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MANTENIMIENTO
OPERACIONAL
Edición N° 001
Julio 2005
Lugar de Edición
INACAP Capacitación
Número de serie
MAT-0500-00-000
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MANTENIMIENTO OPERACIONAL
Por su parte Anzola (1992), lo describe como que permite alcanzar una reducción de
los costos totales y mejorar la efectividad de los equipos y sistemas".
A partir de los criterios formulados por los autores citados, en relación al concepto de
mantenimiento, se puede definir como el conjunto de actividades que se realizan a un
sistema, equipo o componente para asegurar que continúe desempeñando las
funciones deseadas dentro de un contexto operacional determinado. Su objetivo
primordial es preservar la función, las buenas condiciones de operabilidad, optimizar
el rendimiento y aumentar el período de vida útil de los activos, procurando una
inversión óptima de recursos.
Primera generación:
Cubre el período hasta el final de la II Guerra Mundial, en ésta época las industrias
tenían pocas máquinas, eran muy simples, fáciles de reparar y normalmente
sobredimensionadas. Los volúmenes de producción eran bajos, por lo que los
tiempos de parada no eran importantes. La prevención de fallas en los equipos no
era de alta prioridad gerencial, y solo se aplicaba el mantenimiento reactivo o de
reparación.
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Segunda generación:
Tercera generación:
Se inicia a mediados de la década de los setenta donde los cambios, a raíz del
avance tecnológico y de nuevas investigaciones, se aceleran. Aumenta la
mecanización y la automatización en la industria, se opera con volúmenes de
producción más altos, se le da importancia a los tiempos de parada debido a los
costos por pérdidas de producción, alcanzan mayor complejidad las maquinarias y
aumenta nuestra dependencia de ellas, se exigen productos y servicios de calidad,
considerando aspectos de seguridad y medio ambiente y se consolida el desarrollo de
mantenimiento preventivo.
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MANTENIMIENTO OPERACIONAL
MANTENIMIENTO MAYOR
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SEGÚN LAS ACTIVIDADES REALIZADAS
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
MANTENIMIENTO ORRECTIVO
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
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MANTENIMIENTO PROACTIVO ES PROGRAMAR DE ACUEDO AL PREDICTIVO
A MEDIANO PLAZO
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COSTOS ASOCIADOS A MANTENIMIENTO
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• Cumplimiento de Requerimientos de Seguridad y Legales
• Brillo: Mejoramiento de la imagen de la organización con un realce de la
impresión de trabajadores que clientes y entorno, así como el incremento de la
moral de los operan los equipos e instalaciones.
• Estrategias de Mantenimiento. Tareas y Planes
• Tareas de Mantenimiento:
Son aquellas que nos ayudan a decidir qué hacer para prevenir una consecuencia
de falla. El que una tarea sea técnicamente factible depende de las características
de la falla y de la tarea. Las tareas de estas se clasifican en:
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• Tareas Cíclicas de Reacondicionamiento: consiste en revisar a intervalos fijos un
elemento o componente, independientemente de su estado original. La frecuencia
de una tarea de reacondicionamiento cíclico está determinada por la edad en que
el elemento o componente exhibe un incremento rápido de la probabilidad
condicional de falla.
• Tareas "a falta de": son las acciones "a falta de" que deben tomarse si no se
pueden encontrar tareas preventivas apropiadas. Estas incluyen las tareas "a falta
de": la búsqueda de fallas, el no realizar ningún tipo de mantenimiento y el
rediseño. Las tareas "a falta de" están regidas por las consecuencias de la falla.
• Además de decidir qué debe hacerse para que un activo no pierda su función, es
necesario responder las siguientes preguntas:
•
• ¿Cuándo debería ejecutarse?
Planes de Mantenimiento.
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• Plan operativo: es el plan por medio del cual se definen y establecen todos los
parámetros de cómo hacer el trabajo, es decir, se relacionan con el
establecimiento de objetivos específicos, medibles y alcanzables que las divisiones,
los departamentos, los equipos de trabajo y las personas dentro de una
organización deben lograr comúnmente a corto plazo y en forma concreta.
