Proiect TDF

TCN Proiect la tehnici de fabricaţie Anul III
PROIECT
LA TEHNICI DE FABRICAŢIE
1
Tematica şi conţinutul proiectului
Să se proiecteze tehnologia de prelucrare mecanică prin aşchiere în condiţiile

unei producţii de serie mică a reperului din figura urmatoare:
Conţinutul proiectului:
I. Întocmirea itinerarului tehnologic.

II. Calculul adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor intermediare pentru 2
suprafeţe (adaosurile şi dimensiunile intermediare se vor calcula şi prezenta
sub formă de tabel).
III. Efectuarea calculelor tehnologice pentru trei operaţii:
a. Operaţia 1-strunjire:
-Întocmirea schemei de prelucrare;
-Întocmirea tabelului cu parametrii regimului de aşchiere;
2
-Calculul parametrilor regimului de aşchiere;

-Calculul normei de timp-pentru operaţia de strunjire;
-Elaborarea planului de operaţii.
b.Operaţia 2-frezare,găurire,broşare etc.:

-Calculul normei tehnice de timp;
c. Operaţia 3-rectificare:
-Calculul normei tehnice de timp pentru operaţia de rectificare;
Reprezentarea şi cotarea arborilor:

Reprezentarea şi cotarea arborilor se facerespectând normele generale de
reprezentare şi cotare în sensul tehnic conform STAS 105-87 şi SR ISO 129:94,în
general într-o singură proiecţie.
Arborii,fiind piese pline,nu se secţionează longitudinal,eventualele goluri
interioare (canale de pană,găuri de centrare) scoţându-se în evidenţă prin efectuarea
de rupturi în arbore.
Părţile componente ale unui arbore sunt:
 capete de arbori (fus)
 corp
 părţi de calare
 guler
Capetele de arbore sunt părţi de rezemare şi au rolul de a susţine arborii în
lagăre.Acestea sunt standardizateşi pot fi ca formă de două tipuri:
 capete de arbore cilindrice-STAS 8724/2-77
 capete de arbore conice-STAS 8724/4-77,cu conicitatea de 1:10.
Atât capetele de arbore cilindrice cât şi cele conice au două variante de
execuţie:lungi şi scurte.Acestea sunt standardizate şi se găsesc în STAS 8724/1-77.
Părţile de calare sau de asamblare sunt părţile pe care se montează diferite organe de
rotaţie.Dacă arborele are mai multe canale de pană pe întreaga lungime,se
recomandă ca acestea să se dispună pe aceeaşi generatoare.
Itinerariul tehnologic :
Arborii sunt organe de maşini cu mişcare de rotaţie destinate să susţină alte organe
de maşini (roţi dinţate,roţi de lanţ,roţi de curea,semicuplaje ş.a.) în mişcarea de
rotaţie şi să transmită momente de torsiune în lungul axei lor.
3
Forma şi dimensiunile arborilor şi axelor sunt determinate de modul de repartizare

a sarcinilor,de condiţiile funcţionale,de fabricaţie şi de montaj.
Materialele din care se execută arborii şi axele diferă în funcţie de modul
solicitării şi de condiţiile de lucru.
În acest sens,se utilizează oţeluri carbon obişnuite,oţeluri carbon de calitate,oţeluri
aliate de îmbunătăţire,oţeluri carbon de cementare sau fonte cu grafit nodular.
Clasificarea arborilor:
1. Din punct de vedere funcţional:
a) arbori drepţi-care transmit mişcarea de rotaţie elementelor pe care le susţine;
b) arbori cu excentric şi arbori cotiţi-care transformă mişcarea de translaţie în
mişcare de rotaţie.
2. După forma constructivă:

a) arbori cu secţiune constantă;
b) arbori cu secţiune variabilă (în trepte);
c) arbori tubulari;
d) arbori canelaţi.
Gulerele pot fi executate prin strunjire din corpul arborilor,sau pot fi executate
separat şi montate pe arbore prin frezare.
Racordarea capetelor de arbori se face cu o rază de racordare mai mare decât
înălţimea umărului,R>h (h=D-d/2).
Mărimea razelor de racordare nu este standardizată şi se alege de către proiectant,în
funcţie de necesităţile practice ale ansamblului din care face parte arborele.
Degajările pentru rectificare sunt stabilite în STAS 7446-6 şi au trei forme
constructive,în funcţie de scopul acestora:
a) FORMA A-pentru rectificarea unei singure suprafeţe
b) FORMA B-pentru rectificarea a două suprafeţe perpendiculare
c) FORMA C-pentru separarea suprafeţelor cilindrice de aceleaşi
diametre,dar cu toleranţe diferite.
Rugozitatea suprafeţelor degajărilor se noteză conform STAS:SR ISO
1302:92,reprezentând simbolul de bază pe linia de indicaţie a degajării.
Capetele de arbori sunt prevăzute cu găuri de centrare.Acestea se execută în arbori
ca o operaţie premergătoare prelucrării prin aşchiere,cu ajutorul burghiurilor de
centrare.
Găurile de centrare servesc şi ca bate tehnologice de prelucrarea a suprafeţelor
cilindrice ale arborilor.
Mărimea găurii de centrare se alege în funcţie de diametrul piesei de prelucrat şi de
alţi parametrii,cum ar fi greutatea piesei şi forţele de aşchiere.
4
Standardul SR ISO 6411-97 specifică modul de reprezentare simplificată a găurilor

de centrare şi indicarea lor pe desenele tehnice.Conform acestui standard,găurile de
centrare de uz general,au trei forme constructive:
a )gaură de centrare de tip A-fără şanfren de protecţie-se utilizează pentru operaţiile
de degroşare şi semifinisare,burghiu ISO 866.
b )gaură de centrare de tip B-cu şanfren de protecţie-se utilizează pentru operaţiile
de finisare,burghiu ISO 2540
c )gaură de centrare de tip R-cu profil aerbiliniu-se utilizează pentru operaţiile de
finisare,burghiu ISO 2541.
Găurile de centrare se execută,în general,cu o rugozitate Ra 3,2.În cazul în care

rugozitatea este mai mică,aceasta se notează alături de indicarea găurii de centrare.
Tehnologia de fabricaţie a arborilor şi oşiilor constă în:strunjirea suprafeţelor
cilindrice şi a filetelor,frezarea canalelor de pană-operaţii executate înaintea
tratamentului termic-rectificarea fusurilor,a porţiunilor de calare,operaţii executate
după tratamentul termic.
Tratamentele termice sau termochimice aplicate depind de materialul din care se
execută arborii,putând fi :îmbunătăţire sau îmbunătăţire şi călire superficială a
fusurilor,canelurilor,porţiunilor de calare,cementare urmată de călire a
fusurilor,porţiunilor de calare şi a canelurilor,nitrurare ş.a.
Etapele proiectare:
1)Stabilirea tipului de semifabricat
Bară laminată,OL60
1. STUDIUL CONDIŢIILOR ŞI DATELOR INIŢIALE
1.1. Criterii ce stau la baza elaborării unui proces tehnologic
1.1.1. Criteriul tehnic :
Acest criteriu presupune luarea tuturor măsurilor pentru realizarea produsului

respectiv la performanţele prevăzute în documentaţia tehnică şi tehnologică. Potrivit
acestui criteriu trebuie să se realizeze întreg volumul de producţie stabilit,cu parametrii
de calitate impusi, privind precizia geometrică,de formă,de poziţie reciprocă şi de calitate
a suprafeţelor,cu respectarea unor indici de fiabilitate astfel încât să existe garanţia unei
exploatări a produsului în condiţii normale, pe o perioada îndelungată.
5
1.1.2. Criteriul economic :
Acest criteriu impune realizarea produsului tehnologic în condiţii de eficienţă

maximă.În acest scop,este necesar a se lua în discuţie mai multe variante de proces
tehnologic, adoptându-se cea care asigură eficienţa maximă.Sub acest aspect,cele două
criterii,tehnic şi economic,trebuie considerate într-o legatură indisolubilă,rezultând din
analiza unui complex de factori de natură tehnică,economică şi organizatorică ce trebuie
să ducă la obţinerea unor produse cu proprietăţi de întrebuinţare superioare şi costuri
minime.
1.1.3. Criteriul social :
Acest criteriu impune proiectarea unor procese tehnologice care să asigure

