Manual Definitivo de Harineras 2014

MANUAL DE NORMAS Y GERENCIA DE PROCESOS
PROCEDIMIENTOS GERENCIA DE Fecha de Emisión: 27/03/2014

PLANIFICACION DE PRODUCCION
PLANTAS HARINERAS Código:MNPPHM001 Página: 1 de 144
MANUAL DE NORMAS Y PROCEDIMIENTOS

GERENCIA DE PLANIFICACION DE
PRODUCCION PLANTAS HARINERAS
Elaborado por: Revisado por: Autorizado por: Aprobado por:

Ing. Argenis Fuentes Ing. Argenis Fuentes Ing. Edith González
Gerente de Procesos. Gerente de Procesos. Directora de Operaciones.
ÍNDICE
Pág.
INTRODUCCION…………………………………………………………………………………………..………… 3
OBJETIVO………………………………………………………....................................................................... 4
ALCANCE…………..……………………………………………...................................................................... 5
MARCO JURIDICO………………………..….……………………………………………………………………… 6
RESPONSABILIDADES……………….…….………………………………………………………………………. 7
PLANTILLA DE TRABAJADORES DE LAS PLANTAS PROCESADORAS Y EMPAQUETADORAS DE
HARINA DE MAIZ……………………………………………………………………………………………………. 8
DESCRIPCION DE PERFIL DE CARGOS………………………………………………………………………... 10
PROCEDIMIENTO PARA LA RECEPCION DE MATERIA PRIMA, INSUMOS DE LAS
EMPAQUETADORAS DE HARINA…………………………………………………………………………………… 14
ANALISIS DE LABORATORIO……………………………………………………………………………………….. 15
PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA DEL MAIZ……………………………………………………………………….. 76
PROCEDIMIENTO DE MOLIENDA…………………………………………………………………………………… 77
FALLAS Y ACCIONES DE MOLIENDA………………………………………………………………………………. 79
PROCEDIMIENTO DE EMPAQUE …………………………………………………………………………………… 81
ARRANQUE DE MAQUINARIAS……………………………………………………………………………………… 83
ENCENDIDO DE SECCIONES………………………………………………………………………………………... 84
EQUIPOS Y MAQUINARIAS…………………………………………………………………………………………... 85
ACTIVIDADES…………………………………………………………………………………………………………… 90
FORMATOS……………………………………………………………………………………………………………… 101
PROCEDIMIENTO PARA LA RECEPCION DE MATERIA PRIMA, INSUMOS DE LAS
EMPAQUETADORAS DE HARINA…………………………………………………………………………………… 132
PROCEDIMIENTO PARA EL DESPACHO DE MATERIA PRIMA, INSUMOS DE LOS ALMACENES AL
AREA DE PRODUCCION DE LAS EMPAQUETADORAS DE HARINA…………………………………………. 135
PROCEDIMIENTO GENERAL PARA LA RECEPCION DE PRODUCTO TERMINADO EN LOS
ALAMACENES DE LAS EMPAQUETADORAS DE HARINA……………………………………………………… 136
PROCEDIMIENTO PARA EL DESPACHO DE PRODUCTO TERMINADO DE LOS ALMACENES A LOS
CLIENTES DE LAS EMPAQUETADORAS DE HARINA…………………………………………………………… 137
GLOSARIO………………………………………………………………………………………………………………. 138

INTRODUCCIÓN
Este Manual de Normas y Procedimientos de la Gerencia de Planificación de

Producción Plantas Harineras se realizó, para que sirva de seguimiento de las normas para
cada unos de los trabajadores que laboran en las dichas procesadoras, para que preexista el
buen funcionamiento y la honorabilidad.
El Manual contiene las responsabilidades de las Plantas Procesadoras de Harina,

plantilla de trabajadores de las plantas y procesadoras, descripción de perfil de cargos,
procedimiento de recepción de maíz, análisis de laboratorio, el procedimiento de limpieza de
maíz, procedimiento de molienda, fallas y acciones de molienda y procedimiento de empaque.
De igual forma se incluyo el arranque de maquinas, equipos y/o maquinarias, recepción

de materia prima, sección de limpieza, humectación de grano, sección de des germinación el
secado de la materia prima, el enfriamiento de la materia prima, el tamizado de la materia
prima, sección de precocida, sección de laminación sección de molienda, sección de
dosificación de vitaminas, sección de empaquetado, sección de almacenamiento y su
subproducto.
Igualmente se coloco el procedimiento para la recepción de materia prima e insumos

de las empaquetadoras de harina, el procedimiento para el despacho de materia prima e
insumos de los almacenes al área de producción de las empaquetadoras de harina, el
procedimiento general para la recepción de producto terminado en los almacenes de las
empaquetadoras de harina y el procedimiento para el despacho de producto terminado de los
almacenes a los clientes de las empaquetadoras de harina.

OBJETIVOS
Este manual se realizo con la finalidad de establecer la metodología específica y los
pasos a seguir, para la recepción de maíz, el empacado de harina de maíz precocida con
las características de control de calidad optima durante el proceso productivo y la
realización de los procesos de producción, en condiciones organoléptica acta para el
almacenaje, desde la materia prima hasta su transformación en el producto final en las
plantas harinera.

ALCANCE
Este documento alcanza todas las acciones que se deben realizar por las partes
involucradas en el proceso de recepción de maíz, la limpieza del maíz, el proceso productivo
de la materia prima y el empacado del producto final, acondicionado a todas las plantas
procesadoras y empaquetadoras propiedad de Venezolana de Alimentos La Casa, S.A.
VENALCASA.

MARCO JURIDICO
Constitución de la República Bolivariana de Venezuela. Gaceta Oficial 5453

extraordinaria del 24 de Marzo de 2000.
Norma ISO 10013:1995. Lineamientos para el desarrollo de manuales de calidad.
Gaceta Oficial de la República de Venezuela Nº 36.081 del 7 de Noviembre de

1996.
Ministerio de Sanidad y Asistencia Social.
BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN, ALMACENAMIENTO Y

TRANSPORTE DE ALIMENTOS PARA CONSUMO HUMANO.
COMISIÓN VENEZOLANA DE NORMAS INDUSTRIALES (COVENIN). 612-82
COMISION VENEZOLANA DE NORMAS INDUSTRIALES (COVENIN). 1553-80
CODEX Alimentario.
Sistema de Gestión de la Inocuidad (HACCP), Análisis de Peligro y Punto Crítico

de Control.

RESPONSABILIDADES
El departamento de administración tiene como función y responsabilidad verificar y
registrar los datos de la carga a través de la guía de movilización y el posterior pesaje
de la misma por medio de registro que permita el control de inventario de materia prima
e informar al coordinador general.
tiene la responsabilidad del departamento de control de calidad realizar los análisis
fisicoquímicos y microbiológicos del maíz recibido e informar al departamento de
administración y producción sobre la aceptación o rechazo del maíz.
Es responsabilidad del departamento de producción y operaciones la recepción,
descarga, almacenaje y conservación del maíz acondicionado.
Es responsabilidad de los analistas de calidad y los auxiliares de laboratorio realizar el
procedimiento aquí descrito.
Es responsabilidad del supervisor de control de calidad velar por el cumplimiento de los
procedimientos aquí descritos.
Es responsabilidad de los supervisores manejar y conocer el procedimiento establecido

en el presente documento.
Es responsabilidad del operador de empaquetado velar porque se cumplan los
lineamientos establecidos en el presente documento.
Es responsabilidad del ayudante de empaquetado y enfardado dar cumplimiento a los
procedimientos aquí establecidos.
Es responsabilidad del departamento de control de calidad realizar los análisis
fisicoquímicos de la harina que entra al proceso de empacado.
Es responsabilidad del área de aseguramiento de la calidad, de producción y
mecánica, realizar el procedimiento aquí descrito.

PLANTILLA DE TRABAJADORES DE LAS PLANTAS

PROCESADORAS Y EMPAQUETADORAS DE HARINA DE MAIZ
Área Cargos Cantidad Descripción
Jefe de Operaciones.
Podría ser uno para Para funciones de Coordinador de
1
todo el complejo Planta y Producción
1 Analista administrativo
1 Analista contable
Asistente
4 1 Asistente de Jefe de
Administrativo.
Operaciones
1 Analista de Operaciones
Control y Monitoreo gestión
Recursos Humanos 2 1 personal de planta
1 Asistente RRHH
Líder de grupo o responsable
1
de área
Administración
Atención al ciudadano 3 Para contacto con las
2 comunidades y atención al
ciudadano
Servicio General (limpieza de
1 oficinas, baños y áreas
comunes) tanto en producción
Ayudante General como en planta
4 Jardinería y planta (Desde
Administrativo
Azotea), banda
3
transportadora y áreas de
silos de subproducto.
1 Coordinadora de área
Coordinador de
3
Comercialización. Agrotienda y vendedora de
2
abasto.
Supervisor de calidad Supervisor de Control de
1
Calidad / Por turno
Analista por turno
Calidad 3 1 Analista
Asistente de
1 Materia prima e insumos
laboratorio

Supervisor de Supervisor de Mantenimiento

mantenimiento 1
Mantenimiento Electromecánico
4
Mecánico
Electromecánico por Operadores Electromecánico
turno 3
(Electricidad y Mecánica )
Jefe de producción 3 Supervisor Producción

Operadores de
3 Jefe de Grupo
Producción maquina 9
Operadora Maquina
de empaque 3 Operadora de maquina
Higiene y Supervisor Higiene,

Analista de Seguridad
Seguridad 1 Seguridad y
e Higiene (TSU)
Industrial Ambiente
Almacenista 1 Analista de Almacén (TSU)
Almacén
Operador de 3 Ayudante de Almacén y
2
Montacargas montacarguista
Control de Asistente de control de

Asistente 1 1
Gestión gestión
Mejoras
Asistente de Mejoras
continuas Asistente 1 1
continuas
Piso 3 Área Cocina y

3
Humectador
3 Piso 2 desgerminacion
Ayudante de proceso.
Producción 1
y Ayudante general 12 Ayudantes de Empaque
3 PLC y molinos
3 Calderas
Totales Generales 63
Leyenda:
Nota: Los cargos descritos han sido calculados según las necesidades del proceso
productivo a desarrollar Esta plantilla es tomada como base de cálculo tomando en cuenta
el número de trabajadores de planta la Veguita y tomado de una plantilla realizada para la
empresa saliente.

Descripción de Perfil Cargos
Jefe de Operaciones:
Profesión: Ingeniero Agroindustrial, Alimentos, Industrial, Químico carrera afín con 1 año de
experiencia en cargos gerenciales.
TSU Agroindustrial, Alimentos, Industrial, Químico carrera afín con 5 años de experiencia en
cargos gerenciales.
Responsabilidades: Responsable de las actividades relacionadas con relaciones

interinstitucionales (gobierno, empresa, consejos comunales, etc.) la planificación, gestión,
administración y producción de la procesadora de harinas inherentes recepción de la materia
prima, responsable de la distribución y asignación del personal en la planta
Atribuciones del Jefe de Operaciones: Ejercer la gestión administrativa diaria de la EPS,

Impulsar la política social de la Planta, Garantizar los derechos laborales establecidos por las
leyes y reglamentos vigentes. Promover condiciones de trabajo humanizadas para los
trabajadores y trabajadoras, Propiciar el aprendizaje social y cultural de los trabajadores/as,
Promover la realización de actividades sociales, lúdicas, recreativas, comunitarias y de
integración familiar, Solicitar al Consejo Socialista de Participación el ingreso y egreso de
personal de acuerdo a los requerimientos de la EPS, Amonestar al personal cuando no
cumpla sus funciones o mantenga una conducta no acorde con los principios éticos de la
Revolución Bolivariana y el Socialismo, Representar a la EPS ante otras instituciones y
organismos.
Administrador:
Funciones dentro de la empresa de producción, conocimientos de la ley del trabajo,
manejo de inventarios y comercialización.

Asistente Administrativo:
Responsabilidad: Bajo supervisión llevar un manejo de inventarios, elaboración de nominas,
calculo de LPH, SSO, SPF, elaboración de facturas, oficios y memorándum.
Supervisor de control de Calidad:

Responsable: realizar elaborar, monitorear las Buenas Prácticas de Manufactura, puntos
Críticos de Control, análisis de laboratorios de materia prima, productos en proceso y
productos terminados. Conocer todo lo concerniente a planes de aseguramiento de la
calidad, administrar equipos, materiales y reactivos de laboratorio además de ser responsable
de la calidad, liberación e inocuidad de productos terminados.
Analista de Calidad:
Responsable: practicar análisis de laboratorios de materia prima, productos en proceso y
productos terminados, optimizar uso equipos, materiales y reactivos de laboratorio y
responsable de solicitar liberación productos terminado.
Supervisor de Mantenimiento:
Responsabilidades: Desarrollar, Monitorear y Ejecutar planes de mantenimiento preventivo y
correctivo de los equipos electromecánicos.
Llevar registro para control, logística e inventario de mantenimiento de equipos
electromecánicos obedeciendo a normas específicas del fabricante.
Control de adquisición y stock de repuestos.
Conocimiento en Mecánica Industrial, mantenimiento de equipos agroindustriales.
Controlar de CCM y electrificación en baja tensión.

Operadores de equipos y líneas:

Encargado de encender, manejar, registrar y cumplir con variables operativas que
comprometan la inocuidad del producto en proceso y terminado. Aunado a ello realizar toma
de muestras en aquello puestos de trabajo de su área inherentes al correcto funcionamiento
del equipo.
Jefe de Producción:
Responsabilidad: Establecer parámetros cuantificables de producción, elaborar y actualizar
manuales de operación, control de mantenimiento preventivo, realizar acciones correctivas de
problemas notificados, enseñar a trabajadores procedimientos y técnicas de trabajo, dar
seguimiento y aplicación de parámetros de aseguramiento de calidad establecidos, notificar
anomalías de equipos y producción.
Ayudante de Proceso y Ayudante General:

Encargado de ayudar a transportar, embalar, carga y descarga de materia prima,
insumos, empaques, subproductos, producto terminado, mantenimiento del área del radio de
acción del equipo.
Montacarguista:
Grado de instrucción leer y escribir.
Licencia de montacarguista, certificado médico al día.
Actividades traslado de materia prima y producto terminado.
Electro Mecánico por turno:

Conocimientos básicos de mecánica de mantenimiento e industrial.

Analista de Higiene y Seguridad:

Responsabilidad: Formación del personal a través de charlas en seguridad e higiene,
elaborar programas de seguridad y salud, consolidar el servicio de seguridad y salud, formar y
asesorar al comité de higiene y seguridad social.
Atención al Ciudadano:
Responsabilidad: con la finalidad de garantizar que la persona tenga, además de los
conocimientos técnicos necesarios, una formación sociopolítica básica que le permita
comprender, impulsar e implementar el modelo de gestión de las Plantas
Participación comprobada en trabajos de organización y participación social, Sensibilidad
social, facilidad para trabajar en equipo.
Calderista:
Grado de instrucción: mínimo Bachiller curso de generación de vapor, higiene y seguridad,
conocimientos básicos de instrumentación y control, electricidad, mecánica, tratamiento de
agua. No consumir alcohol ni tratamientos que generen somnolencia. Encargado de
encender, manejar, registrar y cumplir con variables operativas indispensables para el
arranque de caldera que garantiza operatividad de planta. Aunado a ello realizar análisis de
dureza.

PROCEDIMIENTO DE RECEPCION DE MATERIA PRIMA

1. Procedimiento de Recepción de Maíz.
Responsabilidad Acciones
Anunciar la llegada del maíz.
Recibe y verifica la documentación que le entrega el chofer.
Custodios de la Notificar la llegada del vehículo a los departamentos de
planta administración, control de calidad y producción.
Recibe la notificación del vigilante la llegada del maíz.
Realiza la toma de muestreo de maíz al vehículo.
Realiza los análisis de la materia prima.
Analista de calidad Emite el resultado del análisis comparándolo con las
especificaciones emitidas por la planta informando a los
departamentos involucrados la aceptación o rechazo del maíz.
En caso de ser aceptado el maíz, notifica al vigilante para el
ingreso del vehículo a planta, solicita los datos de identificación
del chofer de manera adecuada.
Indica al chofer que estacione el vehículo en la romana de
Operador de plataforma.
Romana Realiza el pesaje del vehículo, registrando los datos en el
formato AR-F02.
Una vez descargado el vehículo, se procede a pesar el
vehículo sin carga y registra en formato determinando el peso
neto del maíz.
Notifica al supervisor de administración todos los registros
diarios, especificando todas las eventualidades.
Recibe la notificación del supervisor de turno de la llegada del
vehículo a planta y en conjunto deciden el almacenaje de la
materia prima.
Verifica que esta operativo el proceso (limpieza y
Operador de silos funcionamiento de tolva de recepción, elevador de cangilones,
banda transportadora, bypass, esparcidores, cadena
transportadora).
Ordena al chofer que estacione el vehículo sobre la rejilla de la
tolva. Procede a la descarga de maíz.
Una vez finalizada la operación notifica al chofer que finalizo la

descarga del maíz, para que este proceda a retirar el vehículo

de la tolva de recepción.
proceden a encender el sistema de aireación del silo en el cual
fue almacenado el producto en un lapso de 2 a 3 horas.
Operador de silos Al finalizar el proceso de recepción deja limpia su área de
trabajo y apaga el panel de control.
Reporta al supervisor de producción por turno las cantidades
de maíz recibidas, tiempo de descarga, flujo de descarga,
paradas y otras eventualidades registrando en el formato PSI-
F08 “Control y registro en recepción de maíz”.
Una vez descargado el vehículo realiza su respectiva
Vigilante inspección y autoriza la salida de la planta verificando el acata
de conformidad en planta.
2. Análisis de laboratorio.
Pasos: Puntos clave:

1.1.1. Tome el calador cilíndrico. 1.1.1.1. OBSERVACION:
Revise que el calador funcione
correctamente.
1.1.2. Tome una bolsa para muestras. 1.1.2.1. OBSERVACION:

Revise que la bolsa este limpia y en
buen estado.
1.1.3. Tome lápiz y el formato 1.1.3.1 OBSERVACION:

correspondiente código : CCD-F06
Verifique que el lápiz escribe
1.1.4. Diríjase al área de estacionamiento de legiblemente.
camiones.
1.1.5. Solicite al conductor la guía de 1.1.5.1. INFORMACION:

movilización del vehículo. Anote en el formato código: CCD-F06
los datos del conductor, placa del vehículo,
fecha de despacho, fecha de llegada a la
planta, tipo de producto, cantidad, procedencia.
1.1.6. Solicite al conductor que por favor retire

el encerado de vehículo.
1.1.7. Suba a la parte trasera del Vehículo. 1.1.7.1. PRECAUCION:

Suba al vehículo de la forma más
segura y cómoda, en caso de ser difícil buscar
una escalera.
1.1.7.2. INFORMACION:
Solicite al conductor que le ayude a
subir el calador.
1.1.8. Realice una evaluación de la apariencia 1.1.8.1. OBSERVACION:

general del producto a granel. El maíz debe estar libre de olores
objetables (fermentado, combustible,
fumigantes, otros.), el color debe ser
característico tolerable (maíz blanco, maíz
amarillo), las impurezas o materiales extraños
que visualmente se detecten no deben afectar
la integridad, salubridad e inocuidad del
producto (trozos de metales, animales muertos,
restos de alimentos en descomposición, y
cualquier otro material que afecte directamente
al producto).
1.1.9. Inserte el calador cilíndrico para la toma 1.1.9.1. INFORMACION:

de muestra. Inserte el calador cerrado en forma
vertical y ábralo para tomar la muestra, ciérrelo
antes de sacarlo y deposite la muestra en la
bolsa plástica.
Tome muestras en puntos diferentes
del camión en forma de zig-zag, cuantas veces
sea necesario para obtener una muestra
representativa.
1.1.10. Baje del vehículo con la muestra 1.1.10.1. PRECAUCION:

Baje del vehículo de la forma más

segura y cómoda, en caso de ser difícil use una
escalera. Identifique la muestra.
1.1.11. Diríjase al laboratorio. 1.1.11.1. OBSERVACION:

Lleve la muestra identificada y el
calador.
Pasos: Toma de Muestra Puntos Claves: Materia Prima (MAIZ)
2.1.1. Anote los datos de la muestra en la 2.1.1.1. INFORMACION:
planilla de análisis de recepción de materia Anote todos los datos de la muestra en
prima código: CCD-F01. la planilla en forma legible y clara sin tachones
ni manchas.
2.1.2. Busque el divisor de muestras tipo 2.1.2.1. OBSERVACION:

BOERNER. Verifique que esté en buenas
condiciones, limpio y seco.
2.1.3. Vierta la muestra en la parte superior 2.1.3.1. INFORMACION:

del divisor. Homogenice y divida la muestra tantas
veces sea necesario para obtener 1 kilogramo
en uno de los zapatos.
2.1.4. Guarde la muestra retenida en el otro
zapato e identifíquela como testigo.
2.1.5. Una vez obtenida la muestra de

aproximadamente un kilogramo, pase a la
siguiente operación.
2.2.1. Tome la muestra obtenida en la

operación 2.1. ( 1 Kg. de muestra)
2.2.2. Busque y tome las MALLAS 12/64,8/64 2.2.2.1. OBSERVACION:

y el fondo para Cribas. O MALLAS. Verifique que estén en perfectas
condiciones, limpias y secas. Colóquelas en el
siguiente orden. 1º. Fondo para Cribas. 2º.
Criba triangular 8/64. 3º. Criba circular 12/64.