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2. Contratistas orientados a la productividad:
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7. Gestión disciplinada de procura de materiales:
8. Integración de sistemas:
Paradas de plantas con visión de Gerencia de Proyectos con una gestión rígida
y disciplinada, liderada por profesionales. Se debe realizar adiestramiento
intensivo en Paradas tanto a los custodios como a los contratistas y
proveedores, y la planificación de las Paradas de Planta deben realizarse con
12 a 18 meses de anticipación al inicio de la ejecución física involucrando a
todas los actores bajo procedimientos y practicas de trabajo documentadas y
practicadas.
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CONFIABILIDAD OPERACIONAL
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Los análisis de confiabilidad están conformados por una serie de elementos
intrínsecos en las estructuras de los procesos, así como una serie de herramientas
y filosofías, los cuales al ser interrelacionados proporcionan la información
referencial para la toma de decisiones en cuanto al direccionamiento de los
planes de mantenimiento. Los elementos de confiabilidad intrínsecos en el
comportamiento de los procesos y las instalaciones son los siguientes:
• Falla:
Disminución ó pérdida de la función del componente con respecto a las
necesidades de operación que se requieren para un momento determinado. Es la
incapacidad de cualquier elemento físico de satisfacer un criterio de
funcionamiento deseado. Esta condición puede interrumpir la continuidad o
secuencia ordenada de un proceso, donde ocurren una serie de eventos que
tienen más de una causa. Existen dos tipos de falla, las cuales son explicadas a
continuación:
Las causas de cualquier falla pueden ubicarse en una de estas siete categorías:
• Defectos de diseño
• Defectos de materiales
• Manufactura o procesos de fabricación defectuosos
• Ensamblaje o instalación defectuosos
• Imprevisiones en las condiciones de servicio
• Mantenimiento deficiente
• Malas prácticas de operación
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PROBABILIDAD DE FALLA
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El modelo D corresponde a un elemento cuya probabilidad de falla es baja cuando
es nuevo, luego ocurre un incremento rápido de falla seguido de un comportamiento
aleatorio.
CONSECUENCIA
Cuantificación de la magnitud de pérdida financiera que registra una empresa
producto de la ocurrencia de un evento.
RIESGO
Nivel final ponderado de un equipo, sistema o instalación en un matriz que determina
el grado de pérdida potencial asociada a un evento con probabilidad no
despreciable de ocurrencia en el futuro.
INCERTIDUMBRE
Grado de desconocimiento sobre el comportamiento de una condición o activo.
SENSIBILICEN
Modelaje de escenarios sobre las premisas de la peor, mejor y más probable
situación.
PREDICTIBILIDAD
Pronostico de ocurrencia de un evento en función del producto del nivel de riesgo con
la condición de integridad del activo.
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HERRAMIENTAS DE CONFIABILIDAD OPERACIONAL
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INSPECCIÓN BASADA EN RIESGOS (I.B.R.)
Cuadro 1
Escala de Frecuencia
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Cuadro 2
Cuadro 3
MATRIZ DE CONSECUENCIA
CRITICIDAD
A B C D E
Muy Muy
5 Medio Alto Alto
alto alto
Muy
4 Medio Medio Alto Alto
alto
PROBABILIDAD Muy
3 Bajo Medio Medio Alto
alto
2 Bajo Bajo Medio Alto Alto
Muy
1 Bajo Medio Medio Alto
bajo
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¿Cuándo aplicar Inspección Basada en Riesgos?
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ANÁLISIS DE CRITICIDAD (A.C.)
Estructura de un Proceso
• Seguridad.
• Ambiente.
• Producción.
• Costos de operación
• Tiempo promedio para y mantenimiento.
• Frecuencia de falla. reparar.
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¿Cuándo se debe aplicar Análisis de Criticidad?
La Optimización Costo Riesgo es una metodología que permite determinar los costos
asociados a la realización de actividades de mantenimiento preventivo y los
beneficios esperados por sus ejecuciones, sin dejar de considerar los riesgos
involucrados, para identificar la frecuencia óptima de las acciones de mantenimiento
con base al costo total mínimo/óptimo que genera.