condiţii de muncă cât mai uşoare pentru personalul de deservire. În acest scop,la
elaborarea proceselor tehnologice trebuie luate măsuri pentru introducerea mecanizării şi
automatizării avansate care să asigure eliberarea factorului uman de prestarea unor munci
grele.Aceste masuri trebuie sa fie subordonate totodata celorlalte două criteri astfel încât,
în ansamblu, să rezulte un proces tehnologic care să asigure produse de înaltă calitate,cu
costuri mici, în condiţiile unei solicitari reduse a forţei de muncă.
1.2. Caracterul producţiei şi mărimea lotului :
Avem o producţie individuală cu următoarele caracteristici:
- lipsa perspectivei de repetare a prelucrării aceloraşi piese;
- utilizarea maşinilor - unelte şi a S. D. V. - urilor universale;
- coeficientul de încarcare a maşinii - unelte folosite este redus;
- documentaţia tehnologică este sumară;
- folosirea largă a prelucrarilor după trasaj;
- reglarea sculelor la cota se face pe grupe de maşini;
- necesită mâna de lucru cu înaltă calificare;
- asamblarea se realizează prin metoda ajustarilor.
1.3. Studiul desenului de execuţie:
6
Desenul de execuţie constituie cel mai important document pentru elaborarea

procesului tehnologic de fabricaţie a unui reper.
Verificarea desenului de execuţie a unui reper prezintă urmatoarele două aspecte:
- respectarea prescripţiilor standardelor în vigoare;
- verificarea tehnologicităţii piesei.
Aceste verfificări prevăd urmatoarele:
- construcţia reperului;
- forma;
- dimensiunile;
- toleranţele;
- gradul de finisare;
- materialul.
În urma verificării desenului de execuţie,din acest punct de vedere, s-au

constatat:
- numărul de cote este minim, dar suficient pentru execuţia şi verificarea

piesei;
- prin modul de cotare nu rezultă lanţuri de cote închise;
- pentru cotele de precizie sunt înscrise abaterile limită;
- în spatiul liber al desenului sunt înscrise condiţiile tehnice

corespunzătoare;
- toleranţele la cotele libere sunt în conformitate cu SREN 22768-2.
Tehnologicitatea, ca noţiune, se referă la două aspecte:
- tehnologicitatea de exploatare;
- tehnologicitatea de fabricaţie.
7
În urma analizei reperului din punct de vedere al tehnologicităţii,rezultă

următoarele:
- este posibilă asimilarea fabricaţiei acestui reper în scurt timp;
- se pot folosi procedee tehnologice moderne, de mare productivitate,

pentru obţinerea reperului;
- este necesar un consum mic de material;
- materialul prescris este suficient de prelucrabil, nemainecesitând nici un

fel de măsuri în acest sens;
- reperul prezintă suprafeţe simple ce permit accesul uşor al sculelor şi

verificatoarelor;
- reperul prezintă suprafete ce pot fi folosite drept baze de cotare,baze de

aşezare şi baze de fixare.
1.4. Alegerea semifabricatului:
Reperul este executat din OLC45 STAS 880 - 80 cu următoarele caracteristici:
- limita de curgere: σc = 480 N/mm2
- rezistenţa la rupere: σc = 690 ÷ 840 N/mm2
- alungirea: A = 14%
- rezilienţa: KCU/2 = 60 J/cm2
- duritate maximă: - normalizat - 230 HB
- recopt - 207 HB
Având în vedere că producţia este individuala şi ca piesa finală nu prezintă

diametre mari între diametrele secţiunilor transversale, alegem un semifabricat laminat la
cald, normalizat, sub formă de secţiune circulară,conform STAS 333 - 87,din şirul de
valori: 22; 25; 26; 28; 30; 32.
Din calculele ulterioare rezultă pentru semifabricat dimensiunea:

(Tsmf=1,2 mm).
8
Acest semifabricat prezintă o structură de ferită în proporţie de 30 ÷ 60%, iar

restul perlită. O asemenea structură este favorabilă prelucrării prin aşchiere.
Condiţii de formă (conform STAS 333 - 87)
- abaterea de la rectilinitate: 3 mm/m
- ovalitatea, exprimată prin diferenţa dintre două diametre perpendiculare

măsurate în aceeaşi secţiune: 0,75 din abaterile limită la diametru;
- barele trebuie tăiate fără îndoirea capetelor şi fără deformarea sensibilă a

secţiunii transversale.
9
2. STABILIREA TRASEULUI TEHNOLOGIC
Pentru obţinerea unei piese finite dintr-un semifabricat există mai multe
posibilităţi de abordare a succesiunii operaţiilor de prelucrare. Dar nu orice succesiune de
operaţii poate asigura îndeplinirea concomitentă a celor trei criterii care stau la baza
elaborarii proceselor tehnologice.
Un principiu de bază care trebuie respectat la elaborarea proceselor tehnologice

îl constituie menţinerea, pe cât posibil,a celoralalte baze tehnologice.
Un aspect important care trebuie avut în vedere la elaborarea proceselor

tehnologice este gradul de detaliere a acestora pe operaţii şi faze de prelucrare.
În elaborarea procesului tehnologic pentru reperul dat se va folosi principiul

concentrării operaţiilor. Concentrarea tehnică a operaţiilor se bazează pe executarea unui
număr mare de prelucrări:elementare, succesive, la un singur loc de muncă, păstrând,de
regulă, aceeaşi orientare şi fixare a piesei. Procesul tehnologic astfel proiectat conţine, de
regulă,un număr mare de operaţii cu faze multiple şi,în cadrul fiecărei operaţii,
semifabricatul suferă transformări importante ale formei şi dimensiunilor.
Notarea suprafeţelor reperului:
2.1. Stabilirea succesiunii operatiilor:
Alegerea succesiunii se face ţinând seama de următorii factori:
- productivitatea maşinilor - unelte existente;
- condiţiile tehnice impuse;
10
- mărimea coeficientului total (Δtot) de precizie impus, ce trebuie realizat în

urma fiecărei suprafete în parte.
Valoarea coeficientului de precizie total, Δtot , este data de relatia:
, unde:
Tsmf - toleranta semifabricatului, [μm];
Tp - toleranta piesei obtinute dupa prelucrare, [μm].
De asemenea, valoarea coeficientului de precizie total, Δtot , se poate obtine prin

combinarea diferitelor metode de prelucrare pe diferite masini - unelte:
, in care:
este coeficientul de precizie al fazei respective.
Daca valoarea lui Δtot calculat ca produs de Δi este cel putin egala cu valoarea
lui Δtot c, suprafata se considera incheiata.
Pentru reperul dat am ales ca semifabricat de pornire bara rotunda . Deci:
, in care:
Tp = 13 µm - toleranta suprafetei piesei cu dimensiunea mm si

rugozitatea Ra = 0,8 µm.
Alegem operatiile de prelucrare in urmatoarea ordine:
1. strunjire de degrosare - clasa 7 cu T1 = 0,280 mm
2. strunjire de finisare - clasa 5 cu T2 = 0,084 mm
11
3. rectificare de degrosare - clasa 4 cu T3 = 0,021 mm
4. rectificare de finisare - clasa 2 cu T4 = 0,014 mm ≈ Tp.
Deci: .
Suprafata este considerata incheiata.
12
2.2. Traseul tehnologic de prelucrare
N Denumi Schita operatiei S. D. V. M. U.

r. rea
cr operatie
t. i
1. Debitar - panza -
ea circulara fierastr
de au
fierastra circula
u r F.C.
- subler 200
2. Frezare - freza -
a si cilindro- masina
centruir frontala de
ea la frezat
capete - burghiu si
de centrui
centruire t
bilater
- subler ala
R.D.G.
13

r. rea
cr operatie
t. i
3. Strunjir - cutit de S.N.
e de degrosar 400
degrosa e
re
(prinder - inima
ea I) de
antrenare
- subler

e de degrosar 400
degrosa e
re
(prinder - inima
ea I) de
antrenare
- subler
14

r. rea
cr operatie
t. i
e de finisare 400
finisare
si tesire - cutit de
tesire
- inima
de
antrenare
-
microme
tru
e de finisare 400
finisare
si tesire - cutit de
(prinder tesire
ea II)
- inima
de
antrenare
-
microme
tru
15

r. rea
cr operatie
t. i
e canale canelat 400
- subler
- inima
de
antrenare
8. Frezare - freza - freza