2.2.3. Coloque la muestra sobre las cribas y 2.2.3.1. INFORMACION:

cribe la muestra. Cribe en movimientos circulares
fuertes, tenga cuidado de no derramar la
muestra.
2.2.4. Verifique si existen material extraño en 2.2.4.1. OBSERVACION:

la muestra retenida en la criba 12/64. De observar materia extraña sobre la
criba, separe con la mano y colóquelo en la
bandeja de fondo.
2.2.5. Pese la totalidad de la muestra retenida 2.2.5.1. INFORMACION:

en la criba 8/64. Divida el peso para obtener el
porcentaje de granos partidos pequeños, y
descarte la muestra.
Reporte el valor obtenido en la planilla
de análisis, en el cuadro correspondiente a
granos partidos pequeños.
2.2.6. Examine la bandeja de fondo para 2.2.6.1. OBSERVACION:

observar si hay presencia de insectos. Si observa la presencia de insectos
reporte en la planilla de análisis en el cuadro
correspondiente (infestación) marque como
positivo utilizando el signo +. Identifique el tipo
de insecto encontrado.

en la bandeja de fond. Divida el peso para obtener el
porcentaje de materia extraña, y descarte la
muestra.
de análisis en el cuadro correspondiente a
materia extraña.

2.2.8. Calcule el porcentaje de impurezas 2.2.8.1. INFORMACION:

presente en la muestra. Sume los valores obtenido como
granos partidos pequeños y materia extraña.
Reporte el valor obtenido en la planilla de
análisis en el cuadro correspondiente a
impurezas.
2.2.9. Deje sobre la malla circular la muestra
libre de impurezas para análisis posteriores.

operación 2.2.
2.3.2. Busque la balanza CITIZEN modelo 2.3.2.1. OBSERVACION:

CT6000H. Encienda la balanza. Y verifique que
funcione correctamente. Para su uso consulte
el manual de operaciones de la balanza.
2.3.3. Busque el equipo para determinar 2.3.3.1. OBSERVACION:

Humedad STENLITE modelo SB900. Encienda el equipo. Y verifique que
el manual de operaciones del determinador de
humedad.
2.3.3.2. OBSERVACION:
Verifique que el equipo no tenga
muestra, que este limpio y seco.
2.3.4. Pese 250g de muestra. 2.3.4.1.INFORMACION:

Coloque sobre la balanza una bandeja
triangular de laboratorio o en su defecto un
recipiente adecuado para pesar, tare la
balanza.
2.3.4.2.INFORMACION:
Tome de la muestra obtenida en la
operación 2.2. la cantidad necesaria para pesar
250g.

2.3.5. Coloque la muestra en el equipo. 2.3.5.1. OBSERVACION:

Vierta la muestra en la tolva
correspondiente y presione el botón `para
introducir la muestra a la parte interior del
equipo.
2.3.6. Determine la humedad de la muestra. 2.3.6.1.INFORMACION:

Presione el botón para el inicio de
lectura (go). Espere el tiempo necesario hasta
que aparezca la lectura en la pantalla del
equipo.
Anote el valor obtenido en la planilla de
análisis, en el cuadro correspondiente a % de
Humedad.
2.3.7. Retire la muestra del equipo. 2.3.7.1. INFORMACION:

Presione el botón para la descarga de
la muestra. Retire la bandeja de descarga del
equipo, vierta la muestra en una bolsa junto con
el resto de muestra obtenida en la operación
2.2.
2.3.8. Coloque la muestra en una bolsa. 2.3.8.1. INFORMACION:

Vierta la muestra en una bolsa junto con
2.2.
operación 2.3.


veces sea necesario para obtener

aproximadamente 100 gramos de muestra en

uno de los zapatos.

2.4.5. Pese 100 gramos de muestra. 2.4.5.1. INFORMACION:

balanza.
Tome de la muestra obtenida en el paso
2.4.3. la cantidad necesaria para pesar 100g.
2.4.6. Vierta la muestra sobre el mesón de 2.4.6.1. OBSERVACION:

laboratorio. Verifique que el mesón este limpio y
seco, asegúrese de tener buena iluminación.
2.4.7. Separe manualmente los granos 2.4.7.1. INFORMACION:

dañados. Separe los granos que presentan
deterioro notable en su color natural, germen
oscurecido o dañado, taladrado por insectos,
que presentan mohos en su superficie o
interior, que presenta superficie cuarteada o
grietas, pedazos de maíz de tamaño igual o
inferior a la mitad del grano entero normal,
granos inmaduros que no han logrado su
completo desarrollo o con mayor contenido de
endospermo harinoso.
2.4.8. Pese lo granos seleccionados con daño 2.4.8.1. INFORMACION:

por calor. Anote el valor obtenido en la planilla de

Granos dañados por calor.
2.4.9. Pese lo granos seleccionados con 2.4.9.1. INFORMACION:

daños en el germen. Anote el valor obtenido en la planilla de
Granos con germen dañado.

daños por insectos. Anote el valor obtenido en la planilla de
Granos dañados por insecto.

daños por mohos. Anote el valor obtenido en la planilla de
Granos dañados por mohos.
2.4.12. Sume los porcentajes obtenidos en 2.4.12.1. INFORMACION:

los puntos 2.4.8, 2.4.9, 2.4.10,2.4.11. Anote el valor obtenido en la planilla de
Granos dañados total.
2.4.13. Pese lo granos seleccionados con

Superficie cuarteada o grietas. 2.4.13.1. INFORMACION:
Granos cristalizados.
2.4.14. Pese lo granos o pedazos de maíz de
tamaño igual o inferior a la mitad del grano 2.4.14.1. INFORMACION:
entero normal. Anote el valor obtenido en la planilla de
Granos partidos.
2.4.15. Pese lo granos seleccionados 2.4.15.1. INFORMACION:

Inmaduros que no han logrado su completo Anote el valor obtenido en la planilla de
desarrollo o con mayor contenido de análisis, en el cuadro correspondiente a % de

endospermo harinoso. Granos amiláceos.

operación 2.3.


uno de los zapatos.

2.5.5. Pese 250 gramos de muestra. 2.5.5.1. INFORMACION:

balanza.
2.5.3.y tome la cantidad necesaria para pesar
250g.
2.5.6. Busque un molino para granos tipo 2.5.6.1. OBSERVACION:

corona. Verifique que esté en buenas
2.5.7. Vierta la muestra en la parte superior
del molino.

2.5.8. Proceda a moler la totalidad de la 2.5.8.1. INFORMACION:

muestra. Coloque una bandeja de fondo en la
parte inferior de la salida del molino para
retener la muestra molida.
2.5.9. Busque una lámpara de luz ultravioleta. 2.5.9.1. OBSERVACION:

Encienda la lámpara Y verifique que
funcione correctamente.
2.5.10. Coloque la muestra obtenida en el 2.5.10.1. INFORMACION:

paso 2.5.8. Sobre la bandeja de fondo de la Coloque la muestra lo más dispersa o
lámpara de luz ultravioleta. expandida que se pueda para aumentar la
superficie de contexto de la luz.
2.5.11. Observe a través del visor de la 2.5.11.1. OBSERVACION:

lámpara. Verifique la existencia de puntos de
fluorescencia en la muestra.
2.5.12. Anote el resultado. 2.5.12.1. INFORMACION:

De acuerdo al resultado obtenido, si la
muestra presenta fluorescencia coloque la
palabra positivo y de no presentar colocar
negativo, en el cuadro correspondiente a
aflatoxina presuntivo.
2.5.13. Coloque la muestra en una bolsa.
2.6.1. Tome la muestra obtenida en el paso
2.6.2. Busque un tamiz Nº 20 y una bandeja 2.6.2.1. OBSERVACION:

de fondo para tamiz. Verifique que esté en buenas
condiciones, limpio y seco. Coloque el tamiz
sobre el fondo.
2.6.3. Coloque la muestra sobre la malla Nº 2.6.3.1. INFORMACION:

20 y cribe la muestra. Cribe en movimientos circulares

2.6.4. Busque la balanza CITIZEN modelo muestra.

CT6000H. 2.6.4.1 OBSERVACION:
Encienda la balanza. Y verifique que
2.6.5. Pese 10 gramos de la muestra retenida
en la bandeja de fondo. 2.6.5.1. INFORMACION:
Coloque sobre la balanza un beaker o
en su defecto un recipiente adecuado para
pesar, tare la balanza y pese los 10 gramos de
muestra.
2.6.6. Busque un Kit para determinación de
aflatoxina REVEAL. 2.6.6.1. OBSERVACION:
Verifique que esté en buenas
condiciones, verifique la fecha de vencimiento.
2.6.7. Tome el envase de metanol al 20% que
provee el kit y vierta la muestra obtenida en el 2.6.7.1. INFORMACION:
paso 2.6.5. y mezcle. Mezcle fuertemente durante un minuto
y deje en reposo.
2.6.8. Tome un tubo de ensayo con tapa y
una jeringa para filtrado que provee el kit y 2.6.8.1. INFORMACION:
vierta la muestra obtenida en el paso 2.6.7. Y Vierta la muestra en la parte superior de
filtre. la jeringa y filtre la muestra haciéndola pasar a
través del algodón que tiene la jeringa, vierta el
filtrado en el tubo de ensayo y coloque la tapa.
2.6.9. Tome un poso y el reactivo REVEAL
que provee el kit, tome una micro pipeta y dos 2.6.9.1. INFORMACION:
puntilla de 100micro litros. Y prepare el Utilizando la micro pipeta y una puntilla,
análisis. tome 200 micro litros (Dos tomas de 100 cada
una) de reactivo y vierta en el poso de ensayo.
2.6.10. Tome 200 micros litros de la muestra
obtenida en el paso 2.6.8. Y vierta en el poso 2.6.10.1. INFORMACION:
de ensayo preparado en el paso 2.6.9. Utilizando la micro pipeta y una puntilla
nueva, tome 200 micro litros (Dos tomas de 100
cada una) de la muestra y vierta en el poso de
ensayo y mezcle 4 veces utilizando la micro
pipeta con la puntilla.

2.6.11. Tome una cinta de Test de aflatoxina

que provee el kit, y colóquela en el poso de 2.6.11.1. INFORMACION:
ensayo preparado en el paso anterior. Introduzca la cinta en el poso de forma
vertical, guiándose por el sentido de las flechas
de indicación, espere 3 minutos para realizar la
lectura.
2.6.12. Realice la lectura de la cinta.
Verifique la cinta detalladamente y
observe la presencia de una o dos rallas
horizontales de color rosado.
2.6.13. Interpretación de los resultados
Si aparece solo una ralla rosada la
prueba es positiva (la concentración de
aflatoxina es mayor de 20ppb), si aparecen dos
rallas rosadas la prueba es negativa (la
concentración de aflatoxinas es menor de 20
ppb).
De acuerdo al resultado obtenido,
coloque la palabra positivo o negativo en el
cuadro correspondiente a aflatoxina
cuantitativo.
2.6.14. Identifique el tubo de ensayo con el
resto de la muestra filtrada. 2.6.14.1. INFORMACION:
Tome el tubo de ensayo utilizado en el
análisis tápelo y coloque la cinta con el
resultado pegada al tubo e identifique con la
2.6.15. Descarte las puntillas, la jeringa, el muestra.
pote de metanol, utilizados en el análisis.
2.7.1. Tome la muestra obtenida en el paso.

2.7.2. Busque el equipo para determinar peso
específico. 2.7.2.1. OBSERVACION:

2.7.3. Busque la balanza CITIZEN modelo condiciones, limpio y seco.

CT6000H. 2.7.3.1 OBSERVACION:
2.7.4. Vierta la muestra en la tolva del equipo,
coloque el vaso de medición en el lugar 2.7.4.1 OBSERVACION:
correspondiente y coloque una bandeja Verifique que la compuerta de descarga
triangular en la parte inferior del equipo. de la tolva este cerrada.
2.7.6. Abra la compuerta de descarga de la

tolva del equipo y enrase. 2.7.6.1. INFORMACION:
Deje que la muestra caiga por gravedad
al vaso de medición, una vez vaciada la tolva
enrase el vaso con la tabla que provee el
equipo.
2.7.7. Pesar la muestra.
Coloque una bandeja triangular sobre
la balanza y tare la balanza. Vierta la muestra
retenida en el vaso y pese.
2.7.8. Interpretación del resulto
El resultado se expresa en Kilogramos
por Litros. Anote el valor obtenido en la planilla
Peso Especifico.
3.1.1. Tome el envase para muestras de maíz
entrando a planta. 3.1.1.1. OBSERVACION:
3.1.2. Tome la pala para toma de muestras.
condiciones, limpia y seca.
3.1.3. Tome lo implementos de seguridad y /o
protección personal. 3.1.3.1 PRECAUCION:

Use botas de seguridad, casco, tapa

3.1.4. Diríjase a planta. oídos, gorro, entre otros.
Suba al tercer piso y diríjase a la toma
muestras de maíz entrando a planta.
3.1.5. Tome la muestra.
Verifique que está pasando producto
por la tubería.
Con el uso de la pala tome muestras del
producto, hasta obtener una muestra de dos
3.1.6. Diríjase al laboratorio con la muestra. kilogramo aproximadamente.
3.2.1. Busque el divisor de muestras tipo

BOERNER. 3.2.1.1. OBSERVACION:
del divisor. 3.2.2.1. INFORMACION:
Homogenice y divida la muestra tantas
3.2.3. Tome la muestra obtenida en la en uno de los zapatos.
operación (1 Kg. de muestra).
3.2.4. Busque y tome las Cribas 12/64,8/64 y

el fondo para Cribas. 3.2.4.1. OBSERVACION:
Verifique que estén en perfectas
siguiente orden. 1º. fondo para Cribas. 2º. Criba
triangular 8/64. 3º. Criba circular 12/64.
3.2.5. Coloque la muestra sobre las Cribas y
cribe la muestra. 3.2.5.1. INFORMACION:
Cribe en movimientos circulares
muestra.

3.2.6. Verifique si existen material extraño en 3.2.6.1. OBSERVACION:

la muestra retenida en la criba 12/64. De observar materia extraña sobre la
bandeja de fondo.

en la criba 8/64. Divida el peso para obtener el

en la bandeja de fondo. Divida el peso para obtener el
muestra.
3.2.8.2 INFORMACION:
materia extraña.
3.2.9.Calcule el porcentaje de impurezas 3.2.9.1. INFORMACION:

presente en la muestra Sume los valores obtenido como
impurezas.
3.2.10. Deje sobre la criba circular la muestra
3.3.1 Tome la muestra obtenida en la

operación 3.2.10.

3.3.2 Busque la balanza CITIZEN modelo 3.3.2.1. OBSERVACION:


humedad.

balanza.
operación 3.2.10. la cantidad necesaria para
pesar 250g.

equipo.


equipo.
Humedad.

equipo.
3.3.8. Coloque la muestra en una bolsa. 3.3.8.1. INFORMACION:

3.2.10.

operación 2.3.


uno de los zapatos.

3.4.5. Pese 100 gramos de muestra.


balanza.
3.4.3. la cantidad necesaria para pesar 100g.
3.4.6. Vierta la muestra sobre el mesón de 3.4.6.1. OBSERVACION:

laboratorio. Verifique que el mesón este limpio y
3.4.7. Separe manualmente los granos

dañados. 3.4.7.1. INFORMACION:
Separe los granos que presentan
deterioro notable en su color natural, germen
oscurecido o dañado, taladrado por insectos,
que presentan mohos en su superficie o
interior, que presenta superficie cuarteada o
grietas, pedazos de maíz de tamaño igual o
inferior a la mitad del grano entero normal,
granos inmaduros que no han logrado su
completo desarrollo o con mayor contenido de
endospermo harinoso.
3.4.8. Pese lo granos seleccionados con daño 3.4.8.1. INFORMACION:

por calor. Anote el valor obtenido en la planilla de
Granos dañados por calor.

daños en el germen. Anote el valor obtenido en la planilla de
Granos con germen dañado.

daños por insectos. Anote el valor obtenido en la planilla de
Granos dañados por insecto.


daños por mohos. Anote el valor obtenido en la planilla de
Granos dañados por mohos.
3.4.12. Sume los porcentajes obtenidos en 3.4.12.1. INFORMACION:

los puntos 2.4.8, 2.4.9, 2.4.10,2.4.11. Anote el valor obtenido en la planilla de
Granos dañados total.
3.4.13.Pese lo granos seleccionados con 3.4.13.1.INFORMACION:

Superficie cuarteada o grietas. Anote el valor obtenido en la planilla de
Granos cristalizados.
3.4.14. Pese lo granos o pedazos de maíz e 3.4.14.1 INFORMACION:

tamaño igual o inferior a la mitad del grano Anote el valor obtenido en la planilla de
entero normal. análisis, en el cuadro correspondiente a % de
Granos partidos.
3.4.15.Pese lo granos seleccionados 3.4.15.1.INFORMACION:

Inmaduros que no han logrado su completo Anote el valor obtenido en la planilla de
desarrollo o con mayor contenido de análisis, en el cuadro correspondiente a % de
endospermo harinoso. Granos amiláceos.
4.1.1. Tome el envase para muestras de maíz 4.1.1.1. OBSERVACION:

entrando a planta. Verifique que esté en buenas
4.1.2. Tome la pala para toma de muestras. 4.1.2.1. OBSERVACION:

4.1.3. Tome lo implementos de seguridad y /o 4.1.3.1 PRECAUCION:

protección personal. Use botas de seguridad, casco, tapa
oídos, gorro, entre otros.

4.1.4. Diríjase a planta. 4.1.4.1. INFORMACION:

4.1.5. Tome la muestra. muestras de maíz limpio.
Verifique que está pasando producto
por la tubería.
producto, hasta obtener una muestra de dos
4.1.6. Diríjase al laboratorio con la muestra. kilogramo aproximadamente.