Entrada Salida
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Es importante destacar que cuando nos referimos a los costos variables se quiere
indicar el porcentaje de ocasiones en que la tarea planificada tuvo "x" costo, mientras
que cuando hablamos de costos increméntales hacemos mención a los costos
unitarios de la tarea planificada al haber transcurrido "x" tiempo desde la última
acción de mantenimiento, es decir, los costos por aumento de tareas.
Además debemos añadir el significado de impacto global, quien es una función de la
frecuencia con que se realizan las actividades de mantenimiento preventivo y el riesgo
que está latente al tiempo en que se ejecuten. Se obtiene al sumar punto a punto los
costos de la ejecución de una tarea de mantenimiento durante un intervalo de tiempo
determinado y el riesgo que se asocia por la frecuencia de esta ejecución. La
representación gráfica se muestra en la Figura 8.
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Para aplicar un Análisis Causa Raíz se debe tener una definición clara de sistema
para comprender la interrelación existente entre los diversos niveles de un proceso, lo
que nos permitirá a la hora de realizar un estudio, considerar todos los factores,
aspectos y condiciones que están presentes en un entorno, ya que cualquiera de ellos
puede generar una falla.
Por otra parte es necesario analizar el activo que será objeto para la aplicación de
esta metodología de confiabilidad operacional, tal como se muestra en el Cuadro 4.
El Sistema
Materiales.
Construcción.
Dirección.
Presupuesto.
Fuente: Introducción a la Confiabilidad Operacional. CIED. (2000).
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OBJETIVO DEL ANÁLISIS CAUSA RAÍZ
Determinar el origen de una falla, la frecuencia con que aparece y el impacto que
genera, por medio de un estudio profundo de los factores, condiciones, elementos y
afines que podrían originarla, con la finalidad de mitigarla o redimirla por completo
una vez tomadas las acciones correctivas que nos sugiere el mencionado análisis.
Aplicaciones del Análisis Causa Raíz.
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Beneficios de un Análisis Causa Raíz
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Establecer respuestas a las siete preguntas del RCM requiere se analicen los
siguientes aspectos:
FALLOS FUNCIONALES:
MODOS DE FALLO:
El paso siguiente que debemos concretar es el de conocer cuál de los modos de fallo
tienen mayor posibilidad de causar la pérdida de una función y determinar de una
vez, cuál es la causa origen de cada falla así como procurar que cada modo de fallo
sea considerado en el nivel más apropiado.
Consiste en determinar los efectos o lo que pasa cuando ocurre una falla.
El objetivo primordial de este paso es determinar cómo y cuanto importa cada falla,
para tener un claro consentimiento si una falla requiere o no prevenirse. El RCM
clasifica las consecuencias de los fallos de la siguiente forma:
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• Consecuencia en el Medio Ambiente y la Seguridad: El RCM presta mucha
atención al impacto que genera en el ambiente la ocurrencia de una falla, así
como las repercusiones en la seguridad (tomando en consideración los artículos y
disposiciones de leyes y reglamentos hechas para legislar en este campo)
haciéndolo antes de considerar la cuestión del funcionamiento.
• Consecuencias Operacionales: Son aquellas que afectan la producción, por lo
que repercuten considerablemente en la organización (calidad del producto,
capacidad, servicio al cliente o costos industriales además de los costos de
reparación).
• Consecuencias no Operacionales: Son aquellas ocasionadas por cierta clase de
fallos que no generan efectos sobre la producción ni la seguridad, por lo que el
único gasto presente es el de la reparación.
TAREAS PREVENTIVAS:
El RCM se aplica en áreas donde hay equipos que presenten las siguientes
características:
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Beneficios del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad:
Cuando se aplica correctamente el RCM obtenemos los siguientes beneficios:
El A.M.E.F es un método que nos permite determinar los modos de fallas de los
componentes de un sistema, el impacto y la frecuencia con que se presentan. De esta
forma se podrán clasificar las fallas por orden de importancia, permitiéndonos
directamente establecer tareas de mantenimiento en aquellas áreas que están
generando un mayor impacto económico, con el fin de mitigarlas o eliminarlas por
completo.
