TECNOLOGÍA DE FLOTACIÓN EN CELDAS COLUMNA

Christian Concha
Ingeniero de Procesos
Eriez Flotation Division Peru S.A.
cconcha@eriez.com

Jose Concha
Gerente General
Eriez Flotation Division Peru S.A.
jconcha@eriez.com

RESUMEN

Las celdas columna son conocidas por ser una tecnología que permite producir
concentrados de alta calidad. Usualmente van instaladas en las últimas etapas de los
circuitos de flotación limpieza, con el objetivo de asegurar la producción de concentrados
de calidad comercial. La aplicación de esta tecnología es casi un estándar en las
operaciones de Cu/Mo ya que a través del uso del agua de lavado, operación con niveles
de espuma profundos (> 1m), permiten obtener concentrados con bajo contenido de
insolubles lo que es requerido para poder operar eficientemente la planta de moly.

Por otro lado, es conocido que una de las variables que tiene mayor impacto en el
proceso de flotación es el tamaño de partícula del mineral. Se ha observado que la
eficiencia de flotación en celdas convencionales disminuye cuando el tamaño de partícula
es fino y ultrafino. Pero, muchos circuitos de flotación incluyen etapas de remolienda del
concentrado de la etapa Rougher para liberar el mineral valioso de las
gangas/contaminantes y poder producir concentrados de calidad (calidad comercial). Una
molienda fina y/o remolienda genera grandes cantidades de partículas de tamaños finos y
ultrafinos. Además muchas de las menas tratadas presentan algunos minerales frágiles,
los cuales en las etapas de reducción de tamaño también generan partículas de tamaños
finos y ultrafinos.

En el Perú actualmente se está incrementando la aplicación de celdas columna, ya que

son mucho más eficientes para la flotación y recuperación de partículas finas. Las
columnas de flotación no tienen un sistema de agitación mecánica. La ausencia de una
agitación intensa permite una mayor recuperación de partículas finas, así como también
una mayor selectividad.

Palabras Clave: Flotación de minerales, celdas columna.

1. INTRODUCCIÓN

A principios de los 80, cuando la flotación en celdas columna empezando a ser utilizada,
las tres cosas que más carecían de confiabilidad eran los instrumentos para realizar un
control de nivel de pulpa adecuadamente, instrumentación de control y los spargers.

En lo referente a los spargers, el sparger de la USBM fue quien inició el proceso de

desarrollo de estos equipos. Cominco siguió en este camino desarrollando el sparger que
utilizaba aire / agua, este tipo de sparger fue el estándar en la industria minera por varios
años. Sin embargo, el sparger de Cominco presentaba problemas de arenamiento; para
superar este inconveniente, Cominco Engineering Services Ltd. (CESL), y MinnovEX,
aproximadamente al mismo tiempo, desarrollaron spargers que tenían un solo orificio por
donde el aire de flotación era alimentado a la celda columna. Estos spargers necesitaban
de ser ajustados manualmente, complicando en cierta forma su operación, por lo que
prontamente fueron reemplazados por un nuevo diseño de sparger desarrollado por CESL
(ahora de EFD). Este nuevo diseño de sparger fue denominado SlamJet® y cuenta con un
sistema automático contra falla en el suministro de aire de flotación (fail-close), evitando
que la pulpa entre en el cuerpo del sparger, y por lo tanto garantizando la disponibilidad y
eficiencia de la celda. Actualmente el sistema de generación de burbujas para la flotación
en celda columna se ha desarrollado lo suficiente para tornar a este un sistema
relativamente barato, y extremadamente confiable (Wyslouzil, 2015).

Actualmente, el área que continua siendo tema de diversas investigaciones es la

generación y control del tamaño de micro-burbujas. A medida que el tamaño de las
partículas a recuperar se hace más pequeño, las burbujas que se deben utilizar para
colectarlas también deben ser más pequeñas. Un mecanismo para generar burbujas
pequeñas es el sistema de aspersión a través de bombeo externo, introducido por primera
vez por la universidad Virginia Tech, con el desarrollo del sparger llamado Microcel. El
sparger Microcel, básicamente es un mezclador estático en línea, el cual genera burbujas
pequeñas, pero debe operar presiones bajas (<30 psi) para evitar un desgaste prematuro
de sus alabes internos. En contraste, el diseño del sparger CavTube™ de Eriez Flotation
Division (EFD) supera el problema de desgaste y por lo tanto permite el funcionamiento a
presiones de hasta 60 Psig, permitiendo producir burbujas extremadamente finas
(picobubbles). Para los productos de alto valor, tales como metales preciosos, el costo
adicional del sparger CavTube™ se compensa rápidamente por la mejora de las
recuperaciones (Wyslouzil, 2015).