BOERNER. 4.2.1.1. OBSERVACION:
del divisor. 4.2.2.1. INFORMACION:
operación ( 1 Kg. de muestra)
4.2.4. Busque y tome las Cribas 12/64,8/64 y

el fondo para Cribas. 4.2.4.1. OBSERVACION:
siguiente orden. 1º. fondo para Cribas. 2º. Criba
triangular 8/64. 3º. Criba circular 12/64.
4.2.5. Coloque la muestra sobre las cribas y
cribe la muestra. 4.2.5.1. INFORMACION:
Cribe en movimientos circulares
muestra.
4.2.6. Verifique si existen material extraño en
la muestra retenida en la criba 12/64. 4.2.6.1. OBSERVACION:

De observar materia extraña sobre la

4.2.7. Pese la totalidad de la muestra retenida bandeja de fondo.
en la criba 8/64. 4.2.7.1. INFORMACION:
Divida el peso para obtener el
4.2.8. Pese la totalidad de la muestra retenida
en la bandeja de fondo. 4.2.8.1. INFORMACION:
Divida el peso para obtener el
muestra.
4.2.8.2 INFORMACION:
materia extraña.
4.2.9.Calcule el porcentaje de impurezas
presente en la muestra 4.2.9.1. INFORMACION:
Sume los valores obtenido como
4.2.10. Deje sobre la criba circular la muestra impurezas.
operación 4.2.10.
4.3.2 Busque la balanza CITIZEN modelo

CT6000H. 4.3.2.1. OBSERVACION:


humedad.
4.3.4. Pese 250g de muestra.
balanza.
operación 4.2.10. La cantidad necesaria para
pesar 250g.
4.3.5. Coloque la muestra en el equipo.
equipo.
4.3.6. Determine la humedad de la muestra.
equipo.
Humedad.
4.3.7. Retire la muestra del equipo.

4.3.8. Coloque la muestra en una bolsa. equipo.
4.2.10.
5.1.1. Tome el envase para muestras de maíz
pre-humectado. 5.1.1.1. OBSERVACION:

protección personal. 5.1.3.1 PRECAUCION:
5.1.4. Diríjase a planta.
Suba al tercer piso y diríjase al toma
muestras de maíz pre-humectado, sinfín
entrando al silo de maíz húmedo.
Verifique que está pasando producto.
producto, hasta obtener una muestra de un
kilogramo aproximadamente.
5.1.6. Diríjase al laboratorio con la muestra.
operación 5.1.5.



humedad.

balanza.
pesar 250g.

equipo.

equipo.

Humedad pre-humectado.

equipo.
5.2.8. Coloque la muestra en el envase. 5.2.8.1. INFORMACION:

Vierta la muestra en el envase junto con
5.1.5.
5.2.9. Descarte la Muestra. 5.2.9.1. INFORMACION:

Descarte la totalidad de la muestra en el
tobo identificado como maíz para reproceso.
6.1.1. Tome el envase para muestras de maíz 6.1.1.1. OBSERVACION:

premojo. Verifique que esté en buenas

6.1.3. Tome lo implementos de seguridad y /o 6.1.3.1 PRECAUCION:

protección personal. Use botas de seguridad, casco, tapa

muestras de maíz premojo, entrando al bin
pulidor.

6.1.5. Tome la muestra. 6.1.5.1. OBSERVACION:


6.2.1 Tome la muestra obtenida en la funcione correctamente. Para su uso consulte
operación 6.1.5. el manual de operaciones de la balanza.
6.2.2 Busque la balanza CITIZEN modelo
CT6000H. 6.2.3.1. OBSERVACION:
Encienda el equipo. Y verifique que
6.2.3. Busque el equipo para determinar humedad.
Humedad STENLITE modelo SB900.
6.2.4. Pese 250g de muestra. balanza.
pesar 250g.


equipo.
6.2.5. Coloque la muestra en el equipo. Presione el botón para el inicio de
equipo.
6.2.6. Determine la humedad de la muestra. análisis, en el cuadro correspondiente a % de
Humedad maíz premojo.
equipo.
6.2.7. Retire la muestra del equipo. el resto de muestra obtenida en la operación
6.1.5.
6.2.8. Coloque la muestra en el envase. tobo identificado como maíz para reproceso.
6.2.9. Descarte la Muestra.
7.1.1. Tome el envase para muestras de
Endospermo Terminado 7.1.3.1 PRECAUCION:


muestras de endospermo terminado, entrando
7.1.3. Tome lo implementos de seguridad y /o al silo de endospermo.
protección personal.
7.1.4. Diríjase a planta. Verifique que está pasando producto.
operación 7.1.5. el manual de operaciones de la balanza.

CT6000H. Encienda el equipo. Y verifique que
humedad.
7.2.3. Busque el equipo para determinar
Humedad STENLITE modelo SB900. 7.2.3.2. OBSERVACION:


balanza.
7.2.4. Pese 250g de muestra.
pesar 250g.
equipo.
7.2.5. Coloque la muestra en el equipo.
equipo.
Humedad endospermo terminado.
equipo.

7.1.5.
7.2.8. Coloque la muestra en el envase.

7.2.8. 7.3.3.1. INFORMACION:
7.3.2. Busque el divisor de muestras tipo Homogenice y divida la muestra tantas
BOERNER. veces sea necesario para obtener 40 gramos
7.3.3. Vierta la muestra en la parte superior 7.3.4.1. OBSERVACION:

del divisor. Encienda la balanza. Y verifique que
7.3.4. Busque la balanza CITIZEN modelo 7.3.5.1. INFORMACION:

CT6000H. Coloque sobre la balanza una bandeja
balanza.
7.3.5. Pese 40 gramos de muestra.
Tome de la muestra obtenida en el
paso7.3.3. La cantidad necesaria para pesar
40g.
Verifique que el mesón este limpio y
7.3.6. Vierta la muestra sobre el mesón de 7.3.7.1. INFORMACION:

laboratorio. Separe los granos que presentan
concha pegada, germen pegado, endospermo
manchado y granos enteros.
7.3.7. Separe manualmente los granos de 7.3.8.1. INFORMACION:

endospermo. Calcule el porcentaje que este peso

representa, en base a la muestra pesada para

el análisis.
7.3.8. Pese lo granos seleccionados con Anote el valor obtenido en la planilla de
concha pegada. análisis, en el cuadro correspondiente a % de
Granos con concha pegada.
Calcule el porcentaje que este peso
el análisis.

germen pegado. Anote el valor obtenido en la planilla de
Granos con germen pegado.
el análisis.

endospermo manchado. Anote el valor obtenido en la planilla de
Granos con endospermo manchado.
el análisis.
7.3.11. Pese lo granos seleccionados como Anote el valor obtenido en la planilla de
granos enteros. análisis, en el cuadro correspondiente a % de
granos enteros.


7.2.8.
7.3.12. Coloque la muestra en el envase.

7.3.12. 7.4.3.1 OBSERVACION:
7.4.2. Busque el equipo para determinar peso funcione correctamente. Para su uso consulte
específico. el manual de operaciones de la balanza.
7.4.4.1 OBSERVACION:
7.4.3. Busque la balanza CITIZEN modelo Verifique que la compuerta de descarga
CT6000H. de la tolva este cerrada.
7.4.4. Vierta la muestra en la tolva del equipo, Deje que la muestra caiga por gravedad
coloque el vaso de medición en el lugar al vaso de medición, una vez vaciada la tolva
correspondiente y coloque una bandeja enrase el vaso con la tabla que provee el
triangular en la parte inferior del equipo. equipo.
7.4.5. Abra la compuerta de descarga de la

tolva del equipo y enrase. 7.4.7.1. INFORMACION:
7.4.6. Pesar la muestra.
7.4.7. Interpretación del resulto El resultado se expresa en Kilogramos
Peso Especifico.

8.1.1. Tome el envase para muestras de Sub-
producto. 8.1.3.1 PRECAUCION:
8.1.2. Tome la pala para toma de muestras. oídos, gorro, entre otros.
Suba al tercer piso y diríjase al toma
8.1.3. Tome lo implementos de seguridad y /o muestras de sub-producto, en la tubería que
protección personal. pasa a un lado del bin pulidor.
8.1.4. Diríjase a planta. Verifique que está pasando producto.
8.1.5. Tome la muestra. kilogramo aproximadamente.
operación 8.1.5. el manual de operaciones del determinador de
8.2.2. Busque el equipo para determinar humedad.
Humedad OHAUS MB45. (Termo balanza)


En el menú de la termobalanza busque
librería de pruebas, una vez abierto el menú
seleccione el modo sub-producto y presione el
botón (enter) aparece la palabra (cargar)
8.2.3. Busque el modo de prueba para presione el botón (enter) para aceptar.
determinar humedad en subproducto.
Una vez cargado la prueba para sub-
producto. Verifique los valores pre-
determinados bebe trabajar con los siguientes
valores: Temperatura 105 °C. Tiempo 10
minutos.
Tare la termobalanza y pese 5 gramos
de muestra, luego cierre la balanza y oprima el
botón (START).
8.2.4. Pese la muestra en el equipo. 8.2.6.1. INFORMACION:

Pasado el tiempo programado, realice la
lectura que aparece en la pantalla del equipo.
El valor aparece directamente en % de
humedad.
8.2.6. Lectura del Resultado.
Humedad de sub-producto.
Abra la termobalanza y retire el platillo
con la muestra, descarte la muestra en el tobo
identificado para sub-producto. Limpie el platillo
8.2.7. Descarte la Muestra. para un posterior uso.

8.3.1 Tome la muestra obtenida en la 8.3.2.1. OBSERVACION:

operación 8.1.5. Verifique que esté en buenas
BOERNER. 8.3.3.1. INFORMACION:
veces sea necesario para obtener 40 gramos
8.3.3. Vierta la muestra en la parte superior en uno de los zapatos.
del divisor.
Coloque la muestra obtenida en el otro
zapato en el envase de sub-producto, para
análisis posteriores.
8.3.4. Busque la balanza CITIZEN modelo el manual de operaciones de la balanza.
CT6000H.
8.3.5. Pese 40 gramos de muestra. recipiente adecuado para pesar, tare la
balanza.
8.3.3. La cantidad necesaria para pesar 40g.
8.3.6. Busque los tamices malla Nº 10 y 14. Y siguiente orden. 1º. Fondo para tamices. 2º.
el fondo para tamices. Tamiz Nº 14. 3º. Tamiz Nº 10.

8.4.1. Tome la muestra obtenida en el paso Verifique que esté en buenas
8.3.3.2. condiciones, limpio y seco.
8.4.2. Busque el equipo para determinar peso
específico. 8.4.3.1 OBSERVACION:
8.4.3. Busque la balanza CITIZEN modelo el manual de operaciones de la balanza.
CT6000H.
8.4.4.1 OBSERVACION:
Verifique que la compuerta de descarga
de la tolva este cerrada.
8.4.4. Vierta la muestra en la tolva del equipo,
coloque el vaso de medición en el lugar
correspondiente y coloque una bandeja 8.4.5.1. INFORMACION:
triangular en la parte inferior del equipo. Deje que la muestra caiga por gravedad
al vaso de medición, una vez vaciada la tolva
8.4.5. Abra la compuerta de descarga de la enrase el vaso con la tabla que provee el
tolva del equipo y enrase. equipo.
8.4.6. Pesar la muestra. retenida en el vaso y pese.
El resultado se expresa en Kilogramos
8.4.7. Interpretación del resulto de análisis, en el cuadro correspondiente a
Peso Especifico.
9.1.1. Tome el envase para muestras de 9.1.2.1. OBSERVACION:
endospermo remojo. Verifique que esté en buenas

9.1.2. Tome la pala para toma de muestras. 9.1.3.1 PRECAUCION:

protección personal. 9.1.4.1. INFORMACION:
muestras de endospermo premojo, en el bin
9.1.4. Diríjase a planta. que alimenta a la cocina vertical.
9.1.5. Tome la muestra. 9.1.5.2. INFORMACION:

9.2.1 Tome la muestra obtenida en la 9.2.2.1. OBSERVACION:

operación 9.1.5. Encienda la balanza. Y verifique que
9.2.2 Busque la balanza CITIZEN modelo el manual de operaciones de la balanza.
CT6000H.
9.2.3. Busque el equipo para determinar el manual de operaciones del determinador de
Humedad STENLITE modelo SB900. humedad.

9.2.4. Pese 250g de muestra. recipiente adecuado para pesar, tare la
balanza.
DETERMINACION DE HUMEDAD Tome de la muestra obtenida en la
ENDOSPERMO EN PREMOJO operación 9.1.5. La cantidad necesaria para
pesar 250g.
9.2.5. Coloque la muestra en el equipo. introducir la muestra a la parte interior del
equipo.
9.2.6. Determine la humedad de la muestra. que aparezca la lectura en la pantalla del
equipo.
Humedad endospermo premojo.
9.2.7. Retire la muestra del equipo. equipo.
9.2.8. Coloque la muestra en el envase. 9.1.5.

tobo identificado como maíz para reproceso.
Pasos: Análisis de la Hojuela Puntos clave:

Hojuelas. Verifique que esté en buenas

10.1.3. Tome lo implementos de seguridad y 10.1.3.1 PRECAUCION:

/o protección personal. Use botas de seguridad, casco, tapa

muestras de Hojuelas, ubicado entre el sifter
y el filtro de mangas.

Con el uso de la pala tome muestras
del producto, hasta obtener una muestra de
10.1.6. Diríjase al laboratorio con la muestra. un kilogramo aproximadamente.
10.1.5.

peso específico. Verifique que esté en buenas
10.2.3. Busque la balanza CITIZEN modelo 10.2.3.1 OBSERVACION:


10.2.4. Vierta la muestra en la tolva del 10.2.4.1 OBSERVACION:

equipo, coloque el vaso de medición en el Verifique que la compuerta de
lugar correspondiente y coloque una bandeja descarga de la tolva este cerrada.
triangular en la parte inferior del equipo.
10.2.5. Abra la compuerta de descarga de la 10.2.5.1. INFORMACION:

tolva del equipo y enrase. Deje que la muestra caiga por
gravedad al vaso de medición, una vez
vaciada la tolva enrase el vaso con la tabla
que provee el equipo.
10.2.6. Pesar la muestra. 10.2.6.1. INFORMACION:

10.2.7. Interpretación del resulto 10.2.7.1. INFORMACION:

ANALISIS DE LA HOJUELA El resultado se expresa en
DETERMINACION DE HUMEDAD Kilogramos por Litros. Anote el valor obtenido
en la planilla de análisis, en el cuadro
correspondiente a Peso Especifico.

operación 10.1.5.
10.3.2. Busque un molino para granos tipo 10.3.2.1. OBSERVACION:
corona. Verifique que esté en buenas

del molino.
10.3.4. Proceda a moler la totalidad de la 10.3.4.1. INFORMACION:

muestra. Coloque una bandeja de fondo en la

parte inferior de la salida del molino para
retener la muestra molida
10.3.5. Busque un tamiz Nº 20 y el fondo 10.3.5.1. OBSERVACION:

para tamiz. Verifique que estén en perfectas
condiciones, limpias y secas. Colóquelas en
el siguiente orden. 1º. Fondo para tamices.
2º. Tamiz Nº 20.
10.3.6. Vierta la muestra sobre el tamiz y 10.3.6.1. INFORMACION:

tamice. Cribe en movimientos circulares
muestra.
10.3.7. Tome la muestra retenida en el fondo 10.3.7.1. OBSERVACION:

para tamices. Encienda el equipo. Y verifique que
el manual de operaciones del determinador
de humedad.
10.3.8. Busque el equipo para determinar 10.3.8.1.INFORMACION:

Humedad OHAUS MB45. (Termobalanza) En el menú de la termobalanza
busque librería de pruebas, una vez abierto el
menú seleccione el modo hojuelas y presione
el botón (enter) aparece la palabra (cargar)
presione el botón (enter) para aceptar.
Una vez cargado la prueba para
hojuelas. Verifique los valores pre-
determinados bebe trabajar con los
siguientes valores: Temperatura 130 °C.

Tiempo 10 minutos.
10.3.9. Busque el modo de prueba para 10.3.9.1. INFORMACION:

determinar humedad en hojuelas. Tare la termobalanza y pese 5
gramos de muestra, luego cierre la balanza y
oprima el botón (START).
10.3.10. Pese la muestra en el equipo.
Pasos: Determinación de humedad. Puntos clave:

10.3.11. Lectura del Resultado. 10.3.11.1. INFORMACION:
Pasado el tiempo programado, realice
la lectura que aparece en la pantalla del
equipo. El valor aparece directamente en %
de humedad.
Anote el valor obtenido en la planilla
de análisis, en el cuadro correspondiente a %
de Humedad de hojuelas.
10.3.12. Descarte la Muestra. 10.3.12.1.INFORMACION:

con la muestra, descarte la muestra en el
tobo identificado para sub-producto. Limpie el
platillo para un posterior uso.
Pasos: Determinación de expansión

Puntos clave:
harina
10.3.6.


10.4.3. Pese la cantidad de muestra. 10.4.3.1. INFORMACION:

Coloque sobre la balanza una
bandeja triangular de laboratorio o en su
defecto un recipiente adecuado para pesar,
tare la balanza.
De acuerdo al % de humedad de la
hojuela, pese la cantidad de muestra según
indica la tabla para cantidad de agua y
harina para expansión. Coloque la bandeja
con la muestra sobre el mesón del
laboratorio.
10.4.4. Pese la cantidad de agua. 10.4.4.1. INFORMACION:

Coloque sobre la balanza una jara
plástica con capacidad de 1000ml o en su
tare la balanza.
hojuela, pese la cantidad de agua según
harina para expansión. coloque la jara con el
agua sobre el mesón del laboratorio
10.4.5. Busque un cronometro.

Encienda el cronometro. Y verifique
que funcione correctamente.
10.4.6. Busque una espátula de laboratorio.
Verifique que esté limpia y seca.
10.4.7. Busque la mesa para expansión y el
cilindro. 10.4.7.1. OBSERVACION:

Verifique que estén limpios y secos,

coloque el cilindro en el centro de la mesa de
expansión.
10.4.8. Mezcle la muestra con el agua.
Vierta la totalidad de la muestra en
la jara con agua y mezcle con la espátula
(con movimientos circular), por un tiempo de
3 minutos, use el cronometro para medir el
10.4.9. Transcurrido el tiempo de mezcla deje
tiempo.
en reposo por dos minutos.
10.4.10. Vierta la muestra en el cilindro.

Mezcle por 5 segundos y vierta la
muestra en el cilindro, con la ayuda de la
espátula enrase el cilindro, (este paso se
debe realizar en un tiempo máximo de un
minuto).
10.4.11. Retire el cilindro e la mesa de
expansión. 10.4.11.1. OBSERVACION:
Transcurrido el minuto, levante
cuidadosamente el cilindro para que la
mezcla se expanda sobre la mesa. (Se debe
hacer con cuidado pero rápido), deje
expandir la mezcla por un tiempo de 3
10.4.12. Realice la lectura de la expansión. minutos.
Realice las lectura alrededor de la
masa expandida, verificando los centímetros
de expansión que aparecen en la regla en el
fondo de la mesa,
Realice las ocho lecturas y saque un
promedio, anote el resultado en la planilla de
análisis correspondiente a Expansión de

Hojuelas.
10.4.13. Realice la lectura de la separación
de agua. 10.4.13.1. OBSERVACION:
masa expandida, verificando los milímetros
de separación de agua, que aparecen en la
regla en el fondo de la mesa,
análisis correspondiente a separación de
10.4.14. Limpie la mesa de expansión y los agua.
utensilios usados en el análisis.
Pasos: Análisis de Harina Terminada Puntos clave: Toma de Muestra

Harina terminada Verifique que esté en buenas

11.1.3. Tome lo implementos de seguridad y 11.1.3.1. PRECAUCION:


Suba al segundo piso y diríjase al
toma muestras de Harina, ubicado en el
bajante del sinfín recolector del sifter


Con el uso de la pala tome muestras
del producto, hasta obtener una muestra de
un kilogramo aproximadamente.
Pasos: Determinación de Peso Especifico Puntos clave: Harina Terminada

11.2.1. Tome la muestra obtenida en el paso 11.2.2.1. OBSERVACION:
11.1.5. Verifique que esté en buenas
11.2.2. Busque el equipo para determinar
peso específico.
11.2.3. Busque la balanza CITIZEN modelo 11.2.3.1 OBSERVACION:

11.2.4. Vierta la muestra en la tolva del 11.2.4.1. OBSERVACION:

equipo, coloque el vaso de medición en el Verifique que la compuerta de
lugar correspondiente y coloque una bandeja descarga de la tolva este cerrada.
triangular en la parte inferior del equipo. 11.2.5.1.INFORMACION:
11.2.5. Abra la compuerta de descarga de la Deje que la muestra caiga por
tolva del equipo y enrase. gravedad al vaso de medición, una vez
vaciada la tolva enrase el vaso con la tabla
que provee el equipo.
11.2.6. Pesar la muestra. 11.2.6.1.INFORMACION:

11.2.7.Interpretación del resulto 11.2.7.1. INFORMACION:

El resultado se expresa en
Kilogramos por Litros. Anote el valor obtenido

en la planilla de análisis, en el cuadro

correspondiente a Peso Especifico de harina.
Puntos clave: Análisis de Harina

Pasos: Determinación de Humedad
terminada
11.1.5.
11.3.2. Busque el equipo para determinar 11.3.2.1.OBSERVACION:

Humedad OHAUS MB45. (Termobalanza) Encienda el equipo. Y verifique que
de humedad.
11.3.2.2.OBSERVACION:
11.3.3. Busque el modo de prueba para 11.3.3.1.NFORMACION:

determinar humedad en hojuelas. En el menú de la termobalanza
menú seleccione el modo harina presione el
harina verifique los valores pre-determinados
bebe trabajar con los siguientes valores:
Temperatura 130 °C. Tiempo 10 minutos.

