Ensayo de flexión en polímeros

Resistencia a la flexión

La resistencia a la flexión estática, también conocida como módulo de rotura, representa el

máximo esfuerzo desarrollado en la superficie de la probeta en forma de barra, soportada cerca
del extremo y cargada en el centro hasta que ocurra la falla. La unidad es fuerza por unidad de
área, en Pa. El ensayo es aplicable solamente a materia-les rígidos.

Los ensayos de flexión se utilizan principalmente como medida de la rigidez. Este ensayo es casi
tan habitual en materiales poliméricos duros como el ensayo de tracción, y tiene las ventajas de
simplificar el mecanizado de las probetas y evitar los problemas asociados al empleo de mordazas.
Entre las principales limitaciones se encuentra la imposibilidad de obtener información relevante
en materiales poliméricos blandos como son las espumas flexibles y los cauchos.

El parámetro más importante que se obtiene de un ensayo de flexión es el módulo de elasticidad

(también llamado módulo de flexión). En función del número de puntos de apoyo pueden
realizarse varios tipos de ensayos de flexión: flexión entres puntos, en cuatro puntos o incluso
flexión de una viga en voladizo.

Resumen del método de prueba

4.1 Una barra de sección transversal rectangular descansa sobre dos soportes y se carga por medio
de una nariz de carga a medio camino entre los soportes (ver Fig. 1). Se debe usar una relación de
span a profundidad de 16: 1, a menos que exista una razón para sospechar que puede requerirse
una mayor relación de extensión a profundidad, como puede ser el caso de ciertos materiales
laminados

4.2 La muestra se desvía hasta que ocurra una rotura en la superficie externa de la muestra de
prueba o hasta que se alcance una tensión máxima (ver 12.7) del 5.0%, lo que ocurra primero.

4.3 El procedimiento A emplea una tasa de deformación de 0.01 mm / mm / min [0.01 in./in./min]
y es el procedimiento preferido para este método de prueba, mientras que el Procedimiento B
emplea una tasa de deformación de 0.10 mm / mm / min [0.10 in./in./min].
 NOTA- (a) Radio mínimo = 3.2 mm [1/8 in.]. (b) El radio máximo soporta 1,6 veces la profundidad
de la muestra; nariz de carga de radio máximo = 4 veces la profundidad de la muestra.

Fig. 1 Rango permitido de radios de carga y radios de soporte

Aparato

6.1 Máquina de prueba: Una máquina de prueba calibrada correctamente que se puede operar a
velocidades constantes de movimiento de la cruceta en el rango indicado, y en la cual el error en
el sistema de medición de carga no debe exceder el 61% de la carga máxima que se espera medir.
Deberá estar equipado con un dispositivo de medición de desviación. La rigidez de la máquina de
prueba debe ser tal que la deformación elástica total del sistema no exceda el 1% de la deflexión
total de la muestra de prueba durante la prueba, o se deben hacer las correcciones apropiadas. El
mecanismo indicador de carga estará esencialmente libre de retraso de inercia a la tasa de cruceta
utilizada. La precisión de la máquina de prueba debe verificarse de acuerdo con las Prácticas E 4.

6.2 Carga de narices y soportes: la nariz y los soportes de carga deben tener superficies cilíndricas.
Para evitar la indentación excesiva o la falla debida a la concentración de tensión directamente
debajo de la nariz de carga, los radios de la nariz y los soportes de carga deben ser 5.0 6 0.1 mm
[0.197 6 0.004 in.] A menos que se especifique o acuerde lo contrario entre los clientes
interesados . Cuando se usan otras narices de carga y soportes, deben cumplir con los siguientes
requisitos: deben tener un radio mínimo de 3,2 mm [1/8 in.] Para todas las muestras, y para las
muestras de 3,2 mm o más de profundidad, el radio de la los soportes pueden ser hasta 1,6 veces
la profundidad de la muestra. Deberán ser tan grandes si se produce una indentación significativa
o una falla de compresión. El arco de la nariz de carga en contacto con la muestra debe ser lo
suficientemente grande como para evitar el contacto de la muestra con los lados de la nariz (vea la
Fig. 1). El radio máximo de la punta de carga no debe ser más de 4 veces la profundidad de la
muestra.

