7 de Enero 2013 REV.
INSPECCION DE RECIPIENTES A
PRESION: INSPECCION PARA
MANTENIMIENTO, REPARACIONES,
TASADO Y ALTERACIONES - API 510
8° Edición, JUNE 1997 + Adendas.
OBJETIVO: Orientar sobre el proceso
3.- DEFINICIONES (solo unos cuantas)
Alteración: cambio con impacto en diseño (no
aplica a añadir boquilla menor a las que tenga y
reemplazos).
PMTP: Calculada por presión con el mínimo
espesor. Adicionar efectos de corrosión
temperatura y otras cargas.
Reparación: Trabajo necesario para regresar el
recipiente a operación segura.
Cambio de Rangos: Cambio en temperatura o
presión aceptable (método aceptable para tomar
en cuenta la corrosión). Se le considera una
alteración.
Soldadura de Depósito Controlado: Usada para
obtener una refinación controlada de grano y
temple de la zona afectada por el calor. Puede
ser: Templado de la capa bajo el metal
depositado, o remoción de la mitad de la primera
capa de soldadura. Requiere control del proceso
completo (detalles de juntas, pre y pos
calentamiento, técnica y parámetros de la
soldadura- Welding Research Council Bulletin
412).
4.- ORGANIZACIÓN DE INSPECCIÓN
4.1. GENERAL. El propietario tendrá control de
programa que incluya mantenimiento,
inspección, rangos, reparaciones, y alteraciones.
4.2. INSPECTOR API AUTORIZADO. Cumple con
Ap. B.
4.3. RESPONSABILIDADES DEL PROPIETARIO.
(desarrolla, documenta, implementa, ejecuta y
evalúa el sistema de inspección). Aplica un
sistema de calidad (Organización y estructura de
inspección; Documentos de mantenimiento e
inspección; Documentos de pruebas; Acciones
correctivas y pruebas; Auditorías internas de
cumplimiento; Revisión y aprobación de dibujos,
cálculos de diseño, especificaciones e aleaciones, y otros aceros ferríticos son susceptibles a fallas
reparación, alteración y cambio de rangos;
Asegurar que se cumplen los requisitos jurídicos
continuamente; Reportes a inspectores;
Requisitos de entrenamiento a personal de
inspección-herramientas, técnicas y bases
técnicas de conocimientos; Controles y
procedimientos de soldadores y técnicas;
Controles de personal certificado en END;
Controles de materiales; Controles de
mantenimiento y calibración de equipos de
medición; Controles de contratistas; Auditorías
internas del sistema.
4.4. RESPONSABILIDADES DEL INSPECTOR.
Determina cumplimiento. Puede apoyarse en
otros calificados y no certificados, pero todos los
resultados deben ser evaluados y aceptados por
el Inspector Autorizado.
Alcance: Mantenimiento, reparación, alteración, re-potenciación
con acceso a inspector autorizado API/ASME. No aplica para
recipientes no estandarizados o sin código o aprobado.
Excluidos los del Ap. A (ver apéndices en documento original).
Tan solo leer esto no se considera entrenamiento adecuado
5.- PRACTICAS DE INSPECCIÓN
5.1. TRABAJOS PREPARATORIOS. Precauciones con accesos
limitados y espacios confinados (seguir indicaciones de
seguridad para espacios confinados). Para inspección interna
recipiente: aislado por bridas ciegas u otros métodos positivos
para líquidos, gases o vapores. Recipientes drenados,
purgados, limpios, ventilados y probados en contenido de
gases antes de entrar. Usar EPP. Equipo de END seguro en
atmósferas gaseosas. Informar a todos los trabajos dentro y
fuera del tanque. Disponer de andamios y escaleras portátiles.
5.2. MODOS DE DETERIORO Y FALLA. Contaminantes en
tanques causan corrosión (azufre, cloro, sulfuro de hidrogeno,
carbón, cianuro, ácidos, agua, otros corrosivos). Las
fluctuaciones frecuentes de esfuerzos o contra-esfuerzos en
puntos de altos esfuerzos secundarios dan falla por fatiga, que
también puede ocurrir por variaciones cíclicas de temperatura y
presión. En metales con diferentes coeficientes térmicos de
expansión soldados juntos puede haber fatiga térmica.
Deterioro o filtraciones (por cedencia) ocurren a temperaturas
arriba del diseño. El debilitamiento por alta temperatura causa
fallas en puntos de concentración de esfuerzos. Las filtraciones
(por cedencia) dependen de: tiempo, temperatura, esfuerzo y al
esfuerzo de cedencia del material y deben considerarse en
cualquier evaluación. A temperaturas elevadas se dan cambios
metalúrgicos.
El plan de inspección para equipo a elevadas temperaturas
(400-540°C), debe considerar en el cálculo de vida remanente:
Deformaciones por cedencia y ruptura por esfuerzo; Desarrollo
de grietas por cedencia; Efecto del hidrogeno en la cedencia;
Interacción entre cedencia y fatiga; Posibles efectos
metalúrgicos, incluyendo disminución en ductibilidad.
Hay numerosas técnicas de END para localizar y caracterizar
daños por elevadas temperaturas (examen visual, superficial y
volumétrico (pueden tomar muestras para análisis en
laboratorio).
Preparar plan de inspección consultando a ingeniero con
conocimientos en efectos metalúrgicos y por altas
temperaturas en materiales.