Tare la termobalanza y pese 5


de humedad.
de Humedad de harina.

Pasos: Determinación de Expansión
terminada
11.1.5.


tare la balanza.
harina, pese la cantidad de muestra según


harina para expansión. Coloque la bandeja
con la muestra sobre el mesón del
laboratorio.
11.4.4. Pese la cantidad de agua. 11.4.4.1. INFORMACION:

Coloque sobre la balanza una jara
plástica con capacidad de 1000ml o en su
tare la balanza.
harina, pese la cantidad de agua según
harina para expansión. coloque la jara con el
agua sobre el mesón del laboratorio
11.4.5. Busque un cronometro.
Encienda el cronometro. Y verifique
que funcione correctamente.
11.4.6. Busque una espátula de laboratorio.
Verifique que esté limpia y seca.
11.4.7. Busque la mesa para expansión y el
cilindro. Verifique que estén limpios y secos,
coloque el cilindro en el centro de la mesa de
expansión.
11.4.8. Mezcle la muestra con el agua. Vierta la totalidad de la muestra en
la jara con agua y mezcle con la espátula
(con movimientos circular), por un tiempo de
3 minutos, use el cronometro para medir el
tiempo.
11.4.9. Transcurrido el tiempo de mezcla deje
en reposo por dos minutos.

11.4.10. Vierta la muestra en el cilindro. 11.4.10.1. INFORMACION:

Mezcle por 5 segundos y vierta la
muestra en el cilindro, con la ayuda de la
espátula enrase el cilindro, (este paso se
debe realizar en un tiempo máximo de un
minuto).
11.4.11. Retire el cilindro e la mesa de 11.4.11.1. OBSERVACION:

expansión. Transcurrido el minuto, levante
cuidadosamente el cilindro para que la
mezcla se expanda sobre la mesa. (Se debe
hacer con cuidado pero rápido), deje
expandir la mezcla por un tiempo de 3
minutos.
11.4.12. Realice la lectura de la expansión. 11.4.12.1. OBSERVACION:

masa expandida, verificando los centímetros
de expansión que aparecen en la regla en el
fondo de la mesa,
análisis correspondiente a Expansión de
Harina.
11.4.13. Realice la lectura de la separación 11.4.13.1. OBSERVACION:

de agua. Realice las lectura alrededor de la
masa expandida, verificando los milímetros
de separación de agua, que aparecen en la
regla en el fondo de la mesa,
análisis correspondiente a separación de
agua.
11.4.14. Limpie la mesa de expansión y los
utensilios usados en el análisis.

Pasos: Granulometría de Harina Puntos clave: Análisis de Harina

terminada
11.1.5.


tare la balanza.
pesar 100gramos.
11.5.4. Busque y tome las Cribas N° 20, 30, 11.5.4.1. OBSERVACION:

40, 60,80 y el fondo para Cribas. Verifique que estén en perfectas
el siguiente orden. 1º. Fondo para Cribas. 2º.
Criba N°80. 3º Criba N° 60, 4° Criba N° 40,
5° Criba N° 30, 6° Criba N° 20.
11.5.5. Vierta la muestra sobre la criba N° 20. 11.5.5.1. INFORMACION:

operación 11.5.3. y vierta sobre la criba N°20.
y coloque la tapa para Cribas.
11.5.6. Busque la sifter de laboratorio. 11.5.6.1. OBSERVACION:

Verifique que funcione
correctamente. Para su uso consulte el
manual de operaciones.

11.5.7. Coloque las cribas con la muestra en 11.5.7.1. OBSERVACION:

el sifter de laboratorio. Coloque las cribas sobre el equipo y
ajuste los prensadores para las cribas.
Encienda y coloque en el reloj del
11.5.8. Encienda el equipo para tamizar la equipo un tiempo de 10 minutos.
muestra.

11.5.10. Pese la cantidad de muestra 11.5.10.1. INFORMACION:

retenida en Malla N°20. Pasado el tiempo de tamizado,
retire las cribas del equipo.
tare la balanza.
Pese la totalidad de muestra
retenida en la criba N° 20, Reporte el valor
obtenido en la planilla de análisis, en el
cuadro correspondiente a % retenido en
Malla N°20.
11.5.11. Pese la cantidad de muestra Pese la totalidad de muestra
retenida en Malla N°30. retenida en la criba N° 30, Reporte el valor
Malla N°30.

Malla N°40.
Malla N°60.
Malla N°80.
retenida en el fondo para cribas. retenida en el fondo para cribas, Reporte el
valor obtenido en la planilla de análisis, en el
fondo.
11.5.16. Descarte la muestra y limpie los Descarte la muestra en el envase
equipos. identificado para hojuela y harina.
Limpie los equipos y utensilios
utilizados en el análisis.


Pasos: Determinación de puntos oscuros
terminada
11.1.5. 11.6.2.1. OBSERVACION:
Verifique que estén limpios y secos.
11.6.2. Busque los colectores de muestras
para determinar puntos oscuros. 11.6.3.1. INFORMACION:
Vierta en los colectores la cantidad
11.6.3. Vierta la muestra en los colectores. de muestra suficiente para llenar los envases
y enrase.
Verifique que este en buen estado y que
11.6.4. Busque una propipeta de enrase contenga agua en el recipiente colector.
automático.
Con el uso de la propipeta deje caer
11.6.5. Realice la humectación de la muestra. gota a gota hasta humectar toda la superficie
de las muestras.
Con la ayuda de una aguja cuente
11.6.6. Realice la lectura de los puntos los puntos oscuros presentes en cada uno de
oscuros. los envases colectores.
Calcule el promedio de puntos
11.6.7. Interpretación de los resultados. oscuros sumando en total de puntos entre el
numero colectores utilizados.
Puntos oscuros.
11.6.8. Descarte la muestra utilizada y limpie

los envases utilizados.

Pasos: Toma de Muestras y Control de Puntos clave: Análisis de Harina

Empaquetado terminada
12.1.1. Tome lo implementos de seguridad y 12.1.1.1. PRECAUCION:

Diríjase al área de empaquetado.

Verifique que estén trabajando las
maquinas.
Tome con las manos diez paquetes
consecutivos de harina de una de las
maquinas.
12.1.4. Diríjase a la mesa de pesado. 12.1.4.1. OBSERVACION:

12.1.5. Pese los paquetes. 12.1.5.1. INFORMACION:
Pese cada uno de los paquetes y
anote el valor en la planilla de control de
pesos. Si los pesos están fuera de
parámetros consulte al operador para corregir
la falla.
Verifique el sellado horizontal y
vertical de cada paquete, el contraje y la
litografía. De presentar algún problema
consulte al operador para corregir la falla.
12.1.6. Realice los pasos 12.1.3 y 12.1.5 por

cada máquina empaquetadora que esté

trabajando.
12.1.7. Separa dos paquetes de cada 12.1.7.1. INFORMACION:

máquina para realizar análisis en el Tome dos paquetes de los diez
laboratorio. tomados en la auditoria por cada máquina y
entregue el resto de paquetes a los
enfardadores o en su defecto colóquelos en
la banda transportadora.
12.1.8. Tome los empaque seleccionados
para realizar análisis y diríjase al laboratorio.

Pasos: Granulometría de Harina
Empaquetada
12.2.1. Tome los empaques obtenidos en el 12.2.2.1. OBSERVACION:
paso 12.1.8. Verifique que está en buen estado,
limpia y seca.
12.2.2. Busque una bolsa plástica para

muestras.
12.2.3. Abre cada paquete y vierta el 12.2.3.1. INFORMACION:

contenido dentro de la bolsa plástica. Vierta la totalidad de la harina de
cada empaque y realice una homogenización
del la mezcla de harina.


tare la balanza.

Tome de la muestra obtenida en el
paso 12.2.3. La cantidad necesaria para
pesar 100gramos.
12.2.6. Busque y tome las Cribas N° 20, 30, 12.2.6.1. OBSERVACION:

40, 60,80 y el fondo para Cribas. Verifique que estén en perfectas
el siguiente orden. 1º. Fondo para Cribas. 2º.
Criba N°80. 3º Criba N° 60, 4° Criba N° 40,
5° Criba N° 30, 6° Criba N° 20.
12.2.7. Vierta la muestra sobre la criba N° 20. 12.2.7.1. INFORMACION:

operación 11.5.3. y vierta sobre la criba N°20.
y coloque la tapa para Cribas:
12.2.8. Busque la sifter de laboratorio. 12.2.8.1. OBSERVACION:

Verifique que funcione
correctamente. Para su uso consulte el
manual de operaciones.
12.2.9. Coloque las cribas con la muestra en 12.2.9.1. OBSERVACION:

el sifter de laboratorio. Coloque las cribas sobre el equipo y
ajuste los prensadores para las cribas.
12.2.10. Encienda el equipo para tamizar 12.2.10.1. OBSERVACION:

la muestra. Encienda y coloque en el reloj del
equipo un tiempo de 10 minutos.


retenida en Malla N°20. Pasado el tiempo de tamizado,

retire las cribas del equipo.
tare la balanza.
Pese la totalidad de muestra
Malla N°20.

retenida en Malla N°30. Pese la totalidad de muestra
Malla N°30.

Malla N°40.

Malla N°60.


Malla N°80.
retenida en el fondo para cribas. Pese la totalidad de muestra
retenida en el fondo para cribas, Reporte el
valor obtenido en la planilla de análisis, en el
fondo.
12.2.18. Descarte la muestra y limpie los 12.2.18.1. INFORMACION:

equipos. Descarte la muestra en el envase
identificado para hojuela y harina.
Limpie los equipos y utensilios
utilizados en el análisis.

12.2.3.
12.3.2. Busque los colectores de muestras 12.3.2.1. OBSERVACION:

para determinar puntos oscuros. Verifique que estén limpios y secos.
12.3.3. Vierta la muestra en los colectores. 12.3.3.1. INFORMACION:

Vierta en los colectores la cantidad
de muestra suficiente para llenar los envases
y enrase.
12.3.4. Busque una propipeta de enrase 12.3.4.1. OBSERVACION:

automático. Verifique que este en buen estado y
que contenga agua en el recipiente colector.
12.3.5. Realice la humectación de la muestra. 12.3.5.1. INFORMACION:

Con el uso de la propipeta deje caer

gota a gota hasta humectar toda la superficie
de las muestras.
12.3.6. Realice la lectura de los puntos 12.3.6.1. INFORMACION:

oscuros. Con la ayuda de una aguja cuente
los puntos oscuros presentes en cada uno de
los envases colectores.
12.3.7. Interpretación de los resultados. 12.3.7.1. INFORMACION:

Calcule el promedio de puntos
oscuros sumando en total de puntos entre el
numero colectores utilizados.
Puntos oscuros.
12.3.8. Descarte la muestra utilizada y limpie
los envases utilizados.
Pasos: Realización del Pool de Puntos clave: Análisis de Harina

Empaquetado Empaquetada
12.4.1. Guarde de cada auditoría realizada a 12.4.1.1. INFORMACION:
empaquetado una muestra de Guarde en una bolsa plástica para
aproximadamente un Kg de la mezcla muestras identificada para el pool de
obtenida en el paso numero 12.2.3 empaquetado las muestras de por lo menos
tres auditorías realizadas en el turno de
trabajo.
12.4.2. Homogenice la Muestra del pool. 12.4.2.1. INFORMACION:

Homogenice mezclando las
muestras en la bolsa para que la muestra a
utilizar sea representativa.

12.4.3. Una vez obtenido el pool Realice los

análisis Correspondientes.
Pasos: Determinación de Humedad por Puntos clave: Análisis de Harina

Termobalanza Empaquetada
12.4.3.
12.5.2. Busque el equipo para determinar 12.5.2.1.OBSERVACION:

Humedad OHAUS MB45. (Termobalanza) Encienda el equipo. Y verifique que
de humedad.
12.5.2.2.OBSERVACION:
12.5.3. Busque el modo de prueba para 12.5.3.1.NFORMACION:

determinar humedad en hojuelas. En el menú de la termobalanza
menú seleccione el modo harina presione el
harina verifique los valores pre-determinados
bebe trabajar con los siguientes valores:
Temperatura 130 °C. Tiempo 10 minutos.

Tare la termobalanza y pese 5


de humedad.
de Humedad de harina.
12.5.6. Descarte la Muestra. 12.5.6.1.INFORMACION:

3.- Procedimiento de Limpieza de Maíz.

Revisar las líneas: Silo pulmón, cadena
transportadora Silo de reposo, tuberías,
Operador de Procesos sección elevador, switches, separadores vibratorio y
Limpieza y desgerminación gravitatorio, Tornillo sin fin 1, unidad de
múltiple descarga, compuertas y sensores,
ventiladores.
Operador de Procesos sección Enciende por computador la sección de

Laminado y molienda Limpieza.

Se encarga de Encender y calibrar la romana de

flujo.
Operador de Procesos sección Realiza la purga del compresor. para asegurar
Limpieza y desgerminación que libere la humedad producto del aire
comprimido.
Abre la compuerta del silo pulmón.
Coloca los sacos en la mesa de descarga

especialmente en el ducto identificado como:
Ayudante general (Planta baja) polvillo ciclón 800, Impureza liviana, impureza
mayor a 12 Mm. y verifica constantemente el
nivel de llenado de los mismos.
Ayudante general (Planta baja) Al llenarse los sacos, estos son sustituidos por
otros. A fin de que no se rebosen.
Realiza el muestreo de maíz que está siendo

ingresado a planta y el maíz limpio, lo analiza
Analista de calidad
para verificar el funcionamiento de la sección de
limpieza. este funcionando correctamente.
Su función es Verificar constantemente el nivel
Ayudante general (tercer Piso) de llenado del silo de reposo de maíz limpio.
Debe Asegurarse de que se está ejecutando

satisfactoriamente el proceso de limpieza
verificando el funcionamiento de la romana de
Supervisor de planta flujo.
Chequea el flujo de maíz a través de los
separadores.
4.- Procedimiento de Molienda.

Revisa la línea: alimentadores de los
molinos, ducterias de los molinos,
molinos, bin de hojuelas, Separador
Magnético, Secadora Horizontal, Ducteria
de sub producto.
Operador de procesos: laminado y Enciende automáticamente los equipos
molienda de la sección de cocción y laminado por el

computador.
Las hojuelas que salen del laminador
pasan por una exclusa la cual envía el
producto a la secadora horizontal, revisa
constantemente la temperatura de secado
y controla el flujo de las hojuelas que
salen de la secadora a través de
transporte neumático positivo, el cual se
encarga de llevar la hojuela hacia el bin
de hojuelas y posteriormente a la bancada
de molinos.
Controla el flujo de entrada al molino 1BK
a través del alimentador del molino y la
compuerta de regulación.
Enciende los alimentadores de los
molinos de forma manual.
Controla el flujo de molienda regulando la
velocidad de los alimentadores de los
molinos.
Operador de procesos: laminado y Calibra la presión de las masas de los
molienda molinos para obtener una reducción de
partícula uniforme.
De esta sección de molienda se obtienen
3 corrientes o fracciones:
Harina terminada que va directamente al

sin fin 406.
Una segunda corriente que es enviado al
cernedor para luego ir a un nuevo pase
de molino de donde se obtiene
nuevamente dos corrientes o fracciones,
una de harina terminada que va
directamente al sin fin 3 y la segunda
corriente que va al siguiente pase de
molino.

Toma muestras de harina terminada para

realizar los análisis de laboratorio tales
Analista de calidad como expansión de harina, humedad de
la harina, peso especifico, aspecto, color,
granulometría por mallas.
Ajusta las condiciones de molienda, en

función a las recomendaciones emanadas
por el departamento de control de calidad
Operador de procesos: laminado y tales como: ajuste de las masas de los
molienda molinos, aumento o disminución del flujo
de molienda según sea el caso,
disminución del tiempo de residencia del
endospermo en la cocina vertical, entre
otros.
Cada dos horas toma las lecturas de
presión y temperatura del secador
horizontal y el laminador. (Ver Formato
Operador de procesos: laminado y PLM-F08 “control y seguimiento de
molienda cocción y laminado”).
Periódicamente sube al tercer piso y
revisa el nivel de llenado de los silos de
harina terminada.
5.- Fallas y Acciones de Molienda.

Problema Causa Solución
Ajustar la calibración del
Hojuela muy gruesa. laminador.
Granulometría muy alta en Mallas rotas. Cambiar mallas.
harina terminada Estrías gastadas. Revisar ajustes de los
molinos.
Hojuela muy seca. Ajustar la humedad de la

Granulometría muy baja en la Separación muy baja hojuela en el secador
harina terminada entre los cilindros. horizontal.
Ajustar el flujo de la

hojuela en la secadora.
Calibrar la separación de
los cilindros estriados.
Ajustar la humedad de la
hojuela en el secador
horizontal.
Ajustar el flujo de trabajo
en la secadora para
Hojuela con muy baja reducir el tiempo de
Harina terminada con una
humedad muy baja humedad. retención en la secadora.
Cerrar válvula de vapor
del intercambiador de
calor de la secadora para
bajar la temperatura de
secado.
Se detuvo el dosificador
de vitamina. Revisar el flujo de trabajo
Contenido vitamínico por Se compactó la vitamina de harina.
debajo de lo requerido en el dosificador. Revisar el dosificador.
Dosificador Vació.
Varillas de soporte suelta. Revisar rodamientos y

Daño en algún varillas del cernedor.
rodamiento del cernedor. Detener flujo de material
Desbalanceo del cernedor desde los molinos.
Alguna de las salidas
Destapar con aire
están obstruidas. comprimido alguna de las
Sobrecarga de flujo. ducterias.
Acumulación de Limpieza de las estrías

productos en las estrías. con aire comprimido y
Estrías desgastadas. ajustar los cepillos
Cilindros no muelen la Producto con muy alta limpiadores.
hojuela humedad. Ajustar la humedad de la
Cilindros con separación hojuela en el secador
horizontal.
muy alta.
Calibrar la separación de

los cilindros estriados.
Acumulación de producto Limpieza de los

compactado en el alimentadores con aire
Alimentación de los comprimido.
alimentador.
productos en los cilindros es Chequear en el PLC que
irregular Atascamiento de los
este disparado el guarda
alimentadores. motor del alimentador.
6.- Procedimiento de Empaque.