NOTA 2: los datos de prueba han demostrado que la punta de carga y las dimensiones del soporte
pueden influir en el módulo de flexión y en los valores de resistencia a la flexión. La dimensión de
la nariz de carga tiene la mayor influencia. Las dimensiones de la punta de carga y los soportes
deben especificarse en la especificación del material.

6.3 Micrómetros: se deben usar micrómetros adecuados para medir el ancho y el grosor de la
muestra de prueba con una discriminación incremental de al menos 0,025 mm [0,001 pulg.]. Todas
las medidas de ancho y espesor de plásticos rígidos y semirrígidos se pueden medir con un
micrómetro manual con trinquete. Un instrumento adecuado para medir el espesor de probetas
no rígidas debe tener: una presión de medición de contacto de 25 6 2.5 kPa [3.6 6 0.36 psi], un pie
de contacto circular móvil 6.35 6 0.025 mm [0.250 6 0.001 in.] De diámetro y una yunque fijo
inferior lo suficientemente grande como para extenderse más allá del pie de contacto en todas las
direcciones y ser paralelo al pie de contacto dentro de 0.005 mm [0.002 in.] en toda el área del
pie. La planitud del pie y el yunque debe ajustarse a la porción de la sección de Calibración de los
Métodos de prueba D 5947.

7. Especímenes de prueba

7.1 Las muestras se pueden cortar de hojas, placas o formas moldeadas, o se pueden moldear a las
dimensiones acabadas deseadas. Las dimensiones reales utilizadas en la Sección 4.2, Cálculo,
deberán medirse de acuerdo con los Métodos de prueba D 5947.

NOTA 3-Cualquier pulido necesario de las muestras se debe hacer solo en la dirección longitudinal
de la muestra.

7.2 Materiales de láminas (excepto materiales termoestables laminados y ciertos materiales

utilizados para aislamiento eléctrico, incluyendo fibra vulcanizada y mica con adhesivo de vidrio):

7.2.1 Materiales de 1.6 mm [1/16 in.] O mayor en espesor: para pruebas planas, la profundidad de
la muestra debe ser la del material. Para pruebas edgewise, el ancho de la muestra debe ser el
espesor de la hoja, y la profundidad no debe exceder el ancho (ver Notas 4 y 5). Para todas las
pruebas, el espacio de soporte debe ser 16 (tolerancia 61) multiplicado por la profundidad del haz.
El ancho de la muestra no debe exceder un cuarto del espacio de soporte para muestras mayores
a 3.2 mm [1/8 in.] De profundidad. Los especímenes de 3,2 mm o menos de profundidad tendrán
12.7 mm [1/2 in.] De ancho. La muestra debe ser lo suficientemente larga para permitir que
sobresalga en cada extremo de al menos 10% del espacio de soporte, pero en ningún caso menos
de 6.4 mm [1/4 in.] En cada extremo. El saliente será suficiente para evitar que la muestra se
deslice a través de los soportes.

NOTA 4-Siempre que sea posible, la superficie original de la hoja no se alterará. Sin embargo,
cuando las limitaciones de la máquina de prueba hacen imposible seguir el criterio anterior en la
hoja sin modificar, una o ambas superficies se mecanizarán para proporcionar las dimensiones
deseadas, y se debe anotar la ubicación de las muestras con referencia a la profundidad total. El
valor obtenido en muestras con superficies mecanizadas puede diferir de las obtenidas en
muestras con superficies originales. En consecuencia, cualquier especificación de propiedades de
flexión en láminas más gruesas debe indicar si las superficies originales deben retenerse o no.
Cuando se mecanizó una sola superficie, se debe establecer si la superficie mecanizada estaba en
el lado de tensión o compresión de la viga.

NOTA 5: las pruebas Edgewise no son aplicables para las hojas que son tan finas que las muestras
que cumplen estos requisitos no se pueden cortar. Si la profundidad de la muestra excede el
ancho, puede producirse pandeo.