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• El análisis de los modos de fracaso: Consiste en definir todos los modos de falla
potenciales a ser evaluados en el nivel más bajo. Por ejemplo, la pérdida del
rendimiento, funcionamiento intermitente, etc.
• Análisis de los efectos de fallas: Define el efecto de cada modo de falla en la
función inmediata, los niveles más altos de riegos en el sistema, y la función
misión a ser realizada. Esto podría incluir una definición de síntomas disponible al
operador.
• La rectificación (Opcional): Determina la acción inmediata que debe ejecutar el
operador para limitar los efectos de las fallas o para restaurar la capacidad
operacional inmediatamente, además de las acciones de mantenimiento
requeridas para rectificar la falla.
• Cuantificación de la Rata de Fallas (Opcional): Si existe suficiente información, la
rata de falla, la proporción de la rata, o la probabilidad de falla de cada modo
de fallo deberían ser definidas. De esta forma puede cuantificarse la proporción
de fracaso total ola probabilidad de falla asociada con un efecto de un modo de
fallo.
• Análisis crítico (Opcional): Nos permite determinar una medida que combina la
severidad o impacto de la falla con la probabilidad de que ocurra. Este análisis
puede ser cuantitativo o cualitativo.
• Acción correctiva (Opcional): Define cambios en el diseño operando
procedimientos o planes de prueba que mitigan o reducen las probabilidades
críticas de falla.
La técnica del diagrama del árbol de falla es un método que nos permite identificar
todas las posibles causas de un modo de falla en un sistema en particular. Además
nos proporciona una base para calcular la probabilidad de ocurrencia por cada
modo de falla del sistema. Esta técnica es conveniente aplicarla en sistemas que
contengan redundancia.
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Mediante un A.A.F podemos observar en forma gráfica la relación lógica entre un
modo de fallo de un sistema en particular y la causa básica de fracaso. Este técnica
usa una compuerta "y" que se refiere a que todos los eventos debajo de la compuerta
deben ocurrir para que el evento superior a la misma pueda ocurrir. De la misma
forma utiliza una compuerta "o" que denota que al ocurrir cualquier evento situado
debajo de la compuerta, el evento situado arriba ocurrirá.
Luego de realizado el A.A.F se procede a calcular por medio de los métodos de
sistemas en serie, sistemas en paralelo, sistemas paralelos activos con redundancia
parcial y sistemas con unidades de reserva, la probabilidad de falla del sistema o del
evento de cima.
Con una acertada aplicación esta técnica se puede determinar los elementos
potencialmente críticos durante la temprana etapa de diseño, mientras que cuando se
requiere un análisis más profundo del sistema en la etapa de detalle del diseño,
aplicamos un Análisis de Modo y Efecto de Falla. Los A.A.F nos proveen de una base
objetiva para analizar el diseño de un sistema, desempeñando estudios de comercio /
fuera, analizando casos comunes o modos de fallas comunes, evaluando la
complacencia en los requisitos de seguridad las justificaciones de diseño de mejoras.
Método:
El Análisis de Árbol de Falla consta de seis pasos fundamentales, los cuales son:
• Definición del sistema, es decir, los elementos que componen el sistema, sus
relaciones funcionales y las funciones requeridas.
• La definición del evento cima debe ser analizado, así como el límite de su análisis.
• La construcción del A.A.F por rastreo de los eventos debajo de la cima y
progresivamente eventos debajo por categorías y niveles con sus especificados
funcionales.
• Estimación de la probabilidad de ocurrencia de cada uno de las causas de
fracaso.
• Identificación de cualquier fracaso de la causa común potencial que afecta las
compuertas "y".
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• Permite identificar posibles problemas de confiabilidad.
• Habilita fallas que pueden ser evaluadas.