Desde sus primeras aplicaciones industriales en la década de 1980 (Wyslouzil, 2005;

Yianatos, 1989), las celdas columna de flotación comenzaron a atraer cada vez más
atención y darse a conocer como una tecnología que podría proporcionar mejores
alternativas metalúrgicas y económicas en comparación con las celdas convencionales.
Sin embargo, este optimismo dio lugar a algunos errores en el diseño, escalamiento y la
aplicación; haciendo que esta tecnología adquiriese una mala reputación en ciertos
lugares.
Huls y Williams (1993), basados principalmente en pruebas de laboratorio / piloto,
presentaron un documento sobre limitaciones en la aplicación de las celdas columna. Este
estudio indicó algunos parámetros que deberían ser analizados antes de considerar la
aplicación de dichas celdas. Estos parámetros son: liberación, dosificación de reactivos /
acondicionamiento, viscosidad de la pulpa, configuración del circuito de flotación, y la
carga circulante.

Además de los parámetros mencionados por Huls y Williams (1993), podría añadirse, el
tamaño de partícula, la gravedad específica del mineral, el método de escalamiento y el
método de dimensionamiento.

Otra de las causas de los problemas en la aplicación de las celdas de la columna fue
prácticas operativas y apoyo limitado brindado por las empresas proveedoras de esta
tecnología para los operadores. Algunas operaciones mineras donde se instalaron celdas
columna se encuentran en lugares remotos (por ejemplo, Perú, Bolivia, etc.), donde
además de la distancia, los medios de comunicación a veces no facilitan el intercambio de
información. Esto la situación complicaba a los operadores que trataban de recibir un
soporte adecuado y oportuno para optimizar sus operaciones. Con el tiempo, los
componentes de celdas columna fueron dañándose debido al desgaste normal de la
operación, pero debido a que estos componentes no se cambiaban a tiempo, dichas
celdas comenzaron a presentar problemas de funcionamiento. Esto ocurrió especialmente
en operaciones de mediana o pequeña minería, donde los programas de mantenimiento
no eran los adecuados. Entonces, ya que los operadores estaban teniendo problemas
cada vez mayores con apoyo interno y externo limitado, comenzaron a dejar de lado las
celdas columna, en última instancia, las pararon y retiraron de operación. No es de
extrañar que en el Perú, entre los operadores de las plantas de mediana minería, las
celdas columnas no sean populares.

Este tipo de experiencias también son mencionados por Luttrell et. al. (1999), quienes
mencionan que algunas instalaciones industriales de celdas columna no han cumplido con
las expectativas debido a su incorrecta ampliación, operación y/o deficiente diseño de los
circuitos auxiliares.

Sin embargo, en las operaciones de minería a gran escala (donde hay departamentos de
mantenimiento mejor estructurados) en América del Sur, las celdas columna son casi un
estándar en el diseño de plantas concentradoras. Por ejemplo, en las grandes plantas
concentradoras de cobre en Perú y Chile (ej., Cerro Verde, Chuquicamata, Escondida, El
Teniente, Toquepala, Cuajone, etc.) las celdas columna se utilizan en la etapa de limpieza
final (flotación bulk y molibdeno), que permite obtener cobre y molibdeno concentrados
con calidad comercial.

Después de más de 30 años de aplicación industrial de las celdas columna, más se han
adquirido mayor conocimiento y experiencia que han contribuido al desarrollo de mejores
técnicas y procedimientos de escalamiento.
La selección y aplicación de las celdas columna debe realizarse considerando y
evaluando los parámetros mencionados anteriormente. Cuando su aplicación es
técnicamente factible, la tecnología de flotación columnar ha demostrado ser eficaz tanto
desde el punto de vista metalúrgico y económico. Algunas de las ventajas celdas columna
son las siguientes (Wyslouzil, 2005; Murdock, 1991; Fool et. al. 1985; Abdel-Khalek y
Stachurski, 1993; Rodgers, 2010.):