7.2.2 Materiales de espesor inferior a 1,6 mm [1/16 pulg.]: La muestra debe tener 50,8 mm [2
pulg.] De largo por 12,7 mm [1/2 pulg.] De ancho, ensayarse de manera plana sobre una de 25,4
mm [ 1-in.] Tramo de soporte.

NOTA 6-El uso de las fórmulas para haces simples citados en estos métodos de prueba para
calcular los resultados presupone que el ancho del haz es pequeño en comparación con el
intervalo de soporte. Por lo tanto, las fórmulas no se aplican rigurosamente a estas dimensiones.

NOTA 7-Cuando la sensibilidad de la máquina es tal que las muestras de estas dimensiones no se
pueden medir, se pueden utilizar muestras más anchas o más cortas, o ambas, siempre que la
relación entre el soporte y la profundidad sea de al menos 14 a 1. Todas las dimensiones deben
indicarlo en el informe (ver también la Nota 6).

7.3 Materiales termoestables y planchas y materiales de placas usados para aislamientos

eléctricos, incluyendo fibra vulcanizada y mica unida al vidrio: para pieles a base de papel y con
base de tela de más de 25,4 mm [1 in.] De grosor nominal, las muestras deben mecanizarse en
ambas superficies a una profundidad de 25,4 mm. Para grados de base de vidrio y base de nylon,
las muestras de más de 12,7 mm [1/2 in.] De profundidad nominal se mecanizarán en ambas
superficies a una profundidad de 12,7 mm. La relación entre el tramo y la profundidad del soporte
se elegirá de forma tal que se produzcan fallas en las fibras externas de las muestras, debido
únicamente al momento flector (véase la Nota 8). Por lo tanto, una relación mayor a 16: 1 puede
ser necesaria (se recomiendan 32: 1 o 40: 1). Cuando los materiales laminados exhiben una baja
resistencia a la compresión perpendicular a las laminaciones, deben cargarse con una punta de
carga de radio grande (hasta cuatro veces la profundidad de la muestra para evitar daños
prematuros a las fibras externas).

7.4 Materiales de moldeo (Termoplásticos y termoestables): la muestra recomendada para

materiales de moldeo es de 127 por 12.7 por 3.2 mm [5 por 1/2 por 1/8 pulg.] Probados en plano
sobre un tramo de soporte, lo que da como resultado un lapso de soporte de hasta relación de
profundidad de 16 (tolerancia 61). Las muestras más gruesas se deben evitar si exhiben marcas de
contracción o burbujas significativas cuando se moldean.
7.5 Compuestos reforzados de alta resistencia, incluidos los laminados altamente ortotrópicos: la
relación entre el alcance y la profundidad se elegirá de manera que se produzca un fallo en las
fibras externas de las muestras y se deba únicamente al momento de flexión (véase la Nota 8).
Puede ser necesaria una relación de tramo a profundidad mayor que 16: 1 (se recomiendan 32: 1 o
40: 1). Para algunos materiales compuestos altamente anisotrópicos, la deformación por corte
puede influir significativamente en las mediciones del módulo, incluso en relaciones de extensión
a profundidad tan altas como 40: 1. Por lo tanto, para estos materiales, se recomienda un
aumento en la relación de tramo a profundidad de 60: 1 para eliminar los efectos de cizalladura
cuando se requieren datos de módulo, también se debe observar que el módulo de flexión de los
laminados altamente anisotrópicos es una función fuerte de la secuencia de apilamiento de capas
y no se correlaciona necesariamente con el módulo de tracción, que no depende de la secuencia
de apilamiento.

NOTA 8: Como regla general, las proporciones de span a profundidad de 16: 1 son satisfactorias
cuando la relación entre la resistencia a la tracción y la resistencia al cizallamiento es inferior a 8 a
1, pero debe aumentarse la relación entre el soporte y la profundidad. para laminados
compuestos que tienen una resistencia al corte relativamente baja en el plano del laminado y una
resistencia a la tracción relativamente alta paralela al tramo de soporte.

