República Bolívariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Defensa

Universidad Nacional Experimental Politécnica de la Fuerza Armada
Núcleo Bolívar – Extensión Puerto Ordaz
Sede Caura
Ingeniería civil / VII semestre
Sección: ING-CIV-D-7S-02
Puerto Ordaz – Edo. Bolívar

Profesor: Bachiller:

Arturo Díaz C.I. 21.251.466 Joheddys Castillo

Ciudad Guayana, Noviembre de 2013

Materiales. Concreto

El hormigón o concreto es un material compuesto empleado en construcción

formado esencialmente por un aglomerante al que se añade: partículas o fragmentos de un
agregado, agua y aditivos específicos.

El aglomerante es en la mayoría de las ocasiones cemento (generalmente cemento

Portland) mezclado con una proporción adecuada de agua para que se produzca una
reacción de hidratación. Las partículas de agregados, dependiendo fundamentalmente de su
diámetro medio, son los áridos (que se clasifican en grava, gravilla y arena).

La sola mezcla de cemento con arena y agua (sin la participación de un agregado) se

denomina mortero. Existen hormigones que se producen con otros conglomerantes que no
son cemento, como el hormigón asfáltico que utiliza betún para realizar la mezcla.

El cemento es un material pulverulento que por sí mismo no es aglomerante, y que

mezclado con agua, al hidratarse se convierte en una pasta moldeable con propiedades
adherentes, que en pocas horas fragua y se endurece tornándose en un material de
consistencia pétrea.

El cemento consiste esencialmente en silicato cálcico hidratado (S-C-H), este

compuesto es el principal responsable de sus características adhesivas. Se denomina
cemento hidráulico cuando el cemento, resultante de su hidratación, es estable en
condiciones de entorno acuosas. Además, para poder modificar algunas de sus
características o comportamiento, se pueden añadir aditivos y adiciones (en cantidades
inferiores al 1% de la masa total del hormigón), existiendo una gran variedad de ellos:
colorantes, aceleradores, retardadores de fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes,
fibras, etc.

Dependiendo de las proporciones de cada uno de sus constituyentes existe una

tipología de hormigones. Se considera hormigón pesado aquel que posee una densidad de
más de 3200 kg/m3 debido al empleo de agregados densos (empleado protección contra las
radiaciones), el hormigón normal empleado en estructuras que posee una densidad de 2400
kg/m3 y el hormigón ligero con densidades de 1800 kg/m3

La principal característica estructural del hormigón es que resiste muy bien los
esfuerzos de compresión, pero no tiene buen comportamiento frente a otros tipos de
esfuerzos (tracción, flexión, cortante, etc.), por este motivo es habitual usarlo asociado a
ciertas armaduras de acero, recibiendo en este caso la denominación de hormigón armado,
o concreto pre-reforzado en algunos lugares; comportándose el conjunto muy
favorablemente ante las diversas solicitaciones. Cuando se proyecta una estructura de
hormigón armado se establecen las dimensiones de los elementos, el tipo de hormigón, los
aditivos y el acero que hay que colocar en función de los esfuerzos que deberá soportar y de
las condiciones ambientales a que estará expuesto.

Este material se le da forma mediante el empleo de cajas denominadas: encofrados.

Su empleo es habitual en obras de arquitectura e ingeniería, tales como edificios, puentes,
diques, puertos, canales, túneles, etc. Incluso en aquellas edificaciones cuya estructura
principal se realiza en acero, su utilización es imprescindible para conformar la
cimentación. La variedad de hormigones que han ido apareciendo, ha permitido que
existan: hormigones reforzados con fibras de vidrio (GRC), hormigones celulares que se
aligeran con aire, aligerados con fibras naturales, autocompactantes.

Características y comportamiento del hormigón

El hormigón es el material resultante de unir áridos con la pasta que se obtiene al

añadir agua a un conglomerante. El conglomerante puede ser cualquiera, pero cuando nos
referimos a hormigón, generalmente es un cemento artificial, y entre estos últimos, el más
importante y habitual es el cemento portland.

Los áridos proceden de la desintegración o trituración, natural o artificial de rocas y,

según la naturaleza de las mismas, reciben el nombre de áridos silíceos, calizos, graníticos,
etc. El árido cuyo tamaño sea superior a 5 mm se llama árido grueso o grava, mientras que
el inferior a 5 mm se llama árido fino o arena. El tamaño de la grava influye en las
propiedades mecánicas del hormigón.

La pasta formada por cemento y agua es la que confiere al hormigón su fraguado y

endurecimiento, mientras que el árido es un material inerte sin participación directa en el
fraguado y endurecimiento del hormigón. El cemento se hidrata en contacto con el agua,
iniciándose diversas reacciones químicas de hidratación que lo convierten en una pasta
maleable con buenas propiedades adherentes, que en el transcurso de unas horas, derivan en
el fraguado y endurecimiento progresivo de la mezcla, obteniéndose un material de
consistencia pétrea.

Una característica importante del hormigón es poder adoptar formas distintas, a

voluntad del proyectista. Al colocarse en obra es una masa plástica que permite rellenar un
molde, previamente construido con una forma establecida, que recibe el nombre de
encofrado.
Características mecánicas

La principal característica estructural del hormigón es resistir muy bien los

esfuerzos de compresión. Sin embargo, tanto su resistencia a tracción como al esfuerzo
cortante son relativamente bajas, por lo cual se debe utilizar en situaciones donde las
solicitaciones por tracción o cortante sean muy bajas. Para determinar la resistencia se
preparan ensayos mecánicos (ensayos de rotura) sobre probetas de hormigón.

Para superar este inconveniente, se "arma" el hormigón introduciendo barras de

acero, conocido como hormigón armado, o concreto reforzado, permitiendo soportar los
esfuerzos cortantes y de tracción con las barras de acero. Es usual, además, disponer barras
de acero reforzando zonas o elementos fundamentalmente comprimidos, como es el caso de
los pilares. Los intentos de compensar las deficiencias del hormigón a tracción y cortante
originaron el desarrollo de una nueva técnica constructiva, la del hormigón armado.

Así, introduciendo antes del fraguado alambres de alta resistencia tensados en el

hormigón, este queda comprimido al fraguar, con lo cual las tracciones que surgirían para
resistir las acciones externas, se convierten en descompresiones de las partes previamente
comprimidas, resultando muy ventajoso en muchos casos.

Para el pretensado se utilizan aceros de muy alto límite elástico, dado que el
fenómeno denominado fluencia lenta anularía las ventajas del pretensado. Posteriormente
se investigó la conveniencia de introducir tensiones en el acero de manera deliberada y
previa al fraguado del hormigón de la pieza estructural, desarrollándose las técnicas del
hormigón pretensado y el hormigón postensado.

Los aditivos permiten obtener hormigones de alta resistencia; la inclusión de

monómeros y adiciones para hormigón aportan múltiples mejoras en las propiedades del
hormigón.

Cuando se proyecta un elemento de hormigón armado se establecen las

dimensiones, el tipo de hormigón, la cantidad, calidad, aditivos, adiciones y disposición del
acero que hay que aportar en función los esfuerzos que deberá resistir cada elemento.

Un diseño racional, la adecuada dosificación, mezcla, colocación, consolidación,

acabado y curado, hacen del hormigón un material idóneo para ser utilizado en
construcción, por ser resistente, durable, incombustible, casi impermeable, y requerir
escaso mantenimiento. Como puede ser moldeado fácilmente en amplia variedad de formas
y adquirir variadas texturas y colores, se utiliza en multitud de aplicaciones.
Características físicas del hormigón

Las principales características físicas del hormigón, en valores aproximados, son:

• Densidad: en torno a 2.350 kg/m3

• Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm2 (15 a 50 MPa) para el
hormigón ordinario. Existen hormigones especiales de alta resistencia que
alcanzan hasta 2.000 kg/cm2 (200 MPa).
• Resistencia a tracción: proporcionalmente baja, es del orden de un décimo de
la resistencia a compresión y, generalmente, poco significativa en el cálculo
global.
• Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, variando en función de la
temperatura y la humedad del ambiente exterior.
• Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la temperatura,
humedad y otros parámetros.
• De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia máxima; en una semana
3/4 partes, y en 4 semanas prácticamente la resistencia total de cálculo.
• Dado que el hormigón se dilata y contrae en magnitudes semejantes al acero,
pues tienen parecido coeficiente de dilatación térmico, resulta muy útil su
uso simultáneo en obras de construcción; además, el hormigón protege al
acero de la oxidación al recubrirlo.

Trabajabilidad

La facilidad de colocar, consolidar y acabar al concreto recién mezclado. Se

denomina trabajabilidad.

El concreto debe ser trabajable pero no se debe segregar excesivamente. El sangrado

es la migración del agua hacia la superficie superior del concreto recién mezclado
provocada por el asentamiento de los materiales Sólidos - Cemento, arena y piedra dentro
de la masa. El asentamiento es consecuencia del efecto combinado de la vibración y de la
gravedad.

Un sangrado excesivo aumenta la relación Agua - Cemento cerca de la superficie

superior, pudiendo dar como resultado una capa superior débil de baja durabilidad,
particularmente si se lleva acabo las operaciones de acabado mientras está presente el agua
de sangrado. Debido a la tendencia del concreto recién mezclado a segregarse y sangrar, es
importante transportar y colocar cada carga lo más cerca posible de su posición final. El
aire incluido mejor a la trabajabilidad y reduce la tendencia del concreto fresco de
segregarse y sangrar.
Consolidación

La vibración pone en movimiento a las partículas en el concreto recién mezclado,

reduciendo la fricción entre ellas y dándole a la mezcla las cualidades móviles de un fluido
denso. La acción vibratoria permite el uso de la mezcla dura que contenga una mayor
proporción de agregado grueso y una menor proporción de agregado fino.

Empleando un agregado bien graduado, entre mayor sea el tamaño máximo del
agregado en el concreto, habrá que llenar pasta un menor volumen y existirá una menor
área superficial de agregado por cubrir con pasta, teniendo como consecuencia que una
cantidad menor de agua y de cemento es necesaria. Con una consolidación adecuada de las
mezclas más duras y ásperas pueden ser empleadas, lo que tiene como resultado una mayor
calidad y economía.

Si una mezcla de concreto es lo suficientemente trabajable para ser consolidada de

manera adecuada por varillado manual, puede que no exista ninguna ventaja en vibrarla. De
hecho, tales mezclas se pueden segregar al vibrarlas. Solo al emplear mezclas más duras y
ásperas se adquieren todos los beneficios del vibrado.

El vibrado mecánico tiene muchas ventajas. Los vibradores de alta frecuencia

posibilitan la colocación económica de mezclas que no son facilites de consolidar a mano
bajo ciertas condiciones.

Fraguado y endurecimiento.

La pasta del hormigón se forma mezclando cemento artificial y agua debiendo

embeber totalmente a los áridos. La principal cualidad de esta pasta es que fragua y
endurece progresivamente, tanto al aire como bajo el agua.

El proceso de fraguado y endurecimiento es el resultado de reacciones químicas de

hidratación entre los componentes del cemento. La fase inicial de hidratación se llama
fraguado y se caracteriza por el paso de la pasta del estado fluido al estado sólido. Esto se
observa de forma sencilla por simple presión con un dedo sobre la superficie del hormigón.

Posteriormente continúan las reacciones de hidratación alcanzando a todos los

constituyentes del cemento que provoquen el endurecimiento de la masa y que se
caracterice por un progresivo desarrollo de resistencias mecánicas.
 El fraguado y endurecimiento no son más que dos estados separados
convencionalmente; en realidad solo hay un único proceso de hidratación continuo.

En el cemento portland, el más frecuente empleado en los hormigones, el primer

componente en reaccionar es el aluminato tricálcico con una duración rápida y corta (hasta
7-28 días). Después el silicato tricálcico, con una aportación inicial importante y continua
durante bastante tiempo. A continuación el silicato bicálcico con una aportación inicial
débil y muy importante a partir de los 28 días.

El fenómeno físico de endurecimiento no tiene fases definidas. El cemento está en

polvo y sus partículas o granos se hidratan progresivamente, inicialmente por contacto del
agua con la superficie de los granos, formándose algunos compuestos cristalinos y una gran
parte de compuestos microcristalinos asimilables a coloides que forman una película en la
superficie del grano. A partir de entonces el endurecimiento continúa dominado por estas
estructuras coloidales que envuelven los granos del cemento y a través de las cuales
progresa la hidratación hasta el núcleo del grano.

El hecho de que pueda regularse la velocidad con que el cemento amasado pierde su
fluidez y se endurece, lo hace un producto muy útil en construcción. Una reacción rápida de
hidratación y endurecimiento dificultaría su transporte y una cómoda puesta en obra
rellenando todos los huecos en los encofrados. Una reacción lenta aplazaría de forma
importante el desarrollo de resistencias mecánicas. En las fábricas de cemento se consigue
controlando la cantidad de yeso que se añade al clinker de cemento. En la planta de
hormigón, donde se mezcla la pasta de cemento y agua con los áridos, también se pueden
añadir productos que regulan el tiempo de fraguado.

En condiciones normales un hormigón portland normal comienza a fraguar entre 30

y 45 minutos después de que ha quedado en reposo en los moldes y termina el fraguado
trascurridas sobre 10 ó 12 horas. Después comienza el endurecimiento que lleva un ritmo
rápido en los primeros días hasta llegar al primer mes, para después aumentar más
lentamente hasta llegar al año donde prácticamente se estabiliza.

En el cuadro siguiente se observa la evolución de la resistencia a compresión de un

hormigón tomando como unidad la resistencia a 28 días, siendo cifras orientativas:

Evolución de la Resistencia a compresión de un Hormigón Portland normal

Edad del hormigón en días 3 7 28 90 360
Resistencia a compresión 0,40 0,65 1,00 1,20 1,35
Diagrama indicativo de la resistencia (en %) que adquiere el hormigón a los 14, 28, 42 y 56
días.

Resistencia.

En el proyecto previo de los elementos, la Resistencia característica (ƒck) del

hormigón es aquella que se adopta en todos los cálculos como resistencia a compresión del
mismo, y dando por hecho que el hormigón que se ejecutará resistirá ese valor, se
dimensionan las medidas de todos los elementos estructurales.

La Resistencia característica de proyecto (ƒck) establece por tanto el límite inferior,

debiendo cumplirse que cada amasada de hormigón colocada tenga esa resistencia como
mínimo. En la práctica, en la obra se realizan ensayos estadísticos de resistencias de los
hormigones que se colocan y el 95% de los mismos debe ser superior a ƒck, considerándose
que con el nivel actual de la tecnología del hormigón, una fracción defectuosa del 5% es
perfectamente aceptable.
 La resistencia del hormigón a compresión se obtiene en ensayos de rotura por
compresión de probetas cilíndricas normalizadas realizados a los 28 días de edad y
fabricadas con las mismas amasadas puestas en obra.

Ensayo de consistencia en hormigón fresco mediante el Cono de Abrams que mide el

asiento que se produce en una forma troncocónica normalizada cuando se desmolda.

Consistencia del hormigón fresco.

La consistencia es la mayor o menor facilidad que tiene el hormigón fresco para

deformarse y consiguientemente para ocupar todos los huecos del molde o encofrado.
Influyen en ella distintos factores, especialmente la cantidad de agua de amasado, pero
también el tamaño máximo del árido, la forma de los áridos y su granulometría.

La consistencia se fija antes de la puesta en obra, analizando cual es la más

adecuada para la colocación según los medios que se dispone de compactación. Se trata de
un parámetro fundamental en el hormigón fresco.