canal deget vertica
pana - la
ajustare - subler F.V.32
- pila
rotunda
16

r. rea
cr operatie
t. i
9. Frezare - freza -
a melc de masina
caneluri canelat de
i - dantur
ajustare - at F.D.
microme 320
tru
- subler
- calibru
pentru
arbori
canelati
- pila
rotunda
1 Tratame calire + revenire la 40 ÷ 45 HRC
0. nt
termic
11 Rectific - disc C.E.Z.
. are de abraziv 312 M
degrosa -
re rugozim
etru
17

r. rea
cr operatie
t. i
1 Rectific - disc C.E.Z.
2. are de abraziv 312 M
finisare -
rugozim
etru
1 Control - masa
3. final de
control
- prisma
de
control
- subler
-
microme
tru
-
comparat
or
-
rugozim
etru
18
3. CALCULUL ADAOSULUI DE PRELUCRARE
SI AL DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE
3.1. Notiuni de baza
a) Adaosul de prelucrare
Pentru determinarea adaosului de prelucrare se folosesc:
- metoda de calcul analitic;
- metoda experimental - statistica.
Comparativ cu adaosurile de derminate experimental - statistic, calculul analitic

poate conduce la economii de material de 6 ÷ 15% din greutatea piesei finite.
Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculeaza cu ajutorul relatiilor:
1. - pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafetele exterioare si interioare

de revolutie:
2. - pentru adaosuri simetrice la suprafete plane opuse prelucrate simultan:
3. - pentru adaosuri asimetrice:
, in care:
Ac min - adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte;
Rzp - inaltimea neregularitatilor de suprafata rezultate la faza precedenta;
Sp - adancimea stratului superficial defect (ecruisat) format la faza precedenta;
εc - eroarea de asezare la faza de prelucrare considerata.
b) dimensiunile intermediare
19
Relatiile de calcul ale dimensiunilor intermediare se stabilesc din analiza

schemelor de dispunere a adaosurilor intermediare si tolerantelor tehnologice.
In cazul productiei de serie mica sau individuala se foloseste metoda obtinerii

individuale a dimensiunilor.
Dispunerea adaosurilor de prelucrare se face conform schemei urmatoare:
Suprafete exterioare Suprafete interioare
1. - pentru suprafetele exterioare cu adaosuri simetrice se pot scrie relatiile:
2·Ac nom = 2·Ac min + Tp
dp max = dc max + 2·Ac nom
dp min = dp max - Tp
dp nom = dp max (rotunjt)
2. - pentru suprafetele interioare cu adaosuri simetrice se pot scrie relatiile:
2·Ac nom = 2·Ac min + Tp
Dp min = Dc min - 2·Ac max
Dp max = Dp min - Tp
Dp nom = Dp min (rotunjit)
In documentatia tehnologica se va prescrie cota:
20
Dp nom = Dp min + Tp
La dimensiunile nominale ale semifabricatelor brute, abaterile limita sunt date in

plus si in minus, conform schemei urmatoare:
Suprafete exterioare Suprafete interioare
1. - pentru suprafetele exterioare cu adaosuri dispuse simetric:
2·Ac nom = 2·Ac min + Ai
dnom sf = dc max + 2·Ac nom
2. - pentru suprafetele interioare cu adaosuri dispuse simetric:
2·Ac nom = 2·Ac min + As
Dnom sf = Dc min - 2·Ac nom
Observatie:
p - indice semnificand operatia precedenta;
c - indice semnificand operatia curenta;
Ai - abaterea inferioara la diametrul semifabricatului brut;
As - abaterea superioara la diametrul semifabricatului brut.
21
3.2. Calculul adaosurilor de prelucrare si al dimensiunilor

intermediare
3.2.1. Suprafata cilindrica exterioara C
a) Inainte de rectificarea de degrosare, dupa tratamentul termic:
, in care:
εc = 0 (prindere intre varfuri)
Rzp = 25 µm
Sp = 0 µm
ρp = 2·Ac ·lc = 2·0,4·152,5 = 122 µm
Deci, 2·Ac min = 2·(25 + 0) + 2·122 = 50 + 244 = 294µm
Avand Tp = 140 µm, se obtine:
2·Ac nom = 2·Ac min + Tp = 294 + 140 = 434 µm
dp max = dc max + 2·Ac nom = 25 + 0,434 = 25,434 mm
Rotunjim: dp max = 25,5 mm = dp nom
dp min = dp max - Tp = 25,5 - 0,140 = 25,36 mm
dp nom = 25,5 mm - diametrul nominal de la care porneste rectificarea
b) Inainte de strunjirea de finisare si dupa strunjirea de degrosare:
, in care:
Rzp = 50 µm
Sp = 50 µm
22
ρp = = 15,16 µm
ρc = 2·0,12·152,5 = 36,6 µm
ρcentr = 250 µm
k = 0,06
Deci, 2·Ac min = 2·(50 + 50) + 2·15,16 ≈ 230 µm
2·Ac nom = 2·Ac min + Tp = 230 + 280 = 510 µm
dp max = dc max + 2·Ac nom = 25,5 + 0,510 = 26,01 mm
Rotunjim: dp max = 26,1 mm = dp nom
dp min = dp max - Tp = 26,1 - 0,280 = 25,82 mm
dp nom = 26,1 mm - diametrul nominal de la care se porneste strunjirea de finisare
c) Inainte de strunjirea de degrosare, pornind de la semifabricat:
, in care:
Rzp = 150 µm
Sp = 150 µm
ρp = = 252,7 µm
ρc = 2·0,12·152,5 = 36,6 µm
ρcentr = 250 µm
k=1
Deci, 2·Ac min = 2·(150 + 150) + 2·252,7 ≈ 1105,4 µm
23
Avand Ai = -700 µm, se obtine:
2·Ac nom = 2·Ac min + |Ai| = 1105,4 + 700 ≈ 1805,4 µm
dnom sf = dc max + 2·Ac nom = 26,1 + 1,8 = 27,9 mm
dnom sf = 28 mm - diametrul nominal al semifabricatului de la care se porneste

strunjirea de degrosare
3.2.2. Suprafata cilindrica exterioara B
a) Inainte de rectificarea de finisare si dupa rectifi 838b16i carea de degrosare:
, in care:
Rzp = 10 µm
Sp = 20 µm
ρp = 2·Δc·lc·k = 0,672 µm
Δc = 0,4 µm/mm
k = 0,06
Deci, 2·Ac min = 2·(10 + 20) + 2·0,672 ≈ 62 µm
2·Ac nom = 2·Ac min + Tp = 62 + 45 = 107 µm
Rotunjim: dp max = dp nom = 20,2 mm
dp min = dp max - Tp = 20,2 - 0,045 = 20,155 mm
dp nom = 20,2 mm - diametrul nominal de la care porneste rectificarea de finisare
b) Inainte de rectificarea de degrosare, dupa tratamentul termic:
24
, in care:
Rzp = 25 µm
Sp = 0 µm
ρp = 2·Δc·lc = 2·0,4·14 = 11,2 µm
Δc = 0,4 µm/mm
lc = 14 µm
Deci, 2·Ac min = 2·(25 + 0) + 2·11,2 ≈ 73 µm
2·Ac nom = 2·Ac min + Tp = 73 + 140 = 213 µm
dp min = dp max - Tp = 20,5 - 0,140 = 20,36 mm
dp nom = 20,5 mm - diametrul nominal de la care porneste rectificarea de

degrosare
c) Inainte de strunjirea de finisare, dupa strunjirea de degrosare:
- se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata C:
2·Ac nom = 510 µm
Tp = 280 µm
dp min = dp max - Tp = 21,1 - 0,280 = 20,82 mm
25
dp nom = 21,1 mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea de degrosare
3.2.3. Suprafetele cilindrice exterioare E si G
- se adopta acelasi adaos nominal ca la suprafata B:
2·Ac nom = 107 µm
Tp = 45 µm
dp min = dp max - Tp = 20,2 - 0,045 = 20,155 mm
2·Ac nom = 213 µm
Tp = 140 µm
dp max = 2·Ac nom + dc max = 0,213 + 20,2 = 20,413 mm
dp min = dp max - Tp = 20,5 - 0,140 = 20,36 mm

degrosare
2·Ac nom = 510 µm
26
Tp = 280 µm
dp min = dp max - Tp = 21,1 - 0,280 = 20,82 mm
dp nom = 21,1 mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea de finisare
d) Inainte de strunjirea de degrosare:
Adaosul nominal se determina prin diferenta diametrelor de strunjire ale treptelor

vecine:
2·Ac nom = 26,1 - 21,1 = 5 mm
Tp = 140 µm
Deci: dp nom = 26,1 mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea de