8. Número de muestras de prueba

8.1 Pruebe al menos cinco especímenes para cada muestra en el caso de materiales isotrópicos o
especímenes moldeados.

8.2 Para cada muestra de material anisotrópico en forma de lámina, pruebe al menos cinco
especímenes para cada una de las siguientes condiciones. Las condiciones recomendadas son
pruebas planas y de borde en muestras cortadas longitudinalmente y en sentido transversal de la
hoja. A los efectos de esta prueba, "longitudinalmente" designa el eje principal de la anisotropía y
se debe interpretar que significa la dirección de la hoja que se sabe que es más fuerte en flexión.
"Cruzado" indica la dirección de la hoja que se sabe que es la más débil en flexión y debe estar a
90 ° con respecto a la dirección longitudinal.

9. acondicionamiento

9.1 Acondicionamiento: acondicione las muestras a 23 6 2 ° C [73.4 6 3.6 ° F] y 50 6 5% de

humedad relativa durante no menos de 40 h antes de la prueba de acuerdo con el Procedimiento
A de la Práctica D 618 a menos que se especifique lo contrario en el contrato o la especificación
relevante del material de ASTM. El acondicionamiento previo a la prueba de referencia, para
resolver desacuerdos, debe aplicar tolerancias de 61 ° C [1.8 ° F] y 62% de humedad relativa.

9.2 Condiciones de prueba: realice las pruebas a 23 6 2 ° C [73.4 6 3.6 ° F] y 50 6 5% de humedad

relativa, a menos que se especifique lo contrario por contrato o la especificación de material ASTM
correspondiente. Las condiciones de prueba de referencia, para resolver desacuerdos, deberán
aplicar tolerancias de 61 ° C [1.8 ° F] y 62% de humedad relativa.

10. Procedimiento

10.1 Procedimiento A:
10.1.1 Use una muestra no probada para cada medición. Mida el ancho y la profundidad de la
muestra con una precisión de 0.03 mm [0.001 in.] En el centro del tramo de soporte. Para
muestras de menos de 2.54 mm [0.100 in.] De profundidad, mida la profundidad al 0.003 mm
[0.0005 in.] Más cercano. Estas mediciones deben realizarse de acuerdo con los Métodos de
prueba D 5947.

10.1.2 Determine el tramo de soporte que se utilizará como se describe en la Sección 7 y

establezca el tramo de soporte dentro del 1% del valor determinado.

10.1.3 Para los accesorios de flexión que tienen tramos continuamente ajustables, mida el tramo
con precisión al 0.1 mm [0.004 in.] Más cercano para tramos de menos de 63 mm [2.5 in.] Y al 0.3
mm [0.012 in.] Más cercano para tramos mayor o igual a 63 mm [2.5 in.]. Use el tramo real medido
para todos los cálculos. Para los accesorios de flexión que tienen posiciones de tramo mecanizadas
fijas, verifique la distancia de tramo igual que para tramos ajustables en cada posición
mecanizada. Esta distancia se convierte en el lapso para esa posición y se utiliza para los cálculos
aplicables a todas las pruebas posteriores realizadas en esa posición. Consulte el Anexo A2 para
obtener información sobre la determinación y configuración del tramo.

10.1.4 Calcule la velocidad del movimiento de la cruceta de la siguiente manera y configure la

máquina para la velocidad de movimiento de la cruceta calculada mediante la ecuación 1:

R = ZL2/6d

dónde:

R = índice de movimiento de la cruceta, mm [in.] / Min,

L = span de soporte, mm [in.],

d = profundidad del haz, mm [in.], y

Z = índice de esfuerzo de la fibra exterior, mm / mm / min [in./ in./min]. Z será igual a 0.01. En
ningún caso la tasa de la cruceta real difiere de la calculada usando la Eq 1, en más del 610%.

10.1.5 Alinee la punta de carga y los soportes de modo que los ejes de las superficies cilíndricas
sean paralelos y la punta de carga quede a medio camino entre los soportes. El paralelismo del
aparato puede verificarse por medio de una placa con ranuras paralelas en la que la nariz de carga
y los soportes se ajustarán cuando estén correctamente alineados (véase A2.3). Centre la muestra
en los soportes, con el eje largo de la muestra perpendicular a la nariz y los soportes de carga.