Verifica las condiciones de las
empaquetadoras antes del arranque la
cual consiste en las siguientes acciones:
o Chequeo de la bobina, su cantidad
y ajuste de la misma.
o Revisión del contador digital,
voltímetro y amperímetro,
temperaturas de sellado horizontal
y vertical.
o Verifica la limpieza de la maquinas
en diversas áreas de la misma
como por ejemplo: condiciones de
la banda transportadora,
Operador de empaque condiciones de los rodillos, foto
celda, mordaza, entre otros.
Procede a la limpieza con aire comprimido
de la foto celda, limpieza de los rodillos
con un paño, limpieza de la mordaza y
áreas externas de la maquina.
Verifica la colocación correcta del material
de empaque en el cuello de la maquina.
Verifica la ubicación correcta de la
fotocelda, la cual debe estar centrada y el
estado de las demás partes mecánicas de
la maquina.
Coloca el interruptor principal en posición

1 y espera de 10 a 15 minutos.
Verifica que todos los interruptores de la
maquina tales como: encendido de la
fotocelda, formación del empaque,
llenado, inyección de oxigeno y elevador
estén en modo automático. De no estarlo,
acciona los interruptores a modo
automático.
Realiza el cambio del número de lote y
verifica el estado de la codificadora.
Da inicio a las operaciones de la máquina
de modo automático.
Verifica el sellado horizontal y vertical de
los empaques.
Toma 10 muestras sucesivas de harina

terminada para realizar los análisis de
Analista de calidad
control de peso.
Gradúa las R. P. M del tornillo sin fin que

alimenta a la empaquetadora, en función
Operador de empaque a las recomendaciones emanadas por
control de calidad.
Coloca los empaques dentro de los fardos

(bolsones) en camas de 10 x 2, dando un
total de 20 empaques por fardo.
Ayudante de empaquetado y enfardado Sella los fardos.
Coloca los fardos sobre la paleta o estiba
de madera en camas de 5 x 10 fardos,
dando un total de 50 fardos por paleta.
Libera, rechaza o pone en observación la

Analista de calidad paleta ya formada.
Envuelve las paletas con poliestrech e

Ayudante de empaquetado y enfardado identifica las mismas.

Retira las paletas del área de empaque y

las Coloca en el almacén,
Montacarguista distribuyéndolas en el área destinada para
ello.
Notifica al supervisor la información

referente al total empaquetado por turno,
Operador de empaque cantidad de reproceso, bolsas dañadas,
entre otros.
Arranque de Maquinas:
Responsabilidad: Es responsabilidad de los supervisores operadores de proceso y
ayudantes manejar y conocer el procedimiento establecido en el presente
documento Es responsabilidad de los operadores de proceso velar porque se cumplan
los lineamientos establecidos en el presente documento.
1° Encienda el PLC (PANEL DE CONTROL) accionado el breaker principal en

modo encendido (ON).
2° Encienda el CPU ( UNIDAD CENTRAL DE PROCESO ) de la computadora del

panel de control accionando el botón que está detrás del computador colocándolo
en modo encendido (ON).
3° Encienda el monitor de la computadora.
4° Entre al programa haciendo clic con el ratón en el icono identificado “

Venezuela”.
5° Cuando aparezca una ventana en el monitor que indique la solicitud de conexión

del programa con el PLC ,Hacer clic en el icono YES.

6° Cuando aparezca otra ventana en el monitor que indique que la alarma del PLC
esta activada de haga clic en el icono CANCEL.
7° Al entrar a la sección , en la pantalla del monitor aparece varias ventanas

identificadas cada una las secciones de la planta , haga clic en la ventana de su
preferencia y luego haga clic en el icono identificado como “ALARMA RESET” para
desactivar la alarma .
8° Diríjase a encender el compresor que está ubicado en la planta baja , cumpliendo

con las siguientes identificaciones:
a) Pulse el botón identificado como LOAD.
b) Realice la purga del compresor accionando la palanca de purga que está debajo
del tanque de aire comprimido .
c) Pulse el botón identificado como (STAR).
9° Diríjase nuevamente al PLC y espere de 2 a 5 minutos hasta que aparezca una

nueva ventana indicando que el compresor ya alcanzo el nivel ideal de presión
para el encendido de las maquinas , haga clic en el icono CANCEL , a partir de
este momento ya se está en condiciones de arrancar la planta.
Encendido de Secciones:
1. Diríjase al tablero de control correspondiente y verifique si el suich del equipo esta

cero, diríjase nuevamente al PLC y haga clic en el icono identificado como manual,
para pasar el proceso a modo manual. De persistir el percance diríjase al tablero
central y ubique el protector de motores del motor correspondiente, si el mismo se
encuentra disparado actívelo de la siguiente manera:

Coloque el interruptor del guarda motor en posición OFF e inmediatamente

coloque el interruptor en posición ON
Encienda el motor del equipo correspondiente haciendo clic en el recuadro de
color verde que está al lado del icono que identifica el moto, cuando las siglas
que identifican el motor cambian de color de rojo a verde, esto significa ya
esta encendido.
Finalmente haga clic nuevamente en el icono MANUAL para nuevamente
automatizar el proceso.
EQUIPOS Y/O MAQUINARIAS:

 SEPARADOR VIBRATORIO: Su función es separar las partículas más pequeñas y
más grandes que los granos de maíz mediante dos tamices de diferente calibre. Con el
movimiento vibratorio longitudinal que ofrecen los dos motores, las partículas se
extraen con un flujo de aire. El aparato separa los desechos por vibraciones que crea
sus motores y es regulable la inclinación de su cuerpo y la dirección de la fuerza
creada por sus electromotores. Esta capacidad nos da la posibilidad de conseguir el
resultado deseado como existe la posibilidad que sean tapadas las fisuras de las
rejillas, han sido previstos pequeñas pelotas bajo rejillas que golpeando estas, abren
las fisuras. Para no transferir la vibración del aparato el edificio. Han sido instalado
amortiguadores bajo el chasis y cuerpo del aparato. Observaciones: para extraer los
tamices, hay que abrir primero el tornillo 10/19-08 entornillarlo una vez encajada el
tamiz.
 SEPARADOR GRAVITATORIO: Permite separar las partículas ligeras que no fueron

separadas por los equipos anteriores mediante el movimiento vibratorio generado por
dos motores. Se separan las pequeñas partículas y se extraen por succión de aire.
 HUMECTADORES: el cometido de este aparato es humedecer los granos antes de
entrar en el molino. Después de que la materia prima llega a la entrada del aparato, los

sensores en base a la cantidad de la materia entrante ordenan a la unidad

correspondiente pulverizar el agua necesaria sobre la materia prima.
 MEDIDOR DE CUBOS: Su función es medir la salida de la materia prima (maíz y

endospermo) hasta el 3 er. Piso, se puede calibrar a un porcentaje.
 ELEVADOR DE CANGILONES: El utilizado para el traslado de material a diferentes

alturas y estas compuesto de dos partes principales. Base y elemento elevador. El
elevador dispone de cangilones instalados sobre la correa. Para el elevador 10/35. El
ancho de los cangilones es 10 Cm. Y el diámetro de la polea del elevador es de 35
Cm.
Los cojinetes de la base del elevador son verticales (FY) y los cojines de la
cubierta del elevador son horizontales (SN).
El motor eléctrico es instalado sobre el cabezal del elevador y es del tipo de caja de
engranaje con pies y en la pared de la base del elevador ha sido previsto un acceso
con el fin de eliminar la acumulación de carga.
 SEPARADOR MAGNETICO: Este aparato sirve para separar de los granos de maíz
a las posibles partículas de hierro antes de entrar al sistema. La existencia de
partículas metálicas en la materia prima pueden dañar las maquinarias. Por eso, para
impedir posibles daños. Se utiliza el separador magnético en la entrada de la materia
prima al sistema.
 ASPIRADOR DE AIRE: El cometido es separar las partículas ligeras (como el polvo

del maíz). El conducto situado sobre el aspirador de aire, dirige a las pequeñas y
ligeras partículas para ser separadas al interior de colector de polvo y finalmente al
ciclón. Fueron diseñados dos tipos de membranas de aire: una serie de membranas

previstas en el cuerpo del aparato para ajustar el aire de los canales de aspiración y
otros membranas regulan el total de aire del aspirador.
 VENTILADORES: Son utilizados con diferentes presiones y capacidades en las líneas

de traslado de materia y en las líneas de colector de polvo.
 CICLONES: Su función es separar del aire las materias flotantes del sistema de
traslado neumático y de las líneas de colector de polvo, acorde con el diseño de la
línea de producción. En este aparato teniendo en cuenta su diseño especial, se crea
una caída de presión y las partículas flotantes, caerán abajo por su propio peso y el
aire carente de partículas y polvos. Saldría del sistema a través del cono y que
únicamente puedan salir las partículas separadas.
 TORNILLO SIN FIN: Se utiliza para transportar el material de forma horizontal a

diferentes distancias. El cuerpo está fabricado de acero inoxidable y sus
electromotores son de engranaje. El aparato dispone de micro-interruptores que
apagara a electromotor cuando el aparato está saturado de forma no normal.
 PULIDOR: El aparato pulidor es capaz de pelar, separa los brotes y romper los maíces
en piezas pequeñas simultáneamente. La materia después de entrar al aparato, entra
al rotor a través de tornillo sin fin donde es tratado. El corriente de aire en el rotor
creado por un ventilador, además de acelerar el proceso impide el calentamiento en
exceso del producto saliente.
 HORNO DE VAPOR: Esta máquina se utiliza para bañar los cereales con el fin de
aumentar la humedad y la temperatura de la materia. Para esta tarea es necesario un
tanque en el cual se deposita la materia. En esta máquina, vapor será distribuido por
un rotor giratorio donde se realiza u baño de vapor homogéneo. El aparato es muy
pequeño con un elevado grado de rendimiento. El cuerpo es de acero inoxidable. La

temperatura del aparato es regulado por un sistema del control electrónico. Al inicio del
funcionamiento deben de ser realizada las siguientes etapas:
1. La materia entra a la maquina y sistema de cocción para que se active el censor
Max del depósito de entrada.
2. Comience a trabajar el batidor de la maquina.
3. El vapor entra el sistema.
4. La válvula bypass en el inferior del laminador de copos se prepara para la
aceptar la materia.
5. Después del calentamiento de la materia, se cierra la válvula bypass y el
laminador de copos se prepara para recibir la materia.
6. Comenzar a cargar con materia.
7. Regulando la cantidad de materia entrante, el vapor y la temperatura adecuada
en el depósito de cocción, se garantiza la calidad del producto.
8. Antes de apagar la línea, el horno de vapor estar vaciado completamente.
 LAMINADOR: Su función es laminar los copos para producir el flake (la hojuela).
Utilizando dos rodillos que actúan por un sistema hidráulico, plancha los granos de
maíz que fueron granulados anteriormente por el pulidor y balado en vapor por la
máquina de cocción, y los convierte en copos. El aparato dosificador de esta máquina
con un motor de caja de engranaje con revolución variable puede ser regulado para
diferentes velocidades y la distancia entre los rodillos principales puede ser regulada a
través de especiales palancas para determinar así el grosor de los copos.
 SECADORA HORIZONTAL: Este aparato es utilizado para reducir la humedad y la

temperatura del material maíz en copos (Corn Flakes). El cuerpo del aparato así como
los tamices son de acero inoxidable. El aparato tiene dos secciones, frio y caliente que
cada una trabaja con extractores individuales.
La inclinación del aparato es regulado de 0 a 7 grados y que la materia se mueva
por la presión de aire sobre la superficies inclinados de los tamices.

Es regulable el corriente de aire en los ventiladores y extractores con

ventanillas especiales. Los tamices son diseñados de forma que el aire pasa por ellos
y además reducir la humedad del producto, dirigen al producto hacia la salida del
aparato. El calor que seca al producto es creado por un convertidor térmico (vapor
caliente - aire). La temperatura de este convertidor térmico es regulable y depende a la
humedad del producto entrante y la humedad del producto saliente.
Pero normalmente la temperatura idónea para el aparato es de 80 ° C. los
ventiladores hacen entrar al aparato el aire del ambiente y enfría al producto hasta
aproximadamente la temperatura ambiental. Un motor de caja de engranaje 0.9 Kw y
un sistema de cadena y engranaje hacen actuar a dos pulsadores para crear
alteraciones en el corriente de aire frio y caliente para incrementar el rendimiento con
soplos continuos al producto.
 MOLINO: Su función es moler los flakes mediante dos rodillos dentados. Este aparato
es el molino principal de la planta con el método de rodillo, adecuado con el diagrama
de producción. En ambos lados de este aparato se encuentran dos rodillos principales
previstos de muelas, adecuadas con el diagrama. En cada lado se encuentran dos
relojes que ajustan la distancia entre rodillos y que después de ser ajustados, ambos
deben situarse en un mismo número.
La velocidad de la alimentación de los rodillos se ajusta de forma completamente
automática con el dosificador, controlado por el ordenador (sistema PLC).
El rodillo frontal es denominado rodillo móvil y su engranaje es denominado engranaje
móvil y también los rodillos traseros son denominados rodillos fijos y en su engranaje,
engranaje fijo.
 CERNEDOR: Este aparato es el corazón de la planta según el diagrama para calibrar

los granos y producir variedad de harinas. Se conectan dos cabinas en ambas partes
de un chasis con tornillos y también dos soportes horizontales. En el interior del chasis
ha sido previsto el sistema perno del aparato que al girar se mueve todo el cernidor.

Los tamices se encuentran en las cabinas en 22 pisos, según el diagrama, y al girar el

eje del gato hacia la derecha con un instrumento especial, todos los tamices se
mueven hacia arriba. Para extraer cada una de los tamices, es suficiente aflojar el gato
y sacar el tamiz. Los tamices disponen de dos tipos de rejillas, el superior para separar
la harina y el inferior para mantener los limpiadores o los TIP TAP diseñados. Cada
máquina cernidora 6/22 dispone 132 tamices.
 Actividad 1: RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA.

Toma de muestra.
Análisis de la muestra.
El maíz debe estar libre de olores objetables (fermentado, combustible, fumigantes,
otros.), el color debe ser característico tolerable (maíz blanco, maíz amarillo), las impurezas o
materiales extraños que visualmente se detecten no deben afectar la integridad, salubridad e
inocuidad del producto (trozos de metales, animales muertos, restos de alimentos en
descomposición, y cualquier otro material que afecte directamente al producto).
 Actividad 2: SECCION DE LIMPIEZA.

Consiste en la eliminación de las impurezas que han quedado después de la pre-limpia.
Debido a la existencia de diversos tipos de impurezas, se logra la separación mediante tres
métodos conocidos los cuales son:
1. Eliminación de impurezas metálicas (SEPARADOR MAGNETICO), para lograr la

separación de estos elementos contaminantes se pasa la materia a través de un
equipo generador de magnetismo, lo cual permite que los elementos metálicos, se
separen de la materia prima eliminando así estos elementos.
2. Eliminación de impurezas de mayor y menor tamaño que el grano (SEPARADOR
VIBRATORIO), se logra mediante el uso de equipos formados por juegos de tamices
de diferentes diámetros, que junto a un movimiento vibratorio cumpla la función de
separar los elementos contaminantes de mayor y menor diámetro al grano de maíz.

3. eliminación de partículas de polvo, (SEPARADOR POR GRAVEDAD), se logra

aplicando una corriente de aire sobre los granos mientras estos últimos caen por
efectos de la gravedad. El aire aplicando a presión desprenda las partículas de polvo
de la superficie de la semilla, eliminando este tipo de impurezas.
 Humectación del grano:

El maíz, una vez limpio, se transporta a través de un elevador de cangilones hasta un
tornillo sin fin transportador del humidificador, cuya función es aplicarle agua pulverizada
permitiendo así el aumento de la humedad del mismo. Este equipo cuenta con una llave de
control automático parar el nivel de agua a añadir. Luego de humidificar el maíz este pasa a
un silo de trabajo para continuar así con el proceso.
Materia Prima:
ACTIVIDADES REQUERIDAS LÍMITES DE ACEPTACIÓN
%Humedad Máx. 12%

%Impurezas
Máx. 2%
%Granos dañados por calor Máx. 3%

%De granos dañados por insectos Máx. 11%
%De granos dañados por infestación
Máx. 11%
%De granos con germen dañado Máx. 11%

%De granos dañados total Máx. 11%
%De granos cristalizados Máx. 15%
%De granos partidos Máx. 7%
%De granos amiláceos Máx. 5%

Nº de semillas objetables Máx. 1
Determinación de aflatoxinas cualitativa Negativo a la luz ultravioleta
Determinación de aflatoxinas
No mayor a 20ppb
confirmativa

Determinación de Peso Volumétrico Mín..: 0,730 Kg./Lt Máx..: 0,760 Kg./Lt

3% de otro color en blanco y 6% de
Mezcla de color
otro color en amarillo
Buen aspecto a la vista, libre de
Apariencia general materiales extraños y buen sabor y olor
característico
Característico a Maíz, libre de olor a
Olor moho, insecticidas, rancidez u otro olor
no característico a Maíz
 Actividad 3: SECCION DE DESGERMINACION.

1. Consiste en separar las partes que componen el grano de maíz, por medio de una
maquina de forma cónica que girar a 750 RPM, allí por defectos de fricción de un eje
tubular de forma cónica Mobil y una malla dentada se separa del endospermo, el
germen y la concha.
2. el maíz con una humedad de 20-22%, penetra por un extremo pequeño de la maquina
y va pasando hacia el extremo amplio entre los dos elementos.
3. las protuberancias en el rotor y en el alojamiento raspan la cáscara y el germen por

abrasión mecánica y rompen el endospermo en dos o más trozos por cada grano.
 SECADO:
El material que sale del proceso de desgerminación (concha, germen y endospermo) pasa
por una secadora la cual aplica un flujo de aire caliente con la finalidad de disminuir su
humedad a un 15%.
 ENFRIAMIENTO:
Posteriormente que las fracciones del maíz alcanzan un contenido de humedad de 15%
se enfrían por contacto directo con una corriente de aire hasta temperatura ambiente.

 TAMIZADO:
El producto seco constituido por el endospermo, germen y salvado se pasa por un
tamizado para hacer la separación devolviendo nuevamente las sémolas más grandes al
depósito recirculándola al desgerminado (pulidor).
Análisis Control Límites de Aceptación

Flujo de maíz pre-
%Humedad Maíz Pre-
humectado Máx..: 15%
Humectado
Flujo de maíz
%Humedad Maíz Premojo Min.18 Máx..: 20%
humectado
%Humedad Endospermo Flujo de
Máx..: 15%
Terminado endospermo
Flujo de
Peso Especifico (Kg./Lt) Min.0,780Kg/l Max.0,820Kg/l
endospermo
Flujo de
%Concha Pegada Máx..: 6%
endospermo
Flujo de
%Germen Pegado Máx..: 2%
endospermo
Flujo de
%Germen Suelto Máx..: 2%
endospermo
Flujo de
%Granos Enteros Máx. 0,5 %
endospermo
Flujo de sub-
%Humedad Sub-Producto Máx. 12 %
producto
%Endospermo en Sub- Flujo de sub-
Máx. 3%
Producto producto
Hidratación Variables Operativas

Valores Establecidos
Nombre 1 ra Etapa de 2 da Etapa de
Humectación Humectación
Temperatura
25 X 28 35 X 40
(ºC).
Flujo de Agua
60-80 l/hr 70-90 l/hr
(l/h).
Presión de
2,5 a 3 bar 2,5 a 3 bar
Irrigación (Psia).

 Actividad 4: SECCION DE PRECOCIDO.