degrosare
3.2.4. Suprafetele cilindrice exterioare D si F
a) Inainte de strunjire:

vecine:
2·Ac nom = 20,5 - 19 = 1,5 mm
Deci: dp nom = 20,5 mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea.
3.2.5. Suprafata cilindrica exterioara I
2·Ac nom = 107 µm
Tp = 45 µm
27
dp min = dp max - Tp = 17,2 - 0,045 = 17,165 mm
2·Ac nom = 213 µm
Tp = 140 µm
dp min = dp max - Tp = 17,5 - 0,140 = 17,36 mm

degrosare
2·Ac nom = 510 µm
Tp = 280 µm
dp min = dp max - Tp = 18,1 - 0,280 = 17,82 mm
dp nom = 18,1 mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea de

finisare
d) Inainte de strunjirea de degrosare:
28

vecine:
2·Ac nom = 21,1 - 18,1 = 8 mm
Deci: dp nom = 21,1 mm - diametrul nominal de la care porneste strunjirea de degrosare
3.2.6. Suprafata cilindrica exterioara H
Inainte de strunjirea cu cutit de canelat:
- adaosul nominal se determina prin diferenta diametrelor de strunjire ale treptelor

vecine:
2·Ac nom = 17,5 - 16 = 1,5 mm
Deci: dp nom = 17,5 mm - diametrul nominal de la care porneste

strunjirea
3.2.7. Suprafetele frontale de capat M si N
Suprafetele frontale de capat vor fi supuse prelucrarilor de:
- debitare cu fierastrau circular;
- frezare bilaterala cu capete frontale.
, in care:
Rzp + Sp = 0,3 mm
ρp = 0,01·D = 0,01·28 = 0,28 µm
εc = 0
Deci, 2·Ac min = 2·0,8 + 2·0,28 = 1,16 mm
Toleranta la lungimea de debitare, in treapta 14 de precizie este 1300µm.
Abaterile limita sunt ±0,65 mm.
Deci, 2·Ac nom = 2·Ac min + |Ai| = 1,16 + 0,65 = 1,81 mm
29
Lnom = Lmax + 2·Ac nom = 305,1 + 1,81 = 306,91 mm
Se rotunjeste: Lnom = 307 mm.
La debitare se va respecta cota: Lnom = 307 mm
Valoarea recalculata a adaosului este:
2·Ac nom = Lnom - L = 307 - 305 = 2 mm.
Pe fiecare suprafata frontala: Ac nom = 1 mm.
30
4. CALCULUL REGIMURILOR DE ASCHIERE
4.1.Notiuni de baza
Regimul de aschiere este factorul principal care determina valoarea normei de lucru
si reprezinta totalitatea urmatorilor parametri:
- adancimea de aschiere;
- avansul de lucru;
- viteza de aschiere.
Alegerea regimului de aschiere se face in concordanta nu numai cu operatia, ci si cu

faza de lucru. La alegerea celui mai rational regim de aschiere se iau in considerare valorile cele
mai avantajoase ale parametrilor de lucru in ceea ce priveste productivitatea, precizia de
prelucrare si rugozitatea suprafetelor de prelucrat.
La proiectarea regimului de lucru se stabilesc urmatoarele etape de lucru:
- alegerea masinii - unelte;
- alegerea sculei aschietoare;
- determinarea adancimii, avansului si vitezei de aschiere;
- determinarea turatiei de lucru si recalcularea vitezei de lucru si a durabilitatii

sculei;
- determinarea momentului de torsiune si a puterii efective de aschiere.
4.2. Alegerea masinii - unelte
Alegerea tipului si dimensiunii masinii - unelte se face pe baza caracteristicilor

productiei si semifabricatelor care urmeaza a fi prelucrate. La productia de serie mica si unicate,
cand la aceeasi masina urmeaza sa se execute mai multe operatii, ea trebuie sa corespunda
conditiilor de trecere usoara de la o operatie la alta.
Pentru alegerea masinii unelte trebuie sa se ia in calcul urmatorii factori:
- felul prelucrarii ce trebuie executata;
- dimensiunile si forma semifabricatului;
31
- precizia ceruta la prelucrare;
- schema cinematica a masinii, avand in vedere concordanta cu regimul de

aschiere ales si materialul de prelucrat;
- puterea efectiva a masinii - unelte.
1. Strung normal SN 400
h = 400 mm
l = 750 mm
P = 7,5 kW
Gama de turatii: 12 15 19 24 30 33 46 58
76 96 120 150 185 230 305 380
[rot/min] 480 600 765 955 1200 1500
0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 Gama de avansuri:

0,18 0,20 0,22 0,24 0,26 0,28
0,36 0,40 0,44 0,48 0,56 0,63 [mm/rot]
0,72 0,80 0,88 0,96 1,12 1,28
1,44 1,60
0,046 0,0501,76 2,240,092
0,075 2,88 3,52 Gama de avansuri transversale:
0,101 0,113 0,126 0,150
[mm/rot]
0,170 0,184 0,203 0,226
0,253 0,300 0,340 0,368 2. Masina de frezat verticala FV - 32
0,406 0,452 0,506 0,600
0,680 0,732 0,812 0,904 - dimensiunea mesei: 1250 x 325
1,012 1,200 1,360 1,624
2,024 2,720 - cursa longitudinala a mesei: 700 mm
19 23,5 30 37,5 47,5 Gama de avansuri ale masinii:

60 75 95 110 150
190 220 240 300 375 [mm/rot]
475 600 750 950
Gama de turatii 30 37,5 47,5 60 75 95
ale arborelui principal: 118 150 180 230 300 375
475 600 750 950 1150
[rot/min]
3. Masina de frezat si centruit bilaterala (RDG)
32
- diametrul de lucru:
 diametrul minim prelucrat: 20 mm;
 diametrul maxim prelucrat: 160 mm;
- lungimea de prelucrat:
 lungimea minima de prelucrat: 120 mm;
 lungimea maxima de prelucrat: 800 ÷ 2000 mm;
- gama de turatii: 140 ÷ 180 rot/min;
- avans continuu burghiu de centruire: 20 ÷ 250 mm/min;
- turatii burghiu de centruire: 560 ÷ 1500 rot/min;
- avans continuu agregat frezare: 20 ÷ 400 mm/min;
- puterea motoarelor de actionare: 2 x 5,5 kW.
4. Masina de frezat roti dintate FD 320
- lungimea intre varfuri: 1170 mm;
- diametrul maxim de rotire al piesei suport: 320 mm;
- alezajul arborelui principal: 80 mm;
- gama de turatii ale arborelui
principal [rot/min]
80 100 125 160 200 240
- gama de avansuri ale masinii:
280 320 360 400 415 480
1,0 2,0 4,5 5,0 6,0 [mm/rot]
7,0 8,0 9,0 10,1 12,0
14,0 15,0 16,0 17,0 18,0 - puterea totala: 11,2 kW.
19,0 20,0 21,0 22,0
5. Masina de rectificat exterior cilindric CEZ
312 M.
- diametrul maxim al pietrei abrazive: 200 mm;
33
- lungimea maxima de rectificat: 500 mm
- conul masinii: morse;
- turatia axului port - piesa [rot/min]: 150 250 300 400 500 800
- avans longitudinal: 0 ÷ 10 m/min
- avans transversal: 0,01 ÷ 0,1 m/min.
4.3. Alegerea sculelor aschietoare
Dupa stabilirea felului sculelor aschietoare si cunoscandu-se suprafata de prelucrat si faza de

lucru - degrosare, semifinisare, finisare - se alege scula cu geometria optima corespunzatoare.
Dupa natura materialului de prelucrat, dupa proprietatile lui fizico - mecanice si dupa regimul de
lucru adoptat, se alege materialul sculei aschietoare care sa poata realiza o prelucrare optima in
conditiile date.
- cutit de strunjit pentru degrosare:
cutit 16x16 STAS 6381 - 81/p20 k = 900
- cutit de strunjit pentru finisare:
cutit 25x16 STAS 6378 - 80/p20 k = 900
- cutit lama pentru canelat:
cutit 18x3 STAS 354 - 63/Rp3
- burghiu de centruire:
burghiu B4 STAS 1114/2 - 82/Rp5
- disc abraziv pentru rectificat:
disc abraziv E 40 kB
- freza melc pentru danturat caneluri:
freza melc STAS 3091 - 82
- freza cilindro - frontala pentru canal de pana:
freza Ø8 STAS 1683 - 67
34
- freza cilindro - frontala cu coada:
freza Ø120 STAS 1684 - 67
- panza de fierastrau circular pentru debitare:
panza circulara fierastrau STAS 6734 - 70
4.4. Calculul parametrilor regimurilor de aschiere
4.4.1. Debitarea semifabricatului
a) Se adopta:
- adancimea de aschiere: t = B = 4 mm
(B - latimea panzei circulare)
- avansul de lucru: s = 60 mm/min
- viteza de lucru: v = 11,5 m/min
b) Alegerea masinii - unelte:
- se foloseste o masina - unealta cu fierastrau circular FC 710 cu

caracteristicile:
 dimensiunile panzei: Ø710
 dinesiunea barei de taiat: Ø28 x 7000
 cursa maxima port - panza: 300 mm
 gama vitezelor periferice ale panzei: 9,5; 11,5; 15; 19,29; 30 [m/min]
 avansul de lucru continuu: 0 ÷ 400 m/min
 puterea motorului: 7,5 kW.
4.4.2. Strunjirea
4.4.2.1. Adancimea de aschiere
35
a) Suprafata C: Ø
 degrosare: t = 0,9 mm
 finisare: t = 0,25 mm
b) Suprafata B: Ø
c) Suprafata E si G: Ø
d) Suprafata I: Ø
e) Suprafata D si F: Ø
f) Suprafata H: Ø
4.4.2.2. Adoptarea avansurilor
- pentru degrosare: s = 0,48 mm/rot
36
- pentru finisare: s = 0,12 mm/rot
Verificarea avansului pentru degrosare:
1. din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului
[daN]
b = 16 mm
h = 16 mm
L = 25 mm
C4 = 3,04
t = 2,5 mm
HB = 200
x1 = 1
y1 = 0,75
n1 = 0,75
= 1,293 mm/rot
sad = 0,48 mm/rot < s = 1,293 mm/rot
2. din punct de vedere al rezistentei placutei aschietoare.
= 0,509 mm/rot
c = 3 mm
37
σr = 70 daN/mm2
k = 900
xs = 0,7
sad = 0,48 mm/rot < 0,509 mm/rot
3. din punt de vedere al fortei admise de mecanismul de avans al M.U.
Q = 0,34∙Fz = 29,02 daN
Q < Fz
4. din punct de vedere al rigiditatii piesei:
= 6,3 mm/rot
sad = 0,48 mm/rot < s = 6,3 mm/rot
4.4.2.3. Calculul vitezei de aschiere
[m/min]
s = 0,48 mm/rot k1 = 0,934

Cv = 2,67 k2 = 0,81
T = 90 min k3 = 0,93
t = 0,9; 2,5; 1,5 [mm] k4 = 0,79
HB = 200 k5 = 0,7
m = 0,125 k6 = 1
xv = 0,18 k7 = 1
yv = 0,35 k8 = 1
n = 1,75 k9 = 1
v1 = 83,134 m/min
38
v2 = 69,17 m/min
v3 = 75,831 m/min
4.4.2.4. Alegerea strungului si a turatiilor de lucru
1. Alegerea strungului
Fz = 237,748 daN
C4 = 3,04
v = 69,17 m/min
kFz = 1
η = 0,8
Ne = 3,426 kW _S.N. 400.
2. Alegerea turatiilor de lucru
[rot/min]
D1 = 25 mm; v1 = 83,134 m/min → n1 = 1058,495 rot/min.
nad = 955 rot/min
Recalcularea vitezei:
[m/min]
39
v1 = 75 m/min
v2 = 60 m/min
v3 = 54 m/min
40
5. CALCULUL NORMEI DE TIMP
5.1 Debitarea
Tpi = 3,6 min
=0,66 min
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 0,8 min
tdt = 0,0132 min
tdo = Tef =0,0066 min
ton = 0,0657 min
NT = 1,531 min
5.2. Frezarea suprafetelor frontale de capat:
Tpi = tpi1 + tpi2 = 16 + 10
Tpi = 26 min
Tpi = tpi1 + tpi2 = 3 + 4
Tpi = 7 min
tb = 1 min
ta = 0,03 + 0,06 + 0,04 + 0,14 = 0,34 min
tdt = 0,067 min
tdo = 0,014 min
ton = 0,042 min
41
NT = 1,902 min
5.3. Centruirea:
Tpi = tpi1 + tpi2 = 3 + 4
Tpi = 7 min
tb = 1 min
ta = 0,03 + 0,06 + 0,04 + 0,14 = 0,34 min
tdt = 0,067 min
tdo = 0,014 min
ton = 0,042 min
NT = 1,902 min
5.4. Strunjirea de degrosare
Tpi = 15 + 1,1 + 1 = 17,1 min
tbI = 1,085 min
taI = 5,11 min
tdt = 0,027 min
tdoI = 0,0108 min
tonI = 0,340 min
NTI = 6,743 min
tbII = 0,254 min
taII = 3,14 min
tdoII = 0,00063 min
42
tdtII = 0,0063 min
tonII = 0,176 min
NTI = 3,576 min
5.5. Strunjirea de finisare
Tpi = 17,2 min
tbI = 1,944 min
taI = 5,11 min
tdtI = 0,0486 min
tdoI = 0,0194 min
tonI = 0,388 min
NTI = 7,662 min
tbII = 0,589 min
taII = 2,67 min
tdtII = 0,0147 min
tdoII = 0,0088 min
tonII = 0,179 min
NTI = 3,459 min
5.6. Strunjirea canalelor
Tpi = 16,1 min
tb = 1,184 min
ta = 3,57 min
43
tdt = 0,029 min
tdo = 0,0118 min
ton = 0,186 min
NT = 3,783 min
5.7. Frezarea canalului de pana
Tpi = 29 min
tb = 0,872 min
ta = 0,95 min
tdt = 0,0476 min
tdo = 0,0258 min
ton = 0,082 min
NT = 2,653 min
5.8. Dantura canelurilor
Tpi = 33 min
tb = 1,922 min
ta = 10,79 min
tdt = 0,0497 min
tdo = 0,0192 min
ton = 0,3816 min
NT = 13,49 min
5.9. Rectificarea de degro;are
44
Tpi = 17,7 min
tb = 3,236 min
ta = 2,390 min
tdt = 0,819 min
tdo = 0,112 min
ton = 0,168 min
NT = 6,902 min
5.10. Rectificarea de finisare
Tpi = 17,7 min
tb = 1,24 min
ta = 2,54 min
tdt = 0,298 min
tdo = 0,075 min
ton = 0,113 min
NT = 4,443 min
6. CALCULUL TEHNICO - ECONOMIC
In lipsa unor principii de alegere a succesiunii operatiilor, numarul

variantelor tehnologice care se pot intocmi pentru prelucrarea prin aschiere a unei
piese este dat in relatia:
V=N!
V - numarul variantelor de proces tehnologic
N - numarul operatiilor necesare prelucrarii unei piese.
45
Necesitatea alegerii variantei optime din punct de vedere tehnico -

economic se impune pentru rezolvarea urmatoarelor etape ale proiectarii
tehnologice:
- alegerea semifabricatului;
- alegerea variantei procesului tehnologic de prelucrare mecanica;
- alegerea echipamentului tehnologic;
- precizarea mijloacelor de transport uzinal;
- organizarea procesului de productie in spatiu si timp.
Dintre variantele de proces tehnologic care se pot ]ntocmi pentru

prelucrarea unei piese trebuie sa se aleaga aceea care sa asigure realizarea corecta a
piesei, in conditiile tehnice impuse de documentatie, la pretul de cost cel mai mic,
cu un volum de timp cat mai redus.
Alegerea celei mai avantjoase variante tehnologice din punt de vedere

tehnico - economic se face in baza unor indici tehnico - economici. Se compara
valorile acestor indici pentru variantele luate in analiza cu valori ale acelorasi
indici cunoscuti din activitatea de productie a unor intreprinderi cu tehnologie
avansata.
Printre cei mai importanti indici tehnico - economici se prezinta urmatorii:
- coeficientul timpului de baza
- coeficientul de continuitate in functionare M. U.
- coeficientul de utilizare a materialului
- norma de timp pentru intreg procesul tehnologic
- pretul de cost al unei piese.
Daca se iau in discutie doua variante tehnologice pentru care s-au facut
investitii diferite, obtinandu-se cost minim al produsului, pentru investitii se va
calcula termenul de recuperare al investitiilor, cu relatia:
46
, in care:
I1 si I2 - investitiile la variantele 1 si 2
C1 si C2 - costurile variantelor 1 si 2
Trm - termenul de recuperare normat al investitiei suplimentare.
Investitiile la varianta 2 asigura un cost al produsului mai mic. Daca

