Pernos Alta Resistencia PAR PDF

Pontificia Universidad Católica de Chile
Escuela de Ingeniería
Departamento de Ingeniería y Gestión de la Construcción
PUBLICACION N° 28
PERNOS DE ALTA RESISTENCIA
Carlos Videla C.
René Pezo P.
Santiago – Chile
1980
INDICE
INTRODUCCION ...............................................................4
DEFINICION .......................................................................5
OBJETIVO ...........................................................................6
METODOLOGIA ................................................................6
I. ANTECEDENTES HISTORICOS SOBRE EL PERNO
DE ALTA RESISTENCIA ..................................................7
1.1. HISTORIA DE SU INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO (8.L.) ....................................................................... 7
1.2. DESARROLLO EN CHILE ...................................................................................................................... 13
II. TIPOS DE PERNOS DE ALTA RESISTENCIA ......16

2.1. ESPECIFICACIONES ............................................................................................................................. 16
2.2. PERNO A 325 ...................................................................................................................................... 15
2.2.1. Calidad ........................................................................................................................................... 15
2.2.2. Identificación ................................................................................................................................. 16
2.2.3. Pernos fabricados en Chile ............................................................................................................ 16
2.3. PERNO A 490 ...................................................................................................................................... 18
2.3.1. Calidad ........................................................................................................................................... 18
2.3.2. Identificación ................................................................................................................................. 18
2.3.3. Pernos fabricados en Chile ............................................................................................................ 18
2.4. DIMENSIONES ..................................................................................................................................... 20
2.4.1. Dimensiones de pernos y tuercas ................................................................................................... 21
2.4.2. Dimensiones golillas circulares ..................................................................................................... 23
2.4.3. Dimensiones rosca ......................................................................................................................... 24
2.5. PERNOS DE ALTA RESISTENCIA GALVANIZADOS ............................................................................... 29
2.6. PERNOS DE ALTA RESISTENCIA ESPECIALES ...................................................................................... 30
III. FABRICACION ..........................................................31

3.1. PROCESOS DE FABRICACIÓN ............................................................................................................... 31
3.1.1. Trefilación ...................................................................................................................................... 31
3.1.2. Cabeceo.......................................................................................................................................... 32
3.1.3. Recorte ........................................................................................................................................... 32
3.1.4. Laminación .................................................................................................................................... 32
3.1.5. Tratamiento térmico....................................................................................................................... 33
3.1.6. Tuercas ........................................................................................................................................... 33
3.2. ESPECIFICACIÓN A.S.T.M A325-76A ................................................................................................. 34
1
3.2.1. Materiales y tratamientos .............................................................................................................. 34
3.2.2. Composición química..................................................................................................................... 36
3.2.3. Dimensiones y tolerancias de fabricación ..................................................................................... 39
3.2.4. Propiedades mecánicas ................................................................................................................. 46
3.2.5. Métodos de ensayo ......................................................................................................................... 52
3.2.6. Comprobación de calidad por requisitos mecánicos..................................................................... 64
3.2.7. Inspección visual de grietas en la cabeza ...................................................................................... 69
3.2.8. Marcas ........................................................................................................................................... 70
3.2.9. Inspección ...................................................................................................................................... 70
3.2.10. Rechazo .......................................................................................................................................... 71
3.2.11. Certificados .................................................................................................................................... 71
3.3. ESPECIFICACIÓN A.S.T.M. A 490 - 76A ............................................................................................... 72
3.3.1. Tablas ............................................................................................................................................. 74
IV. COMPORTAMIENTO DE LOS PERNOS ..............78

4.1. SOLICITACIÓN DE TRACCIÓN .............................................................................................................. 78
4.2. SOLICITACIÓN DE CIZALLE ................................................................................................................. 80
4.3. PERNOS DE ALTA RESISTENCIA SOLICITADOS POR TRACCIÓN Y CIZALLE COMBINADOS................... 84
4.4. PERNOS DE ALTA RESISTENCIA SOLICITADOS POR CARGAS CÍCLICAS DE CIZALLE ........................... 85
4.5. PERNOS DE ALTA RESISTENCIA SOLICITADOS POR CARGAS CÍCLICAS DE TRACCIÓN (RE-EMPLEO DE
PERNOS) ......................................................................................................................................................... 86
V. CONEXIONES ..............................................................88
5.1. GENERALIDADES ................................................................................................................................ 88
5.2. COMPORTAMIENTO DE LAS CONEXIONES CON PERNOS DE ALTA RESISTENCIA SOMETIDOS A CIZALLE
DESDE EL PUNTO DE DISTA DEL DISEÑO ........................................................................................................ 92
5.2.1. Conexión tipo fricción.................................................................................................................... 93
5.2.2. Conexión tipo aplastamiento ......................................................................................................... 95
5.3.TIPO DE PERNO DE ALTA RESISTENCIA, REQUERIMIENTOS DE TUERCAS, GOLILLAS Y UBICACIÓN DEL
HILO PARA UNA CONEXIÓN DETERMINADA ................................................................................................... 97
5.4. DISPOSICIONES DE DISEÑO .................................................................................................................. 98
5.4.1. Campo de aplicación ..................................................................................................................... 98
5.4.2. Normas ........................................................................................................................................... 99
5.4.3. Excentricidad de la unión .............................................................................................................. 99
5.4.4. Excentricidad en grupos de conectores ....................................................................................... 100
5.4.5. Distribución de tensiones en combinación de conectores ........................................................... 100
5.4.6. Uniones mínimas ........................................................................................................................... 102
5.4.7. Agujeros ....................................................................................................................................... 102
5.4.10. Verificaciones ............................................................................................................................ 108
5.5. DISEÑO ELÁSTICO DE CONEXIONES.................................................................................................. 113
5.5.1. Cizalle axial y aplastamiento ....................................................................................................... 113
5.5.2. Cizalle excéntrico......................................................................................................................... 116
5.5.3. Tracción ....................................................................................................................................... 123
5.5.4. Tracción y cizalle combinados (REF. 8.7)................................................................................... 136
5.6. EJEMPLOS ......................................................................................................................................... 146
2
5.7. PLANOS, REPRESENTACIÓN Y DESIGNACIÓN .................................................................................... 178
5.8 AGARRE, LONGITUD DEL PERNO ...................................................................................................... 181
VI. . ESPECIFICACIONES DE COLOCACION DE LOS

PERNOS DE ALTA RESISTENCIA ............................184
6.1. GENERAL .......................................................................................................................................... 184
6.2. PARTES APERNADAS......................................................................................................................... 184
6.3. TRACCIÓN DE LOS PERNOS ............................................................................................................... 185
6.4. MÉTODOS DE APRIETE ...................................................................................................................... 187
6.5. MÉTODO DE GIRO DE LA TUERCA ..................................................................................................... 190
6.6. APRIETE CON LLAVES CALIBRADAS (DE TORQUE) ........................................................................... 194
6.7. ESPECIFICACIÓN A.I.S.C. SOBRE REGULACIÓN DE LLAVES CALIBRADAS ....................................... 195
VII. INSPECCION ..........................................................196

7.1. ESPECIFICACIÓN A.I.S.C. - INSPECCIÓN GENERAL ........................................................................... 196
7.1.1. Llave de inspección ...................................................................................................................... 197
7.1.2. Dispositivo de calibración ........................................................................................................... 197
7.1.3. Llave de torque manual ............................................................................................................... 198
7.1.4. Llave neumática ........................................................................................................................... 198
7.1.5. Aplicación del torque de inspección ............................................................................................ 198
7.2. CONCLUSIÓN .................................................................................................................................... 200
VIII. BIBLIOGRAFIA ....................................................204
3
INTRODUCCION
En los proyectos de construcciones de acero, después que el Ingeniero

Estructural ha hecho el dimensionamiento de la estructura, se debe resolver el problema de
conectar los elementos estructurales. Según el tipo de conector utilizado podemos distinguir
tres tipos de conexiones, a saber:
• Conexiones Remachadas
• Conexiones Soldadas
• Conexiones Apernadas
Además de estos tipos de conexiones, existen conexiones con pasadores y

pernos calibrados, las que se usan en elementos mecánicos o empalmes especiales,
encontrándose en etapa de pruebas y de investigación el empleo de adhesivos.
La Conexión Remachada ha cumplido un papel fundamental en el

desarrollo de la Construcción en Acero. Sin embargo, en la actualidad, ella esta siendo
desplazada por la Conexión Apernada; este reemplazo se ha acelerado con la aparición del
Perno de Alta Resistencia.
Las Conexiones Apernadas pueden utilizar dos tipos de conectores:
4
• Pernos Corrientes
• Pernos de Alta Resistencia.
La Norma Nch-427ER76, "Especificaciones para el cálculo de Estructuras

de Acero en Edificios", especifica las limitaciones para el uso de pernos corrientes y los
casos de uso obligado de pernos de Alta Resistencia, si se desea usar conexiones apernadas
en un proyecto de construcción en acero.
En la actualidad, en la gran mayoría de las construcciones de acero de

estructura pesada y básicamente en las obras industriales y de infraestructura sometidas a
fuertes solicitaciones, el conector de terreno por excelencia es el Perno de Alta Resistencia.
DEFINICION
El perno de Alta Resistencia (P.A.R.) es un conector mecánico de cabeza y

tuerca hexagonal fuerte, hecho de acero al carbono, tratado térmicamente, de alta tensión de
ruptura y tensión de fluencia entre 5,5 y 6,5 (ton.f/cm²) que permite pretensarlos con el
objeto de proveer una fuerza de apriete (clamping-force), tal que impida el resbalamiento
de los elementos a conectar.
Al nivel de tracción especificado para la colocación se le denomina "carga

de prueba".
5
OBJETIVO
El objetivo de esta publicación es entregar una información integral sobre

el tema, abarcando los procesos de Fabricación, Diseño, Colocación e Inspección, de tal
modo de tener concentrado en un solo trabajo especificaciones y disposiciones normativas
acerca de las conexiones con los Pernos de Alta Resistencia.
METODOLOGIA
Este estudio de los Pernos de Alta Resistencia, se centra básicamente en

los pernos A-325 y A-490 que son los Pernos de Alta Resistencia de uso corriente en las
construcciones de acero del país y cuyas especificaciones se encuentra en la Norma Chilena
Nch 427ER76 y en el Manual de Diseño de Estructuras de Acero del Instituto Chileno del
Acero (ICHA).
Los valores y tablas pertinentes se dan según la normalización A.I.S.C.

(1971) y la norma chilena Nch 427ER76 (basada en la rosca ISO adoptada por Nch 2115),
atendiendo al dualismo dimensional existente en el sentido de que los Pernos de Alta
Resistencia se especifican en milímetros según Nch 427ER76, pero en la práctica se
compran y se fabrican según la especificación A.S.T.M. correspondiente.
En general en éste trabajo nos referiremos a las especificaciones A.S.T.M.

y su relación o incorporación a las normas correspondientes del Instituto Nacional de
'Normalización (I.N.N.)
6
I. ANTECEDENTES HISTORICOS SOBRE EL PERNO DE ALTA
RESISTENCIA
1.1. Historia de su Investigación y Desarrollo (8.l.)
Toda innovación tecnológica tiene como etapas previas a su aplicación un

largo proceso de ensayos e investigación, siendo ellas determinantes en el éxito de la
innovación y en su desarrollo posterior.
En el caso de los Pernos de Alta Resistencia, los señores Batho y Bateman

fueron los primeros en sostener que estos conectores podían usarse en el armado de
estructuras de acero. En 1934 ellos informaron al Comité de Estructuras de Acero de
Investigación científica e Industrial de Gran Bretaña, que los pernos pueden apretarse lo
suficiente como para evitar el resbalamiento en las juntas o uniones estructurales. El trabajo
fue sostenido por Wilson en 1938 quien describió las pruebas de fatiga, demostrando que
los pernos de alta resistencia, apreciablemente más pequeños que los agujeros en los que se
insertan, presentan una resistencia a la fatiga igual o superior a la de los remaches
correctamente colocados, cuando las tuercas se aprietan como para producir una tensión
alta en el perno.
Poco más se hizo respecto a la Apernadura de Alta Resistencia hasta 1947,

cuando se forma en Estados Unidos de Norteamérica "The Research Council on Riveted
and Bolted Structural Joints of the Engineering Foundation” (en este trabajo lo
designaremos coro el Consejo de Investigación).
7
Este Consejo fue el mayor impulsor del desarrollo de la Apernadura de
Alta Resistencia.
La Asociación Americana de Ingenieros de Ferrocarriles, considerando que

los Pernos de Alta Resistencia podían ser extremadamente útiles en el mantenimiento de
puentes, también amparó el trabajo del Consejo de Investigación.
El Consejo de Investigación editó su primera especificación en 1951,

después de haber examinado los resultados de estudios de laboratorio y de terreno. Esta
especificación permitió el reemplazo de pernos por remaches en la base de uno por uno. Se
permitió una huelga de 1/16 de pulgada (l,5mm), en el agujero. Los proyectistas fueron
aprehensivos al comienzo con respecto a la huelga permisible que era mucho mayor que los
pocos milésimos medidos en las uniones remachadas, pero quedó demostrado que esa
huelga era enteramente satisfactoria.
Una especificación revisada fue editada en 1954, en la cual se tomó en

cuenta el conocimiento ganado con las investigaciones posteriores y las experiencias en
terreno.
La revisión incluyó la autorización para usar golillas planas sobre

superficies de inclinación menor o igual a 1:20 y recomendaciones para instalaciones con
herramientas de impacto.
Debido a que el resbalamiento en la unión no siempre es objetable, se

reconoció una conexión del tipo "aplastamiento", Bearing Type, permitiéndose el empalme
de superficies pintadas en este tipo de conexión.
8
El anexo a las especificaciones de 1954, editado a fines de 1955, respondió
a las cuestiones relacionadas con la aplicación de la especificación.
El anexo también permitió la pretensión de acuerdo con el método una

vuelta más de la tuerca desde el apriete manual.
La edición de la especificación de l960, reconoció la mayor resistencia del

perno A-325, que fuera concienzudamente probado en uniones grandes en la Universidad
de Lehigh.
A los proyectistas ya no se les exigía reemplazar un perno por un remache;

podían aprovechar la ventaja de las características de superior resistencia del perno,
puesto que los esfuerzos de cizallamiento permisibles fueron aumentados en un 45% en
las conexiones del tipo aplastamiento, siempre que los hilos quedasen fuera del plano de
cizallamiento.
La tensión mínima del perno fue aumentada para determinar la carga de

prueba, se modificaron los procedimientos de colocación para permitir el método de “Giro
de la Tuerca” (Turn of nut), sugerido por la empresa Bethlehem Steel. El tamaño
especificado de las golillas templadas fue reducido, exigiéndose las golillas sólo debajo
del elemento de giro (cabeza del perno o tuerca).
En Marzo de 1962 se incorporaron revisiones adicionales a las

especificaciones del Consejo de Investigación. Los pernos de alta resistencia instalados
de acuerdo al método de giro de la tuerca no necesitaron llevar golillas debajo de la
9
cabeza del perno o de la tuerca. Las pruebas ejecutadas en la Universidad de Illinois
demostraron que una unión resultaba satisfactoria aún sin el empleo de la golilla.
También demostraron las investigaciones posteriores que media (1/2)

vuelta de la tuerca después de un apriete manual resultaba satisfactoria para dar al perno la
pretensión requerida, sin tomar en cuenta ni el diámetro ni el largo del perno. Sin embargo,
se exigió un cuarto de vuelta adicional para cada superficie inclinada con inclinación >
1:20, cuando no se usaran golillas inclinadas.
Los pernos de alta resistencia son lo suficientemente dúctiles como para

deformarse con ésta inclinación 1:20. Inclinaciones mayores son inconvenientes puesto
que afectan la resistencia y la ductilidad.
Gran parte del trabajo emprendido en 1962 tendió al desarrollo de un perno

de mayor resistencia (A 490) para ser usado con aceros de alta resistencia. En 1964 el
Consejo de Investigación incorporó el perno A 490 a sus especificaciones. Para hacer
aplicable la especificación del Consejo a ambos pernos, A 325 y A 490,el método de "Giro
de la Tuerca” fue modificado nuevamente. Los estudios iniciales indicaron que los pernos
A 490 más largos que 8 pulgadas (u ocho diámetros), requerían más giro para lograr la
tensión adecuada. Aunque los pernos A 325 no requerían ésta rotación adicional, la
especificación estipuló el mismo procedimiento por motivos de uniformidad.
Las exigencias con respecto a las golillas templadas fueron reducidas aún
más, en vista que las investigaciones demostraron que la función primordial de ellas
consistía en proporcionar una superficie no irritada debajo del elemento girado. Se exigió
la colocación de golillas debajo de la tuerca y de la cabeza del perno al usar pernos A 490
10
para unir material de un límite de fluencia inferior a 40 Ksi, (2800 Kg/cm²), pero sólo
debajo del elemento airado cuando se instalan en aceros de mayor resistencia. También se
exigió que los pernos A 490 debían apretarse hasta su carga de prueba o de colocación
especificada, tal como se exigía a los pernos A 325.
En Septiembre de 1966 se publicó la sexta edición de las especificaciones

del Consejo. Las mayores modificaciones se refirieron al perno A 490. Los estudios de
calibración demostraron que los pernos de alta resistencia tienen capacidades límites de
carga en esfuerzo de torsión, que varían corrientemente entre el 80 y el 90% de su
resistencia a la tracción directa. Como la razón entre la carga de prueba o de colocación y
la resistencia a la tracción mínima especificada es de 0,8 para los pernos A 490, los pernos
con propiedades mínimas de resistencia que experimentaron la máxima reducción debido a
la torsión, no pudieron ser apretados hasta la carga de prueba por ningún método de
instalación. También revelaron los estudios efectuados Gill, que el apriete hasta el nivel de
la carga de prueba de los pernos A 490 bajo control de una herramienta calibrada podía
tener como consecuencia la falla por torsión del perno durante la instalación y, en algunos
casos, conducir a un apriete insuficiente. Como resultado de estas investigaciones, la
tensión instalada exigida o carga de prueba para los pernos A 490 fue reducida al 70% de la
resistencia a la tracción mínima especificada.
La pre-carga exigida para los pernos A 325 también fue fijada en este
mismo valor. Esto sólo exigió ligeros cambios, puesto que la razón entre la carga de prueba
y la resistencia a la tracción mínima especificada era aproximadamente igual al 70% para
los pernos A 325.
11
Como la resistencia al resbalamiento depende de la pre-carga del perno, la
resistencia admisible para los pernos A 490 en las uniones del tipo de fricción fue reducida
para reflejar la disminución de la fuerza de sujeción requerida. Esta modificación no fue
necesaria para las uniones tipo aplastamiento. Estas uniones no dependen de la pretensión
del perno de alta resistencia para soportar las cargas aplicadas.
Nuevas revisiones de la especificación del Consejo se han efectuado en

Abril de 1972 y Mayo de 1974.
Las modificaciones principales de ésta última revisión se refieren al

método de apriete por "Giro de la Tuerca". Las investigaciones realizadas por Munse
mostraron que los pernos A 325 y A 490 que tienen una longitud igual o menor que 4
diámetros, alcanzan la pretensión necesaria dándoles una rotación inferior a 1/2 vuelta
especificada en la revisión de 1972. Por este motivo, para pernos A 325 y A 490 de
longitud menor o igual a 4 diámetros, la rotación adicional se redujo a 1/3 de vuelta desde
la posición ajustada.
Ultimamente la actividad del Consejo de Investigaciones se ha dirigido, a

estudiar los tratamientos de las superficies de contacto, el empleo de pernos de alta
resistencia en estructuras galvanizadas, la influencia de agujeros ranurados (alargados) y el
comportamiento estático y de fatiga de uniones apernadas de elementos de acero de alta
resistencia.
Las especificaciones vigentes de los pernos A 325 y A 490 son las ASTM
A 325-76c y A 490-76a publicadas en Diciembre de 1976.
12
1.2. Desarrollo en Chile
En nuestro país no se ha desarrollado investigación respecto al perno de

alta resistencia, sino que solamente se han aplicado a las construcciones de acero las
experiencias e investigaciones del Consejo de Investigación.
En el Manual de Diseño de Estructuras de Acero ICHA- Edición 1976,

todas las especificaciones respecto a los pernos de alta resistencia están referidas a las
especificaciones A.S.T.M. y a las recomendaciones de la International Organization for
Standarization “ISO”.
Una de las primeras aplicaciones de pernos de alta resistencia en Chile

tuvo lugar en el año 1958, en la ampliación de un laminador de la Cía. de Acero del
Pacífico donde se utilizaron “Dardalets”, un tipo de perno de alta resistencia estriado cuyos
agujeros debían escariarse.
En el año 1960, se utilizaron pernos de alta resistencia A 325 en la

ampliación de otra unidad de la Cía. de Acero del Pacífico.
Desde esa fecha la utilización del perno de alta resistencia ha sido creciente
y su uso se ha generalizado en las conexiones de terreno de los más importantes proyectos
desarrollados en el país, entre los cuales podemos citar:
13
a.- Ampliación de las instalaciones de la gran Minería del Cobre en las divisiones de:
• Chuquicamata
• Exótica
• El Teniente
• Andina.
b.- Ampliaciones y construcciones de plantas de celulosa y papel:
• Celulosa Arauco S.A.

• Celulosa Constitución S.A.
c.- Instalaciones de la Cía. de Acero del Pacífico:
• Planta de Cal y Dolomita

• Planta de tratamiento de agua
• Acería Conox
• Laminador de 4 marcos
• Planta de pellets
• Talleres de planta industrial ASMAR (THNO)
Además de estos proyectos ya construidos y en funciones, algunos de los

cuales tienen inversiones que sobrepasan los U$ 100.000.000, existen actualmente
numerosos proyectos en etapa de ingeniería de detalle que también utilizan el P.A.R. como
conector de terreno, algunos de ellos son:
14
a.- Ampliaciones de las instalaciones de la Cía. Manufacturera de Papeles y Cartones
en sus plantas:
• Valdivia
• Laja
• Puente Alto
b.- Ampliaciones de Codelco
• Concentrador División Chuquicamata
c.- Ampliaciones de Instalaciones de Cía. de Acero del Pacífico.
• Canchas de materias primas
d.- Mineral de Cobre "El Indio"
En nuestro país, la Industria American Screw Chile fabrica desde 1962

pernos de alta resistencia calidad A.S.T.M. A 325 y A 490, facilitando con ello su empleo
en las construcciones de acero.
15
II. TIPOS DE PERNOS DE ALTA RESISTENCIA
2.1. Especificaciones
Los dos tipos de pernos de alta resistencia de mayor utilización en el país

son los especificados bajo las denominaciones A.S.T.M. A 325 y A 490.
Estos elementos de sujeción son pernos estructurales de cabeza hexagonal

fuerte, con un largo de hilo menor que el de pernos utilizados para otros fines, dotados de
tuercas fuertes hexagonales semiterminadas, con requisitos químicos y mecánicos cubiertos
por las especificaciones A.S.T.M. A 325 y A 490 y aprobados por el Consejo de
Investigación. Deben haber sido tratados térmicamente, templados (quenching) y revenidos
(tempering).
Todos los pernos de alta resistencia deben usarse con tuercas y golillas
adecuadas, tratadas térmicamente, semiterminadas y endurecidas.
Las tuercas adecuadas corresponden a los grados 2 y 2H de la

especificación A.S.T.M. A 194 y a los grados D y DH de la especificación A.S.T.M. A 563.
Las golillas que deben utilizarse, corresponden a golillas planas

endurecidas definidas por la especificación A.S.T.M. F 436 (for Hardened Steel Washer for
use with Strenght Bolts).
En la tabla Nº1 se indica las propiedades mecánicas y características

especificadas para los pernos de alta resistencia A 325 y A 490.
16
PROPIEDADES Y CARACTERISTICAS PAR A325 Y A490
DESIGNACION MATERIAL TRATAMIENTO PROPIEDADES MECANICAS