1. En esta fase del proceso es donde comienza el acondicionamiento del endospermo para
el paso principal en la fabricación de harina, que es la transformación del almidón crudo
en forma de endospermo (gritz), a la forma precocida de la hojuela de maíz.
2. Este acondicionamiento consiste en un pre-mojado con agua y vapor inyectado en una

cocina de precocción vertical para ablandar el endospermo, teniendo en cuenta la clase
de maíz procesado, condiciones de suavidad, humedad y temperatura, necesaria para
una optima gelatinización de los almidones y espesor de las hojuelas de maíz.
3. En esta operación la humedad del endospermo es llevada de 15-17%.
Unidad de Cocción Variables Operativas
Nombre Valores Establecidos

Presión de Vapor
2,5 a 3
(bar.).
Temperatura (ºC)
60-75
Pregelatinado.
Temperatura (°C). 90-92
 Actividad 5: SECCION DE LAMINACION
Luego de este acondicionamiento, los gritz pasan por las laminadoras, los cuales cuentan
con rodillos de acero, laminadores que efectúan una presión entre ellos de aproximadamente
de 42 PSI y una temperatura de 90ºC, el que aplastan el maíz laminándolos y
transformándolos en lo que se conoce como “Corn Flake” hojuela de maíz, además, en estas
condiciones de humedad y temperatura se alcanza la gelatinización del almidón (precocción).

 SECADO:
Estas hojuelas caen por gravedad a una sacadora, la cual usando una corriente de aire
seco, se logra disminuir el contenido de agua en el grano a un valor inferior a 13% luego pasa
a una enfriadora.
 ENFRIAMIENTO:
En la enfriadora, las hojuelas de maíz secas y precocidas, se enfrían por contacto directo
con una corriente de aire frío hasta temperatura ambiente (32-38 ºC), luego pasan a una
picadora (premoliendas) y después son almacenados y/o molidas.
Producto en Proceso
Análisis Control Límites de aceptación
%Humedad Flujo de endospermo

Mín..: 17% Máx..: 20%
Endospermo Pre mojo humectado
%Humedad Hojuela Flujo de hojuelas secas Mín..: 10% Máx..: 12%
Min.
0,490Kg/Lt
Peso Especifico Kg./Lt Flujo de hojuelas secas
Max.
0,520Kg/Lt
Expansión en cm. Flujo de hojuelas secas Mín..: 6cm Máx..: 8cm
Separación de Agua en
Flujo de hojuelas secas Máx..: 3mm
mm.
Unidad de Laminado Variables Operativas
Presión de los
1200-1600 psi
rodillos (rpm).
Distancia de rodillos. Espesor no mayor a 0,10 mm
Nota: La data obtenida se registra en el formato apropiado

 Actividad 6: SECCION DE MOLIENDA.

Este proceso se encarga de la molturación de las hojuelas, pasando estas por un primer
molino, triturándolas y disminuyendo su tamaño para enviarla luego por medio de una bomba
neumática a un recolector de polvo en espiral, que le eliminaría el polvillo por aspiración. Este
es el punto del proceso en el cual se obtiene la harina de maíz precocida.
 TAMIZADO:
1. Después las hojuelas molidas son dosificados por la esclusa para que por gravedad
llegue al tamizado de harina, clasificándose por granulometría, es decir, son separadas
según el tamaño de las partículas.
2. Esta clasificación se realiza en cinco juegos de tamizado, los cuales también eliminan
el polvillo, puntos y otros tipos de impurezas que le dan la mala apariencia a la harina
terminada, claro está, por medio de un sistema de mallas especiales parar harina.
3. Las harinas gruesas que son retenidas, luego pasan a un segundo molino y así se van
obteniendo la granulometría requerida para la harina, mediante un ciclón de moliendas,
donde por su peso específico, y la granulometría se dan sucesivas pasadas por el
molino hasta volverse totalmente harina.
4. Las harinas son almacenadas en silos según su granulometría.

MOLIENDA
Unidad de Molienda Variables Operativas
En función a granulometría
Ajuste de rodillo obtenida en cada uno de los
números de mallas

Análisis Control Limites de Aceptación
%Humedad en
Flujo de harina terminada Máx..: 12.5%
harina
Peso
Flujo de harina terminada Min.0,560Kg/Lt Max. 0,610Kg/Lt
Especifico
Regular - Malo -
Aspecto Flujo de harina terminada Bueno -2
10 20
Bueno - Regular - Malo -

Color Flujo de harina terminada
2. 10 20
Puntos oscuros Flujo de harina terminada Máx..: 25 puntos

Granulometría por malla
N° 20 Flujo de harina terminada Máx..: 0%

N° 30 Flujo de harina terminada Máx..: 3%
N° 40 Flujo de harina terminada Mín..: 15% Máx..: 25%
Fondo Flujo de harina terminada Máx..: 15%
 Actividad 7: SECCION DE DOSIFICACION DE VITAMINAS:

1. En esta etapa se debe realizar el enriquecimiento de la harina con aquellas sustancias
que le aumenten el valor nutricional, estas deben ser: Niacinamida (pp.), Fumarato
Ferroso, Mononitrato de Tiamina (B1), riboflavina (B2), Vitaminas A y Almidón con
excipiente.
2. El dosificador se encarga de fluir vitamina al flujo de harina que pasa por el tornillo sin
fin de harina.

 Actividad 8: SECCION DE EMPAQUETADO.

1. Después de dosificar la harina, es trasladada al entoleter (equipo que gira a 1750 RPM)
para eliminar huevos, cocos y larvas, por medio de aire es llevada al silo de producto
terminado.
2. Un operador es encargado de alimentar el rollo de polietileno que posteriormente

permite la formación de la bolsa, en porciones de un kilogramo, las cuales son
debidamente selladas de forma hermética, esto se realiza por medio de un ojo
electrónico que recibe la señal litografiada de la bolsa para realizarle el sellado inferior,
lateral y superior, aplicándole calor por medio de dos resistencias y una termocupla.
3. El calor o temperatura del sellado es enfriado por medio de una válvula solenoide con
aire.
4. El cortado es realizado por una mordaza que es calentada por electricidad mediante
una perilla se regula en impulsos.
Unidad de Empaque Variables Operativas
Empaque /minuto Lim mín. 20 lim máx. 30
Temperatura
116 °C
Mordaza Horizontal
Temperatura
110-118 °C
Mordaza Vertical
Diámetro diente de
espuelas

Análisis Limites de control
Control de Peso Min.:1001g Máx.:1011g

Chequeo de los sellos del
Máx. 0 %
empaque
Granulometría por malla
Nº 20 Máx. 0 %
Nº 30 Máx..: 3%
Nº 40 Mín..: 15% Máx..: 25%
Nº 60 Mín..: 50% Máx..: 60%
Nº 80 Mín..: 15% Máx..: 25%
Fondo Máx..: 15%
Aspecto Bueno -2. Regular -10
Color Malo -20
Puntos oscuros Máx. 25 puntos

%Humedad de harina por
Máx..: 12,5%
estufa
%Humedad de harina por

Máx..: 12,5%
termobalanza
Min. 0,560Kg/Lt Max.

Peso Especifico (Kg./Lt)
0,620Kg/Lt
Expansión en cm. Mín..: 6cm Máx..: 8cm
Separación de agua en mm Máx..: 3mm
 Actividad 9: ALMACENAMIENTO.
Los paquetes son transportados y llevados a un carril para ser acomodados en
bolsones de polietileno de 20 unidades cada uno (fardo o bulto). Los bolsones son sellados y
colocados en paletas de maderas en lotes de 40 y 50 bolsones por formaletas.

SUBPRODUCTO:
Análisis Limites de control
%Humedad Sub-
Min.:11% Máx...:12,5%
producto
Peso Especifico Min.0, 370Kg/Lt Max.

Kg./Lt 0,450Kg/Lt
Granulometría
Nº
por malla
Máx.2%
10
Nº14 Máx.3%
% Endospermo en
Máx.3%
Sub-producto
Aspecto
Color
% De Grasa Min.:8 Máx.:12

FORMATOS
1. ANEXOS
1.1 Formato Tarjeta de estiba.
1.2 Formato de Nota de Despacho de Producción.
1.3 Formato de Nota de Despacho Operaciones.
1.4 Formato de Control de Inventario Kardex.
1.5 Formato de Control de Producto Faltantes en almacén.
1.6 Formato de Identificación de Producto Terminado.
1.7 Formato de Identificación de procesos y devoluciones.
1.8 Formato de Identificación de Producto Terminado por turno.
1.9 Formato de Identificación de Mermas.
1.10 Formato de Identificación de Materia Prima.
1.11 Formato de Identificación para el Proceso.
1.12 Formato de Identificación para el control de Peso.
1.13 Formato de Identificación para el control de Procso.
1.14 Formato del Plan de Producción de la Gerencia

INSTRUCTIVO DE LLENADO DEL FORMATO
1.1 FORMATO DP-UPAI0001 “TARJETA DE ESTIBA”

Objetivo: Registrar los movimientos (entradas y salidas) de (materia
prima, insumos y productos terminados al almacén.
Elaboración: Encargado de Almacén
Presentación: Archivo de Excel, en original y copia.
Número de tantos Destino
Original Almacén
Copia 1 Departamento de Contabilidad.
FORMATO DP-UPAI0001 “TARJETA DE ESTIBA”

EN SE ANOTARÁ
1. Empresa o planta Nombre de la empresa o planta donde esté ubicado
el almacén.
2. N° control. Numero de control asignado a la tarjeta de estiba
3. Fecha inicio control. Con números arábigos, el día, mes y año en que se
llevara el control.
4. Fecha final control. Con números arábigos, el día, mes y año en que se
llevara el control.
5. Producto. Anotar el nombre de producto a controlar o
almacenado
6. Código del producto. Anotar el número asignado al producto para su
control.
7. Tipo de presentación. Presentación: sacos ,unidades, envases, etc.
8. Descripción del producto. Descripción detallada del producto, uso, destino en
el proceso, características.
9. Peso de la presentación En unidades: gramos, kilos, toneladas, litros
10. Almacén Anotar el nombre o número de almacén dentro o

fuera de la planta donde se realizara el control o
almacenamiento.
11. N de registro. Número de registro asignado por hoja control.
12. Fecha. Con números arábigos, el día, mes y año en que se

ingreso la mercancía.


EN SE ANOTARÁ
13. Lote del producto El número asignado al momento de la recepción
que contiene fecha de recepción (día, mes año,
origen de materia prima ; Nueva Zelanda) Ejemplo:
010709NZ
14. Entradas. Cantidad en kilogramos de mercancía a ingresar al

almacén
15. (TE). Numero asignado a la estiba al momento de

ingresar al almacén, (numero asignado a la paleta).
16. Kilogramos. Cantidad o peso de la mercancía a ingresar al

almacén en kilogramos.
17. Salidas. Cantidad o peso de la mercancía a salir del

almacén en kilogramos.
18. Saldo. Es la diferencia existente entre la sumatoria de las

entradas menos las salidas de mercancía del
almacén.
19. Fecha de vencimiento. Es la fecha (día, mes, año) a la cual expira el
producto.
20. Ubicación del almacén. Lugar, nombre o número del almacén donde se
ingresara la mercancía.
21. Nombre del proveedor. El nombre de la empresa que suministra el bien o

mercancía.
22. Firma del encargado del Nombre y apellido de la persona responsable del
almacén. almacén.
23. Observaciones. Escribir cualquier comentario, e inconformidad al

momento de la recepción o despacho de
mercancía.
24. Elaborado por Firma del jefe de El nombre completo y firma autógrafa del
almacén Responsable del Almacén o de la persona que
elabora el documento.


EN SE ANOTARÁ
25. Autorizado por Firma del jefe de El nombre completo y firma autógrafa del Jefe de
planta planta.

TARJETA DE ESTIBA.
VENEZOLANA DE ALIMENTO , S. A .
UNIDAD DE PROCESOS AGROINDUSTRIALES E INVENTARIOS
2. N° DE CONTROL: C00001
1. Empresa o planta: PLANTA ENPAQUETADORA DE LECHE CATIA 3. Fecha Inicio control: 01/06/2009 Fecha final control : 31/06/09
5. Producto: LECHE EN POLVO 6. Codigo del producto: PELC0001 7. Tipo de presentacion: SACOS
8. Descripcion del producto: MATERIA PRIMA 9. Peso de presentacion: 50 Kgs

10. Almacen:
TARJETA DE ESTIBA
Cantidad 20.
14. Entradas (Kgs) 17. Salidas (kgs) 18. Saldo (kgs) Ubicación 22. Firma del
11. N° 13. Lote del 16. 19. Fecha de dentro del 21. Nombre encargado 23.
registro 12. Fecha producto 15. (TE) Kilogramos vencimiento almacen del proveedor del almacen Observaciones
01 000001MPLE 100 50 50
02 000002MPLE 200 10 240
03 240
04 240
05 240
06 240
07 240
08 240
09 240
10 240
11 240
12 240
13 240
14 240
15 240
16 240
17 240
18 240
19 240
20 240
21 240
22 240
23 240
24 240
25 240
26 240
27 240
28 240
29 240
30 240
31 240
32 240
33 240
34 240
35 240
36 240
37 240
38 240
39 240
40 240
41 240
42 240
43 240
44 240
45 240
46 240
47 240
48 240
49 240
50 240
51 240
52 240
53 240
54 240
55 240
56 240
57 240
58 240
59 240
60 240
61 240
62 240
63 240
64 240
65 240
66 240
67 240
68 240
69 240
70 240
71 240
72 240
73 240
74 240
75 240
76 240
77 240
78 240
79 240
80 240
24. Elaborado por: 25. Autorizado por:

Jefe de almacen: Jefe de planta:

1.2 FORMATO DP-UPAI0002 “NOTA DE DESPACHO PRODUCCION”

Objetivo: Solicitar los insumos necesarios para realizar el proceso
productivo.
Elaboración: Encargado de producción
Presentación: En original y copia.
Original Almacén
FORMATO DP-UPAI0002 “NOTA DE DESPACHO PRODUCCION”

EN SE ANOTARÁ
1. No. De solicitud. El número progresivo que le corresponde a la

“solicitud”, asignado en el momento de su
elaboración.
2. Día, Mes, Año. Con números arábigos, el día, mes y año en que se
elabora la “solicitud”.
3. Departamento o unidad. El nombre de la unidad o área solicitante adonde se

asignarán los bienes.
4. No. Almacén Anotar el nombre o número del almacén de donde

se extraerá la mercancía.
5. Descripción de la mercancía. El nombre de la mercancía a solicitar.
6. Presentación. El nombre de la mercancía detallando las

características y especificaciones que permitan su
identificación correcta.
7. Cantidad La cantidad de cada uno de las mercancías que se
requieren del el almacén.
8. Elaborado por: El nombre completo y firma autógrafa del

Responsable de la producción o de la persona que
9. Aprobado por El nombre completo y firma autógrafa del Jefe del

almacén o en su caso.

FORMATO DE SOLICITUD DE MERCANCIA A ALMACEN

FORMATO DP-UPAI0002 “NOTA DE DESPACHO PRODUCCION”
NOTA DE DESPACHO - PRODUCCION

DIA MES AÑO
1. Nº DE SOLICITUD: 2. FECHA:
3. DEPARTAMENTO O UNIDAD: 4. ALMACEN Nº:
Nº 5. DESCRIPCION DE LA MERCANCIA
6. PRESENTACION 7. CANTIDAD (KGS) 8. OBSERVACIONES
1 LECHE MP SACOS
2 PAPEL TRILAMINADO BOBINAS
3 PAPEL ENFARDE MANGA LARGA BOBINAS
4 PAPEL ENFARDE DOBLE MANGA BOBINAS
5 PAPEL STRESH BOBINAS
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
9. Elaborado por: 10. Aprobado por :

Jefe de Produccion: Jefe de Almacen:

1.3 FORMATO DP-UPAI0003 “NOTA DE DESPACHO OPERACIONES”

Objetivo: Solicitar los insumos necesarios para realizar el proceso
productivo.
Elaboración: Encargado de producción
Presentación: En original y copia.
Original Almacén
FORMATO DP-UPAI0003 “NOTA DE DESPACHO OPERACIONES”

EN SE ANOTARÁ
1. No. De solicitud. El número progresivo que le corresponde a la
“solicitud”, asignado en el momento de su
elaboración.
2. Día, Mes, Año. Con números arábigos, el día, mes y año en que se
elabora la “solicitud”.
3. Departamento o unidad. El nombre de la unidad o área solicitante adonde se

asignarán los bienes.
4. No. Almacén Anotar el nombre o número del almacén de donde

se extraerá la mercancía.
5. Descripción de la mercancía. El nombre de la mercancía a solicitar.
6. Presentación. El nombre de la mercancía detallando las

características y especificaciones que permitan su
identificación correcta.
7. Cantidad La cantidad de cada uno de las mercancías que se

requieren del el almacén.
8. Elaborado por: El nombre completo y firma autógrafa del

Responsable de la producción o de la persona que
9. Aprobado por El nombre completo y firma autógrafa del Jefe del

almacén o en su caso.

FORMATO DE SOLICITUD DE MERCANCIA PARA DESPACHO

FORMATO DP-UPAI0003 “NOTA DE DESPAHO OPERACIONES”
NOTA DE DESPACHO - OPERACIONES

DIA MES AÑO
3. DEPARTAMENTO O UNIDAD: 4. ALMACEN Nº:
Nº 5. DESCRIPCION DE LA MERCANCIA 6. PRESENTACION 7. CANTIDAD (KGS) 8. OBSERVACIONES

1 LECHE EMPAQUETADA 1 KG
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22



1.4 FORMATO DP-UPAI0004 “CONTROL DIARIO DE INVENTARIO KARDEX”
Objetivo: Mantener permanentemente actualizado el nivel de existencias en el
almacén.
Número de Destino
tantos
Original Almacén, Copia Gerencia de Comercialización, Contabilidad, Presidencia
FORMATO DP-UPAI0004 “CONTROL DIARIO DE INVENTARIO KARDEX ”
EN SE ANOTARA
1. Descripción del Producto El nombre de la mercancía detallando en
forma completa sus características y
especificaciones, según la “Nota de
entrega”.
2. Presentación Presentación física del producto recibido
(saco, empaque, bobina, caja)
3. Peso Cantidad en kilogramos de la mercancía
recibida por unidad.
4. Almacén Identificar el almacén que elabora el
formato.
5. Número de Tarjeta El número asignado a la Tarjeta.
6. Unidad La Unidad de medida con que se identifica
el bien según su tipo: kilo, litro, metro,
frasco, pieza, etc.
7. Min. La cantidad mínima de unidades que
deberán existir en el almacén, para los
bienes de stock, en su caso.
8. Max. La cantidad máxima de unidades que
deberán de existir en el almacén, para la
mercancía de stock, en su caso.
9. Localización El número de pasillo, anaquel donde se
ubica la mercancía de consumo.
10. Fecha Con números arábigos, el día, mes y año en
que se efectúa el movimiento (entrada o
salida)
11. Documento de Entrada o Salida El nombre del documento que genera el
movimiento, pudiendo ser: Nota de Entrega,
Orden de despacho operaciones, Orden de
despacho producción”.
12. Número de Documento El número del documento que genera el

movimiento.
13. Movimiento de almacén (kgs) Cantidad de mercancía que se mueve
dentro del almacén.
14. (Movimientos) Entrada La cantidad de mercancía que ingresan al
almacén.
15. (Movimientos) Salida La cantidad de mercancía que se les da
salida del almacén.
16. (Movimientos) Existencia La cantidad resultante de sumar o restar al
saldo anterior, la cantidad de mercancía
que ingresan o egresan.
17. Precio unitario El costo de cada unidad de la mercancía,
de acuerdo a lo especificado en la “Nota de
Entrada”.
18. Movimiento de almacén en BS Cantidad de mercancía que se mueve
dentro del almacén en valor monetario
19. (Valores) Debe El importe de la mercancía que ingresan al

almacén, en valor monetario. Siendo el
precio de acuerdo a la “Nota de Entrega”.
17. Precio unitario El costo de cada unidad de la mercancía,

de acuerdo a lo especificado en la “Nota de
Entrega”.
18. Movimiento de almacén en BS Cantidad de mercancía que se mueve
dentro del almacén en valor monetario
19. (Valores) Debe El importe de la mercancía que ingresan al

almacén, siendo el precio de acuerdo a la
“Nota de Entrega”, en valor monetario.
20. (Valores) Haber El importe de la mercancía que despacha
del almacén, siendo el precio de acuerdo a
la “Nota de entrega”, en valor monetario.
21. (Valores) Saldo La cantidad resultante de sumar o restar al
saldo anterior, la cantidad de mercancía
que ingresan o egresan en valor monetario.
22. Elaborado por. Nombre y apellido del responsable del

almacén.