termenul de recuperare normat este cel putin egal cu termenul de recuperare, se
alege varianta 2 de proces tehnologic, care asigura un cost minim al produsului,
desi se fac investitii mai mari.
1. Coeficientul timpului de baza
, in care:
tb - timpul de baza [min]
Tu - timpul unitar [min]
Tu = tb + ta + tdt + tdo + ton [min]
- debitare: Cbd = 0,427
- frezarea suprafetelor frontale: Cbff = 0,575
- centruire: Cbc = 0,545
- strunjire: Cbs = 0,202
- frezare canal pana: Cbfc = 0,369
- frezare caneluri: Cbcan = 0,146
- rectificare degrosare: Cbrd = 0,481
- rectificare finisare: Cbrf = 0,2906
47
2. Coeficientul de continuitate in functionare M. U.
, in care:
tb - timpul de baza [min]
Tef - timpul efectiv [min]
- debitare: Ccd = 0,452
- frezarea suprafetelor frontale: Ccff = 0,642
- centruire: Ccc = 0,746
- strunjire: Ccs = 0,2105
- frezare canal pana: Ccfc = 0,478
- frezare caneluri: Cccan = 0,151
- rectificare degrosare: Ccrd = 0,575
- rectificare finisare: Ccrf = 0,328
3. Coeficientul de utilizare a materialului
, in care:
g - greutatea piesei finite, [kg] g = 0,899 kg
G - greutatea semifabricatului, [kg] G = 1,373 kg
4. Norma de timp pentru intregul proces tehnologic
Ttot = Σ NT = 58,24 [min]
5. Pretul de cost al unei piese
M = m∙G - m1∙k∙(G - g) [lei], in care:
48
m - costul unui kg de material
m1 - costul unui kg de deseu
G - greutatea semifabricatului
g - greutatea piesei finite
k - coeficient de utilizare a deseurilor.
49
UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI" PLAN DE OPERATII PENTRU PRELUCRARI Arbore

FACULTATEA TCM MECANICE Den. piesei:
Schita operatiei: Mat. Simbol OLC45

Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea FC-200
Firma
Conditii de racire
DISPPOZITIVE Poz. Denumirea
1 Mandrina cu falci
ECHIPA NORMA
Deserv. Gr. si Tpi/n tb ta
cat.
Prod.
I 0,036 0,66 0,8
PROIECT. Data Numele S
TEHNOL. Conceput 10.I.02 Maricuta.
D
Normat 10.I.02 Maricuta.
D
Desenat 10.I.02 Maricuta.
D
Verificat
Instructiuni tehnologice suplimentare
Nr. fazei Denumirea fazei Scule Verificatoare

Denumire Nr. Desen Denumire Nr. dese
1 Prindere semifabricat
2 Debitare semifabricat Panza circulara STAS 6734/2-84
3 Control dimensional Subler 500x0,1 STAS 13
4 Desprindere semifabricat
PLAN DE OPERATII PENTRU PRELUCRARI Arbore

MECANICE Den. piesei:
UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI"
FACULTATEA TCM
Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea de centruit bila
Firma
50
Conditii de racire : Ulei emulsionabil PE1, STAS 2598-79

1. Prisma lunga cu bride de fixare
ECHIPA NORMA
cat.
prod.
III 0,33 2,296 1,06
TEHNOL. Conceput 10.I.02 Vicol R.
Normat 10.I.02 Vicol R.
Desenat 10.I.02 Vicol R.
Verificat

Denumire Nr. desen Denumire Nr. dese
2 Frezare capete freza ø120 STAS 1684 - 64
73
4 Schimbare scula si regim burghiu B4 RP4 STAS 1114/2 - 82
5 Centruire bilaterala
73
7 Desprindere semifabricat

Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea SN 400
Firma
Conditii de racire
1 Varfuri de centrare
2 Inima de antrenare
ECHIPA NORMA
cat.
prod.
III 0,171 1,085 5,11
51
Verificat
Se foloseste cutit cu k = 90o

Denumire Nr. desen Denumire Nr. desen
2 Strunjire degrosare Cutit 16x16 STAS 6381-80
73
4 Strunjire de degrosare Cutit 16x16 STAS 6381-80
73
6 Strunjire de degrosare Cutit 16x16 STAS 6381-80
73
52
UNIV. TEHNICA "GH. ASACHI" PLAN DE OPERATII PENTRU Arbore

FACULTATEA TCM PRELUCRARI MECANICE Den. Piesei
Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea SN 400
Firma
Conditii de racire
ECHIPA NORMA
Deserv. Gr. Tpi/n tb ta td

si
cat.
prod.
III - 0,253 3,14 0
PROIECT. Data Numele Sem
TEHNOL. Conceput 10.I.02 Vicol
R.
Normat 10.I.02 Vicol
R.
Desenat 10.I.02 Vicol
R.
Verificat
Se foloseste cutit cu k = 90o

Denumire Nr. desen Denumire Nr. desen
1 Intoarcere piesa
2 Strunjire de degrosare Cutit 16x16 STAS 6381/820
- 73
4 Strunjire de degrosare Cutit 16x16 STAS 6381/820
- 73
53

FACULTATEA TCM PRELUCRARI MECANICE Den. piesei:
Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea SN 400
Firma
Conditii de racire
ECHIPA NORMA
Deserv. Gr. Tpi/n tb ta t

si
cat.
prod.
III 0,172 1,944 5,11 0
Verificat

Denumire Nr. desen Denumnire Nr. desen t
1 Strunjire de finisare Cutit 25x16 STAS 6378/820 0
2 Control dimensional Micrometru STAS 1273
50x0,1
50x0,1
50x0,1
7 Strunjire tesitura Cutit 20x20 STAS 6378/820
54

FACULTATEA TCM PRELUCRARI MECANICE Den. piesei: F
Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea SN 400
Firma
Conditii de racire
ECHIPA NORMA
Deserv. Gr. Tpi/n tb ta tdt

si
cat.
prod.
III 0,598 2,67 0,014
PROIECT. Data Numele Semnatura
Verificat

Denumire Nr. desen Denumnire Nr. t
desen
1 Intoarcere piesa
2 Strunjire de finisare Cutit 25x16 STAS 6378/820 0,25
3 Control dimensional Micrometru 50x0,01 STAS
1273
4 Strunjire tesire 0,5x45o Cutit 20x20 STAS 6378/820
55

Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea SN 400
Firma
Conditii de racire
ECHIPA NORMA
Deserv. Gr. Tpi/n tb ta

si
cat.
prod.
III 0,598 2,67
Verificat

desen
1 Intoarcere piesa
1273
56

Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea SN 400
Firma
Conditii de racire
ECHIPA NORMA

si
cat.
prod.
III 0,598 2,67 0,
PROIECT. Data Numele Semnatur
Verificat

desen
1 Intoarcere piesa
1273
57

Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea SN 400
Firma
Conditii de racire
ECHIPA NORMA
Deserv. Gr. Tpi/n tb ta

si
cat.
prod.
III 0,598 2,67
Verificat

Denumire Nr. desen Denumnire Nr.
desen
1 Intoarcere piesa
2 Strunjire de finisare Cutit 25x16 STAS 6378/820
1273
58

Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea SN 400
Firma
Conditii de racire
ECHIPA NORMA

si
cat.
prod.
III 0,598 2,67 0,
PROIECT. Data Numele Semnatur
Verificat

desen
1 Intoarcere piesa
1273
59

FACULTATEA TCM PRELUCRARI MECANICE Den. piesei: F
Starea Laminat
Duritatea 230 HB
MU Denumirea SN 400
Firma
Conditii de racire
ECHIPA NORMA

si
cat.
prod.
III 0,598 2,67 0,014
PROIECT. Data Numele Semnatura
Verificat

desen
1 Intoarcere piesa
1273
60
UTCN Proiect la tehnici de fabricaţie Anul III
Tema proiectului
Sa se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare a piesei

din figura de mai jos pe un strung automat SARO .
61
Studiul desenului de executie si verificarea tehnologicitatii

constructiei piesei
Analiza desenului piesei scoate in

evidenta respectarea prescriptiilor in
vigoare legate de intocmirea desenelor de
executie. Desenul piesei contine toate
datele legate de dimensiunile si forma
pieselor , tolerantele la dimensiuni , starea
suprafetelor , materialul piesei , conditiile
adecvate.
Studiul desenului de executie are ca

scop cunoasterea destinatiei si rolul
functional al piesei de prelucrat si ale
62
tututror conditiilor tehnice pentru

executia acesteia.
Studiul desenului de executie are un

aspect critic verificandu-se daca numarul
de cote de pe desen este suficient pentru
executia si verificarea piesei.
Totodata se analizeaza daca piesa data

prin forma , precizia si complexitatea sa
este adecvata prelucrarii in conditii
economice pe un strung automat cu cap
revolver verificandu-se tehnologicitatii
constructiei din punct de vedere al
prelucrarii pe acest tip de automat.
63
In aceste conditii se va tine seama de

urmatoarele criterii principale:
- daca piesa are o configuratie

complexa suficient de regida , cu
multe suprafete in trepte concentrice ;