ASTM TERMICO ΦNominal (in) Tensión (psi)* DUREZA
BRINNEL ROCKWELL C
ACERO AL TEMPLADO Y ½ a1 120,000 248 - 331 24 - 35
A325 CARBONO REVENIDO
MEDIO 800ºF (427ºC) 1¹/8 a 1¹/2 105,000 223 - 293 19 - 31
ACERO TEMPLADO Y
A490 ALEADO REVENIDO ½ a 1½ 150000 311 - 352 33 - 38
850ºF (454ºC)
Tabla N°1
17
2.2. Perno A 325
2.2.1. Calidad
Los pernos de alta resistencia A 325 son fabricados de acero al carbono

medio, tratados térmicamente, templados y revenidos, y su calidad corresponde al grado 5
de la clasificación A.S.T.M.
Existen tres tipos de pernos de alta resistencia que cumplen los

requerimientos mecánicos y químicos de la especificación A.S.T.M. A 325, ellos son los
tipos 1, 2 y 3.
TIPO 1:
Son pernos fabricados de acero al carbono medio, proporcionados en

diámetros de 1/2 a 1 1/2 pulgadas inclusive.
TIPO 2:
Son pernos fabricados de acero martensítico de bajo carbono,

proporcionados en diámetros de 1/2 a 1 1/2 pulgadas inclusive.
TIPO 3:
Son pernos de diámetro de 1/2 a 1 1/2 pulgadas inclusive, con
características de resistencia a la corrosión y al desgaste por agentes atmosféricos similares
a los aceros especificados en A.S.T.M. A 588, A 242 y A 709 (éstos aceros tienen una
15
resistencia a la corrosión atmosférica aproximadamente igual a dos veces la resistencia a la
corrosión del acero estructural al carbono con cobre).
Las tuercas y golillas usadas con éstos pernos también tienen

características de resistencia a la corrosión y a los agentes atmosféricos.
2.2.2. Identificación
Todos los pernos de alta resistencia A 325 tipo 1, 2 y 3 deben llevar la

leyenda A 325 v una marca identificando al fabricante.
El perno de alta resistencia A 325 tipo 1, a opción del fabricante, puede ser
marcado con tres líneas radiales formando ángulos de 120° entre ellas. (Ver figura 1).
El perno de alta resistencia A 325 tipo 2, debe estar marcado con tres
líneas radiales que formen ángulos de 60° (Ver figura l).
El perno de alta resistencia A 325 tipo 3, debe ser marcado subrayando la

leyenda A 325 (Ver figura 1) y el fabricante puede colocar otra identificación señalando
que el perno es resistente a la corrosión y a los ataques de los agentes atmosféricos (Ver
figura l).
Todas estas marcas deben ser colocadas sobre la cara frontal de la cabeza
del perno y ellas pueden ser sobre o bajo relieve a opción del fabricante.
2.2.3. Pernos fabricados en Chile
16
En el país se fabrica solamente perno de alta resistencia tipo 1.
Las características mecánicas de los pernos de alta resistencia fabricados

en Chile son:
Diametros (in).
PERNO A325 φ ≤ 1´´ 1 1/8´´ ≤ 1 1/2´´
Resistencia Mínima a la Ruptura 85 (kgf/mm²) 75 Kg/mm²
Límite de Fluencia Minima 65 (kgf/mm²) 57 Kg/mm²
Dureza 25 - 35 Rc* 19 - 31 Rc*

* Dureza Rockwell
Tabla N°2
17
2.3. Perno A 490
2.3.1. Calidad
Los pernos de alta resistencia A.S.T.M. A 490 son conectores mecánicos

fabricados de acero aleado, tratados térmicamente, templados y recocidos, su calidad
corresponde al grado 8 de la clasificación A.S.T.M.
2.3.2. Identificación
Los pernos de alta resistencia A 490 se identifican por llevar en la cara

frontal de la cabeza del perno la marca A 490 y la identificación del fabricante (Ver figura
1); la marca puede ser de resalte o depresión.
2.3.3. Pernos fabricados en Chile
Las características mecánicas del perno de alta resistencia A 490 fabricado

en Chile por "American Screw Chile" son:
PERNO A490
Resistencia Mínima a la Tracción 105 kg/mm²
Límite de Fluencia 81 kgf/mm²
Dureza 32 - 38 Rc*
* Dureza Rockwell
Tabla N°3
18
Figura N°1- Identificación Pernos
19
2.4. Dimensiones
En las tablas siguientes se indican las dimensiones de los pernos, tuercas,

golillas y roscas.
Las tablas N° 4, 7 y 8 están basadas en las especificaciones del "Manual of

Steel Constructioon" del American Institute of Steel Construction.
Las tablas N° 5, 6 y 9 están basadas en las especificaciones del "Manual de

Diseño rara Estructuras de Acero" del Instituto Chileno del Acero.
20
2.4.1. Dimensiones de pernos y tuercas
a) DIMENSIONES PERNOS Y TUERCAS (A.I.S.C NORMA A.N.S.I B 18.2.1).
Φ NOMINAL PERNOS (in) TUERCAS (in)

DISTANCIA ALTURA LONGITUD DISTANCIA ALTURA
ENTRE DE HILO ENTRE DE
CARAS CABEZA CARAS CABEZA
D F H T W H
¹/2 7./8 5./16 1 7./8 31/64
5./8 1¹/16 25/64 1 1/4 1 1/16 39/64
3./4 1¹/4 15/32 1 3/8 1 1/4 47/64
7/.8 1 7/16 35/64 1 1/2 1 7/ 16 55/64
1 1 5/8 39/64 1 3/4 1 5/8 63/34

1¹/8 1 13/16 11./16 2 1 13/16 1 7/64
1¹/4 2 25/32 2 2 1 7/32
1³/8 2 3/16 27/32 2 1/4 2 3/16 1 11/32
1¹/2 2 3/8 15/16 2 1/4 2 3/8 1 15/32
Tabla N°4
21
b) DIMENSIONES PERNOS Y TUERCAS (ICHA - NORMA ISO R272).
(ISO = INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION)
Φ NOMINAL PERNOS (mm) TUERCAS (mm)

(mm) DISTANCIA DISTANCIA ALTURA LONGITUD DISTANCIA ALTURA
ENTRE ENTRE DE HILO ENTRE DE
VERTICES CARAS CABEZA CARAS CABEZA
D E F H T W H
12 25.4 22 8 25 22 11
14 27.7 24 9 28 24 13
16 31.2 27 10 31 27 15
18 34.6 30 12 33 30 16
20 36.9 32 13 35 32 18
22 41.6 36 14 38 36 19
24 47.3 41 15 40 41 22
27 53.1 46 17 44 46 24
30 57.7 50 19 47 50 26
33 63.5 55 21 50 55 29
36 69.3 60 23 54 60 31
39 75.1 65 25 56 65 34
Tabla N°5
c) LONGITUDES NORMALES
La serie de longitudes normales de pernos según el Instituto Chileno del Acero es: 20, 25,
30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 100, 110, 120, 130, 140, 150, 160, 170,
180, 190, 200, 220, 240, 260, 280, 300 mm.. De acuerdo a las especificaciones del
American Institute of Steel Construction, las longitudes normales de pernos varían en 1/4
de pulgada.
22
2.4.2. Dimensiones golillas circulares
Figura N°2
a) Dimensiones Golillas ICHA b) Dimensiones Golillas A.I.S.C.
Φ Ν ominal Dimensiones - ICHA (mm) Φ Ν ominal Dimensiones - A.I.S.C. (in)

PERNO PERNO
(mm) d1 d2 e (in) d1 d2 emin emax
12 14 28 3.5 1/2 17/32 1 1/16 0.097 0.177
14 16 30 3.5 5/8 11/16 1 5/16 0.122 0.177
3/4 13/16 1 15/32 0.122 0.177
16 18 34 4.0 7/8 15/16 1 3/4 0.122 0.177
18 20 37 4.0
20 22 39 4.0 1 1 1/8 2 0.136 0.177
22 24 44 4.0 1 1/8 1 1/4 2 1/4 0.136 0.177
24 26 50 4.0 1 1/4 1 3/8 2 1/2 0.136 0.177
1 3/8 1 1/2 2 3/4 0.136 0.177
27 30 56 4.0 1 1/2 1 5/8 3 0.136 0.177
30 33 60 4.0
33 36 66 4.0
36 39 72 4.0
39 42 78 4.0
Tabla N°6 Tabla N°7
23
2.4.3. Dimensiones rosca
a.- DIMENSIONES ROSCA (HILO A.I.S.C.)
PERFIL BASICO
Se llama perfil básico de una rosca a la configuración geométrica que la

genera.
El perfil básico requerido por la especificación A.S.T.M., corresponde a lo

prescrito para pernos estructurales especificados por "The American National for Square
and Hex Bolts and Screws” (A.N.S.I. B 18.2.1.).
La rosca (hilo) debe ser de la serie hilo grueso especificado por "American
National Standard for Unified Screw Threads” (ANSI B1.1) clase 2A.
D = Diámetro básico mayor

K = Diámetro de la raíz
Area de Tracción = 0.7854 (D – 0.9743/n)²
n = Número de hilos por pulgadas
24
Figura N°3
DIMENSIONES ROSCA Y PERFIL BASICO (A.I.S.C)
DIAMETROS AREAS Hilos por Paso

Nominal De la Raiz Nominal De la raiz De Tracción Pulgada
D K Ad Ak At n P
(in) (in²) (in²) (in²) (in²) (in)
1/2 0.400 0.196 0.126 0.142 13 0.076
5/8 0.507 0.307 0.202 0.226 11 0.091
3/4 0.620 0.442 0.302 0.334 10 0.100
7/8 0.731 0.601 0.419 0.462 9 0.111
1 0.838 0.785 0.551 0.606 8 0.125
1 1/8 0.939 0.994 0.693 0.763 7 0.143
1 1/4 1.064 1.227 0.890 0.969 7 0.143
1 3/8 1.158 1.485 1.050 1.160 6 0.166
1 1/2 1.283 1.767 1.290 1.410 6 0.166
Tabla N°8
25
b.- DIMENSIONES ROSCA (HILO-ICHA)
PERFIL BASICO
El perfil básico de los pernos y elementos con hilo de uso estructural está
especificado en la Norma Nch 2115a74 (Ingeniería Mecánica, Rosca Métrica ISO, Perfil
Básico, Dimensiones Métricas).
DIAMETROS Y PASOS
La serie de diámetros normales y su paso asociado para pernos de uso

estructural está señalada en Nch 2114a74 y corresponde a la primera y segunda preferencia
en el rango entre 6 y 39 mm. Los pasos asociados corresponden a la serie gruesa indicada
en esa norma (Ingeniería Mecánica, Rosca Métrica ISO, Diámetro y pasos. Serie General).
En el cálculo de la resistencia a la tracción de pernos corrientes y

elementos con hilos es necesario encontrar el área de tracción, la que se calcula mediante la
siguiente fórmula:
At = (π/16) *(d2 + d3) ²

en que:
d1 = diámetro nominal de la raíz = d – 5/4*H

d2 = diámetro nominal sobre los planos = d – ¾*H
d3 = diámetro nominal del núcleo = d1 – H/6
26
En cuanto al cálculo del área de tracción de pernos de alta resistencia, se
considera simplemente el diámetro nominal.
Ad = (π/4)*d²
27
Figura N°4
DIMENSIONES ROSCA Y PERFIL BASICO (ICHA)
DIAMETROS AREAS Hilos por Paso

Nominal De la Raiz Nominal De la raiz De Tracción (mm)
d d1 Ad Ad1 At n P
(mm) (mm) (cm²) (cm²) (cm²) -- (mm)
12 10.106 1.131 0.802 0.843 0.574 1.8
14 11.835 1.539 1.10 1.15 0.5 2.0
16 13.835 2.011 1.50 1.57 0.5 2.0

18 15.294 2.545 1.84 1.92 0.4 2.5
20 17.294 3.142 2.35 2.45 0.4 2.5
22 19.294 3.801 2.92 3.03 0.4 2.5
24 20.752 4.524 3.38 3.53 0.33 3.0
27 23.752 5.726 4.43 4.59 0.33 3.0

30 26.211 7.069 5.40 5.61 0.281 3.5
33 29.211 8.553 6.70 6.94 0.285 3.5
36 31.670 10.179 7.88 8.17 0.25 4.0
39 34.670 11.946 9.44 9.76 0.25 4.0
Tabla N°9
28
2.5. Pernos de Alta Resistencia Galvanizados
Las propiedades mecánicas, esto es, la carga de prueba y la resistencia a la

tracción no son afectadas por el proceso de galvanización, sin embargo, es posible que un
perno presente la falla de enroscado o cortadura del hilo (chilenismo hilo rodado) durante la
instalación, debido a la mayor resistencia funcional producida por las raspaduras de zinc
sobre los hilos galvanizados del perno y las mayores tolerancias causadas por el terrajado
excesivo de la tuerca antes de ser galvanizada.
Los estudios realizados en la Universidad de Illinois (1967) revelaron que la

resistencia a la tracción de un perno galvanizado se redujo en un 25% cuando se le indujo
tracción por torsión, en comparación con la tracción producida por aplicación de
solicitación axial. Cuando los hilos de los pernos fueron lubricados con cera de abeja la
reducción fue sólo de un 12%, comparable con el valor de pernos sin galvanizar.
El relajamiento de la tensión del perno o pérdida de la tensión de apriete

para conexiones galvanizadas fue aproximadamente el doble que la del perno sin
galvanizar.
El monto del relajamiento aparentemente guarda relación con el espesor

del revestimiento galvanizado y lleva a la conclusión que el mayor relajamiento del perno
es debido al arrastre o flujo del recubrimiento de zinc bajo sostenidas y altas presiones de
agarre.
La especificación A.S.T.M. A 325 en su punto 1.6, indica que cuando se

especifican pernos de alta resistencia galvanizados, los pernos deben ser A 325 del tipo 1, a
29
menos que el comprador especifique otra cosa, las tuercas deben ser del grado DH
A.S.T.M. A 563 o grado DH A.S.T.M. A 194 y las golillas deben ser templadas y
revenidas.
2.6. Pernos de Alta Resistencia Especiales
Además de los pernos de alta resistencia A 325 y A 490, se ofrecen en el

mercado (U.S.A.) otros tipos de pernos de alta resistencia con algunas características
especiales, entre ellos podemos señalar:
El perno "Bearing" de sujección, presión o descanso, de cuerpo estriado de

la firma Bethlehem Steel y la tuerca de auto sujección de Anco.
El perno de cuerdo estriado que cumple los requisitos del perno A 325
tiene resaltes interruptos sobre la espiga con los cuales provoca un ajuste de interferencia en
el agujero que impide el desapriete del perno.
La tuerca de Anco tiene una clavija de acero especial que recorre los hilos
durante el apriete; la tuerca se mantiene apretada porque la clavija actúa como trinquete con
el hilo evitando así que se afloje.
30
III. FABRICACION
3.1. Procesos de Fabricación
El proceso de fabricación de los pernos de alta resistencia se inicia con la

revisión de los rollos o barras de acero utilizados como materia prima, de acuerdo a las
especificaciones A.S.T.M. A 325 y A 490.
Podemos reconocer cinco etapas en la fabricación del perno:
• Trefilación
• Cabeceo
• Recorte
• Laminación
• Tratamiento térmico
3.1.1. Trefilación
En esta etapa se procede a ajustar el material al diámetro requerido, ya que

por imperfecciones del proceso de laminado de los rollos o barras, estos no vienen con el
diámetro exacto. El trefilado consiste en hacer pasar el material por matrices o mandriles
que ajustan las barras al diámetro requerido.
31
3.1.2. Cabeceo
Esta etapa se realiza en una máquina de cabeceo, en la que por medio de un

golpe se le da una forma circular a la cabeza del perno. En esta etapa quedan estampadas
las marcas de identificación del perno.
El cabeceo para los pernos de alta resistencia de diámetro mayor o igual a

5/8” se realiza en caliente.
3.1.3. Recorte
Una vez realizado el cabeceo, las piezas pasan a una máquina en que por
medio de un segundo golpe se produce el recorte hexagonal de la cabeza del perno.
3.1.4. Laminación
Cuando el perno esta cabeceado y recortado, se procede a fabricar el hilo

correspondiente. Este hilo se fabrica sin desprendimiento de viruta haciendo pasar el
vástago del perno entre dos matrices de acero endurecido (Tungsteno) las cuales dejan
estampado el hilo. Este proceso tiene la ventaja de no reducir la resistencia del hilo al no
desprender viruta y no cortar las fibras, como sucede en el caso del hilo hecho en torno.
32
3.1.5. Tratamiento térmico
El tratamiento térmico de los pernos de alta resistencia consiste en un

templado (quenching) y un recocido (tempening), que les da las propiedades mecánicas
requeridas.
3.1.6. Tuercas
La fabricación de las tuercas es similar a la de los pernos en cuanto al

cabeceo y recorte, luego se perforan y se fabrica el hilo, terminándose el proceso de
fabricación con el tratamiento térmico.
33
3.2. Especificación A.S.T.M A325-76a
Considerando que el perno de alta resistencia A 325 es el perno de uso

habitual, hemos querido describir su especificación de fabricación, que es una traducción
parcial de la Norma A.S.T.M. A 325-76a.
Esta especificación se refiere a la fabricación de todos los elementos de un

perno de alta resistencia: perno, tuerca y golilla.
Se definen la calidad de los materiales, tratamiento del acero, dimensiones,

características de resistencia mecánica, métodos de ensayo, forma de inspección.
Se especifican los requisitos que debe cumplir cada elemento por separado
para facilitar su aplicación.
3.2.1. Materiales y tratamientos
El acero para pernos deberá ser producido por procesos Siemens-Martin,

Convertidor al Oxígeno o por Horno Eléctrico.
Los pernos serán fabricados de acero de mediano contenido de carbono, en

diámetros desde 1/2 hasta 1 1/2 pulgadas inclusive.
Los pernos deben ser tratados mediante templado en un medio líquido con
una temperatura sobre la temperatura de austenitización y luego sometidos a un revenido
(tempering) por recalentamiento a una temperatura mínima de 427'C (800'F).
34
El hilo de los pernos de alta resistencia debe ser terrajado o laminado (sin
desprendimiento de viruta).
Las golillas serán preferentemente templadas y revenidas.

Alternativamente pueden ser también carburizadas, templadas y revenidas, pueden usarse
con pernos tipo 1 y tipo 2.
A no ser que se especifique otro medio, los pernos, tuercas y golillas deben
ser galvanizados por inmersión en caliente según los requerimientos de la clase C de la
especificación A.S.T.M. A 153. Las tuercas galvanizadas deben ser terrajadas a un tamaño
mayor, con un diámetro mínimo especificado en A.S.T.M. A 563.
Cuando el comprador lo especifique los pernos, tuercas y golillas deberán

ser galvanizados mecánicamente; el revestimiento (capa de zinc) y los productos revestidos
deben cumplir los requisitos prescritos para la clase 50 de la especificación A.S.T.M. B
454, o los requisitos de espesor de revestimiento A.S.T.M. A 153.
Las tuercas galvanizadas deben ser terrajadas antes del revestimiento y no

necesitan ser repasadas después.
Las tuercas galvanizadas por inmersión en caliente o mecánicamente deben

ser provistas de un lubricante adicional.
35
3.2.2. Composición química
Pernos tipo 1 y 2, tuercas y golillas deben cumplir los requisitos de

composición química especificados en tabla N° 10.
Pernos tipo 3, tuercas y golillas deben cumplir los requisitos de

composición química prescritos en tabla N° 11. La selección de la composición química A,
B, C, D, E, o F debe ser a opción del fabricante.
El análisis del producto puede ser hecho por el comprador, de material

terminado representativo de cada lote de pernos, tuercas o golillas
No debe permitirse el uso de coladas de acero a las cuales se le han

adicionado, bismuto, selenio o plomo.
36
Requisitos de composición química para pernos Tipo 1 y Tipo 2
COMPOSICIÓN QUIMICA EN (%)

ELEMENTO Perno Perno Tuerca Golilla
Tipo 1 Tipo 2 Templada carburizada
Revenida
Carbono
Análisis de
Cuchara 0,30 min 0,15 - 0,23 ---- ---- ----
Análisis de
Verificación 0,27 min 0,13 - 0,25 ---- ---- ----
Manganeso
Análisis de
Cuchara 0.5 0.7 ---- ---- 1,00 Max
Análisis de
Verificación 0.47 0.67 ---- ---- 1,00 Max
Fosforo (Max)
Análisis de
Cuchara 0.04 0.04 0.12 0.04 0.04
Análisis de
Verificación 0.048 0.048 0.128 0.05 0.05
Azufre (Max)
Análisis de
Cuchara 0.05 0.05 0.23 0.05 0.05
Análisis de 0.058 0.058 ---- 0.06 0.06

Verificación
Boro (Min)
Análisis de
Cuchara ---- 0.0005 ---- ---- ----
Análisis de
Verificación ---- 0.0005 ---- ---- ----
Tabla N°10
37
Requisitos de composición química par pernos Tipo 3
COMPOSICIÓN QUIMICA EN (%)

ELEMENTO PERNO TIPO 3 Tuerca Golilla
A B C D E F Tipo 3 Tipo 3
Carbono
Análisis de Cuchara .33 .40 ,38 ,48 ,15 ,25 ,15 ,25 ,20 ,25 ,20 ,25 ---- ----
Análisis de Verificación .31 .42 ,36 ,50 ,14 ,26 ,14 ,26 ,18 ,27 ,19 ,26 ---- ----
Manganeso
Análisis de Cuchara ,90 ,20 ,70 ,90 ,80 1,35 ,40 1,20 ,60 1,00 ,90 1,20 ---- ----
Análisis de Verificación ,86 ,124 ,67 ,93 ,76 1,39 ,36 1,24 ,56 1,04 ,86 1,24 ---- ----
Fosforo
Análisis de Cuchara ,040 max ,06 ,120 ,035 max ,040 max ,040 max ,040 max ,07 ,15 ,040 max
Análisis de Verificación ,045 max ,06 ,125 ,040 max ,045 max ,040 max ,040 max ,07 ,15 ,045 max
Azufre
Análisis de Cuchara ,05 max ,050 max ,040 max ,050 max ,040 max ,040 max ,050 max ,050 max
Análisis de Verificación ,055 max ,055 max ,045 max ,055 max ,045 max ,045 max ,055 max ,055 max
Silicio
Análisis de Cuchara ,15 ,30 ,30 ,50 ,15 ,30 ,25 ,50 ,15 ,30 ,15 ,30 ,20 ,90 ,15 ,30
Análisis de Verificación ,13 ,32 ,25 ,55 ,13 ,32 ,20 ,55 ,13 ,32 ,13 ,32 ,15 ,95 ,13 ,32
Cobre
Análisis de Cuchara ,25 ,45 ,20 ,40 ,20 ,50 ,30 ,50 ,30 ,60 ,20 ,40 ,25 ,55 ,25 ,45
Análisis de Verificación ,22 ,48 ,17 ,43 ,17 ,53 ,27 ,53 ,27 ,63 ,17 ,43 ,22 ,58 ,22 ,48
Niquel
Análisis de Cuchara ,25 ,45 ,50 ,80 ,25 ,50 ,50 ,80 ,30 ,60 ,20 ,40 100 max ,25 ,45
Análisis de Verificación ,22 ,48 ,47 ,83 ,22 ,53 ,47 ,83 ,27 ,63 ,17 ,43 103 max ,22 ,48
Cromo
Análisis de Cuchara ,45 ,65 ,50 ,75 ,30 ,50 ,50 1,00 ,60 ,90 ,45 ,65 ,30 1,25 ,45 ,65
Análisis de Verificación ,42 ,68 ,47 ,83 ,27 ,53 ,45 1,05 ,55 ,95 ,42 ,68 ,25 1,30 ,42 ,68
Vanadio
Análisis de Cuchara ---- ---- ,020 min ---- ---- ---- ---- ----
Análisis de Verificación ---- ---- ,010 min ---- ---- ---- ---- ----
Molibdeno
Análisis de Cuchara ---- ,06 max ---- ,10 max ---- ---- ---- ----
Análisis de Verificación ---- ,07 max ---- ,11 max ---- ---- ---- ----
Titanio
Análisis de Cuchara ---- ---- ---- ,05 max ---- ---- ---- ----
Análisis de Verificación ---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- ----
Tabla N°11
38
3.2.3. Dimensiones y tolerancias de fabricación
Los pernos de cabeza hexagonal deberán ser pernos que cumplan con las
dimensiones para pernos estructurales hexagonales pesados, especificadas en la Norma
A.N.S.I. B 18.2.1.
Figura N°5
En tablas N° 12 y 13 se indican las dimensiones y tolerancias de

fabricación para pernos.
39
DIMENSIONES Y TOLERANCIAS DE FABRICACIÓN DE PERNOS
Φ Ν ominal o Φ del ANCHO ENTRE CARAS ANCHO ENTRE

Φ Básico mayor cuerpo ESQUINAS "G"
del Hilo máximo Básico Máximo Mínimo Máximo Mínimo
(in) (in) (in) (in) (in) (in) (in)
1/2 0.500 0.515 7/8 0.875 0.85 1.010 0.969
5/8 0.625 0.642 1 1/16 1.0625 1.031 1.227 1.175
3/4 0.750 0.768 1 1/4 1.25 1.212 1.443 1.383
7/8 0.875 0.895 1 7/16 1.4375 1.394 1.660 1.589
1 1.000 1.022 1 5/8 1.625 1.575 1.876 1.796

1 1/8 1.125 1.149 1 13/16 1.8125 1.756 2.093 2.002
1 1/4 1.250 1.277 2 2 1.938 2.309 2.209
1 3/8 1.375 1.402 2 3/16 2.1875 2.119 2.526 2.416
1 1/2 1.500 1.531 2 3/8 2.375 2.3 2.742 2.622
Tabla N°12
40
DIMENSIONES Y TOLERANCIAS DE FABRICACIÓN DE PERNOS
Φ Ν ominal o ALTURA "H" RADIO DEL Longitud Término