Es normal que la turbina esté controlada por un autómata pero la orden de arranque
debe ser manualmente.
MODO DE OPERAR
El uso cuidadoso de los equipos implica evitar sobre velocidades y sobre presiones.
La turbina se debe parar según la secuencia normal, reduciendo primeramente la
carga y abriendo el interruptor de red cuando la turbina gira en vacío.
En caso de paradas automáticas o de emergencia no se debe arrancar la turbina de
nuevo sin haber analizado la causa de la detención.
Por supuesto que también el grupo puede ser parado por una orden manual local,
una vez en marcha , el autómata controla todas las vigilancias de la turbina y emite
en cada momento las ordenes pertinentes.
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MANTENIMIENTO DURANTE EL SERVICIO.
PLAN DE MANTENIMIENTO
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Los aceites empleados para los cojinetes de las turbinas son del tipo ISO VG 46
ANOMALIAS.
Uno de los daños más comunes es el que sufren los rodetes por cavitaciòn y
deterioros producidos por elementos sólidos que se encuentran en el agua,.Estos
desgastes reducen la potencia de la turbina.
Los daños del rodete pueden cambiar los ruidos que produce la turbina cuando se
encuentra en funcionamiento y producir vibraciones.
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Las Siete Herramientas de la Calidad
Introducción
Por lo general, existen algunas características que son críticas para establecer la
calidad del producto. Normalmente se realizan mediciones de estas características y
se obtienen datos numéricos. Si se mide cualquier característica de calidad de un
producto, se observará que los valores numéricos presentan una fluctuación o
variabilidad entre las distintas unidades del producto fabricado. Por ejemplo, si la
salida del proceso son frascos de mayonesa y la característica de calidad fuera el
peso del frasco y su contenido, veríamos que a medida que se fabrica el producto las
mediciones de peso varían al azar, aunque manteniéndose cerca de un valor central.
Siguiendo el pensamiento del Dr. Kaoru Ishikawa, en los módulos siguientes vamos a
explicar algunas de estas técnicas, que se conocen como Las 7 Herramientas de la
Calidad. Estas son:
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Para hacer un Diagrama de Causa-Efecto seguimos estos pasos:
b.¿Por qué los instrumentos funciona en forma irregular? Por que necesita
mantenimiento. En la rama instrumentos colocamos la rama Mantenimiento.
Así seguimos ampliando el Diagrama de Causa-Efecto hasta que contenga todas las
causas posibles de dispersión.
Finalmente verificamos que todos los factores que puedan causar dispersión hayan
sido incorporados al diagrama. Las relaciones Causa-Efecto deben quedar
claramente establecidas y en ese caso, el diagrama está terminado.
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Planillas de Inspección
Los datos que se obtienen al medir una característica de calidad pueden recolectarse
utilizando Planillas de Inspección. Las Planillas de Inspección sirven para anotar los
resultados a medida que se obtienen y al mismo tiempo observar cual es la tendencia
central y la dispersión de los mismos. Es decir, no es necesario esperar a recoger
todos los datos para disponer de información estadística.
Gráficos de Control
Esa circunstancia puede ser un indicio de que algo anda mal en el proceso. Entonces,
es necesario investigar para encontrar el problema (Causa Asignable) y corregirla. Si
no se hace esto el proceso estará funcionando a un nivel de calidad menor que
originalmente.
Diagramas de Flujo
Conviene realizar un Diagrama de Flujo que describa el proceso real y no lo que está
escrito sobre el mismo (lo que se supone debería ser el proceso).
Si hay operaciones que no siempre se realizan como está en el diagrama, anotar las
excepciones en el diagrama.
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Si se piensa en realizar cambios al proceso, entonces se debe hacer un diagrama
adicional con los cambios propuestos.
Histogramas
Diagramas de Dispersión
CONFIABILIDAD OPERACIONAL
· Introducción a la Confiabilidad Operacional
· Confiabilidad de los Procesos
· Confiabilidad de los Equipos
· Mantenibilidad de los Equipos
· Metodologías de Análisis de Fallas
· Equipo Natural y de Trabajo
· Confiabilidad Humana.
