Procesos Unitarios 1

TEMA:
BALANCE DE MATERIAL Y METALURGICO EN CIRCUITOS DE FLOTACION
CURSO: PROCESOS UNITARIOS I
DOCENTE: MARCO ANTONIO TORRES MARQUINA
INTEGRANTES:
- CANEPA ENCARNACION; JUAN

- CRISTOBAL PICON; MAZHINO
- ESPINOZA ALVARADO; ANGELA
- HERRERA PONCE; ROCIO
- HUARANGA MALPARTIDA; CINTHIA
- REYNOSO PEÑA; JESSIKA
- RIQUELME LOYOLA; JOSUE
CICLO: VII
GRUPO: “A”
2018
4.6 CALCULO METALURGICOS EN EL CIRCUITO DE LA MOLIENDA
4.6.1 CALCULO DE LA Vc, LA Vo Y LA Vp , MAXIMA Y MINIMA; de un molino cilíndrico de bolas

de 5” x 6”.
76.63
𝑉𝑐 = = 34.27 𝑟𝑝𝑚
𝐷
Vo minima = 0.7 x 34.27 = 24 rpm
Vo máxima = 0.85 x 34.27 = 29 rpm
𝑉𝑝 = 𝑉𝑐 𝑥 𝜋 𝑥 𝐷 = 34.27 𝑥 3.1416 𝑥 5 = 538.31 𝑓𝑡⁄𝑚𝑖𝑛
𝑉𝑝 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑎 = 0.7 𝑥 538.31 = 376.82 𝑓𝑡⁄𝑚𝑖𝑛

𝑉𝑝 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 = 0.85 𝑥 538.31 = 457.56 𝑓𝑡⁄𝑚𝑖𝑛
4.6.2 TAMAÑO MAXIMO, DISTRIBUCION DE CARGA DE BOLAS, de diferentes diámetros en la
carga inicial de un molino de bolas de 5´ x 8´ , que trabaja con molienda húmeda y con un 80%
de la velocidad critica. Si el F del mineral alimentado es de 12,700 micrones, su Pe = 3.2 y su Wi
= 12.5 KW - ℎ𝑟⁄𝑇𝐶. El peso unitaio de las bolas de diferentes diámetros son los que se
adjuntan.
Solución:
- Calculo de la carga inicial de bolas:

W = 80 X D X L = 80 X (5) X 8 = 16,000 lbs.
- Calculo del tamaño máximo de bolas:
𝐹80 3 𝑃𝑒 𝑋 𝑊𝑖 12,700 3 3.2 𝑥 12.5

𝐵= 𝑥√ = 𝑥√ = 3.66" = 4"
√𝐾 𝑉𝑐 𝑥 √𝐷 350 80 𝑥 √5
Nota: Valores del Factor K:
Rebose húmedo, circuito abierto o cerrado; k = 350
Diafragma húmedo, circuito abierto o cerrado; k = 330
Diafragma seco, circuito cerrado o abierto; k = 335
De acuerdo al criterio de Taggart: Recomienda que la distribución se efectúa en la siguiente

proporción: 10, 20, 30 y 40%, correspondiendo al mayor porcentaje al máximo tamaño de
bolas y el mínimo al tamaño menor de bolas.
Suponiendo que disponemos de bolas de 4”, 3.5”, 3”, y 2” , la distribución de bolas será:
Diámetro % Peso Peso N°

Pulg distribución libras c∕bola Bolas
4.0 40.00 6,400 7.5 853
3.5 30.00 4,800 6.0 800
3.0 20.00 3,200 5.00 640
2.0 10.00 1,600 3.0 533
100.00 16.000
PROCESOS UNITARIOS I
CARGA INICIAL DE BARRAS AL MOLINO:
Se calcula con la misma fórmula para el molino de bolas:
𝑾 = 𝟖𝟎 𝒙 𝑫 𝑿 𝑳
❖ DIAMETRO MAXIMO DE BARRAS:
(𝐹80 )0.75 3 𝑊𝑖 𝑥 𝑃𝑒
𝑑= 𝑥√ 𝑥 25.4
160 % 𝑉𝑐 𝑥 √𝐷
𝑑 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑚𝑚.
𝐹80 = 𝑃𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 80% 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 ( 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑎𝑠)

𝑊𝑖 = 𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
%𝑉𝑐 = 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎.
𝐷 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑎𝑙 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑝𝑖𝑒𝑠)

4.6.4 BALANCE DE MATERIA DE MOLIENDA EN CIRCUITO CERRADO CON DOBLE ETAPA DE
CLASIFICACION:
Consideraremos el presente sistema de molienda, al trabajo de un molino, con un clasificador

que produce una primera carga circulante formado por las arenas y el rebose forma la cabeza
o alimentación de una segunda etapa de clasificación, que generalmente se utiliza ciclones, los
cuales crean una segunda carga circulante en forma de gruesos que regresan al molino.
Con los datos del análisis de mallas de los productos del ciclón obtenemos el radio de gruesos
a finos igual a: 2.45391
La alimentación directa al molino se ha fijado en 155.5 TMSD

𝐺𝑅𝑈𝐸𝑆𝑂𝑆 𝐺𝑅𝑈𝐸𝑆𝑂𝑆
𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 = = 2.45391 𝑅𝑒𝑒𝑚𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑛𝑑𝑜: 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 = = 2.45391
𝐹𝐼𝑁𝑂𝑆 𝐹𝐼𝑁𝑂𝑆
𝐺𝑅𝑈𝐸𝑆𝑂𝑆 𝐷𝐸𝐿 𝐶𝐼𝐶𝐿𝑂𝑁 = 2.45391 𝑥 155.5 = 351.583 𝑇𝑀𝑆𝐷
CALCULO DEL RADIO: GRUESOS A FINOS EN CICLONES
ANALISIS DE MALLAS – PRODUCTOS PRINCIPALES DEL CICLON
ALIMENTACION (f) OVERFLOW (o) UNDERFLOW (s)

%MALLA %PESO %ACUM. %PESO %ACUM. %PESO %ACUM.
35 13.0 13.0 0.1 0.1 18.8 18.8
45 6.8 19.0 0.4 0,5 10.0 28.8
60 17.7 37.5 1.6 2.1 23.0 51.8
100 24.0 61.1 14.3 16.4 26.8 78.6
150 9.3 70.8 13.5 29.9 7.5 86.1
200 6.0 76.8 11.1 41.0 4.2 90.3
-200 23.2 100.0 59.0 100.0 9.7 100.0
TOTAL 100.0 100.0 100.0
FORMULA DEL RADIO DE GRUESOS A FINOS EN CICLONES
RELACION: GRUESOS A FINOS = R

𝑜 𝑓 𝑓 𝑜
𝑅= = 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒
𝑓 𝑠 𝑠 𝑓
𝑅 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑎 𝑓𝑖𝑛𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑝𝑒𝑠𝑜 ∶ 𝑒𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠

𝑓
= 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜, 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎, 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛.
𝑜 = 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜, 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑖𝑠𝑚𝑎 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎, 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑙𝑎𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛.

𝑠
= 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜, 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑖𝑠𝑚𝑎 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎, 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑙𝑎𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑅35 = (13.0 … 0.1) ∶ (18.8 … 13.0) = 12.9⁄5.8 = 2.22414
𝑅45 = (19.8 … 0.5) ∶ (28.8 … 19.8) = 19.3⁄9.0 = 2.14444
𝑅60 = (37.5 … 2.1) ∶ (51.8 … 37.5) = 35.5⁄14.3 = 2.47552
𝑅100 = (61.1 … 16.1) ∶ (78.8 … 61.1) = 44.7⁄17.5 = 2.55429
𝑅130 = (70.8 … 29.9) ∶ (86.1 … 70.8) = 40.9⁄15.3 = 2.67320
𝑅200 = (76.8 … 41.0) ∶ (90.3 … 76.8) = 35.8⁄13.5 = 2.65185
𝑃𝑅𝑂𝑀𝐸𝐷𝐼𝑂 = 2.45391
CALCULO DEL RADIO DE LA CARGA CIRCULANTE DEL CLASIFICADOR
ANALISIS DE MALLAS – PRODUCTOS DEL CLASIFICADOR
ALIMENTACION (f) REBOSE (o) ARENAS (s)

%MALLA %PESO %ACUM. %PESO %ACUM. %PESO %ACUM.
35 37.2 37.2 13.0 13.0 47.7 47.7
45 7.1 44.3 6.8 19.8 7.1 54.8
60 15.0 59.3 17.7 37.5 15.3 70.1
100 17.4 76.7 24.0 61.5 15.8 85.9
150 4.1 80.8 9.3 70.8 4.7 90.6
200 5.4 86.2 6.0 76.8 1.3 91.9
-200 13.8 100.0 23.2 100.0 8.1 100.0
TOTAL 100.0 100.0 100.0
FORMULA DEL RADIO DE LA CARGA CIRCULANTE