Φ Básico mayor FILETE "R" del Hilo "T" del Hilo "Y"
del Hilo Nominal Máxima Mínima Máximo Mínimo Nominal Máximo
(in) (in) (in) (in) (in) (in) (in) (in)
1/2 0.500 5/16 0.323 0.302 0.031 0.009 1 3/16
5/8 0.625 25/64 0.403 0.378 0.062 0.021 1 1/4 7/32
3/4 0.750 15/32 0.483 0.455 0.062 0.021 1 3/8 1/4
7/8 0.875 35/64 0.563 0.531 0.062 0.031 1 1/2 9/32
1 1.000 39/64 0.627 0.591 0.093 0.062 1 3/4 5/16

1 1/8 1.125 11/16 0.718 0.658 0.093 0.062 2 11/32
1 1/4 1.250 25/32 0.813 0.749 0.093 0.062 2 3/8
1 3/8 1.375 27/32 0.878 0.81 0.093 0.062 2 1/4 7/16
1 1/2 1.500 15/16 0.974 0.902 0.093 0.062 2 1/4 7/16
Tabla N°13
41
La conicidad (taper) de la cabeza, ángulo entre un lado y el eje, no deberá
exceder de 2 grados, siendo la dimensión mayor la especificada como ancho entre caras (F).
El tope de la cabeza deberá ser plano y achaflanado. El diámetro del

circulo del tope será el ancho máximo entre caras con una tolerancia menor del 15%.
La superficie de apoyo debe ser plana y con forma de golilla (washer

faced). El diámetro de la forma de golilla deberá ser igual al 95% del ancho máximo entre
caras con una tolerancia de más o menos 5%.
La superficie de apoyo deberá estar en ángulo recto con el eje del cuerpo,
con una tolerancia de 2 grados para diámetros hasta 1 pulgada incluido, y con una
tolerancia de 1 grado para diámetros mayores de 1 pulgada. La superficie de apoyo deberá
ser concéntrica con el eje del cuerpo, con una tolerancia de 3% del ancho máximo entre
caras.
El hilo deberá ser de la serie de hilo grueso, clase 2A.
La punta deberá ser plana y achaflanada o redondeada a elección del

fabricante y su longitud no excederá de 1 1/2 hilos del extremo de la punta hasta el primer
hilo.
Los siguientes símbolos tienen el significado que se expresa a

continuación:
42
T= longitud de hilo, es la distancia desde el extremo de la punta del perno
hasta el último hilo completo. Las tolerancias para la longitud de hilo se
controlan mediante B mínimo y X máximo.
L= longitud del perno, es la distancia desde bajo la cabeza hasta el extremo

final del perno. Las tolerancias para longitudes de pernos de 6 o menos
pulgadas de largo serán las indicadas en la tabla Nº 14.
Diametros (in) Tolerancia (in)

1/2 ; 5/8 1/8
3/4 ; 7/8 ; 1 3/16
1 1/8 a 1 1/2 1/4
Tabla N°14
Las tolerancias para longitudes de pernos sobre 6 pulgadas serán las

indicadas en la tabla N° 15.
Diametros (in) Tolerancia (in)

1/2 3/16
5/8 ; 3/4 ; 7/8 ; 1 1/4
1 1/8 a 1 1/2 3/8
Tabla Nº15
43
X= longitud de gramil, es la dimensión de control de fabricación. La
longitud de gramil es la distancia desde bajo la cabeza hasta la cara del
anillo normalizado de medida del hilo (standar go thread ring gage), girado
a mano en el perno tan adentro como lo permita el hilo completo. La
máxima longitud de gramil para cualquier longitud de perno es igual a la
longitud nominal del perno menos la longitud nominal del hilo
Xmáx.= Lnom. - Tnom.
B= longitud del cuerpo completo, es la distancia desde bajo la cabeza hasta

la última marca (o hendidura) del hilo o borde de ángulo de extrusión.
La mínima longitud del cuerpo completo es igual a la longitud nominal del

hilo del perno menos el máximo espacio de terminación del hilo.
Bmin. = Lnom - (Tnom + Ymax)
Y= espacio de terminación del hilo (thread run out), es la longitud del hilo
incompleto.
Los pernos se producen normalmente con incrementos de longitud de 1/4

pulgada, en todas las longitudes.
Podrá haber un resalte o engrosamiento razonable bajo la cabeza, o marcas

de dado en el cuerpo que no excedan lo siguiente:
44
0.030 pulg. para diámetro 1/2 pulgada
0.050 pulg. para diámetro 5/8 y 3/4 pulgadas
0.063 pulg. para diámetro sobre 3/4 hasta 1 1/4 pulgadas
0.093 pulg. para diámetro sobre 1 1/4 pulgadas
A menos que se especifique otra cosa, las tuercas hexagonales pesadas

deben cumplir los requisitos dimensionales especificados en "The American National
Standar for Square and Hex Nuts" A.N.S.I. B 18.2.2. (ver tabla N° 4).
Las dimensiones de las golillas deben cumplir lo estipulado en la última

especificación para uniones estructurales con pernos de alta resistencia A.S.T.M. A 325 del
Consejo de Investigación (Ver tabla N° 7).
A menos que se especifique otra cosa, deben proporcionarse golillas

circulares y planas.
45
3.2.4. Propiedades mecánicas
Los pernos de alta resistencia no deben exceder la dureza especificada en

la tabla Nº 16. Los pernos cuya longitud sea menor a tres diámetros deben tener una dureza
no menor que los valores mínimos de la tabla, ni mayor que los valores máximos de la
tabla.
Requisitos de Dureza
DIAMETRO DEL NUMERO DE DUREZA

PERNO Brinell Rockwell C
(in) Mín Max Min Max
1/2 a 1 Inclusive 241 331 23 35
1/8 a 1 1/2 Inclusive 223 293 19 31
Tabla N°16
Los pernos de 1 1/4" y de menor diámetro deberán ser sometidos a ensayo

en su tamaño normal y deberán cumplir los requisitos de resistencia a la ruptura y de carga
de prueba o carga de prueba alternativa especificada en la tabla Nº 17.
46
Los pernos mayores que 1 1/4" de diámetro deberán ser preferentemente
sometidos a ensayos en su tamaño normal, y en este caso, deberán cumplir los requisitos de
resistencia a la ruptura y de carga de prueba o carga de prueba alternativa especificada en
tabla Nº 17. Cuando no se logre disponer del equipo de capacidad suficiente para el
ensayo, los pernos deberán cumplir los requisitos para probeta especificados en tabla N° 19.
En el caso de que estos pernos sean ensayados por ambos métodos, el ensayo en tamaño
normal manda si existe discrepancia entre ambos ensayos.
47
REQUISITOS DE TRACCIÓN PARA PERNOS EN TAMAÑO NORMAL
Diametro del perno Area de Tracción *min Carga de prueba Carga de prueba
hilos por pulgada Tracción Met. Medida Met. de resistencia
y designación de Longitud a la Fluencia
COLUMNA 1 COLUMNA 2 COLUMNA 3 COLUMNA 4 COLUMNA 5
(in)² (cm)² (libras) (libras) (libras)
1/2 13 UNC 0.142 0.92 17050 12050 13050
5/8 11 UNC 0.226 1.46 27100 19200 20800
3/4 10 UNC 0.334 2.15 40100 28400 30700
7/8 9 UNC 0.462 2.98 55450 39250 42500
1 8 UNC 0.606 3.91 72700 51500 55750

1 1/8 7 UNC 0.763 4.92 80100 56450 61800
1 1/8 8 UN 0.79 5.1 82950 58450 64000
1 1/4 7 UNC 0.969 6.25 101700 71700 78500
1 1/4 8 UN 1 6.45 105000 74000 81000
1 3/8 6 UNC 1.155 7.45

1 3/8 8 UN 1.233 7.95
1 1/2 6 UNC 1.405 9.06
1 1/2 8 UN 1.492 9.63
Tabla N°17
48
*El área de tracción esta dada por:
At = 0.7854 (D – (0.9743/n))²
Donde
At = Area de tracción en pulgadas cuadradas

D = Diámetro nominal del perno
N = N° de hilos por pulgada
Las cargas tabuladas se basan en lo siguiente:
DIAMETRO DEL PERNO (in) COLUMNA 3 lb/(in²) COLUMNA 4 lb/(in²) COLUMNA 5 lb/(in²)
1/2 a 1 Inclusive 120000 85000 92000
1 1/8 a 1 1/2 Inclusive 105000 74000 81000
Tabla N°18
REQUISITOS DE TRACCIÓN PARA PROBETAS DE PERNOS
Diámetro del Resistencia Min. Límite Min. Alargamiento Reducción de

Perno a la Ruptura de Fluencia en 2 (in) Área
2 1/4; 1 3/8;1 1/2 105000 81000 14 35
Tabla N°19
49
Las tuercas de 1 1/8” y de menor diámetro, deberán ser sometidas a ensayo
de carga y dureza y cumplir los requisitos especificados en tabla N° 20.
Las tuercas de 1 1/4, 1 3/8 y 1 ½, deberán cumplir los requisitos para el

ensayo de carga y máxima dureza especificados en tabla N° 20.
Las tuercas A.S.T.M. A 194 y A.S.T.M. A 563 deben cumplir los

requisitos de ensayo de esas especificaciones. Esos requisitos, incluyendo la carga de
prueba, deben también aplicarse a tuercas galvanizadas por inmersión en caliente y las
tuercas galvanizadas en caliente.
Las golillas templadas y revenidas deben tener una dureza Rockwell de C

36 a C 45.
Las golillas carburizadas, templadas y revenidas, deben tener una dureza

Rockwell A 69 a A 73 ó dureza R 15 N de 15N79 a 15N83 y deben ser carburizadas con
una profundidad de 0.015 in (0.38 mm.)
Las golillas, si son galvanizadas por inmersión en caliente, deben tener una
dureza Rockwell de C46 a C45.
50
CARGA DE PRUEBA Y REQUISITO DE DUREZA PARA TUERCAS
Diámetro de la Tuerca Carga de Prueba Dureza Brinell

Hilos por Pulgada Mínima
y Designación Libras Mínima Máxima
1/2 13 UNC 20450 352
5/8 11 UNC 32550 352
3/4 10 UNC 48100 352
7/8 9 UNC 66550 352
1 8 UNC 87250 352

1 1/8 7 UNC 109900 352
1 1/8 8 UN 113800 352
1 1/4 7 UNC 139500 143 352
1 1/4 8 UN 144000 143 352
1 3/8 6 UNC 166300 143 352

1 3/8 8 UN 177600 143 352
1 1/2 6 UNC 202300 143 352
1 1/2 8 UN 214800 143 352
Tabla N°20
51
3.2.5. Métodos de ensayo
Los ensayos se harán de acuerdo con el suplemento III de Métodos de

ensayo y definiciones A.S.T.M. A 370 para Ensayos Mecánicos de Productos de Acero.
Para ensayos de tracción se prefiere que la determinación de la carga de

prueba sea efectuada de acuerdo al método 1 de medida de longitud.
3.2.5.1.METODO 1, MEDIDA DE LONGITUD
La longitud total de un perno recto se deberá medir sobre su línea de eje

efectiva, con un instrumento capaz de medir cambios de longitud de 0,0001 pulgadas
(0.0025 mm.)
El método referido para medir la longitud será medirla entre centros

c6nicos maquinados en el eje central del perno, con centros coincidentes con las puntas del
instrumento de medida. La cabeza o cuerpo del perno deberá marcarse de manera de que se
pueda colocar en la misma posición para todas las mediciones. El perno deberá ser
colocado en el dispositivo de ensayo con la carga aplicada axialmente entre la cabeza y la
tuerca o un manguito adecuado (ver figura Nº6), debiendo tener cualquiera de ellos, el hilo
suficiente para desarrollar la resistencia máxima del perno. La tuerca o el manguito deben
ser colocados en el perno dejando cuatros hilos completamente libres entre las mordazas.
Se deberá aplicar la carga de prueba indicada en la especificación del producto. Después de
quitar la carga deberá medirse nuevamente la longitud del perno y no deberá mostrar
alargamiento permanente. Se admitirá una tolerancia de ± 0.0005 pulgadas (0.0127 mm.)
entre la medida hecha antes de aplicar la carga, y la que se haga después de quitar la carga.
52
La carga de prueba se mantendrá por un periodo de 10 segundos antes de
quitarla, cuando se usa el Método 1.
Figura N°6
53
3.2.5.2. ENSAYO DE CUÑA
Los pernos a ensayar a tamaño normal deberán ser ensayados según el

Método de Ensayo de Cuña, descrito en S11.1.5 suplemento III de Métodos A.S.T.M. A
370.
La fractura se deberá producir en el cuerpo o los hilos del perno, sin

ninguna fractura en la unión de la cabeza y el cuerpo.
El objeto de este ensayo es determinar la resistencia a la ruptura por

tracción, demostrar la calidad de la cabeza y la ductilidad de un perno con cabeza standard
sometiéndolo a una carga excéntrica. La carga de ruptura del perno se determinará
calculando el área resistente con un diámetro promedio entre el de la raíz y el de paso (pitch
diameter) de hilos externos Clase 3 como sigue:
As= 0.7854 (D - (0.9743/n))²
donde:
As= área resistente, pulgadas²

D= diámetro nominal, pulgadas
n= número de hilos por pulgada.
Se colocará una cuña de 10° bajo el mismo perno ensayado previamente

para la carga de prueba. La cabeza del perno deberá estar colocada de manera que ninguna
esquina del hexágono o cuadrado tome carga de aplastamiento, es decir, que una cara
54
lateral de la cabeza deberá ser alineada con la dirección del espesor uniforme de la cuña
(ver figura 7). La cuña deberá tener un ángulo incluido de 10° entre sus caras y deberá tener
un espesor igual a un medio de diámetro nominal en el lado menor del agujero. El agujero
en la cuña deberá tener la tolerancia siguiente sobre el diámetro nominal de perno, y sus
bordes superior e inferior, deberán ser redondeados a radios siguientes:
Diámetro Nominal Tolerancia del Agujero Radio de los Bordes del Agujero
(pulg.) (mm) (mm)
1/4 a ½ 0.76 0.76
9/16 a ¾ 1.3 1.5
7/8 a 1 1.5 1.5
1 1/8 a 1 ¼ 1.5 3.2
1 3/8 a 1 ½ 2.4 3.2
La velocidad del ensayo determinada con una cruceta de giro libre (free-
runnng cross head) deberá ser como máximo de 1/8 de pulgada/minuto para la
determinación de la carga de prueba para pernos, y como máximo de 1 pulgada/minuto para
la determinación de carga ruptura de pernos y de la carga de prueba para tuercas.
55
Figura N°7
56
3.2.5.3.ENSAYO DE DUREZA PARA PERNOS
Como se ha especificado, los pernos deben ser sometidos a un ensayo de

dureza. El ensayo de dureza de Brinell o de Rockwell se ejecuta normalmente en una en
una cara lateral ó en el tope de la cabeza del perno. Para arbitraje final la dureza deberá
medirse en un corte transversal a través de la zona con hilo del perno, en un punto a un
cuarto del diámetro nominal desde el eje del perno. Este corte deberá hacerse a una
distancia del extremo del perno equivalente al diámetro del perno. Debido a posible
distorsión por la carga Brinell, se deberá cuidar que este ensayo cumpla todo lo previsto en
el inciso 6,2 de la sección general de estos métodos (A.S.T.M. A 370).
a) ENAYO BRINELL
DESCRIPCION
Se aplica a una carga especificada a una superficie plana de la muestra en
ensayo, por medio de una esfera dura de diámetro especificado. El
diámetro promedio de la hendidura se usa como base para el cálculo del
número de dureza Brinell.
El cuociente de la carga aplicada dividida por el área de la zona hendida,

que se considera esférica, se le denomina número de Dureza Brinell (DB)
de acuerdo con la fórmula siguiente:
DB = P / (π D/2)(D - √ (D² - d²))
donde:
57
DB= número de dureza Brinell
P= carga aplicada, Kg
D= diámetro de la esfera de acero, mm., y
d= diámetro promedio de la hendidura, mm.
El ensayo normal Brinell usando una esfera de 10 mm, emplea una carga
de 3000 Kg para materiales duros y una carga de 1500 o 500 Kg para
secciones delgadas o materiales blandos. Pueden emplearse otras cargas y
esferas de diferentes diámetros cuando se especifique. Cuando se informa
valores de dureza, se debe indicar el diámetro de la esfera y la carga,
excepto cuando se emplea una esfera de 10 mm. y una carga de 3000 Kg..
El equipo debe cumplir los siguientes requisitos:
MAQUINA DE ENSAYOS
Una maquina de ensayos de dureza Brinell es aceptable para el uso en un
rango de carga dentro del cual su dispositivo de medida de la carga mida
con una precisión de 3%.
MICROSCOPIO MICROMETRICO
El microscopio micrométrico o un dispositivo equivalente para medir el

diámetro o la profundidad de la hendidura se ajusta de manera que el error
de lectura no exceda de 0,02 mm.
58
ESFERA STANDARD
La esfera standard para el ensayo de dureza Brinell es de 10 mm. (0,3937

pulgadas) de diámetro, con una desviación de este valor de no más de 0,01
mm. (0,0004 pulgadas) en cualquier diámetro.
Una esfera adecuada no debe mostrar ningún cambio permanente de

diámetro mayor que 0,01 mm. (0,0004 pulgadas) cuando se comprime con
una carga de 3000 Kg. contra la probeta de ensayo.
PROBETAS DE ENSAYO
Los ensayos de dureza Brinell se hacen sobre superficies preparadas y se

deberá remover suficiente metal de la superficie para eliminar metal
descarburizado y otras irregularidades de superficie.
El espesor de la pieza ensayada deberá ser tal que no aparezcan combas u

otras marcas producidas por la carga en el lado opuesto a la hendidura.
METODO
Es esencial que las especificaciones aplicables del producto establezcan

claramente la posición en que se deben hacer las hendiduras de dureza
Brinell y el número requerido de tales hendiduras. La distancia del centro
de la hendidura al borde de la probeta o al borde de otra hendidura deberá
ser de al menos tres veces el diámetro de la hendidura.
59
Deberá aplicarse la carga por un mínimo de 10 segundos.
Deberá medirse dos diámetros de la hendidura en ángulo recto al 0,1 mm.

más próximo, estimar a los 0,05 mm. más próximos. Si los dos diámetros
difieren por más de 0,1 mm., se descartan las lecturas y se debe hacer una
nueva hendidura.
No debe usarse una esfera de acero para aceros que tengan una dureza
sobre 444 ni una esfera de carburo sobre DB 627. El ensayo Brinell no se
recomienda para materiales que tengan una DB sobre 627.
Cuando el ensayo de dureza Brinell sea impracticable, deberá ser

substituido por el ensayo de dureza Rockwell. El procedimiento para el
ensayo de dureza Rockwell deberá ser como se describe a continuación:
b) ENSAYO ROCKWELL
DESCRIPCION
En este ensayo se obtiene un valor de dureza usando una máquina de
ensayos de lectura directa, que mide la dureza determinando la
profundidad de penetración de una punta de diamante o una esfera de acero
dentro de la probeta, bajo ciertas condiciones fijadas arbitrariamente.
Primero se aplica una carga pequeña de 10 Kg. la que produce una
penetración inicial, fija el penetrador sobre el material y lo mantiene en
posición. Se aplica una carga mayor que depende de la escala que se use,
aumentando la profundidad de la hendidura. Se retira la carga mayor y con
la carga menor actuando aún, se lee directamente en la esfera del
60
instrumento el número Rockwell, que es proporcional a la diferencia de
penetración entre las cargas mayor y menor. Este es un número arbitrario
que aumenta con el aumento de dureza. Las escalas usadas con mayor
frecuencia son como sigue:
Símbolo de Escala Penetrador Carga Mayor (Kg.) Carga Menor (Kg.)

B Esfera de Acero 1/16 100 10
C Diamante 150 10
Para ensayos de acero muy delgados o recubrimientos superficiales

delgados, se usan máquinas para dureza Rockwell superficial. Se aplican cargas de 15,30 ó
45 Kg. sobre esferas de acero endurecido o penetrador de diamante, para cubrir el mismo
rango de valores de dureza superficial.
Las escalas usadas son las siguientes:
Símbolo de Escala Penetrador Carga Mayor (Kg.) Carga Menor (Kg.)

15 T Esfera de acero 1/16 15 3
15 N Diamante 15 3
30 N Diamante 30 3
45 N Diamante 45 3
61
INFORMES DE DUREZA
Al informar valores de dureza, el símbolo de escala deberá preceder

siempre al número de dureza: B96, C40, 15N75, ó 30T77.
BLOQUES DE ENSAYO
Las máquinas deberán ser chequeadas por medio de bloques de ensayo

estandarizados Rockwell para estar seguros que están en buenas
condiciones.
3.2.5.4.ENSAYO PARA PERNOS GALVANIZADOS
Los pernos galvanizados deben ser colocados en una unión y montados con
una golilla y tuerca galvanizada. La unión debe ser de una o más placas planas de acero
estructural de un espesor tal que, incluyendo la golilla, tres o cuatro hilos completos estén
ubicados en los planos de aplastamiento entre la cabeza del perno y la tuerca.
El agujero en la unión debe tener el mismo diámetro nominal que la golilla.
El apriete inicial de la tuerca deberá producir una carga en el perno no

menor que el 10% de la carga de prueba especificada.
Después de este apriete inicial, la posición de la tuerca debe marcarse y

desde esta marca la tuerca debe ser capaz de girar en 360° sin producirse fractura.
62
Durante el giro de la tuerca la cabeza del perno no debe girar.
3.2.5.5. ENSAYO DE COLOCACION
Complementando el control de calidad del hilo de los pernos por medio de

las tolerancias especificadas, el fabricante de los pernos deberá efectuar ensayos de
colocación de los pernos en las mismas condiciones en que serán empleados por el
comprador. Para ello, se deberá emplear tuercas y golillas calidad A.S.T.M. A325
aprobadas por el inspector representante del comprador.
Este ensayo de colocación se hará en un dispositivo de calibración que

indique la tensión del perno directamente en un dial graduado en libras o en Kg. El
dispositivo deberá ser un calibrador de tipo Skidmore Wilhelm o equivalente. En este
dispositivo, la superficie bajo la parte que va a girar al ser apretado cada perno, deberá estar
igual a la parte correspondiente de la estructura en que se vayan a usar, por ejemplo, deberá
haber una golilla bajo la parte que gira si se usan golillas en la estructura, y si no se usa
golilla el material bajo la parte que gira deberá ser de la misma especificación que el de las
estructuras.
El elemento de apriete que se utilice deberá ser una llave de impacto de

capacidad adecuada y deberá ser alimentada con aire suficiente para obtener el apriete
necesario de cada perno en diez (10) segundos aproximadamente.
Cada perno se deberá apretar hasta obtener como mínimo la tensión que
muestra la tabla siguiente, para cada diámetro.
63
Diámetro Tracción Mínima en:
(Pulgadas) Libras Kilogramos
½ 12000 5400
5/8 19000 8600
¾ 28000 12700
7/8 39000 17600
1 51000 23100
1 1/8 56000 25400
1 1/4 71000 32200
3.2.6. Comprobación de calidad por requisitos mecánicos
El fabricante deberá hacer inspecciones de muestro de cada lote de pernos

para asegurar que las propiedades de los pernos estén conforme a los requisitos de esta
especificación. Todos los pernos deberán ser sometidos a ensayo de inspección antes del
embarque, de acuerdo a uno de los métodos de control de calidad descritos más adelante. El
fabricante deberá elegir el método que se va a seguir cuando debe proveer pernos para
cualquier orden de compra única.
El propósito de un programa de inspección por lotes es asegurar que cada

lote cumple los requisitos de esta especificación y que los pernos entregados estén libres de
defectos conocidos. Para que tal programa sea totalmente efectivo, es fundamental que con
posterioridad a la entrega, el comprador continúe manteniendo la identificación e integridad
de cada lote hasta que el producto esté colocado en su posición de trabajo.
64
3.2.6.1. METODO DE LOTE DE PRODUCCION
Todos los pernos deberán ser procesados según un programa de inspección

de calidad por lote identificado. El fabricante deberá identificar y conservar la integridad de
cada lote de producción de pernos desde la elección del material en bruto, y a través de
todas las etapas de procesos y tratamientos hasta su embalaje final y despacho. Cada lote
tendrá su propio número de identificación de lote asignado; cada lote será inspeccionado y
se conservarán los informes de ensayos de inspección de cada lote.
Un lote de producción, para los efectos de asignación de número de

identificación, y del cual se elegirán muestras para ensayos, consistirá de todos los pernos
que sean procesados esencialmente unidos a través de todos los procesos hasta la caja de
embalaje, y que sean del mismo diámetro nominal, la misma longitud nominal, y
procedentes de la misma colada de acero.
El fabricante deberá hacer ensayos de prueba de carga, prueba de ruptura