10.1.6 Aplique la carga a la muestra a la velocidad de cruceta especificada, y tome datos

simultáneos de deflexión de carga. Mida la deflexión ya sea mediante un calibre debajo de la
muestra en contacto con ella en el centro del tramo de soporte, montando el medidor
estacionario con respecto a los soportes del espécimen, o midiendo el movimiento del morro de
carga con respecto a los soportes. Las curvas de carga y deflexión se pueden trazar para
determinar la resistencia a la flexión, el módulo de cuerda o secante o el módulo de elasticidad
tangente, y el trabajo total medido por el área bajo la curva de carga y deflexión. Realice la
compensación necesaria del dedo (ver Anexo A1) para corregir el asentamiento y la indentación de
la muestra y las deflexiones en la máquina.
10.1.7 Finalice la prueba cuando la deformación máxima en la superficie externa de la muestra de
prueba haya alcanzado 0.05 mm / mm [in./in.] O en la rotura si se produce una rotura antes de
alcanzar la tensión máxima (notas 9 y 10). La deflexión a la que se producirá esta deformación se
puede calcular dejando r igual a 0,05 mm / mm [in./in.] En la ecuación 2:

D = rL2/6d

D = desviación del medio cuerpo, mm [in.],

r = tensión, mm / mm [in./in.],

L = span de soporte, mm [in.], Y

d = profundidad del haz, mm [in.].

10.2 Procedimiento B:

10.2.1 Use una muestra no probada para cada medición.

10.2.2 Las condiciones de prueba deben ser idénticas a las descritas en 10.1, excepto que la tasa
de esfuerzo de la superficie exterior de la muestra de prueba debe ser de 0,10 mm / mm
[in./in.]/min.

10.2.3 Si no se ha producido ninguna rotura en la muestra en el momento en que la deformación

máxima en la superficie externa de la muestra de prueba ha alcanzado los 0,05 mm / mm [in./in.],
Interrumpa la prueba (consulte la Nota 10).

11. Repeticiones

11.1 Los valores de las propiedades en ruptura no deben calcularse para ninguna muestra que se
rompa por alguna falla obvia y fortuita, a menos que tales fallas constituyan una variable en
estudio. Se realizarán nuevas pruebas para cualquier espécimen en el que no se calculen los
valores.

12. Cálculo

12.1 La compensación de los dedos se realizará de acuerdo con el Anexo A1, a menos que pueda
mostrarse que la región de los dedos de la curva no se debe a la holgura, asentamiento del
espécimen u otro artefacto, sino que es una respuesta material auténtica .

12.2 Esfuerzo de flexión (σf): cuando un material elástico homogéneo se prueba en flexión como
una viga simple soportada en dos puntos y cargada en el punto medio, la tensión máxima en la
superficie externa de la muestra de prueba ocurre en el punto medio. Este esfuerzo puede
calcularse para cualquier punto de la curva de carga-deflexión mediante la siguiente ecuación
(véanse las Notas 11-13):

σf = 3PL/2bd2

dónde:

σ = tensión en las fibras externas en el punto medio, MPa [psi],

P = carga en un punto dado en la curva de carga y deflexión, N [lbf],

L = span de soporte, mm [in.],

b = ancho de haz probado, mm [in.], y

d = profundidad del haz probado, mm [in.]

NOTA 11-Eq. 3 se aplica estrictamente a los materiales para los cuales el esfuerzo es linealmente
proporcional a la deformación hasta el punto de ruptura y para el cual las deformaciones son
pequeñas. Como este no es siempre el caso, se introducirá un ligero error si se usa la ecuación 3
para calcular el estrés de los materiales que no son verdaderos materiales de Hookean. La
ecuación es válida para obtener datos de comparación y para fines de especificación, pero solo
hasta una deformación máxima de la fibra del 5% en la superficie externa de la muestra de ensayo
para muestras analizadas mediante los procedimientos descritos en este documento.

NOTA 12-Cuando se prueban laminados altamente ortotrópicos, la tensión máxima puede no

ocurrir siempre en la superficie exterior de la muestra de prueba.7 La teoría del haz laminado
debe aplicarse para determinar la tensión máxima de tracción en caso de falla. Si la ecuación 3 se
usa para calcular el estrés, arrojará una fuerza aparente basada en la teoría del haz homogéneo.
Esta fuerza aparente depende en gran medida de la secuencia de apilamiento de capas de
laminados altamente ortotrópicos.

NOTA 13-El cálculo anterior no es válido si la muestra se desliza excesivamente entre los soportes.

12.3 Esfuerzo de flexión para vigas ensayadas en grandes luces de apoyo (σf) -Si se utilizan
relaciones de span a profundidad de soporte superiores a 16 a 1, de modo que se producen
deflexiones superiores al 10% de la luz de soporte, la tensión en la superficie exterior de la
muestra para una viga simple se puede aproximar razonablemente con la siguiente ecuación (ver
Nota 14):

σf=(3PL/2bd2)[1+6(D/L)2-4(d/L)(D/L)]

dónde:

σf, P, L, b y d son los mismos que para Eq 3, y D = deflexión de la línea central de la muestra en el
medio del tramo de soporte, mm [in.].

12.4 Resistencia a la flexión (σfM): Esfuerzo de flexión máximo sostenido por la muestra de prueba
(ver Nota 12) durante una prueba de flexión. Se calcula de acuerdo con Eq 3 o Eq 4. Algunos
materiales que no se rompen con deformaciones de hasta 5% pueden dar una curva de deflexión
de la carga que muestra un punto en el cual la carga no aumenta con un aumento en la tensión, es
decir, un punto de fluencia (Fig. 2, Curva B), Y. La resistencia a la flexión puede calcularse para
estos materiales al permitir que P (en Eq 3 o Eq 4) sea igual a este punto, Y.

12.5 Flexibilidad de elasticidad de flexión La resistencia a la fluencia de deformación-desviación es

la tensión a la que la curva tensión-deformación se desvía por una tensión (desviación) dada desde
la tangente a la porción de línea recta inicial de la curva tensión-deformación. El valor del
desplazamiento debe darse cada vez que se calcula esta propiedad.
 Curvas típicas de tensión de flexión (Sf) frente a tensión de flexión (ϵf)

12.6 Esfuerzo de flexión en ruptura (σfB): tensión de flexión en la rotura de la muestra de prueba
durante una prueba de flexión. Se calcula de acuerdo con Eq 3 o Eq 4. Algunos materiales pueden
dar una curva de deflexión de la carga que muestra un punto de ruptura, B, sin un punto de
fluencia (Fig. 2, Curva a) en cuyo caso σ fB = σfM. Otros materiales pueden dar una curva de
deflexión del rendimiento con un rendimiento y un punto de ruptura, B (figura 2, curva b). El
esfuerzo de flexión en la rotura puede calcularse para estos materiales al permitir que P (en la
ecuación 3 o la ecuación 4) sea igual a este punto, B.

12.7 Tensión en una deformación dada: la tensión en la superficie externa de una muestra de
prueba con una deformación dada puede calcularse de acuerdo con Eq 3 o Eq 4 dejando que P sea
igual a la carga leída desde la curva carga-deflexión en la deflexión correspondiente a la
deformación deseada (para laminados altamente ortotrópicos, ver Nota 12).

12.8 Tensión de flexión, ϵf: cambio fraccional nominal en la longitud de un elemento de la

superficie exterior de la muestra de prueba en el medio de la pila, donde se produce la tensión
máxima. Se puede calcular para cualquier desviación usando la ecuación 5:

ϵf=6Dd/L2

dónde:

ϵf = tensión en la superficie exterior, mm / mm [in./in.],

D = deflexión máxima del centro de la viga, mm [in.],

L = span de soporte, mm [in.], Y

d = profundidad, mm [in.]
D = deflexión máxima del centro de la viga, mm [in.],

L = span de soporte, mm [in.], Y

d = profundidad, mm [in.]

12.9 Módulo de Elasticidad:

12.9.1 Módulo de Elasticidad Tangente: el módulo de elasticidad tangente, a menudo llamado

"módulo de elasticidad", es la relación, dentro del límite elástico, de la tensión correspondiente.
Se calcula dibujando una tangente a la porción de línea recta inicial más inclinada de la curva
carga-deflexión y utilizando la ecuación 6 (para compuestos altamente anisotrópicos, ver Nota 16).

EB = módulo de elasticidad en flexión, MPa [psi],

L = span de soporte, mm [in.],

b = ancho de haz probado, mm [in.],

d = profundidad del haz probado, mm [in.], y

m = pendiente de la tangente a la porción de línea recta inicial de la curva de carga-deflexión, N /

mm [lbf / in.] de deflexión.

12.9.2 Módulo secante: el módulo secante es la relación entre la tensión y la deformación

correspondiente en cualquier punto seleccionado en la curva tensión-deformación, es decir, la
pendiente de la línea recta que une el origen y un punto seleccionado en la tensión real- curva de
deformación Se expresará en megapascales [libras por pulgada cuadrada]. El punto seleccionado
se elige a una tensión o deformación preespecificada de acuerdo con la especificación del material
apropiado o por contrato del cliente. Se calcula de acuerdo con la ecuación 6 dejando que m sea
igual a la pendiente de la secante a la curva de flexión de la carga. Se informará el punto de
tensión o deformación elegido para la determinación de la secante.

12.9.3 Módulo de acordes (Ef): el módulo de acordes se puede calcular a partir de dos puntos
discretos en la curva de deflexión de la carga. Los puntos seleccionados deben elegirse en dos
puntos de tensión o deformación preespecificados de acuerdo con la especificación de material
adecuada o por contrato del cliente. Se informarán los puntos de tensión o deformación elegidos
utilizados para la determinación del módulo de cuerda. Calcule el módulo de cuerda, Ef usando la
siguiente ecuación:

dónde:

σf2 y σf1 son los esfuerzos de flexión, calculados a partir de Eq 3 o Eq 4 y medidos en los puntos
predefinidos en la curva de deflexión de carga, y ϵ f2 y ϵf1 son los valores de deformación por
flexión, calculados a partir de la Ecuación 5 y medidos en los puntos predeterminados del curva de
desviación de carga

12.10 Media aritmética: para cada serie de pruebas, la media aritmética de todos los valores
obtenidos se calculará con tres cifras significativas y se informará como el "valor promedio" para la
propiedad particular en cuestión.

12.11 Desviación estándar: la desviación estándar (estimada) se calculará de la siguiente manera y

se informará a dos cifras significativas:

dónde:

s = desviación estándar estimada,

X = valor de observación única,

n = número de observaciones, y

X¯ = media aritmética del conjunto de observaciones.

13. Informe

13.1 Informe la siguiente información:

13.1.1 Identificación completa del material probado, incluyendo el tipo, fuente, número de código
del fabricante, forma, dimensiones principales e historial previo (para materiales laminados, se
informará la secuencia de apilamiento de capas),

13.1.2 Dirección de corte y carga de especímenes, cuando corresponda,

13.1.3 Procedimiento de acondicionamiento,

13.1.4 Profundidad y ancho del espécimen,

13.1.5 Procedimiento utilizado (A o B),

13.1.6 Longitud del tramo de soporte,

13.1.7 Proporción de span-to-depth de soporte si es diferente de 16: 1,

13.1.8 Radio de los soportes y las narices de carga si son diferentes de 5 mm,

13.1.9 Velocidad de movimiento de la cruceta,

13.1.10 Esfuerzo de flexión en cualquier esfuerzo dado, valor promedio y desviación estándar,

13.1.11 Si un espécimen es rechazado, razón (es) para el rechazo,

13.1.12 Módulo de tangente, secante o de cuerda en flexión, valor promedio, desviación estándar
y nivel (es) de deformación utilizado si el módulo secante o de cuerda,

13.1.13 Resistencia a la flexión (si se desea), valor promedio y desviación estándar,

13.1.14 Estrés en cualquier cepa dada hasta e incluyendo 5% (si se desea), con tensión utilizada,
valor promedio y desviación estándar,

13.1.15 Esfuerzo de flexión en ruptura (si se desea), valor promedio y desviación estándar,

13.1.16 Tipo de comportamiento, ya sea cedente o ruptura, o ambas, u otras observaciones, que
ocurren dentro del límite de tensión del 5%, y

13.1.17 Fecha de la versión específica de la prueba utilizada.