TECNOLOGIA DEL CONCRETO

CONCRETOS REFRACTARIOS

Curado del Refractario

Muchas veces el curado de un material hidráulico se confunde con la pega. La pega es una reacción
de endurecimiento inicial, en la cual el producto pasa de inconsistente a rígido, debido a la
formación de gel de alúmina. En los concretos aluminosos, la pega ocurre en un intervalo de 15 a
30 minutos después de mezclarse con agua, a temperatura normal.

El material rígido después de la pega no tiene ninguna resistencia mecánica adecuada de trabajo. La
secuencia de reacciones químicas que suceden a la pega, se conoce como curado. Son reacciones
lentas y complejas que necesitan de por lo menos 24 horas para completarse, en concretos
convencionales. Lo anterior se resume en que “un concreto endurecido no del revestimiento y
menor la porosidad, mayor debe ser el tiempo de secado a una determinada temperatura. Un
calentamiento rápido producirá volúmenes considerables de vapor recalentado que no tendrá
tiempo de abandonar el refractario, provocando su explosión y destrucción total. Tomando por
ejemplo 18 gramos de agua a condiciones normales de temperatura y presión, que ocupan un
volumen de 22,4 litros, al ser calentado a 200 “C, admitiendo un volumen constante de los poros
del refractario, la presión ejercida por esta pequeña cantidad de agua, siguiendo la ley de los gases
es:

Es decir, que la presión ejercida por esta cantidad de vapor de agua es prácticamente el doble. Es
por esta razón que los fabricantes de concretos refractarios proveen a sus clientes de las curvas
de secado y quema de cada producto. Estas curvas deben ser rigurosamente seguidas, para evitar
accidentes en el revestimiento.

Para facilitar la salida de los vapores, la superficie externa debe estar rugosa y no lisa. También es
recomendable introducir varillas de alambre o maderas de 1/8” de diámetro, espaciados 150 mm y
a una profundidad máxima de 2/3 del espesor del revestimiento, para facilitar el escape de los
vapores. Algunos productos tienen incorporadas fibras orgánicas que al quemarse dejan micro
canales para que el vapor pase libre durante el calentamiento. Las fibras de lana, fieltro o tejidos
sintéticos se prestan bien para esta aplicación. En el caso de los materiales de liga fosfática, el
problema de impermeabilización de la superficie de escape de los vapores es serio. La capa en
contacto con los gases del horno o con el aire caliente sufre densificación, mientras que el resto del
cuerpo aún está húmedo. El hidrógeno generado en la reacción del ácido fosfórico con los
componentes de la mezcla hace que el material crezca y se hinche hasta que surjan grietas en la
superficie por donde los gases y vapores puedan escapar.

El esquema general de secado debe prever un calentamiento hasta 120°C y un tiempo suficiente, a
esta temperatura, para que pueda escapar toda el agua no combinada. Enseguida, se calienta el
material entre 40°C y 50°C hasta 600°C, donde nuevamente la temperatura es mantenida por un
tiempo largo, para que salga toda el agua combinada. De 600°C en adelante no habrá problemas.

En caso de que la operación de secado arriba de 500°C, sea interrumpida por algún motivo, en el
reinicio del secado no se debe olvidar que aún existe agua combinada en el refractario y que la
rampa a 600°C tiene que ser completada, por arriba de 800°C no habrá riesgos de este tipo.

Cuando varios equipos son revestidos conjuntamente con concretos (el enfriador de Clinker, el
nose-ring, la zona de cadenas, la rampa de entrada o la torre pre calentadora), el secado se debe
realizar en cada parte separadamente. El secado inicial del conjunto podrá ser hecho conectando el
ventilador de tiro y con una fuente pequeña de calor, como un quemador auxiliar, ya que la alta
velocidad del aire en contacto con la superficie del refractario favorece el secado, debido a las
fuerzas capilares desarrolladas en dirección a la superficie de la masa. Podrían usarse hogueras de
leña auxiliares, instaladas en la cámara de entrada y en la parrilla antes de iniciar la combustión.