(ensayo de cuña), y ensayo de dureza para cada lote de pernos, así como ensayo de
colocación parea los mismos lotes.
De cada lote de producción, la cantidad mínima de ensayos de cada

propiedad requerida deberá ser la que sigue:
65
Cantidad de Piezas del Lote de Producción Cantidad de Probetas
800 y menos 1
801 a 8000 2
8001 a 35000 3
35001 a 150000 8
150001 a más 13
Si cualquier muestra de ensayo presenta terminación defectuosa puede ser

descartada y sustituida por otra muestra.
Los pernos deberán ser embalados en caras de embarque tan pronto como
sea practicable después del proceso final. Las cajas de embarque deberán ser marcadas con
el número de identificación del lote.
Cuando la orden lo especifique, se deberá proporcionar al comprador de

una copia del informe de los ensayos de inspección para cada lote de producción del cual se
suministran los pernos para cumplir los requisitos de un embarque. No es necesario
identificar la colada de acero en el informe de ensayos.
3.2.6.2. METODO DE LOTE DE EMBARQUE
La inspección en proceso durante todas las operaciones de fabricación,

tratamientos y almacenamiento de los pernos terminados, deberá estar de acuerdo con las
prácticas de cada fabricante.
66
Antes de embalar los pernos para su embarque, el fabricante deberá
someter a ensayos pernos de muestra tomados al azar de cada lote de embarque. Un lote de
embarque, para el efecto de seleccionar las muestras de ensayo, se define como la cantidad
de pernos del mismo diámetro nominal y de la misma longitud nominal, necesarios para
cumplir lo requerido por una sola orden de compra.
El fabricante deberá efectuar ensayos para carga de prueba, resistencia a la

ruptura por tracción (ensayo de cuña), y de dureza, de cada lote de pernos. Como
alternativa , los ensayos pueden ser resistencia a la ruptura por tracción, resistencia al límite
de fluencia, reducción de área, alargamiento y dureza. El fabricante deberá además efectuar
ensayos de colocación.
De cada lote de embarque, el número mínimo de ensayos de cada

propiedad requerida deberá ser el que se indica:
Número de Piezas en el Lote de Embarque Número de Probetas

150 y menos 1
151 a 280 2
281 a 500 3
501 a 1200 5
1201 a 3200 8
3201 a 10000 13
10001 y más 20
Si alguna probeta muestra maquineado defectuoso, puede ser descartada y

sustituida por otra probeta.
67
Cuando se especifique en la orden, se deberá proveer al comprador de una
copia del informe de ensayos de inspección por cada lote de embarque. La colada de acero
no se identifica en el producto terminado.
3.2.6.3. COMPROBRACION DE CALIDAD POR REQUISISTOS MECANICOS PARA

TUERCAS Y GOLILLAS
Los requisitos de esta especificación, para tuercas y golillas, se han

establecido para una producción masiva y continua, y el fabricante debe hacer simples
inspecciones para asegurar que el producto cumple los requisitos especificados.
Ensayos adicionales de partidas individuales de material, ordinariamente

no se contemplan.
Coladas individuales de acero no se identifican en el producto final.
Si el comprador requiere que el fabricante realice ensayos adicionales para

determinar que las propiedades de tuercas y golillas de una determinada partida cumplen
los requisitos especificados, el comprador deberá especificar, en la solicitud de requisición
y en la orden de contra, los requisitos de los ensayos, incluyendo el plan de muestreo y
bases de aceptación.
Las tuercas A.S.T.M. A 194 ó A.S.T.M. A 563 deben ser muestreadas,

ensayadas e inspeccionadas según los planes de muestreo y métodos de ensayo descritos en
las especificaciones A 194 o A 563. Además, cuando se trate de tuercas galvanizadas por
68
inmersión en caliente o galvanizadas mecánicamente, estas deben ser ensayadas según el
procedimiento descrito en el párrafo pertinente del punto 3.2.5.4.
3.2.7. Inspección visual de grietas en la cabeza
Una grieta es una quebradura abierta en el material. Las grietas pueden

ocurrir en la parte plana o en las esquinas de las cabezas de los pernos.
Un perno defectuoso, para efectos de la inspección visual de grietas, será

cualquier perno que contenga una grieta en la parte plana, y que se extienda dentro de la
superficie superior de la cabeza o en la cara de aplastamiento de la cabeza.
Un lote, para el propósito de inspección visual, consistirá de todos los

pernos de un tipo que tengan el mismo diámetro nominal y longitud, dispuestos para la
inspección a un tiempo. Ningún lote debe contener más de 10.000 piezas.
Para cada lote de pernos, una muestra debe ser tomada al azar e
inspeccionada visualmente para detectar grietas. El tamaño de la muestra debe ser el
indicado en la tabla 21.
Si el número de pernos defectuosos encontrados durante la inspección por

el fabricante es mayor que el número aceptable dado en la tabla 21 para el tamaño de la
muestra, todos los pernos del lote deben ser inspeccionados visualmente y los pernos
defectuosos deben ser sacados y destruidos.
69
Si el número de pernos defectuosos encontrados durante la inspección del
comprador es mayor que el número aceptable, para el tamaño de la muestra dado en tabla
21, el lote será rechazado.
TAMAÑO DE MUESTRA Y NUMERO DE ACEPTACIÓN PARA INSPECCION DE GRIETAS
Tamaño del Lote Tamaño de Numero de

la muestra Aceptación
1 a 150 5 0
151 a 500 20 1
501 a 1200 32 2
1201 a 3200 50 3
3201 a 10000 80 5
Tabla N°21
Si el tamaño del lote es menor a 150, se debe inspeccionar todos los pernos
del lote.
3.2.8. Marcas
Todos los pernos deberán llevar la marca que corresponda según lo

especificado en el punto 2.2.2. Todas las marcas deberán ser colocadas al tope de la cabeza
del perno y pueden ser de resalte o depresión, a elección del fabricante.
3.2.9. Inspección
El inspector representante del comprador debe tener entrada libre, en todo

momento en que se esté ejecutando trabajos para el contrato del comprador, a todas partes
70
de los talleres del fabricante que conciernan a la fabricación de los materiales ordenados.
El fabricante deberá dar al inspector todas las facilidades razonables que le permitan
comprobar que el material se está produciendo conforme con esta especificación. Todos los
ensayos (excepto los análisis del producto) y la inspección deberán ser hechos en el lugar
de fabricación antes de su embarque, a menos que se especifique en otra forma, y deberán
ser programados de tal manera de no interferir innecesariamente con la operación de los
talleres.
Si la inspección descrita en el párrafo precedente es requerida por el

comprador, deberá especificarlo en el pedido de cotización y en la orden o contrato.
3.2.10. Rechazo
A menos que se especifique en otra forma, cualquier rechazo basado en los

ensayos descritos en esta especificación deberán ser informados al fabricante dentro de 30
días hábiles después de recibidas las muestras por el comprador.
3.2.11. Certificados
a)Tuercas y Golillas: Cuando se especifique en la orden, el fabricante

deberá proporcionar un informe certificado al completarse el último ensayo
mecánico para las de muestras de cada partida.
b)Pernos: Cuando se especifique en la orden, el fabricante deberá

proporcionar los informes de los ensayos prescritos en esta especificación.
71
3.3. Especificación A.S.T.M. A 490 - 76a
Los pernos de alta resistencia A 490 se encuentran totalmente

especificados en la Norma A.S.T.M. A 490-76a (Quinched and tempered alloy steel bolts
for structural steel joints).
Esta especificación cubre los requerimientos químicos y mecánicos de los

pernos templados y revenidos de 1/2 a 1 1/2 pulgadas de diámetro, de acero aleado. Estos
son pernos destinados a usarse en uniones estructurales definidas en la especificaci6n para
uniones estructurales con pernos A.S.T.M. A 325 y A.S.T.M. A 490 aprobada por el
Consejo de Investigación.
Las tuercas apropiadas son grado 2H descritas en la especificación

A.S.T.M. A 194, para tuercas de acero al carbono y acero aleado, y grado DH descrito en la
especificación A.S.T.M. A 563 para tuercas de Acero al Carbono.
Las golillas planas apropiadas son templadas y revenidas (no

carbonizadas), descritas en la especificación A.S.T.M. A 325 y especificación A.S.T.M. F
436 para Golillas Endurecidas de Acero para uso con Pernos de Alta Resistencia.
Esta especificación estipula que deben proporcionarse pernos estructurales

hexagonales fuertes y tuercas hexagonales fuertes, a menos que otros requisitos
dimensionales se estimulen en la solicitud de requisición y en la orden.
Las dimensiones de las golillas son las dadas en tabla # 6 y tabla # 7.
72
Esta especificación incluye los siguientes puntos:
• Definiciones
• Materiales
• Requisitos Químicos
• Requisitos Mecánicos
• Dimensiones
• Control de Calidad de Requisitos Mecánicos
• Métodos de Ensayos *
• Inspección por Partículas Magnéticas y Visual para
• Discontinuidades Superficiales.
• Inspección *
• Rechazo *
• Certificados *
• Marcas **
* = Estos puntos se encuentran descritos en punto 3.2. especificación

A.S.T.M. A 325.
** = Ver punto 2.3.2.
Atendiendo a que la mayoría de los puntos señalados en la especificación

se encuentran descritos en la especificación A.S.T.M. A 325, punto 3.2. de este trabajo, nos
limitaremos acá a dar las tablas que definen los requisitos y propiedades de los Pernos de
Alta Resistencia A.S.T.M. A 490.
73
3.3.1. Tablas
REQUISITOS QUIMICOS
Elemento Análisis de Cuchara % Análisis de Verificación

Carbono
Para Φ ≤ 1 ³/8 0.30 - 0.48 0.28 - 0.50
Φ ≤ 1 ¹/2 0.35 - 0.53 0.33 - 0.55
Fosforo Max. 0.04 0.045
Azufre Max. 0.04 0.045
Tabla N°22
74
REQUISITOS DE TRACCIÓN PARA PERNOS EN TAMAÑO NORMAL
Diametro del perno Area de Tracción Carga de prueba Carga de prueba

hilos por pulgada Tracción Met. Medida Met. de resistencia
y designación Mínima Máxima de Longitud a la Fluencia
COLUMNA 1 COLUMNA 2 COLUMNA 3 COLUMNA 4 COLUMNA 5 COLUMNA 6
(in)² (cm)² (libras) (libras) (libras) (libras)
1/2 13 UNC 0.142 0.92 21300 24150 17050 18500
5/8 11 UNC 0.226 1.46 33900 38400 27100 29400
3/4 10 UNC 0.334 2.15 50100 56800 40100 43400
7/8 9 UNC 0.462 2.98 69300 78550 55450 60100
1 8 UNC 0.606 3.91 90900 103000 72700 78800

1 1/8 7 UNC 0.763 4.92 114450 129700 91550 99200
1 1/8 8 UNC 0.79 5.1 118500 134300 94800 102700
1 1/4 7 UNC 0.969 6.25 145350 164750 116300 126000
1 1/4 8 UNC 1.000 6.45 150000 170000 120000 130000
1 3/8 6 UNC 1.155 7.45 173250 196350 138600 150200

1 3/8 8UNC 1.233 7.95 185000 209600 148000 160300
1 1/2 6 UNC 1.405 9.06 210750 238850 168600 182600
1 1/2 8 UNC 1.492 9.63 223800 253650 175050 194000
Tabla N°23
75
El área de tracción esta dada por:
At = 0.7854 (D – (0.9743/n))²
Donde
At = Area de tracción en pulgadas cuadradas

D = Diámetro nominal del perno
N = N° de hilos por pulgadas
Las cargas tabuladas y las cargas para ensayos de pernos en tamaño normal para pernos
más grande que 1 1/2 pulgadas de diámetro se basan en lo siguiente.
Diámetro del Perno COLUMNA 3 COLUMNA 4 COLUMNA 5 COLUMNA 6

(Pulgadas) lb/(in²) lb/(in²) lb/(in²) lb/(in²)
1 a 1 1/2 Inclusive 150000 170000 120000 130000
Tabla N°24
76
Requisitos de Dureza para Pernos
DIAMETRO DEL NUMERO DE DUREZA

PERNO Brinell Rockwell
Mín Max Min Max
1/2 a 1 1/2 Inclusive 311 352 33 38
Tabla N°25
Requisitos de tracción para probetas de pernos.
Diámetro del Resistencia a la Ruptura Límite Min. Alargamiento Reducción de

Perno (in) Mínima Máxima de Fluencia en 2(in). %min Área. %min
1/2 a lb/(in²) 150000 170000 130000 14 40
1 1/2 Inclusive Mpa 1035 1170 895
Tabla N°26
77
IV. COMPORTAMIENTO DE LOS PERNOS
4.1. Solicitación de Tracción
Las propiedades mecánicas de los pernos de alta resistencia se determinan,

normalmente mediante ensayos de tracción axial de los pernos de tamaño real. Usualmente
se especifican dos propiedades para pernos de diferentes tamaños:
• La carga de prueba
• La resistencia a la tracción
Las curvas típicas, carga-deformación, están representadas en la figura # 8

para un perno A 325 de 7/8" de diámetro.
El procedimiento normal de colocación del perno, es pretensarlo girando la

tuerca contra la resistencia del material de sujección, es decir se le aplica tracción por
medio del torque de apriete.
Esta operación de apriete induce esfuerzos de torsión como tensión interna.

Esta solicitación combinada de tracción y torsión tiene como resultado un límite de
resistencia menor que el obtenido en el ensayo de tracción directa. La reducción del
máximo es claramente visible en la figura # 8. Las pruebas han demostrado que la
reducción de la resistencia varía entre 5 y 30%.
78
Lo novedoso es que si después que un perno ha sido instalado y tensado, se
le tracciona, el perno desarrolla una resistencia aún mayor que la correspondiente a la
tracción directa, como lo demuestran los resultados de los ensayos graficados con curvas
segmentadas en figura # 8. Los ensayos han demostrado la veracidad de este hecho para
distintas tensiones iniciales.
En todo caso, las curvas indican que si el perno no ha fallado por acción
del torque de apriete, es capaz de resistir esfuerzos adicionales de tracción de magnitud
apreciable.
En la curva se ha definido un nivel de tracción denominado "Carga de
Prueba", que es la especificada para la colocación del perno de alta resistencia y que
corresponde aproximadamente a un 70% de la resistencia a la tracción directa o a un 80%
de la resistencia al torque de apriete.
Figura N°8
Comportamiento de un PAR solicitado por tracción (directa y por torque de apriete).
79
4.2. Solicitación de Cizalle
El comportamiento de un perno de alta resistencia sometido a cizalle queda

representado en la figura # 9. En esta figura podemos observar que mientras no se produce
el primer deslizamiento de las planchas unidas, las cargas se transmiten puramente por
fuerzas de roce generadas entre las caras de las planchas y una vez producido dicho
deslizamiento el perno queda solicitado directamente por la presión de las planchas sobre
su cuerpo, las que generan tensiones de aplastamiento, cizalle y flexión sobre él.
Figura N°9
80
El comportamiento friccional, que depende entre otros factores de la carga
de apriete del perno y del estado de las superficies de contacto, no representa el
comportamiento al cizalle del perno mismo, sino que el de la unión.
Despreciando este comportamiento friccional, posibles fallas por

aplastamiento y fenómenos de flexión inducidos en el perno (cuando agarre mayor que
cinco diámetros), su comportamiento al cizalle queda representado por la porción superior
del gráfico.
Uno de los factores que más influye en la resistencia al cizalle de los

pernos es la ubicación del hilo con respecto al plano de cizallamiento. La inclusi6n de hilo
en el agarre del perno provoca menor resistencia al cizalle debido a la disminución de la
sección.
Ensayos efectuados con pernos de alta resistencia A 325, revelan que la

resistencia al cizalle de pernos en cizalle simple y planos de corte a través del hilo, es
aproximadamente el 80% de la resistencia a través de la espiga.
Pernos A 325 y A 490 ensayados y expuestos a cizalle doble con el hilo

comprometido en ambos planos de corte, presentaron una resistencia límite de 70 a 75% de
la resistencia al cizalle a través de la espina.
La figura # 10 nos muestra la relación, carga deformación, para cuatro

casos de inclusión de hilos en el "agarre" para pernos de alta resistencia sometidos a cizalle
doble:
81
a) El hilo pasa ambos planos de corte
b) El hilo se compromete sólo en una sección de corte
c) El hilo llega hasta justo antes del primer plano de corte
d) El hilo queda justo en la cara exterior de las planchas
Figura N°10 a Sometido Figura N°10 b Distribución

a doble cizalle de tensiones de corte en sección con hilo
Figura N°10 c Comportamiento de un par

Sometido a cizalle doble
Figura N°10
82
En el gráfico se puede observar que la resistencia y ductilidad mejoran a
medida que el hilo queda menos comprometido en el agarre, lo que se explica por la fuerte
concentración de tensiones que el hilo origina en la sección (Figura # 10b).
83
4.3. Pernos de Alta Resistencia Solicitados por Tracción y Cizalle
Combinados
Cuando un conector transmite cargas que producen al mismo tiempo

tracción y cizalle, interesa conocer la combinación que será determinante de la falla. Con
este fin se ha recurrido a experiencias de laboratorio sobre todo tipo de conectores
encontrándose que siempre la curva de interacción es una elipse centrada de semi ejes las
tensiones de fluencia de tracción y cizalle.
Figura N°11
84
4.4. Pernos de Alta Resistencia Solicitados por Cargas Cíclicas de Cizalle
Experimentalmente se ha demostrado que los pernos de alta resistencia

correctamente apretados no son afectados adversamente por cargas repetidas.
Cuando los pernos de alta resistencia A 325 ó 490 están expuestos a

solicitaciones cíclicas de cizalle y ellos tienen la pretensión requerida, la falla se produce en
el elemento y no el perno; es mas, la falla se produce generalmente en la sección llena del
elemento y no a través de los agujeros.
En resumen, el comportamiento de los pernos de alta resistencia ante

solicitaciones cíclicas depende de:
a) El apriete dado al perno. A mayor apriete se obtiene un mejor comportamiento.

b) La rigidez de los elementos unidos. A mayor rigidez la falla se producirá en el elemento
y no en el perno.
La figura # 12 muestra el comportamiento de un perno de alta resistencia A

325, sometido a cargas cíclicas (-1/4 σ , σ) con diferentes fuerzas de apriete.
Figura N°12
85
4.5. Pernos de Alta Resistencia Solicitados por Cargas Cíclicas de Tracción
(Re-empleo de Pernos)
Con el objeto de conocer el comportamiento de los pernos de alta

resistencia sometidos a usos sucesivos, se han realizado experiencias consistentes en
colocar, soltar y reapretar sucesivamente un perno, graficando carga versus deformación
cuando se varia:
• La calidad del perno

• El largo del perno
Figura N°13 a A490 Figura N°13 b A325

Perno Corto Perno Largo
Figura N°13
86
Los resultados muestran que los pernos A 490 son más frágiles que los A
325, lo mismo que los pernos cortos respecto a los largos. Además los pernos dúctiles
ganan en resistencia y compresión aplicada a las planchas por cada reapriete, hasta que
fallan después de unos 7 ciclos. Los pernos frágiles pierden resistencia y disminuyen la
presión aplicada sobre las planchas, fallando después de 3 o 4 reaprietes.
Por ello, se acepta que el perno A 325 pueda utilizarse 1 o 2 veces, según
su largo, mientras el A 490 sólo se puede utilizar una vez. Esto tendrá enorme importancia
al inspeccionar los pernos, ya que un procedimiento descuidado puede afectar el
comportamiento eficiente de la conexión.
87
V. CONEXIONES
5.1. Generalidades
El comportamiento individual de un perno de alta resistencia fue analizado

en el capítulo anterior. En este capítulo analizaremos el comportamiento de las conexiones
realizadas con pernos de alta resistencia.
La acción de cargas sobre una conexión genera sobre los pernos

solicitaciones de tracción, aplastamiento y cizalle o una combinación de ambas. Además se
pueden producir solicitaciones de flexión inducidas sobre el perno, las que en general son
despreciadas en diseño al minimizarse su efecto por medio de la especificación de una
relación máxima entre el agarre y el diámetro del perno.
Podemos por lo tanto clasificar las conexiones según las solicitaciones a

que están expuestos los pernos, en conexiones de:
• Cizalle Axial
• Cizalle Excéntrico
• Tracción
• Tracción y Cizalle Combinados.
El cizalle axial se produce cuando la carga, estando contenida en el plano

de los pernos, pasa por el centro de gravedad de ellos. Conexiones típicas que exponen a
los pernos a cizalle axial son las uniones con gussets de diagonales y puntales (Fig. 14a).
88
El cizalle excéntrico se produce cuando la carga, estando contenida en el
plano de los pernos, no pasa por el centro de gravedad de ellos. También se produce cuando
el centro de gravedad de los pernos no coincide con el centro de gravedad de los perfiles de
la unión. Ejemplo típico de conexiones que solicitan a los pernos a cizalle excéntrico son
las uniones de consolas a columnas (Fig. 14b).
La tracción se produce cuando la carga actúa perpendicular al plano de los

pernos y pasa por el centro de masa de ellos. Los pernos expuestos a solicitaciones de
tracción son comunes en las construcciones suspendidas (Fig. 14c).
La tracción y cizalle combinados se produce cuando la carga no está

contenida en el plano de los pernos. Los pernos están expuestos a la combinación de
tracción y cizalle en las conexiones típicas de vigas con columnas donde existe, por lo
general, una unión que transmite esfuerzo de corte y momento. (Fig. 14d).
La resistencia de una conexión con pernos depende del tipo de falla que se
produzca; estas fallas pueden ser:
a) Falla por tracción en las placas (Fig. N° 15a).

b) Falla por corte a través de uno o más planos del perno (Fig. N°15b).
c) Falla por aplastamiento entre las placas y el perno (Fig. N° 15c).
89
Figura N°14 a Cizalle Figura N°14 b Cizalle
Axial Excéntrico
Figura N°14 c Tracción Figura N°14 d Cizalley Tracción
Figura N°14
90
Combinados
Figura N°15 a Falla Figura N°15 b Falla
en la placa por cizalle del perno
Figura N°15 c Falla Figura N°15 d Falla

por aplastamiento por desgarro de las placas
Figura N°15 e Falla por tracción

del perno
Figura N°15
91
d) Falla por desgarramiento de las placas; esto se evita suministrando una
distancia suficiente del perno al borde de la placa (Fig. N°15d).
e) Falla por tracción del perno (Fig. N° 15e).
5.2. Comportamiento de las Conexiones con Pernos de Alta Resistencia

Sometidos a Cizalle Desde el Punto de Dista del Diseño
Cuando los pernos de alta resistencia están expuesto a cizallamiento axial o

excéntrico, hay dos formas para la transferencia del esfuerzo; ellas son:
• Fricción
• Aplastamiento.
Figura N°16
La carga inicial es transmitida por fricción tanto en las Conexiones Tipo

Fricción como en las Conexiones Tipo Aplastamiento.
92
5.2.1. Conexión tipo fricción
En este tipo de conexión los esfuerzos se transmiten por fricción entre las
superficies de contacto de la conexión. Los pernos de alta resistencia debido a su alta
pretensión generan una fuerza de roce entre las superficies de contacto que impide el
resbalamiento entre los elementos conectados, de tal modo que no se produce el
aplastamiento entre el perno y la pared de la perforación. (Fig N°17)
Esta conexión es la más apropiada cuando hay inversión de tensiones o

cargas cíclicas y cuando se requiera asegurar que no se producirá deslizamiento (ej.: unión
de planchas delgadas que fallarían por aplastamiento o agarre mayor que 5 diámetros, lo
que producirá flexión en el perno, etc.)
Figura N°17
La carga de inicio del resbalamiento en una conexión se define con la

expresión siguiente:
93
Presbalamiento = Kr*m*n*Ti en que
Kr = coeficiente de roce
m = N° de planos de resbalamiento
n = N° de pernos de alta resistencia
Ti = Tensión inicial del perno de alta resistencia (Carga de Prueba)
La resistencia al resbalamiento depende de la pretensión inicial del Perno y

del coeficiente de roce entre las superficies de contacto.
El coeficiente de roce para superficies normales es:
• Superficies limpias de óxido, escoria, grasa, pintura u otras materias

extrañas Kr = 0,35
• Superficies galvanizadas Kr = 0,16 (Ref. 8.1)
En una conexión del Tipo Fricción se establecen las cargas admisibles

aplicando un factor de seguridad sobre la carga que produce el primer desplazamiento de
las planchas unidas. (Ver figura N° 16).
Como en la práctica se da la misma pretensión a los pernos de alta

resistencia en las conexiones tipo Fricción y Tipo Aplastamiento, en las conexiones tipo
Fricción debe controlarse particularmente el estado de limpieza de las superficies de
contacto.
94
5.2.2. Conexión tipo aplastamiento
En este tipo de conexión la carga es resistida por el aplastamiento entre el

perno y la pared de la perforación. Debido a la pretensión del perno de alta resistencia la
carga es transmitida en parte por fricción y en parte por aplastamiento, pero en el cálculo no
se considera el aporte de la fuerza de roce. Esta tensión de apriete contribuye además a
rigidizar la conexión.
La combinación de la alta resistencia al corte del acero estructural de los

pernos de alta resistencia y la rigidez resultante de la tensión de apriete, permite valores de
Tensión Admisibles mucho mayores que los permitidos en las conexiones del tipo fricción
(Ver figura N° 16).
El factor de seguridad aplicado sobre la carga que producirá la falla, deja

las tensiones admisibles un tanto por debajo de las correspondientes al primer
deslizamiento, por lo que también trabajara a fricción, aunque con un coeficiente de
seguridad al deslizamiento inferior al caso de las conexiones del tipo fricción.
En las conexiones tipo aplastamiento se distinguen conexiones que

presentan hilos en los planos de corte y otras que no lo presentan.(Fig. N° 18)
En las conexiones del tipo aplastamiento las superficies de contacto deben

estar pintadas, por lo tanto el coeficiente de roce es pequeño y el resbalamiento se produce
con cargas relativamente bajas.
95
Después de producido el deslizamiento, la transferencia de los esfuerzos es
a través del aplastamiento entre perno y plancha, siendo la distribución de cargas entre los
pernos desigual debido a la flexibilidad de las planchas y dependiendo esta distribución del
largo de las planchas de empalme.
Figura 18 a Conexión sin hilos en el plano de corte
Figura 18 b Conexión con hilos en el plano de corte
Figura N°18
96
5.3.Tipo de Perno de Alta Resistencia, Requerimientos de Tuercas,
Golillas y Ubicación del Hilo para una Conexión Determinada
97
5.4. Disposiciones de diseño
5.4.1. Campo de aplicación
Aún cuando el campo de aplicación de los conectores utilizados en el

diseño de estructuras, vale decir: remaches, pernos corrientes, pernos de alta resistencia y
soldadura, es muy amplio, para las UNIONES DE TERRENO es normativo emplear
remaches, PERNOS DE ALTA RESISTENCIA o soldadura en los siguientes casos:
a.- EDIFICIOS EN GENERAL
1. En empalmes de columnas si
H > 60m.
30 < H < 60m. cuando B < 0,40 H; y
H < 30m. cuando B < 0,25 H
2. En uniones de vigas (principales y secundarias) a columnas si

H > 40m.
en que:
H = altura del edificio medida entre el nivel de la solera o nivel medio del
terreno natural circundante y la cubierta del techo en el caso de techos planos o de
pendiente menor a 25%, y la mitad de la altura de la cercha cuando ésta tiene una pendiente
mayor.
B = dimensión horizontal menor del edificio
98
b.- EDIFICIOS QUE SOPORTAN GRUAS DE MAS DE 5 TONELADAS
DE CAPACIDAD
1. En empalmes de columnas.
2. En arriostramientos de columnas.
3. En uniones de vigas enrejadas a columnas.
4. En empalmes de vigas enrejadas de techo.
5. En carteras y apoyos de grúas.
c.- UNIONES ESPECIALES
1. En apoyo de maquinaria rodante.

2. En elementos de edificios sometidos a sobrecargas que produzcan
inversión de tensiones o impacto.
5.4.2. Normas
Los pernos de alta resistencia A 325 y A 490 deberán cumplir con las
siguientes normas:
ASTM A 325
ASTM A 490
5.4.3. Excentricidad de la unión
Los perfiles solicitados axialmente deberán tener sus ejes centroidales

coincidentes en un punto. Si esto no es posible deberá considerarse las tensiones de flexión
debidas a la excentricidad.
99
5.4.4. Excentricidad en grupos de conectores
En general, en uniones de perfiles solicitados axialmente, el centro de

gravedad del grupo de conectores debe coincidir, en lo posible, con el centro de gravedad
de los perfiles. Si esto no ocurre, debe considerarse el efecto de la excentricidad en el
dimensionamiento de las uniones.
Se exceptúan de esta exigencia el caso de perfiles ángulo simples o dobles

y otros perfiles similares en los que esta excentricidad puede no considerarse salvo si éstos
están unidos por soldaduras de filete.
5.4.5. Distribución de tensiones en combinación de conectores
La distribución de tensiones en un grupo de conectores heterogéneos

dependerá del tipo y orden de colocaci6n de éstos según lo indicado en Tabla N° 27. Esta
Tabla se basa en la diferente rigidez que cada conector confiere a la unión según el
siguiente orden:
• Soldadura (S): conector rígido.

• Remache (R) y Perno de Alta Resistencia tipo fricción (P.A.R. f):
conector semi - rígido.
• Perno Corriente (P) y Perno de Alta Resistencia tipo aplastamiento
(P.A.R.a): deslizamiento permitido hasta trabajar por aplastamiento.
100
DISTRIBUCION DE TENSIONES EN COMBINACION DE CONECTORES
TIPO DE COMBINACION DE DISTRIBUCION DE ORDEN DE
OBRA CONECTORES TENSIONES COLOCACION
A. Nueva 1. (R + P + PARa) + S La Soldadura deberá Cualquiera

resistir la tensión total
de la unión
2. PARf + S Comparten Si se coloca
primero PARf
Sólo la soldadura Si se coloca
Primero S
3. R + PARf Comparten la tensión Cualquiera
debida a PP + SC
B. Reparación o 1. (R + PAR ) exist + S R + PAR comparten el Si se coloca en
modificación PP existente y S las unión existente
cargas adicionales
2. R + PARf Comparten la tensión Cualquiera
debida a PP + SC
Tabla N°27
En esta tabla:
PP = Solicitaciones debidas a las cargas permanentes

SC = Solicitaciones debidas a las sobrecargas de diseño
Cualquiera otra combinación no indicada se resolverá aplicando el criterio
expuesto.
101
5.4.6. Uniones mínimas
a.- Las uniones se diseñaran para resistir una solicitación no inferior a 3000 Kgf.
Se exceptúan de esta exigencia las celosías, los arriostramientos

secundarios y las uniones de los elementos componentes de un perfil compuesto en los que
se usará la carga de cálculo.
b.- LAS UNIONES EXTREMAS DE PERFILES TRACCIONADOS O COMPRIMIDOS

de enrejados deberán resistir la carga de diseño, la que en todo caso, deberá ser superior al
50% de la resistencia efectiva del perfil.
c.- EL NUMERO MINIMO DE PERNOS, en uniones diseñadas para transmitir esfuerzos,

será 2 para espesores superiores a 4 mm, salvo en uniones de celosías en que podrá ser 1.
5.4.7. Agujeros
Los agujeros para los pernos de alta resistencia deben ser taladrados o
punzonados. Deben ser perpendiculares a la cara del material, presentar superficies lisas,
sin grietas ni deformaciones notorias y bordes libres de rebabas.
El diámetro del agujero depende de la dimensión del perno en la forma

siguiente (según la Recomendación ISO R 273 adoptada por la Norma Chilena):
102
D = d + 0,06 si d < 0.6 cm
= d + 0.1 si 0,6 < d < 1,2 cm
= d + 0.2 si 1,2 < d < 2,0 cm
= d + 0.3 si 2,0 < d < 3,9 cm
Esta recomendación se traduce en la siguiente tabla.
Diámetro del agujero d y D en mm. (ICHA)
DIAMETRO DEL PERNO d 12 16 20 24 30 36

DIAMETRO DEL AGUJERO D 14 18 22 27 33 39
Tabla N°28
Diámetro del agujero d y D en Pulgadas (A.I.S.C.)
DIAMETRO DEL PERNO d 1/2 5/8 3/4 1 1 1/8 1 3/8 1 1/2

DIAMETRO DEL AGUJERO D 9/16 11/16 15/16 1 1/16 1 1/4 1 1/2 1 5/8
Tabla N°29
103
5.4.8. Distancias máximas y mínimas entre pernos
En tabla N°30 se entregan las distancias máximas y mínimas de los

conectores entre sí y de estos a los bordes de las planchas o perfiles.
DISTANCIAS MINIMAS Y MAXIMAS (Agujeros punzonados, escariados o taladrados).
A LOS BORDES
A. MINIMA *** B. MAXIMA C. ENTRE P.A.R.
1. gL = gt = 1.75d* 2. gL = 12.e 1. gL = gt > 2.66d
2. gL = gt = 1.25d** EN TODO CASO PERO DE PREFERENCIA
EN TODO CASO
3. g > P/0.6 Ff.e 1. gL < 15 cm 2. gL = gt = 3.0d
Tabla N°30
Figura N°19
104
* Para bordes cortados a tijera
** Para bordes laminados de planchas, perfiles o barras y para bordes cortados a llama.
Esta distancia puede ser disminuida en 3 mm. cuando el agujero está

ubicado en secciones donde la tensión es inferior al 25% de la tensión admisible del
elemento.
*** Para la distancia gL en uniones de perfiles traccionados con 1 ó 2 conectores en una

línea paralela a la dirección del esfuerzo, debe verificarse además que esta no sea inferior a
lo siguiente:
gL ≥ c (Ap/e) ó 2c (Ap/e) para pernos de alta resistencia en uniones tipo
aplastamiento para los casos en que existe cizalle simple o doble, respectivamente.
En esta fórmula:
Ap = Area nominal del perno, cm2

e = Espesor de la parte unida, cm.
c = Fv del perno / Fv de la parte unida.
Si existen más de dos conectores en la línea del esfuerzo, se aplicara para

gL lo indicado en la tabla N° 32.
(1) Si la tensión del conector, ft , es inferior a Ft, esta distancia puede ser
reducida en la razón ft/Ft , pero en todo caso ésta no será inferior a la indicada en Tabla N°
32. Por otra parte no requiere ser superior a 1,5 gt
105
5.4.9. Diseño
a.- Criterio básico de diseño
Las tensiones de trabajo de cizalle, fv, y de tracción ft, deberán ser menor o
igual a las tensiones admisibles de corte Fv y de tracción Ft respectivamente.
fv < Fv
ft < Ft
b.- Tensiones admisibles

Las tensiones admisibles de corte, Fv, y de tracción Ft, para una
solicitación pura o para una combinación de solicitaciones de corte y de tracción serán las
dadas en la tabla siguiente según sea el tipo de unión que se emplee.
TENSIONES ADMISIBLES Fv y Ft [Kg/cm²]
TIPO DE TIPO DE CORTE TRACCION INTERACCIÓN DE CORTE

UNION PERNO Fv Ft Y TRACCION Ft o Fv
Unión tipo Aplastamiento A325 1050 2800 Ft = 3520 - 1.6 fv ≤ 2800
con hilo incluido en el A490 1600 3800 Ft = 4920 - 1.6 fv ≤ 3800
Plano de corte
Unión tipo aplastamiento A325 1550 2800 Ft = 3520 - 1.6 fv ≤ 2800
con hilo fuera del A490 2250 3800 Ft = 4920 - 1.6 fv ≤ 3800
plano de corte
Unión tipo fricción con A325 1050 2800 Fv ≤ 1050 (1 - ft*Ap/Tp)
hilo incluido o excluido A490 1400 3800 Fv ≤ 1400 (1 - ft*Ap/Tp)
del plano de corte
Tabla N°31
106
NOTAS
1.-No se recomienda este tipo de unión en construcciones que usen perfiles delgados.
2.-Por el momento, en construcciones plegadas no se emplean los pernos A 490.
3.-La carga de diseño, en pernos de alta resistencia solicitados en tracción, será la suma de
la carga externa aplicada, y cualquier tracción resultante de la sección de palanca producida
por la deformación de las partes unidas.
4.-Para carga estática solamente.
5.- f t = tensión de tracción debida a la carga de tracción, externa aplicada en una unión,
2
Kgf/cm
2
Ap = Area nominal del perno, cm
Tp = Fuerza de pretensado especificada del perno Kgf.
c.- AREA DE CALCULO
En los pernos de alta resistencia el área a considerar para el cálculo de las

tensiones de trabajo de corte fv y tracción ft es el área bruta o nominal del perno, es decir:
Av = At = Ap =π d2 / 4
en que:
2
Av , At = Area de cálculo de corte y tracción (cm ).
2
Ap = Area nominal del perno (cm ).
d = Diámetro nominal del perno (cm)
107
5.4.10. Verificaciones
En las uniones apernadas deberá considerarse los siguientes factores:
a.- APLASTAMIENTO EN EL MATERIAL A UNIR
Esta verificación no se requiere efectuar en uniones tipo fricción que

emplean pernos A 325 ó A 490.
En todos los casos en que el conector trabaja al corte se estará produciendo

aplastamiento entre los elementos unidos y el cuerpo del conector. Pero debido a que la
tensión admisible de aplastamiento es superior a la de fluencia del material, sólo cuando el
espesor de las planchas es pequeño respecto al diámetro del perno el diseño será controlado
por el espesor de las planchas.
Esta verificación se realiza de acuerdo a lo indicado a continuación:
1. Tensión admisible de aplastamiento, Fap= 1,35 Ff

2
2. Area de cálculo de aplastamiento, Aap= d *e (cm ) en que:
d = diámetro nominal del perno, cm.
e = espesor menor de la plancha unida, cm.
3. Tensión de trabajo de aplastamiento f ap = P/Aap
4. Criterio de diseño fap ≤ Fap
108
La tabla siguiente da la razón e/d límite para que la falla por aplastamiento
se produzca en la plancha.
RAZON e/d LIMITE

CALIDAD DEL PERNO
A 37-24 A 42-27 A 52-34
CONECTOR
P.A.R. A 325 TIPO APLAST.
HILO INCLUIDO 0.24 0.22 0.17
HILO EXCLUIDO 0.37 0.33 0.26
P.A.R. A 490 TIPO APLAST.
HILO INCLUIDO 0.39 0.34 0.27
HILO EXCLUIDO 0.55 0.48 0.38
Tabla N°32
b.- TRACCIÓN EN EL ÁREA NETA DEL MATERIAL A UNIR
1. Tensión admisible Ft
La tensión admisible Ft será la tensión base admisible de tracción indicada
en artículo 11.1 de Norma Nch 427.
En planchas de espesor inferior a 5 mm esta tensión deberá afectarse por
el factor:
(1,0 – 0,9r + 3 rd/gt)
en que:
r = razón entre la carga transmitida por el o los conectores y la carga de
tracción en el miembro en la sección considerada.
109
gt = distancia entre conectores en el sentido transversal a la dirección del
esfuerzo. En el caso de existir un solo perno considerar
d= diámetro nominal del perno.
No se considerará esta reducción si r < 0.2. Los valores de este factor se

indican en la figura N° 20
Figura N°20
110
2. Area de cálculo (Area neta)
Para el área de cálculo se considerará el área neta de la sección según

fórmula:
2
An = (B - ΣD + Σgl /4gt) * e =< 0,85A
Este límite no se aplica a perfiles plegados de espesor inferior a 5 mm. en

que:
2
An = Area o sección neta, cm .
A = Area o sección bruta del perfil
ΣD= Suma de los diámetros de los agujeros ubicados en la línea de falla en
estudio. Esta lineas puede ser perpendicular, en diagonal o en zig-zag con
respecto a la dirección del esfuerzo, cm.·
B =Ancho total de la sección transversal del elemento, cm.
Para planchas: B= ancho real de la plancha.
Para perfiles laminados: B= suma medidas exteriores - n * e en que:
n = número de dobleces a 90°
e = espesor del perfil
Para perfiles plegados: B= desarrollo total del perfil según línea central.
g1,gt=Distancia longitudinal y transversal con respecto a la dirección del

esfuerzo entre dos agujeros consecutivos de la línea de falla en estudio.
La sección neta crítica se obtendrá a partir de la línea de falla que de el
menor ancho neto. (Figura N°21)
111
3. Tensión de trabajo de tracción
ft= P/ An
4. Criterio de diseño.
Ft<= Ft
Figura N°21
112
5.5. Diseño Elástico de Conexiones
Debido a que las uniones con pernos de lata resistencia tipo fricción son
independientes del espesor de laos elementos conectados, su diseño se basa directamente en
las tensiones dadas en la tablas (Ver tabla N° 31).
En las conexiones del tipo aplastamiento es necesario considerar la rigidez

(o elasticidad) relativa de los elementos conectados y el aplastamiento sobre ellos.
5.5.1. Cizalle axial y aplastamiento
La figura muestra una unión de cizalle simple, en que intervienen dos

planchas y una unión de cizalle doble con tres planchas.
Figura N° 22
En cizalle simple, debido a que las fuerzas P forman un par, la unión tiende
a rotar, con lo que la distribución de tensiones de aplastamiento no es uniforme. Sin
embargo, este efecto, se desprecia en el cálculo, aceptándose una distribución uiforme de
tensiones similar a la de cizalle doble dada en ambos casos por:
113
fap= P / (e1* d) ≤ Fap = 1.35* Ff
En que:
fap = tensión de trabajo de aplastamiento
e1 = menor espesor de las planchas

d = diámetro del perno
Ff = tensión de fluencia
En el cálculo del cizalle se supone una distribución uniforme de tensiones

en la sección del conector, por lo que la condición de diseño será:
En cizalle simple:
fv = P / Ap ≤ Fv
En cizalle doble:
fv = P / (2* Ap) ≤Fv

En que:
P = Carga transmitida por la unión
Fv = Tensión, admisible de corte (Ver tabla N° 31)
2
Ap = Area nominal del perno, cm .
Como la norma establece que el mínimo de conectores mecánicos de una

unión es dos, es normal que se tenga una serie de pernos en fila.
114
En este caso, por acción de la carga, la conexión de deforma de tal modo,
que los conectores extremos se ven sometidos a una deformación mayor, lo que significa
que tomarán una fracción mayor de la fuerza transmitida. Si las planchas fuesen
perfectamente rígidas, cada conector estaría resistiendo la misma fracción de la carga
solicitante, mientras si se comportasen en forma perfectamente elástica los extremos
tomarían gran parte de la carga.
La figura N° 23 a, muestra la distribución teórica de la carga para el caso

de plancha elástica y plancha rígida en unión con seis pernos, mientras la figura N°23 b
entrega los valores medidos en laboratorio para una conexión de cuatro pernos en fila
Figura N° 23 a
Figura N° 23 b
Figura N°23
115
Se observa que realmente los pernos extremos toman una fracción de carga
apreciablemente mayor que los centrales, similar al comportamiento elástico de la plancha.
Sin embargo, en el diseño se considera que cada uno toma la misma

fracción de carga, como si las planchas fuesen perfectamente rígidas, aunque limitando a 8
el número de corridas de pernos en fila.
Es por ello que desde el punto de vista de los pernos es beneficioso poner
el máximo en la primera corrida, aunque con ello se reduce el área neta del elemento
conectado.
5.5.2. Cizalle excéntrico
Cuando el centro de gravedad de los pernos no coincide con el perfil, debe

considerarse el efecto de la excentricidad en el dimensionamiento de la unión. Se exceptúa
de esta exigencia el caso de los perfiles ángulos simples o dobles y otros pernos similares,
en esta excentricidad puede no considerarse (ver figura N°24b).
En todo caso los casos en que la carga solicitante “P” actúe en el plano de
la conexión pero no pase por el centro de gravedad de los pernos, implicará que los pernos
estarán solicitados por una fuerza de corte “P” actuando en su centro de gravedad y un
momento M = P * e
Figura N°24
116
La fuerza cortante P se reparte uniformemente entre los “n” conectores
quedando cada uno solicitado por una fuerza:
P i = P * Ai / Σ A i
Esta fuerza actúa en la dirección de P y Ai es el Area de cada perno.
Para el momento M, si se considera plancha rígida y conectores elásticos ,
se tendrá que cada conector tomará una carga adicional Ri proporcional a su distancia “Vi”
al centro de gravedad, dada por:
2
Ri = (Vi * Ai * M) / (Σ Vi * A1)
Finalmente la fuerza de corte resultante en cada elemento se obtiene

sumando vectorialmente:
Fi = Pi + R1
Las conexiones con cizalle excéntrico son muy comunes por lo que a
continuación se desarrolla un procedimiento de cálculo general.
117
a.- CONEXIONES CON EXCENTRICIDAD EN EL PLANO
Figura N°25
Sea una disposición cualquiera de “n”” pernos de área “A”

Formulas que se aplican:
- Por momento:
2 2
R”x= My / Σ (x + y )
2 2
R”y= Mx / Σ (x + y )
M = P*e
- Por corte:
R’y= P/ n
2 2 0.5
R = (R x + (R’y* R”y ) )
118
En la práctica siempre los pernos van ordenados en una disposición de
líneas, con separación uniforme. Consideramos el caso general de m líneas de n pernos de
área “A”, separados uniformemente a q y p como se muestra en la figura.
Figura N°26 Figura N°27
2 2
Para simplificar el cálculo de las cantidades Σ x y Σ y , cada perno se
reemplaza por un rectángulo equivalente.
2 2
CALCULO DE Σ x Y DE Σ y
Cada perno se reemplaza por un rectángulo de altura “P” y ancho 1/P, por
lo que toda la disposición es equivalente a considerar m rectángulos de altura np y de ancho
1/P.
2
Ix= Σ (I’x+ Ay )
3 2 3
Ix = m (1/P)(np) /12 = mp n /12
119
3 2
I’x = (1/P) P /12 = P /12 Σ I’x = m * n * I’x
A = P * 1/P = 1
Ix= Momento inercia c/r a x.
I’x= Momento inercia de los rectangulos equivalentes de cada perno.

A = Area de cada rectángulo equivalente.
Luego
2 2 3 2 2 2
Σy = (m p n )/12 - (m p n)/12 = m n p (n - 1)/12
2 2
Si n >> 1 n -1 ≈ n
2 2 3
Σy = (m p n )/12
Por analogía puede demostrarse que:

2 2 2
Σx = (n m q ) (m - 1)/12
Si m >> 1
2 3 2
Σx = (m n q )/12
En caso más desfavorable se produce en un perno de esquina de

coordenadas
xi= q (m -1)/2 yi= p (n -1)/2
Estás formulas son válidas para valores pares e impares de m y n

Cuando m y n >> 1
120
xi= q *m/2 yi= p *n /2
2 2
R"x= P * 6 * e / (m * n * np*( (mq) / (np) ) + 1)
2 2
R"y= P * 6 * e / (m * n * m q*( (np) / (mq) ) + 1)
R'y= P / (m * n)
2 2 0.5
R = P [ (1 + 6*e ) +( 6*e ) ]
2 2
m*n n p [ (mq) + 1] m q [ (np) + 1]
2 2
(np) (mq)
R = P/C
Los valores “C” se tabulan para valores de p, q, m, n, e, simplificándose de

ésta manera el problema de diseño (ver ICHA pag. 706, 707, 708, 709)
El procedimiento de diseño cuando se cuenta con dichas tablas es el siguiente:
a. Se calcula el “C” requerido como P/ Ra, en que Ra es el valor

admisible para el perno seleccionado .
b. Se selecciona la conexión que tenga un valor de “C” igual o mayor que

el valor requerido.
121
En experiencias de laboratorio se ha comprobado que los esfuerzos
producidos en los pernos son inferiores a los calculados por estás formulas, por eso es que
el Manual ICHA, permite la reducción del brazo del momento originado por “P”.
eefectivo= ereal- 0.635 * (1+ 2*n) Para 1 línea vertical
eefectivo= ereal- 1.27 * (1+ n) Para 2y 4 línea vertical

En donde n = n° de pernos por línea vertical.
Ejemplo
Determinar el diámetro de los pernos necesarios para soportar una carga de
400 Kg. con una excentricidad e= 50 cm. en la forma indicada en la figura
Figura N°28
n=2 p=8
n = 4 q = 14 cm.
Σx2 = 2 * 4 * 142 * ( 4 * 1) / 12 = 392 cm2
Σy2 = 2 * 4 * 82 * ( 16 - 1) / 12 = 640 cm2
Xi = 7 cm. Yi = 12 cm.
M = 4 * 50 = 200 ( T*cm)
2
Iz= 392 + 640 = 932 cm
R''x= 200 * 12 / 932 = 2.57 (T)
122
R''y= 200 * 7 / 932 = 1.5 (T)
R'y= 4 / 8 = 0.5 (T)
2 2 0.5
R = ((2.57) + (2) ) = 3.26 (T) ≈ 3.3 (T) Esta es la carga más desfavorable
Probaremos con pernos corrientes A 42 - 23 de 3/4 '' ∅
2
Fc : Fatiga admisible al corte = 1.1 T /cm
2
Fa : Fatiga admisible al aplastamiento = 2 T /cm
2
Fc = 3.3 = 3.3 / 2.85 = 1.16 ≈ 1.1 ( T/cm )
2
π * ( 0,75 * 2.54)
4
2
Fa = 3.3 = 3.3 / 1.9 = 1.74 < Fa = 2.0 ( T/cm )
0,75 * 2.54 * 1.0
Nota : El Manual ICHA edición 1979, desarrolla y tabula este tipo de conexión, para
diversas disposición de conectores ver pag. 703 a 709.
5.5.3. Tracción
Si la carga P esta aplicada en el centro de masa de los n pernos y actúa

perpendicular al plano formado por ellos, la tracción a que queda sometido cada perno
estará dada por:
T = P/ n
123
Sin embargo en ciertos tipos de conexiones, esta tensión se ve aumentada
por el efecto elástico de palanca que se produce cuando el elemento en la conexión es
susceptible de deformarse. Como se aprecia en la figura siguiente las alas se apoyan en su
extremo, produciéndose una fuerza de compresión Q que deberá ser resistida por el
conector y que introduce tensiones adicionales de flexión en las piezas de unión.
Figura N°29
Así la tracción total sobre el conector será T + Q.

Además, el perfil de conexión deberá diseñarse considerando el momento M2= Q * a en el
eje de los pernos o M1= T*b – Q*a en el centro.
124
a. PREDISEÑO
a.1. PREDISEÑO DEL ELEMENTO DE UNION
El diseño de prueba del elemento de unión (colgadores T o de doble ángulo

TL) está basado en las siguientes simplificaciones:
• M1 = M 2
• Q=T
• a = b/2
De esta forma, los puntos de momento crítico se suponen ubicados en la

línea del conector y a 2 milímetros de la cara más cercana del ala saliente del ángulo o del
alma de la te.
Momento crítico : M = P * B /4
2
Tensión de trabajo de flexión : f m= (a/2) * ( P * b ) / ( c * t )
Tensión admisible de flexión : Fm = 0.75 * Ff
Condición de diseño : fm ≤ Fm
2
P' = P/c ≤ (0.5 * Ff *t ) / b
2
M' = M/c ≤ (0.75 * Ff *t ) / b
Espesor del ángulo o del ala de la te

0.5 0.5
t ≥ ((P * b) / (0.5 * Ff * c)) = ((P' * b) / (0.5 * Ff *))
125
En que:
P = Carga externa aplicada a los ángulos o a la te, en tf.

P'= Carga externa aplicada por unidad de longitud de elemento de unión, en tf/cm.
b = Distancia desde el eje de la línea de conectores a la cara más cercana del ala saliente del
ángulo o de la te menos 2 milímetros (b/2 es el brazo de palanca usado para determinar el
momento supuesto).
Ff = Tensión de fluencia del acero del elemento de unión.

C = Longitud del elemento de unión.
M = Momento crítico de diseño sobre el ala saliente del ángulo o del alma de la te.
M'= Momento crítico por unidad de longitud de elemento de unión (tf * cm / cm).
Luego, la pieza de unión prediseñada, se debe verificar para las tensiones

de flexión debidas a la acción de palanca Q.
a.2. PREDISEÑO DE LOS PERNOS
En el caso de uniones que emplean remaches o pernos corrientes A 42-23,

para los cuales no hay fórmulas semejantes a las obtenidas para pernos de alta resistencia,
se puede suponer un valor de Q igual a:
Q = F/2
el que generalmente entrega un diseño prudente.
126
En las uniones que emplean pernos de alta resistencia es posible
determinar la fuerza de palanca real y, con ella, hacer los ajustes necesarios de espesor en el
perfil de unión y de diámetro en los pernos.
b. ACCION DE PALANCA
Las especificaciones del Consejo de Investigación, han reconocido la

importancia de diseñar los pernos de alta resistencia para la sumatoria de las cargas
externas y cualquier tracción resultante de la acción de palanca producida por la
deformación de las partes de las conexión.
Estas exigencias fueron el resultado del comportamiento observado en

pruebas donde alas de secciones les fueron apernadas y entonces sometidas a carga de
tracción.
Se encontró que los conectores podrán perder una parte importante de su
eficiencia como resultado del "efecto de palanca"
Figura N° 30
127
Amplios estudios analíticos y experimentales se realizaron sobre la "acción
de palanca" los que condujeron a desarrollar fórmulas semi-empíricas para calcular el
efecto" de palanca. Estas expresiones analíticas condujeron a resultados concordantes con
las experiencias realizadas. Las fórmulas consideran las propiedades de los pernos y la
geometría de la conexión.
El efecto palanca esta dado por:
4 2
Q= 1/2 - w * t / 30ab Ab
4 2
(3a/4b) * ( a + 1 ) + w * t / 30ab Ab
4b
En que
Q = Acción de palanca por conector
T = Tracción del Perno por carga externa
Ab= Area nominal del perno
a = Distancia desde el centro del perno al borde del ala.
b = Distancia desde el centro del perno al borde del filete
t = Espesor del ala del perfil T o del ángulo.
w=Longitud del perfil T o del ángulo tributaria a cada perno.
Los estudios realizados sobre las variables de la Fuerza provocada por el

efecto de palanca, demostraron que las variables con mayor influencia el efecto de palanca
son:
128
La razón b/a y el espesor t
Una ecuación simplificada para calcular la acción de palanca es:
3
Q = T * 9* b / (16 * a) - t /14
donde:
a = Distancia desde el centro del perno al borde del ala.
b = Distancia desde el centro del perno al borde del alma.
t = Espesor de la parte más delgada de la conexión.
Esta ecuación es comparable con la solución semi-empirica de Douty y

Mc. Guirl, mostrada en los gráficos de las figuras N°31a y N° 31b.
El Manual de Diseño para estructuras de Acero (ICHA) nos entrega las

siguientes expresiones para calcular la acción de palanca. Estas ecuaciones empíricas son
las especificadas en el Manual A.I.S.C. (7a. Edición).
Para uniones con pernos de alta resistencia A 325:
2 2
100bd - 18wt
Q = T
2 2
70ad + 21w t
129
Para uniones con pernos de alta resistencia A 490
2 2
100bd - 14wt
Q = T
2 2
62ad + 21w t
En que:
Q = Fuerza de palanca por conector en (tf)
T = Carga externa aplicada por conector = P / n = w P'/2 (tf).
w = Longitud tributaria de ala a cada perno (cm)
d = Diámetro nominal del perno (cm)
a = Distancia desde la línea de conectores al borde del ala, no debe exceder
2t, (cm).
VERIFICACIONES
1. La capacidad de los conectores a la tracción total originada por la carga externa y la

acción de la palanca.
2. 2. La capacidad a la flexión del ala del perfil de unión debido al momento producido por la
acción de palanca.
3.
4. 3. La capacidad a la tracción del alma de la te o del ala saliente del ángulo debida a la carga
externa aplicada P.
130
Figura N° 31 a
Figura N° 31 b
Figura N°31
131
c. EJEMPLO (Ref. 8.1)
Seleccionar un colgador "T" de acero con Ff = 2,4 (tf/cm2) para resistir una
carga de 20 tf.
El colgador está unido por pernos y se suspende del ala de una viga IN 90
x 202
DATOS
Gramil de la viga: :100 mm
Longitud de perfil Te : 250 mm
Conectores : 4 pernos A 325
132
SOLUCION
a. SECCION DE PRUEBA
P'= P/c = 20/25 = 0.80 (tf/cm) Solicitación en perfil Te

Suponer que el espesor del alma de la Te es 10 mm. Luego, la distancia b
es 43 mm para un gramil de la viga de 100 mm. Usar b= 45 mm.
El espesor del ala de la te deberá ser:
0.5
t > (0.8 * 4.5 / (0.5 * 2.4)) = 1,73cm. = 17,3mm. Usar t = 18 mm.
Elegimos perfil T 15 x 38, ya que t = 18= B 2OOmm y e= 10 mm

Observar que el espesor del ala del perfil soportante es 22 mm > 18mm.
b.PERNOS DE PRUEBA
Carga externa por perno T = P/4 = 20/4 = 5 (t f).

Suponer Q = 0,5 T = 0,5 x 5 = 2,5 (t f ).
Luego la carga total de prueba por perno
5 + 2,5 = 7,5 (tf)
Para pernos A 325/d2O
Carga admisible de tracción = F t x Ab = 2,80 * 3,14 = 8,79 (t f) > 7,5 (tf)
133
c.CALCULO DE Q
Figura N° 32
2 2
Q = T * (100bd - 18 wt )
2 2
(70ad + 21 wt )
2 2
Q=T 100 * 4.3 * 2 - 18 * 12.5 * 1.8
2 2
70 * 3.6 * 2 + 21 * 12.5 * 1.8
Dado que:
T = W P’/2
Q = 0.533 * 12.5 * 0.8 /2 = 2.67 (tf)
134
d.VERIFICACION
1. Carga del Conector

Carga total de tracción
T + Q = 5 + 2,67 = 7,67 tf < 8,97 tf
2. Flexión en el ala
Momento M2 = Qa = 2,67 x 3,6 = 9,61 (tf - cm)
Momento M1 = (T + Q) b - Q (a + b)
= 7,67 x 4,3 - 2,67 (4,3 + 3,6)
= 11,9 (tf - cm) Determina el diseño
Momento admisible del ala

2 2
M = 0.75 * F f * t * w / 6 = 1,8 * t * w/6
2
= 1,8 * 1,8 * 12,5/6=12,2 (tf-cm) > 11,9 tf cm
3. Tracción en el alma de la Te.
Capacidad admisible en tracción 0,6 Ff * e (longitud del perfil)

= 0,6 x 2,4 x 1,0 x 25 = 36 tf > 20 tf
135
5.5.4. Tracción y cizalle combinados (REF. 8.7)
En la sección 4.3 hemos mostrado que la curva determinante de un

conector solicitado por tracción y cizalle es una elipse centrada de semiejes las tensiones de
fluencia de tracción y cizalle.
La práctica actual limita la combinación de cargas de tracción y cizalle por

algún método arbitrario. Todo esto se basa en considerar solamente los esfuerzos
nominales de tracción y cizalle, despreciando la tensión inicial, la fracción y el
desplazamiento.
El procedimiento empírico para limitar los esfuerzos combinados esta

basado en la interacción, cuya expresión generales es:
x y
A*(ftu/ Ftu) + B*(fvu/ Fvu) ≤ 1
En que:
A, B, x, y son constantes empíricas
Ftu = tensión última de tracción actuando independiente.
Fvu = tensión última de cizalle actuando independiente.
ftu = tensión última de tracción en condición de falla
fvu tensión última de cizalle en condición de falla.
Estudios preliminares indican que una expresión con A = B y x = y = 2,

esta razonablemente de acuerdo con los resultados experimentales.
136
Para efecto de diseño la expresión anterior se transforma en otra utilizando
las tensiones admisibles y así obtenemos la expresión:
2 2
(ft/ Ft) + (fv/ Fv) = 1
En que:
Ft = Tensión admisible de tracción actuando independiente

Fv = Tensión admisible de cizalle actuando independiente.
ft, fv = Componentes de las tensiones nominales que resultan de la acción
combinada.
Figura N° 33
137
Las especificaciones A.I.S.C. sección 1.6.3, aproximan la relación de
interacción por medio de tres funciones lineales, según se muestran en la figura N° 33, las
que se expresan por medio de las siguientes ecuaciones:
ft/Ft = A1 - B1*fv/Fv
ft/Ft ≤ 1
fv/Fv ≤ 1
Ecuaciones que también pueden escribirse de la forma siguiente:

ft = A - Bfv
ft < Ft
fv < Fv
Los valores de A y B son:
Conexión tipo aplastamiento

P.A.R. A 325 A=3520 B = 1.6
P.A.R. A 490 A=4920 B = 1.6
En las conexiones tipo fricción se especifica la siguiente fórmula de

interacción.
fv / Fv + ft/Fto < 1
Donde Fto es la tensión de tracción debida a la carga de prueba
Fto =Tp (Carga de Prueba) / Ap Area Nominal del Perno
138
Fv es la tensión admisible del perno al cizalle.
Por lo tanto las ecuaciones quedan:
Conexiones tipo Fricción:
P.A.R. A 325: Fv < 1050 (1 - ft *Ap/ Tp)
P.A.R. A 490 : Tv < 1400 (1 - ft *Ap/ Tp)
Los pernos están expuestos a estas cargas de tracción y cizalle, cuando la

carga solicitante de la unión no está contenida en el plano de los pernos, uniones que son
denominadas comúnmente como conexiones con excentricidad fuera del plano.
Debido a que este tipo de unión es muy común (ej.: uniones de momentos
de vigas a columnas) a continuación veremos sus procedimientos de cálculos.
139
a. CONEXIONES CON EXCENTRICIDAD FUERA DEL PLANO
Para calcular este tipo de conexiones se consideran dos tipos de

comportamiento:
1. Con tracción inicial

2. Sin tracción inicial
Figura N°34
140
Conviene considerar siempre el caso más desfavorable, es decir con
tracción inicial.
El caso 1. se calcula aplicando las fórmulas deducidas anteriormente para

el caso de una sola columna o fila de conectores (sección 5.5.2.a.)
2
Σx =0
2 2 2
Σ y = n (n – 1) p /12
y = (n-1)p/2
s =n (n+1) p / 6
2 2
Rx = My/Σ y = 6M/(n(n + 1)p) si n »1 n (n+1) ≅ n
0.5
n = (6M/pR) Esto es válido para 1 sola fila de conectores
0.5
n = (6M/pmR) Para m filas de conectores. En que R es un valor estimado con fatiga
admisible, por si hay cizalle y tracción determinante.
Caso 2. Sin Tracción inicial
2
ΣAy = 0.5 * b * c
C = h/6
Igualando momento estáticos se ven que conectores quedan trabajando a la

tracción.
141
b. EJEMPLO
Calcular la conexión de la consola con la columna del gráfico para los

casos 1 y 2. Probaremos con pernos corrientes de diámetro igual a 20 mm. A42-23.
Figura N° 35
p ≥ 3 d ≅ 6 cm.
Usamos
p = 8 cm
b = 15 cm
Como existe combinación de tracción con cizalle se utiliza la fórmula de
interacción de AISC.
2
Ft = 1960 – 1.6 * fv (Kg/cm ) = 1,96 - - 1,6fV
(T/cm²) < 1.4 (T/cm²)

2
Fv = 0.7 T/cm
M = 30 * 36= 1080 (T*cm)
142
Suponemos para "R" una fatiga admisible de
2
Ft = 1 T/ cm
R = Ft * A t
0.5
n = (6 * 1080/(8 * 2 * 2.45))
n = 12.9 pernos /fila ≅13 pernos /fila
Verificamos la fatiga al corte
2 2
fv= P/(2 * n * Av) = 30 / (24 *3.14) = 0.398 (T/cm ) < 0.7 (T/cm )
Verificamos la fatiga a la tracción
2
Ft(adm)= 1.96 - 1.6 x 0.40 = 1.32 (T/cm )
S = n (n + 1)p/6 = 12 * 13 *8/6 = 242 cm. (para 1 fila de pernos)
S =485 (para 2 filas)
2 2
ft=1080/ (416 * 2.45) = 1.059 (T/cm ) < 1.32 (T/cm )
Queda un poco excedido . Probamos con 11 pernos/fila
2 2
fv = 30 / (22 *3.14) = 0.434 (T/cm ) < 0.7 (T/cm )
2
Ft = 1.96 - 1.6 x 0.44 = 1.26 (T/cm )
S = 2 * 11 * 12 *8/6 = 352 cm.
2
ft=1080/ (352 * 2.45) = 1.25 (T/cm ) < Ft
143
Veamos el caso 2
Para un primer tanteo calculamos
0.5
n = 0.8*(6M/pmR)
(el valor real de la raíz se vio en el caso anterior)
n = 0.8 * 12
n = 9 pernos
Calculamos la altura h
h = 8 * 8 + 2 *3.5 = 71 cm.
c ≅ h/6 = 11.8 < 2.8 + 3.5 = 19.5
pero > 3.5 + 8 = 11.5
Quedan aproximadamente 11 pernos fuera, tomando momentos estáticos c/r al eje “ X

”para encontrar la ubicación real del eje neutro.
2
15 * x /2 = 2 * 7 *2.45 * (43.5 – x)
2
x + 4.57 * x – 198.94 = 0 Figura N° 36
x = 12 cm. (altura para n= 2)
11.5 < x < 19.5 (altura x para n=3)
A continuación se calcula el momento de inercia

3 3 4
I1= bh /3 = 15 * 12 /3 = 8640 cm (zona comprimida)
144
2
(PERNOS) I2= 2 * (Ix’+ Ad )
2 4
I2= 2* (7*48*64*2.45/12 + 7*2.45*31.5 ) = 42.815 cm
4
I = I1 + I2 = 51455 cm
2
ft= (1080 /51455 )*55.5 = 1.165 T/ cm
2 2
fv= 30 / ( 18*3.14) = 0.53 T/ cm < Fv = 0.7 T/ cm
2
Ft= 1.96 – 1.6 * 0.53 = 1.112 T/ cm
ft ≅ F t
La conexión resulta adecuada con 2 filas de 9 pernos ∅ 20 con p = 8 cm.

Nota: ver ejemplo N°2 ICHA. Pag 705 (Ref. 8.4)
Figura N° 37
145
5.6. Ejemplos
Los ejemplos que a continuación se desarrollan han sido extraídos del

artículo "Typical Design Examples for High - Strength Bolting" del Dr. John W. Fisher
(REF. 8.1)
EJEMPLO Nº 1 "UNIONES DE VIGA A COLUMNAS"
Este ejemplo ilustra el diseño de una conexión usando pernos de alta

resistencia A 490. El diseño es comparable con las Conexiones Enmarcadas Apernadas y
Remachadas dadas en el manual A.I.S.C. e ICHA.
Para calcular las fuerzas que actúan en los pernos, el efecto de la

excentricidad para gramiles menores que 2 1/2", se ha despreciado.
La fuerza de tracción (tensile force) que actúa en las alas salientes del
perfil ángulo también se han despreciado.
Los ángulos serán apernados en taller a las columnas y apernados en

terreno a las alas de la columna
Figura N° 38
146
VALORES DE DISEÑO
2
CIZALLE SIMPLE : 0.442 pulg x 32 K.S.I.
= 14.1 KIP/POR PERNO.
CIZALLE DOBLE : = 28.2 KIP/POR PERNO
APLASTAMIENTO : 1.35 Fy = 135 (50)

= 67.5 K.S.I.
APLASTA.MIENTO EN ALA COLUMNA :
67.5 x 0.606 x 0.75
= 30.7 KIP/PERNO
APLASTAMIENTO EN ALMA VIGA :
67.5x 0.438 x 0.75
= 22.2 KIP/PERNO
La acción de palanca puede calcularse utilizando la siguiente ecuación:
3
(*) Q =[9b/(16a) – t /14]* P/4
Donde:
Q= Fuerza apriete por perno en KIPS

P= Carga total aplicada en KIPS
a= Distancia del centro del perno al borde del ala ( a ≤ 1.25b)
b= Distancia desde centro del perno a pie de alma de parte a conectar.
t= Espesor del alma del perfil “T”
147
Esta ecuación de la “Acción de Palanca” ha sido desarrollada por una
evaluación de estudios analíticos y experimentales
a = 1.94 pulgadas
b = 2 – f = 1.63 ’’
f = ½ ” alma + 1/16 ”
w = ½ longitud 12 ST 56.95 = C/2
t = 1.102
Figura N° 39
Sustituyendo en *
3
Q =[9 * 163/(16 * 194) – (1.102) /14]* 69.9/4
Q = 6.57 Kips
La fuerza que actúa en cada perno es

P/4 + Q = 17.47 + 6.57 =24.04 Kips < 24.05 Kips
148
Tracción admisible pernos de alta resistencia
A 325 ∅ 7/8 = 24.05 Kips
S
L CLIPS EN EL ALMA
Los pernos requeridos para conectar el ángulo al alma de la viga, pueden

conectarse en fricción o en aplastamiento.
CONEXION TIPO FRICCION
V = 2 x 0.6013 x 15 x 2 = 36.8 KIPS > 24 KIPS
CONEXION TIPO APLASTAIIIENTO
V = 2 x 0.6013 x 22 x 2 = 52.9 KIPS > 24 KIPS

S
USAR 2L 4" x 3 1/2" x 3/8" x 5 1/2"
ST 12 x 52.95 Tensión ft en sección neta del alma A n
ft = P / An = 69.9 / (0.625 (7-2* 15/16) = 21.8 Ksi < 22 Ksi

TENSION DE FLEXION fm (trabajo) en ala
Figura N° 40
149
En sección x - x
M = (P/2)*(b/2)
Donde:
M = Momento de flexión en ala del perfil “ST”

en (KIP-PULGADAS)
M = (692/2)*(163/2) = 28.5 (KIP-PULGADAS)
2 2
fm= M/S = M/(ct /6) = 6 *28.5/ (70 * 1.102 ) = 20.1 Ksi< 22 Ksi
Donde:
t = Espesor del ala
c = Longitud de perfil
DISEÑO DE LA CONEXION
En alma de viga, es crítico el aplastamiento.
80/22.2 = 3.6 4 Pernos de Alta Resistencia
En ala columna, es crítico el corte (cizalle simple)

80/14.1 = 5.7 6 Pernos de Alta Resistencia
S
Utilizamos L 4 x 3 1/2 x 5/16 x 11½ Acero V5O
150
EJEMPLO N°2:
UNIONES DE MOMENTO
El diseño de una conexión de momento se ilustra en este ejemplo; los

S
ángulos del alma tomarán el corte y los perfiles T en el momento. El diseño de los L ya
fue ilustrado en el ejemplo N° 1.
Los pernos que unen el alma de los perfiles T a las alas de la viga, están
solicitados por cizalle simple producido por el perno de alta resistencia (momento).
Los pernos que unen las alas de los perfiles T al ala de la columna resisten
el momento tomando tracciones.
Figura N° 41
151
CARGAS PP + SC VIENTO PP + SC + VIENTO 0.75*(PP + SC + VIENTO)
CORTE KIP 24 6 30 22.5
MOMENTO 60 128 96
KIP-PIES 68
Diseñar según especificación A.I.S.C

Usar pernos de Alta Resistencia A 325 - ∅ 7/8 ”
TENSIONES ADMISIBLE ACERO
Ff = 36 Ksi
Fm = 24 Ksi
Ft = 22 Ksi
Fv = 14.5 Ksi
TENSIONES ADMISIBLES PERNOS DE ALTA RESISTENCIA A 325
Tracción = 40 Ksi
Corte = 15 Ksi (Tipo fricción)
Corte = 22 Ksi (Tipo Aplastamiento)
152
Fuerza P actuando en el centro del perfil "T"
P = (96 x 12)/16.475 = 69.9 KIPS
CONEXION ALMA ST 12 x 52.95 A A LA DE VIGA

Usando conexión tipo fricción
CIZALLE SIMPLE = 0.6013 x 15 = 9.02 KIPS/PERNO

APLASTAMIENTO = NO HAY
Nº de Pernos = 69.9/9.02 = 7.75 Usar 8 pernos
CONEXION ALA ST 12 x 52.95 A ALA DE COLUMNA

TRACCION = 0.6013 x 40 = 24.05 KIPS/PERNO
N° de Pernos = 69.9 /24.05 = 2.91 Usar 4 pernos ∅ 7/8"
ES NECESARIO VERIFICAR LA ACCION DE PALANCA (PRYNG ACTION)
Figura N° 42
153
EJEMPLO Nº 3 (REF. 8.4)
UNIONES DE MOMENTO SOLDADAS EN TALLER APERNADAS EN TERRENO
Construcciones Tipo 1, Marco rígido
Las uniones deben ser diseñadas para desarrollar los momentos propios del
marco. El siguiente ejemplo ilustra el diseño de una unión de momento que puede ser
usada en una construcción de marco rígido. Para la nomenclatura, véase Sec. 5.4.1.
Uniones de momento soldadas.
Se supone que el momento lo resisten las planchas en las alas de la viga,

soldadas en taller a la columna y apernadas o remachadas en terreno a las alas de la viga; y
que el corte transferido a la columna por una plancha vertical soldada en taller a la columna
y apernada o remachada en terreno al alma de la viga.
Figura N° 43
154
NOMENCLATURA
M = Momento en la unión tf-m
R = Reacción extrema de la viga, tf
Rv = Carga admisible de corte o valor de aplastamiento para un conector, tf.
(Ff)col = Tensión de fluencia de la columna, tf/cm2
(Ff)at = Tensión de fluencia del atiesador, tf/cm2
F vp = Tensión admisible de corte en la plancha, tf/cm2
Fus = Tensión admisible de corte en las soldaduras, tf/cm2
Ft = Tensión admisible de tracción en las planchas y en la soldaduras de ranura. tflcm 2
Sv = 1,05s = corte admisible en soldaduras de filete con electrodos E50XX, tf/cm
(véase Tabla 2.2-1)
T = Fuerza horizontal en el ala superior o inferior de la viga, tf
Ap = Area de la plancha superior o inferior cm2
Aat = Area de atiesador, cm2
Aatd = Area de atiesador diagonal, cm 2
Avc = Area del alma en la unión viga-columna, cm2
c1 = Razón entre la tensión de fluencia del ala de la viga y la tensión de fluencia de la
columna.
155
c2 = Razón entre la tensión de fluencia de la columna y la tensión de fluencia del
atiesador.
Hv = Altura total de la viga, cm.
Hc = Altura total de la columna, cm.
Hv = Altura libre entre las alas de la viga, cm.
hc = Altura libre entre las alas de la columna, cm.
lc = Longitud de la plancha al alma, cm.
ec = Espesor de la plancha al alma, cm.
lp = Longitud del atiesador diagonal,cm.
s = Dimensión nominal de la soldadura, cm.
kc = Distancia desde el exterior del ala al pie del filete de soldadura o de laminación de
la columna, cm.
eA,B = Espesor de la plancha al ala traccionada, comprimida de la unión, cm.
bA,B= Ancho de la plancha al ala traccionada, comprimida de la unión, cm.
O = Angulo entre el atiesador diagonal y el eje longitudinal de la viga.
eat = Espesor de los atiesadores ubicados en linea con las planchas A y B
156
ETAPAS DE CALCULO
1. Determinación de la reducción de área del ala por las perforaciones de los conectores.
2. Determinación de la fuerza horizontal:
T = M/Hv
3. Diseño de las planchas de las alas:
Aap = T/F t
b = Ap/ep + ΣD
En que:
D = Diámetro de la perforación
4. Determinación del número de conectores requeridos para desarrollar la fuerza horizontal

en las alas:
N = T/Rv
5. Diseño de la plancha A
5a. Determinación del número de conectores Na:
Na= R/Rv
157
5b. Dimensión de la plancha A
Con Na elegir l
(ea )min = R/(F vp * l)
5c. Dimensión de las soldaduras
Se coloca soldadura en ambos lados y en toda la longitud de la plancha.
Smin = R/(2 x 1,05 x l)
Para electrodos E5OXX
6. Análisis del corte en el alma de la columna
(véase Sec. 5.4.l., Etapas de cálculo, punto 5)
7. Verificación del pandeo y aplastamiento del alma
(véase Sec. 5.4.l., Etapas de cálculo, punto 6.)
158
EJEMPLO 3.1.
Diseñar una unión de momento para una viga IN45 x 76,5 (H= 450, B= 200, t= 8 y e= 16)
enmarcada a una columna HN30 x 159 (e=28). El momento de diseño es de 23tf - m y la
reacción extrema es de 16tf. Todos los materiales son de acero A 37-24. Usar pernos A
325-X y electrodos E5OXX.
SOLUCION
1. M = 23 tf *m
El ala de la viga esta arriostrada de tal modo que puede alcanzar su
capacidad máxima a la flexión.
Análisis de la sección
Ala : b/e = 100/16 = 6,25 < 9,0 = (b/e)p La sección es plástica
Alma: H/t = 450/8 = 56,3 < 70,4 = (H/t)p

2
Luego: Fm = 0,66 F = 1,58 tf/cm
3
Wreq = 2300/1,58 = 1460 cm
Suponer dos filas de pernos A 325-X/d22
2
(Aa)total = 20 x 1,6 = 32 cm
2
(Aa)neta = 32 – 2* (2,2 + 0,2)* 1,6 = 24,3 cm
(32 - 24,3)*100
= 24%
32
159
15% 9% de exceso
2 4
Inet = 35000 - 2 x 0,09 * 32,0*(45 - 1,6) /4 = 32288 cm
3 3
W net = 32288/22,5 = 1435 cm ≅ 1460 cm = Wreq
2. T = 2300/45 = 51,1 tf
2
3. Ft = 1,44 tf/cm
2
Ap = 51,1/1,44 = 35,5 cm (neta)
Suponer plancha de espesor ep = 22 mm
btotal = 35,5/2,2 + 2* (2,2 + 0,2) = 20,9 cm.

