PREFABRICACIÓN DE ELEMENTOS DE CONCRETO Mayo de 1998

1. OBJETIVO

Cada día cobra mayor importancia la prefabricación, en plantas o en obra, de elementos de concreto para la construcción
de edificaciones, tales como bloques, vigas, placas, bovedillas, páneles, etc. El tamaño y peso de los elementos ha
aumentado también en la medida en que se dispone de equipos de transporte y manipulación de mayor capacidad, tanto en
las plantas de producción como en las obras.

Conviene por lo tanto, describir algunas características y condiciones de la prefabricación, su planificación y utilización
para su mayor aprovechamiento

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2. DEFINICIONES

2.1. Equipos.
Prácticamente, lo que caracteriza a las factorías de prefabricación total es que el único tipo de máquina que en ellas se
emplea lo constituyen moldes perfeccionados. Aparte de ellos, en éstas fábricas se requiere una central de hormigón, un
taller de armaduras y aparatos de elevación y transporte interno.
Normalmente los moldes poseen mando automático, eléctrico o neumático. Debido a la rapidez de desmoldeo ofrecen un
gran rendimiento. Esta rapidez se consigue gracias al curado del hormigón o estufado a que es sometido el molde sin
necesidad de desplazarlo. Todos son concebidos para asegurar una perfecta vibración y un fácil desmoldeo.
Las áreas destinadas a almacén de piezas acabadas presentan siempre el problema de sus dimensiones, a pesar de los
progresos realizados en la solución del apilado.
En lo que concierne a las fábricas móviles, es necesario llevar a cabo una conveniente organización de las mismas antes
de su puesta en marcha, a fin de evitar las manipulaciones y cambios que son siempre causa de gastos, desperfectos y
retrasos.
La grúa-torre, el edificio o edificios a construir y el área de prefabricación deben estar entre sí lo más cerca posible.
La instalación tipo de una fábrica a pie de obra comprende:
2.1.1. Una o varias grúas - torre, según la importancia de la factoría.
2.1.2. Un área de fabricación construida sobre pavimento.
2.1.3. Una serie de moldes de acero, madera u hormigón.
2.1.4. Un cobertizo destinado a la protección de los obreros. y de las piezas recién fabricadas.
2.1.5. Una central de hormigón.
2.1.6. Una instalación para el curado del hormigón.
Tal como se ha señalado precedentemente, una planificación indicará diariamente los elementos a fabricar, desmoldear,
almacenar y colocar en obra.

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3. CONDICIONES GENERALES

3.1. Deben tenerse muy en cuenta los problemas que plantea la estanqueidad y los aislamientos térmicos y acústicos. Para
asegurar la primera se emplean disposiciones especiales en las juntas de unión, con inyección o adhesión de productos
con propiedades de estanqueidad, durante la puesta en obra.

3.2. Para asegurar los aislamientos térmicos y acústicos, se han establecido varias soluciones, consistentes en introducir
en el interior de la masa de hormigón unas planchas de 3 - 5 cm. de espesor de algún material antitérmico y antiacústico,
tales como el poliestireno expandido, hormigón de arcilla expandida, hormigón termita, hormigón perlita y otros muchos
materiales porosos de origen mineral de más o menos grosor, según los cálculos que se establecen o lo que la apariencia
aconseja; deben evitarse especialmente los puentes térmicos que pudieran presentarse entre las caras interiores y
exteriores de los páneles de fachada.

3.3. Se deben prever en los prefabricados, orificios de pasos verticales de instalaciones en general, conductores de humos,
etc., así como los dispositivos para su manipulación. Es regla común dejar la superficie superior en las condiciones
requeridas, para efectuar el solado o pavimento posterior con losetas asfálticas, piezas de materia plástica o de goma,
mosaico hidraúlico, parquet, etc.

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4. REQUISITOS Y TOLERANCIAS

4.1. Características de la prefabricación:

4.1.1. Economía de mano de obra en labores artesanales.
4.1.2. Ejecución en plantas o factorías de gran cantidad de trabajos realizados antes en obra, con lo que se eliminan
factores adversos como los efectos climáticos y los de intemperie, la escasez de espacio en las obras, se aumenta la
velocidad de construcción, se mejoran las condiciones laborales, etc.
4.1.3. Posibilidad de normalizar elementos simples para la obtención de elementos compuestos mediante ensamble o
unión.
4.1.4. Empleo intensivo de máquinas lo cual permite la fabricación en serie.
4.1.5. Precisión dimensional, lo cual facilita el ensamble y reduce la mano de obra y el tiempo de construcción.
4.1.6. La calidad de los elementos prefabricados es mejor y uniforme.
4.1.7. La prefabricación obliga a planificar la obra, reduciendo la improvisación y el desperdicio, lo cual redunda en
mayor economía.