 Permite producir concentrados finales de mejores calidades, usualmente 2 a 5 por

ciento. Las celdas columna de flotación eliminan los arrastres, las gangas
hidrofílicas, partículas finas mediante el uso de un flujo en contracorriente de agua
de lavado y utilizando un nivel de “colchón” de espuma altos.
 Costos de operación significativamente más bajos. Las celdas columna costos de
mantenimiento bajos en comparación a las celdas convencionales.
 Ahorro en la inversión capital (CAPEX). Cuando el uso de las celdas columna es
posible, estas pueden simplificar el proceso mediante la eliminación entre 2 a 3
etapas de limpieza, lo que permite reducir la cantidad de bombas de transferencia.
 Requieren menos espacio para su instalación
 Control superior. Generalmente las celdas columna poseen controles automáticos
de aire de flotación, agua de lavado y nivel de pulpa.
 Las celdas columna de flotación son más eficiente energéticamente. Los costos de
energía pueden ser 40 - 50% más bajo que un circuito de flotación equivalente en
celdas mecánicas.
 En algunos casos permite reducir el consumo de reactivos. El ahorro de reactivos
depende de la naturaleza del mineral que se está tratando y el esquema de
reactivos utilizado. Las reducciones más significativas se producen por lo general
depresores, donde es posible utilizar agua de lavado para reducir los niveles de
impurezas.

Toro et. al. (1993) encontraron que las celdas columna fueron capaces de producir
mejoras en la calidad del concentrado entre 3 a 8,3 por ciento en comparación con las
celdas mecánicas.

BrunskiIl (1986) reportó del éxito del cambio en el circuito de flotación de molibdenita en
Magma San Manuel, donde se instalaron celdas columna como reemplazo de celdas
convencionales en la segunda, tercera, y cuarta etapa de limpieza. Diversas pruebas
evaluando operar con y sin celdas columna, indicaron que la celda de la columna tuvo
una influencia positiva en la recuperación y estabilidad de la planta. Este cambio de
circuito dio lugar a un aumento del 2% en la recuperación global, sin afectar la calidad del
producto.

Según Ameluxen y Ameluxen (2009) las plantas concentradoras de molibdeno requieren

un máximo de cinco etapas de limpieza cuando utilizan celdas columna para lograr
producir un producto de alta pureza, mientras que con celdas mecánicas necesitan al
menos ocho etapas para producir concentrados de molibdeno de similares grados que en
celdas columna.
En Perú las principales compañías mineras productoras de concentrados de cobre utilizan
celdas columna en su última etapa de limpieza. Ver Tabla 1.

Tabla 1. Compañías mineras que utilizan celdas columnas en sus plantas concentradoras

Operaciones como Toquepala, que es una de la operaciones donde mejor se opera las
celdas columnas, reportan que las columnas son capaces de producir concentrados con
leyes mayores a 28% Cu, y se obtiene recuperaciones mayores a 87% Cu, utilizando una
sola etapa de limpieza (Quiñonez, 2015).

2. PARÁMETROS DE OPERACIÓN

2.1 Aire de flotación

El aire de flotación es el reactivo más importante de la flotación, sin la adición de este no

ocurrirá este proceso. El aire es un parámetro efectivo para controlar la recuperación, ya
que la probabilidad de colisión partícula-burbuja depende de la cantidad y tamaño de las
burbujas.

La alimentación de aire de flotación generalmente se expresa como velocidad superficial

(Jg), la cual se determina dividiendo el flujo volumétrico por el área (sección transversal)
de la celda. La velocidad superficial óptima para cada proceso depende de la cantidad de
masa a ser flotada y el tamaño de partícula. Sin embargo, valores usuales en la operación
de las celdas columna están entre 0.9 a 2.4 cm/s. La cantidad de aire de flotación a
adicionar en una celda también depende del tipo de inyector que se está utilizando en la
celda columna, por lo general celdas que trabajan con inyectores que generan burbujas
más pequeñas podrán trabajar con valores de Jg menores, sin afectar la recuperación de
los minerales valiosos.

En la práctica, los valores de Jg deberán ser ajustados de acuerdo a los requerimientos

específicos de cada proceso, sin embargo valores por debajo de 0.5 cm/s o mayores a 2.5
cm/s son pocos usuales y deberán ser evaluados y analizados con cuidado. Ya que a
valores por debajo del Jg mínimo la espuma se vuelve inestable, afectando la
recuperación. Por encima del valor óptimo la recuperación disminuirá a medida que la
coalescencia de burbujas comienza a ocurrir. Ambos valores pueden variar con los
cambios en el nivel de espumas, dosis de reactivos, los tonelajes de alimentación, leyes
de alimento, y el porcentaje de sólidos, etc.

La Figura 1 muestra el efecto del aire de flotación en la recuperación en una celda

columna instalada en la última etapa de limpieza en la flotación de zinc. En este caso se
observa claramente que a mayores valores de Jg se incrementó la recuperación de zinc,
significativamente. Hay que tener presente que mayor caudal de aire, también tendrá un
impacto en la calidad de concentrado, el cual dependiendo de las condiciones de
operación podría verse afectarse.