- rugozitatea realizabila in mod curent pe strunguri automate cu
cap revolver este R0 = 6.3 ¸3.2 mm ;
- piesele cu diametre mici si lungimi relativ mari ;
- portiuni profilate care sunt strunjite cu cutite profilate ;
- rigiditatea piesei trebuie sa fie suficienta pentru evitarea
deformarii sub actiunea fortelor de aschiere ;
Alegerea semifabricatului
64
La prelucrarea pe strungul automat monoax cu cap revolver se

utilizeaza semifabricate avand forme si dimensiuni apropiate de cele ale
piesei finite , deci cu adaosuri de prelucrare minime.
Materialul piesei OL 50 - STAS 500 / 2 - 80 - t
Dimensiunile semifabricatului ( STAS 1800 / 80 )
Diametrul Abaterile limita ( mm ) Sectiunea

H9 h 10 h 11
( mm ) ( mm 2 )
20 _ 0 0 285,5
-0,084 -0,130
Lungimile de livrare a otelului natural calibrat ( STAS 1800 / 80 )
Lungimi Pt.diametre de Pt.diametre > Abaterile limita ( mm )

obisnuite la cerere
la 2¸8 mm 8 mm
de fabricatie 1,5¸4 m 2¸6 m _ _
fixe 1,5¸4 m 2¸6 m ±50 +100
Precise 1,5¸4 m 2¸6 m ±10 +20
Lungimea semifabricatului corespunzatoare unei piese :
LI = Lp + br + af ( mm )
unde :
Lp = lungimea totala a piesei
b r = latimea cutitului de retezat br - 3.1 ( tabelul nr 37 )
65
af = suma adaosurilor de prelucrare
LI = 19 + 3 = 22 mm
Lungimea care se poate prelucra dintr-o bara:
L' = Ls - La - Lr
unde:
Ls = lungimea barei Ls = 6.0 m
La = lungimea barei care rame neprelucrata La = 100 mm
Lr = portiunea de la inceputul barei care se debiteaza
Lr = 5 ¸ 8 mm Lr = 5 mm
L' = 6000 - 100 - 5 = 5895 mm
Numarul de piese care se obtine dintr-o bara :
267,954 Þ 267 piese
Numarul de bare necesare :
749,063 piese Þ 750bare
66
Lungimea efectiva a deseului :
126 mm
Deseul repartizat pe o piesa:
0,471 mm
Lungimea efectiva a semifabricatului;
22,471 mm
Alegerea strungului automat

Analiza desenului de executie indica necesitatea efectuarii unor prelucrari prin strunjire ,
gaurire , filetare. Avand in vedere forma si dimensiunile piesei , caracterul productiei si
dotarea sectiei de prelucrari mecanice , se alege pentru realizarea piesei strungul automat
SARO - 25.
Pentru a se stabili numarul de strunguri automate de tip

SARO - 25, necesare realizarii unui program de productie annual P a de 200.000 bucati, se
va determina durata necesara ciclului de Tc nec.. in acest scop , se va stabili mai intai planul
de productie lunar Pl:
buc / luna
Durata necesara a ciclului de lucru Tc nec este data de relatia :
67
Se va obtine :
Tc = 0,903 min
Productivitatea necesara a automatului Qnec pentru realizarea planului de productie lunar

este :
=1,106 buc/ min
Productivitatea automatului SARO - 25 fiin de 0.100-8.5 buc / min ( conform tabelului de

mai jos ) , rezulta ca planul de productie impus poate fi realizat pe un singur strung
automat de tip SARO - 25 care va avea o incarcare completa.
Strungul ales este SARO - 25.

Caracteristicile tehnice principale ale strungului
automat SARO - 25
Denumire ; caracteristici Unitate de SARO - 25
masura
Capacitate :
Diametru maxim al barei de prelucrat prin alimentare: Mm 18
Mm 25
- cu bucsa elastica interioara
- cu bucsa elastica exterioara

Lungimea maxima de alimentare; Mm 75
Lungimea maxima a cursei : suportului sculei din Mm 60
68
spate;
Lungimea maxima a suportilor transversali; Mm 30
Turela capului Revolver :

Cursa maxima de lucru a turelei; Mm 60
Distanta maxima dintre corpul turelei si bucsa elastica Mm 160
de strangere din arborele principal;
Diametrul turelei; Mm 110
Distanta minima dintre corpul turelei si bucsa elastica Mm 60
de strangere din arborele principal;
Diametrul alezajelor turelei ; Mm 19.05
Cursa de reglare a turelei Mm 40
Nr. de alezaje din corpul revolver : - 6
- -
- normal
- la comanda speciala
Arborele principal :
Domeniul turatiilor de strunjire pe stanga Rot / min 600 - 4680
Domeniul turatiilor pe dreapta cu tarodul sau Rot / min 60 - 800
Filiera ;
Nr.de turatii pe stanga pt strunjire; - 16
Nr.de turatii pe dreapta pt filetare cu tarodul sau - 137
filiera;
Nr.de turatii automate pe ciclul de lucru; - 2
Rapoarte mari , turatii de strunjire / turatie de filetare; - 1:2 la 20
Productivitatea :
Productie pe minut; Buc/min 0.3 la 20
Turatia axului cu came in mers rapid; Rot/min 10
Timpul de alimentare; Sec 0.5
Timpul de rotire a turelei; Sec 0.5
Timpul de schimbare a turatiei arborelui principal sau Sec 0.25
de schimbare a sensului de rotire
69
Motorul electric:
Putere ; KW 4
Turatie ; Rot/min 1500
Gabarit :
Lungime ; Mm 1435
Latime ; Mm 880
Inaltime ; Mm 1410
Greutatea strungului :
Net ; Kg 1550
Brut ; Kg 1750
Stabilirea succesiunii fazelor de prelucrare
Pentru obtinerea pe strungul automat SARO - 25 a piesei a fost conceputa

succesiunea fazelor de prelucrare prezentata in tabelul de mai jos. Schitele
corespunzatoare diferitelor faze de prelucrare sunt prezentate in figurile de mai jos.
Nr.crt Denumirea fazei Cine lucreaza Pozitia Scule Portscule

1 avans si tamponare Opritor basculant - -  bucsa de strangere
semifabricat LN-
1682/1
 bucsa de avans : LN-
1682/2
2 Strunjire profilata si Sania posterioara S1 Cutit 01  portburghiu combinat

gaurire Cap revolver I burghiu simplu LN-1487/1
 portcutit LN-1455
3 Preretezare cu tesire si Sanie anterioara S2 Cutit 02  Portcutit LN-1455

tesire Sanie verticala S5 Cutit 03  Portscula LN1431
4 filetare Cap revolver III  Portscula LN-1563

Tarod M  Bucsa de reducere
RT-1683
70
Retezare Sanie verticala S4 Cutit 05  Portscula LN-145
Determinarea parametrilor regimului de aschiere

Valorile parametrilor regimurilor de aschiere sunt precizate in tabelul de mai jos.
Nr Denumirea fazei Regim de aschiere

Adancimea de Avansul Viteza de Turatia Turatia Viteza
fazei
asch. mm/rot asch. calc. adoptata reala
Mm Rot/min rot/mon m/min
II 1.strunjire 3 0, 08 44,54 708,87 803 50,45
profilata
2.gaurire 4 0 ,1 32,48 861,76 803 30,27
III 1. tesire 1x 45 1 0,08 44,54 746,18 803 47,93
2.preretezare cu 1,5 0,04 43,84 697,73 803 50,45
tesire 1 x 45
IV Filetare M10 0,65 1,5 11,19 254,60 266 11,69
V Retezare 8,5 0,04 43,84 820,86 803 42,88
Calculul lungimilor curselor de lucru
Lungimile curselor de lucru s-au determinat pentru fiecare tip de prelucrare , pe baza schitelor
prezentate in figurile de mai sus;relatiile de calcul al lungimilor curselor de lucru si valorile propriu-zise ale
acestora sunt precizate in tabelul de mai jos:
Nr Denumirea Calculul lungimilor curselor de lucru Avan-sul s Nr real de Nr de rot

fazei fazei mm/rot rotatii in echivalente
rot necesare Nei in
rot
II 1strunjire 0,08 50 (50)
profilata 4 mm
2.centruire 0,1 70 70
7 mm
III 1tesire 0,08 25 (25)
2 mm
2.preretezare cu 0,04 62,5 63
tesire 2,5 mm
IV 1. filetare 1,5 15,16 46
22,75 mm
2. retragare 1,5 15,16 15
tarod 22,75 mm
71
V Retezare 0,04 337,5 338

13,5 mm
Calculul numarului de rotatii echivalente ale arborelui
principal pentru fazele de lucru
Numerele de rotatii echivalente Nei ale arborelui principal pentru fazele de lucru s-
au determinat cu relatia:
raportul dintre turatia de baza nb si turatia nI avand o valoare egala cu unitatea pentru
fazele de strunjire si gaurire.
In cazul fazelor de filetare , s-a considerat un coeficient de reducere a turatiei:
72
numerele de rotatii echivalente pentru fezele de lucru si pentru faele de retragere a

sculelor de filetat sunt indicate in tabelul de mai sus.
Stabilirea turatiei optime
Turatia optima este : 803 rot/min
Calculul duratei ciclului de lucru
Durata totala T1 a fazelor de lucru va fi : = 43,56 sec
Durata ciclului de lucru va fi ca atare :
Tc = ( 1.15 .1.4 ) T1 = 52 sec
Determinarea distantelor de inchidere
Distantele de inchidere pentru cele sase faze la care lucreaza capul revolver se
determina avandu-se in vedere succesiunea fazelor , caracteristicile dimensionale ale
portsculelor si sculelor , dimensiunile piesei . Relatia generala folosita pentru calculul
lungimii distantei de inchidere Li pentru o faza i este :
Li = ba + br + lp + lns + lps + bd
73
Valoril e distantelor de inchidere corespunzatoare fazelor la care se lucreaza capul

revolver sunt prezentate in tabelul de mai jos.
Stabilirea pozitiilor centrului rolei pe cama la inceputul si

sfarsitul curselor de lucru
Datele necesare stabilirii pozitiilor centrului rolei pe cama la inceputul si sfarsitul

cueselor de lucru sunt prezentate in tabelul de mai sus.
Razele Rsf i = Rmax - ( LI - LI min ) + dr / 2
Pentru calculul razei Rin i s-a utilizat relatia :
Determinarea pozitiei de reglare a capului revover
Lungimea cursei de reglare a capului revolver va fi data de relatia :
74
Lregl = Li min - Li min = 1 mm
Unde : 81
80
Determinarea unghiurilor pentru miscarile neproductive
Lungimea de retragere a capului revolver :
100
La determinarea unghiului total necesar miscarilor neproductive , se vor

lua in considerare :
- nr. de grade necesare pe cama pentru o rotire a capului revolver :
- pentru rotirea dupa faza I : 13 12
- pentru rotirea dupa faza II : 38,75 12
75
- pentru rotirea dupa faza IV: 0 12
- alimentarea cu semifabricat :
10
- retragerea cutitului de retezat si desfacerea bucsei elastice de fixare a

semifabricatului :
20
- pentru modificarea sensului si turatiei :
= 10
Unghiul total pentru fazele auxiliare :
86
Calculul unghiurilor aferente miscarilor de lucru
Unghiul total aft pentru miscarile de lucru va fi :
76
274
Se repartizeaza in continuare valori ale unghiurilor pentru fiecare cursa de lucru :
(70/532)*274 = 36,05 = 36
(63/532)*274 = 32,44= 32
(46/532)*274= 23,69 = 24
(15/532)*274 = 7,72= 8
(338/532)*274 = 174,08 = 174
= 274
77
Completarea fisei de calcul
Pe baza datelor prezentate se poate completa fisa de calcul.
Intocmirea ciclogramei
In figura de mai jos se prezinta ciclograma in coordonate polare , realizata cu

ajutorul datelor din fisa de calcul.
78
79

Proiect TDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect TDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

TCN Proiect la tehnici de fabricaţie Anul III

Tematica şi conţinutul proiectului

Să se proiecteze tehnologia de prelucrare mecanică prin aşchiere în condiţiile

I. Întocmirea itinerarului tehnologic.

-Calculul parametrilor regimului de aşchiere;

b.Operaţia 2-frezare,găurire,broşare etc.:

Reprezentarea şi cotarea arborilor:

Forma şi dimensiunile arborilor şi axelor sunt determinate de modul de repartizare

2. După forma constructivă:

Standardul SR ISO 6411-97 specifică modul de reprezentare simplificată a găurilor

Găurile de centrare se execută,în general,cu o rugozitate Ra 3,2.În cazul în care

1. STUDIUL CONDIŢIILOR ŞI DATELOR INIŢIALE

1.1. Criterii ce stau la baza elaborării unui proces tehnologic

1.1.1. Criteriul tehnic :

Acest criteriu presupune luarea tuturor măsurilor pentru realizarea produsului

1.1.2. Criteriul economic :

Acest criteriu impune realizarea produsului tehnologic în condiţii de eficienţă

1.1.3. Criteriul social :

Acest criteriu impune proiectarea unor procese tehnologice care să asigure

1.2. Caracterul producţiei şi mărimea lotului :

Avem o producţie individuală cu următoarele caracteristici:

- lipsa perspectivei de repetare a prelucrării aceloraşi piese;

- utilizarea maşinilor - unelte şi a S. D. V. - urilor universale;

- coeficientul de încarcare a maşinii - unelte folosite este redus;

- documentaţia tehnologică este sumară;

- folosirea largă a prelucrarilor după trasaj;

- reglarea sculelor la cota se face pe grupe de maşini;

- necesită mâna de lucru cu înaltă calificare;

- asamblarea se realizează prin metoda ajustarilor.

1.3. Studiul desenului de execuţie:

Desenul de execuţie constituie cel mai important document pentru elaborarea

Verificarea desenului de execuţie a unui reper prezintă urmatoarele două aspecte:

- respectarea prescripţiilor standardelor în vigoare;

- verificarea tehnologicităţii piesei.

Aceste verfificări prevăd urmatoarele:

În urma verificării desenului de execuţie,din acest punct de vedere, s-au

- numărul de cote este minim, dar suficient pentru execuţia şi verificarea

- prin modul de cotare nu rezultă lanţuri de cote închise;

- pentru cotele de precizie sunt înscrise abaterile limită;

- în spatiul liber al desenului sunt înscrise condiţiile tehnice

- toleranţele la cotele libere sunt în conformitate cu SREN 22768-2.

Tehnologicitatea, ca noţiune, se referă la două aspecte:

În urma analizei reperului din punct de vedere al tehnologicităţii,rezultă

- este posibilă asimilarea fabricaţiei acestui reper în scurt timp;

- se pot folosi procedee tehnologice moderne, de mare productivitate,

- este necesar un consum mic de material;

- materialul prescris este suficient de prelucrabil, nemainecesitând nici un

- reperul prezintă suprafeţe simple ce permit accesul uşor al sculelor şi

- reperul prezintă suprafete ce pot fi folosite drept baze de cotare,baze de

1.4. Alegerea semifabricatului:

Reperul este executat din OLC45 STAS 880 - 80 cu următoarele caracteristici:

- limita de curgere: σc = 480 N/mm2

- rezistenţa la rupere: σc = 690 ÷ 840 N/mm2

- rezilienţa: KCU/2 = 60 J/cm2

- duritate maximă: - normalizat - 230 HB

Având în vedere că producţia este individuala şi ca piesa finală nu prezintă

Din calculele ulterioare rezultă pentru semifabricat dimensiunea:

Acest semifabricat prezintă o structură de ferită în proporţie de 30 ÷ 60%, iar

Condiţii de formă (conform STAS 333 - 87)

- abaterea de la rectilinitate: 3 mm/m

- ovalitatea, exprimată prin diferenţa dintre două diametre perpendiculare

- barele trebuie tăiate fără îndoirea capetelor şi fără deformarea sensibilă a

2. STABILIREA TRASEULUI TEHNOLOGIC