𝑓 𝑜
𝑅= 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒
𝑠 𝑓
𝑅 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 ∶ 𝑐𝑙𝑎𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑐𝑙𝑎𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑐𝑜𝑠.
𝑓
= 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜, 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎, 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑙𝑎𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟.
𝑂
= 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜, 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑖𝑠𝑚𝑎 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎, 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 𝑜 𝑟𝑒𝑏𝑜𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑙𝑎𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟.
𝑠
= 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜, 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑖𝑠𝑚𝑎 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎, 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 𝑜 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑙𝑎𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟.
𝑅35 = (37.2 − 13.0) ∶ (47.7 − 37.2) = 24.2⁄10.5 = 2.30476
𝑅45 = (44.3 − 19.8) ∶ (54.8 − 44.3) = 24.5⁄10.5 = 2.33333
𝑅60 = (59.3 − 37.5) ∶ (70.1 − 59.3) = 21.8⁄10.8 = 2.01852

𝑅100 = (76.7 − 61.5) ∶ (85.9 − 76.7) = 15.2⁄9.2 = 1.65217
𝑅200 = (86.2 − 76.8) ∶ (91.9 − 86.2) = 9.4⁄5.7 = 1.64912
𝑃𝑅𝑂𝑀𝐸𝐷𝐼𝑂 = 1.82972
CALCULANDO DE LA CARGA CIRCULANTE DEL CLASIFICADOR
Del mismo modo, la determinación por separado del radio de la carga circulante ha dado un
valor de 1.82972.
Observando el diagrama del flujo, se constata que los gruesos del ciclon son alimentados al
molino en las mismas condiciones que la carga directa, por lo tanto, dicha cantidad se
considera como una segunda carga directa.
Carga o “Alimentación Directa” = F
𝐹 = 0.155.5 + 381.583 = 537.083 𝑇𝑀𝑆𝐷

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 = 𝐹 𝑋 𝑅
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 = 538.083 𝑥 1.82972 = 982.712 𝑇𝑀𝑆𝐷

Con las determianciones anteriores estamos en condiciones de calcular las características de
los diferentes productos del circuito, teniendo presente que se conoce la gravedad especifica
del mineral (2.60) y las densidades de pulpa de cada uno de ellos.
ALIMENTACION DIRECTA DEL MOLINO
1. Peso del mineral = 155.5 TMSD

2. Porcentaje de humedad = 5.0 %
3. Cantidad de agua = 155.5 x a.a5 = 6.200 TMD
4. Ley de plata = 22.86 Oz Ag∕TM
5. Contenido metalico plata = 155.5 x 22.86 = 3,554.65 Onzas
FINOS DEL CICLON – PRODUCTO FINAL DE MOLIENDA
1. Gravedad especifica del mineral

..............................................................................................2.60
2. Densidad pulpa
……………………………………………………………………………………………………………………1.120
Kgs∕Litro
3. Porcentaje de solidos
…………………………………………………………………………………………………………..17.411 %
4. Porcentaje de líquidos
………………………………………………………………………………………………………….82.589%
5. Relación liquido: solido
……………………………………………………………………………………………………….4.743
6. Peso de solidos
…………………………………………………………………………………………………………………….155.5
TMSD
7. Gasto de la pulpa en galones por minuto
18.3473 𝑥 155.6
𝐺𝑃𝑀 = = 146.306
1.120 𝑥 17.411
8. Ley de elemento valioso plata : 22.86 Oz Ag∕TM
9. Contenido metálico plata = 155.5 x 22.86 = 3,554.65 Onzas
GRUESOS DEL CICLON

..............................................................................................2.60
2. Densidad pulpa
……………………………………………………………………………………………………………………1.870
Kgs∕Litro
…………………………………………………………………………………………………………..75.602 %
4. Porcentaje de agua
………………………………………………………………………………………………………………24.398%
5. Peso del solido
………………………………………………………………………………………………………………….….381.583
TMSD
6. Relación liquido : solido
………………………………………………………………………………………………………..0.323
18.39 𝑥 381.583
𝐺𝑃𝑀 = = 49.521
1.870 𝑥 75.602
8. Ley de la plata
………………………………………………………………………………………………………………….….14.5 Oz
Ag∕TM
9. Contenido metálico de plata = 381.583 x 14.5 = 5,532.95 Onzas
ALIMENTACION DEL CICLON
La alimentación del ciclón es igual a la suma de los finos y gruesos del ciclón.
1. Gravedad especifica del mineral = 2.60

2. Densidad pulpa = 1.310
3. Porcentaje de solidos = 537.083 ∕ ( 537.083 + 860.788) = 38.421%
4. Porcentaje de agua = 100 … 38.421 = 61.579%
5. Relación liquido : solido = 860.788 ∕ 537.083 = 1.60
6. Peso del agua = 737.537 +123.251 = 860.788 TM
7. Peso de los sólidos = 155.5 + 381.583 = 537.083 = TMSD
8. Ley de la plata = 9,087.60∕537.083 = 16.92 Oz Ag∕TM
9. Contenido metálico de plata = (3,554.65 + 5,53295) = 9,087.60 Onzas
REBOSE DEL CLASIFICADOR
El rebose del clasificador es igual en peso, leyes, contenido metálico, etc.; a la alimentación del
ciclón, su diferencia radica en su densidad de pulpa.

..............................................................................................2.60
2. Densidad pulpa
……………………………………………………………………………………………………………………1.370Kgs∕Li
tro
…………………………………………………………………………………………………………..43.887 %
………………………………………………………………………………………………………………56.113%
5. Peso del solido
……………………………………………………………………………………………………………….……1.279
………………………………………………………………………………………………………..537.083 TMSD
18.3473 𝑥 537.083
𝐺𝑃𝑀 = = 163.892
1.370 𝑥 43.887
8. Ley de la plata
………………………………………………………………………………………………………………….16.92 Oz
Ag∕TM
9. Contenido de plata metálica ……………………………………………….......................537.03 x
16.92 = 9,087.60 Onzas
AGUA AGREGADA A LA BOMBA DE CICLONEO
El agua que se agrega a la pulpa de rebose del clasificador se determina por diferencia de
volúmenes entre la alimentación del ciclón y el rebose del clasificador.
Agua = ( 860.788 --- 537.083 x 1.279 ) = 173.859 TMD
ARENAS DEL CLASIFICADOR
Por cálculo de la carga circulante se determinó su peso en 982.712 TMSD, por lo tanto se
completaran las otras características de la pulpa.

..............................................................................................2.60
2. Densidad de pulpa
………………………………………………………………………………………………………………1.850 Kgs∕Litro
…………………………………………………………………………………………………………..74.662 %
………………………………………………………………………………………………………………25.338%
.………………………………………………………………………………………………….……o.339 %
6. Peso solido
…………………………………………………………………………………………………………………………..982.71
2
18.3473 𝑥 982.712
𝐺𝑃𝑀 = = 130.535
1.850 𝑥 74.662
8. Ley de la plata
………………………………………………………………………………………………………………….16.55 Oz
Ag∕TM
9. Contenido de plata metálica ………………………………………………...................982.712 x 16.55
= 16,263.88 Onzas
DESCARGA DEL MOLINO
La descarga del molino se determina por suma de los productos rebose y arenas del
clasificador o por la suma de la carga directa, gruesos del ciclón y las arenas del clasificador, en
consecuencia, tomamos los tres últimos por resultar más fácil.

..............................................................................................2.60
2. Densidad de pulpa
………………………………………………………………………………………………………………1.830 Kgs∕Litro
…………………………………………………………………………………………………………..73.702 %
………………………………………………………………………………………………………………26.298 %
.………………………………………………………………………………………………….……o.357 %
6. Peso solido …………………………………………………………….……………( 155 + 381.583 + 982.715
) = 1,519.795 TMSD
18.3473 𝑥 1,519.975
𝐺𝑃𝑀 = = 206.741
1.830 𝑥 73.702
8. Ley de la plata
………………………………………………………………………………………………………………….16.68 Oz
Ag∕TM
9. Contenido de plata metálica
………………………………………………...............................................25,351.48 Onzas
AGUA QUE SE AGREGA EN LAS ARENAS
el agua que se emplea en el sistema de alimentación del molino está dada por diferencia entre
el agua contenida en la descarga y la suma de agua contenida en la carga directa, gruesos de
ciclón y las arenas del clasificador.
𝐴𝐺𝑈𝐴 𝑆𝐴𝐿𝐼𝐸𝑁𝑇𝐸 𝐷𝐸𝐿 𝑀𝑂𝐿𝐼𝑁𝑂
𝐷𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 = 1,519.795 𝑥 0.357 = 542.567𝑇𝑀𝐷.

AGUA ENTRANTE DEL MOLINO
Carga directa ……………………………………………………………..6.200 TMD
Gruesos del ciclón = 381.583 x 0.323 = 123.251 TMD
Arenas del clasificador = 382.71 x 0.339 0 = 339.339
Total, de agua entrante al molino = 0 462.590 TMD
Agua agregada en la entrada = ( 542.567 --- 462.590 ) = 79.977 TMD
AGUA QUE SE AGREGA A LA SALIDA DEL MOLINO
El agua que se emplea a la salida del molino está dada por la diferencia, entre la suma del
contenido en el rebose, arenas del clasificador y la descarga del molino.
AGUA SALIENTE DEL CLASIFICADOR
Rebose = 537.083 x 1.279 = 686.929 TMD
Arena = 982 x 712 x 0.339 = 333.139 TMD
= 1.020.068 TMD
AGUA DE LA DESCARGA DEL MOLINO
Descarga = 1,519.795 x 0.357 = 542.567
Agua empleada a la salida del molino = TMD = 542.567 TMD
= 477.501 TMD
DIAGRAMA DE FLUJO
Sintetiza todos los cálculos del balance de materiales, se confecciona de flujo detallado, como
se puede observar en la figura N° 12.
CIRCUITO CERRADO DE MOLIENDA DOBLE ETAPA DE CLASIFICACION

𝑇𝑀𝑆𝐷 − 𝑇𝑀𝐷 (𝐻2𝑂) − 𝑂𝑧 𝐴𝑔 ∕ 𝑇𝐶
𝐿𝐸𝑌𝐸𝑁𝐷𝐴 =
𝐺𝑃𝑀 − 𝐷𝑝 − %𝑠
155.500 − 737.537 − 22.86

𝑂𝑉𝐸𝑅𝐹𝐿𝑂𝑊 (𝑂) = 𝐹 + 𝐹. 𝐿.
146.306 − 1.120 − 17.411
537.083 − 860.788 − 16.92
𝐴𝐿𝐼𝑀𝐸𝑁𝑇𝐴𝐶𝐼𝑂𝑁 =
195.827 − 1.310 − 38.421
155.500−6.200−22.86
𝐴𝐿𝐼𝑀𝐸𝑁𝑇𝐴𝐶𝐼𝑂𝑁 𝐷𝐼𝑅𝐸𝐶𝑇𝐴
79.977 TMD
𝑈𝑁𝐷𝐸𝑅𝐹𝐿𝑂𝑊
AGUA
381.583 − 123.251 − 14.50
49.521 − 1.870 − 75.602
ARENAS (S)
C.C
477.501 TMD
1519.795−542.567−16.68
206.741−1.630−73.702
AGUA 𝐴𝐿𝐼𝑀𝐸𝑁𝑇𝐴𝐶𝐼𝑂𝑁 (𝐼)
537.083 − 686.929 − 16.92

163.892 − 1.370 − 43.887
REBOSE
(O)
173.859 TMD AGUA
DATOS:
500tn
Q:
día
Mineral: 10% de galena
Ganga: SiO2
Celdas:
𝑙𝑖𝑞
• Desbastadora, relación en peso = 2, tiempo de contacto de 8 minutos.
𝑠𝑜𝑙
liq
• Recuperadora, relación en peso = 4, tiempo de contacto de 15 minutos
sol
%SPb %SiO2 Kg/m3

A ALIMENTACIÓN 20 90 2830
B CONCENTRADO 80 20 5500
C Colas de desbaste 2 98 2682
D Concentrado recuperado 11 89 2655
E Colas finales 0,5 99,5 2679
INCOGNITAS:
1. Rendimiento del proceso.

2. N° celdas desbastadora.
3. N° celdas recuperadoras.
4. Potencia de las celdas.
A
Celda
B
Desbastadora
D C
Celda
E
Recuperadora
1) Planteo de ecuaciones:
Si A − B + E, entonces B = A − E y A (A − E) + 𝐸 (𝐼)
Si C = D + E, entonces D = C − E y C = (C − E) + E (II)
(I) A = (A − E) + E, 500 = (500 − E) + E
𝑅𝑒𝑓𝑖𝑟𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝑎𝑙 5 𝑑𝑒 𝑆𝑃𝑏
tn
0,1 x 500 = 0,8 (500 − E) + 0,005 E, despejando E = 440,252
día
(II) C = (C − E) + E, de la misma manera C = (C − 440,252) +
𝑡𝑛
440,252, entonces C 513,63 y D = 73,378
𝑑í𝑎
Concentrado de Galena que sale %B

ηproe = =
Concentrado de Galena que entra %A
0,8 . 59,748
ηproe = = 0,96
0,1 . 500
Volumen de sólidos.
A 500 tn/día
VA = = = 176,678 m3⁄día
δA 2,830 tn/m3
𝐷 73,378 tn⁄día
𝑉𝐷 = = = 27,638 m3⁄día
𝛿𝐷 2,655 tn⁄m3
Volumen de sólidos ∶ VA + VD = 204,316 m3⁄día
Relación liq⁄sol = 2, Masa liq. = 2 x 573,378 tn = 1.146,756 tn⁄día

Como δ H2O = 1,000 tn⁄m3, Vlid = 1.146,756 m3⁄día
V total = V sólido + V líquido
V total = 204,316 m3⁄día + 1.146,756 m3⁄día = 1.351,072 𝑚3⁄día

Y la Fracción es.
f = V sol⁄(V sol + V liq) = 0,15

f . δAD . 24hs/día
Capacidad =
Tiempo de contacto (en horas)
Peso de Sólidos 573,378tn
δAD = = = 2,806 tn⁄m3
Vol de Sólidos 204,316m3
0.45 . 2,806tn . 24hs tn
Cap = = 75,762
8 min. hs 60 min . m3 . día m3. día
573,378 tn/día
Siendo el volmen que precipitará en la celda desbastadora = = 7,5 m3
75,762 tn7m3. día
O simplificando,
V celda desbastadora = (V sólido + V líquido) . Tiempo de contacto

Tiempo de contacto 8 minutos = 0,0055
V celda desbastadora = 1351,072 m3⁄día . 00,0055 días = 7,5 m3
Siguiendo el mismorazonamiento para la celda recuperadora f = 0,085 y V = 23,33
Criterios:
Menor Relación Potencial/Capacida
Semejanza de Celdas
Número de Celdas Recuperadoras menor a 25
Capacidad (𝑚3 ) Potencia consumida H. P Relación cv/m3

Supera las 25 recup 0,28 1,01 3,6
1,12 3,25 2,90
1,4 4,25 3,03
2,8 9,12 3,25
Número de Celdas:
Seleccionando celdas de capacidad 1.12 m3⁄Celda,
• Desbastadora: 7,5 m3⁄(1,12 m3⁄Celda) = 7 celdas

• Recuperadoras: 23,33 m3/ 1,12 m3⁄Celda) = 21 celdas
Potencia de las Celdas:
• Desbastadora: 7 x 3,25 HP = 22,75 HP

• Recuperadoras: 21 x 3,25 HP = 68,25 HP
• Total: 91 HP
BALANCE DE MATERIAL Y METALÚRGICO EN CIRCUITOS DE FLOTACIÓN
El termino balance en procesamiento de Minerales engloba todos los cálculos
metalúrgicos que se efectúan en una Planta Concentradora, para evaluar técnica y
económicamente el proceso de concentración por flotación en este caso.
En una Planta Concentradora generalmente se efectúan dos tipos de balances; a saber:
1. Balance metalúrgico o contabilidad metalúrgica.
2. Balance de materiales (solidos, agua, elemento, etc.).
6.1. BALANCE METALÚRGICO.
El balance metalúrgico o contabilidad metalúrgica se efectúa en una Planta

Concentradora para determinar la producción diaria, la eficacia o recuperación
obtenida, la calidad de los concentrados, etc.
Generalmente se emplea dos métodos principales de contabilidad metalúrgica:
• El sistema retrospectivo.
• El sistema inspección entrada/inspección salida.
De una u otra manera, estos dos modos de balance, en flotación de minerales, al

igual que cualquier otro proceso de concentración, la cuantificación se puede efectuar a
través de dos expresiones matemáticas que se las denomina. Razón de Concentración

y Recuperación.
• RAZÓN DE CONCENTRACIÓN (K). Este término indirectamente se refiere la

selectividad del proceso. Directamente expresa cuantas toneladas de
concentrado. En consecuencia, esta razón es un número que indica cuantas
veces se concentró el mineral valioso contenido en la mena. Este término se
puede deducir del siguiente modo:
Sea el esquema de una Planta Concentradora.

Alimento, F (f) PLANTA Relave. T (t)
CONCENTRADORA
Concentrado. C.c.
Ahora hagamos un balance de materiales y de metal valioso en cada flujo de la Planta
Concentradora. Esto es:
Balance de material: 𝐹 = 𝐶 + 𝑇 (6.1)
Balance de metal: 𝐹𝑓 = 𝐶𝑐 + 𝑇𝑡 (6.2)
Multiplicando la ecuación (6.1) por t y restando de la ecuación (6.2) se obtiene lo
siguiente:
𝐹𝑡 = 𝐶𝑡 + 𝑇𝑡
𝐹(𝑓 − 𝑡) = 𝐶(𝑐 − 𝑡)
De donde se obtiene la razón de concentración, es decir:
𝐹 (𝑐−𝑡)
𝐾= = (6.3)
𝐶 (𝑓−𝑡)
• RECUPERACIÓN. Este término se refiere a la eficiencia y rendimiento del

proceso de flotación. Es decir, es la parte de mineral valioso que se obtiene en
el concentrado, con respecto del mineral valioso contenido en el mineral de
cabeza. Se expresa en porcentaje y su expresión matemática es:
(𝑓−𝑡) 𝑐
𝑅= × × 100 (6.4)
(𝑐−𝑡) 𝑓
La expresión (6.5) sirve para los cálculos cuando hay solo un elemento valioso,
como se verá una deducción más completa en adelante. Cuando hay más de un
elemento valioso, el sistema de cálculo se complica, pero se mantiene la misma filosofía
de cálculo de las expresiones antes determinadas.
Este sistema de cálculo se muestra más adelante.
6.1.1. SISTEMA RETROSPECTIVO
En este sistema se asume que la recuperación teórica es correcta y la producción

de concentrados se calcula a partir del mineral que entra a la Planta Concentradora y
de los ensayos químicos, de la alimentación, concentrado(s) y relave. En este sistema
no hay inspección sobre la recuperación real que se obtiene.
De acuerdo a la simplicidad o complejidad de las mismas es decir, de acuerdo al número

de elementos valiosos que contiene será:
• De dos productos un elemento valioso.

• De tres productos dos elementos valiosos.
• De cuatro productos tres elementos valiosos.
• De n productos más de tres elementos.
A. BALANCE METALÚRGICO DE DOS PRODUCTOS
Se emplea cuando la mena que trata una planta concentradora contiene un solo
elemento valioso principal, por consiguiente, solo se producirá un concentrado y un
relave. Los ensayos químicos necesarios serán del alimento, del concentrado final y del
relave final. Para el establecimiento de la formula se partirá del siguiente esquema:
F, f 1 T, t 3
Relave
C, c 2
Aquí podemos observar que los puntos de muestreo son:
1. Cabeza que corresponde al mineral de faja que alimenta de la tolva de finos al
molino, o del rebose del clasificador.
2. Concentrado.
3. Relave.
Se establecen las siguientes relaciones:

Balance de materiales
Entrada = Salida
𝐹 =𝐶+𝑇 (6.6)
Balance del metal valioso
𝐹. 𝑓 = 𝐶. 𝑐 + 𝑇. 𝑡 (6.7)
Multiplicando la ecuación (1) por t se obtiene:
𝐹. 𝑡 = 𝐶. 𝑡 + 𝑇. 𝑡 (6.8)
Restando 6.8 de 6.7 se tendrá:
𝐹(𝑓 − 𝑡) = 𝐶(𝑐 − 𝑡)
𝐶 𝑓−𝑡 𝑓−𝑡
= ⇒ 𝐶 = 𝐹𝑥 (6.9)
𝐹 𝑐−𝑡 𝑐−𝑡
Entonces el paso de concentrado obtenido estará dado por la siguiente formula:

𝑓−𝑡
𝐶 = 𝐹𝑥 t/día o ton/día (6.10)
𝑐−𝑡
La recuperación obtenida de metal valioso estará dado por:

𝐶𝑐
𝑅𝑒 = × 100 (6.11)
𝐹𝑓
(𝑓−𝑡) 𝑐
𝑅𝑒 = = × 100 (6.12)
(𝑐−𝑡) 𝑓
La razón de concentración está dada por:

𝐹 (𝑐−𝑡)
𝐾= = (6.13)
𝐶 (𝑓−𝑡)
Ejemplo 1: Si una planta concentradora produce 1200 t/día de concentrado de cobre

que ensaya 27.6% Cu a partir de un mineral de cabeza de 0.87% Cu, dejando en los
relaves 0.1% Cu. Calcular:
a) El peso de la alimentación
b) La recuperación
c) La razón de concentración
d) El peso de relave
Solución:
a) Calculo del peso de la alimentación
Para ello tenemos que acomodar la ecuación (6.10):

𝑓−𝑡
𝐶 = 𝐹𝑥
𝑐−𝑡
Datos:
C = 1200 t.
c = 27.6% Cu
f = 0.87% Cu
t = 0.1 % Cu
Reemplazando datos tenemos:
(27.6 − 0.1) 𝑡𝑜𝑛
𝐹 = 1200 × = 42.857,143
(0.87 − 0.1) 𝑑𝑖𝑎
b) Calculo de la recuperación.
Para este caso se emplea la ecuación (6.7):

(0.87 − 0.10) 27.6
𝑅𝑒 = × × 100 = 88.83%
(27.6 − 0.10) 0.87
𝑅𝑒 = 88.83%
c) Calculo de la razón de concentración
Utilizamos la ecuación (6.8):

(𝑐 − 𝑡) (27.6 − 0.1) 35.714
𝐾= = =
(𝑓 − 𝑡) (0.87 − 0.1) 1
42857.147 35.714
Ó𝐾= =
1200 1
d) Calculo del peso de relave
De la relación: 𝐹 =𝐶+𝑇
Se obtiene:
𝑇 = 𝐹 − 𝐶 = 42.857,143 − 1200
𝑡𝑜𝑛
𝑇 = 41.657,143
𝑑𝑖𝑎
Ahora el balance metalúrgico puede tabularse tal como se muestra en el cuadro 6.1.
Cuadro 6.1. Balance Metalúrgico
Contenido
% Ensayo % Distribución Razón
Producto Peso T metálico
Peso
%Cu Cu Cu
Cabeza 42 857,143 100 0.87 372,857 100,00
Conc. Cu 1 200,00 280 27.6 331,200 88,83 35,71
Relave 41 657,143 97.2 0.1 41,657 11,17
Ejemplo2: es una planta concentradora se trata 25000t/día de mena de cobre, cuyo

reporte de ensayo químico es el que se muestra en el cuadro 6.2.
Cuadro 6.2.-reporte de ensayo químico
Productos Ensaye o leyes

%cu %fe %insolubles
Cabeza 5.20 11.9
Concentrado cu 30.00 18.3 15.4
relave 0.25 10.6
Determinar:
a) El paso de concentrado obtenido en t/día

b) El tonelaje de relave
c) La recuperación de cu
d) La razón de concentración
Solución:
PLANTA
CONCENTRADORA
1.- cálculo del peso concentrado obtenido.
Para este caso utilizamos la ecuación
𝑓−𝑡 5.20−0.25
𝐶 = 𝐹𝑥 = 25.000𝑥 = 4.159,66
𝑐−𝑡 30.0−0.25
𝐶 = 4.159,66 t/dia
2. calculo del tonelaje de relave
Cabeza =conc.cu ƚ relave
F=C ƚ T
T=F-C=25.000-4.159,66=20.840,34
T=20.840,34 t/dia
3. calculo de la recuperación de cobre.
Para este caso podemos utilizar la ecuación (6) o la ecuación (7)
𝐶𝑥𝑐 4.159,66x30.0
𝑅𝑐𝑢= 𝑥100 = 𝑥100 = 95.99%
𝐹𝑥𝑡 25.000x5.20
(𝑓−𝑡) 𝑐 5.20−0.25 30
𝑅𝑐𝑢= 𝑥 𝑥100 = 𝑥 𝑥100 = 95.99%
(𝑐−𝑡) 𝑓 30.0−0.25 5.2
𝑅𝑐𝑢= 95.99%
4. calculo de la razón de concentración
Se puede determinar utilizando la formula (8)
𝐹 25.000 6.010
𝐾= = =
𝐶 4.159,66 1
(𝑐 − 𝑡) 30.0 − 0.25 6.010 𝑡. 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎

𝐾= = =
(𝑓 − 𝑡) 5.2 − 0.25 1 𝑡. 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜
B. BALANCE METALURGICO PARA TRES PRODUCTOS.
Este balance se emplea cuando la mina que se trata en una planta concentradora contiene
dos elementos metálicos valiosos y se emplea la flotación selectiva o diferencial, es decir,
se obtiene dos productos valiosos que corresponden a dos concentrados que contienen a
cada metal valioso y un producto no valioso que corresponde al relave.
Aplicando el principio de conservación de la materia, se efectúa el balance de materiales,

de acuerdo al siguiente diagrama:
PLANTA Relave finalT(a,b)

CONCENTRADORA
Conc.A Conc.B
(𝒂𝟏 𝒃𝟏) (𝒂𝟐 𝒃𝟐)
Tonelaje de entrada=tonelaje de salida
𝑭= 𝑨ƚ𝑩ƚ𝑻
𝐵𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑖𝑜𝑠𝑜 𝐴.
𝐅𝐚 = 𝐀𝐚𝟏 ƚ 𝐁𝐛𝟐 ƚ 𝐓𝐚𝟑
𝐵𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑖𝑜𝑠𝑜 𝐵.
𝑭𝒃 = 𝑨𝒃𝟏 ƚ 𝑩𝒃𝟐 ƚ 𝑻𝒃𝟑
En consecuencia, tenemos un sistema de 3 ecuaciones con tres incógnitas. Dividiendo las

3ecuaciones (6.14, 6.15 y 6.16) por F se tiene:
𝑨 𝑩 𝑻
𝟏= ƚ ƚ (6.17)
𝑭 𝑭 𝑭
𝑨 𝑩 𝑻
𝒂 = 𝒂𝟏 ƚ 𝒂𝟐 ƚ 𝒂𝟑 (6.18)
𝑭 𝑭 𝑭
𝑨 𝑩
𝒃 = 𝒃𝟏 ƚ 𝒃𝟐 ƚ 𝒃𝟑 (6.19)
𝑭 𝑭
En este sistema los valore conocidos son F, 𝑎, 𝑎1 , 𝑎2 , 𝑎3 , 𝑏1 , 𝑏2 𝑦 𝑏3 que están dados por
el alimento y productos de la planta concentradora y consignada en el reporte de ensayo
químico esto es:
Cuadro 6.3. Reporte de ensayo químico
Productos Pesos, t Leyes
𝑨% 𝑩%
Cabeza F 𝑎 𝑏
Conc. A A 𝑎1 𝑏1
Conc. B B 𝑎2 𝑏2
Relave T 𝑎3 𝑏3
Si hacemos un cambio de variable en las ecuaciones 6.17, 6.18, 6.19 tendremos:
𝐀 𝐀 𝐀
𝐟𝟏 = ; 𝐟𝟏 = ; 𝐟𝟏 =
𝐅 𝐅 𝐅
Luego:
𝟏 = 𝒇𝟏 ƚ 𝒇𝟏 ƚ 𝒇𝟏 (6.21)
𝒂 = 𝒂𝟏 𝒇𝟏 ƚ 𝒂𝟐 𝒇𝟏 ƚ 𝒂𝟑 𝒇𝟏 (6.22)
.𝒃 = 𝒃𝟏 𝒇𝟏 ƚ 𝒃𝟐 𝒇𝟏 ƚ 𝒃𝟑 𝒇𝟏 (6.23)
Este sistema se puede resolver por el método de determinantes y por el método matricial
o también algebraicamente.
Ejemplo 3: una planta concentradora trata 3500t/día en una mina de Pb – Zn, cuyo
reporte de ensayo químico se da en el siguiente cuadro.
Cuadro 6.4.- reporte de ensayo químico
Productos Pesos, en t Ensayo químico

%Pb % Zn
Cabeza 3500 6.2 8.2
conc.Pb L 71.8 6.4
conc.Zn Z 1.4 57.8
Relave T 0.3 0.8
Determinar el balance metalúrgico completo.
Solución:
Podemos establecer el siguiente diagrama
Alimento o cabeza Relave final

PLANTA
𝐹 = 3500𝑡/𝑑𝑖𝑎 CONCENTRADORA 𝑙3 = 0.4%𝑃𝑏
1 = 6.296𝑃𝑏 𝑧3 = 0.8%𝑍𝑛
𝑧 = 8.296𝑍𝑛
Conc.Pb Conc.Zn
𝑙1 = 71.8%𝑃𝑏 𝑙2 = 1.4%𝑃𝑏
𝑧1 = 6.4%𝑍𝑛 𝑧2 = 57.8%𝑍𝑛
A partir de estos datos establecemos el siguiente sistema de ecuaciones según ecuaciones

(6.21), (6.22), (6.23).
1 = 𝑓1 ƚ 𝑓1 ƚ 𝑓1 (I)
6.8 = 71.8 𝑓1 ƚ 1.4 𝑓2 ƚ 0.3𝑓3 (II)
8.2= 6.4 𝑓1 ƚ 57.8 𝑓2 ƚ 0.8 𝑓3 (III)
Resolviendo por el método de matrices del tipo Ax=b
𝑃𝑏 → 𝑓1 = 0.08061 𝐿 = 0.08064𝑥3500 = 282.240𝑡/𝑑
𝑍𝑛 → 𝑓2 = 0.12190 𝐿 = 0.12190 𝑥3500 = 426.650𝑡/𝑑
2791.110𝑡/𝑑
𝑅𝑒𝑙 → 𝑓3 = 0.79745 𝐿 = 0.79746𝑥3500 =
3500.000
• Calculo de la recuperación del metal valioso
𝑙1 𝐿 71.8𝑥282.24
𝑅𝑃𝑏 = 100 = 𝑥100 = 93.38%
𝑙𝐹 6.2𝑥3500
𝑧1 𝑍 57.8𝑥426.65
𝑅𝑍𝑛 = 100 = 𝑥100 = 85.92%
𝑧𝐹 8.2𝑥3500
• Calculo de la razón de concentración.
𝐹 3500 12.4
𝐾𝑃𝑏 = = =
𝐿 282.24 1
𝐹 3500 8.2
𝐾𝑍𝑛 = = =
𝑍 426.65 1
Con estos datos podemos construir el balance metalúrgico completo, tal como se muestra
en el cuadro 5.
Cuadro 6.5.balance metalúrgico
product peso %pes Leyes Contenido %distribuid Ratio

os o metálico o
𝐏𝐛% 𝒁𝒏 𝐏𝐛 𝐙𝐧 𝑷𝒃 𝒁𝒏
%
Cabeza 3500 100 6.2 8.2 217 287 100 100
Conc. 282.24 8.06 71.8 6.4 202.648 18.063 93.38 6.3 12.4
Pb
Conc. 426.65 12.19 1.4 57. 5.973 246.60 2.75 85.9 8.2
Zn 8 3 2
Relave 2791.11 79.75 0.3 0.8 8.373 22.329 3.86 7.78
PROBLEMA 4
Una planta concentradora trata una mena de Pb- Zn por el método de concentración por
flotación diferencial en la guardia A, 441, 830 tns en la guardia B, 435, 190 tns y en la guardia C
451, 810 tns cuyo reporte de ensayo químico por guardia se dan en los siguientes cuadros
GUARDIA A GUARDIA B GUARDIA C

LEYES LEYES LEYES
PRODUCTOS
%Pb %Zn %Fe %Pb %Zn %Fe %Pb %Zn %Fe
Cabeza 2.1 9.81 7.81 2.22 9.24 7.59 2.13 9.65 7.75
Conc. Pb 74.18 5.48 2.19 74.18 5.46 2.2 76.01 4.6 1.83
Conc. Zn 2.28 55.38 6.65 2.46 55.77 6.29 2.38 55.43 6.65
Relave 0.29 0.57 8.45 0.23 0.59 7.89 0.22 0.58 8.18
Determinar el balance metalúrgico acumulado
Solución
Para poder determinar el balance metalúrgico acumulado día se debe determinar el balance
metalúrgico por guardia. Para ello establecemos las ecuaciones correspondientes
Guardia A
𝑓1 + 𝑓2 + 𝑓3 = 1
74.18𝑓1 + 2.28𝑓2 + 0.29𝑓3 = 2.10
5.48𝑓1 + 55.38𝑓2 + 0.57𝑓3 = 9.81

Resolviendo la matriz de obtiene
𝑓1 = 0.02000 ⇒ 𝐿 = 441.83𝑥0.020 = 8.838

𝑓2 = 0.166790 ⇒ 𝑍 = 441.83𝑥0.16679 = 73.693
𝑓3 = 0.813206 ⇒ 𝑇 = 441.83𝑥0.813206 = 0.813206

Con estos datos se constituye el balance metalúrgico que se muestra en cuadro 7
LEYES CONTENIDO METÁLICO %DIST. RADIO

PRODUCTO PESO %PESO
%Pb %Zn %Fe Pb Zn Fe Pb Zn
Cabeza 441.83 100 2.1 9.81 7.81 9.278 43.343 34.507 100 100
Conc. Pb 8.338 2 74.18 5.48 2.19 6.556 0.484 0.193 70.66 1.12 49.99
Conc. Zn 73.693 16.68 2.28 55.38 6.65 1.68 40.811 4.9 166.51 94.16 5.995
Relave 369.299 81.32 0.29 0.57 8.45 1.042 2.048 30.361 11.23 4.72
Guardia B
𝑓1 + 𝑓2 + 𝑓3 = 1
74.18𝑓1 + 2.46𝑓2 + 0.23𝑓3 = 2.22

5.46𝑓1 + 55.77𝑓2 + 0.59𝑓3 = 9.24
𝑓1 = 0.022242 ⇒ 𝐿 = 435.19𝑥0.022242 = 9.679
𝑓2 = 0.1547967 ⇒ 𝑍 = 435.19𝑥0.3547967 = 67.367

𝑓3 = 0.8229612 ⇒ 𝑇 = 435.19𝑥0.8229612 = 358.144
Con estos datos se confecciona el cuadro 6.8
cuadro 6.8 balance metalúrgico de la Guardia B

PRODUCTO PESO %PESO
Cabeza 435.19 100 2.22 9.24 7.59 9.661 40.211 33.0.31 100 100
Conc. Pb 9.679 2.22 74.18 5.46 2.2 7.18 0.528 0.213 74.32 1.31
Conc. Zn 67.367 15.48 2.46 55.77 6.29 1.657 37.57 4.237 17.15 93.43
Relave 358.144 82.3 0.23 0.59 7.89 0.824 2.113 28.258 8.53 5.25
Guardia C
𝑓1 + 𝑓2 + 𝑓3 = 1
76.01𝑓1 + 2.38𝑓2 + 0.22𝑓3 = 2.13
4.60𝑓1 + 55.43𝑓2 + 0.58𝑓3 = 9.65

𝑓1 = 0.020531369 ⇒ 𝐿 = 451.81𝑥0.022242 = 9.276
𝑓2 = 0.163855312 ⇒ 𝑍 = 451.81𝑥0.163855312 = 74.032

𝑓3 = 0.815613317 ⇒ 𝑇 = 451.81𝑥0.815613317 = 368.502
Con estos datos se construye el cuadro 6.9
cuadro 6.9 balance metalúrgico de la Guardia C

PRODUCTO PESO %PESO
Cabeza 451.81 100 2.13 9.65 7.75 9.624 43.6 33.0.31 100 100
Conc. Pb 9.279 2.05 76.01 4.6 1.83 7.051 0.427 0.213 73.26 0.98
Conc. Zn 74.032 16.39 2.38 55.43 6.65 1.762 37.57 41.036 18.31 94.12
Relave 368.502 81.59 0.22 0.58 8.18 0.811 2.113 30.143 8.45 4.9
sumando los pesos y contenidos metálicos de las 3 guardias se obtiene el balance metalúrgico
acumulado diasque se muestra en el siguiente cuadro
Cuadro 6.10 balance metalúrgico acumulado día
RADIO
PRODUC % LEYES CONTENIDO METÁLICO %DIST.
PESO
TO PESO
%Pb %Zn %Fe Pb Zn Fe Pb Zn Fe
Cabeza 1328.83 100 2.15 9.57 7.78 28.563 127.154 103.343 100 100 100
74.7 72.7
Conc. Pb 27.793 2.09 5.18 1.88 20.787 1.439 0.523 1.13 0.51 47.812
9 8
16.1 17.8 93.9
Conc. Zn 215.092 2.37 55.5 6.54 5.099 119.417 14.06 13.6 6.177
9 5 2
1085.94 81.7 85.8
Relave 0.25 0.58 8.17 2.677 6.298 88.762 9.37 4.95
5 2 9
BALANCE METALÚRGICO PARA CUATRO PRODUCTOS.
Este balance se utiliza cuando la mena que se trata en una planta concentradora contiene tres
elementos metálicos valiosos y se emplea la flotación selectiva o diferenciales decir se obtiene
tres productos valiosos que corresponde a los concentrados que contiene a cada, metal valioso
y un producto no valioso que corresponde el relave
Como en el caso anterior aplicando el principio de la conservación de la materia se efectúa al

balance de materiales de acuerdo al siguiente diagrama
Alimento o Relave final

Cabeza PLANTA
T ( a, b, c)
CONCENTRADORA
F, a, b, c
Conc. A Conc. B Conc. C

X (a, b, c ) Y (a, b, c ) Z (a, b, c )
Tonelada de entrada = tonelada de salida
Mineral de cabeza = conc. A + conc. B + conc. C + Relieve
𝐹 = 𝑋+𝑌+𝑍+𝑇
Balance del metal valioso A
𝐹𝑎 = 𝑋𝑎1 + 𝑌𝑎2 + 𝑍𝑎3 + 𝑇𝑎4

Balance del metal valioso B
𝐹𝑏 = 𝑋𝑏1 + 𝑌𝑏2 + 𝑍𝑏3 + 𝑇𝑏4

Balance del metal valioso C
𝐹𝑐 = 𝑋𝑐1 + 𝑌𝑐2 + 𝑍𝑐3 + 𝑇𝑐4

Dividiendo cada ecuación por F tenemos
𝑋 𝑌 𝑍 𝑇
1= + + +
𝐹 𝐹 𝐹 𝐹
𝑋 𝑌 𝑍 𝑇
𝑎 = 𝑎1 + 𝑎2 + 𝑎3 + 𝑎4
𝐹 𝐹 𝐹 𝐹
𝑋 𝑌 𝑍 𝑇
𝑏 = 𝑏1 + 𝑏2 + 𝑏3 + 𝑏4
𝐹 𝐹 𝐹 𝐹
𝑋 𝑌 𝑍 𝑇
𝑐 = 𝑐1 + 𝑐2 + 𝑐3 + 𝑐4
𝐹 𝐹 𝐹 𝐹
Haciendo un cambio de variantes tenemos
𝑋 𝑌 𝑍 𝑇
𝑓1 = ; 𝑓2 ; 𝑓3 ; 𝑓4
𝐹 𝐹 𝐹 𝐹
El sistema se convierte en:
𝑓1 + 𝑓2 + 𝑓3 + 𝑓4 = 1
𝑎1𝑓1 + 𝑎2𝑓2 + 𝑎3𝑓3 + 𝑎4𝑓4 = 𝑎
𝑏1𝑓1 + 𝑏2𝑓2 + 𝑏3𝑓3 + 𝑏4𝑓4 = 𝑏
𝑐1𝑓1 + 𝑐2𝑓2 + 𝑐3𝑓3 + 𝑐4𝑓4 = 𝑐

En este sistema de datos conocido son el tonelaje de alimento al circuito de flotación y las
leyes de los elementos metálicos y no metálicos que están en los concentrados y que se
obtiene del reporte de ensayos químico
LEYES
PRODUCTOS
%A %B %C
Cabeza a b c
Conc. Cu a1 b1 c1
Conc. Pb a2 b2 c2
Conc. Zn a3 b3 c3
Relave a4 b4 c4
Problema 5
En una planta concentradora se trata de 4000 t/día de una mena compleja de Cu-Pb-Zn por el
método de flotación diferencial cuyo reporte de ensayo químico se muestra en el siguiente
cuadro. El reporte de ensayo químico (método del dicromato empleado para la separación Pb
– Cu)
cuadro 6.11 reporte de ensayo químico
LEYES
PRODUCTOS
%Cu %Pb %Zn
Cabeza 0.89 1.83 5.66
Conc. Cu 24.29 7.45 6.99
Conc. Pb 0.85 60.97 8.9
Conc. Zn 2.74 0.82 56.14
Relave 0.11 0.17 0.86
Se pide determinar el balance metalúrgico completo
Solución
Podemos establecer el siguiente diagrama
Alimento o Relave final

Cabeza PLANTA
T= ¿…?
CONCENTRADORA
F= 4000 t/d Cu= 0.11%
Cu= 0.89% Pb= 0.17%
Conc. Cu Conc. Pb Conc. Zn

Cu = 24.29% Cu = 0.85% Cu = 2.74%
Pb = 7.45% Pb = 60.97% Pb = 0.82%
Zn = 6.99% Zn = 8.9% Zn = 56.14%
C L Z
A partir de los datos establecidos el sistema de ecuaciones, según las ecuaciones 6.27, 6.28.
6.29 y 6.30 esto es
𝑓1 + 𝑓2 + 𝑓3 + 𝑓4 = 1
24.29𝑓1 + 0.85𝑓2 + 2.74𝑓3 + 0.11𝑓4 = 0.89
7.45𝑓1 + 60.97𝑓2 + 0.82𝑓3 + 0.17𝑓4 = 1.83

6.99𝑓1 + 8.90𝑓2 + 56.14𝑓3 + 0.66𝑓4 = 5.56
6. SISTEMA INSPECCION ENTRADA / INPECCION SALIDA

Este es sin duda el método más satisfactorio para contabilizar la producción de una
planta concentradora y si este sistema se aplica, la entrada de mineral a la planta se
pasa con un alto grado de exactitud y se ensaya diariamente la entrada y los productos
de salida de modo que mensualmente se conocen exactamente los pesos y ensayos de
cabeza y concentrado
Así es posible obtener la recuperación teóricas y reales de planta concentradora que
concuerdan hasta 0.5 a 1% en un periodo de tres meses
En la tabulación de balance de masa se manifiesta la recuperación real y cualquier
discrepancia en el peso del metal se considera como una pérdida no contabilizada es
decir se asume que los pesos del material son totalmente exactos y cualquier pérdida
se introduce solamente por muestreo o ensayo
Lógicamente las perdidas físicas de material valioso se presentan solamente en la
planta debido a fugas de pulpa en las bombas derrame en las canaletas de las celdas
atoro de las tuberías derrame en los tanques de almacenamiento temporal; etc. que
desde luego debe tratar siempre de mantenerlas tan bajas como sea posible para
solucionar este problema se debe dirigir estos derrames hacia un colector del cual por
bombeo se retorna al proceso
Un balance relativo para una planta concentradora que produce un concentrado de
plomo se muestra en el cuadro 6.13
Ley
PRODUCTOS Cont. Metálico Pb %de Dist. Pb
peso %Pb
Cabeza 3000 5.6 168.000 1000.00
Conc. Pb 2.6 70.5 152.280 90.54
Perdidas no
1.800 1.07
contabilizadas
Relave 2784 0.5 13.920 8.29
En este cuadro los valores en negrita son los pesos y ensayos relaves que se midieron
con exactitud. En consecuencia, la recuperación real para este sistema en del 90.64%
y la recuperación teórica será entonces:
6.2 BALANCE DE MATERIALES

Como hemos dicho anteriormente un aspecto importante de todo estudio de
procesamiento de minerales es un análisis de la forma es que está distribuido el material
en los puntos en que se dividen o se combinan los flujos dentro de circuito. es pro
consiguiente necesario conocer este aspecto para diseñar adecuadamente un diagrama
de proceso y es también esencial para hacer estudios de evaluación y optimización de
planta de operación. Esta serie de cálculos que se realizan se conocen como “balance
de materiales” el cual se basa en el principio de la conservación de la materia
En general:
ENTRADA – SALIDA = ACUMULACION
Pero en el caso de plantas concentradoras el sistema es un continuo y en lo posible se

mantiene en estado estacionario o estable por lo tanto no hay acumulación luego la
relación se convierte en:
ENTRADA = SALIDA
La relación anterior es muy simple pero cuando se trata de evaluar todas las
operaciones por las que pasa el mineral hasta separarse en uno o varios productos
valiosos y no valiosos este principio se aplica en la misma forma en cada punto en
cuestión que se evalué dentro de la planta es decir se entra en detalle del proceso en si
Este trabajo se efectúa por lo menos una vez al mes para evaluar convenientemente los
círculos de toda la planta por elementos en forma detallada es decir trituración – cribado
molienda primaria, molienda secundaria – clasificación flotación de desbaste flotación
de recuperación y flotación de limpieza ; espesamiento de concentrados y relaves
filtrados de concentrado secado de concentrados y deposición de relaves
El objetivo es constatar si en si este intervalo se han producido anomalías en las cargas
circulares y eficiencias parciales de extracción de los metales valiosos y otras
perturbaciones del procesos que pudieron afectar la eficiencia global de la planta
concentradora y que sean atribuciones por ejemplo ; a desgastes de equipo ,
fluctuaciones en la ley del mineral variaciones en las propiedades físicas del mineral tipo
de mineralización (tamaño de grano del mineral precioso) grado de degradación o
alguna otra causa controlable
Algunas veces es necesario establecer una referencia conocida como base la cual se
considera arbitrariamente como fija y todos los demás datos son relativos a esta base
puede ser un volumen, una masas, un periodo de tiempo o un régimen de flujo o caudal
por tanto la elección de una base adecuada se ve coadyuvada por la experiencia al

hacerse la selección debe considerarse lo siguiente:
• ¿De qué información se dispone?