FORMATO DE CONTROL DIARIO DE INVENTARIO KARDEX

FORMATO DP-UPAI0004 “CONTROL DIARIO DE INVENTARIO KARDEX”
PLANTA EMPAQUETADORA DE LECHE CATIA
TARJETA KARDEX
4. ALMACEN ALMACEN PRINCIPAL 1. DESCRIPCION DEL PRODUCTO: PAPEL TRILAMINADO
5. Nº DE TARJETA: 00001MP
6. UNIDAD 7. MIN 8. MAX 9. LOCALIZACION 2. PRESENTACION: BOBINAS
3. PESO: 42,5 KG
10. FECHA 11. DOCUMENTO DE 12. NUMERO DE 13. MOVIMIENTOS DE ALMACEN (KGS) 17.PRECIO 18.MOVIMIENTO DE ALMACEN EN BS
INGRESO O SALIDA DOCUMENTO UNITARIO
14. ENTRADA 15. SALIDAS 16. EXISTENCIA 19. DEBE 20.HABER 21.SALDO
(BS)
0,00 0,00 100,00 19,99 - - 1.999,00
01/06/2009 0,00 0,00 100,00 19,99 - - 1.999,00
02/06/2009 0,00 0,00 100,00 19,99 - - 1.999,00
03/06/2009 0,00 0,00 100,00 19,99 - - 1.999,00
04/06/2009 0,00 0,00 100,00 19,99 - - 1.999,00
05/06/2009 0,00 0,00 100,00 19,99 - - 1.999,00
06/06/2009 0,00 0,00 100,00 19,99 - - 1.999,00
07/06/2009 0,00 0,00 100,00 19,99 - - 1.999,00
08/06/2009 0,00 0,00 100,00 19,99 - - 1.999,00
09/06/2009 0,00 0,00 100,00 19,99 - - 1.999,00
10/06/2009 0,00 0,00 100,00 19,99 - - 1.999,00
11/06/2009 0,00 0,00 100,00 19,99 - - 1.999,00
12/06/2009 0,00 0,00 100,00 19,99 - - 1.999,00
13/06/2009 0,00 0,00 100,00 19,99 - - 1.999,00
14/06/2009 0,00 0,00 100,00 19,99 - - 1.999,00
15/06/2009 0,00 0,00 100,00 19,99 - - 1.999,00
16/06/2009 0,00 0,00 100,00 19,99 - - 1.999,00
17/06/2009 0,00 0,00 100,00 19,99 - - 1.999,00
18/06/2009 0,00 0,00 100,00 19,99 - - 1.999,00
19/06/2009 0,00 0,00 100,00 19,99 - - 1.999,00
20/06/2009 0,00 0,00 100,00 19,99 - - 1.999,00
21/06/2009 0,00 0,00 100,00 19,99 - - 1.999,00
22/06/2009 0,00 0,00 100,00 19,99 - - 1.999,00
23/06/2009 0,00 0,00 100,00 19,99 - - 1.999,00
24/06/2009 0,00 0,00 100,00 19,99 - - 1.999,00
25/06/2009 0,00 0,00 100,00 19,99 - - 1.999,00
26/06/2009 0,00 0,00 100,00 19,99 - - 1.999,00
27/06/2009 0,00 0,00 100,00 19,99 - - 1.999,00
28/06/2009 0,00 0,00 100,00 19,99 - - 1.999,00
29/06/2009 0,00 0,00 100,00 19,99 - - 1.999,00
30/06/2009 0,00 0,00 100,00 19,99 - - 1.999,00
TOTAL - - 100,00 19,99 - - 1.999,00
22. Elaborado por:

Jefe de almacen:


1.5 FORMATO DP-UPAI0005 “CONTROL DE PRODUCTO FALTANTES EN ALMACEN”
Objetivo: Registrar la mercancía faltante en el inventario físico de realizado a
los almacenes.
Original Departamento de Contabilidad
Copia 1 Almacén, gerencia de comercialización,
FORMATO DP-UPAI0005 “CONTROL DE PRODUCTO FALTANTE EN ALMACEN”
EN SE ANOTARÁ
1. Fecha: El día, mes y año en que se elabora esta relación.
2. Departamento o unidad Nombre de la unidad que realiza la inspección o
inventario físico.
3. Almacén Almacén en el cual se efectúa el inventario.
4. Descripción El nombre de la mercancía con sus características
específicas para su identificación.
5. Cantidad El número de bienes faltantes expresado en la
unidad de medida propia del tipo de bien.
6. Costo unitario Valor monetario o el precio unitario de adquisición
de la mercancía faltante.
7. Importe Con números, el valor monetario del resultado de
multiplicar la cantidad de mercancía faltante por el
costo unitario.
8. Elaboró: El nombre completo y firma autógrafa del
Responsable del Almacén donde se reporta el
faltante.
9. Visto Bueno: El nombre completo y firma autógrafa del Jefe de
de planta.

FORMATO DE CONTROL DE PRODUCTO FALTANTE

FORMATO GC-UPAI0005 “CONTROL DE PRODUCTO FALTANTE EN ALMACEN”
RELACION DE PRODUCTO FALTANTE EN ALMACEN

DIA MES AÑO
3. DEPARTAMENTO
O UNIDAD: 4. ALMACEN Nº:
Nº 5. DESCRIPCION DE LA MERCANCIA 6. CANTIDAD 7.PRECIO 8. IMPORTE (BS)

(KGS) UNITARIO (BS)
1 LECHE MP
2 PAPEL TRILAMINADO
3 PAPEL ENFARDE MANGA LARGA
4 PAPEL ENFARDE DOBLE MANGA
5 PAPEL STRESH
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22



1.6 FORMATO DP-UPAI0006 “FORMATO DE IDENTIFICACION DE PRODUCTO
TERMINADO”
EN SE ANOTARÁ
1. Origen de la Anotar de donde proviene la materia prima.
materia prima.
El número asignado al momento de la recepción
(día, mes, año, origen de la materia prima;
1. Lote N°.
BIELOROSIA) Ejemplo:
Es la fecha (día, mes, año) a la cual se lleva a

2. Fecha de
cabo el empaquetado.
empaquetado.
3. Fecha de Es la fecha (día, mes, año) a la cual se realizó el

elaboración. corte y se colca en el empaque.
4. Fecha de Es la fecha (día, mes, año) a la cual expira el

vencimiento. producto.
Anotar los Kilogramos (KG) de la materia prima del

5. Cantidad en Kg. producto terminado.
Anotar los números de paletas realizada del

6. Paleta N°. producto terminado.
Anotar el turno en el que se realizó la producción.

7. Turno.
Anotar el número de precinto, de cada producción

8. Precinto. terminada.
Nombre completo del responsable del proceso

9. Supervisor. productivo.
10. Operario. Nombre completo del operario que este en ese

proceso.

FORMATO DP-UPAI0006 “FORMATO DE IDENTIFICACION DE PRODUCTO

TERMINADO”


1.7 FORMATO GC-UPAI0007 “FORMATO DE IDENTIFICACION DE REPROCESO Y
DEVOLUCIONES”
EN SE ANOTARÁ
11. Fecha de recepción. Anotar la fecha de recepción de producto
entrante.
12. Chofer. Nombre y Apellido del chofer

responsable de la entrega del producto.
13. Producto. Identificar el rubro que se está

recepcionando.
14. N° de contenedor. Es el valor representativo con el cual se

identificar el contenedor que se traslada
la Materia prima.
15. Cantidad de bultos. Anotar la cantidad en Kg de producto que

se va a controlar.
16. Centro de acopio que Anotar el nombre del centro de acopio de

regresa el producto. donde viene el producto.
17. N° de nota de entrega. Anotar la nota de entrega del producto.
18. Jefe de Producción. Nombre completo y firma del jefe de

producción.

FORMATO DP-UPAI0007 “FORMATO DE IDENTIFICACION DE REPROCESO Y

DEVOLUCIONES”


1.8 FORMATO DP-UPAI0008 “FORMATO DE IDENTIFICACION DE PRODUCTO
TERMINADO POR TURNO”
EN SE ANOTARÁ
Anotar de donde proviene la materia prima.
Origen de la materia
prima.
Anotar el número que identifica la seguridad del
N° de Precinto producto en el almacén
El número asignado al momento de la recepción

Lote N°. (día, mes, año, origen de la materia prima;
BIELOROSIA) Ejemplo:
Anotar el número que identifica el contenedor donde
N° de contenedor ha sido trasladada la materia prima.
Es la fecha (día, mes, año) a la cual se lleva a cabo

Fecha de empaquetado. el empaquetado.
Es la fecha (día, mes, año) a la cual se realizó la

Fecha de elaboración de
materia prima.
materia prima.
Es la fecha (día, mes, año) a la cual expira el
Fecha de vencimiento. producto.
Anotar los Kilogramos (KG) de la materia prima del

Cantidad en Kg. producto terminado.
Anotar los números de paletas realizada del

Paleta N°. producto terminado por turno.
Anotar el turno en el que se realizó la producción.
Turno.
Nombre completo del responsable del proceso
Supervisor.
productivo.
Operario. Nombre completo del operario que este en ese
proceso.
Almacenista Nombre completo del almacenista que es
responsable el producto terminado para luego la
realizar los despachos.

FORMATO DP-UPAI0008 “FORMATO DE IDENTIFICACION DE PRODUCTO TERMINADO

POR TURNO”


1.9 FORMATO DP-UPAI0009 “FORMATO DE IDENTIFICACION DE MERMAS”
EN SE ANOTARÁ
1. Turno. Anotar el turno en el que se realizó la producción.
2. Número de Contenedor. Anotar el serial del vehículo.
3. Número de BL. Anotar el serial del contenedor.
4. Empaquetado. Marcar con una “X”, el área donde se va a realizar la merma.
5. Desvestido. Marcar con una “X”, el área donde se va a realizar la merma.
6. Fecha. Anotar (día, mes, año) a la cual se realizó la merma.
7. Origen de la materia prima. Anotar de donde proviene la materia prima.
8. Hora de Arranque. Anotar la hora en que se empieza a realiza la merma.
9. Codificación. Anotar la Codificación del lote que se está realizando la

merma.
10. Fecha de elaboración. Es la fecha (día, mes, año) la cual se realizó el corte y se
coloca en el empaque.
11. Fecha de vencimiento. Es la fecha (día, mes, año) a la cual expira el producto.
12. N° de paletas. Anotar las paletas realizada de la merma.
13. N° de mermas en el área de Anotar los Kilogramos (Kg) de mermas realizadas.

empaquetado.
14. N° de mermas en el área de Anotar los Kilogramos (Kg) de mermas realizadas.

Desvestido.
15. Número de Sacos totales Anotar los Kilogramos de mermas terminados.
16. Número de lote. El número asignado al momento de la recepción (día, mes,

año, origen de la materia prima) con que se realizó la merma.
17. N° de Precinto. Anotar el número de precinto, de cada producción que
pertenece la merma.
18. Total. Anotar la cantidad total de las mermas producida en el área de
Empaquetado y Desvestido.
19. Datos de Desperdicio. Anotar la cantidad en Kilogramos del desperdicio realizado.

20. Sacos de Papel. Anotar la cantidad de los sacos en Kilogramos, perteneciente

a la merma.
21. Responsables. Nombre completo de los responsables del proceso de las
mermas.
FORMATO GC-UPAI0009 “FORMATO DE IDENTIFICACION DE MERMAS”


1.10 FORMATO DP-UPAI00010 “FORMATO DE IDENTIFICACION DE DESVESTIDO DE
MATERIA PRIMA”
EN SE ANOTARÁ
4. Fecha. Anotar (día, mes, año) a la cual se realizó la

merma.
5. Origen de la materia Anotar de donde proviene la materia prima.
prima.
6. Hora de Arranque. Anotar la hora en que se empieza a realiza la

merma.
7. Codificación. Anotar la Codificación del lote que se está
realizando la merma.
8. Fecha de elaboración. Es la fecha (día, mes, año) la cual se realizó el
corte y se coloca en el empaque.
9. Fecha de vencimiento. Es la fecha (día, mes, año) a la cual expira el
producto.
11. N° de Sacos con materia Número de sacos utilizado para la producción.

prima.
12. N° de Sacos Papel Anotar los Kilogramos (Kg) de la materia prima

Obtenidos que se le da entrada al proceso de desvestido.
Anotar (día, mes, año) a la cual se realizó la
15. Fecha.
merma.
16. Origen de la materia Anotar de donde proviene la materia prima.
prima.
Anotar la hora en que se empieza a realiza la
17. Hora de Arranque.
merma.

Anotar la Codificación del lote que se está

18. Codificación.
Es la fecha (día, mes, año) la cual se realizó el
19. Fecha de elaboración.
corte y se coloca en el empaque.
Es la fecha (día, mes, año) a la cual expira el
20. Fecha de vencimiento.
producto.
22. N° de Sacos Papel Anotar los Kilogramos (Kg) de mermas
Obtenidos realizadas.
FORMATO DP-UPAI00010 “FORMATO DE IDENTIFICACION DE DESVESTIDO DE

MATERIA PRIMA”


1.11 FORMATO DP-UPAI00011 “FORMATO DE IDENTIFICACION PARA EL
REPROCESO”
EN SE ANOTARÁ
1. Turno. Anotar el turno en el que se realizó la
producción.
4. Fecha. Anotar (día, mes, año) a la cual se realizó

la merma.
5. Origen de la materia prima. Anotar de donde proviene la materia
prima.
6. Hora de Arranque. Anotar la hora en que se empieza a realiza
la merma.
7. Codificación. Anotar la Codificación del lote que se está
8. Fecha de elaboración. Es la fecha (día, mes, año) la cual se
realizó el corte y se coloca en el empaque.
9. Fecha de vencimiento. Es la fecha (día, mes, año) a la cual expira
el producto.
11. N° de Sacos de reproceso de Números de sacos utilizados para la

materia prima. producción.
12. Materia prima vaciada. Anotar los Kilogramos (Kg) de la materia

prima que se le da entrada reproceso.
13. Número sacos plástico vacíos. Anotar la bolsa que se utilicé para el
reproceso
14. Número de lote. Anotar el Nº de lote de la materia prima.
Anotar el número de precinto, de cada

15. Número de precinto.
producción que pertenece la materia
prima.
16. Total. Anotar la cantidad total de los reproceso
producida en el área de las tolvas.
17. Datos de desperdicios. Anotar la cantidad en Kilogramos del
desperdicio realizado.
18. Sacos de papel. Anotar la cantidad de los sacos en
Kilogramos, perteneciente al reproceso.

19. Responsables. Nombre completo del responsable del

proceso productivo.
FORMATO DP-UPAI00011 “FORMATO DE IDENTIFICACION DE PARA EL REPROCESO”


1.12 FORMATO DP-UPAI00012 “FORMATO DE IDENTIFICACION PARA EL
CONTROL DE PESO”
EN SE ANOTARÁ
2. Número de Anotar el serial del vehículo.
Contenedor.
Anotar el serial del contenedor.
3. Número de BL.
Anotar (día, mes, año) a la cual se realizó la merma.
4. Fecha.
5. Cambio de Cada vez que se cambia de lote de materia prima se deberá
Codificación. cambiar la codificación.
6. Verificación
7. Operador Anotar el nombre completo del operador de cada línea.

8. Jefe de Producción Anotar el nombre completo del responsable de la producción
Anotar el nombre completo de la analista donde es la
9. Analista SHAC responsable que los paquetes tengan su peso estándar.
10. Origen del Producto
11. Peso de paquetes 1KG Se llevará el control de cada línea del peso de los paquetes.
Se deberá anotar las observaciones ocurridas del peso en caso
12. Observaciones
que no lo obtengan durante la producción.

FORMATO DP-UPAI00012 “FORMATO DE IDENTIFICACION DE PARA ELCONTROL DE

PESO”


1.13 FORMATO DP-UPAI00013 “FORMATO DE IDENTIFICACION PARA EL CONTROL
DE PROCESO”
EN SE ANOTARÁ
2. Número de Anotar el serial del vehículo.
Contenedor.
Anotar el serial del contenedor.
3. Número de BL.
Anotar (día, mes, año) a la cual se realizó el proceso.
4. Fecha de empaque.
5. Origen de Materia Se describe el origen de donde es la materia prima.
Prima.
Anotar la Codificación del lote que se está empaquetando.
6. Codificación
Anotar la fecha en que se elabora la materia prima que la trae
7. Fecha de Elaboración
la ficha de identificación del saco.
8. Fecha de Vencimiento Anotar la fecha en que se vence el producto.
Anotar el nombre completo de la analista donde es la
9. Programada (KG) responsable que los paquetes tengan su peso estándar.
10. Operador
11. Producción Real Se anotará la meta de producción correspondiente al mes

Se deberá llevar el control de % de la meta de producción
12. % Cumplimiento
todos los días.
13. Hora de Parada Se anotará la hora en la que se para el proceso
14. Hora de Arranque Se anotará la hora en la que se inicia el proceso.

FORMATO DP-UPAI00013 “FORMATO DE IDENTIFICACION DE PARA EL CONTROL DE

PROCESO.

1.14 FORMATO DE PLAN DE PRODUCCION

1)PROCEDIMIENTO PARA LA RECEPCION DE MATERIA

PRIMA,INSUMOS DE LAS EMPAQUETADORAS DE HARINA
Flujograma Responsable Descripción de la Actividad
1.Supervisor o 1. Recibe fax “Orden de Servicios” de la Gerencia de Operaciones o

1.- Recibe
jefe de Planta
comercialización (copia de la orden de compra entregada al
Fax Orden de proveedor) notificando el envío de la mercancía, especificando los
compra o de
servicio siguientes datos:
Cantidad
Fecha de ingreso
-2- Origen del Producto
Proveedor
Coordina el espacio para el
almacenamiento, e informa 2. Jefe de Almacén Especificaciones técnicas o de calidad
al personal de seguridad el o almacenista
2. Coordina el espacio para el almacenamiento, e informa al personal de
sitio de descarga
seguridad el sitio de descarga.
-3-
3. Personal de
Seguridad
3. Cuando el Transporte con la mercancía se presenta, el funcionario de
seguridad en la puerta le solicita al transportista la “Nota De Entrega”.
Solicita al transportista la “Nota
De Entrega” del Dpto. de
Contratación y Servicios
-4-
Recibe
4. Personal de
Nota de Entrega Seguridad
4. Verifica los datos de estar todo en orden, le indica al transportista
donde estacionarse (en cual galpón) para realizar la descarga. Envía
Le indica al transportista
donde estacionarse “Nota de Entrega” al jefe de almacén o almacenista de la Planta.
-5-
Recibe
Nota de Entrega
5. Jefe de Almacén
o almacenista
5. El Almacenista recibe la “Nota de Entrega” del personal de seguridad,
Coordina logística para
realizar la descarga de la y verifica los datos de la misma (Nº contenedor, precintos, entre
mercancía.
otros).
-6-
Coordina con su personal la logística para realizar la
6. Caleteros
descarga de la mercancía.
Procede a descargar la materia 6. Procede a descargar la materia prima

prima

-7-
FAX
Orden de Despacho 7. Jefe de Almacén
o almacenista
Compara lo recibido contra
la orden de despacho
7. Chequea lo recibido según orden de compra o lo recibido según
asignaciones u órdenes de despachos (BL) en los distintos puertos
del país.
-8-
8. Analista de
calidad
Observa y verifica el estado en que
llega la materia prima toma la muestra y
la envía al Departamento de 8. El Analista de Control de Calidad observa y verifica el estado en que
Laboratorio de la CASA
llega la materia prima o insumo, toma la muestra y la envía al
Departamento de Laboratorio de la empresa o el Laboratorio
-9- designado.
9. Analista de
Chequea al azar el peso de los calidad
sacos
9. Chequea al azar el peso de la mercancía.
-10- 10. Analista de

calidad
Verifica que las paletas sean 10. Verifica que las paletas para evitar que se rompan o deteriore la
plásticas para evitar que se rompan
mercancía.
los sacos
11.Caletero
11. La mercancía deteriorada o fuera de las especificaciones que se

presenten al momento de la descarga y el producto este en buen
estado deben ser separados, contabilizados. Control de calidad debe
notificar o reportar la novedad.
-12- 1. Jefe de
Almacén o
almacenista 12. Procede a Verificar:
Verifica
La fecha de envasado y vencimiento del Producto (La
La fecha de envasado fecha de vencimiento debe ser mayor ó igual a ocho
y vencimiento del
Producto (La fecha de meses). En caso de que la fecha de vencimiento sea
vencimiento debe ser
mayor ó igual a ocho menor a ocho meses y este próxima vencer al final de
meses).
la descarga realiza un informe para Reportar la
condición y se lo entrega al Gerente de Planta. (Para
los tramites de rechazo y devolución)
-13-

2. Analista de 13. Debe colocarle un ticket de APROBADO en cada paleta

Control de
recepcionada. (Ver llenado de Ticket de Registros de Lotes de
Calidad
Materia Prima, insumo o Producto Terminado), para ingresar al
almacén.
-14- 3. Analista de 14. De ocurrir cualquier otra eventualidad con el producto recibido (mal
De ser necesario elabora Control de
Calidad estado, deteriorado contaminado, sucios o si la fecha de
vencimiento es menor a ocho meses y esta próxima vencer etc.,) Se
Informe de
elabora un informe describiendo la eventualidad y se lo entrega al
Eventualidades
Supervisor de Planta.
4. Paletizador
-15- 15. Coloca la materia prima en una paleta aparte (debe almacenarse
Coloca materia prima en según la cantidad adecuada o a la capacidad de peso que soporte
una paleta aparte
la paleta, según las normas de almacenamiento de la planta y
debidamente identificada.
-16- 5. Jefe fe 16. Una vez verificada y aprueba el ingreso de la mercancía recibida,
Continúa con el almacén o
Procedimiento de almacenista registra la cantidad a ingresar en su control de estiba y tarjeta
almacenamiento de kardex de control diario de inventario.
Materia Prima o insumos
-17-
6. Montacarguist
a
Se procese al
17. Procede al ingreso de la mercancía al almacén y procede al llenado
almacenamiento
de la tarjeta de estiva.