A temperatura de sub-congelamiento, agua y algunos químicos
pueden congelarse y causar fallas. El acero al carbón, bajas
por fragilidad a temperatura ambiente. Hay fallas atribuidas a
fracturas por fragilidad de aceros que fueron expuestos a
temperaturas por debajo de su temperatura de transición y a
presiones mayores del 20% de la presión; otras fracturas por
fragilidad han sucedido en la primera prueba hidrostática.
Se debe evaluar: La fragilidad por excesivas condiciones
operativas bajo la temperatura de transición, por la repetición
de prueba hidrostática, por la adición cargas adicionales.
Requiere especial atención los aceros de baja aleación
(especialmente 21/4 Cr-1Mo) son propensos a atemperación por
abrillantamiento (perdida de ductibilidad y tenacidad por
tratamiento térmico post soldadura o a temperatura de servicio
a más de 370 °C). Otras formas de deterioro son las grietas por
esfuerzo, por corrosión, ataque de hidrogeno, carbonización,
grafitación, y erosión, que pueden ocurrir bajo circunstancias
especiales (ver Capítulo II del API Guía para Inspección en
Equipo de Refinería).
 INSPECCIÓN DE RECIPIENTES A PRESIÓN API 510
5.3. DETERMINACIÓN DEL INDICE DE
CORROSIÓN. En recipientes nuevos o con
cambios en condiciones de servicio, el espesor
remanente para la siguiente inspección será
estimado: a) Índice de corrosión calculado de
datos propios en el mismo o similar servicio; b) Si
no hay datos del anterior, estimar por experiencia
del dueño o de recipientes en servicios
comparables; c) Determinar aproximadamente a
1000 horas de servicio con dispositivos de
monitoreo de corrosión o END. Hacer
determinaciones subsecuentes a intervalos
apropiados hasta establecer el índice de
corrosión. Incrementar o decrementar el índice
para el siguiente periodo con el índice actual.
5.4. DETERMINACION DE PMTP. Basar en la
última edición del ASME o del Código de
construcción. PMTP nunca mayor de la original
salvo hacer reclasificación (7.3). Considerar:
diseño de carga hidráulica (cabeza), cubierta, y
refuerzos de toberas; especificaciones de
materiales; esfuerzos permisibles; eficiencia de
soldaduras; criterio de aceptación de inspección;
y requerimientos de servicio cíclicos. En servicio
corrosivo, reducir espesor (5.7) menos el doble
de la pérdida estimada por corrosión, excepto
(6.4). Confirmar discrepancias con múltiples
mediciones de espesores. El procedimiento de
medición de espesor deberá ser aprobado por el
inspector. Considerar otras cargas de acuerdo a
ASME.
5.5. INSPECCION DE DEFECTOS. Examen visual
de deformaciones. Si una deformación es
supuesta u observada, todo el tanque debe ser
checado y determinar la extensión y seriedad de
la deformación. Las partes a inspeccionar
dependen del tipo de recipiente y de sus
condiciones operativas. El inspector debe
conocer las condiciones operativas del recipiente
y las causas y características de los deterioros
(API Práctica Recomendada 572).
El examen visual es el más importante. Sus
suplementos: (a) Exámenes de partículas
magnéticas de grietas y otras discontinuidades
alongadas en materiales magnéticos; (b)
Exámenes de líquidos penetrantes fluorescentes
o no para grietas evidentes, porosidades o
piquetes que se extienden por la superficie del
material y para delinear otras imperfecciones
superficiales; (c) Exámenes radiográficos; (d)
Medición de espesores por ultrasonido y
detección de defectos; (e) Exámenes por
corrientes de Eddy; (f) Exámenes metalográficos;
(g) Pruebas por emisión acústica (pruebas de
martilleo si no está presurizado); y (h) Pruebas de
presión (Sección V - ASME).
Preparación superficial es importante para
examen visual y para el procedimiento auxiliar
(cepillo de alambre, ráfagas, mellado,
esmerilado). Si el recubrimiento está en buen
estado y sin sospecha de codición insegura atrás,
no removerlos salvo pequeñas porciones para
investigar condición del metal bajo ellos. Los
depósitos operativos (coque) son permitidos
determinando su procedencia, parea esto se
requiere espoteo en puntos donde se retira la
cubierta. Los recipientes equipados con internos
removibles, remover razonablemente para llegar a
regiones inaccesibles.
Hoja 2/7
5.6. INSPECCION DE PARTES. Características comunes (el
inspector debe completar esta lista para el recipiente
particular).
a) Examinar superficie del cuerpo y tapas por: grietas,
ampollas, salientes y otros signos de deterioro. Dar especial
atención a faldones, soportes y articulaciones de tapas. Si hay
deformaciones se requiere revisión detallada del contorno
actual y principales dimensiones y comparar con originales de
diseño.
b) Examinar grietas en juntas soldadas y zona adyacente
afectada por el calor o la operación. (Recipientes remachados:
Examinar cabezas de remaches, topes de tirantes, placas y
condición de bordes calafateados. Con sospecha de corrosión
en remaches, usar pruebas de martilleo o radiografiado en
ángulo por espoteo).
c) Examine las entradas de hombre, toberas, y aperturas por:
Deformación, grietas, y otros defectos. Poner particular
atención a la soldadura y refuerzos de placas. Normalmente,
los orificios de drenaje en placas de refuerzo deben
permanecer abiertos para tener evidencia visual de fugas y
prevenir presurización en cavidades. Examinar las caras
accesibles de bridas por deformación y condiciones de
superficies de los asientos de las juntas. API 574 adiciona
información para inspección de tuberías, válvulas, y
accesorios. API 572 adiciona información para inspección de
recipientes a presión.
5.7. EVALUACION DE CORROSION Y ESPESOR MINIMO. La
corrosión da pérdida (generalmente constante) de espesor o
causa apariencia con picaduras (y perdida irregular
superficial). La corrosión uniforme dificulta detección visual y
requiere lectura de espesores para determinar extensión de
falla. Superficies con picaduras son más delgadas que su
apariencia visual (en duda medir espesores). El espesor
mínimo actual y el máximo índice de corrosión pueden ser
ajustados para cualquier inspección, tomando en cuenta:
a) Cualquier END, ultrasonido o radiografía (que no afectan la
seguridad del recipiente). Si el método de medición causa
incertidumbre, hacer aperturas de prueba u otras técnicas no
destructivas (ultrasonido con rastreo-A, rastreo-B o rastreo-
C), o perfil radiográfico.
b) Si hay aperturas disponibles, tomar mediciones a través de
ellas.
c) La profundidad de la corrosión puede determinarse por el
calibre de la superficie sin corrosión dentro de los recipientes
en superficies vecinas al área corroída.
d) En área corroída considerable en que rige el esfuerzo
circunferencial, el menor espesor a lo largo del elemento más
crítico se podrá promediar sobre la longitud sin exceder:
Recipientes con diámetro interno menor a 60”: Lo menor de
1/2 diámetro o 20” (mayor a 60”: Lo menor de 1/3 diámetro o
40”).
Espesor promedio cuando hay apertura, la distancia en ambos
lados de la apertura no exceda límites del refuerzo (ASME). Si
por cargas de viento u otras, gobierna el esfuerzo longitudinal,
el menor espesor en una longitud similar determinada de arco
en el más crítico plano perpendicular al eje del recipiente
también será promediado para el cálculo del esfuerzo
longitudinal. El espesor utilizado para determinar el índice de
corrosión en las respectivas posiciones será el promedio de
espesores determinado anteriormente. Para 5.4, el espesor
actual determinado por inspección será el valor más crítico
del espesor promediado.
e) Picaduras ampliamente dispersas pueden ser ignoradas si:
1. La profundidad de la picadura no es mayor que ½ de la
tolerancia de corrosión.
2. El área total picada no excede 7” cuadradas dentro de un
círculo de diámetro de 8”.
3. La suma de dimensiones a lo largo de una línea recta
dentro de un círculo que no exceda 2”.
 INSPECCIÓN DE RECIPIENTES A PRESIÓN API 510
cont.
Un alternativa a lo anterior, la evaluación para ver
si es adecuado para servicio continuo. Usar
métodos de análisis de Sec. VIII, División 2,
Apéndice 4, ASME. Al evaluar áreas de mezclado
de fondo donde los defectos han sido removidos,
es importante asegurar que no hay esquinas
afiladas para minimizar concentraciones de
esfuerzos.
En este criterio, el valor de esfuerzo es Sm, de la
División 2 si el esfuerzo de diseño es menor a
2/3 del mínimo especificado de la resistencia al
punto de cedencia (SMYS) a la temperatura. Si el
esfuerzo de diseño original es mayor que 2/3 del
mínimo especificado de la resistencia al punto de
cedencia, entonces 2/3 del mínimo especificado
de la resistencia al punto de cedencia deberá ser
sustituido por Sm. Esto requiere consultar con
ingeniero con experiencia en diseño.
a) Para soldadura con factor de junta diferente
a 1.0, y en superficies corroídas lejanas a la
soldadura, realizar cálculo independiente
usando el factor de soldadura apropiado
para determinar si el espesor en la
soldadura o lejana de la soldadura gobierna
la PMTP (para este cálculo, la superficie en
la soldadura será el mayor de: 1” o 2 veces
el espesor mínimo a cada lado de la
soldadura).
b) Espesor corroído de tapa elíptica o
toroesférica:
1. El espesor de zona deformada con índice
correspondiente a la fórmula de la tapa.
2. El espesor de la región central (región
cóncava). Para lo cual la región cóncava
podrá ser considerada un segmento
esférico donde su presión permisible es
calculada por una formula del Código para
cubiertas esféricas.
Los segmentos esféricos de ambas tapas
(elípticas o toroesféricas), deben de ser
consideradas como el área dentro de un círculo
centrado y con 80% del diámetro de la cubierta.
El radio de la concavidad de la tapa toroesférica
será usado como el radio del segmento esférico
(igual al diámetro de la cubierta para tapas
estándares, a menos que otros radios hayan
sido permitidos). El radio del segmento esférico
de las tapas elípticas será equivalente al radio
esférico K1D, donde D es el diámetro de la
cubierta (igual que el mayor eje) y K1 de Tabla,
h es la mitad de la longitud del menor de los
ejes (igual a la profundidad interna de la tapa
elíptica medida desde la línea tangente (línea de
la tapa curvada). Para muchas tapas elípticas,
D/2h es igual a 2.
FACTOR DE RADIO ESFERICO K1
D/2h K1
3.0 1.36
2.8 1.27
2.6 1.18
2.4 1.08
2.2 0.99
2.0 0.90
1.8 0.81
1.6 0.73
1.4 0.65
1.2 0.57
1.0 0.50
Hoja 3/7
6.- INSPECCIÓN Y PRUEBA: EQUIPOS Y LIBERADORES DE
PRESIÓN
6.1. GENERAL. Los equipos pueden ser inspeccionados al
instalarse. La inspección interna no es requerida si cuentan con
el “data report”. Al determinar la técnica de inspección
considerar el medio ambiente de operación e incluirán la
inspección visual y otras. Es preferible una inspección interna
pues el proceso de degradación puede no ser uniforme
(corrosión, erosión, agrietamiento ambiental).
La inspección adecuada proveerá información necesaria para
determinar que todas las secciones y componentes de un equipo
son seguras de operar hasta la siguiente inspección programada
(tomando en cuenta arranques y paros operacionales y el
incremento de corrosión por exposición al aire y humedad).
6.2. INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO (IBR). Los factores
esenciales son la evaluación de la forma de degradación
potencial y sus consecuencias. Si se escoge este camino, debe
hacerse una evaluación sistemática (perdida de metal interno-
externo por corrosión local o general, toda forma de
agrietamiento interno y externo, agravación por hidrógeno, fatiga,
fragilización, cedencia). Evaluar la efectividad de las prácticas de
inspección, herramientas y técnicas. Esto se debe hacer con cada
cambio significativo que altere la velocidad de degradación y
cause falla prematura. Otros factores (idoneidad de materiales,
diseño, operación, código utilizado, efectividad del programa de
seguimiento de corrosión, calidad de mantenimiento, de
inspección, control y aseguramiento de calidad). Consecuencias
de pérdida de contención, fuga, fuego, explosión, tóxicos,
impacto ambiental, y efectos a la salud. IBR debe estar bien
documentado identificando los factores que contribuyen a la
probabilidad y consecuencia de la falla. Con los resultados se
establece: a) Método de inspección adecuado, alcance,
herramientas, técnicas para la degradación esperada; b)
Frecuencia apropiada para inspección interna, externa, durante la
operación; c) La necesidad de prueba de presión después de
daño o reparaciones; d) Pasos para prevención o mitigación para
reducir probabilidad y consecuencias de una falla. Esto puede
usarse para incrementar o disminuir el límite de 10 años de
inspección (con autorización de inspector).
6.3. INSPECCIÓN EXTERNA. Los equipos superficiales tendrán
inspección visual a máximo 5 años o en intervalo igual a la
inspección en operación. Determinará estado de aislamientos,
soportes, expansiones, alineación. Cualquier goteo será
investigado. La inspección de corrosión bajo aislamiento debe
hacerse si opera con ingreso de humedad intermitente o entre -4
a 120 ºC, normalmente (fuera de este rango no es necesario
retirar todo el aislamiento (pues se previene la condensación de
la humedad bajo el aislamiento). Medir espesor de internos en
lugares problemáticos (anillos atiesadores, boquillas, lugares que
atrapen humedad, lugares donde entra la humedad). Equipos
enterrados deben inspeccionarse para determinar sus
condiciones ambientales (La periodicidad determinada con datos
de a-mantenimiento de tuberías adyacentes y de material similar,
b-testigos de corrosión, c-porciones representativas del equipo,
d-equipos en iguales circunstancias). Los equipos con vida
excedente de 10 años o protegidos contra corrosión (a-aislados
de humedad; b-criogénico enchaquetados; c-cajas frías con gas
inerte; d-con control de temperatura) no requieren remover el
aislamiento, pero deben verse las condiciones de la protección
cada 5 años.
6.4. INSPECCIÓN INTERNA Y EN SERVICIO. El periodo de
inspección interna o en servicio, no excederá ½ de la vida
remanente o 10 años. En caso de ser menor de 4 años, será de 2
años. Para equipos que no están en funcionamiento continuo y
no sujetos a ambientes corrosivos, los 10 años serán de servicio
real (precaución con los de trabajo intermitente que puedan tener
corrosión importante). Salvo lo indicado adelante la inspección
interna es el método preferido de inspección. A discreción del
inspector, la inspección en servicio puede sustituir a la
ó )C )C
 INSPECCIÓN DE RECIPIENTES A PRESIÓN API 510
inspección interna si: a) Cuando es imposible entrar; b)
Cunado la velocidad de corrosión es menor de .005”/año
y vida remanente mayor de 10 años (si el contenido
incluidas las trazas, se conocen por 5 años en servicio
similar); si no hay indicaciones por inspección externa;
si la temperatura de operación no excede el límite
inferior de ruptura por cedencia; si no está sujeto a
agrietamiento ambiental o a daño por hidrógeno debido
al fluido manejado; si el equipo no tiene recubrimiento-
tiras o placas). Cuando un equipo fue inspeccionado
internamente se puede sustituir la inspección en servicio
de un equipo similar en servicio y condiciones. Cuando
se realiza inspección en servicio en vez de inspección
interna debe hacerse muy completa, por espesores por
ultrasonido, radiografía y con aceptación del inspector.
Se deben tomar una cantidad representante de puntos
de medición. Muestrear boquillas medir y registrar, en
zonas de corrosión localizada, usar radiografía de perfil,
o ultrasonido. Vida remanente en años (diferencia de
espesores entre la velocidad de corrosión). Se puede
usar análisis estadístico en sustitución de la inspección
interna o para determinar fecha de la siguiente medición.
El análisis estadístico no aplica cuando hay corrosión
considerable localizada. Se pueden usar más de dos
medidas de espesores, si hay discrepancia entre valores
de largo y corto plazo usar experiencia de experto. Para
equipos grandes con diferentes velocidades locales,
usar la más chica. Un método alternativo es usar PMTPs
de varios puntos, pero no exceder 10 años de
inspección. Ajustar el ciclo según indicaciones de 5.2. Si
cambian las condiciones de operación debe recalcularse
todo. Si cambia localización y operación debe
inspeccionarse interna y externa antes de operar y
establecer fecha de nueva inspección.
6.5. PRUEBA DE PRESION. Después de reparaciones o
alteraciones (7.2.9) o cuando el inspector considera
necesaria una prueba de presión, usar presión según
código. Para minimizar riesgo de fractura frágil, la
temperatura del metal será menor a 17 °C sobre la
temperatura mínima del metal (recipiente mayor de 2” de
espesor, o 6 °C cuando es menor de 2”). Temperatura de
la prueba menor de 50 °C, salvo información específica.
Prueba neumática solo si la hidrostática es impráctica
(por: temperatura, cimentación, placas refractarias,
proceso); considerar la seguridad del personal e
instalaciones. Como mínimo, aplicar precauciones de
inspección ASME. La prueba hidrostática tomará en
cuenta el soporte y diseño de la cimentación. Para
prueba que excede presión de la válvula de seguridad,
se deben remover (alternativa es usar mordazas para
fijar discos de las válvulas). No se debe aplicar carga
adicional al resorte girando el tornillo de compresión.
Otros accesorios (mirillas, manómetros, o discos de
ruptura) son inaceptables para aguantar la presión de
prueba (deben removerse o despejar de los venteos). Al
finalizar reinstalar dispositivos de relevo de presión,
ajustes y accesorios.
6.6. DISPOSITIVOS DE RELVO DE PRESION. Las
válvulas de seguridad serán probadas y reparadas por
personal experimentado y con un sistema documentado
de control de calidad con: Portada; Numero de revisión;
Índice; Estado de autoridad y responsabilidades;
Organigrama; Alcance del trabajo; Control de dibujos y
especificaciones; Control de materiales y partes;
Programa de reparaciones e inspecciones;
Procedimientos de soldadura, exámenes no destructivos
y tratamientos térmicos; Pruebas, ajustes, pruebas de
hermeticidad y sello de válvulas; Ejemplo general de la
placa de reparación de la válvula; Procedimientos para
Hoja 4/7
calibración, medición y prueba de medidores; Copias
controladas del Manual; Formatos; Entrenamiento o
calificación del personal de reparación. Reparadores con
programa documentado de capacitación que asegure
calificación. Las válvulas de seguridad serán probadas y
mantenidas de acuerdo con API 576 a intervalos para
verificar su funcionamiento. Los discos de ruptura y
válvulas rompedoras de vacío deben de ser revisadas
completamente en intervalos determinados. Los
intervalos de inspección y prueba determinados por su
funcionamiento en un servicio determinado. En procesos
típicos no excederá 5 años (salvo experiencia que indique
un intervalo mayor). Para servicios no contaminantes y no
corrosivos, puede ser 10 años. Con registros que indican
grave falla o atasco del dispositivo de relevo de presión,
el intervalo de servicio se reduce. La revisión debe incluir
determinar la causa de la falla o la razón por la cual el
dispositivo de relevo de presión no opera
adecuadamente.
6.7. REGISTROS. Mantener registros permanentes (por
toda la vida de servicio) y progresivos (actualizada para
incluir nueva información de operación, inspección e
historial de mantenimiento). Registros con tres tipos de
información de integridad mecánica:
INFORMACIÓN DE CONSTRUCCIÓN Y DISEÑO (Número
de serie, data report del fabricante (MDRs),
especificaciones de diseño, cálculos de diseño (si MDRs
no están disponibles), dibujos de construcción.
Recipientes sin placa de datos, ni documentación nominal
o de diseño y construcción, se puede:
i. Realizar inspección para determinar condición y
hacer reparaciones necesarias; Definir parámetros de
diseño y preparar dibujos y cálculos; Cálcular basados
en códigos, normas y condición del recipiente. No usar
valores de esfuerzos de 3.5 - Código ASME Sección VIII,
División 1, párrafo UG-10 © para guía en evaluación de
materiales no identificados. Si UG-10 © no es seguido,
entonces para aceros al carbón, use esfuerzos
permitidos para SA-283 grado C; y para aleaciones y
materiales no ferrosos, use análisis de rayos x
fluorescentes para determinar el tipo de material en el
cual basar los valores de esfuerzos permisibles. Cuando
el alcance de radiografiado original se desconoce usar
factor de junta de 0.7 para soladuras a tope (o hacer
radiografías).
ii. Fije placa de datos o estampado con la máxima
presión y temperatura de trabajo permisible, la mínima
temperatura permisible, y la fecha.
iii. Realice prueba de presión cuando sea práctico.
HISTORIAL OPERATIVO Y DE INSPECCIÓN (Condiciones
operativas, notas que afectan integridad mecánica,
reportes de inspección, datos de inspección realizada,
mediciones de espesores internos y externos, y
recomendaciones de inspecciones para reparaciones). En
Ap. C una muestra de registros de inspección. Reportes
de inspección con fecha de cada inspección y/o prueba,
fecha de la siguiente inspección programada, nombre de
quien realizó la inspección y/o prueba, número de serie u
otra identificación, descripción de la inspección y/o
prueba realizada, y resultados.
INFORMACIÓN DE REPARACIONES, ALTERACIONES O
RETASADO. (1) Formatos de reparaciones y alteraciones
Ap. D, (2) Reportes indicando el equipo que continúa en
servicio con deficiencias o recomendaciones para
reparación y que es apropiado para servicio continúo una
vez que las reparaciones se hayan completado, y (3)
Documentación de retasado (incluyendo cálculos de
retasado, nuevas condiciones de diseño, y evidencia de
estampado).
 INSPECCIÓN DE RECIPIENTES A PRESIÓN API 510
7.- REPARACIONES, ALTERACIONES Y RETASADO
DE RECIPIENTES A PRESIÓN
7.1. GENERAL. Reparaciones o alteraciones según
ASME, o código de construcción. Antes de la
reparación ó alteración, los métodos, los materiales,
y los procedimientos de soldadura serán aprobados
por el inspector y si es necesario por un ingeniero
de recipientes a presión con experiencia en el
diseño, fabricación ó inspección de recipientes a
presión. Reparación de Defectos. La fractura en
junta soldada y defecto en una placa pueden
repararse con preparación de ranura forma U ó V a
la profundidad y longitud total de la fractura y
rellenando con deposito de metal de soldadura 7.2.
Ninguna fractura será reparada sin autorización del
inspector. La reparación de una fractura como
discontinuidad, donde hay concentración de
esfuerzos es seria y requiere consulta con experto.
Restablecer áreas corroídas (5.7) con soldadura
(7.2). Remover irregularidades superficiales y
contaminaciones. Los END e inspecciones
apropiadas para la restauración deben estar
especificados en el procedimiento de reparación.
7.2. SOLDADURA. Según ASME, excepto lo
permitido en 7.2.11.
7.2.1 Procedimientos y Calificaciones. Solo con
soldadores y procedimientos calificados (Sec. IX
ASME).
7.2.2 Registros de Calificaciones. Mantener
registros de procedimientos y pruebas de
calificación disponibles para el inspector antes de
soldar y de acuerdo con códigos.
7.2.3 Tratamiento Térmico – Precalentamiento. Nota.
Antes del precalentamiento, hacer revisión
metalúrgica para determinar si se realizó
tratamiento térmico post-soldadura según
características del fluido que contiene. Para
alteraciones o reparaciones de recipientes
inicialmente con tratamiento térmico post-soldadura
como un requerimiento del código y construidos
con aceros P-1 y P-3 listados en el Código ASME,
una alternativa de tratamiento térmico post-
soldadura es un precalentamiento no menor a 150
°C. El uso de alternativa de precalentamiento
mínimo va a estar restringido para precalentar
aquellos aceros que sigan el criterio de excepción
encontrado en UCS-56 (f) (1) al (4) de la Sec. VIII,
División 1, del Código ASME. Si la profundidad de la
soldadura excede el espesor máximo exento del
tratamiento térmico post-soldadura, la soldadura de
reparación ó de alteración deberá tener tratamiento
térmico post-soldadura de acuerdo con los
requerimientos aplicables del Código ASME.
Recipientes de otros aceros que inicialmente
requirieron de tratamiento térmico post-soldadura
deberán normalmente tener tratamiento térmico
post-soldadura si las alteraciones ó reparaciones
implican la realización de soldaduras de esfuerzo.
Cuando el precalentamiento ó la alternativa de
cordón de templado es usado como una alternativa
para el tratamiento térmico post-soldadura, el factor
de eficiencia de las juntas con tratamiento térmico
post-soldadura podrá ser continuo si el factor que
ha sido usado usualmente en el diseño nominal
(ver nota). La consulta con un ingeniero en
recipientes a presión con experiencia en diseño de
recipientes a presión es requerida si el
precalentamiento ó la alternativa de cordón de
templado es deseado.
Hoja 5/7
7.2.4 Soldadura de Cordón de Templado. Nota: Antes de que la
soldadura de cordón de templado sea utilizada, una revisión
metalúrgica deberá hacerse si al recipiente se le realizó el
tratamiento térmico post-soldadura debido a las características
del fluido contenido. Para reparación de soldaduras en
recipientes que originalmente se les hizo tratamiento térmico
post-soldadura como un requerimiento del Código y
construidos de aceros P-1 y P-3 listados en el Código ASME,
una técnica de soldadura de cordón de templado puede usarse
en lugar del tratamiento térmico post-soldadura. Si va a ser
usada se requiere que:
a. El área de soldadura deberá ser precalentada y mantenida a
una temperatura mínima de 175 °C durante la soldadura. La
máxima temperatura de interpaso deberá ser de 230 °C.
b. El cordón inicial de metal de soldadura debe ser depositado
sobre el área entera con electrodos de diámetro máximo de
1/8”. Aproximadamente medio espesor de este cordón deberá
ser removido por desbastado antes de que los cordones
subsecuentes sean depositados. Los cordones subsecuentes
deberán ser depositados con electrodos con un diámetro
máximo de 5/32” de tal manera de asegurar el templado de los
cordones iniciales y sus zonas de afectación de calor. El
cordón final de refuerzo del cordón de templado deberá ser
removido sustancialmente nivelado con la superficie del
material base ó del cordón previo de soldadura.
c. El calentamiento de entrada deberá ser controlado dentro de
un rango especificado de corriente de soldadura y voltaje.
d. El área de soldadura deberá ser mantenida a una
temperatura de 260 °C +/- 28 °C por un mínimo de 2 horas
después de terminada la reparación de soldadura.
e. La soldadura reparada tendrá que ser inspeccionada
visualmente por el inspector.
f. El metal de soldadura debe ser depositado con un proceso
manual de arco sumergido aterrizado usando electrodos de
bajo hidrógeno. El ancho máximo de cordón deberá ser 4 veces
el diámetro de la varilla del electrodo.
g. El uso de la técnica de soldadura de cordón para templado
va a ser restringida para la soldadura con cordón para
templado a aquellos aceros que se apeguen a los criterios de
excepción del tratamiento térmico post-soldadura encontrados
en el UCS-56 (f) (1) al (4) de la Sección VIII, División 1, del
Código ASME. Si la profundidad de la reparación excede el
espesor máximo exento del tratamiento térmico post-soldadura
local, a la soldadura de reparación debe aplicarse tratamiento
térmico post-soldadura de acuerdo con los requerimientos
aplicables del Código ASME.
7.2.5 Tratamiento Térmico Local Post-Soldadura. Nota: Antes de
que el tratamiento térmico post-soldadura local sea usado, una
revisión metalúrgica deberá ser realizada para determinar si al
recipiente se le aplicó un tratamiento térmico post-soldadura
debido a las características del fluido que está contenido en él.
El tratamiento térmico post-soldadura local (PWHT) puede ser
sustituido por la instalación de una banda circunferencial a 360
°C en reparaciones locales en todos los materiales, siempre
que las siguientes precauciones sean tomadas y los
requerimientos sean cumplidos:
a. La aplicación sea revisada, y un procedimiento sea
desarrollado por ingenieros en recipientes a presión con
experiencia en las especialidades apropiadas de ingeniería.
b. La adecuación del procedimiento es evaluada considerado:
factores aplicables, tales como el espesor del metal base,
decaimiento de los gradientes térmicos, y propiedades del
material (dureza, componentes, esfuerzos, y similares);
cambios debidos al tratamiento térmico post-soldadura; la
necesidad de soldaduras de penetración completa; y exámenes
superficiales y volumétricos después de tratamiento térmico
post-soldadura local. Durante la evaluación y desarrollo de los
procedimientos para el tratamiento térmico post-soldadura
local, el conjunto de tensiones y distorsiones y las locales
 INSPECCIÓN DE RECIPIENTES A PRESIÓN API 510
resultantes del calentamiento de un área local
restringida del recipiente a presión deberán ser
consideradas.
c. Un precalentamiento de 150 °C ó mayor, como
es especificado por el procedimiento de
soldadura, es mantenido durante la soldadura.
d. La temperatura del tratamiento térmico post-
soldadura local requerida deberá ser mantenida
por una distancia de no menos que 2 veces el
espesor del metal base medida desde la
soldadura. La temperatura del tratamiento
térmico post-soldadura local deberá ser
monitoreada por al menos 2 termopares. Para
determinar el número de termopares necesarios,
considerar el tamaño y la forma del área.
e. El calor no deberá ser aplicado a ninguna
tobera ó cualquier unión dentro del área del
tratamiento térmico post-soldadura.
7.2.6. Reparaciones a Recubrimientos y
Revestimientos de Soldadura de Acero
Inoxidable. El procedimiento de reparación para
restablecer en área de recubrimiento ó
revestimiento removido, corroído ó faltante
deberá ser revisado y aprobado antes de su
implementación por el ingeniero en recipientes a
presión y autorizado por el inspector. Se deben
considerar los factores que pueden alterar la
secuencia de reparación (nivel de esfuerzos,
Numero P del material base, servicio ambiental,
posibilidad de hidrogeno disuelto previo, tipo de
revestimiento, deterioramiento de las
propiedades del metal base por fragilización por
templado de las aleaciones de cromo-
molibdeno, temperaturas mínimas de
presurización, y las necesidad de futuras de
inspecciones periódicas). Para equipo en
servicio con hidrógeno a una temperatura
elevada ó el cual tiene expuestas áreas de metal
base abiertas a la corrosión lo cual podrá
resultar en una significante migración de
hidrogeno atómico en el metal base, la
reparación deberá ser adicionalmente
considerada por el ingeniero de recipientes a
presión por la afectación de los siguientes
factores:
a. Desgasificación del metal base.
b. Endurecimiento del metal base por
soldaduras, desbastamiento ó vaciado por arco
(arcallar).
c. Control de las temperaturas de
precalentamiento y de interpaso.
d. El tratamiento térmico post-soldadura para
reducir durezas y restablecer las propiedades
mecánicas.
Las reparaciones deberán estar monitoreadas
por un inspector para asegurar cumplimiento.
Después del enfriamiento a la temperatura
ambiente, la reparación será inspeccionada por
líquidos penetrantes (Código ASME, Sección
VIII, División 1, Apéndice 8). Para recipientes
construidos con materiales base P-3, P-4 ó P-5,
el metal base en el área de reparación deberá
ser examinado por fracturas por exámenes
ultrasónicos (Código ASME, Sección V, Artículo
5, párrafo T-543). Esta inspección es más
apropiada completarla al menos 24 horas
después de terminada la reparación para equipo
en servicio con hidrógeno y para aleaciones de
cromo-molibdeno que puedan estar afectadas
por fracturas tardías.