• ¿Qué información se está tratando de obtener?
• ¿Cuál es la base de cálculo más conveniente?
Luego para efectuar la evaluación de la planta concentradora se procederá a tomar
muestras de los puntos de circuito en cuestión preferiblemente durante un tiempo de 24
horas con incrementos de cada hora o cada media hora.
El tiempo requerido para efectuar todos los cálculos pertinentes es bastante por lo que
es conveniente elaborar un programa adecuado mediante modelos matemáticos
sencillos para obtener la información en un tiempo mínimo de modo que puede servir
para efectuar los correctivos pertinentes.
Algunos metalurgistas indican que es más conveniente un muestreo de ocho días hecho
que no es refutable pero para quienes estamos en actividad e un planta concentradora
que esto no es tan confiable puesto que todos los días no se puede mantener iguales
las condiciones de operación por una serie de problemas operacionales que
irremediablemente se suelen producir .
PROBLEMA 1
En una planta concentradora que trata una mena de cobre se ha muestreado en circuito
de flotación que se muestra en la figura habiéndose obtenido los siguientes resultados
F = 4.800t/día.
Punto %Cu
1 2.00
2 2.15
3 3.85
4 14.00
5 1.01
6 3.00
7 25.00
8 0.84
Se le pide lo siguiente:
a) El balance de materiales
b) El balance metalúrgico total
c) El balance metalúrgico de cada etapa del circuito de flotación
SOLUCION
a) Una forma de resolver seria utilizando el concepto de factor de distribución
Calculo de los factores de distribución en función del diagrama anterior
2.15 − 1.01
𝑆𝐹1 = = 0.087760
14 − 1.01
14 − 3.85
𝑆𝐹2 = = 0.479903
25 − 3.85
1.02 − 0.84
𝑆𝐹3 = = 0.078704
3.00 − 0.84
Establecemos el sistema de ecuaciones de acuerdo al nuevo diagrama
Nodo 1
𝐹1 = 𝐹0 + 𝐹3 + 𝐹6
Separador (Rougher) de desbaste
𝐹2 = 𝑆𝐹1 ∗ 𝐹1
𝐹1 = 𝐹1 − 𝐹2 = (1 − 𝑆𝐹1 ) ∗ 𝐹1
Separador (Cleaner) de limpieza
𝐹4 = 𝑆𝐹2 ∗ 𝐹2
𝐹7 = 𝐹3 − 𝐹6 = (1 − 𝑆𝐹3 ) ∗ 𝐹3
Reemplazando los datos tenemos

𝐹1 = 𝐹0 + ( 1 − 𝑆𝐹2 ) ∗ 𝐹2 + 𝑆𝐹3 ∗ 𝐹3
𝐹1 = 𝐹0 + ( 1 − 𝑆𝐹2 ) ∗ 𝑆𝐹1 ∗ +𝐹1 + 𝑆𝐹3 ( 1 − 𝑆𝐹1 ) ∗ 𝐹1
𝐹1 = [1 − 𝑆𝐹1 ( 1 − 𝑆𝐹2 ) − 𝑆𝐹3 ( 1 − 𝑆𝐹1 ) ] = 𝐹0

𝐹0
𝐹1 =
[1 − 𝑆𝐹1 ( 1 − 𝑆𝐹2 ) − 𝑆𝐹3 ( 1 − 𝑆𝐹1 ) ]
48000
𝐹1 =
[1 − 0.08776 (1 − 0.479903) − 0.078704(1 − 0.08776)]
Luego los nuevos valores de flujo del circuito ya autoajustado y balanceado es como
sigue:
𝐹1 = 5438.72721
𝐹2 = 0.08776 𝑥 5438.727 = 477.3031
𝐹2 = 477.303 𝑡/𝑑𝑖𝑎
𝐹3 = (1 − 0.08776)𝑥 5436.727 = 4961.424 𝑡
𝐹3 = 4961.424 𝑡/𝑑𝑖𝑎
𝐹4 = 0.479905 𝑥 477.303 = 229.060 𝑡/𝑑𝑖𝑎
𝐹4 = 229.060 𝑡/𝑑𝑖𝑎 (𝑐𝑜𝑛𝑐 𝐶𝑢)
𝐹5 = (1 − 0.479905)477.303 = 248.243
𝐹5 = 248.243 𝑡/𝑑𝑖𝑎
𝐹6 = 0.078704 𝑥 4961.424 = 390.484
𝐹6 = 390.484 𝑡/𝑑𝑖𝑎
𝐹7 = (1 − 0.078704)4961.424 = 4570. 940
𝐹7 = 4570.940 𝑡/𝑑𝑖𝑎 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑣𝑒
B. CALCULO DEL BALANCE METALURGICO TOTAL
Para efectuar el balance metalúrgico total tomamos los valores de los flujo F o,F4 y F7,
acomodado en el siguiente cuadro
Productos Peso % peso Ley Cont. Metálico % de Dist Ratio

%Cu Cu Cu
Cabeza 4800,00 100 2 96, 000 100
Conc. Cu 229,06 4,77 25 57, 265 59,65 20, 955
Relave 4570,94 95,23 0,84 38, 395 39,99
C. CALCULO DEL BALANCE METALURGICO DE CADA ETAPA DEL CIRCUITO
C.1. BALANCE METALURGICO DE LA ETAPA ROUGHER
Se da en el siguiente cuadro
Cuadro 6.15 Balance Metalúrgico de la etapa Rougher

%Cu Cu Cu
Cabeza R 5, 438, 100 2. 15 116,932 100
727
Conc. Cu. R 477, 303 8, 786 14 66, 822 57, 15 11, 395
Relave R. 4, 961, 91,22 1, 01 50, 110 42, 85
424
C.2. BALANCE METALÚRGICO DE LA ETAPA SCAVENGER

%Cu Cu Cu
Cabeza Csv 4,961, 100 1.01 50, 110 100
424
Conc. Cu 390, 484 8 3 11, 714 23, 38 12, 705
Csv
Relave 4, 92.13 0.84 38, 396 76, 62
570,940
C.3. BALANCE METALÚRGICO DE LA ETAPA CLEANER

%Cu Cu Cu
Cabeza cleaner 477, 303 100 14 66, 822 100
Conc. Cu 229, 060 48 25 57, 265 85.7 2. 083
Relave cleaner 248, 243 52.01 3.85 9, 557 14, 3
PROBLEMA 2: El composito mensual arrojo los siguientes ensayos en las muestras de cabeza
concentrado y relave de la planta de Moly
% Mo S2
Cabeza 0.828
Con Moly 89.48
Relave 0.098
Calcular el % de recuperación, el radio de concentración y el % de distribución en la planta de

