3 Electricien contrôleur
Ouvrier d’isolement
(Magnéto ou
appareil
transistorisé)
Contrôle de l’intensité et la tension du X 3 Electricien Ampèremètre
moteur Voltmètre
Contrôle d’étanchéité de la pompe X 2 plombier Caisse à outil
Détermination du point de X 3 Electromécanic - Amp/volt

fonctionnement du groupe (tension, ien - wattmètre
intensité, cos, débit et pression) - débitmètre
Division Renfort et Maintenance Equipement : Armoire électrique

Supervision des armoires X 1 Electromécanic -Caisse à outil Rapport - Habilitation
ien. pour électricien d’intervention en moyenne
Vérification du fonctionnement de X 2 ouvrier et mécanicien tension
chargeur de batterie. - masque, - Signalisation
Vérification visuelle de l’état des X 1 - compresseur pour marquer
batteries - les gants les zones des
Visite armoire : ouvrir les portes pour X 2 - chaussures travaux
examen général et vérifications des isolantes - Porter le
fusibles, éclairage et prises de courant - chiffon matériel de
Contrôle de l’état de l’armoire X 1 - appareils de sécurité:
Vérification de l’ensemble de X 2 mesures * Bottes ou
l’armoire (conducteurs, contacteurs, -pinceau chaussures
protection) - papier émeri * Casque
S’assurer de la bonne conductance des X 2 fin * Blouson et
contacts. - pièce de gants
Vérification de serrage des X 2 rechange
connexions électriques
Nettoyage des contacts des X 2
contacteurs des groupes principaux en
papier vert
Vérification de tous les fusibles X 2
Nettoyage et soufflage de l’armoire X 1
Vérification de l’isolement entre X 3 Electricien
masse et l’élément sous tension
Essais et réglage des protections X 3 -Caisse à outils. Rapport - Habilitation
électriques : relais, disjoncteurs… Electricien -Pièces de d’intervention en moyenne
Entretien des jeux de barres X 3 rechange. tension
-voltmètre - Signalisation
Mise à jour des schémas électriques X A chaque 3 -chiffon. pour marquer
modification les zones des
Vérifications des relais (niveau, X 3 Electromécanic travaux
tension, thermique) ien. - Porter le
Changement des voyants grillés et des X 2 ouvrier matériel de
appareils défectueux sécurité:
Nettoyage des bornes des batteries et X 2 * Bottes ou
mettre un léger contact de graisse sur chaussures
les connexions, mesure de tension de * Casque
la batterie. * Blouson et
gants
Division Renfort et Maintenance Equipement : Anti-bélier

Contrôle visuel des fuites, des niveaux X 1 plombier - Rapport Porter le
d'eau et air, des manomètres et d’intervention matériel de
manipulation des vannes des anti- sécurité:
béliers
Contrôle de fonctionnement de l’anti- X 2 Electromécanic - Bottes ou
bélier : niveau d’air, pression ien chaussures.
Vérification des conditions de travail X 2 Electromécanic - - Casque.
du réservoir anti-bélier (niveau d’air, ien - Blouson et
pression de prégonflage, …etc.) afin gants.
de s’assurer que la quantité d’air est
correcte en conformité avec les
valeurs archivées le premier jour et
prise de dispositions nécessaires en
cas d’anomalies.
Manipulation des vannes (ouverture et X 1 plombier Caisse à outil
fermeture)
Contrôle de manomètre X 1 ouvrier
Inspection de la structure métallique X 1 ouvrier
Vérification de l’état de tube de X 1 ouvrier -

niveau
Inspection du fonctionnement de la X 1 plombier Caisse à outil
valve de gonflage
Isoler le réservoir du réseau sur lequel X 4 Sous-traitance -
il est raccordé : fermer la vanne Sous-traitant - Rapport Porter le
d’isolement et s’assurer de son d’intervention matériel de
étanchéité. sécurité:
Vidange le réservoir : X 4
. Vidange le réservoir de son eau - Bottes ou
(ouvrir la vanne de vidange). chaussures.
. Vidanger le réservoir de son air - Casque.
(par la valve). - Blouson et
Ouvrir le réservoir : s’assurer qu’il X 4 gants.
n’y a plus de pression interne.
Ouvrir le couvercle du trou d’homme X 4
Déposer la vessie X 4
Se reporter à la notice de changement X 4
de vessie du constructeur.
Contrôle des épaisseurs de tôle X 4
Effectuer un relevé des épaisseurs de X 4
tôle en fonction de la corrosion, il est
impératif de savoir si les épaisseurs de
tôle sont suffisantes pour que les
réservoirs subissent avec succès la re-
épreuve (se reporter à la notice
d’utilisation du matériel utilisé pour le
contrôle).
Division Renfort et Maintenance Equipement : Les ouvrages de traitement
Fréquence Niveau de Exécutant Matériel à Rapport Observation

Opération J H M T S A autre maintenance employer
(outillage)
Chambres de floculation
En cas de vidange brossage, X 2 2 ouvriers Brosse Rapport
rinçage avec eau Javel et métallique, d’intervention
Contrôle des hélices des ballets, Eau de
agitateurs Javel.
Agitateurs longs et
rapides
Nettoyage par brossage des X 2 2 ouvriers chiffon, Rapport
hélices pinceau d’intervention
Peinture de la carcasse du X 1 2 ouvriers caisse à outil
moteur
Contrôle du niveau de l'huile X 1 Ouvrier
pour les agitateurs et
vérification des courroies pour X 1 Ouvrier
les agitateurs longs
Contrôle de l'isolement du X
moteur
Décanteurs
En cas de vidange: X 3 4 ouvriers Brosse Rapport
brossage, rinçage avec eau métallique, des d’intervention
javellisée, contrôle du raclettes,
guidage des vannes de grattoirs, tuyau
purge et leurs étanchéités, d’arrosage,
contrôle de la chaîne des eau, caisse à
racleurs et vérification des outil
raclettes mécanicien,
marteau
Division Renfort et Maintenance Equipement : les équipements de poste de chloration

maintenanc employer
J H M T S A autre e (outillage)
Chloromètre
Contrôle des données de Après 2 Electromécani - Caisse à outil Rapport Porter le matériel de
base (débit, contre - chaque cien. - Pièce de d’intervention sécurité:
pression au point arrêt Ouvrier. rechange * Bottes ou chaussures
d’injection,…etc.) * Casque
Contrôle du bon X 3 * Blouson et gants
fonctionnement des
chloromètres en service et
de secours (vérification
notamment des organes
principaux tels que les
débitmètres, soupapes,
hydro - éjecteurs, etc…).
Inverseur automatique
et détecteur de fuite
Vérification de X 3 Electromécani - Caisse à outil Rapport Porter le matériel de
l’inverseur automatique cien. - pièce de d’intervention sécurité:
des réservoirs de chlore Ouvrier. rechange * Bottes ou chaussures
en s’assurant * Casque
principalement de l’état * Blouson et gants
Vérification du détecteur X 3 HSE. - Caisse à
de fuites de chlore par un Electromécani outil.
essai à l’aide d’un cien. - Appareil
appareil générateur de ouvrier générateur de
chlore ou tout autre chlore.
moyen permettant un
dégagement de chlore
dans la ou les zones
protégées afin de vérifier
les seuils de
déclenchement retenus.
vérification de sondes de X 1 Ouvrier -
détection.
Tanks
Contrôle de l’état X 2 1 ouvrier - caisse à outil Rapport Porter le matériel de
extérieur des réservoirs de - pièce de d’intervention sécurité:
stockage de chlore rechange * Bottes ou chaussures
* Casque
Vérification de l’état des * Blouson et gants
robinets.
Vannes pour tank à
Chlore
Vérifier l’état des vannes X 1 plombier Caisse à outil Rapport Porter le matériel de
(fuites) d’intervention sécurité:
Vérifier l’état des * Bottes ou chaussures
flexibles du raccordement * Casque
Vérifier l’état des joints * Blouson et gants
des vannes
Vérifier l’état des
manomètres de pression
système de
neutralisation
Vérification du bon X 3 Electromécani - caisse à outil Rapport Porter le matériel de
fonctionnement de cien. - pièce de d’intervention sécurité:
ventilateur et de pompe Ouvrier. rechange * Bottes ou chaussures
de recirculation HSE. * Casque
d’hydroxyde de sodium. * Blouson et gants
Contrôle de
fonctionnement des
postes de neutralisation
des fuites de chlore par
essai de ventilateur, des
pompes, de recirculation
en phase manuelle et en
automatique.
Validation de la séquence
de fonctionnement de la
chaîne de neutralisation
incluant ventilateur,
pompe, douche,….etc ;
lors de la vérification du
seuil de déclenchement de
l’alarme de fuite de
chlore.
Chlorinateur
Vérifier l’hydro-éjecteur X 2 Electromécani Rapport Porter le matériel de
Vérifier les fuites dans le X 2 cien + d’intervention sécurité:
débitmètre Plombier + * Bottes ou chaussures
Vérifier L’état des X 2 ouvrier * Casque
ressorts des soupapes * Blouson et gants
Vérifier l’état des joints X 2
toriques des débitmètres
et soupapes
Vérifier l’état des X 2
conduites
Nettoyage du tube de X 2
mesure du débitmètre
Inspection de canalisation X 2
du chlore (altération,
fissuration,
durcissement…)
Division Renfort et Maintenance Equipement : les équipements de salle de réactifs

Bassin de préparation des
réactifs
Entretien des bassins, A 2 2 ouvriers brosse, tuyau Rapport Porter le matériel de sécurité:
rinçage, brossage, vidange l'épuisemen d’arrosage d’intervention * Bottes ou chaussures
et contrôles agitateurs t de chaque * Casque
solution * Blouson et gants
les pompes doseuses

Contrôle du niveau de X 1 1 la brosse, tuyau Rapport Porter le matériel de sécurité:
l'huile électromécanici d’arrosage, d’intervention * Bottes ou chaussures
Vidange de l'huile Après 2000 2 en caisse à outil du * Casque
h de mécanicien * Blouson et gants
fonctionne * Caisse à outils
ment ou 1 d’électricien
année
Réajustement de l'huile en En cas de
cas de fuite besoin
Rinçage des pompes en X 1 électromécanici
service en + 1 ouvrier
* Mesure électrique : X 3 Electricien
tension, courant
* Vérification et contrôle
des armoires électriques
Inspection du doseur (fuite X

et altération) 2 électromécanici
en
Inspection de la tuyauterie X 1 Plombier la brosse, tuyau Rapport Porter le matériel de sécurité:

d’arrosage, d’intervention * Bottes ou chaussures
caisse à outil du * Casque
mécanicien * Blouson et gants
* Caisse à outils
d’électricien
Nettoyage de la pompe X 1 Ouvrier + Caisse à outils
plombier Chiffon
Contrôle de débit X
Contrôle de fissure et X
d’étanchéité
Vérification des joints et X 2
des membranes
Nettoyage des clapets Après 2 1 Caisse à outil

d’aspiration et de chaque électromécanici du mécanicien
refoulement arrêt en + 1 ouvrier Caisse à outils
d’électricien
Révision générale si X 3 1 - pièce de
nécessaire selon les électromécanici rechange
recommandations du en + 1 ouvrier - membrane
constructeur - huile
- doseur

Etude Critique Et Propositions D Amelioration de La Gestion de La Maintenance Cas de L Adduction EL KANSERA

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Etude Critique Et Propositions D Amelioration de La Gestion de La Maintenance Cas de L Adduction EL KANSERA

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Ecole Nationale de l’Industrie Minérale (E.N.I.M.

MEMOIRE DE FIN D'ETUDES

en vue de l’obtention du titre :

A ma précieuse sœur Houda qui m’est tellement chère.

A mes neveux Rayan, Zayd et Zakaria que j’aime tant.

A tous mes professeurs qui ont contribué à mon éducation et formation.

Bref, à tous ceux qui m’ont aimé.

Ce modeste travail est dédié.

Je dédie ce modeste travail à :

Ceux qui n’ont jamais cessé de m’apporter l’affection, l’amour, le

prodiguées le long de notre projet.

engagements, a accepté de se mettre à notre service en dirigeant avec d’extrême magnanimité

Nous adressons nos sincères remerciements aussi à tout le staff du département

Nous ne saurions terminer sans adresser un mot de reconnaissance à toute notre

famille pour leur soutien sans faille.

SOUSSAN & DIB

L’objectif du présent projet, effectué au sein de l’ONEP, est l’étude critique et

améliorative des méthodes et actions de la maintenance au complexe d'ELKANSRA-

Après la présentation de l’ONEP et du processus de traitement de l’eau potable, notre

pouvoir les améliorer) et le second correspond à la classification des équipements de

de maitriser au mieux l’apparition de leurs défaillances dans la partie recommandation. En

tous les équipements supercritiques de toute l’adduction ressortis de cette méthode.

and ameliorative actions and maintenance of the complex-ELKANSRA KHEMISSET. This

which has seen over the past decade a remarkable collapse.

recommendation. In addition we have proceeded to establish a preventive maintenance

program for all equipment supercritical emerged from this method.

AEP Alimentation en Eau Potable

DPA Direction Patrimoine

DR4 Direction Régionale 4

DRi Direction Régionale

HMT Hauteur Manométrique Totale

IEA Institut International de l'Eau et de l'Assainissement

MTBF Le temps moyen entre pannes (Mean Time Between Failures)

ONEP Office National de l’Eau Potable

PMP Plan de Maintenance Préventive

SP4/1 Secteur de Production 4

Figure.1.1 : Organigramme général de l'ONEP ......................................................................... 6

Figure.1.2 : Organigramme de la Direction Patrimoine ............................................................. 7

Figure.1.3 : Organigramme du secteur de production SP4/1 ..................................................... 8

Figure.1.4 : Schéma synoptique du complexe EL KANSERA ................................................ 11

Figure.2.1 : Classification des types de la maintenance ........................................................... 14

Figure.2.2 : Démarche suivi pour le choix d’un type de maintenance ..................................... 15

Figure.2.3 : Organigramme de la maintenance au sein de l’ONEP ......................................... 17

Figure.3.1 : Procédure correspondante à la réception d’un nouvel équipement ...................... 34

Figure.3.2 : Procédure de mise à jour du dossier machine ....................................................... 35

Figure.3.3 : Intervalle de temps entre les interventions curatives ............................................ 37

Figure.3.4 : Allure de la courbe PARETO ............................................................................... 38

Figure.3.5 : Procédure de la mise à jour des historiques .......................................................... 39

Figure.3.6 : Processus de la fonction maintenance .................................................................. 40

Figure.3.7 : Circuit amélioré d’intervention corrective............................................................ 43

Figure.3.8 : Circuit amélioré d’intervention préventive ........................................................... 44

Figure.3.9 : Organisation de l’IEA ........................................................................................... 47

Figure.4.1 : Découpage fonctionnel du complexe EL KANSERA .......................................... 51

Figure.4.2 : Codification adaptée par l'ONEP .......................................................................... 52

Figure.4.3: La criticité minimale des groupes électropompes ................................................. 57

Figure.4.4 : La criticité minimale de l’anti-bélier .................................................................... 60

Figure.4.5 : Un anti-bélier de la SP3 ........................................................................................ 61

Figure.4.7 : La criticité des pompes doseuses .......................................................................... 69

Figure.5.1 : Les opérations de maintenance préventive ........................................................... 77

Figure.5.2 : Les étapes de l’établissement d’un plan de maintenance préventive.................... 78

Tableau.2.1 : Répartition des interventions SP41/Sous-traitance ........................................... 19

Tableau.2.2 : Exemple d’une grille du questionnaire de LAVI NA avec notation .................. 26

Tableau.2.3 : Résultat du diagnostic de la maintenance .......................................................... 27