2)PROCEDIMIENTO PARA EL DESPACHO DE MATERIA

PRIMA,INSUMOS DE LOS ALMACENES AL AREA DE
PRODUCCION DE LAS EMPAQUETADORAS DE HARINA
1.Jefe de 1.- Solicita el requerimiento de materia prima e insumos para la producción

1.- Solicita
producción del día (ficha de solicitud de requerimiento).
Ficha de Cantidad materia prima y insumo (kilogramos)
solicitud de
requerimiento Turno de producción
Encargado de la producción.
2. Recibe
2. - Recibe la ficha de solicitud de requerimiento de producción, coordina y
2. Jefe de Almacén
Ficha de o almacenista aprueba con el personal de almacén, la liberación de la materia prima e
solicitud de insumos solicitados.
requerimiento
3.Prepara la mercancía
3.- Prepara la solicitud de requerimiento de materia prima e insumos
3. Almacenista
cumpliendo con las normas FIFO. Descuenta o rebaja de inventario las
cantidades despachadas en la tarjeta de estiba. (hace entrega del
requerimiento)
4. Verificación
Verifican las 4.- Verifica y chequea que las cantidades (kilogramos) correspondan al
4. Jefe de
cantidades
producción requerimiento de producción. (da conformidad de lo recibido)
requeridas
5. Recibe
Reciben la 5.- Proceden a recibir y la materia prima e iniciar el proceso productivo.

mercancía 5. personal de
producción
6. Recibe
Reciben la 6. Jefe de almacén 6.- De existir alguna devolución de materia prima e insumo al final de la
mercancía o almacenista
devuelta jornada o turno por parte de producción debe incorporarse y quedar
registrado en el al inventario. (Justificar la devolución).

3)PROCEDIMIENTO GENERAL PARA LA RECEPCION DE

PRODUCTO TERMINADO EN LOS ALMACENES DE LAS
EMPAQUETADORAS DE HARINA
1.- Verifica que el producto terminado a ingresar a los almacenes estén

1.- Recibe
adecuadamente empacado, embalado y con una tarjeta de identificación que
Ficha de control contenga la siguiente información:
y registro de 1.Jefe de almacén
ingreso o almacenista
Cantidad de producto terminado (kilogramos)
Fecha de producción.
Presentación.
Origen de materia prima (lote)
Turno de producción.
Encargado de la producción.
2. Chequea y aprueba
Aprueba el 2. – Una vez Chequeada cada paleta de producto terminado que ingresa al
ingreso al 2. Jefe de Almacén
almacén o almacenista almacén, contenga la tarjeta de identificación, esta se ingresa y registra en
la tarjeta de estiba esta se procede a almacenar cumpliendo las normas
FIFO.
3. Ingreso de mercancía 3. Montacarguista

3.- Procede al ingreso y movilización del producto terminado a los
almacenes. Debe velar que las paletas que sean trasladadas estén armadas
adecuadamente
4. actualiza el inventario 4.- Actualiza el inventario de producto terminado al momento de ingresar el

4. Jefe de almacén
Actualización del o almacenista producto al almacén, registra y actualiza la tarjeta de estiva y el kardex de
inventario inventario diario. Verifica y chequea que las cantidades de producto
terminado sean igual al entregado en materia prima al área de producción.
(da conformidad de lo recibido)
5. Jefe de almacén
Informe de o almacenista 5.- De existir alguna inconformidad con el producto terminado recibido al final
inconformidad
de la jornada o turno por parte del almacenista debe incorporarse y quedar
registrado en el al inventario. (Justificar la inconformidad).

4) PROCEDIMIENTO PARA EL DESPACHO DE PRODUCTO

TERMINADO DE LOS ALMACENES A LOS CLIENTES
DE LAS EMPAQUETADORAS DE HARINA
1.Jefe de almacén 1.- Recibe la nota/orden de entrega o de despacho de la Gerencia de

1.- Recibe
o almacenista
Operaciones o comercialización (copia de la orden de despacho)
Fax Orden de notificando el envío de la mercancía, especificando los siguientes datos:
despacho o de
servicio Cantidad
Origen del Producto
Destino del producto
2. Elaboración
2.- Elabora la de salida o liberación de la cantidad a despachar según orden
Orden de salida o 2. Jefe de Almacén
liberación del o almacenista de despacho emitida por operaciones. (Autoriza la carga del producto).
almacén Procede a descontar la mercancía de inventario, actualiza la tarjeta de
estiva y el kardex de inventario.
3.
Cheque la carga,
estándares de 3. Verifica y chaquea que la mercancía a despachar cumpla con los
calidad 3. Analista de
calidad estándares o requisitos de calidad, e igualmente autoriza la carga.
4.
4. Montacarguista 4. Recibe la orden de carga. Procede al retiro de la mercancía del almacén

hacia la zona de carga.
5.
Carga de las
unidades de
transporte 5. Proceden a la carga de la mercancía en las unidades de transporte.
5. Caleteros
6.
Entrega de 6. Cuando el Transporte está cargado con la mercancía. Entrega la

6. Jefe de planta
documentación documentación al chofer de la unidad. (nota de entrega u orden de
Autoriza la salida
despacho).
7.
7. personal de 7. el funcionario de seguridad en la puerta le solicita al transportista la

seguridad
“Nota De Entrega”. Y chequea la documentación

GLOSARIO
-A-
AFLATOXINAS:
Descubiertas, en 1961.son sintetizadas por Aspergillus flavus, Aspergillus parasiticus y
Aspergillus nomius, las aflatoxinas mas importantes son AFB1, AFB2, AFG1, AFG2.
Dependiendo de su concentración, pueden ser de alto riesgo para la salud de humanos y
animales, causando efectos agudos con síntomas y alteraciones patológicas características
como son: disminución de la función hepática, hígado graso, hematomas y reducción de las
proteínas plasmáticas, lo cual influye en la producción de inmunoglobulinas. La tolerancia
máxima permitida en alimentos varios, incluyendo el maíz para consumo humano o animal es
de 20 ppb, 10 ppb en alimentos para pollos de engorde y 0,5 ppb de AFM1 en leche.
(Mazzani, 2004).
ARRANQUE:
Inicio de una labor o actividad.
-B-
BOBINA:
Material en polietileno o polipropileno que va enrollado en un carrete de cartón resistente y el
cual es la materia prima para elaborar el empaque contentivo de harina de maíz Precocida.
-C-
CERNEDOR:
Equipo empleado para la limpieza de impurezas y separación de las fracciones de molienda
en fracción gruesa, fracción media y fracción fina.
CERNIDO:
Separación de las partes más gruesas de las más finas utilizando un tamiz.

CONCHA PEGADA:
Concha (pericarpio) que no pudo ser desprendida en el proceso de desgerminacion y que por
lo tanto ha quedado pegada en el endospermo.
CONSIGNACION (CARGAMENTO O REMESA):

Es la cantidad un mismo producto, despachada o recibida de una sola vez en sacos,
tambores metálicos, barriles o a granel, amparada por un mismo documento de remisión o
embarque, o guía de despacho. Una consignación puede estar formada por uno o más lotes.
-D-
DEGERMINACION:
Proceso de separación de la concha (pericarpio) y del germen por medio fricción.
-E-
EMBALAJE:
Es el material (caja, metal, plástico) que sirve para embalar, como un contenedor secundario
que puede llevar uno o más empaques.
EMPAQUE:
Unidad de manejo que facilita la movilización del producto que al estar en contacto con el
alimento, cumple la función de protegerlo del ambiente.
ENDOSPERMO:
Parte del maíz que ha sido sometida al proceso de des germinación, de la cual se ha
separado el germen y la concha.
-F-
FARDOS:
Bolsones de polietileno utilizados para el embalaje de productos alimenticios, que contiene 24
empaques de 1 Kg. cada una.

-G-
GERMEN:
Es la parte que germina del grano (embrión) donde esta contenido el mayor porcentaje de
grasa.
GERMEN PEGADO:
Es la parte que germina del grano, la cual permanece pegada al endospermo terminado.
GERMEN SUELTO:
Es la parte que germina del grano, y que se encuentra presente en el endospermo terminado
como consecuencia de una mala separación.
GRANOS DAÑADOS:
Son los granos enteros o partidos que estén marcadamente dañados por calor, factores
climáticos, ataques de hongos, insectos y roedores o estén germinados. En general un grano
es considerado dañado los fines de clasificación, cuando el daño es claramente visible y de
tal carácter que sea reconocido como perjudicial al comercio o utilización. Se consideran
como tales:
Aquellos con el germen oscurecido o dañado por cualquier causa.
Aquellos taladrados por insectos o comidos parcialmente por roedores.
Aquellos que presentan moho en su superficie o en su interior
Aquellos materialmente decolorados o dañados por calor externo o por el resultado de
recalentamiento debido a fermentación.
GRANO CRISTALIZADO:
Es aquel grano de maíz que presenta superficie cuarteada o grietas fáciles de reconocer a
simple vista por sus líneas características que son producidas por exceso de temperatura en
el secado (secado violento).

GRANO DAÑADO POR CALOR:

Es el grano o pedazo de grano de maíz que ha sido deteriorado notoriamente en su color
natural como consecuencia de un autocalentamiento o de un secado inadecuado.
GRANO INFESTADO:
Es aquel grano o pedazo del grano de maíz con presencia de insectos u otras plagas dañinas
al grano en cualquiera de sus estados biológicos (huevos, larvas, pupas o adultos).
GRANOS PARTIDOS:
Son los pedazos de maíz de tamaño igual o inferior a la mitad del grano entero normal y que
no atraviesan una criba con perforaciones circulares de 4,75mm de diámetro.
GRANOS QUEMADOS:
Son aquellos que han sido carbonizados total o parcialmente por calor externo.
GRANOS PEQUEÑOS:
Son los granos inmaduros que no han logrado su completo desarrollo, los cuales son
considerados como impurezas.
GUIA DE MOVILIZACION:
Es un documento en donde se especifica información detallada referente al tipo de producto
transportado, peso general, peso acondicionado, procedencia, datos del vehículo y del chofer
avalado por las autoridades sanitarias.
-H-
HARINA:
Es el producto obtenido una vez realizado las transformaciones realizada a la materia prima.

HARINA DE MAÍZ PRECOCIDA:

Es el producto obtenido a partir del endospermo existente de grano de maíz (Zea Mays,
clasificados para consumo humano que ha sido sometido a procesos de limpieza,
desgerminación, cocción y molienda).
--L—
LIMPIEZA DE GRANOS:
Es el proceso en el cual se separan las materias extrañas, polvo, semillas extrañas y granos
de otros cereales. Que no corresponden al grano que se está acondicionando para procesar.
LOTE:
Es la cantidad específica de una asignación, de características similares que es sometida a
inspección y muestreo (la carga de un camión o gandola, furgón de ferrocarril, bodega unitaria
de un buque u otros similares). Un lote puede estar formado por uno o más lotes.
-M-
MAIZ:
Es el conjunto de granos procedentes de cualquier variedad o hibrido de la gramínea Zea
maíz.
MAIZ ACONDICIONADO:
Es el maíz obtenido a partir del maíz húmedo después de someterlo a procesos de limpieza,
secado y si fuese necesario fumigación.
MOLINA:
Maquina compuesta por dos o más cilindros que, girando en sentido contrario reduce de
tamaño el material (en este caso maíz). Obteniéndose así la harina.

MOLIENDA:
Proceso que consiste en la disminución de tamaño d una partícula, la cual posteriormente es
clasificada según su tamaño a través de un tamiz.
MUESTRA COMPUESTA:
Es la cantidad del producto bajo muestreo, compuesta al reunir y mezclar homogéneamente
porciones iguales de muestras tomadas de cada una de las muestras primarias extritas de un
lote o sublote determinado
MUESTRA FINAL DE LOTE (MUESTRA DE LABORATORIO):
Es una muestra representativa de la cantidad y condiciones que presente un lote o sublote,

obtenida a partir de la muestra compuesta y destinada al análisis u otros exámenes, cuyo
tamaño no debe ser mayor de 3 kg.
MUESTRA PRIMARIA:
Es la pequeña cantidad del producto, generalmente no mayor de 100g, extraída con el toma
muestra en un solo punto (si el lote viene a granel), de un solo saco o envase (si el lote se
presenta en esta forma), de un lote.
En consignación a granel, es la cantidad extraída verticalmente de un punto o posición del

recipiente (tanque, silo, o bodega) o recogida durante los procesos de llenado o vaciado del
mismo.
En consignaciones formadas por sacos o envases, es la mezcla de las porciones obtenidas a

partir de un solo saco o envase.

--P—
PESO NETO:
Peso del cargamento el cual es obtenido de la diferencia del peso del camión lleno y el peso
del camión vacío (tara).
PLC:
Siglas que significa el panel de control central de motores.
-S-
SEMILLA OBJETABLE:
Es aquella semilla entera o partida diferente el maíz que no puede ser separada por medios
mecánicos de limpieza y que por esta razón afecta la calidad de los productos.
SILO:
Lugar destinado para el almacenamiento de granos y semillas o cualquier otro producto a

granel.
SUBLOTE:
Es la cantidad específica de un lote, de características similares que es sometida a inspección
y muestreo.
SUBPRODUCTO:
Es el producto resultante del proceso de des germinación del grano de maíz, compuesto por
concha, germen extraído y parte del endospermo.


Manual Definitivo de Harineras 2014

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MANUAL DE NORMAS Y GERENCIA DE PROCESOS

PROCEDIMIENTOS GERENCIA DE Fecha de Emisión: 27/03/2014

MANUAL DE NORMAS Y PROCEDIMIENTOS

Elaborado por: Revisado por: Autorizado por: Aprobado por:

Elaborado por: Revisado por: Autorizado por: Aprobado por:

Este Manual de Normas y Procedimientos de la Gerencia de Planificación de

El Manual contiene las responsabilidades de las Plantas Procesadoras de Harina,

De igual forma se incluyo el arranque de maquinas, equipos y/o maquinarias, recepción

Igualmente se coloco el procedimiento para la recepción de materia prima e insumos

Elaborado por: Revisado por: Autorizado por: Aprobado por:

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Elaborado por: Revisado por: Autorizado por: Aprobado por:

Constitución de la República Bolivariana de Venezuela. Gaceta Oficial 5453

Gaceta Oficial de la República de Venezuela Nº 36.081 del 7 de Noviembre de

Ministerio de Sanidad y Asistencia Social.

BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN, ALMACENAMIENTO Y

COMISIÓN VENEZOLANA DE NORMAS INDUSTRIALES (COVENIN). 612-82

COMISION VENEZOLANA DE NORMAS INDUSTRIALES (COVENIN). 1553-80

COMISION VENEZOLANA DE NORMAS INDUSTRIALES (COVENIN). 1785-81

COMISION VENEZOLANA DE NORMAS INDUSTRIALES (COVENIN). 1789-81

Sistema de Gestión de la Inocuidad (HACCP), Análisis de Peligro y Punto Crítico

Elaborado por: Revisado por: Autorizado por: Aprobado por:

Es responsabilidad de los supervisores manejar y conocer el procedimiento establecido

Elaborado por: Revisado por: Autorizado por: Aprobado por:

PLANTILLA DE TRABAJADORES DE LAS PLANTAS

Elaborado por: Revisado por: Autorizado por: Aprobado por:

Supervisor de Supervisor de Mantenimiento

Jefe de producción 3 Supervisor Producción

Higiene y Supervisor Higiene,

Control de Asistente de control de

Piso 3 Área Cocina y

Elaborado por: Revisado por: Autorizado por: Aprobado por:

Descripción de Perfil Cargos

Responsabilidades: Responsable de las actividades relacionadas con relaciones

Atribuciones del Jefe de Operaciones: Ejercer la gestión administrativa diaria de la EPS,

Elaborado por: Revisado por: Autorizado por: Aprobado por:

Supervisor de control de Calidad:

Elaborado por: Revisado por: Autorizado por: Aprobado por:

Operadores de equipos y líneas:

Ayudante de Proceso y Ayudante General:

Electro Mecánico por turno:

Elaborado por: Revisado por: Autorizado por: Aprobado por:

Analista de Higiene y Seguridad:

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PROCEDIMIENTO DE RECEPCION DE MATERIA PRIMA

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descarga del maíz, para que este proceda a retirar el vehículo

Pasos: Puntos clave:

1.1.2. Tome una bolsa para muestras. 1.1.2.1. OBSERVACION:

1.1.3. Tome lápiz y el formato 1.1.3.1 OBSERVACION:

1.1.5. Solicite al conductor la guía de 1.1.5.1. INFORMACION:

Elaborado por: Revisado por: Autorizado por: Aprobado por:

1.1.7. Suba a la parte trasera del Vehículo. 1.1.7.1. PRECAUCION:

1.1.8. Realice una evaluación de la apariencia 1.1.8.1. OBSERVACION:

1.1.9. Inserte el calador cilíndrico para la toma 1.1.9.1. INFORMACION:

1.1.10. Baje del vehículo con la muestra 1.1.10.1. PRECAUCION:

Elaborado por: Revisado por: Autorizado por: Aprobado por:

Baje del vehículo de la forma más

1.1.11. Diríjase al laboratorio. 1.1.11.1. OBSERVACION:

2.1.2. Busque el divisor de muestras tipo 2.1.2.1. OBSERVACION:

2.1.3. Vierta la muestra en la parte superior 2.1.3.1. INFORMACION:

2.1.5. Una vez obtenida la muestra de

2.2.1. Tome la muestra obtenida en la

2.2.2. Busque y tome las MALLAS 12/64,8/64 2.2.2.1. OBSERVACION: