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Afino del acero: Hornos de afino LD

Cristina Castro Herrero

El afino del acero consiste en una serie de procesos que tienen como objeto purificar el
arrabio obtenido en el alto horno, que es un producto de hierro fundido formado por una gran
cantidad de impurezas y con un alto contenido en carbono, y a partir de él conseguir un acero
con las especificaciones deseadas.

El proceso LD comenzó a desarrollarse a mediados del siglo XX, desplazando prácticamente


procedimientos como el Bessemer, Thomas y Martin-Siemens, ocupando actualmente el
primer lugar en la producción mundial del acero.

La novedad de este proceso radicaba en la utilización de oxígeno puro (99%) en lugar de la


corriente de aire que usaban los métodos anteriores. Esta operación fue realizada por primera
vez con éxito en 1948 por Robert Durrer, profesor del Instituto de Siderurgia de la Escuela
Politécnica de Berlín, y un antiguo alumno suyo, Heinrich Hellbrugge.

Sin embargo, el desgaste que sufría el revestimiento refractario del horno y el alto precio del
oxígeno en aquella época, hicieron que no fuera hasta después de la Segunda Guerra Mundial
cuando en las proximidades de dos ciudades austriacas, Linz y Donawitz, a las que debe
precisamente su nombre, el proceso LD pudo confirmar los éxitos obtenidos anteriormente.

Las partes de las que consta un convertidor LD son las siguientes:

Figura1. Partes convertidor LD Figura 2. Vista aumentada parte 1

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1. Convertidor propiamente dicho, que a su vez está formado por:
Una parte superior troncocónica, donde está situada la boca del convertidor.
Zona central cilíndrica.
Fondo fijo del convertidor.
Piquera o agujero de colada.
2. Apoyos fijos donde descansan los cojinetes y el conjunto del convertidor.
3. Los cojinetes para el giro del convertidor.
4. Mecanismo de giro.
5. Lanza de soplado del oxígeno. Está constituida por un tubo de acero terminado en una
boquilla de cobre sometida a una fuerte refrigeración mediante agua. Actualmente las
lanzas tienen tres o cuatro orificios de salida. El oxígeno se suele soplar a una presión
de 10 atm y la altura de la lanza varía entre 2 m al comienzo del proceso y 1 m al final.
6. Depósitos de almacenamiento de materiales auxiliares (ferroaleantes) y dispositivos de
carga.
7. Campana de captación de humos e instalaciones de enfriamiento y depuración.
8. Caseta de mandos donde se realiza la maniobra.

Los convertidores LD se construyen con chapas de acero de 30-50 mm de espesor y en la


zona central suelen llevar un anillo metálico para su refuerzo. El mecanismo de giro permite
360º, por lo que en cada momento el convertidor puede adoptar la posición adecuada
dependiendo de la operación que se esté realizando.

La capacidad varía entre 30-300 t y el volumen del convertidor actualmente es de 0.6 m3/t en
el que el arrabio suele ocupar 1/5 de éste.

En cuanto al interior del convertidor LD es importante señalar que está hecho de un material
refractario básico formado por ladrillos de magnesia (MgO) recubierta por una mezcla de
dolomina CaMg(CO3)2 y magnesia aglomerada con alquitrán. El espesor varía de 250 a 800
mm. La escoria en este proceso también ha de ser básica, de ahí que se añadan componentes
como cal (CaO), óxido de magnesio (MgO) u óxido de manganeso (MnO).

El funcionamiento del convertidor LD es el siguiente:

1. El horno se inclina desde su posición vertical y se hace la carga de la chatarra, después


del hierro fundido y se vuelve a enderezar.
2. Se baja la lanza y se inyecta un flujo de oxígeno sobre la carga.
3. A continuación comienza la oxidación de las impurezas en el siguiente orden: en los
primeros minutos del soplado se oxida el silicio (Si) y casi al mismo tiempo el
manganeso (Mn). Después ocurrirá con el carbono (C), y por último con el fósforo
(P), que es el que más tiempo tarda. Esto supone un problema ya que cuando se ha
eliminado todo el fósforo, posiblemente los porcentajes que queden de silicio,
manganeso y carbono sean demasiado bajos, por lo que es en este momento cuando se
restituyen las cantidades necesarias de estos tres elementos y se añaden los elementos
aleantes requeridos.
4. A los 20 minutos aproximadamente de iniciado el proceso se interrumpe el soplado, se
sacan muestras para analizar el acero y la escoria, que es el material que se forma
como consecuencia de la oxidación de las impurezas durante el proceso, y se mide la
temperatura alcanzada. Si en ese momento la composición y la temperatura son las
idóneas, se procederá a la colada del acero y de la escoria.

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Figura 3. Partes del proceso LD

En cuanto a las principales ventajas del horno LD cabe citar:

- La calidad del acero fabricado con oxígeno es mejor que la del acero Bessemer o Thomas, y
de un orden similar al de los aceros Martin Siemens.

- Posibilidad de eliminación de azufre y fósforo en contraposición de lo que sucede en el


horno Bessemer donde no se pueden eliminar estos elementos del acero.

-El coste de una acería con convertidores LD es inferior a otra con hornos Siemens o
eléctricos. Además las reparaciones de los convertidores LD son más sencillas.

-Se trata de un proceso autogenerado: la energía térmica requerida es producida por el propio
proceso.

- Aumento de la temperatura de operación con respecto a los hornos Bessemer, Thomas y


Martin Siemens lo que aumenta la velocidad del proceso de afino (menos de 40 minutos).

BIBLIOGRAFÍA

http://www.cmic.org/mnsectores/Agua/Semarnat/canacero/ESCORIAS2006.pdf
http://es.wikipedia.org/wiki/Afino
http://materiales.wikispaces.com/file/view/Horno+de+afino+LD.doc
http://www.monografias.com/trabajos10/coma/coma.shtml#ace
http://books.google.es/books?id=_e0h1WvbEpYC&pg=PA50&lpg=PA50&dq=hornos+afino
+LD&source=web&ots=YeQRL30fGm&sig=ZzhWRZ4k9SOk2p2rZLO-
lBDXL1I&hl=es&sa=X&oi=book_result&resnum=8&ct=result
“Hierro, Aceros y Fundiciones”. J. Apraiz Barreiro.
http://www.infoacero.cl/acero/hornos.htm