Moly si se procesa 4500 tcs/dia de mineral en la planta de cobre con los siguientes ensayos
% Cu
Cabeza 0.823
Con Cu 25.72
Cola 0.114
¿Cuántas libras de moliddenita de 89.48% M0S2 se producen diariamente en la planta de Moly?
SOLUCIÓN
Para determinar el tonelaje de cabeza a la planta de Moly debemos determinar el balance en

la planta de cobre. Según el diagrama de bloques.
F= 45 000 T/Dia
f= 0.823 % Cu
Relave
Conc Cu Moly T = ¿…?
C= ¿….? t = 0.114 %Cu
C = 25,72 % Cu
Moly = 0,828 %
MoS2
Conc. Cuo
0,098% Mo S2
Conc. Moly
89,48% MoS2
Al realizar el balance de materiales en la planta de cobre se obtiene el tonelaje de

concentración bulk Cu-Mo
𝑓−𝑡 0,823 − 0,114

𝐶=𝐹 = 45000 𝑥 = 1245, 997 𝑡𝑜𝑛𝑠/𝑑𝑖𝑎
𝑐−𝑡 25,72 − 0,114
𝐶 = 1245, 997 𝑡𝑜𝑛𝑠/𝑑𝑖𝑎
Balance de materiales en la planta de Moly
0,823 − 0,098
𝐶 = 1245, 997 𝑥 = 10, 176 𝑡𝑜𝑛𝑠/𝑑𝑖𝑎
89,48 − 0,098
𝐶 = 10,176 𝑡𝑜𝑛𝑠/𝑑𝑖𝑎
Entonces, la cantidad de libras de concentración de Moly co 89,48% de MoS2, se

obtendrán de:
𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑀𝑜𝑙𝑦 = 10,176 𝑡𝑐 𝑥 2000 𝑙𝑏/𝑡𝑐 = 20352,00𝑙𝑏
𝑙𝑏 (𝑚𝑜𝑙𝑦) = 20 352, 00 𝑙𝑏
Problema 3: el composito mensual del mes en las muestras de cabeza, concentrados

y relaves de la planta de cobre tenían las siguientes leyes:
% Cu % Mo S2 % Fe % Ins
Cabeza 0.8 0.04 4.15 86.42
Conc. Cu 25.7 0.83 29.15 7.62
Relave 0.11
Calcular las leyes de MoS2 Fe e insolubles en el relave
SALUCION
Como se conoce las leyes de cobre en todos los flujos podemos determinar el peso de material
como concentrado y relave a partir de una base de cálculo. Por ejemplo
PLANTA DE Relave final

Cu T= ¿…?
Alimento
F= 1000
Conc. De Cu
C = ¿…?
Utilizando la formula tenemos
𝑓−𝑡 0,8 − 0,11

𝐶=𝐹 = 1000 𝑥 = 26,963 𝑡𝑐𝑠
𝑐−𝑡 25,7 − 0,11
𝐶 = 26, 963 𝑡𝑐𝑠
Luego el tonelaje de relave será:
𝑇 = 𝐹 − 𝐶 = 1000 − 26, 963 = 973, 037 𝑡𝑐𝑠
𝑇 = 973,037 𝑡𝑐𝑠
Para determinar las leyes del %MoS2, %Fe y %Ins construimos el siguiente
cuadro
Cuadro 6.18. valores calculados
Productos Peso tns Ensayo químico Contenido metálico

% MoS2 %Fe % Ins MoS2 Fe Ins
Cabeza 1 0.04 4.15 86.4 0.400 41.50 864, 000
000,000
Conc. Cu 26, 963 0.83 29.15 7.6 0.2238 7.860 2.049
Relave 973, 037 0.018 3. 457 88. 58 0.1762 33.640 861, 951
𝑀𝑜 𝑆2 (𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎) = 1000 𝑥 0.0004 = 0.400
𝐹𝑒(𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎) = 1000 𝑥 0.0415 = 41,50 0
𝐼𝑛𝑠 (𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎) = 1000 𝑥 0.864 = 864, 000
𝑀𝑜 𝑆2 (𝐶𝑜𝑛𝑐. 𝑐𝑢) = 26,963 𝑥 0.0083 = 0.2238
𝐹𝑒(𝑐𝑜𝑛𝑐. 𝐶𝑢) = 26,963 𝑥 0,2915 = 7,860
𝐼𝑛𝑠 (𝐶𝑜𝑛𝑐. 𝐶𝑢) = 26,963 𝑥 0,076 = 2,049
𝑀𝑜 𝑆2 (𝑟𝑒𝑙𝑎𝑣𝑒) = 𝑀𝑜𝑆2 (𝑐𝑎𝑏) − 𝑀𝑜𝑆2(𝐶𝑜𝑛𝑐. 𝐶𝑢) = 0,4 − 0,2238 = 0,1762
𝐹𝑒(𝑟𝑒𝑙𝑎𝑣𝑒 ) = 𝐹𝑒 (𝑐𝑎𝑏) − 𝐹𝑒(𝐶𝑜𝑛𝑐. 𝐶𝑢) = 41.5 − 7,86 = 33,640
𝐼𝑛𝑠 (𝑟𝑒𝑙𝑎𝑣𝑒) = 𝐼𝑛𝑠(𝑐𝑎𝑏) − 𝐼𝑛𝑠(𝐶𝑜𝑛𝑐. 𝐶𝑢) = 864 − 2,049 = 861,951
Calculo de la ley de Moly en el relave:
0.1762
%𝑀𝑜𝑆2 = 𝑥 100 = 0,018%
973,037
Calculo de Fe en el relave
33,640
%𝐹𝑒 = 𝑥 100 = 3,457%
973,037
Calculo del insoluble en el relave
861,951
%𝐼𝑛𝑠 = 𝑥 100 = 88,58%
973,037

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TEMA:

BALANCE DE MATERIAL Y METALURGICO EN CIRCUITOS DE FLOTACION

CURSO: PROCESOS UNITARIOS I

DOCENTE: MARCO ANTONIO TORRES MARQUINA

- CANEPA ENCARNACION; JUAN

4.6 CALCULO METALURGICOS EN EL CIRCUITO DE LA MOLIENDA

4.6.1 CALCULO DE LA Vc, LA Vo Y LA Vp , MAXIMA Y MINIMA; de un molino cilíndrico de bolas

Vo máxima = 0.85 x 34.27 = 29 rpm

𝑉𝑝 = 𝑉𝑐 𝑥 𝜋 𝑥 𝐷 = 34.27 𝑥 3.1416 𝑥 5 = 538.31 𝑓𝑡⁄𝑚𝑖𝑛

𝑉𝑝 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑎 = 0.7 𝑥 538.31 = 376.82 𝑓𝑡⁄𝑚𝑖𝑛

- Calculo de la carga inicial de bolas:

𝐹80 3 𝑃𝑒 𝑋 𝑊𝑖 12,700 3 3.2 𝑥 12.5

Nota: Valores del Factor K:

Rebose húmedo, circuito abierto o cerrado; k = 350

Diafragma húmedo, circuito abierto o cerrado; k = 330

Diafragma seco, circuito cerrado o abierto; k = 335

De acuerdo al criterio de Taggart: Recomienda que la distribución se efectúa en la siguiente

Diámetro % Peso Peso N°

CARGA INICIAL DE BARRAS AL MOLINO:

Se calcula con la misma fórmula para el molino de bolas:

𝑑 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑚𝑚.

𝐹80 = 𝑃𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 80% 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 ( 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑎𝑠)

%𝑉𝑐 = 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎.

𝐷 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑎𝑙 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑝𝑖𝑒𝑠)

Consideraremos el presente sistema de molienda, al trabajo de un molino, con un clasificador

La alimentación directa al molino se ha fijado en 155.5 TMSD

ANALISIS DE MALLAS – PRODUCTOS PRINCIPALES DEL CICLON

ALIMENTACION (f) OVERFLOW (o) UNDERFLOW (s)

FORMULA DEL RADIO DE GRUESOS A FINOS EN CICLONES

RELACION: GRUESOS A FINOS = R

𝑅 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑎 𝑓𝑖𝑛𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑝𝑒𝑠𝑜 ∶ 𝑒𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠

𝑜 = 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜, 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑖𝑠𝑚𝑎 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎, 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑙𝑎𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛.

ANALISIS DE MALLAS – PRODUCTOS DEL CLASIFICADOR

ALIMENTACION (f) REBOSE (o) ARENAS (s)

FORMULA DEL RADIO DE LA CARGA CIRCULANTE

𝑅 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 ∶ 𝑐𝑙𝑎𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑐𝑙𝑎𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑐𝑜𝑠.

𝑅60 = (59.3 − 37.5) ∶ (70.1 − 59.3) = 21.8⁄10.8 = 2.01852

Carga o “Alimentación Directa” = F

𝐹 = 0.155.5 + 381.583 = 537.083 𝑇𝑀𝑆𝐷

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 = 538.083 𝑥 1.82972 = 982.712 𝑇𝑀𝑆𝐷

ALIMENTACION DIRECTA DEL MOLINO

1. Peso del mineral = 155.5 TMSD

FINOS DEL CICLON – PRODUCTO FINAL DE MOLIENDA

1. Gravedad especifica del mineral

9. Contenido metálico plata = 155.5 x 22.86 = 3,554.65 Onzas

GRUESOS DEL CICLON

1. Gravedad especifica del mineral

ALIMENTACION DEL CICLON

1. Gravedad especifica del mineral = 2.60

REBOSE DEL CLASIFICADOR

1. Gravedad especifica del mineral

AGUA AGREGADA A LA BOMBA DE CICLONEO

Agua = ( 860.788 --- 537.083 x 1.279 ) = 173.859 TMD

ARENAS DEL CLASIFICADOR

1. Gravedad especifica del mineral

DESCARGA DEL MOLINO

1. Gravedad especifica del mineral

AGUA QUE SE AGREGA EN LAS ARENAS

𝐴𝐺𝑈𝐴 𝑆𝐴𝐿𝐼𝐸𝑁𝑇𝐸 𝐷𝐸𝐿 𝑀𝑂𝐿𝐼𝑁𝑂

𝐷𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 = 1,519.795 𝑥 0.357 = 542.567𝑇𝑀𝐷.

Carga directa ……………………………………………………………..6.200 TMD

Gruesos del ciclón = 381.583 x 0.323 = 123.251 TMD

Arenas del clasificador = 382.71 x 0.339 0 = 339.339