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ESTRATEGIAS DE CONFIABILIDAD OPERACIONAL
· Planificación del Mantenimiento
· Mantenimiento Productivo Total (TPM)
· Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)
· Optimización de Mantenimiento Preventivo (PMO)
· Uso de la Distribución Weibull
· Optimización de la Programación y Costos de PM
· Análisis de los Modos y Efectos de Falla (FMEA)
· Análisis Causa Raíz (RCFA)
· Análisis de Criticidad
· Inspección Basada en Riesgo (RBI)
· Optimización Costo – Riesgo - Beneficio
· Prevención del Mantenimiento
· Costo del Ciclo de Vida (LCC)
· Optimización Integral del Mantenimiento.
MANTENIMIENTO
Diario
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Semanal
Análisis de fluidos
Revisar sellos
Revisar alineamientos
Revisar piezas mecánicas y uniones
Revisar filtros
Soluciones
Fallas de temperatura
Identificar el origen o lugar, verificar y corregir
Verificar viscosidad
Verificar presiones
Ver intercambiadores de calor
Ver sellos de ejes y piezas
Mantenimientos habituales
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Mejoras en la sala de control, iluminación, centrales telefónicas, servidores,
cubículos de control.
Mantención de calefactores.
Ruidos, vibraciones
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EPILOGO
(Para el M.O. podemos hacer una analogía con nuestro vehículo: cuando yo opero o
conduzco mi vehículo voy constantemente controlando parámetros, revoluciones ,
combustible, velocidad, temperatura, luces de señalización, etc, es decir controlo
todo lo que está sucediendo mientras lo opero o conduzco, ahora cuando me
detengo y en un periodo diferente a la conducción diaria, le reviso los neumáticos, el
nivel de la batería, lo lavo, le relleno el agua al depósito para el lavaparabrisas, etc.
Este es mi M.O. como operador del vehículo, pues los mantenimientos ya sea por
una falla o por completar determinados kilómetros recorridos, lo debo llevar a
especialistas en mantenimiento para un afinamiento, un cambio de aceite, una
limpieza de inyectores o un cambio de disco de embrague en fin lo que se programa
en el tiempo o lo que se debe realizar por motivo de una falla.)
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ENDESA GERENCIA DE EXPLOTACION Abril 2005
MANUAL DE OPERACIÓN
C A P IT U L O N° 8
MANTENIMIENTO OPERACIONAL
PUBLICACIÓN N° 1
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INSTRUCCIONES SOBRE MANTENIMIENTO OPERACIONAL
1.- INTRODUCCION.-
Sin perjuicio de las actividades de control horario o por turno que ejecuta el personal
de Operación en los equipos entregados a su explotación, las actividades de M.O.
tienen una periodicidad igual o superior a 1 día y han sido delegadas formalmente
desde el área Mantenimiento al área Operación.
Para realizar el M.O. el personal de Operación debe ser entrenado por parte del
personal de Mantenimiento en las tareas a ejecutar y en las singularidades de los
componentes de los equipos.
1.1 Definición.-
2.- NORMAS.-
2.1 Responsabilidad.-
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- Procedimiento para realizar las tareas indicadas
- Periodicidad de ejecución de las tareas
- Persona a la cual se le entregarán los antecedentes
- Título de la planilla
- Nombre de la Central y Establecimiento
- Equipo principal a atender
- Componente del equipo
- Periodicidad de los controles o atenciones
- Turno y hora en que se deben realizar los controles
- Rango de valores de trabajo de los equipos
- Fecha del control
- Destino y observaciones
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- Turno y hora en que se deben realizar los controles
- Fecha de control
- Destino y observaciones
anormalidades encontradas.
2.3 Ejecución
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2.3.4 Todas las anormalidades detectadas deberán seguir el procedimiento
establecido para el control de las Anormalidades. Norma corporativa
N° 28 de ENDESA que se encuentra en la Intranet o en el Portal de
O&M.
2.4 Interpretación
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