Usar planchas de ala PL22 x 220
4. Unión al ala
Aplastamiento en el ala de la viga De Tabla 2.1-3 para:
ev = 16mm, pernos d22 y
2
Ft = 2,4 tf/ cm : Rv = 11,4 tf
Corte en el perno
De Tabla 2.1-2b, para pernos A 325-X/22 en cizalle simple:
R v = 5,89 tf (determina el diseño)
N° de pernos = 51,1/5,89 = 8,68 Usar 10 pernos
5. Unión al alma
5.a. Suponer pernos A 325-N/d22
Considerar una plancha de 6 mm de espesor
Aplastamiento en la plancha de 6 mm
160
(véase Tabla 2.1-3): Rv = 4,28 tf
Cizalle simple (Véase Tabla 2.1 -2b):
R v = 3, 99 tf (determina el diseño)
Na = 16/3,99 = 4,01 Usar 4 pernos
5b. Con un gramil de 75mm y una distancia de 40 mm. al borde, la longitud de la plancha A
es de 305 mm. Usar l = 300mm.
Luego, (ea)min = 16/(0,96*30) = 0,56 < 0,6cm.
Usar plancha A PL6 x 100 x 300
5c. Soldadura A, que une la plancha A al ala de la columna

Para ec = 28mm, la soldadura mínima es
s = 8mm (véase NCh 427, Tabla 55)
Smin = 16 / (2 * 1.05 * 30) = 0,25cm. < 0,8 cm
Sin embargo, por ser 6mm. el espesor de la plancha A usar s = 6 mm.

Usar soldadura E5OXX/6 a ambos lados de la plancha A y en toda su longitud.
6. Corte en el alma de la columna

hc = 30 - 2 * 2,8 = 24,4 cm.
Hv = 45 + 2 * 2,2 = 49,4 cm.
250 * 23/24,4 * 49,4 * 2,4 = 1,99 > t = 1,4 cm. Luego reforzar el alma empleando
atiesadores diagonales:
2 2
cos0 = 49,4/ (49,4 + 24,4 ) = 0,879 C2 = 1
161
2
Aatd = (1/0.879) (1.67 * 23 / (49.4 * 2.4 )) - 1 * 0.67* l.4x 24.4 = 10,6cm
2 2
Para 2PL8 x 75 x 550: Aatd = 12cm > 10,6 cm
Sreq = 0,6 * 2,4 * 12/2 * 1,48 * 55 = 0,106 cm. < Smin = 6mm para te = 14mm
Usar 2PL8 x 75 x 550 para atiesador diagonal y soldadura E5OXX/6 ambos lados de las
planchas en la unión al alma de la columna.
7. Atiesadores del alma de la columna

Area requerida neta de la plancha
2
Ap = 35,5 cm (Véase etapa 3)
En el ala comprimida
C1 = 1
k c = 3,.6 cm.
1 * 35,5/(2,2 + 5 * 3,6) = 1,76cm > tc = 1,4 cm luego, se requiere atiesador
En el ala traccionada
0,4 * 1 * 35,5 = 2,38 cm < 2,8 cm. luego, no se requiere atiesador frente al
ala traccionada
c2 = 1
2 2
Aat > 1 * 22 * 2,2 - 1,4 (2,2 + 5 * 3,6) = 20,1 cm ó 10 cm por atiesador
Suponer un ancho total de atiesador b = 15 cm.
162
Considerar atiesador de 7,5 cm con esquinas recortadas dando un ancho de
aplastamiento de 6 cm.
(eat)req =b/(b/e)c = 7,5/16,5 = 0,45 cm.

Usar eat = 8 mm.
0,8 * 0,96/2 * 1,05 = 0,37 cm < S min = 6mm para te = 14 mm y
S min = 8mm para ec = 28 mm.
0,6 * 2,4 * 20,1/1,05 * 0,6 = 46 cm. ó 23 cm. por atiesador
Por lo tanto:
Usar 2PL8 x 75 x 230 frente al ala comprimida con soldadura E5OXX/6 de

230 mm. de longitud en la unión alma y soldadura E5OXX/8 de 60 mm. de longitud en la
unión al ala de la columna.
163
EJEMPLO N° 4
UNIONES DE MOMENTO CON PLANCHA EXTREMA
Dada una viga con una reacción extrema de 13,5 tf y un momento negativo
en el extremo de 15tf - m enmarcada a una columna HN40 x 266. Diseñar la unión de
momento con plancha extrema correspondiente usando pernos A 325.
2
Todos los miembros son de acero con Ft 2,4 tf/ cm .
La plancha extrema debe ser doblada en taller a la viga con electrodos

E5OXX. El momento ha sido reducido de acuerdo con Norma NCh427, Cap. 11.2.3a para
vigas rígidamente unidas a columnas.
Figura N° 44
164
Solución
Seleccionar la viga y suponer que sus alas están tensionadas con la tensión
admisible máxima. Basados en las dimensiones de la viga y de la columna y de las líneas
de gramiles normales, se selecciona la dimensión de una plancha extrema apernada. Usar
soldaduras de filete, entre las alas de la viga y la plancha extrema capaz de soportar la
fuerza necesaria del ala.
El alma de la viga estará unida con soldadura de filete de modo que resista
el corte extremo y el momento equivalente en el alma. La soldadura de filete debe cumplir
con Norma Nch427, Cap. 15.3.4
A. Selección de la viga
1. Módulo resistente requerido:
3
Wreq = 15 x 100 / (0.66 *2.44) = 947 cm
De Tabla 1-24, para IN40 x 55,4 (perfil más eficiente)
2 2
W = 1140 cm > 947 cm
Dimensiones
Hv = 400 mm
Bv = 200 mm
tv = 6 mm
ev = 12 mm
T= 0,66 Ff *Bv * e v = 0,66 * 2,4 * 20 * 1,2 = 38 t f
165
B. Dimensiones de prueba de la plancha extrema
1. Suponer 4 pernos d24 en el ala superior de la viga.
2. Determinación de la dimensión de la soldadura requerida para resistir la solicitación del
ala superior entre el ala y la plancha extrema
l = 2 * Bv – tv = 2*20-0.6 = 39.4 cm.
s = 38 / (1.05 * 39.4) =0.919 Usar s = 10 mm.
Figura N° 45
La sección IN40 * 55,4 cumple con los requisitos de esbeltez de sus
elementos según lo indicado para secciones plásticas por la Norma Nch 427 tabla 14.
166
3. Determinación del ancho de la plancha extrema
Para HN40 x 266: B = 400 mm y g = 140 mm
(véase parte I Tablas de Dimensiones para detallar).
Probar con w = 240 (Véase Fig. 6.2-2)
4. Determinación del espesor de la plancha extrema, incluyendo el efecto de la acción de

palanca.
Determinación de la distancia b (b= distancia desde el eje de los pernos al ala superior de la
viga menos 2 mm. (Véase Sec. 6.1).
De Tabla 7.1-8, tolerancia mínima de montaje para un perno d24:
E = 35mm.
Luego, b = E + s - 2 = 35 + 10 - 2 = 43 mm.
Figura N° 46
167
Espesor de prueba de la plancha extrema, ep
Para el análisis de prueba suponer:
Q=Q y M2 = 0 y usar Fm = 0,75 * F1
Luego,
2
M1 = 2 * F*b = T*b/2 = W*Fm = ep *w*Fm/6
Por lo tanto
(ep)req= 3 * T * b /(w * Fm) = 3 * 38 *4.3 / (24 *1.8) = 3.37 cm.

Sea ep =32 mm.
C. Verificación de la plancha de prueba

1. Cálculo de la fuerza de palanca suponiendo pernos d24 (Véase Sec. 6.1)
Para pernos A 325:
2 2 2 2
Q/ F = (100 * 4.3 * 2.4 – 18 * 12 * 3.2 )/ (70 * 4 * 2.4 + 21 *12 *3.2 )
Q/F = 0.063
F = T/4 =38 /4 = 9.5 tf
Q = 0,063 x 9,5= 0,60 tf
Carga total por perno = F + Q = 9,5 + 0,60 = 10,1 tf
De Tabla 2.1-1b, para pernos A 325/d24:
Carga admisible de tracción 12,7 tf > 10,l tf
168
2. Flexión en la plancha
M2= Qa = 0,60 x 4,5 = 2,70 tf - cm
b
M1= (F + Q) - Q (a + b)= 10,1 * 4,3 - 0,60 * (4,5 + 4,3) = 38,2 tf-cm
Momento admisible:
2 2
1,8e w/6 = 1,8 x 3,2 x 12/6
= 36,9 tf-cm < 38,2tf - cm (3,5% de exceso)
3. Interacción corte-tracción en el perno

Suponer 6 pernos A 325/d24
De NCh427, Tabla 49, para pernos A 325:
Fv = 1,05 tf/cm 2
2 2
fv = 13,5/(6 * 4,52) = 0,498 tf/cm < 1,05 tf/cm
Suponer que los pernos están en unión tipo aplastamiento.
NOTA:
De acuerdo con la Especificación para Uniones Estructurales que emplean pernos A325 o
A490, Sec. 4, para la forma de la unión no se requiere verificar la interacción tracción-corte
cuando los pernos están en unión tipo fricción.
De NCh427, Tabla 50, para pernos A325 en unión tipo aplastamiento:
2
Ft = 3,52 - 1,6 *f v = < 2,8 tf/ cm
169
2 2
Ft = 3,52 - 1,6 x 0,498 = 2,72 tf/ cm < 2,8 tf/ cm y
2 2
ft = 10,1/4,52 = 2,23tf/ cm < 2,72tf/ cm
Por lo tanto usar 6 pernos A325/d24
4. Soldadura
De Etapa B2, s = 10 mm
NOTA
El ala inferior no se analiza en aplastamiento.
De NCh427, Tabla 55, para ep = 32mm: Smin= 8mm
pero como el espesor del alma de la viga es
tv = 6 mm, Usar Smin = 6mm
Longitud mínima para evitar sobretensionar el alma en corte
l =12/(0,6 * 0,96) = 20,8cm.
Como la viga IN40 x 61,5 es de sección plástica, el alma debe ser capaz de resistir
una tensión de flexión de 0,66 Ff en toda su altura.
Luego soldar el alma por ambos lados y en su altura total.
Soldadura requerida para desarrollar en el alma 0,66 Ff
Sreq = 0,6 * 0,66 * 2,4/ (2 * 1.05) = 0,45cm < 0,6 cm
Por lo tanto, usar soldadura al alma: E5OXX/6
170
D. Atiesadores y refuerzos
El alma de la columna se debe verificar según lo indicado en Sec. 5.4

Uniones de Momento.
NOTA:
Si se prolonga la plancha bajo el ala inferior en aproximadamente un
espesor (35rmm) y se supone que el flujo de tensión a través de la plancha extrema tiene
una pendiente de 45°, el término (tv + 5kv ) de la Fórmula 32 de NCh427 se puede
modificar, en forma conservadora, a (tv + 5kv + 2ep)
En este ejemplo no se ha requerido atiesadores frente al ala comprimida de

la viga, y debido a la separación de los pernos, tampoco se ha requerido atiesadores frente
al ala traccionada.
Por lo tanto, usar Plancha extrema PL32 x 240 x 520 sin atiesadores en el
ala de la colunna.
171
Ejemplo N° 5
EMPALMES DE VIGAS (REF. 8.1)
Este ejemplo describe el diseño de un empalme de viga en cual desarrolla

todo el momento admisible y el corte admisible del perfil laminado.
Se supone que las platabandas del ala desarrollan la resistencia al momento

y las planchas del alma la resistencia al corte.
Como la excentricidad excede las 2 1/2", es necesario considerar la

combinación de tensiones.
El método de diseño A.I.S.C. reconoce que ocurre una redistribución y por

ello considera una reducción del brazo del momento.
La fuerza total en un perno es la resultante de las componentes debido al

corte y al momento.
Para calcular el empalme del alma utilizaremos coeficientes C de tabla XII

del Manual A.I.S.C. (Pág,. 4-64).
172
ACERO A36 21 WF 62
Ff = 36 Ksi S = 126.4
Fm = 24 Ksi tala= 0.615
Ft = 22 Ksi Wala= 0.4
Fv = 145 Ksi b = 8.24

d =20.99
Figura N° 47
Diseñar empalme para desarrollar todo el momento admisible M y todo el

corte admisible V utilizando acero A36 y pernos de alta resistencia ∅ 7/8 A325
M = S * Fb Donde S = Módulo resistente

M = 24 * 126.4 / 12 = 252.8 (Kip-pie)
V= Fv*w*d
Donde
W = espesor del alma en pulgadas
D = altura de la viga en pulgadas
V = 14.5 * 0.4 * 20.99
173
Asumiendo que las planchas de las alas toman el momento y las planchas del alma el corte.
DISEÑO PLANCHAS DE LAS ALAS

R=M/d
Donde:
R = es la fuerza que actúa en las alas de la viga
252.8 * 12 / 20.99 = 144.5 KIPS

Area requerida
2
Aala= R/Ft = 144.5 / 22 =6.55 pulgadas
Espesor requerido “t” de planchas en las alas

t = Af/ (b’ – 2*d’’)
Donde:
b’ = ancho de las planchas
d’ = diámetro de los agujeros
t= 6.55 / (8.5 – 2(937))= 0.99’
Usar dos planchas 8 ½” x 1”, una en ala superior y otra en ala inferior
CIZALLE SIMPLE = 0.6013 * 22 =13.23 KIPS/PERNO
APLASTAMIENTO = 0.875 * 0.615 * 1.35 * 36 = 26.1 KIPS/PERNO
N° de Pernos = 144.5/13.23 = 10.9 Usar 12 pernos
174
Figura N° 48
DISEÑO DE EMPALME DE ALMA
Usar plancha de empalme de ¼” en ambos lados del alma de la viga.
Cizalle Doble : 0.6013 * 22 * 2 = 26.46 Kips / perno
Aplastamiento: 0.875 * 0.4 * 1.35 *3.6 = 17 Kips / perno
Figura N° 49
Despreciando la excentricidad , el N° de pernos sería : 121.7 / 17
Considerando excentricidad, con tabla XII A.I.S.C pág. 4-64
C requeridp = 7.16
Para 10 pernos (2 filas de 5 c/una)
lefectiva = 7 – (1+5)/2 = 4” c = 5.69 < 7.16
Valor C insuficiente
175
Probando con 12 pernos (2 filas de 2 c/u)
lefectiva = 7 – (1+6)/2 = 3.5 C= 8 > 7.16
Este valor de C es satisfactorio
Figura N° 50
EJEMPLO N° 6
UNIONES DE VIGAS RETICULADAS (Ref 8.1)
Este ejemplo muestra una simple conexión de una cercha o enrejado que
puede ser fácilmente apernada en taller. La unión sigue principios de diseño que han sido
muy bien establecidos y usados en los diseños de uniones remachadas. Para limitar a un
mínimo el efecto de momento en la unión, las líneas de trabajo se deben intersectar en un
punto común.
Figura N°51
Acero A36 , Conexión tipo aplastamiento
Pernos de Alta Resistencia ∅ 5 / 8 ” A325, Conexión de taller
176
VALORES DE DISEÑO
CIZALLE DOBLE : 2 x 0.3068 x 22 = 13.5 KIP/PERNO
APLASTAMIENTO : 1,35 * Fy = 1,35 x 36 = 48.5 Ksi
A.PLASTIMIENTO EN GUSSET: 48.5 x (625) x (375) =11.37 KIPS/PERIJO
DISEÑO DE LA CONEXION
Para conectar 2 ⎤ ⎡ 2 ½” x 1 ½” x ¼’ al gusset es crítico el aplastamiento del gusset.
20/ 11.37 = 1.75 2 P.A.R. A325 ∅ 5/8"
Para la conexión de la cuerda superior al gusset 5 se resuelven los sistemas de fuerzas que
están actuando:
• La suma de F verticales = 0
• La suma de F horizontales = 20 KIPS actuando hacia la derecha.
• Con 2 P.A.R. ∅ 5/8" es suficiente para resistir esta fuerza.
177
5.7. Planos, Representación y Designación
El empleo de pernos de alta resistencia debe venir explícitamente

determinado en los planos de diseño, de fabricación y montaje de estructuras de acero.
Para la designación de los pernos de alta resistencia se utiliza la

convención A.I.S.C. correspondiente seguida de la letra "d" y el valor del diámetro
nominal, esta convención entrega la calidad del elemento de unión dada por la dimensión
A.S.T.M. correspondiente A325 ó A490 o seguida de una letra que señala el tipo de unión a
saber:
F =Tipo Fricción
N= Tipo Aplastamiento con hilo en los planos de corte
X =Tipo Aplastamiento sin hilo en los planos de corte
Ejemplos:
- Conexión tido aplastamiento sin hilo en los planos de corte con pernos
ASTM - A490 de 3/4" ∅
A 490 - x/d 3/4
- Conexión tipo aplastamiento con hilo en los planos de corte con pernos
ASTM- A325 de 1" ∅
A 325 - N/d 1"
- Conexión tipo fricción con pernos ASTM- A325 de 3/4" ∅

A 325 - F/d 3/4"
178
La representación de los pernos de alta resistencia en los planos es la
siguiente:
Taller Terreno
Figura N° 52
El plano de montaje siempre debe acompañarse de la lista de colocación de

pernos de alta resistencia, la que normalmente lleva el mismo número del plano.
El objetivo de esta lista es identificar totalmente la conexión señalando los

elementos a unir, el número de pernos, su diámetro, su largo y el N° de tuercas y golillas.
Esta lista, además de la información que entrega al montador respecto de

los pernos a usar en cada conexión permite cubicar los pernos, tuercas y golillas y calentar
el largo de los pernos.
179
ITEM CANTIDAD UNIONES PERNOS TUERCAS GOLILLAS
DE PERNOS (Marcas de piezas por unir) φ ESPESORES POR UNIR SUMA LONG CANT. CANT.
1 2 C10 a P2 3/4'' 5 10 5 25 2'' 2 2
2 3 C10 a D8 3/4'' 8 10 8 31 2 1/4'' 3 3
∑ (ESPESORES +GOLILLA) (20+5 )mm

3
LONGITUD TOTAL EN PULGADAS

ESPESOR ALMA PERFIL
ESPESOR ALMA PERFIL

4
ESPESOR PLANCHA
5
6
7
8
9
10
11
12
13
180
5.8 Agarre, Longitud del Perno
Se denomina agarre (grip) a la suma de los espesores de todos los

elementos a conectar excluidos la golilla.
Figura N° 53
Para calcular el largo del perno se deben sumar al agarre la longitudes

indicadas en la tabla siguiente:
181
Longitud a sumar a agarre
DIAMETRO Pulgadas 1/2 5/8 3/4 7/8 1 1 1/8 1 1/4 1 3/8 1 1/2
Milimetros 12 16 19 22 25 28 32 35 38
LONGITUD A SUMAR Pulgadas 11/16 7/8 1 1 1/8 1 1/4 1 1/2 1 5/8 1 3/4 1 7/8
AL AGARRE Milimetros 18 22 25 28 30 38 40 45 48
Tabla N°33 – Longitud a Sumar a Agarre
Por cada golilla plana de la conexión sumar al agarre 3/16’’ (5 mm) y por
cada golilla inclinada sumar al agarre 5/16’’ (8 mm).
El largo del perno obtenido por la suma indicada (L = G + e + A) se debe

ajustar al 1/4 ‘’ de pulgada por exceso.
Por cada golilla plana de la conexión sumar al agarre 3/16” (5 mm) y por
cada golilla inclinada sumar al agarre 5/16” (8 mm).
El largo del perno obtenido por la suma indicada (L = G + e + A) se debe

ajustar al ¼ ” de pulgada por exceso.
182
Tabla N°34 – Longitud de los Pernos
183
VI. ESPECIFICACIONES DE COLOCACION DE LOS PERNOS DE
ALTA RESISTENCIA
6.1. General
Los planos de diseño, fabricación y montaje deberán incluir notas que

especifiquen la clase de los pernos que se van a colocar, el tipo de unión elegida en el
diseño, la especificación correspondiente.
El plano de montaje siempre debe ir acompañado de su correspondiente

Lista de Colocación de Pernos de Alta Resistencia (Ver punto 5.7).
6.2. Partes Apernadas
La inclinación de las superficies de las partes apernadas en contacto con la

cabeza del perno y la tuerca, no debe exceder 1:20 respecto a un plano normal al eje del
perno.
Figura N° 54
184
Las partes apernadas deben quedar en contacto sólido entre si al armarlas y
no deben ser separadas por empaquetaduras ni ningún otro material compresible
interpuesto.
Los agujeros pueden ser punzonados, punzonados a menor diámetro y

escariados, o taladrados, según lo requiera la norma o especificación correspondiente y
deberán tener un diámetro nominal que no exceda los valores indicados en la tabla del
punto N°5.4.
Al armarlas, todas las superficies de unión,, incluso aquellas adyacentes a

las cabezas de los pernos, tuercas o golillas, deberán estar libres de laminillas, excepto
escamas duras de laminación y deberán estar libres también de rebabas, suciedad y otras,
materias extrañas que puedan impedir el asiento sólido de las partes.
Las superficies de contacto de las uniones de tipo fricción, deberán estar

libres de aceite, pintura, laca o galvanizado.
6.3. Tracción de los Pernos
Cada perno se deberá apretar hasta obtener, cuando estén apretados todos
los pernos de una junta, como mínimo la tracción que muestra la tabla siguiente:
185
TRACCION MINIMA
DIAMETRO TRACCION MINIMA

En pulgadas En mm Libras Kilos
1/2 12 12,000 5400
5/8 16 19,000 8600
3/4 19 28,000 12700
7/8 22 39,000 17600
1 25 51,000 23100
1 1/8 29 56,000 25400
1 1/4 32 71,000 32200
Tabla N°35
Los pernos deben apretarse con llaves adecuadas (manuales de impacto).
El apriete necesario también puede darse girando el perno e impidiendo la

rotación de la tuerca, si por la ubicación de la conexión el acceso de la
llave a la tuerca fuera muy difícil o imposible.
186
6.4. Métodos de Apriete
Los métodos conocidos de apriete de los pernos de alta resistencia son:
• El método de Giro de la Tuerca.
• Apriete con Llaves Calibradas.
Pueden emplearse herramientas de mano o llaves de impacto.

Cualquier tipo de llave que se use debe tener en cuenta las tolerancias necesarias para poder
hacer uso de ellas.
El proyectista debe considerar estas tolerancias, además de las

determinadas por las normas de cálculo, en el esparcimiento de los pernos de alta
resistencia de las conexiones.
En la Tabla N° 36, adjunta se indican las distancias mínimas necesarias

para usar llaves manuales de tubo y de punta.
Cuando se usa llave de impacto las tolerancias indicadas en el Manual Icha

son:
C ≈ 350 mm
D ≈ 55 mm
d 16 mm a d 24 mm
(Ver figura N° 55)
187
ESPACIOS MINIMOS PARA PERNOS Y TUERCAS
LLAVE DE TUBO LLAVE DE PUNTA
PERNO A B A B C
in. 3/4 1/2 1 7/8 5/8
1/4
mm. 19 13 25 22 16
in. 1 1/8 3/4 1 3/8 1 1/8 3/4
3/8
mm. 29 19 35 29 19
in. 1 3/8 7/8 1 3/4 1 3/8 7/8
1/2
mm. 35 22 45 35 22
in. 1 5/8 1 2 1/8 1 1/2 1 1/8
5/8
mm. 41 25 54 38 29
in. 1 7/8 1 1/8 2 5/8 1 5/8 1 1/4
3/4
mm. 47 29 67 41 32
in. 2 1/8 1 1/4 3 1 7/8 1 5/8
7/8
mm. 54 32 76 47 41
in. 2 3/8 1 3/8 3 1/4 2 1/8 1 7/8
1
mm. 54 32 76 47 41
in. 2 5/8 1 1/2 3 3/8 2 1/4 1 7/8
1 1/8
mm. 67 38 86 57 47
in. 2 7/8 1 5/8 3 7/8 2 1/2 2
1 1/4
mm. 73 41 98 64 51
in. 3 1/8 1 3/4 4 3/8 2 3/4 2 1/4
1 3/8
mm. 79 45 111 70 57
in. 3 3/8 1 7/8 4 7/8 2 7/8 2 1/2
1 1/2
mm. 86 47 124 73 64
Tabla N° 36
188
DIMENSIONES Y TOLERANCIAS DE LLAVES DE IMPACTO
DIAMETRO DIMENSION DADO TOLERANCIAS MINIMAS

d (mm) A B E F
16 70 45
20 80 60 30 35
22 85 65 35 35
24 90 70 35 40
Tabla N°37
El manual del A.I.S.C. establece las siguientes tolerancias y dimensiones

de llaves de impacto con sus respectivos aditamentos:
DIMENSION DE LLAVES
TAMAÑO C D
LLAVES LIVIANAS 5/8" a 1" (1'-1 1/4") a (1'- 2") 2 1/8"
LLAVES PESADAS 1' a 1 3/8" (1'- 3 1/4") a (1'- 5 1/4'') 2 1/2"
Tabla N°38
Figura N°55
189
DIMENSIONES Y TOLERANCIAS DE LLAVES DE IMPACTO (Pulgadas).
DIAMETRO DIMENSION DADO TOLERANCIAS MINIMAS

"d" A B E F
5/8 2 5/8 1 3/4 1 1/8 1 1/4
3/4 3 2 1/4 1 1/8 1 1/4
7/8 3 1/4 2 1/2 1 1/4 1 3/8
1 3 1/2 2 5/8 1 5/16 1 7/16
1 1/8 3 3/4 2 7/8 1 7/16 1 9/16
1 1/4 4 3 1/8 1 9/16 1 11/16
1 3/8 4 1/4 3 1/4
Tabla N°39
6.5. Método de Giro de la Tuerca
El método "Giro de la Tuerca" es un método de aplicación de la pretensión

del perno sin medición directa del torque aplicado, en contraste con los métodos de apriete
con llaves calibradas o de torque en los que se mide y controla el momento de torsión
aplicado.
El método de Giro de la Tuerca consiste en la rotación angular de la tuerca

desde una posición determinada, denominada posición "Snugg", es decir el apriete o giro de
la tuerca, se considera desde que la tuerca ha hecho un contacto total con la superficie del
elemento a conectar.
190
Estudios han revelado que en los Pernos de Alta Resistencia A-325, 1/2
vuelta es suficiente para inducir la tensión requerida, sin embargo, para Pernos de Alta
Resistencia A-490, 1/2 vuelta ni es suficiente para inducir la pretensión requerida para
pernos largos.
Debido a ello se requiere una rotación adicional para los pernos A-490
cuando el largo excede 8 diámetros o pulgadas. En aras de la uniformidad, la misma
cantidad de rotación se aplica para ambos pernos A~325 y A-490, aunque esa rotación
adicional no se requiere para lograr la tensión mínima para los pernos A-325.
Por otra parte, investigaciones recientes realizadas por W. H. Munse

("Tightening of Short Grip High Strength Bolts") han evidenciado que los pernos A 325 ó
A 490 con longitudes iguales o menores que 4 diámetros alcanzan la pretensión necesaria o
carga de prueba con una rotación inferior a la 1/2 vuelta. Con el fin de mantener la máxima
reserva de rotación después del apriete y asegurar al mismo tiempo la adecuada pretensión,
se modificó el método de giro de la tuerca para éstos pernos a 1/3 de vuelta.
Con el fin de evitar que los pernos queden con una pretensión inferior a la
requerida, las normas especifican tolerancias de la rotación de la tuerca. Los pernos
instalados de acuerdo con la rotación especificada ± la tolerancia puede resistir tensiones
directas adicionales sin que se produzca una reducción en su resistencia límite.
191
GIRO DE LA TUERCA (A.I.S.C).
ROTACIÓN ANGULAR DESDE LA POSICIÓN AJUSTADA
LONGITUD DEL PERNO DISPOSICION DE LAS CARAS DE LAS PARTES APERNADAS

Medido desde la cara Ambas caras normales Una cara ⊥ al eje del perno Ambas caras con
interior de la cabeza al al eje del perno La otra con pendiente pendiente
punto extremo del cuerpo. no mayor a 1:20 no mayor a 1:21
(sin usar golilla inclinada) (sin usar golilla inclinada)
Hasta 4 diámetros inclusive 1/3 VUELTA 1/2 VUELTA 2/3 VUELTA
Sobre 4 diámetros pero

1/2 VUELTA 2/3 VUELTA 5/6 VUELTA
sin exceder 8 diámetros
Sobre 8 diámetros pero
2/3 VUELTA 5/6 VUELTA 1 VUELTA
sin exceder 12 diámetros
Tabla N°40
a.- El giro de la tuerca es relativo al perno, sin considerar el elemento (Tuerca o Perno) que
se gira. Para pernos instalados con 1/ 2 vuelta o menos, la tolerancia debe ser más o menos
30°. Para pernos instalados con 2/3 de vuelta o más la tolerancia debe ser de más o menos
45°.
b.- El consejo no ha realizado investigación para establecer el procedimiento de giro de la

tuerca para pernos de longitud mayor a 12 diámetros. Por lo tanto la rotación requerida en
estos casos debe determinarse por ensayos en equipos de tensión adecuados, que simulen
las tensiones reales.
Experimentalmente se han encontrado los siguientes gráficos de

comportamiento para pernos A325 y A490.
Figura N°56
192
Se observa que para pernos A325 la carga máxima se logra luego de girar
casi una vuelta, mientras el A490 decrece después de ½ vuelta.
Para definir la fracción de vuelta a girar la tuerca, ASTM considera dos

casos:
a) Ambas planchas son planas

- Si el agarre a ≤ 8”, girar en ½ vuelta
- Si el agarre a > 8”, girar en 2/3 vueltas
b)
(*)
- Si p ≤ 0.05 usar el giro que corresponde a planchas planas.
(*)
- Si p > 0.05, ¾ de vuelta y golilla inclinada.
Figura N° 57
Es de hacer notar que por el procedimiento de giro de la tuerca en fracción de vuelta
no es necesario usar golilla endurecida bajo la tuerca, salvo en el caso recién indicado.
193
6.6. Apriete con Llaves Calibradas (de torque)
Las llaves calibradas pueden ser llaves de torque manual o llaves de

impacto (neumáticas).
La llave de torque manual es una llave de boca ajustable con un limbo

graduado que permite leer el torque aplicado.
La llave de impacto es una herramienta neumática (ver diagrama en punto

6.4), que tiene la propiedad de cortar la rotación del dado cuando se alcanza el torque
prefijado.
El cálculo del torque de apriete se obtiene a partir de la expresión:
T=K*d*p
en que:
K = cte., obtenida por calibración, del orden 0,2
d = diámetro nominal del perno
p = carga de tracción generada en el perno
El uso de llaves calibradas, es un procedimiento más controlado y exige,

que se cumplan tres condiciones.
- Calibrar la llave de torque diariamente antes de iniciar el trabajo.

- Usar golilla endurecida bajo la tuerca.
- Aplicar un torque entre 5% y 10% mayor al indicado en las tablas.
194
6.7. Especificación A.I.S.C. Sobre Regulación de Llaves Calibradas
Cuando se usan llaves calibradas para obtener la tensión de los pernos dada
en la tabla N°35 su regulación se fijará en una posición tal que induzca una tensión por
perno en exceso de 5% a 10% sobre el valor indicado. Estas llaves se deberán calibrar por
lo menos una vez cada día de trabajo, mediante apriete en un dispositivo que indique la
tensión del perno de no menos de (3) pernos típicos de cada diámetro de los que se van a
instalar.
Las llaves neumáticas se deben graduar para detenerse o cortar a la tensión

elegida.
Si se usan llaves de Torque manual, la indicación de torque manual

correspondiente a la tensión de calibración se debe anotar y usar durante la colocación de
todos los pernos del lote probado.
Las tuercas deben estar en movimiento de apriete cuando se mide el

torque.
Cuando se usan llaves calibradas para apretar varios pernos en una sola
unión, la misma llave se debe emplear en repasar los pernos que fueron apretados primero,
que pueden haberse aflojado al apretar los siguientes, hasta que todos queden apretados con
la tensión prescrita.
195
VII. INSPECCION
La inspección con respecto al apriete de pernos instalados no habla sido

claramente definida en el pasado. Sin embargo, las especificaciones actuales del Consejo
lo expresan claramente.
La inspección respecto a los demás aspectos señalados en los párrafos de

colocación debe remitirse a comprobar el cumplimiento de esas especificaciones y debe ser
una inspección constante durante el desarrollo del montaje.
La inspección con respecto al apriete es innecesaria si el método de

instalación ha sido cumplido concienzudamente. Cuando se usan llaves calibradas y estas
han sido calibradas, frecuentemente todos los pernos debieran tener la pre-tensión
requerida.
Estudios experimentales realizados en la Universidad de Lehigh, probaron

que pernos instalados de acuerdo con el método de "Giro de Tuerca" cuyo apriete fuera
controlado con llave de torque debidamente calibrada, habían tenido valores de torque
mayores que los necesarios para lograr la tensión requerida.
7.1. Especificación A.I.S.C. - Inspección General
El inspector debe comprobar que los requisitos especificados en el párrafo

colocación se cumplan en la obra. Cuando se emplea el método de apriete con llave
calibrada el Inspector deberá tener todas las facilidades para presenciar las pruebas de
calibración prescritas en el punto 6.7
196
El inspector deberá observar la colocación y el apriete de los pernos para
comprobar que el procedimiento de apriete elegido se usa adecuadamente y deberá
comprobar que todos los pernos estén apretados. Esta inspección normalmente dará
seguridad de que el apriete especificado de pernos se ha obtenido.
Cuando se necesite mayor inspección del apriete de los pernos que la

indicada en el párrafo anterior, se deberá usar la siguiente inspección de arbitraje a menos
que se especifique un procedimiento diferente en el contrato.
7.1.1. Llave de inspección
El inspector deberá usar una “llave de inspección” que puede ser de torque
manual o neumáticas que se pueda calibrar como se indica en punto 6.7.
7.1.2. Dispositivo de calibración
Se deberá colocar individualmente tres pernos del mismo diámetro y

condición, de longitud representativa, de los que están bajo inspección, en un dispositivo de
calibración que indique la tensión del perno. En este dispositivo la superficie bajo la parte
que va a girar al apretar cada perno deberá estar igual que la parte correspondiente en la
estructura, por ejemplo: deberá haber una golilla bajo la parte que gira si se usan golillas en
la estructura o si no se usa golilla, el material bajo la parte que gira deberá ser de la misma
especificación que el de la estructura (Ver párrafo 3.1.5.5)
197
7.1.3. Llave de torque manual
Cuando la “llave de inspección” es una Llave de Torque Manual, cada

perno especificado en el párrafo anterior se deberá apretar en el dispositivo de calibración
por cualquier medio conveniente hasta la tensión mínima especificada en la tabla. Se
aplicará entonces la "llave de inspección" al perno apretado y se determinará el torque
necesario para girar la tuerca o la cabeza 5 grados (aproximadamente 1 pulgada en un radio
de una pulgada) en la dirección de apriete. Se deberá adoptar el torque promedio medido
en la prueba de tres pernos como el "TORQUE DE INSPECCION" para usarlo en la forma
especificada en el punto 7.I.5. siguiente.
7.1.4. Llave neumática
Cuando la "llave de inspección" es neumática, se deberá ajustar de manera

que apriete cada perno especificado en el punto 7.1.2. hasta una tensión de lo menos 5%,
pero no más de 10% mayor que la tensión mínima especificada para su diámetro, ver tabla
Página N° 74. Esta posición o ajuste de la llave se tomará como el TORQUE DE
INSPECCION para usarlo en la forma especificada en el punto 7.I.5. siguiente.
7.1.5. Aplicación del torque de inspección
Los pernos a los que representan las muestras del punto 7.1.2., que hayan
sido apretados en la estructura, serán inspeccionados aplicando en la dirección de apriete la
llave de inspección y su TORQUE DE INSPECCION al 10% de los pernos pero no menos
de dos (2) pernos elegidos al azar en cada conexión.
198
Si ninguna tuerca o cabeza de perno gira con esta aplicación del "torque de
inspección, la conexión se deberá aceptar como apretada correctamente.
Si cualquiera tuerca o cabeza de perno gira por la aplicación del "torque de

inspección" se deberá aplicar este torque a todos los pernos de la conexión, y todos los
pernos cuya tuerca o cabeza gire por el "torque de inspección" se deberán apretar y
reinspeccionar o, alternativamente, el fabricante o erector, según el caso, puede reapretar
todos los pernos en la conexión y luego someterla a la inspección especificada.
199
7.2. Conclusión
En los capítulos de este trabajo hemos abordado todos los aspectos de las
conexiones de elementos estructurales con Pernos de Alta Resistencia, mostrando la
evolución de la aplicación de este conector mecánico hasta las especificaciones de
fabricación y su uso.
Del estudio de estos capítulos podemos concluir que la aplicación de los

Pernos de Alta Resistencia como toda técnica de construcción requiere el cumplimiento de
las especificaciones pertinentes en todas las etapas del proceso constructivo a fin de
asegurar el comportamiento adecuado del Perno de Alta Resistencia.
Sin embargo, el cumplimiento de estas especificaciones es sencillo y

requiere solamente cuidado y dedicación profesional, mas que de equipos caros y
sofisticados, en comparación a las conexiones remachadas y soldadas, enfatizando que
básicamente el Perno de Alta Resistencia es una conexión de terreno que ha sustituido al
remache.
Tanto la conexión remachada como la conexión apernada, implica la

necesidad de realizar en el taller una gran cantidad de perforaciones en los elementos
estructurales a conectar.
El trazado de los ejes de estas perforaciones y el cumplimiento de las

tolerancias de fabricación, usualmente alteradas por los calentamientos producidos por las
soldaduras de taller de los elementos estructurales es uno de los problemas cotidianos que
200
enfrenta el armador y el supervisor, en los elementos con conexiones apernadas y
remachadas.
Las perforaciones se hacen con punzonadoras neumáticas en planchas de

un espesor menor o igual a 12 mm., estas punzonadoras producen un desgarramiento en las
paredes de la perforación. Tienen la ventaja de ser muy maniobrables (generalmente se
cuelgan de una consola pivoteada), por lo que su llegada a los puntos de perforación es
expedito, son rígidas para perforar y su costo de mantención, operación es menor que los
costos de la taladradora.
Para espesores mayores a 12mm. las perforaciones se deben realizar con un

taladro, esta máquina es de mayor costo que la punzonadora, su operabilidad es menor y el
tiempo de perforación es mayor. Tiene la ventaja que las perforaciones quedan sin
desgarramiento y solamente con una débil rebaba en sus bordes que se elimina fácil y
rápidamente con “galleteado”.
Los proyectos de Construcciones en Acero se caracteriza por su

prefabricación total y ellos se planifican de tal modo que todos los trabajos de mayor
complejidad se realicen en el taller, porqué es allí donde pueden ser más fácilmente
realizados pudiéndose dar fiel cumplimiento a las especificaciones y controles de calidad
correspondiente, los que en terreno se ven dificultados por accesibilidad de los elementos,
por la carencia de instalaciones que son propias del taller y por los mayores costos de estas
operaciones.
201
Por estas razones, al menos en nuestro país (Ver proyectos indicados en
punto 1.2) en las construcciones industriales fuertemente solicitadas, se prefiere realizar las
conexiones de taller soldadas y conexiones de terreno apernadas.
El Perno de Alta Resistencia como conector de terreno presenta las

siguientes ventajas comparativas frente al remache o a la soldadura.
• Gran resistencia frente a solicitaciones estáticas, dinámicas y cíclicas.
• Control sobre la compresión aplicada a las planchas, lo que asegura una

transmisión de esfuerzos mediante el roce.
• El costo por perno instalado es aproximadamente 20% menos que un

remache de igual diámetro, ya que si bien la pieza es más cara, se ve
compensado por la rapidez de colocación y menos personal necesario,
sin considerar la economía por el menor tiempo de montaje.
• En caso de deficiencia de colocación es más fácil y económico el

reemplazo de un perno que el de un remache.
• Disminución del ruido durante la faena de montaje.
• Empleo de equipo más simple, con menores requisitos de espacio y

mano de obra menos especializada.
202
• Reducción en la inspección necesaria gracias a la uniformidad y control
del procedimiento.
• Menor costo y facilidad en la inspección, lo que es especialmente cierto

en relación al costo y facilidad de realizar la inspección de las
conexiones soldadas.
203
VIII. BIBLIOGRAFIA
8.1. Historia, Teoría y Práctica de la Apernadura de Alta resistencia.

Dr. John Fisher, Profesor Asociado. Ing. Civil Universidad Lehig, Bethtehem,
Pensilvania
8.2. Republic High Strenght Bolts and Nuts
8.3. Manual of Steel Construction A.I.S.C
Edición 1971
8.4. Manual de Diseño para Estructuras de Acero.
Instituto Chileno del Acero, Edición 1976.
8.5. Structural Steel Detailing A.I.S.C.
Edición 1971
8.6 Construcción en Acero
Ing. Fernando Verbal
Escuela de Ingeniería, Universidad Católica de Chile 1977.
8.7 Diseño de Estructuras de Acero
Bresler, Lin, Scalzi.
8.8 Trabajos de Investigación
Alumnos Curso ICC-243
8.9. NORMAS CHILENAS
NCh 2114 a 74; Ing. Mecánica Rosca Métrica ISO Diámetros y Pasos, Serie General
NCh 2115 a 74; Ing. Mecánica Rosca Métrica ISO Pérfil Básico. Dimensiones
Métricas.
NCh 427 cR 76; Construcción: Especificaciones para el calculo de estructuras de
acero para edificios.
204
8.10 ASTM STANDARS
A 153 : Specification for Zinc Coating (Hot Dip) on Iron and Steel Hard Ware
A 194 : Specification for Carbon and Alloy Stell Nuts for Bolts for High-Temperature
Service.
A 242 : Specification for High-Strength Low-Alloy Structural Stell
A 325 : High-Strength bolts for Structural Stell Joints.
A 370 : Methods and Definitions for me Chanical Testing of Stell Products
A 490 : Specifications for Quenched and Tempered Alloy Steel Bolts for Structural Steel
Joint.
A 563: Specification for Carbon Steel Nut.
B 454 : Specification for Mechanically Deposited Coating of Cadmiun and Zinc on Ferrous
Metals
8.11. AMERICAN NATIONAL STANDARDS

ANSI B.1.1. : Unified Screw Threads
ANSI B.18.2.1. : Square and Hex Bolts and Screws
ANSI B.18.2.2. : Square and Hex Nuts.
8.12 MILITARY STANDARDS

Mild – Std – 105D Sampling Procedure and Tables for Inspection by attributes for
Inspection by Attributes.
8.13 ESPECIFICATIONS FOR STRUCTURAL JOINTS USING ASTM A 325 OR A 490

BOLTS
Approved by the ResearchCouncil on Riveted and Bolted Structural Joints of the
Engineering Foundation, May 8, 1974
205

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Pontificia Universidad Católica de Chile

PERNOS DE ALTA RESISTENCIA

II. TIPOS DE PERNOS DE ALTA RESISTENCIA ......16

III. FABRICACION ..........................................................31

IV. COMPORTAMIENTO DE LOS PERNOS ..............78

VI. . ESPECIFICACIONES DE COLOCACION DE LOS

VII. INSPECCION ..........................................................196

VIII. BIBLIOGRAFIA ....................................................204

En los proyectos de construcciones de acero, después que el Ingeniero

Además de estos tipos de conexiones, existen conexiones con pasadores y

La Conexión Remachada ha cumplido un papel fundamental en el

Las Conexiones Apernadas pueden utilizar dos tipos de conectores:

• Pernos de Alta Resistencia.

La Norma Nch-427ER76, "Especificaciones para el cálculo de Estructuras

En la actualidad, en la gran mayoría de las construcciones de acero de

El perno de Alta Resistencia (P.A.R.) es un conector mecánico de cabeza y

Al nivel de tracción especificado para la colocación se le denomina "carga

El objetivo de esta publicación es entregar una información integral sobre

Este estudio de los Pernos de Alta Resistencia, se centra básicamente en

Los valores y tablas pertinentes se dan según la normalización A.I.S.C.

En general en éste trabajo nos referiremos a las especificaciones A.S.T.M.

1.1. Historia de su Investigación y Desarrollo (8.l.)

Toda innovación tecnológica tiene como etapas previas a su aplicación un

En el caso de los Pernos de Alta Resistencia, los señores Batho y Bateman

Poco más se hizo respecto a la Apernadura de Alta Resistencia hasta 1947,

La Asociación Americana de Ingenieros de Ferrocarriles, considerando que

El Consejo de Investigación editó su primera especificación en 1951,

Una especificación revisada fue editada en 1954, en la cual se tomó en

La revisión incluyó la autorización para usar golillas planas sobre

Debido a que el resbalamiento en la unión no siempre es objetable, se

El anexo también permitió la pretensión de acuerdo con el método una

La edición de la especificación de l960, reconoció la mayor resistencia del

A los proyectistas ya no se les exigía reemplazar un perno por un remache;

La tensión mínima del perno fue aumentada para determinar la carga de

En Marzo de 1962 se incorporaron revisiones adicionales a las

También demostraron las investigaciones posteriores que media (1/2)

Los pernos de alta resistencia son lo suficientemente dúctiles como para

Gran parte del trabajo emprendido en 1962 tendió al desarrollo de un perno

En Septiembre de 1966 se publicó la sexta edición de las especificaciones

Nuevas revisiones de la especificación del Consejo se han efectuado en

Las modificaciones principales de ésta última revisión se refieren al

Ultimamente la actividad del Consejo de Investigaciones se ha dirigido, a

En nuestro país no se ha desarrollado investigación respecto al perno de

En el Manual de Diseño de Estructuras de Acero ICHA- Edición 1976,

Una de las primeras aplicaciones de pernos de alta resistencia en Chile

En el año 1960, se utilizaron pernos de alta resistencia A 325 en la

b.- Ampliaciones y construcciones de plantas de celulosa y papel:

• Celulosa Arauco S.A.

c.- Instalaciones de la Cía. de Acero del Pacífico:

• Planta de Cal y Dolomita

Además de estos proyectos ya construidos y en funciones, algunos de los

b.- Ampliaciones de Codelco

• Concentrador División Chuquicamata

c.- Ampliaciones de Instalaciones de Cía. de Acero del Pacífico.

• Canchas de materias primas

d.- Mineral de Cobre "El Indio"

En nuestro país, la Industria American Screw Chile fabrica desde 1962

Los dos tipos de pernos de alta resistencia de mayor utilización en el país

Estos elementos de sujeción son pernos estructurales de cabeza hexagonal

Las tuercas adecuadas corresponden a los grados 2 y 2H de la

Las golillas que deben utilizarse, corresponden a golillas planas

En la tabla Nº1 se indica las propiedades mecánicas y características