Hoja 6/7
7.2.7. Diseño. Juntas a tope deberán de tener penetración
completa y fusión. Las partes deberán ser sustituidas cuando
sean reparadas en forma inadecuada. Las partes de reemplazo
deberán ser fabricadas de acuerdo a los requerimientos
aplicables del Código. Nuevas conexiones deberán ser
instaladas en recipientes como marca el diseño, la localización y
el método de unión cumplan con los requerimientos aplicables
del Código. Las composturas de soldadura de filete requieren
consideraciones especiales de diseño, especialmente lo
relacionado a la eficiencia. Las composturas de soldaduras de
filete podrán ser usadas para realizar reparaciones temporales, y
el uso de las composturas de soldaduras de filete deberá estar
sujeto a la aceptación de composturas en la jurisdicción en la
cual sean requeridas. Reparaciones temporales usando
composturas de soldaduras de filete deberán ser aprobadas por
un ingeniero en recipientes a presión competente en diseño de
recipientes a presión; y las reparaciones temporales deberán ser
removidas y reemplazadas con reparaciones permanentes
adecuadas en la siguiente oportunidad de mantenimiento
disponible. Las reparaciones temporales podrán permanecer en
su lugar por largos periodos de tiempo solo si son evaluadas,
aprobadas y documentadas por el ingeniero de recipientes a
presión y el inspector API. Las composturas de soldaduras de
filete podrán ser aplicadas a las superficies internas ó externas
de carcazas, y cabezales tanto como en el juicio del inspector
autorizado en recipientes a presión se cumpla, cualquiera de:
a. Las composturas de soldaduras de filete proporcionan un
diseño seguro equivalente al diseño de refuerzos apara
aperturas diseñadas de acuerdo a la sección aplicable del
Código ASME.
b. Las composturas de soldaduras de filete están diseñadas para
absorber los esfuerzos de la membrana de las partes de tal
manera que de acuerdo a las reglas de la sección aplicable del
Código ASME, resulte lo siguiente: 1. El esfuerzo permisible de la
membrana no es excedido en las partes ó en las composturas
del recipiente. 2. El esfuerzo en las composturas no resulta en
esfuerzos a la soldadura de filete que exceda el esfuerzo
permisible para estas soldaduras.
Las composturas en recubrimientos (overlays) deberán de tener
esquinas redondeadas. Las composturas de insertos también
deberán tener esquinas redondeadas, y deberán ser instaladas
con uniones a tope de penetración completa.
7.2.8 Materiales. Conformes con Código ASME. Materiales de
calidad soldable conocida y compatibles con los materiales
originales (Acero al carbón o aleado con un contenido de carbón
sobre 0.35% no es soldable).
7.2.9 Inspección. Los criterios de aceptación para reparaciones ó
alteraciones por soldadura deberán incluir técnicas por END
según ASME ú otro aplicable para el tazado de recipientes.
Donde sean usadas estas técnicas por END no usar métodos
alternativos de END.
7.2.10 Pruebas. Después de las reparaciones aplicar prueba de
presión si el inspector lo considera necesario (la prueba de
presión es normalmente requerida después de una alteración).
END apropiados serán requeridos cuando no se realizó la prueba
de presión. La sustitución de ENDs por la prueba de presión
después de una alteración solo bajo consulta con ingeniero
competente en diseño de recipientes y el inspector.
7.2.11 Metal de Aporte (ver 7.2). Usar metal de aporte con un
esfuerzo igual ó mayor que el mínimo esfuerzo del metal base. Si
se usa metal de aporte de menor resistencia considerar
compatibilidad de soldabilidad y degradación por servicio.
Cumplir con:
a. Espesor de reparación menor del 50% del espesor requerido
del metal base (excluyendo tolerancia por corrosión).
b. Incrementar espesor de soldadura de reparación (esfuerzo
metal base/esfuerzo metal de aporte).
c. Espesor de reparación con esquinas redondeadas y mezclado
dentro del metal base con reducción 3 a 1.
 INSPECCIÓN DE RECIPIENTES A PRESIÓN API 510 Hoja 7/7

7.3. RETAZADO.
Por cambio de
temperatura
nominal ó PMTP
si cumple todo:
a. Justificado con
cálculos de
fabricante ó de
ingeniero en
recipientes con
experiencia en
diseño,
fabricación ó
inspección.
b. De acuerdo con
requerimientos
del código de
construcción ó
cálculos con
ASME (detalles
esenciales
cumplen).
c. Registros de
inspecciones
verifican que el
recipiente es
satisfactorio para
las condiciones
del servicio y la
tolerancia por
corrosión es
apropiada. Un
incremento en
presión ó
temperatura de
trabajo permisible
estará basado en
datos de
espesores de
inspecciones
recientes.
d. Recipientes
probados a
presión en alguna
ocasión según
nuevas
condiciones de
servicio, ó su
integridad se
mantiene por END
en lugar de
pruebas.
e. Es aceptable
para el inspector
autorizado.
f. Solo estará
completo cuando Fig 7.1 – Retazado de recipientes usando los esfuerzos permisibles de la edición
el inspector actualizada del ASME
autorizado
supervisa la palca
de datos adicional
ó estampado
adicional con:
Retazado
por__________;
PMTP________(K
g/cm2) a ________
ºC;
Fecha________.