Entre los ensayos que existen para determinar la consistencia, el más empleado es el
cono de Abrams. Consiste en llenar con hormigón fresco un molde troncocónico de 30 cm
de altura. La pérdida de altura que se produce cuando se retira el molde, es la medida que
define la consistencia.

Los hormigones se clasifican por su consistencia en secos, plásticos, blandos y fluidos tal
como se indica en la tabla siguiente:
 Consistencia de los hormigones frescos
Consistencia Asiento en cono de Abrams (cm) Compactación
Seca 0-2 Vibrado
Plástica 3-5 Vibrado
Blanda 6-9 Picado con barra
Fluida 10-15 Picado con barra
Líquida 16-20 Picado con barra

Durabilidad.

La durabilidad del hormigón es la capacidad para comportarse satisfactoriamente

frente a las acciones físicas y químicas agresivas a lo largo de la vida útil de la estructura
protegiendo también las armaduras y elementos metálicos embebidos en su interior.

Por tanto no solo hay que considerar los efectos provocados por las cargas y
solicitaciones, sino también las condiciones físicas y químicas a las que se expone. Por ello
se considera el tipo de ambiente en que se va a encontrar la estructura y que puede afectar a
la corrosión de las armaduras, ambientes químicos agresivos, zonas afectadas por ciclos de
hielo-deshielo, etc.

Para garantizar la durabilidad del hormigón y la protección de las armaduras frente a

la corrosión es importante realizar un hormigón con una permeabilidad reducida, realizando
una mezcla con una relación agua/cemento baja, una compactación idónea, un peso en
cemento adecuado y la hidratación suficiente de éste añadiendo agua de curado para
completarlo. De esta forma se consigue que haya los menos poros posibles y una red capilar
interna poco comunicada y así se reducen los ataques al hormigón.

En los casos de existencia de sulfatos en el terreno o de agua de mar se deben

emplear cementos especiales. Para prevenir la corrosión de armaduras hay que cuidar el
recubrimiento mínimo de las mismas.

Velocidad de Secado del Concreto

El concreto ni endurece ni se cura con el secado. El concreto (o de manera precisa,

el cemento en el contenido) requiere de humedad para hidratarse y endurecer. El secado del
concreto únicamente está relacionado con la hidratación y el endurecimiento de manera
indirecta. Al secarse el concreto, deja de ganar resistencia; el hecho de que este seco, no es
indicación de que haya experimentado la suficiente hidratación para lograr las propiedades
físicas deseadas.

El conocimiento de la velocidad de secado es útil para comprender las propiedades

o la condición física del concreto. Por ejemplo, tal como se mencionó, el concreto debe
seguir reteniendo suficiente humedad durante todo el periodo de curado para que el
cemento pueda hidratarse. El concreto recién colado tiene agua abundante, pero a medida
de que el secado progresa desde la superficie hacia el interior, el aumento de resistencia
continuara a cada profundidad únicamente mientras la humedad relativa en ese punto se
mantenga por encima del 80%.

La superficie de un piso de concreto que no ha tenido suficiente curado húmedo es

una muestra común. Debido a que se seca rápidamente, el concreto de la superficie es débil
y se produce descascaramiento en partículas finas provocado por el transito. Asimismo, el
concreto se contrae al, secarse, del mismo modo que lo hacen la madera, papel y la arcilla
(aunque no tanto). La contracción por secado es una causa fundamental de agrietamiento, y
le ancho de las grietas es función del grado del secado.

En tanto que la superficie del concreto se seca rápidamente, al concreto en el interior le

lleva mucho más tiempo secarse.

Note que luego de 114 días de secado natural el concreto aún se encuentra muy
húmedo en su interior y que se requiere de 850 días para que la humedad relativa en el
concreto descendiera al 50%.

El contenido de humedad en elementos delgados de concreto que han sido secados

al aire con una humedad relativa de 50% a 90% durante varios meses es de 1% a 2% en
peso del concreto, del contenido original de agua, de las condiciones de secado y del
tamaño del elemento de concreto.

El tamaño y la forma de un miembro de concreto mantiene una relación importante

como la velocidad de secado. Los elementos del concreto de gra area superficial en relación
a su volumen (tales como losas de piso) se secan con mucho mayor rapidez que los grandes
volúmenes de concreto con ares superficiales relativamente pequeñas (tales como los
estribos de puentes).

Muchas otras propiedades del concreto endurecido se ven también afectadas por su
contenido de humedad; en ellas incluye la elasticidad, flujo plástico, valor de aislamiento,
resistencia al fuego, resistencia al desgaste, conductividad eléctrica, durabilidad.
Peso Unitario

El concreto convencional, empleado normalmente en pavimentos, edificios y en

otras estructuras tiene un peso unitario dentro del rango de 2,240 y 2,400 kg por metro
cúbico (kg/m3). El peso unitario (densidad) del concreto varia, dependiendo de la cantidad
y de la densidad relativa del agregado, de la cantidad del aire atrapado o intencionalmente
incluido, y de los contenidos de agua y de cemento, mismos que a su vez se ven
influenciados por el tamaño máximo del agregado. Para el diseño de estructuras de
concreto, comúnmente se supone que la combinación del concreto convencional y de las
barras de refuerzo pesa 2400 kg/m3.

El peso del concreto seco iguala al peso del concreto recién mezclado menos el peso
del agua evaporable. Una parte del agua de mezclado se combina químicamente con el
cemento durante el proceso de hidratación, transformando al cemento en gel de cemento.
También un poco de agua permanece retenida herméticamente en poros y capilares y no se
evapora bajo condiciones normales. La cantidad de agua que se evapora al aire a una
humedad relativa del 50% es de aproximadamente 2% a 3% del peso del concreto,
dependiendo del contenido inicial de agua del concreto, de las características de absorción
de los agregados, y del tamaño de la estructura.

Además del concreto convencional, existe una amplia variedad de otros concretos
para hacer frente a diversas necesidades, variando desde concretos aisladores ligeros con
pesos unitarios de 240 kg/m3, a concretos pesados con pesos unitarios de 6400 kg/m3, que
se emplean para contrapesos o para blindajes contra radiaciones.

Resistencia a Congelación y Deshielo

Del concreto utilizado en estructuras y pavimentos, se espera que tenga una vida
larga y un mantenimiento bajo. Debe tener buena durabilidad para resistir condiciones de
exposición anticipadas. El factor de intemperismo más destructivo es la congelación y el
deshielo mientras el concreto se encuentra húmedo, particularmente cuando se encuentra
con la presencia de agentes químicos descongelantes. El deterioro provocado por el
congelamiento del agua en la pasta, en las partículas del agregado o en ambos.

Con la inclusión de aire es sumamente resistente a este deterioro. Durante el

congelamiento, el agua se desplaza por la formación de hielo en la pasta se acomoda de tal
forma que no resulta perjudicial; las burbujas de aire en la pasta suministran cámaras donde
se introduce el agua y así se alivia la presión hidráulica generada.
 Cuando la congelación ocurre en un concreto que contenga agregado saturado, se
pueden generar presiones hidráulicas nocivas dentro del agregado. El agua desplazada
desde las partículas del agregado durante la formación del hielo no puede escapar lo
suficientemente rápido hacia la pasta circundante para aliviar la presión. Sin embargo, bajo
casi todas las condiciones de exposición, una pasta de buena calidad (de baja relación Agua
- Cemento) evitara que la mayor parte de las partículas de agregado se saturen. También, si
la pasta tiene aire incluido, acomodara las pequeñas cantidades de agua en exceso que
pudieran ser expulsadas por los agregados, protegiendo así al concreto contra daños por
congelación y deshielo.

1. El concreto con aire incluido es mucho más resistente a los ciclos de congelación y
deshielo que el concreto sin aire incluido
2. El concreto con una relación Agua - Cemento baja es más durable que el concreto
con una relación Agua - Cemento alta.
3. Un periodo de secado antes de la exposición a la congelación y el deshielo beneficia
sustancialmente la resistencia a la congelación y deshielo beneficia sustancialmente
la resistencia a la congelación y el deshielo del concreto con aire incluido, pero no
beneficia de manera significativa al concreto sin aire incluido. El concreto con aire
incluido con una relación Agua - Cemento baja y con un contenido de aire de 4% a
8% soportara un gran número de ciclos de congelación y deshielo sin presentar
fallas.

La durabilidad a la congelación y deshielo se puede determinar por el procedimiento de

ensaye de laboratorio ASTM C 666, " Estándar Test Method for Resistance of Concrete to
Rapid Freezing and Thawing". A partir de la prueba se calcula un factor de durabilidad que
refleja el número de ciclos de congelación y deshielo requeridos para producir una cierta
cantidad de deterioro. La resistencia al descascaramiento provocado por compuestos
descongelantes se puede determinar por medio del procedimiento ASTC 672 "Estándar
Test Method for Scaling Resistance of Concrete Surface Exposed to Deicing Chemicals".

Permeabilidad y Hermeticidad

El concreto empleado en estructuras que retengan agua o que esten expuestas a mal
tiempo o a otras condiciones de exposición severa debe ser virtualmente impermeable y
hermético. La hermeticidad se define a menudo como la capacidad del concreto de refrenar
o retener el agua sin escapes visibles. La permeabilidad se refiere a la cantidad de
migración de agua a través del concreto cuando el agua se encuentra a presión, o a la
capacidad del concreto de resistir la penetración de agua u atrás sustancias (liquido, gas,
iones, etc.). Generalmente las mismas propiedades que convierten al concreto menos
permeable también lo vuelven más hermético.
 La permeabilidad total del concreto al agua es una función de la permeabilidad de la
pasta, de la permeabilidad y granulometría del agregado, y de la proporción relativa de la
pasta con respecto al agregado. la disminución de permeabilidad mejora la resistencia del
concreto a la restauración, a l ataque de sulfatos y otros productos químicos y a la
penetración del ion cloruro.

La permeabilidad también afecta la capacidad de destrucción por congelamiento en

condiciones de saturación. Aquí la permeabilidad de la pasta es de particular importancia
porque la pasta recubre a todos los constituyentes del concreto. La permeabilidad de la
pasta depende de la relación Agua - Cemento y del agregado de hidratación del cemento o
duración del curado húmedo. Un concreto de baja permeabilidad requiere de una relación
Agua - Cemento baja y un periodo de curado húmedo adecuado. Inclusión de aire ayuda a
la hermeticidad aunque tiene un efecto mínimo sobre la permeabilidad aumenta con el
secado.

La permeabilidad de una pasta endurecida madura mantuvo continuamente rangos

de humedad de 0.1x10E- 12cm por seg. para relaciones Agua - Cemento que variaban de
0.3 a 0.7. La permeabilidad de rocas comúnmente utilizadas como agregado para concreto
varía desde aproximadamente 1.7 x10E9 hasta 3.5x10E-13 cm por seg. La permeabilidad
de un concreto maduro de buena calidad es de aproximadamente 1x10E- 10cm por seg.

Los resultados de ensayes obtenidos al sujetar el discos de mortero sin aire incluido
de 2.5cm de espesor a una presión de agua de 1.4 kg/cm cuadrado. En estos ensayes, no
existieron fugas de agua a través del disco de mortero que tenia relación Agua - Cemento
en peso iguales a 0.50 o menores y que hubieran tenido un curado húmedo de siete días.
Cuando ocurrieron fugas, estas fueron mayores en los discos de mortero hechos con altas
relaciones Agua - Cemento.

También, para cada relación Agua - Cemento, las fugas fueron menores a medida
que se aumentaba el periodo de curado húmedo. En los discos con una relación agua
cemento de 0.80 el mortero permitía fugas a pesar de haber sido curado durante un mes.
Estos resultados ilustran claramente que una relación Agua - cemento baja y un periodo de
curado reducen permeabilidad de manera significativa.

Las relaciones Agua - Cemento bajas también reducen la segregación y el sangrado,

contribuyendo adicionalmente a la hermeticidad. Para ser hermético, el concreto también
debe estar libre de agrietamientos y de celdillas.

Ocasionalmente el concreto poroso - concreto sin finos que permite fácilmente el

flujo de agua a traves de si mismo - se diseña para aplicaciones especiales. En estos
concretos, el agregado fino se reduce grandemente o incluso se remueve totalmente
produciendo un gran volumen de huecos de aire. El concreto poroso ha sido utilizado en
canchas de tenis, pavimentos, lotes para estacionamientos, invernaderos estructuras de
drenaje. El concreto excluido de finos también se ha empleado en edificios a sus
propiedades de aislamiento térmico.

Resistencia al Desgaste

Los pisos, pavimentos y estructuras hidráulicas están sujetos al desgaste; por tanto,
en estas aplicaciones el concreto debe tener una resistencia elevada a la abrasión. Los
resultados de pruebas indican que la resistencia a la abrasión o desgaste está estrechamente
relacionada con la resistencia la compresión del concreto.

Un concreto de alta resistencia a compresión tiene mayor resistencia a la abrasión

que un concreto de resistencia a compresión baja. Como la resistencia a la compresión
depende de la relación Agua - Cemento baja, así como un curado adecuado son necesarios
para obtener una buena resistencia al desgaste.

El tipo de agregado y el acabado de la superficie o el tratamiento utilizado también

tienen fuerte influencia en la resistencia al desgaste. Un agregado duro es más resistente a
la abrasión que un agregado blando y esponjoso, y una superficie que ha sido tratada con
llana de metal resistente más el desgaste que una que no lo ha sido.

Se pueden conducir ensayes de resistencia a la abrasion rotando balines de acero,

ruedas de afilar o discos a presión sobre la superficie(ASTM 779). Se dispone también de
otros tipos de ensayes de resistencia a la abrasion (ASTM C418 y C944).

Estabilidad Volumétrica

El concreto endurecido presenta ligeros cambios de volumen debido a variaciones

en la temperatura, en la humedad en los esfuerzos aplicados. Estos cambios de volumen o
de longitud pueden variar de aproximadamente 0.01% hasta 0.08%. En le concreto
endurecido los cambios de volumen por temperatura son casi para el acero.

El concreto que se mantiene continuamente húmedo se dilatara ligeramente. Cuando

se permite que seque, el concreto se contrae. El principal factor que influye en la magnitud
de la contracción por el secado aumenta directamente con los incrementos de este
contenido de agua.

La magnitud de la contracción también depende de otros factores, como las

cantidades de agregado empleado, las propiedades del agregado, tamaño y forma de la
masa de concreto, temperatura y humedad relativa del medio ambiente, método de curado,
grado de hidratación, y tiempo. El contenido de cemento tiene un efecto mínimo a nulo
sobre la contracción por secado para contenidos de cemento entre 280 y 450 kg por metro
cúbico.

Cuando el concreto se somete a esfuerzo, se forma elásticamente. Los esfuerzos

sostenidos resultan en una deformación adicional llamada fluencia. La velocidad de la
fluencia (deformación por unidad de tiempo ) disminuye con el tiempo.

Control de Agrietamiento

Las dos causas básicas por las que se producen grietas en el concreto son:

1. Esfuerzos debidos a cargas aplicadas.

2. Esfuerzos debidos a contracción por secado o a cambios de temperatura en condiciones
de restricción

La contracción por secado es una propiedad inherente e inevitable del concreto, por lo
que se utiliza acero de refuerzo colocado en una posición adecuada para reducir los anchos
de grieta, o bien juntas que predetermine y controlen la ubicación de las grietas. Los
esfuerzos provocados por las fluctuaciones de temperatura pueden causar agrietamientos,
especialmente en edades tempranas.

Las grietas por contracción del concreto ocurren debido a restricciones. Si no existe
una causa que impida el movimiento del concreto y ocurren contracciones, el concreto no
se agrieta.