4.2. Clasificación de los sistemas de prefabricación:

4.2.1. Según el tamaño y peso de los elementos.
4.2.1.1. Prefabricación pesada:
Su objeto es la fabricación de grandes elementos, tales como páneles horizontales o verticales, pilotes, vigas, ductos,
postes, etc. La prefabricación pesada requiere:
4.2.1.1.1. Un mercado con capacidad suficiente para absorber toda la producción en forma continua.
4.2.1.1.2. Equipos especiales de manipulación y transporte, tanto en la planta como en las obras.
4.2.1.1.3. Cercanía entre las obras y la planta de producción para aminorar los costos y dificultades de transporte.
4.2.1.2. Prefabricación ligera:
Su objeto es la fabricación en serie de elementos simples para obtener mediante el ensamble o la unión de elementos de
mayor complejidad.
El radio de acción de las fábricas aumenta considerablemente y no requiere sistemas complejos de transporte y
manipulación.
4.2.2 . Según la forma:
4.2.2.1. Elementos planos.
4.2.2.2. Elementos tridimensionales.
4.2.2.3. Elementos lineales.
4.2.2.4. Elementos mixtos.
4.2.3. Según el alcance de su utilización:
4.2.3.1. Prefabricación total:
Cuando todos los elementos de la obra son producidos en forma industrial y ensamblados en el sitio.
4.2.3.2. Prefabricación parcial:
Cuando intervienen en la construcción diversos elementos elaborados artesanalmente, además de los prefabricados, los
cuales pueden ser poco manufacturados, elaborados con máquina, poco complejos o por el contrario, complejos y de
esmerada precisión que requieren por lo tanto de máquinas especiales.
4.2.4. Según la localización y el modo de producción:
4.2.4.1. Prefabricados en planta.
4.2.4.2. Prefabricación en obra.
4.2.5. Según la función de los elementos:
4.2.5.1. Estructurales.
4.2.5.2. Divisorios.
4.2.5.3. Decorativos.
4.2.6. Según los materiales empleados.
4.2.6.1. Hormigón simple.
4.2.6.2. Hormigón reforzado.
4.2.6.3. Hormigón pretensado.
4.2.6.4. Hormigón postensado.
4.2.6.5. Hormigón aligerado.
4.2.6.6. Hormigones especiales.

4.3. Diversos tipos de elementos prefabricados en concreto:

4.3.1. Páneles.
4.3.1.1. Páneles portantes cuya función principal es transmitir las cargas de los muros, los pisos y la cubierta.
4.3.1.2. Páneles autoportantes o de cierre cuya función es soportar o transmitir su propio peso y el que incide de los
correspondientes a los pisos superiores.
4.3.1.3. páneles de arriostramiento cuya misión es proporcionar rigidez a la obra.
4.3.1.4. Páneles o placas de piso o techo con espesores entre 12 y 16 cm. y una superficie de 8 a 16 m2 con armadura por
lo general ortogonal.
4.3.1.5. Páneles o muros de fachada con algún revestimiento para protección, aislamiento presentación estética.
4.3.2. Cimentaciones:
Aunque lo normal es que cada edifico plantea problemas muy particulares de cimentación que generalmente se solucionan
en el sitio de la obra, ocasionalmente se emplean algunos elementos prefabricados de cimentación, los cuales van
adosados a la primera hilada de páneles o muros, los cuales se unen a las zapata también prefabricadas. Pilotes para
hincar, de sección poligonal o circular.
4.3.3. Escaleras:
Pueden realizarse en dos formas:
Fabricando elementos separados que luego se unen en la obra o fabricando tramos completos. En algunos casos se
incluyen los dispositivos necesarios para la colocación de pasamanos y los acabados.
4.3.4. Vigas y dinteles.
4.3.5. Pilares o columnas y postes.
4.3.6. Marcos para ventanas y puertas.
4.3.7. Plaquetas para andenes, jardineras, bancas, mesas, cercos, etc.
4.3.8. Tubos para alcantarillados o pozos.
4.3.9. Lavaplatos, lavaderos y poyos.

4.4. Juntas o uniones.

4.4.1. Todas las juntas han de diseñarse para que se adapten a las condiciones de trabajo y acciones a que vayan a estar
sometidos los páneles, vigas en otros elementos prefabricados.
4.4.2. Las juntas tienen una gran importancia en el diseño y construcción de edificios con elementos prefabricados,
especialmente las juntas de piezas que constituyen las fachadas, las cuales sufren deformaciones por diversas causas.
4.4.3. Las juntas de fachada deberán sellarse con materiales de gran elasticidad y duración, de fácil colocación y que
garanticen la estanqueidad e impermeabilización del edificio.

4.5. Planificación:
La planificación es una de las actividades más importantes de un programa de prefabricación. La planificación ordena
todas las operaciones de prefabricación, almacenamiento, transporte y colocación de los elementos prefabricados.
Una de las características esenciales de un sistema que emplea la prefabricación es que no hay lugar a la improvisación y
a la solución de los problemas durante la marcha de la obra. La prefabricación obliga a simular el proceso constructivo
completo y resolver anticipadamente todas las situaciones que puedan presentarse en su ejecución.

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5. SECUENCIAS DE ACTIVIDADES

Fabricación:
En la fabricación propiamente dicha, hay que distinguir cuatro partes importantes: la preparación del hormigón, el moldeo,
la compactación y el curado.
El hormigón se prepara en central automática en las instalaciones fijas de mayor importancia, transportándose mediante
vagonetas o cubilotes con ayuda de grúas-puente hasta las mesas de trabajo, si ocupan posición fija.
El taller de armadura comprenderá. devanadora de rollos, enderezadoras, cizallas y maquinarias de doblar, bancos y
caballetes de montaje y máquinas para soldar, fijas o móviles, según la complejidad o el peso de las armaduras.
En la prefabricación pesada, las mesas de molde son generalmente fijas estando revestidas con chapas metálicas,
maderas compensadas o losas de hormigón, acoplándose en su periferia los costeros o piezas laterales de borde y en su
interior las armaduras, puertas, ventanas, canalizaciones, etc. La cara en concreto con la mesa queda lisa o con los
revestimientos tendidos previamente sobre aquella. La cara superior es la que recibe los acabados de superficie,
relabrados, etc.
Los moldes metálicos utilizados para la vibración son de alto costo por lo cual se racionaliza el uso del mismo molde para
diferentes piezas que presenten pequeñas diferencias de forma, mediante elementos adaptables.
La medida que se adopta con el fin de evitar el empleo de gran número de moldes diferentes es una normalización del
diseño. Las formas de estos elementos serán combinadas en todo lo posible, con el propósito de ser empleadas para
varios fines sin someterlas a ningún cambio.
Es curado, cuando se trata de piezas pequeñas o medianas, se lleva a cabo en cámaras o túneles de curado. En los
grandes páneles se efectúan " in situ", mediante calor producido por vapor o agua sobrecalentada en una distribución de
tubos bajo las mesas, en los laterales o en tapas superiores que, a modo de campanas, se sitúan sobre la mesa de moldes.
Otro procedimiento muy empleado se efectúa mediante una disposición de resistencias en el interior de la mesa de los
elementos, disposición que se lleva acabo en el momento de colocar las armaduras y antes del vertido del hormigón,
teniendo especial cuidado en que las resistencias queden completamente recubiertas por la masa del conglomerado.

La temperatura oscila de 70 a 90º C (grados centígrados), procurándose resistencias suficientes para poder efectuar el
desmoldeo al cabo de 3 o 4 horas.
En la fabricación de páneles a pie de obra, el curado se realiza, en general, mediante vapor a baja presión introducido en el
molde cubierto con un plástico, protegiéndose el conjunto de la zona de trabajo mediante una ligera cubierta desmontable
y desplazable sobre carriles.
Para favorecer el desmoldeo, las partes de los moldes que han de estar en contacto con el hormigón se impregnan con
líquidos desencofrantes existentes en el mercado.
El desmoldeo, si se trata de piezas grandes, se efectúa abriendo los costados o partes laterales y girando el molde a fin de
que la pieza quede casi en posición vertical, en cuya disposición se atenaza y se procede a realizar el transporte a los
parques de almacenado o acoplo. Si se trata de piezas con poco espesor y peso y se gran superficie, se manejan en
algunas factorías mediante un sistema de ventosas.

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6. SEGURIDAD INDUSTRIAL

Exigir al personal el uso de botas, cascos y guantes para seguridad.

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8. RESPONSABILIDADES

Son responsables: el diseñador, el calculista, los operadores de maquinaria, el diseñador de las mezclas y los obreros.

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10. ENSAYOS

Se deben hacer ensayos para garantizar la calidad del hormigón en cuanto a su dosificación de cemento, agua y tamaño de
los agregados.

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