Las restricciones pueden ser provocadas por causas diversas. La contracción por de
secado siempre es mayor cerca de la superficie del concreto; las porciones húmedas
interiores restringen al concreto en las cercanías de la superficie con lo que se pueden
producir agrietamientos. Otras causas de restricción son el acero de refuerzo embebido e el
concreto, las partes de una estructura interconectadas entre si, y la fricción de la subrasante
sobre la cual va colocado el concreto.

Las juntas son el método más efectivo para controlar agrietamientos. Si una extensión
considerable de concreto (una pared, losa o pavimento) no contiene juntas
convenientemente espaciadas que alivien la contracción por secado y por temperatura, el
concreto se agrietara de manera aleatoria.
 Las juntas de control se ranura, se forman o se aserran en banquetas, calzadas,
pavimentos, pisos y muros de modo que las grietas ocurran en esas juntas y no
aleatoriamente. Las juntas de control permiten movimientos en el plano de una losa o de un
muro. Se desarrollan aproximadamente a un cuarto del espesor del concreto.

Las juntas de separación aíslan a una losa de otros elementos e otra estructura y le
permiten tantos movimientos horizontales como verticales. Se colocan en las uniones de
pisos con muros, columnas, bases y otros puntos donde pudieran ocurrir restricciones. Se
desarrollan en todo el espesor de la losa e incluyen un relleno premoldeado para la junta.

Las juntas de construcción se colocan en los lugares donde ha concluido la jornada de

trabajo; separan áreas de concreto colocado en distintos momentos. En las losas para
pavimentos, las juntas de construcción comúnmente se alinean con las juntas de control o
de separación, y funcionan también como estas últimas.

Propiedades Principales del Concreto Endurecido

Elasticidad

En general, es la capacidad del concreto de deformarse bajo carga, sin tener

deformación permanente.

El concreto no es un material elástico estrictamente hablando, ya que no tiene un

comportamiento lineal en ningún tramo de su diagrama cara vs deformación en
compresión, sin embargo, convencionalmente se acostumbra definir un “Módulo de
elasticidad estático” del concreto mediante una recta tangente a la parte inicial del
diagrama, o una recta secante que une el origen del diagrama con un punto establecido que
normalmente es un % de la tensión última.
FIG. 7.4

FIG.7.3
En la Fig. 7.3 (Ref. 7.8) se esquematiza la curva Carga vs Deformación Típica del concreto
y en la Fig. 7.4 (Ref. 7.9) se muestran curvas Carga vs Deformación para concretos con
diferentes relaciones Agua/Cemento.

Los módulos de Elasticidad normales oscilan entre 250,000 a 350,000 kg/cm2 y

están en relación inversa con la relación Agua/Cemento.

Conceptualmente, las mezclas más ricas tienen módulos de Elasticidad mayores y

mayor capacidad de deformación que las mezclas pobres. La norma que establece como
determinar el Módulo de elasticidad estático del concreto es la ASTM C- 469.

Resistencia

Es la capacidad de soportar cargas y esfuerzos, siendo su mejor comportamiento en

compresión en comparación con la tracción, debido a las propiedades adherentes de la pasta
de cemento.

Depende principalmente de la concentración de la pasta de cemento, que se

acostumbra expresar en términos de la relación Agua/Cemento en peso.

La afectan además los mismos factores que influyen en las características resistentes
de la pasta, como son la temperatura y el tiempo, aunados a otros elementos adicionales
constituidos por el tipo y características resistentes del cemento en particular que se use y
de la calidad de los agregados, que complementan la estructura del concreto.

Un factor indirecto pero no por eso menos importante en la resistencia, lo constituye

el curado ya que es el complemento del proceso de hidratación sin el cual no se llegan a
desarrollar completamente las características resistentes del concreto.

Los concretos normales usualmente tienen resistencias en compresión del orden de

100 a 400 kg/cm2, habiéndose logrado optimizaciones de diseños sin aditivos que han
permitido obtener resistencia sobre 700 kg/cm2.

Tecnologías con empleo de los llamados polímeros, constituidos por aglomerantes

sintéticos que se añaden a la mezcla, permiten obtener resistencias en compresión que
bordean los 1,500 kg/cm2, y todo parece indicar que el desarrollo de estas técnicas
permitirá en el futuro superar incluso estos niveles de resistencia.
Extensibilidad

Es la propiedad del concreto de deformarse sin agrietarse. Se define en función de

la deformación unitaria máxima que puede asumir el concreto sin que ocurran fisuraciones.

Depende de la elasticidad y del denominado flujo plástico, constituido por la

deformación que tiene el concreto bajo carga constante en el tiempo.

El flujo plástico tiene la particularidad de ser parcialmente recuperable, estando

relacionado también con la contracción, pese a ser dos fenómenos nominalmente
independientes.

La microfisuración aparece normalmente alrededor del 60% del esfuerzo último, y a

una deformación unitaria de 0.0012, y en condiciones normales la fisuración visible aparece
para 0.003 de deformación unitaria.

Tipos de hormigón.

Los hormigones están tipificados según el siguiente formato siendo obligatorio

referirse de esta forma en los planos y demás documentos de proyecto, así como en la
fabricación y puesta en obra:

Hormigón T – R / C / TM / A

T: se denominará HM cuando sea hormigón en masa, HA cuando sea hormigón armado y

HP cuando sea hormigón pretensado.

R: resistencia característica del hormigón expresada en N/mm².

C: letra inicial del tipo de consistencia: S Seca, P plástica, B Blanda, F Fluida y L Líquida.

TM: tamaño máximo del árido expresado en milímetros.

A: designación del ambiente a que estará expuesto el hormigón.

 Tipos de Hormigón
También se suele referir a él denominándolo simplemente hormigón. Es el material obtenido al mezclar
Hormigón cemento portland, agua y áridos de varios tamaños, superiores e inferiores a 5 mm, es decir, con grava y
ordinario arena.19

Hormigón en Es el hormigón que no contiene en su interior armaduras de acero. Este hormigón solo es apto para resistir
masa esfuerzos de compresión.19

Es el hormigón que en su interior tiene armaduras de acero, debidamente calculadas y situadas. Este
Hormigón hormigón es apto para resistir esfuerzos de compresión y tracción. Los esfuerzos de tracción los resisten las
armado armaduras de acero. Es el hormigón más habitual.19
Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de acero especial sometida a tracción.19 Puede ser
Hormigón pre-tensado si la armadura se ha tensado antes de colocar el hormigón fresco o post-tensado si la armadura
pretensado se tensa cuando el hormigón ha adquirido su resistencia.

Mortero Es una mezcla de cemento, agua y arena (árido fino), es decir, un hormigón normal sin árido grueso.9

Hormigón Es el hormigón que tiene embebidos en su interior grandes piedras de dimensión no inferior a 30 cm.19
ciclópeo
Hormigón sin Es aquel que sólo tiene árido grueso, es decir, no tiene arena (árido menor de 5 mm). 19
finos
Hormigón Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros gases derivados de reacciones químicas, resultando un
aireado o celular hormigón baja densidad.19

Hormigón de Fabricados con áridos de densidades superiores a los habituales (normalmente barita, magnetita,
alta densidad hematita...) El hormigón pesado se utiliza para blindar estructuras y proteger frente a la radiación.

Características de los componentes del hormigón.

Cemento.

Los cementos son productos que amasados con agua fraguan y endurecen
formándose nuevos compuestos resultantes de reacciones de hidratación que son estables
tanto al aire como sumergidos en agua.

Hay varios tipos de cementos. Las propiedades de cada uno de ellos están
íntimamente asociadas a la composición química de sus componentes iniciales, que se
expresa en forma de sus óxidos, y que según cuales sean formaran compuestos resultantes
distintos en las reacciones de hidratación.

Cada tipo de cemento está indicado para unos usos determinados; también las
condiciones ambientales determinan el tipo y clase del cemento afectando a la durabilidad
de los hormigones. Los tipos y denominaciones de los cementos y sus componentes están
normalizados y sujetos a estrictas condiciones.

La norma española establece los siguientes tipos: cementos comunes, los resistentes
a los sulfatos, los resistentes al agua de mar, los de bajo calor de hidratación, los cementos
blancos, los de usos especiales y los de aluminato de calcio. Los cementos comunes son el
grupo más importante y dentro de ellos el portland es el habitual.
 Además del tipo de cemento, el segundo factor que determina la calidad del
cemento, es su clase o resistencia a compresión a 28 días. Esta se determina en un mortero
normalizado y expresa la resistencia mínima, la cual debe ser siempre superada en la
fabricación del cemento.

No es lo mismo, ni debe confundirse la resistencia del cemento con la del hormigón,

pues la del cemento corresponde a componentes normalizados y la del hormigón dependerá
de todos y cada uno de sus componentes. Pero si el hormigón está bien dosificado a mayor
resistencia del cemento corresponde mayor resistencia del hormigón. La norma española
establece las siguientes clases de resistencias:

Especificaciones de las diversas clases de cementos

Clase de resistencia Resistencia (N/mm²) Fraguado Expansión (mm)
a 2 días a 7 días a 28 días Inicio (minutos) Final (horas)
32,5N >16,0 32,5—52,5 >75,0 <12,0 <10,0
32,5R >10,0 32,5—52,5 >75,0 <12,0 <10,0
42,5N >10,0 42,5—62,5 >60,0 <12,0 <10,0
42,5R >20,0 42,5—62,5 >60,0 <12,0 <10,0
52,5N >20,0 >52,5 >45,0 <12,0 <10,0
52,5R >30,0 >52,5 >45,0 <12,0 <10,0
N = Resistencia inicial normal.

R = Alta resistencia inicial.

Este cuadro es aplicable a los cementos comunes, es decir, al portland, a los portland con
adiciones, a los siderúrgicos, a los puzolánicos y a los compuestos.

El cemento se encuentra en polvo y la finura de su molido es determinante en sus

propiedades conglomerantes, influyendo decisivamente en la velocidad de las reacciones
químicas de su fraguado y primer endurecimiento.

Al mezclarse con el agua los granos de cemento se hidratan sólo en una profundidad de
0,01 mm, por lo que si los granos fuesen muy gruesos el rendimiento de la hidratación sería
pequeño al quedar en el interior un núcleo inerte.

Sin embargo una finura excesiva provoca una retracción y calor de hidratación elevados.
Además dado que las resistencias aumentan con la finura hay que llegar a una solución de
compromiso, el cemento debe estar finamente molido pero no en exceso.
 El almacenamiento de los cementos a granel se realiza en silos estancos que
no permitan la contaminación del cemento y deben estar protegidos de la humedad.
En los cementos suministrados en sacos, el almacenamiento debe realizarse en
locales cubiertos, ventilados, protegidos de la lluvia y del sol. Un almacenamiento
prolongado puede provocar la hidratación de las partículas más finas por
meteorización perdiendo su valor hidráulico y que supone un retraso del fraguado y
disminución de resistencias.

Cemento portland.

El cemento portland se obtiene al calcinar a unos 1.500 °C mezclas preparadas

artificialmente de calizas y arcillas. El producto resultante, llamado clinker, se muele
añadiendo una cantidad adecuada de regulador de fraguado, que suele ser piedra de yeso
natural.

Esquema de un horno rotativo donde se mezcla y calcina la caliza y la arcilla para formar el
clinker de cemento.

La composición química media de un portland, está formada por un 62,5% de CaO

(cal combinada), un 21% de SiO2 (sílice), un 6,5% de Al2O3 (alúmina), un 2,5% de Fe2O3
(hierro) y otros minoritarios. Estos cuatro componentes son los principales del cemento, de
carácter básico la cal y de carácter ácido los otros tres. Estos componentes no se encuentran
libres en el cemento, sino combinados formando silicatos, aluminatos y ferritos cálcicos,
que son los componentes hidráulicos del mismo o componentes potenciales. Un clinker de
cemento portland de tipo medio contiene:

• Silicato tricálcico (3CaO•SiO2).................................. 40% a 50%

• Silicato bicálcico (2CaO•SiO2).................................. 20% a 30%
• Aluminato tricálcico (3CaO•Al2O3)............................ 10% a 15%
• Aluminatoferrito tetracálcico (4CaO•Al2O3•Fe2O3).... 5% a 10%

El silicato tricálcico es el compuesto activo por excelencia del cemento pues

desarrolla una resistencia inicial elevada y un calor de hidratación también elevado. Fragua
lentamente y tiene un endurecimiento bastante rápido. En los cemento de endurecimiento
rápido y en los de alta resistencia aparece en una proporción superior a la habitual.

El silicato bicálcico es el que desarrolla en el cemento la resistencia a largo plazo, es

lento en su fraguado y en su endurecimiento. Su estabilidad química es mayor que la del
silicato tricálcico, por ello los cementos resistentes a los sulfatos llevan un alto contenido
de silicato bicálcico.

El aluminato tricálcico es el compuesto que gobierna el fraguado y las resistencias a

corto. Su estabilidad química es buena frente al agua de mar pero muy débil a los sulfatos.
Al objeto de frenar la rápida reacción del aluminato tricálcico con el agua y regular el
tiempo de fraguado del cemento se añade al clinker piedra de yeso.

El aluminatoferrito tetracálcico no participa en las resistencias mecánicas, su

presencia es necesaria por el aporte de fundentes de hierro en la fabricación del clinker.

Áridos.

Los áridos deben poseer por lo menos la misma resistencia y durabilidad que se
exija al hormigón. No se deben emplear calizas blandas, feldespatos, yesos, piritas o rocas
friables o porosas. Para la durabilidad en medios agresivos serán mejores los áridos
silíceos, los procedentes de la trituración de rocas volcánicas o los de calizas sanas y
densas.

El árido que tiene mayor responsabilidad en el conjunto es la arena. Las mejores

arenas son las de río, que normalmente son cuarzo puro, por lo que aseguran su resistencia
y durabilidad.

Con áridos naturales rodados, los hormigones son más trabajables y requieren
menos agua de amasado que los áridos de machaqueo, teniéndose además la garantía de
que son piedras duras y limpias. Los áridos machacados procedentes de trituración, al tener
más caras de fractura cuesta más ponerlos en obra, pero se traban mejor y se refleja en una
mayor resistencia.

Si los áridos rodados están contaminados o mezclados con arcilla, es imprescindible

lavarlos para eliminar la camisa que envuelve los granos y que disminuiría su adherencia a
la pasta de hormigón. De igual manera los áridos de machaqueo suelen estar rodeados de
polvo de machaqueo que supone un incremento de finos al hormigón, precisa más agua de
amasado y darán menores resistencias por lo que suelen lavarse.
 Los áridos que se emplean en hormigones se obtienen mezclando tres o cuatro
grupos de distintos tamaños para alcanzar una granulometría óptima. Tres factores
intervienen en una granulometría adecuada: el tamaño máximo del árido, la compacidad y
el contenido de granos finos. Cuando mayor sea el tamaño máximo del árido, menores
serán las necesidades de cemento y de agua, pero el tamaño máximo viene limitado por las
dimensiones mínimas del elemento a construir o por la separación entre armaduras, ya que
esos huecos deben quedar rellenos por el hormigón y, por tanto, por los áridos de mayor
tamaño.

En una mezcla de áridos una compacidad elevada es aquella que deja pocos huecos;
se consigue con mezclas pobres en arenas y gran proporción de áridos gruesos, precisando
poca agua de amasado; su gran dificultad es conseguir compactar el hormigón, pero si se
dispone de medios suficientes para ello el resultado son hormigones muy resistentes. En
cuanto al contenido de granos finos, estos hacen la mezcla más trabajable pero precisan
más agua de amasado y de cemento. En cada caso hay que encontrar una fórmula de
compromiso teniendo en cuenta los distintos factores.

Agua

El agua de amasado interviene en las reacciones de hidratación del cemento. La

cantidad de la misma debe ser la estricta necesaria, pues la sobrante que no interviene en la
hidratación del cemento se evaporará y creará huecos en el hormigón disminuyendo la
resistencia del mismo. Puede estimarse que cada litro de agua de amasado de exceso
supone anular dos kilos de cemento en la mezcla. Sin embargo una reducción excesiva de
agua originaría una mezcla seca, poco manejable y muy difícil de colocar en obra. Por ello
es un dato muy importante fijar adecuadamente la cantidad de agua.

Durante el fraguado y primer endurecimiento del hormigón se añade el agua de

curado para evitar la desecación y mejorar la hidratación del cemento.

Ambas, el agua destinada al amasado, como la destinada al curado deben ser aptas
para cumplir su función. El agua de curado es muy importante que sea apta pues puede
afectar más negativamente a las reacciones químicas cuando se está endureciendo el
hormigón. Normalmente el agua apta suele coincidir con la potable y están normalizados
una serie de parámetros que debe cumplir. Así en la normativa está limitado el pH, el
contenido en sulfatos, en ion cloro y los hidratos de carbono.

Cuando una masa es excesivamente fluida o muy seca hay peligro de que se
produzca el fenómeno de la segregación (separación del hormigón en sus componentes:
áridos, cemento y agua). Suele presentarse cuando se hormigona con caídas de material
superiores a los 2 metros.

Cálculo y proyecto

Antes de construir cualquier elemento de hormigón deben calcularse las cargas a

que estará sometido y, en función de las mismas, se determinarán las dimensiones de los
elementos y calidad de hormigón, la disposición y cantidad de las armaduras en los
mismos.

El cálculo de una estructura de hormigón consta de varias etapas. Primero se

realizan una serie de simplificaciones en la estructura real transformándola en una
estructura ideal de cálculo. Después se determinan las cargas que va a soportar la
estructura, considerando en cada punto la combinación de cargas que produzca el efecto
más desfavorable. Por último se dimensiona cada una de las secciones para que pueda
soportar las solicitaciones más desfavorables.

Una vez calculada la estructura se redacta el proyecto, que es el conjunto de

documentos que sirve para la realización de la obra y que detalla los elementos a construir.
En el proyecto están incluidos los cálculos realizados. También incluye los planos donde
figuran las dimensiones de los elementos a ejecutar, la tipificación de los hormigones
previstos y las características resistentes de los aceros a emplear.

Fabricación.

Es muy importante conseguir la mezcla óptima en las proporciones precisas de

áridos de distintos tamaños, cemento y agua. No hay una mezcla óptima que sirva para
todos los casos. Para establecer la dosificación adecuada en cada caso se debe tener en
cuenta la resistencia mecánica, factores asociados a la fabricación y puesta en obra, así
como el tipo de ambiente a que estará sometido.

Hay muchos métodos para dosificar previamente el hormigón, pero son solo
orientativos. Las proporciones definitivas de cada uno de los componentes se suelen
establecer mediante ensayos de laboratorio, realizando correcciones a lo obtenido en los
métodos teóricos.

Se señalan brevemente los aspectos básicos que hay que determinar:

 • La Resistencia característica (ƒck) se fija en el proyecto.

• La selección del tipo de cemento se establece en función de las aplicaciones

del hormigonado (en masa, armado, pretensado, prefabricado, de alta
resistencia, desencofrado rápido, hormigonados en tiempo frío o caluroso,
etc.) y del tipo de ambiente a que estará expuesto.

• El tamaño máximo del árido interesa que sea el mayor posible, pues a mayor
tamaño menos agua necesitará ya que la superficie total de los granos de
áridos a rodear será más pequeña. Pero el tamaño máximo estará limitado
por los espacios que tiene que ocupar el hormigón fresco entre dos
armaduras cercanas o entre una armadura y el encofrado.

• La consistencia del hormigón se establece en función del tamaño de los

huecos que hay que rellenar en el encofrado y de los medios de
compactación previstos.

• La cantidad de agua por metro cúbico de hormigón. Conocida la

consistencia, el tamaño máximo del árido y si la piedra es canto rodado o de
machaqueo es inmediato establecer la cantidad de agua que se necesita.

• La relación agua/cemento depende fundamentalmente de la resistencia del

hormigón, influyendo también el tipo de cemento y los áridos empleados.

• Conocida la cantidad de agua y la relación agua /cemento, determinamos la

cantidad de cemento.

• Conocida la cantidad de agua y de cemento, el resto serán áridos.

• Determinar la composición granulométrica del árido, que consiste en

determinar los porcentajes óptimos de los diferentes tamaños de áridos
disponibles. Hay varios métodos, unos son de granulometría continua, lo que
significa que interviene todos los tamaños de áridos, otros son de
granulometría discontinua donde falta algún tamaño intermedio de árido.

Determinada la dosificación más adecuada, en la planta de hormigón hay que medir

los componentes, el agua en volumen, mientras que el cemento y áridos se miden en peso.

Los materiales se amasan en hormigonera o amasadora para conseguir una mezcla

homogénea de todos los componentes. El árido debe quedar bien envuelto por la pasta de
cemento. Para conseguir esta homogeneidad, primero se vierte la mitad de agua, después el
cemento y la arena simultáneamente, luego el árido grueso y por último el resto de agua.
 Para el transporte al lugar de empleo se deben emplear procedimientos que no
varíen la calidad del material, normalmente camiones hormigonera. El tiempo transcurrido
no debe ser superior a hora y media desde su amasado. Si al llegar donde se debe colocar el
hormigón, este ha empezado a fraguar debe desecharse.

Colocación de armaduras

Las armaduras deben estar limpias y sujetarse al encofrado y entre sí de forma que
mantengan la posición prevista sin moverse en el vertido y compactación del hormigón.
Para ello se colocan calzos o distanciadores en número suficiente que permitan mantener la
rigidez del conjunto.

Las distancias entre las diversas barras de armaduras deben mantener una
separación mínima que está normalizada para permitir una correcta colocación del
hormigón entre las barras de forma que no queden huecos o coqueras durante la
compactación del hormigón.

De igual manera el espacio libre entre las barras de acero y el encofrado, llamado
recubrimiento, debe mantener una separación mínima, también normalizada, que permita el
relleno de este espacio por el hormigón. Este espacio se controla por medio de separadores
que se colocan entre la armadura y el encofrado.

Encofrado

El encofrado debe contener y soportar el hormigón fresco durante su

endurecimiento manteniendo la forma deseada sin que se deforme. Suelen ser de madera o
metálicos y se exige que sean rígidos, resistentes, estancos y limpios. En su montaje deben
quedar bien sujetos de forma que durante la consolidación posterior del hormigón no se
produzcan movimientos.

Antes de reutilizar un encofrado debe limpiarse bien con cepillos de alambre

eliminando los restos de mortero que se hayan podido adherir a la superficie. Para facilitar
el desencofrado se suelen aplicar al encofrado productos desencofrantes; estos deben estar
exentos de sustancias perjudiciales para el hormigón.

Colocación y compactación

El vertido del hormigón fresco en el interior del encofrado debe efectuarse evitando
que se produzca la segregación de la mezcla. Para ello se debe evitar verterlo desde gran
altura, hasta un máximo de dos metros de caída libre y no se debe desplazar
horizontalmente la masa.

Se coloca por capas o tongadas horizontales de espesor reducido para permitir una
buena compactación (hasta 40 cm en hormigón en masa y 60 cm en hormigón armado). Las
distintas capas o tongadas se consolidan sucesivamente, trabando cada capa con la anterior
con el medio de compactación que se emplee y sin que haya comenzado a fraguar la capa
anterior.

Para conseguir un hormigón compacto, eliminando sus huecos y para que se

obtenga un completo cerrado de la masa, hay varios sistemas de consolidación. El picado
con barra, que se realiza introduciéndola sucesivamente, precisa hormigones de
consistencias blandas y fluidas y se realiza en obras de poca importancia resistente. La
compactación por golpeo repetido de un pisón se emplea en capas de 15 o 20 cm de espesor
y mucha superficie horizontal. La compactación por vibrado es la habitual en hormigones
resistentes y es apropiada en consistencias secas.

El vibrador más utilizado es el de aguja, un cilindro metálico de 35 a 125 mm de

diámetro cuya frecuencia varía entre 3.000 y 12.000 ciclos por minuto. La aguja se dispone
verticalmente en la masa de hormigón fresco, introduciéndose en cada tongada hasta que la
punta penetre en la capa anterior y cuidando de no tocar las armaduras pues la vibración
podría separar la masa de hormigón de la armadura. Mediante el vibrado se reduce el aire
contenido en el hormigón sin compactar que se estima del orden del 15 al 20% hasta un 2-
3% después del vibrado.

Curado

El curado es una de las operaciones más importantes en el proceso de puesta en obra

por la influencia decisiva que tiene en la resistencia del elemento final. Durante el fraguado
y primer endurecimiento se producen pérdidas de agua por evaporación, formándose
huecos capilares en el hormigón que disminuyen su resistencia. En particular el calor, la
sequedad y el viento provocan una evaporación rápida del agua incluso una vez
compactado. Es preciso compensar estas pérdidas curando el hormigón añadiendo
abundante agua que permita que se desarrollen nuevos procesos de hidratación con
aumento de la resistencia.

Hay varios procedimientos habituales para curar el hormigón. Desde los que
protegen del sol y del viento mediante tejadillos móviles, plásticos; mediante riegos de agua
en la superficie; la inmersión en agua empleada en prefabricación; los productos de curado
aplicados por pulverización; los pulverizados a base de resinas forman una película que
impide la evaporación del agua, se trata de uno de los sistemas más eficaces y más
costosos.

Desencofrado y acabados

La retirada de los encofrados se realiza cuando el hormigón ha alcanzado el

suficiente endurecimiento. En los portland normales suele ser un periodo que oscila entre 3
y 7 días.

Una vez desencofrado hay que reparar los pequeños defectos superficiales
normalmente huecos o coqueras superficiales. Si estos defectos son de grandes dimensiones
o están en zonas críticas resistentes puede resultar necesario la demolición parcial o total
del elemento construido.

Es muy difícil que queden bien ejecutadas las aristas vivas de hormigón, por ello es
habitual biselarlas antes de su ejecución. Esto se hace incorporando en las esquinas de los
encofrados unos biseles de madera llamados berenjenos.

Absorción y Humedad Superficial

La absorción y humedad superficial de los agregados se debe determina de acuerdo

con las normas ASTM C 70, C 127, C128 y C 566 de manera que se pueda controlar el
contenido neto de agua en el concreto y se puedan determinar los pesos correctos de cada
mezcla.

Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal

El objetivo al diseñar una mezcla de concreto consiste en determinar la combinación

más práctica y económica de los materiales con los que se dispone, para producir un
concreto que satisfaga los requisitos de comportamiento bajo las condiciones particulares
de su uso. Para lograr tal objetivo, una mezcla de concreto Ben proporcionada deberá
poseer las propiedades siguientes:

1): En el concreto fresco, trabajabilidad aceptable.

2): En el concreto endurecido, durabilidad, resistencia y presentación uniforme.

3): Economía.

Elección de as Características de la Mezcla

En base al uso que se propone dar al concreto, a las condiciones de exposición, al tamaño y
forma de lo miembros, y a las propiedades físicas del concreto (tales como la resistencia),
que se requieren para la estructura.

Aceros.

Una aleación de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,03% y el
1,76% en peso de su composición, dependiendo del grado. Si la aleación posee una
concentración de carbono mayor al 2,0% se producen fundiciones que, en oposición al
acero, son mucho más frágiles y no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.

No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal relativamente duro y

tenaz, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de fusión de 1.535 °C y
punto de ebullición 2.740 °C. Por su parte, el carbono es un no metal de diámetro menor
(dA = 1,54 Å), blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma
de diamante). La difusión de este elemento en la estructura cristalina del anterior se logra
gracias a la diferencia en diámetros atómicos.

La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje del

carbono: el acero es hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,03% y el 1,76%, a
partir de este porcentaje se consideran otras aleaciones con hierro. Cabe destacar que el
acero posee diferentes constituyentes según su temperatura, concretamente, de mayor a
menor dureza, perlita, cementita y ferrita; además de la austenita (para mayor información
consultar un Diagrama Hierro-Carbono con sus constituyentes).

El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la
adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus
propiedades físico-químicas.

Existen muchos tipos de acero en función del o los elementos aleantes que estén
presentes. La definición en porcentaje de carbono corresponde a losa ceros al carbono, en
los cuales este no metal es el único aleante, o hay otros pero en menores concentraciones.
Otras composiciones específicas reciben denominaciones particulares en función de
múltiples variables como por ejemplo los elementos que predominan en su composición
(aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de
alguna característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros
estructurales).

Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica

de aceros especiales, razón por la que aquí se ha adoptado la definición de los comunes o
"al carbono" que además de ser los primeros fabricados y los más empleados, sirvieron de
base para los demás. Esta gran variedad de aceros llevó a Siemens a definir el acero como
«un compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia».

Componentes.

Los dos componentes principales del acero se encuentran en abundancia en la

naturaleza, lo que favorece su producción a gran escala. Esta variedad y disponibilidad lo
hace apto para numerosos usos como la construcción de maquinaria, herramientas, edificios
y obras públicas, contribuyendo al desarrollo tecnológico de las sociedades industrializadas.

A pesar de su densidad (7.850 kg/m³ de densidad en comparación a los 2.700 kg/m³

del aluminio, por ejemplo) el acero es utilizado en todos los sectores de la industria, incluso
en el aeronáutico, ya que las piezas con mayores solicitaciones (ya sea a impacto o fatiga)
sólo pueden aguantar con un material como el acero.

Clasificación.

Según el modo de fabricación

• Aceros, eléctrico.
• Acero fundido.
• Acero calmado.
• Acero efervescente.
• Acero fritado.

Según el modo de trabajarlos

• Acero moldeado.
• Acero laminado.

Según la composición y la estructura:

• Aceros ordinarios.
• Aceros aleados o especiales.

Según los usos a que se destinan:

• Acero para imanes o magnético.

 • Acero autotemplado.
• Acero de construcción.
• Acero de corte rápido.
• Acero de decoletado.
• Acero de corte.
• Acero indeformable.
• Acero inoxidable.
• Acero de herramientas.
• Acero para muelles.

• Acero refractario.
• Acero de rodamientos.

Características mecánicas y tecnológicas del acero

Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a
que estas varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos térmicos,
químicos o mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de
características adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas
propiedades genéricas:

• Su densidad media es de 7850 kg/m³.

• En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.

• El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes
de elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de
alrededor de 1.510 °C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero
presenta frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de 1.375 °C, y
en general la temperatura necesaria para la fusión aumenta a medida que se
aumenta el porcentaje de carbono y de otros aleantes. (Excepto las
aleaciones eutécticas que funden de golpe). Por otra parte el acero rápido
funde a 1.650 °C.15

• Su punto de ebullición es de alrededor de 3.000 °C.16

• Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas

para fabricar herramientas.
• Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.

• Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La

hojalata es una lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor,
recubierta, generalmente de forma electrolítica, por estaño.

• Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir

un tratamiento térmico.

• Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se

deforman al sobrepasar su límite elástico.

• La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr
mediante su aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los
cuales quizá el más conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros
con alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial, conservar
un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles. Aceros típicos con un
alto grado de dureza superficial son los que se emplean en las herramientas
de mecanizado, denominados aceros rápidos que contienen cantidades
significativas de cromo, wolframio,molibdeno y vanadio. Los ensayos
tecnológicos para medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre
otros.

• Se puede soldar con facilidad.

• La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida

con suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas
superficiales que posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se
consume la pieza por completo. Tradicionalmente los aceros se han venido
protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien existen
aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de
construcción «corten» aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los
aceros inoxidables.

• Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición

es aproximadamente de17 3 • 106 S/m. En las líneas aéreas de alta tensión se
utilizan con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero
proporcionando éste último la resistencia mecánica necesaria para
incrementar los vanos entre la torres y optimizar el coste de la instalación.

• Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una

pieza de acero imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta
 cierta temperatura. La magnetización artificial se hace por contacto,
inducción o mediante procedimientos eléctricos. En lo que respecta al acero
inoxidable, al acero inoxidable ferrítico sí se le pega el imán, pero al acero
inoxidable austenítico no se le pega el imán ya que la fase del hierro
conocida como austenita no es atraída por los imanes. Los aceros inoxidables
contienen principalmente níquel y cromo en porcentajes del orden del 10%
además de algunos aleantes en menor proporción.

• Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento

en la longitud del mismo. Este aumento en la longitud puede valorarse por la
expresión: δL = α δ t° L, siendo a elcoeficiente de dilatación, que para el acero vale
aproximadamente 1,2 • 10−5 (es decir α = 0,000012). Si existe libertad de dilatación
no se plantean grandes problemas subsidiarios, pero si esta dilatación está impedida
en mayor o menor grado por el resto de los componentes de la estructura, aparecen
esfuerzos complementarios que hay que tener en cuenta. El acero se dilata y se
contrae según un coeficiente de dilatación similar al coeficiente de dilatación del
hormigón, por lo que resulta muy útil su uso simultáneo en la construcción,
formando un material compuesto que se denomina hormigón armado. El acero da
una falsa sensación de seguridad al ser incombustible, pero sus propiedades
mecánicas fundamentales se ven gravemente afectadas por las altas temperaturas
que pueden alcanzar los perfiles en el transcurso de un incendio.

Representación de la inestabilidad lateral bajo la acción de una fuerza ejercida sobre una
viga de acero.

Formación del acero. Diagrama hierro-carbono (Fe-C)

 En el diagrama de equilibro, o de fases, Fe-C se representan las transformaciones
que sufren los aceros al carbono con la temperatura, admitiendo que el calentamiento (o
enfriamiento) de la mezcla se realiza muy lentamente de modo que los procesos de difusión
(homogeneización) tienen tiempo para completarse. Dicho diagrama se obtiene
experimentalmente identificando los puntos críticos —temperaturas a las que se producen
las sucesivas transformaciones— por métodos diversos.

Fases de la aleación de hierro-carbono

Austenita (hierro-ɣ. duro)

Ferrita (hierro-α. blando)
Cementita (carburo de hierro. Fe3C)
Perlita (88% ferrita, 12% cementita)
Ledeburita (ferrita - cementita eutectica, 4.3% carbón)
Bainita
Martensita

Tipos de acero

Acero al carbono (0,03-2.1% C)

Acero corten (para intemperie)
Acero inoxidable (aleado con cromo)
Acero microaleado («HSLA», baja aleación alta resistencia)
Acero rápido (muy duro, tratamiento térmico)

Otras aleaciones Fe-C

Hierro dulce (prácticamente sin carbón)

Fundición (>2.1% C)
Fundición dúctil (grafito esferoidal)

Elementos aleantes del acero y mejoras obtenidas con la aleación

Las clasificaciones normalizadas de aceros como la AISI, ASTM y UNS, establecen

valores mínimos o máximos para cada tipo de elemento. Estos elementos se agregan para
obtener unas características determinadas como templabilidad, resistencia mecánica,
dureza, tenacidad, resistencia al desgaste, soldabilidad o maquinabilidad. A continuación se
listan algunos de los efectos de los elementos aleantes en el acero:

• Aluminio: se usa en algunos aceros de nitruración al Cr-Al-Mo de alta

dureza en concentraciones cercanas al 1% y en porcentajes inferiores al
0,008% como desoxidante en aceros de alta aleación.

• Boro: en muy pequeñas cantidades (del 0,001 al 0,006%) aumenta la

templabilidad sin reducir la maquinabilidad, pues se combina con el carbono
para formar carburos proporcionando un revestimiento duro. Es usado en
aceros de baja aleación en aplicaciones como cuchillas de arado y alambres
de alta ductilidad y dureza superficial. Utilizado también como trampa de
nitrógeno, especialmente en aceros para trefilación, para obtener valores de
N menores a 80 ppm.

• Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la

resistencia y la dureza en caliente. Es un elemento poco habitual en los
aceros. Aumenta las propiedades magnéticas de los aceros. Se usa en los
aceros rápidos para herramientas y en aceros refractarios.

• Cromo: Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza,

resistencia y tenacidad a cualquier temperatura. Solo o aleado con otros
elementos, mejora la resistencia a la corrosión. Aumenta la profundidad de
penetración del endurecimiento por tratamiento termoquímico como la
carburación o la nitruración. Se usa en aceros inoxidables, aceros para
herramientas y refractarios. También se utiliza en revestimientos
embellecedores o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como
émbolos, ejes, etc.

• Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la

profundidad de endurecimiento de acero, así como su tenacidad. Los aceros
inoxidables austeníticos contienen molibdeno para mejorar la resistencia a la
corrosión.

• Nitrógeno: se agrega a algunos aceros para promover la formación de

austenita.

• Níquel: es un elemento gammageno permitiendo una estructura austenítica a

temperatura ambiente, que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto. El
níquel se utiliza mucho para producir acero inoxidable, porque aumenta la
resistencia a la corrosión.
 • Plomo: el plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma de
pequeñísimos glóbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece la
fácil mecanización por arranque de viruta, (torneado, cepillado, taladrado,
etc.) ya que el plomo es un buen lubricante de corte, el porcentaje oscila
entre 0,15% y 0,30% debiendo limitarse el contenido de carbono a valores
inferiores al 0,5% debido a que dificulta el templado y disminuye la
tenacidad en caliente. Se añade a algunos aceros para mejorar mucho la
maquinabilidad.

• Silicio: aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento

desoxidante. Aumenta la resistencia de los aceros bajos en carbono.

• Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene estables las

propiedades del acero a alta temperatura. Se utiliza su gran afinidad con el
Carbono para evitar la formación de carburo de hierro al soldar acero.

• Wolframio: también conocido como tungsteno. Forma con el hierro carburos

muy complejos estables y durísimos, soportando bien altas temperaturas. En
porcentajes del 14 al 18 %, proporciona aceros rápidos con los que es posible
triplicar la velocidad de corte de los aceros al carbono para herramientas.

• Vanadio: posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos

con el hierro, que proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga,
tracción y poder cortante en los aceros para herramientas.

Desgaste

Es la degradación física (pérdida o ganancia de material, aparición de grietas,

deformación plástica, cambios estructurales como transformación de fase o recristalización,
fenómenos de corrosión, etc.) debido al movimiento entre la superficie de un material
sólido y uno o varios elementos de contacto.

Tratamientos del acero

Tratamientos superficiales

Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en contacto con
la atmósfera o con el agua, es necesario y conveniente proteger la superficie de los
componentes de acero para protegerles de la oxidación y corrosión. Muchos tratamientos
superficiales están muy relacionados con aspectos embellecedores y decorativos de los
metales.
Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:

• Cincado: tratamiento superficial antioxidante por proceso electrolítico o |

mecánico al que se somete a diferentes componentes metálicos.
• Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y
embellecer.
• Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.
• Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la oxidación.
• Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero,
como la tornillería.
• Pintura: usado especialmente en estructuras, automóviles, barcos, etc.

Tratamientos térmicos.

Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar significativamente

las propiedades mecánicas de dureza, tenacidad y resistencia mecánica del acero. Los
tratamientos térmicos cambian la microestructura del material, con lo que las propiedades
macroscópicas del acero también son alteradas.
Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero sin cambiar en su composición
química son:
• Temple
• Revenido
• Recocido
• Normalizado

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los
cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición
química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una
profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y
enfriamiento controlados en atmósferas especiales.

Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos está aumentar la dureza
superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento
aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la
resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.

• Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,

aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue
 teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el
calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de
carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por medio de temples y
revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena
tenacidad en el núcleo.
• Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial,
aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición
de la superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas
comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de una corriente de gas amoníaco,
más nitrógeno.
• Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero.
Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican
temperaturas entre 760 y 950 °C.
• Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y
nitrógeno en una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano,
etano o propano; amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el
proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar un
temple y un revenido posterior.
• Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del
azufre. El azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura
(565 °C) en un baño de sales.

Entre los factores que afectan a los procesos de tratamiento térmico del acero se
encuentran la temperatura y el tiempo durante el que se expone a dichas condiciones al
material. Otro factor determinante es la forma en la que el acero vuelve a la temperatura
ambiente. El enfriamiento del proceso puede incluir su inmersión en aceite o el uso del aire
como refrigerante.
El método del tratamiento térmico, incluyendo su enfriamiento, influye en que el acero
tome sus propiedades comerciales.
Según ese método, en algunos sistemas de clasificación, se le asigna un prefijo indicativo
del tipo.

Mecanizado del acero

Acero laminado

El acero que se utiliza para la construcción de estructuras metálicas y obras públicas, se

obtiene a través de la laminación de acero en una serie de perfiles normalizados.
 El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de acero
fundido a una temperatura que permita la deformación del lingote por un proceso de
estiramiento y desbaste que se produce en una cadena de cilindros a presión llamado tren de
laminación.

Estos cilindros van formando el perfil deseado hasta conseguir las medidas que se
requieran. Las dimensiones de las secciones conseguidas de esta forma no se ajustan a las
tolerancias requeridas y por eso muchas veces los productos laminados hay que someterlos
a fases de mecanizado para ajustar sus dimensiones a la tolerancia requerida.

Acero forjado

La forja es el proceso que modifica la forma de los metales por deformación plástica
cuando se somete al acero a una presión o a una serie continuada de impactos. La forja
generalmente se realiza a altas temperaturas porque así se mejora la calidad metalúrgica y
las propiedades mecánicas del acero.
El sentido de la forja de piezas de acero es reducir al máximo posible la cantidad de
material que debe eliminarse de las piezas en sus procesos de mecanizado. En la forja por
estampación la fluencia del material queda limitada a la cavidad de la estampa, compuesta
por dos matrices que tienen grabada la forma de la pieza que se desea conseguir.

Acero corrugado

El acero corrugado es una clase de acero laminado usado especialmente en

construcción, para emplearlo en hormigón armado. Se trata de barras de acero que
presentan resaltos o corrugas que mejoran la adherencia con el hormigón. Está dotado de
una gran ductilidad, la cual permite que a la hora de cortar y doblar no sufra daños, y tiene
una gran soldabilidad, todo ello para que estas operaciones resulten más seguras y con un
menor gasto energético.

El acero corrugado o varilla corrugada es una clase de acero laminado diseñado

especialmente para construir elementos estructurales de hormigón armado. Se trata de
barras de acero que presentan resaltos o corrugas que mejoran la adherencia con el
hormigón, y poseen una gran ductilidad, la cual permite que las barras se puedan cortar y
doblar con mayor facilidad.
Se llama armadura a un conjunto de barras de acero corrugado que forman un conjunto
funcionalmente homogéneo, es decir, que trabajan conjuntamente para resistir cierto tipo de
esfuerzo en combinación con el hormigón. Las armaduras también pueden cumplir una
función de montaje o constructiva, y también se utilizan para evitar la fisuración del
hormigón.
Para referirse al conjunto, no necesariamente formando armadura, se utiliza el término
ferralla.

Estandarización

Las características y diámetros de las barras de acero corrugado están normalizadas

según las normativas de cada país. En España las regulan las normas (UNE 36068:2011-
UNE 36065:2011 –UNE36811:1998). En Venezuela las barras de acero corrugado se
conocen como cabillas y están reguladas por la norma COVENIN 316 – 95.

Ensayo del acero corrugado

Al igual que las características de las barras, las pruebas a las que se someten éstas
varían según la normativa de cada país. En Europa el ensayo mecánico del acero corrugado
consiste en tomar unas muestras de barras en la obra que se esté construyendo, y
trasladarlas a un laboratorio metalúrgico para realizar un ensayo completo, según EHE,
para determinar:
• Sección media equivalente
• Características geométricas del corrugado
• Doblado simple
• Doblado/desdoblado, según UNE 36068
• Adherencia, según UNE 36740
• Límite elástico
• Carga de rotura y alargamiento en rotura, según UNE-EN 10020
• Identificación del fabricante, según UNE 36811
• Acta de resultados

Las barras de acero corrugado, están normalizadas.

Las barras de acero corrugados se producen en una gama de diámetros que van de 6 a 40
mm, en la que se cita la sección en cm² que cada barra tiene así como su peso en kg. Las
barras inferiores o iguales a 16 mm de diámetro se pueden suministrar en barras o rollos,
para diámetros superiores a 16 siempre se suministran en forma de barras.
 Las barras de producto corrugado tienen unas características técnicas que deben
cumplir, para asegurar el cálculo correspondiente de las estructuras de hormigón armado.
Entre las características técnicas destacan las siguientes, todas ellas se determinan mediante
el ensayo de tracción:
• Límite elástico Re (Mpa)
• Carga unitaria de rotura o resistencia a la tracción Rm (MPa)
• Alargamiento de rotura A5 (%)
• Alargamiento bajo carga máxima Agt (%)
• Relación entre cargas Rm/Re
• Módulo de Young E}

Estampado del acero

La estampación del acero consiste en un proceso de mecanizado sin arranque de

viruta donde a la plancha de acero se la somete por medio de prensas adecuadas a procesos
de embutición y estampación para la consecución de determinadas piezas metálicas. Para
ello en las prensas se colocan los moldes adecuados.

Troquelación del acero

La troquelación del acero consiste en un proceso de mecanizado sin arranque de

viruta donde se perforan todo tipo de agujeros en la plancha de acero por medio de prensas
de impactos donde tienen colocados sus respectivos troqueles y matrices.

Mecanizado blando

Las piezas de acero permiten mecanizarse en procesos de arranque de virutas en

máquinas-herramientas (taladro, torno, fresadora, centros de mecanizado CNC, etc.) luego
endurecerlas por tratamiento térmico y terminar los mecanizados por procedimientos
abrasivos en los diferentes tipos de rectificadoras que existen.

Rectificado

El proceso de rectificado permite obtener muy buenas calidades de acabado

superficial y medidas con tolerancias muy estrechas, que son muy beneficiosas para la
construcción de maquinaria y equipos de calidad. Pero el tamaño de la pieza y la capacidad
de desplazamiento de la rectificadora pueden presentar un obstáculo.
Mecanizado duro

En ocasiones especiales, el tratamiento térmico del acero puede llevarse a cabo

antes del mecanizado en procesos de arranque de virutas, dependiendo del tipo de acero y
los requerimientos que deben ser observados para determinada pieza. Con esto, se debe
tomar en cuenta que las herramientas necesarias para dichos trabajos deben ser muy fuertes
por llegar a sufrir desgaste apresurado en su vida útil.

Estas ocasiones peculiares, se pueden presentar cuando las tolerancias de

fabricación son tan estrechas que no se permita la inducción de calor en tratamiento por
llegar a alterar la geometría del trabajo, o también por causa de la misma composición del
lote del material (por ejemplo, las piezas se están encogiendo mucho por ser tratadas). En
ocasiones es preferible el mecanizado después del tratamiento térmico, ya que la estabilidad
óptima del material ha sido alcanzada y, dependiendo de la composición y el tratamiento, el
mismo proceso de mecanizado no es mucho más difícil.

Mecanizado por descarga eléctrica

En algunos procesos de fabricación que se basan en la descarga eléctrica con el uso

de electrodos, la dureza del acero no hace una diferencia notable.

Taladrado profundo

En muchas situaciones, la dureza del acero es determinante para un resultado

exitoso, como por ejemplo en el taladrado profundo al procurar que un agujero mantenga su
posición referente al eje de rotación de la broca de carburo. O por ejemplo, si el acero ha
sido endurecido por ser tratado térmicamente y por otro siguiente tratamiento térmico se ha
suavizado, la consistencia puede ser demasiado suave para beneficiar el proceso, puesto que
la trayectoria de la broca tenderá a desviarse.

Doblado

El doblado del acero que ha sido tratado térmicamente no es muy recomendable

pues el proceso de doblado en frío del material endurecido es más difícil y el material muy
probablemente se haya tornado demasiado quebradizo para ser doblado; el proceso de
doblado empleando antorchas u otros métodos para aplicar calor tampoco es recomendable
puesto que al volver a aplicar calor al metal duro, la integridad de este cambia y puede ser
comprometida.
Perfiles de acero

Para su uso en construcción, el acero se distribuye en perfiles metálicos, siendo

éstos de diferentes características según su forma y dimensiones y debiéndose usar
específicamente para una función concreta, ya sean vigas o pilares.

Aplicaciones

El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora en nuestra vida
cotidiana en forma de herramientas, utensilios, equipos mecánicos y formando parte de
electrodomésticos y maquinaria en general así como en las estructuras de las viviendas que
habitamos y en la gran mayoría de los edificios modernos. En este contexto existe la
versión moderna de perfiles de acero denominada Metalcón.

Los fabricantes de medios de transporte de mercancías (camiones) y los de

maquinaria agrícola son grandes consumidores de acero.
También son grandes consumidores de acero las actividades constructoras de índole
ferroviario desde la construcción de infraestructuras viarias así como la fabricación de todo
tipo de material rodante.
Otro tanto cabe decir de la industria fabricante de armamento, especialmente la
dedicada a construir armamento pesado, vehículos blindados y acorazados.
También consumen mucho acero los grandes astilleros constructores de barcos
especialmente petroleros, y gasistas u otros buques cisternas.
Como consumidores destacados de acero cabe citar a los fabricantes de automóviles
porque muchos de sus componentes significativos son de acero.
A modo de ejemplo cabe citar los siguientes componentes del automóvil que son de acero:

• Son de acero forjado entre otros componentes: cigüeñal, bielas, piñones, ejes
de transmisión de caja de velocidades y brazos de articulación de la
dirección.
• De chapa de estampación son las puertas y demás componentes de la
carrocería.
• De acero laminado son los perfiles que conforman el bastidor.
• Son de acero todos los muelles que incorporan como por ejemplo; muelles
de válvulas, de asientos, de prensa embrague, de amortiguadores, etc.
• De acero de gran calidad son todos los rodamientos que montan los
automóviles.
 • De chapa troquelada son las llantas de las ruedas, excepto las de alta gama
que son de aleaciones de aluminio.
• De acero son todos los tornillos y tuercas.

Ensayos mecánicos del acero

Cuando un técnico proyecta una estructura metálica, diseña una herramienta o una
máquina, define las calidades y prestaciones que tienen que tener los materiales
constituyentes.
Como hay muchos tipos de aceros diferentes y, además, se pueden variar sus
prestaciones con tratamientos térmicos, se establecen una serie de ensayos mecánicos para
verificar principalmente la dureza superficial, la resistencia a los diferentes esfuerzos que
pueda estar sometido, el grado de acabado del mecanizado o la presencia de grietas internas
en el material, lo cual afecta directamente al material pues se pueden producir fracturas o
roturas.
Hay dos tipos de ensayos, unos que pueden ser destructivos y otros no destructivos.
Todos los aceros tienen estandarizados los valores de referencia de cada tipo de ensayo al
que se le somete.

Ensayos no destructivos

Los ensayos no destructivos son los siguientes:

• Ensayo microscópico y rugosidad superficial. Microscopios y rugosímetros.
• Ensayos por ultrasonidos.
• Ensayos por líquidos penetrantes.
• Ensayos por partículas magnéticas.
• Ensayo de dureza (Brinell, Rockwell, Vickers). Mediante durómetros.

Ensayos destructivos

Los ensayos destructivos son los siguientes:

• Ensayo de tracción con probeta normalizada.
• Ensayo de resiliencia.
• Ensayo de compresión con probeta normalizada.
• Ensayo de cizallamiento.
• Ensayo de flexión.
• Ensayo de torsión.
• Ensayo de plegado.
 • Ensayo de fatiga.

Propiedades Mecánicas del Acero.

 Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar

cuando esta en contacto de fricción con otro material.
 Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir
Fisuras (resistencia al impacto).
 Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de
mecanizado por arranque de viruta.
 Dureza: Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en
unidades BRINELL (HB) ó unidades ROCKWEL C (HRC), mediante test del
mismo nombre. El hierro se produce silicato de calcio, llamado también escoria. El
hierro y la escoria se separan por gravedad, ya que la escoria es menos densa y flota
sobre el metal. El Acero es una mezcla de metales (aleación) formada por varios
elementos químicos, principalmente hierro y carbón como componente minoritario
(desde el 0,25% hasta el 1,5% en peso).
 Fusibilidad: Es la facilidad de poder dar forma a los metales, fundiéndolos y
colocándolos en moldes.
 Forjabilidad: Es la capacidad para poder soportar las variaciones de formas, en
estado sólido o caliente, por la acción de martillos, laminadores o prensas.
 Maleabilidad: Propiedad para permitir modificar su forma a temperatura ambiente
en láminas, mediante la acción de martillado y estirado.
 Ductilidad: Es la capacidad de poderse alargar en longitudinalmente.
 Facilidad De Corte: Capacidad de poder separarse en trozos regulares con
herramientas cortantes.
 Soldabilidad: Propiedad de poder unirse hasta formar un cuerpo único.
 Oxidabilidad: Al estar en presencia de oxígeno, se oxidan formando una capa de
óxido.

El acero inoxidable se caracteriza por su alta resistencia a la corrosión. Es una

mezcla de metales (aleación), formada por hierro p. Los cuatro tipos principales de
acero inoxidable son:

1. Austenitic: es el tipo de acero inoxidable más usado, con un contenido mínimo

de níquel del 7%.
2. Ferritic: tiene características similares al acero suave pero con mejor resistencia
a la corrosión. El contenido en cromo varia del 12% al 17% en peso.
 3. Duplex: Es una mezcla del ferritic y austenitic. Incrementa su resitencia y
ductilidad.
4. El acero inoxidable de Martensitic contiene cromo entre el 11 hasta el 13% , es
fuerte y duro y resistencia moderada a la corrosión.

Aceros de Baja Aleación y Alta Resistencia.

Existen un gran número de aceros de alta resistencia, y baja aleación cubiertos por
las normas ASTM bajo varios números. Además de contener carbono y manganeso, la
resistencia de estos aceros se debe a que se usan como elementos de aleación al columbio,
vanadio, cromo, silicio, cobre, níquel y otros. Estos aceros tienen límites de fluencia tan
bajos como 42,000 psi (2,940 kg/cm2) y tan altos como 65,000psi (4,550 kg/cm2). Estos
aceros tienen mucha mayor resistencia a la corrosión que los aceros simples al carbón. En
este grupo se incluyen el A529, A242, A440, A441, A572 y A588.
Aceros Aleados Térmicamente Tratados para la Construcción

Estos aceros contienen elementos de aleación en mayor cantidad que los de baja
aleación y alta resistencia y además se tratan térmicamente (por revenido y templado), para
obtener aceros tenaces y resistentes. Se enlistan en las normas ASTM con la designación
A514 y tienen límites de fluencia de 90,000 a 100,000 psi (6,300 a 7,030 kg/cm2)
dependiendo del espesor.

Se dice que existen por ahora más de 200 tipos de acero en el mercado cuyo límite
de fluencia está por encima de los 36,000 psi. La industria del acero experimenta con tipos
cuyos esfuerzos de fluencia varían de 200,000 a 300,000 psi y esto es sólo el principio.
Muchos investigadores de la industria piensan que al final de la década de los 70 se tengan
en disponibilidad aceros de 500,000 psi de límite de fluencia.

La fuerza teórica que liga o vincula átomos de hierro se ha estimado que está por
encima de los 4000,000 psi.

Aun cuando el precio del acero se incrementa con el aumento de su límite de

fluencia, este incremento no es linealmente proporcional y puede resultar económica la
utilización de estos aceros, a pesar de su costo, si el uso de ellos se realiza diseñándolos a
sus máximos esfuerzos permisibles, a máxima eficiencia, sobre todo en piezas de tensión o
tirantes, en vigas con patines impedidos de pandeo, columnas cortas (o de baja relación de
esbeltez).
 Otra aplicación de estos aceros es frecuente en la llamada construcción híbrida, en
donde se usan dos o más aceros de diferentes resistencias, los más débiles se colocan en
donde los esfuerzos son bajos y los más resistentes en donde los esfuerzos son mayores.

Otros factores que pueden conducir al uso de aceros de alta resistencia, son los siguientes:
 Superior resistencia a la corrosión.
 Posible ahorro en costo de flete, montaje y cimentación, por su menor peso.
 Uso de vigas poco a peraltadas (poca altura) que permiten entrepisos menores.
 Posible ahorro en materiales de recubrimiento incombustible, ya que pueden
utilizarse miembros más pequeños.

El primer pensamiento de la mayoría de los ingenieros al elegir el tipo de acero, es el

costo directo de los elementos. Una comparación de costo puede hacerse fácilmente, pero la
economía por el grado de acero a usar no se puede obtener a menos que se involucren: el
peso, las dimensiones, deflexiones. Costos de mantenimiento, fabricación, etc; hacer una
comparación general exacta de los aceros es probablemente imposible la menos que se
tenga un tipo específico de obra a considerar.

Aceros Estructurales

El acero al carbono es el más común, barato y aplicable de los metales que se

emplean en la industria. Tienen una ductilidad excelente, lo que permite que se utilice en
muchas operaciones de formado en frío. El acero también se puede soldar con facilidad.

Los grados de acero que se emplean comúnmente en las industrias de procesos

químicos tienen una resistencia a la tracción dentro de 50000 a 70000 lbf / in2 con buena
ductilidad. Es posible alcanzar niveles de resistencia todavía mas altos con trabajo en frió,
con aleaciones y con tratamiento térmico.

Los aceros de alta resistencia se utilizan mucho en proyectos de ingeniería civil. Los
nuevos aceros, por lo general, los introducen sus fabricantes con marca registrada; pero un
breve examen de sus composiciones, tratamiento térmico y propiedades suele permitir
relacionarlos con otros materiales ya existentes.

Las clasificaciones generales permiten agrupar los aceros estructurales disponibles

en la actualidad en cuatro categorías principales, algunas de las cuales tienen subdivisiones.
Los aceros que utilizan el carbono como elemento principal en la aleación se llaman aceros
estructurales al carbono.
 Dos subcategorías de pueden agruparse dentro de la clasificación general de aceros.
Los aceros con bajo contenido de aleación. Los aceros con bajo contenido de aleación
tienen cantidades moderadas de uno o más elementos de aleación , aparte del carbono para
desarrollar resistencias más altas que las de los aceros comunes al carbono. Los aceros al
columbio vanadio son metales de elevada resistencia al límite de fluencia producidos con la
adición de pequeñas cantidades de estos elementos a los aceros de bajo contenido de
carbono.

En el mercado hay dos clases de aceros al carbono con tratamiento térmico para
usos en la construcción. Los aceros al carbono con tratamiento térmico están disponibles
bien en su condición estándar o enfriada y templada; su endurecimiento se logra a base del
contenido de carbono. Los aceros de aleación con tratamiento térmico para construcción
son aceros enfriados y templados que contienen cantidades moderadas de elementos de
aleación además del carbono.
Otra categoría general, marenvejecido, son los aceros de bajo contenido de carbono en
aleación con alto contenido de níquel. Estas aleaciones se someten a tratamiento térmico
para madurar la estructura de hierro-níquel.

Los aceros marenvejecidos tienen una característica particular debido a que son los
primeros aceros de grado para construcción que en esencia, están libres de carbono. Su alta
resistencia depende de por completo de otros elementos de aleación. Esta clase de acero
posiblemente ha abierto la puerta al desarrollo de toda una nueva serie de aceros libres de
carbono.

La comparación de la composición química en cuanto a carbono y otros elementos

de aleación, pueden utilizarse para distinguir entre sí los aceros estructurales. La mayoría
de los aceros estructurales, excepto los aceros martensíticos, contienen carbono en
cantidades entre 0.10 y 0.28%. Los aceros más antiguos tienen pocos elementos de aleación
y suelen clasificarse como aceros al carbono.

Los aceros que contienen cantidades moderadas de elementos de aleación como los
aceros martensíticos con 18% de níquel, se designan aceros con alto contenido de aleación.
Las composiciones químicas específicas de los aceros estructurales clasificados se indican
en las especificaciones de la ASTM. Las composiciones químicas típicas de otros aceros
estructurales pueden obtenerse con los fabricantes.

En ocasiones se utiliza un sistema de numeración básica para describir el contenido

de carbono y de aleación de los aceros. En el sistema de numeración del American Iron and
Steel lnstitute (AlSl) para aceros con bajo contenido de aleación, los dos primeros indican
el contenido de aleación y los dos últimos indican el contenido nominal de carbono en
fracciones de 0.01%.

También están especificados: 0.40 a 0.60% Mn ( manganeso ), 0.040% P (fósforo) máximo.

0.040% S (azufre) máximo. 0.20 a 0.35% Si (silicio).

El tratamiento térmico puede utilizarse como otro medio de clasificación. Los

antiguos aceros estructurales al carbono y los aceros de alta resistencia y bajo contenido de
aleación no tienen tratamiento térmico específico, pero sus propiedades se controlan por el
proceso de laminación en caliente. Los aceros para construcción y los aceros al carbono
térmicamente tratados, recurren a un proceso de enfriamiento y templado para desarrollar
sus propiedades de alta resistencia.

Los aceros ASTM A514 se someten a tratamiento térmico con enfriamiento por
inmersión en agua o aceite a no menos de 1650 °F, y luego, templado a no menos de 1100°
F. Los aceros al carbono térmicamente tratados se someten a una secuencia similar de
enfriamiento y temple: austenización, enfriamiento con agua, y luego, temple a
temperaturas entre 1000° y 1300 °F.
Él tratamiento térmico típico para los aceros marenvejecidos comprende el recocido
a 1500 °F durante una hora, enfriamiento con aire a la temperatura ambiente y maduración
a 900 °F durante tres horas. El tratamiento de maduración para los aceros martensíticos
puede variarse para obtener diferentes grados de resistencia.

Propiedades de los Aceros Estructurales

Las propiedades físicas de varios tipos de acero y de cualquier aleación de acero

dada a temperaturas variantes depende principalmente de la cantidad del carbono presente y
en cómo es distribuido en el hierro. Antes del tratamiento de calor la mayoría de los aceros
tienen una mezcla de 3 sustancias, ferrita, pearlite, cementite.

La ferrita es cantidades pequeñas que contienen ferricas de carbono y otros

elementos de solución, es suave y dúctil.

La cementite es un compuesto de hierro que contiene aproximadamente 7% del

carbono, es sumamente quebradizo y duro.

La pearlite es una mezcla íntima de ferrita y cementite que tienen una composición
específica, y una estructura característica, y las características físicas se interponen entre los
dos electores.
 La dureza depende de las variaciones de calor, y de las proporciones de los 3
ingredientes.
Para el tratamiento calorífico del acero se hace un proceso básico, que es el de
endurecer el acero que consiste en la calefacción del metal a una temperatura a la que el
austenite se forma, normalmente aproximadamente de 760 a 870 °C, y entonces se refresca
bruscamente en agua o aceite.
Para comprender el comportamiento de las estructuras de acero, es absolutamente
esencial que el diseñador esté familiarizado con las propiedades del acero.

Los diagramas esfuerzo-deformación presentan una parte valiosa de la información

necesaria para entender cómo será el comportamiento del acero en una situación dada. No
pueden ser desarrollados métodos de diseño satisfactorios a menos que se cuente con
información disponible correspondiente a las relaciones esfuerzo-deformación del material
a utilizarse.

Si una pieza laminada de acero estructural se somete a una fuerza de tensión,

comenzará a alargarse. Si la fuerza de tensión se incrementa en forma constante, el
alargamiento aumentará constantemente, dentro de ciertos límites.

En otras palabras, el alargamiento se duplicará si, por ejemplo, el esfuerzo aumenta

de 6,000 a 12,000 psi (libras por pulgada cuadrada) (de 420 a 840 kg/cm2). Cuando el
esfuerzo de tensión alcanza un valor aproximadamente igual a la mitad del esfuerzo en la
ruptura, el alargamiento empezará a incrementarse en una proporción mayor que el
correspondiente incremento de esfuerzo.

El mayor esfuerzo para el cual tiene aplicación la Ley de Hooke, o el punto más alto
sobre la porción de línea recta del diagrama esfuerzo-deformación, es el llamado límite de
proporcionalidad. El mayor esfuerzo que puede soportar el material sin ser deformado
permanentemente es llamado límite elástico. En realidad, este valor es medido en muy
pocas ocasiones y, para la mayor parte de los materiales de ingeniería, incluyendo el acero
estructural, es sinónimo de límite de proporcionalidad. Por tal motivo, algunas veces se usa
el término límite elástico de proporcionalidad.

Al esfuerzo que corresponde un decisivo incremento en el alargamiento o

deformación, sin el correspondiente incremento en esfuerzo, se conoce por límite de
fluencia. Este es también el primer punto, sobre el diagrama esfuerzo-deformación, donde
la tangente a la curva es horizontal. Probablemente el punto de fluencia es para el
proyectista la propiedad más importante del acero, ya que los procedimientos para diseñar
elásticamente están basados en dicho valor (con excepción de miembros sujetos a
compresión, donde el pandeo puede ser un factor).

Los esfuerzos permisibles usados en estos métodos son tomados usualmente como
una fracción (%) del límite de fluencia. Más allá de tal límite, existe una zona en la cual
ocurre un considerable incremento en la deformación, sin incremento en el esfuerzo.

La deformación que ocurre antes del punto de fluencia, se conoce como

deformación elástica; la deformación que ocurre después del punto de fluencia, sin
incremento en el esfuerzo, se conoce como deformación plástica. El valor total de esta
última, es usualmente de diez a quince veces el valor de la deformación elástica total.

Podría suponerse que la fluencia del acero, sin incremento de esfuerzo, es una seria
desventaja, pero actualmente es considerada como una característica muy útil. A menudo
ha desempeñado el admirable servicio de prevenir fallas debidas a omisiones o errores de
diseño. Pudiera ser que un punto de la estructura de acero dúctil alcanzara el punto de
fluencia, con lo que dicha parte de la estructura cedería localmente, sin incremento del
esfuerzo, previniendo así una falla prematura. Esta ductilidad permite que los esfuerzos de
la estructura de acero puedan reajustarse.

Otro modo de describir este fenómeno es diciendo que los muy altos esfuerzos
causados durante la fabricación, montaje o carga, tenderán a uniformarse y compensarse
por sí mismos. También debe decirse que una estructura de acero tiene una reserva de
deformación plástica que le permite resistir sobrecargas y choques súbitos.
Si no tuviera esa capacidad, podría romperse bruscamente, como sucede con el vidrio y
otras sustancias semejantes.

Siguiendo a la deformación plástica, existe una zona donde es necesario un esfuerzo

adicional para producir deformación adicional, que es llamada de endurecimiento por
deformación (acritud). Esta porción del diagrama no es muy importante para el diseñador
actual. Un diagrama esfuerzo-deformación para acero dulce estructural, que es bien
conocido. Sólo se muestra la parte inicial de la curva por la gran deformación que ocurre
antes de la falla. En la falla de los aceros dulces, las deformaciones totales son del orden de
150 a 200 veces las deformaciones elásticas.

En realidad, la curva continuará hasta el esfuerzo correspondiente a la resistencia

final y luego descenderá, “le saldrá cola”, antes de la ruptura. Se presenta una aguda
reducción (llamada “estrangulamiento”, cuello o extricción), en la sección transversal del
miembro, seguida de la ruptura.
 La curva esfuerzo-deformación es una curva típica de un acero usual dúctil de grado
estructural y se supone que es la misma para miembros en tensión o en compresión. (Los
miembros en compresión deben ser cortos, ya que si son largos la compresión tiende a
pandearlos lateralmente, y sus propiedades se ven afectadas grandemente por los momentos
flexionantes.)

La forma del diagrama varía con la velocidad de carga, el tipo de acero y la

temperatura. Se muestra, con línea interrumpida, una variación del tipo mencionado,
indicándose el límite superior de fluencia. Esta forma de la curva esfuerzo-deformación, es
el resultado de aplicar rápidamente la carga al acero estructural laminado, en tanto que el
límite inferior de fluencia corresponde a carga aplicada lentamente.

Una propiedad muy importante de una estructura que no haya sido cargada más allá
de su punto de fluencia, es que recuperará su longitud original cuando se le retire la carga.
Si se hubiere llevado más allá de este punto, sólo alcanzaría a recuperar parte de su
dimensión original. Este conocimiento conduce a la posibilidad de probar una estructura
existente mediante carga, descarga y medición de deflexiones. Sí después de que las cargas
se han retirado, la estructura no recobra sus dimensiones originales, es porque se ha visto
sometida a esfuerzos mayores que su punto de fluencia.

El acero es un compuesto que consiste casi totalmente de hierro (normalmente más

de 98%). Contiene también pequeñas cantidades de carbono, sílice, manganeso, azufre,
fósforo y otros elementos. El carbono es el material que tiene mayor efecto en las
propiedades del acero. La dureza y resistencia aumentan a medida que el porcentaje de
carbono se eleva, pero desgraciadamente el acero resultante es más quebradizo y su
soldabilidad disminuye considerablemente.

Una menor cantidad de carbono hace al acero más suave y más dúctil pero también
menos resistente. La adición de elementos tales como cromo, sílice y níquel produce aceros
considerablemente más resistentes. Estos aceros, por lo tanto, son apreciablemente más
costosos y a menudo no son fáciles de elaborar.

Un diagrama típico de esfuerzo-deformación para un acero frágil; Tal material

muestra muy poca deformación permanente al fracturarse. Desgraciadamente, la baja
ductilidad o fragilidad es una propiedad asociada comúnmente con las altas resistencias de
los aceros (aunque no necesariamente limitada a aceros de alta resistencia). Es de desearse
el tener tanta resistencia, como ductilidad en el acero, pero el diseñador habrá de decidir
entre estos dos extremos o por un término medio conveniente. Un acero frágil puede fallar
repentinamente por sobrecarga, o durante el montaje es posible la falla debido a impacto
por golpes durante el proceso de erección o montaje.

En las estructuras de acero diseñadas en el pasado, y en la mayoría de las que

actualmente se diseñan, se han usado y usan los llamados métodos de diseño elástico. El
diseñador estima la “carga de trabajo”, o cargas que la estructura posiblemente deba
soportar, y dimensiona los miembros, sobre la base de ciertos esfuerzos permisibles. Estos
esfuerzos permisibles son usualmente una fracción del esfuerzo en el límite de fluencia del
acero. Aunque el término “diseño elástico” es utilizado comúnmente para describir este
procedimiento, los términos diseño por esfuerzo permisible o diseño por esfuerzo de trabajo
son en definitiva más apropiados. Muchas de las estipulaciones de las especificaciones para
este método se basan realmente en el comportamiento plástico o en la capacidad última,
más que en el comportamiento elástico.

La ductilidad del acero ha sido usada como una reserva de resistencia, y la

utilización de este hecho constituye la base de la teoría conocida como el diseño plástico.
En este método las cargas de trabajo se estiman y multiplican por ciertos factores y los
miembros se diseñan basándose en las resistencias a la falla o al colapso. Se usan también
otros nombres para este método como son: diseño al límite o diseño a la falta o a la ruptura.
Aunque sólo unos cuantos centenares de estructuras se han diseñado en el mundo por los
métodos del diseño plástico, los profesionales se están moviendo decididamente en ese
sentido. Esta tendencia se refleja particularmente en las últimas especificaciones de la
AISC.

El ingeniero diseñador está bien enterado de que la mayor porción de la curva

esfuerzo-deformación queda más allá del límite elástico del acero. Además, las pruebas
realizadas durante años, han puesto en claro que los aceros dúctiles pueden resistir
esfuerzos apreciablemente mayores que los correspondientes a su límite de fluencia, y que
en casos de sobrecargas, las estructuras hiperestáticas tienen la propiedad, feliz de
redistribuir las cargas debido a la ductilidad del acero.

Teniendo en cuenta esta información, se han hecho recientemente muchas

proposiciones de diseño plástico. Es indudable que en algunos tipos de estructuras, el
diseño por plasticidad conduce a la utilización más económica del acero, que la que se logra
con el diseño por elasticidad.

El acero estructural puede laminarse económicamente en una variedad de formas y

tamaños sin un cambio apreciable de sus propiedades físicas. Normalmente los miembros
más ventajosos son aquellos que tienen grandes módulos de sección en proporción con sus
áreas de sus secciones transversales. Las formas I, T, y canal, tan comúnmente usadas
pertenecen a esta clase.
Los perfiles de acero se identifican por la forma de su sección transversal, como
ejemplos están los ángulos, tés., zetas, y placas. Es necesario por tanto establecer una clara
distinción entre las vigas estándar americanas (vigas I) y las vigas de patín ancho (vigas
W), ya que ambas tienen sección en I. El lado interno de los patines de una viga W, puede
ser paralelo al lado externo, o casi paralelo, con una pendiente máxima de 1:20, en la
superficie interior dependiendo del fabricante.

Clasificación Del Acero

Los aceros se clasifican en cinco grupos principales: aceros al carbono, aceros

aleados, aceros de baja aleación ultra resistente, aceros inoxidables y aceros de
herramientas.

Aceros Al Carbono

El 90% de los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen una cantidad
diversa de carbono, menos de un 1,65% de manganeso, un 0,6% de silicio y un 0,6% de
cobre. Con este tipo de acero se fabrican maquinas, carrocerías de automóvil, estructuras de
construcción, pasadores de pelo, etc.

Aceros de Baja Aleación Ultra Resistentes

Es la familia de aceros más reciente de las cinco. Estos aceros son más baratos que
los aceros convencionales debido a que contienen menor cantidad de materiales costosos de
aleación. Sin embargo, se les da un tratamiento especial que hace que su resistencia sea
mucho mayor que la del acero al carbono. Este material se emplea para la fabricación de
vagones porque al ser más resistente, sus paredes son más delgadas, con lo que la capacidad
de carga es mayor. Además, al pesar menos, también se pueden cargar con un mayor peso.
También se emplea para la fabricación de estructuras de edificios.

Aceros Inoxidables

Estos aceros contienen cromo, níquel, y otros elementos de aleación que los
mantiene brillantes y resistentes a la oxidación. Algunos aceros inoxidables son muy duros
y otros muy resistentes, manteniendo esa resistencia durante mucho tiempo a temperaturas
extremas.
 Debido a su brillo, los arquitectos lo emplean mucho con fines decorativos.
También se emplean mucho para tuberías, depósitos de petróleo y productos químicos por
su resistencia a la oxidación y para la fabricación de instrumentos quirúrgicos o sustitución
de huesos porque resiste a la acción de los fluidos corporales. Además se usa para la
fabricación de útiles de cocina, como pucheros, gracias a que no oscurece alimentos y es
fácil de limpiar.

Aceros de Herramientas

Estos aceros se emplean para fabricar herramientas y cabezales de corte y modelado

de máquinas. Contiene wolframio, molibdeno y otros elementos de aleación que le
proporcionan una alta resistencia, dureza y durabilidad.

Diagrama Tensión-Deformación

El diagrama tensión-deformación resulta de la representación gráfica del ensayo de

tracción, normalizado en UNE-EN 10002-1, y que consiste en someter a una probeta de
acero normalizada a un esfuerzo creciente de tracción según su eje hasta la rotura de la
misma. El ensayo de tracción permite el cálculo de diversas propiedades mecánicas del
acero.
La probeta de acero empleada en el ensayo consiste en una pieza cilíndrica cuyas
dimensiones guardan la siguiente relación de proporcionalidad:

L0= 5.65 x √S0

Donde L0 es la longitud inicial, S0 es la sección inicial y D0 es el diámetro inicial de la
probeta. Para llevar a cabo el ensayo de tracción, las anteriores variables pueden tomar los
siguientes valores:
D0 = 20 mm, L0 = 100 mm, o bien,
D0 = 10 mm, L0 = 50 mm.
 El ensayo comienza aplicando gradualmente la fuerza de tracción a la probeta, lo
cual provoca que el recorrido inicial en la gráfica discurra por la línea recta que une el
origen de coordenadas con el punto A.
Hasta llegar al punto A se conserva una proporcionalidad entre la tensión alcanzada
y el alargamiento unitario producido en la pieza. Es lo que se conoce como Ley de Hooke,
que relaciona linealmente tensiones con las deformaciones a través del módulo de
elasticidad E, constante para cada material que en el caso de los aceros y fundiciones vale
aproximadamente 2.100.000 Kg/cm2.

Límite elástico y Resistencia a la tracción

La determinación de las propiedades mecánicas en el acero, como el límite elástico

(fy), la resistencia a tracción (fu), así como de otras características mecánicas del acero
como el Módulo de Elasticidad (E), o el alargamiento máximo que se produce en la rotura,
se efectuará mediante el anteriormente definido ensayo de tracción normalizado en la UNE-
EN 10002-1.
El valor de la tensión última o resistencia a la tracción se calcula a partir de este
ensayo, y se define como el cociente entre la carga máxima que ha provocado el fallo a
rotura del material por tracción y la superficie de la sección transversal inicial de la probeta,
mientras que el límite elástico marca el umbral que, una vez se ha superado, el material
trabaja bajo un comportamiento plástico y deformaciones remanente.
Se adjunta tabla con los valores de la resistencia a la tracción, así como del límite elástico y
dureza, según la norma americana AISI:
Módulo de elasticidad longitudinal o Módulo de Young

Para comprender el concepto de Módulo de Elasticidad longitudinal del material, se

debe partir del ensayo de tracción ya descrito en el diagrama de tensión - deformación. De
esta manera se vio que si sobre una probeta cilíndrica de acero de sección transversal A y
longitud inicial L0 se le someta a una tracción F que actúa a lo largo de su eje, ésta sufrirá,
por efecto de la solicitación, un alargamiento de magnitud ΔL.

Para los estadios iniciales donde la deformación es pequeña, ΔL/L0 <<1, se obtiene
experimentalmente que hasta que la fuerza aplicada F no alcance un rango limitado, éste
incremento ΔL de la probeta es proporcional a la fuerza aplicada (F), a su longitud original
(L0) e inversamente proporcional al área de su sección transversal (A), es decir que:

ΔL es proporcional a F x L0
———
A

A esta constante de proporcionalidad, o más bien a su inversa, se designan con las

letras E, o también con Y, y se les denomina Módulo de Young o Módulo de Elasticidad
longitudinal, y es una propiedad intrínseca de cada material.

Sustituyendo en la expresión anterior, ésta quedaría como sigue:

1 F x L0
ΔL= — X ———
E A

Por otro lado, el cociente F/A representa el nivel tensional o la tensión normal de la
pieza σ, y el cociente ΔL/L0 es la deformación unitaria, ε, con lo que la expresión anterior
también puede escribirse de la forma siguiente,
σ=E • ε
Que es la expresión conocida como Ley de Hooke.
El Módulo de Elasticidad o Módulo de Young, para el cálculo y diseño de
estructuras de acero en el rango elástico, toma convencionalmente el siguiente valor:
E= 210.000 N/mm2
Perfil metálico

Los perfiles metálicos son aquellos productos laminados, fabricados usualmente

para su empleo en estructuras de edificación, o de obra civil. Se distinguen:
• Perfil T
• Perfiles doble T
• Perfil IPN
• Perfil IPE
• Perfil HE

Perfiles no ramificados:
• Perfil UPN
• Perfil L
• Perfil LD

Perfil T
Un perfil T es un prisma mecánico, frecuentemente fabricado en acero laminado
cuya sección tiene forma de T. También pueden construirse vigas de hormigón con sección
en T, con resistencia similar a las sección cuadrada maciza pero con ahorro de material.

Perfil T metálico

El extremo del alma es redondeado, así como las uniones de la misma con las caras
interiores de las alas y las aristas interiores de éstas. Las caras interiores de las alas están
inclinadas un 2% respecto a las exteriores, y las del alma un 2% respecto a su eje.

Sección T de hormigón

El hormigón es un material cerámico compuesto que tiene diferente resistencia a la

tracción que a la compresión. Las tensiones que puede resistir en compresión son del orden
de 10 o 15 veces las tensiones en tracción. Como en una viga sometida a flexión simple
gran parte de la sección está sometida a tracción la aportación del hormigón de esa parte es
pequeña comparada con la de la parte comprimida. Por esa razón ampliando ligeramente la
parte comprimida y reduciendo la parte traccionada, puede lograrse un aumento de
resistencia empleando la misma cantidad de hormigón. Esa es la razón de que el empleo de
vigas de hormigón con sección T esté tan extendido.

Un perfil doble T (o perfil I o H) es un perfil laminado o armado cuya sección

transversal está formada por dos alas y un alma de unión entre ellas. Generalmente se usan
como vigas de flexión, cuando los esfuerzos de torsión son pequeños.

Perfiles doble T normalizados

Existen diversos tipos de perfil doble T normalizado los más importantes:

• Perfil IPN
• Perfil IPE
• Perfil HE

Comportamiento general

Todos los perfiles doble T presentan un buen comportamiento para la flexión

provocada por un momento flector cuya dirección vectorial sea perpendicular al alma
central. De hecho, en esa situación los perfiles doble T constituyen una solución muy
económica. Por esa razón los perfiles doble T se usan para vigas en flexión recta.

Sin embargo, los perfiles doble T no tienen tan buen comportamiento para un
momento flector perpendicular a las alas o en casos deflexión es viada. Sin embargo, el
principal problema resistente que presentan es su escasa resistencia frente a torsión. En
casos de torsión grande es recomendable usar perfiles macizos o perfiles cerrados huecos.
Otro hecho que debe tenerse en cuenta es que cuando un perfil doble T se somete a torsión
sufre alabeo seccional, por lo que a la hora de calcular las tensiones es importante tener en
cuenta el módulo de alabeo y el bimomento que sufre el perfil.

Valores de características resistentes

Las características resistentes relacionan los esfuerzos internos sobre una sección
con las tensiones existentes sobre ella. El cálculo de los perfiles adecuados requiere por
tanto conocer las características geométricas y resistentes. Por ejemplo en un perfil doble T
asimétrico el centro de gravedad estará más cerca del ala grande, tomando como referencia
la figura Fig 1, el centro de gravedad y el centro de cortante están situados a una altura:
El área y las áreas de cortante vienen dadas por:

Las características flexionales relevantes para el cálculo son los momentos de

inercia (respecto al centro de gravedad y según ejes principales de inercia) y los momentos
resistentes de flexión, que pueden calcularse sin dificultad a partir del teorema de Steiner.
Las características torsionales necesarias para el cálculo son el módulo de torsión (J), el
momento de alabeo (Iω) y el momento resistente de torsión:

Perfil doble T simétrico.

Si la sección es simétrica es decir si entonces varias de las fórmulas

anteriores se simplifican notablemente:
 Principales dimensiones de un perfil doble T esquemático.

Perfil IPN

Un perfil IPN es un tipo de producto laminado cuya sección tiene forma de doble T
también llamado I y con el espesor denominado normal.
Las caras exteriores de las alas son perpendiculares al alma, y las interiores presentan una
inclinación del 14% respecto a las exteriores, por lo que las alas tienen un espesor
decreciente hacia los bordes. Las uniones entre las caras del alma y las caras interiores de
las alas son redondeadas. Además, las alas tienen el borde con arista exterior viva e interior
redondeada.
 Sección transversal de un perfil IPN.

Perfil IPE

El perfil IPE es un producto laminado cuya sección normalizada tiene forma de

doble T también llamado I y con el espesor denominado Europeo. Las caras exteriores e
interiores de las alas son paralelas entre sí y perpendiculares al alma, y así las alas tienen
espesor constante (principal diferencia con respecto al perfil IPN).
Las uniones entre las caras del alma y las caras interiores de las alas son redondeadas. Las
alas tienen el borde con aristas exteriores e interiores vivas. La relación entre la anchura de
las alas y la altura del perfil se mantiene menor que 0,66.

Perfil HE

El perfil HE es un tipo de perfil laminado cuya sección transversal tiene forma de

doble T, con alas más anchas que un perfil doble T de tipo IPN o IPE. Las caras exteriores
e interiores de las alas son paralelas entre sí y perpendiculares al alma, por lo que las alas
tienen espesor constante. Las uniones entre las caras del alma y las caras interiores de las
alas son redondeadas. Además, las alas tienen el borde con aristas exteriores e interiores
vivas.
Los perfiles HE comprenden las tres series siguientes:
• Serie normal: HEB
• Serie ligera: HEA
• Serie pesada: HEM
 Sección transversal de una HEB-100.

Perfil UPN

Un perfil UPN es un tipo de producto laminado cuya sección tiene forma de U.

Las caras exteriores de las alas son perpendiculares al alma, y las interiores presentan una
inclinación del 8% respecto a las exteriores, por lo que las alas tienen espesor decreciente
hacia los extremos. La superficie interior de la unión entre el alma y las alas es redondeada.
Las alas tienen el borde exterior con arista viva y la superficie interior redondeada.
Se usan como soportes y pilares, soldando dos perfiles por el extremo de las alas, formando
un especie de tubo de sección casi cuadrada, con momento de inercia muy semejante en sus
dos ejes principales. Adicionalmente, en algunos casos permite el uso del espacio interior
para realizar conducciones.
 Sección transversal de un perfil UPN.

Perfil L

El Perfil L es un tipo de producto laminado cuya sección tiene forma de ángulo

recto, con las alas de igual o distinta longitud. Las caras de éstas son paralelas entre sí, y la
unión de las caras interiores está redondeada. Las alas tienen el borde exterior con aristas
vivas, y el interior redondeado.
También existen perfiles L soldados. Se sueldan dos placas rectangulares para formar una
L.
También existen perfiles L plegados.
 Perfil Ll

Perfil LD

El Perfil LD es un tipo de producto laminado cuya sección tiene forma de ángulo

recto, con alas de distinta longitud. Las caras de éstas son paralelas, y la unión de las caras
interiores es redondeada. Las alas tienen el borde exterior con aristas vivas, y el interior
redondeado.

Teorías para el Estudio de Flexión en Vigas

En los metales, la plasticidad frecuentemente aparece relacionada con el

desplazamiento de dislocaciones en el interior del material. Los metales usualmente están
formados por cristales con planos razonablemente bien alineados dentro de cada cristal,
aunque siempre existen algunas dislocaciones y planos atómicos incompletos. A partir de
un cierto valor de la tensión esas dislocaciones sufren desplazamientos, que constituyen
transformaciones irreversibles que absorben energía y cuyas deformaciones asociadas no se
recuperan cuando desaparece el esfuerzo
La plasticidad de los materiales está relacionada con cambios irreversibles en esos
materiales. A diferencia del comportamiento elástico que es termodinámicamente
reversible, un cuerpo que se deforma plásticamente experimenta cambios de entropía, como
desplazamientos de las dislocaciones. En el comportamiento plástico parte de la energía
mecánica se disipa internamente, en lugar de transformarse en energía potencial elástica.
Existen dos teorías para el diseño de estructuras de concreto reforzado: “La teoría elástica”
llamada también “Diseño por esfuerzos de trabajo” y “La teoría plástica” ó “Diseño a la
ruptura”.
Al día de hoy se utiliza la teoría plástica para la gran mayoría de los diseños,
mientras que el diseño a la elástica se utiliza parcialmente para caso especiales como
fundaciones o edificaciones especiales, realmente resulta sencillo elegir nuestra teoría de
diseño debido a que todo está bien estandarizado.

Teoría Elástica

La teoría convencional del concreto armado se deriva del hecho de que en

condiciones normales de trabajo, los esfuerzos de los materiales no pasan de sus límites
elásticos, es decir, que existe proporcionalidad entre los esfuerzos y las deformaciones (ley
de Hooke).
Para analizar el fenómeno de la flexión en las vigas de concreto armado, se aceptan las
siguientes hipótesis:
1. Toda sección plana antes de la deformación permanece plana después de ella
(hipótesis de Novier).
2. El módulo de elasticidad del acero y el concreto se suponen constantes.
3. La tensión del par elástico interno es resistido totalmente por el acero de refuerzo.
4. Entre el acero y el concreto se supone una adherencia perfecta dentro de los
límites elásticos de los materiales.

Antes de deformarse la viga bajo la acción del momento flexionante; si la cargamos

se deforma, acortándose las fibras sujetas a compresión y alargándose las sujetas a tensión.
Entre las compresiones y las tensiones se encuentra un plano de fibras que permanece sin
sufrir ninguna deformación y se le da el nombre de eje neutro.

Ventajas

La teoría elástica es ideal para calcular los esfuerzos y deformaciones que se

presentan en una estructura de concreto bajo las cargas de servicio.

Desventajas

Es incapaz de predecir la resistencia última de la estructura con el fin de determinar

la intensidad de las cargas que provocan la ruptura y así poder asignar coeficientes de
seguridad.

Teoría Plástica

La teoría plástica es un método para calcular y diseñar secciones de concreto

reforzado fundado en las experiencias y teorías correspondientes al estado de ruptura de las
teorías consideradas.

También en el cálculo de estructuras de concreto armado se admite que las barras de

acero sometidas a tracción adquieran deformaciones plásticas, ya que el acero tiene un
comportamiento plástico con endurecimiento, y al rebasar su límite elástico se endure
pudiendo soportar mayores tensiones que antes de adquirir deformaciones plásticas. Este
endurecimiento o aumento de la capacidad resistente del acero en tracción permite
economizar, y construir estructuras con una menor cantidad de acero.

Ventajas del Diseño Plástico

 1. En la proximidad del fenómeno de ruptura, los esfuerzos no son
proporcionales a las deformaciones unitarias, si se aplica la teoría elástica,
esto llevaría errores hasta de un 50% al calcular los momentos resistentes
últimos de una sección. En cambio, si se aplica la teoría plástica, obtenemos
valores muy aproximados a los reales obtenidos en el laboratorio.
2. La carga muerta en una estructura, generalmente es una cantidad invariable
y bien definida, en cambio la carga viva puede variar más allá del control
previsible. En la teoría plástica, se asignan diferentes factores de seguridad a
ambas cargas tomando en cuenta sus características principales.
3. En el cálculo del concreto re-esforzado se hace necesario la aplicación del
diseño plástico, porque bajo cargas de gran intensidad, los esfuerzos no son
proporcionales a las deformaciones.

Desventajas

Una de las desventajas es que no hay manera de que el acero vuelva a su estado
original luego de ser sometido a cargas específicas.

Hipótesis del Diseño Plástico

Para el diseño de los miembros sujetos a carga axial y momento flexionante,

rompiendo cumpliendo con las condiciones aplicables de equilibrio y compatibilidad de
deformaciones, las hipótesis son:
A) Las deformaciones unitarias en el concreto se supondrán directamente proporcionales a
su distancia del eje neutro. Excepto en los anclajes, la deformación unitaria de la varilla de
refuerzo se supondrá igual a la deformación unitaria del concreto en el mismo punto.
B) La deformación unitaria máxima en la fibra de compresión extrema se supondrá
igual a 0.003 en la ruptura.
C) El esfuerzo en las varillas , inferior al límite elástico aparente Fy, debe tomarse
igual al producto de 2.083 x 106 kg/cm2 por la deformación unitaria de acero. Para
deformaciones mayores que corresponden al límite elástico aparente, el esfuerzo en las
barras debe considerarse independientemente de la deformación igual el límite elástico
aparente Fy.
D) Se desprecia la tensión en el concreto en secciones sujetas a flexión.
E) En la ruptura, los esfuerzos en el concreto no son proporcionales a las
deformaciones unitarias. El diagrama de los esfuerzos de compresión puede suponerse
rectangular, trapezoidal, parabólico, o de cualquier otra forma cuyos resultados
concuerden con las pruebas de los laboratorios.
F) La hipótesis anterior puede considerarse satisfecha para una distribución
rectangular de esfuerzos definida como sigue:
En la ruptura se puede suponer un esfuerzo de 0.85 f’c, uniformemente
distribuido sobre una zona equivalente de compresión, limitada por los bordes de la
sección transversal y una línea recta, paralela al eje neutro y localizada a una distancia
a = ß1 c a partir de la fibra de máxima deformación unitaria en compresión y el
eje neutro, se medirá perpendicularmente a dicho eje. El coeficiente “ß1” se tomará
como 0.85 para esfuerzos f’c hasta de 280 kg/cm2 y se
reducirá continuamente en una proporción de 0.05 por cada 70 kg/cm2 de esfuerzo
en exceso de los 280 kg/cm2.

Análisis de las Hipótesis

La hipótesis (A), acepta la variación lineal de las deformaciones unitarias. Lo cual

es cierto, excepto en la vecindad de la ruptura, pero las diferencias son muy
pequeñas y no son dignas de tomarse en cuenta. En cuanto a la deformación unitaria de
las varillas de refuerzo es igual a la del concreto en el mismo punto, es indispensable
para el trabajo conjunto del acero de refuerzo y el concreto.
La hipótesis (B), señala la ruptura del concreto, la deformación unitaria 0.003 cuyo
valor concuerda con el promedio de los datos obtenidos en el laboratorio, resultando
ligeramente conservador.
La hipótesis (C), se fundamenta en el diagrama esfuerzo-deformación de los aceros
de refuerzo, y, para deformaciones mayores que las correspondientes al límite elástico
aparente debe considerarse el esfuerzo en las varillas, independiente e igual a “Fy”
porque se encuentran dichas deformaciones en la zona plástica del diagrama, el cual
puede considerarse horizontal sin mucho error.
La hipótesis (D), desprecia la resistencia a la tensión del concreto, en
miembros sujetos a flexión. El error que con ello se comete es muy pequeño y
permite establecer fórmulas mucho más sencillas que si se considera dicha
resistencia.
La hipótesis (F), se basa en una solución presentada en 1937 por Charles S. Whitney
y tiene la ventaja de proporcionar un método muy sencillo de análisis de las cuñas de
esfuerzos de compresión.
Método de Charles S. Whitney.