Figura 1. Efecto del aire de flotación en la recuperación del mineral valioso

El caudal de aire se debe cambiar de forma gradual mediante pequeños cambios para
minimizar alteraciones en el proceso. Se recomienda un cambio máximo de 10% del flujo
total a la vez.

2.2 Agua de lavado

El agua de lavado es una de los principales diferenciales y ventajas de las celdas

columnas en comparación con las tecnologías de flotación convencional. El objetivo de
trabajar con agua de lavado en una celda columna es mejorar la calidad del concentrado.
La adición de agua de lavado busca reducir el contenido de ganga en el concentrado, esto
a través del control del arrastre hidráulico/mecánico de los minerales hidrofílicos.

El agua de lavado, se adiciona en la parte superior de la columna, esta filtra a través de la

zona de espuma, desplazando el agua del proceso y partículas de ganga arrastradas/
atrapadas entre las burbujas. El agua también sirve para estabilizar la espuma,
permitiendo así el uso de colchones de espuma más profundos (>1 m) para obtener la
una mejor limpieza de los concentrados.

Una de las formas de cuantificar la adición de agua de lavado es utilizar el ratio de

desplazamiento de agua de lavado (RD), que se calcula dividiendo la cantidad de agua
reportada en el concentrado entre la cantidad de agua adicionada a través del sistema de
agua de lavado.

En las Figura 2A y Figura 2B se muestra el efecto del agua de lavado en la flotación de

minerales. Esta información fue colectada en pruebas industriales. La Figura 2A muestra
que con la adición de agua de lavado es posible producir concentrados de mejor calidad.
Existe valores óptimos en la que el agua de lavado removerá más eficiente el arrastre de
las gangas, sin embargo valores mayores a estos podría significar efectos negativos
importantes en la recuperación, sin brindar mayor beneficio en la calidad de concentrado.

Por otro lado la Figura 2B muestra el efecto del agua de lavado en la recuperación del
mineral valioso, aquí se observa que el agua de lavado tiene un efecto negativo en la
recuperación. El efecto negativo del agua de lavado en la recuperación será más evidente
cuando el tamaño de partículas sea grueso. Por este motivo es importante buscar las
condiciones óptimas en la que permita obtener los mejores rendimiento metalúrgicos ley
de concentrado / recuperación.

Figura 2A y 2B. Efecto del agua de lavado en la ley de concentrado (izquierda-2A).

Efecto del agua e lavado en la recuperación (derecha-2B)

El problema más común observado en las operaciones mineras locales es que no

trabajan con agua de lavado, o el caudal de agua adicionada es insuficiente. La razón
que aducen los operadores es que el agua de lavado no brinda ninguna ventaja en la
operación. En algunos casos esto podría ser cierto, sin embargo en la mayoría de los
casos lo que se ha encontrado es que la razón porque la adición de agua de lavado
aparentemente no tiene efectos positivos en la calidad de concentrado, es porque se
trabaja con caudales generalmente por debajo de los valores mínimos requeridos. En
la Figura 3 se muestra los datos obtenidos en una celda industrial en una planta
concentradora de Cu/Mo. Esta data colectada en una celda columna de gran tamaño,
se puede observar que para flujos de agua de lavado entre 0 – 70 m 3/h el efecto del
agua de lavado es prácticamente despreciable. Los efectos del agua de lavado en la
calidad de concentrado se vuelven visibles para valores de agua de lavado de 100
m3/h, que en este caso equivalía a un Ratio de Desplazamiento de 0.8.

Es importante recordar que el cálculo del caudal de agua de lavado es dinámico, y

está en función del caudal de pulpa alimentado a la columna, el porcentaje de sólidos
en la alimentación, el mass pull, etc.

Figura 3. Efecto del agua de lavado en la ley de concentrado (izquierda).

Otro término utilizado comúnmente para denominar la cantidad de agua de lavado que
se adiciona a una celda columna es Bias. Este término se utiliza para describir el flujo
de agua (magnitud y dirección) a través de la zona de espuma en la zona de colección.
Se denomina que se opera con un Bias positivo cuando se trabaja con un flujo neto
descendente. Usualmente se calcula como la diferencia entre el flujo volumétrico de la
descarga de relaves en la parte inferior de la columna y el flujo volumétrico de la pulpa
alimentada, dividida por el área de sección transversal de la columna. La Tabla 2,
muestra esquemáticamente una celda columna operando con diferentes bias, y
también cuál es su efecto en la flotación.
Tabla 2. Diferentes Bias y su efecto en la flotación
Sin Agua de Lavado Bias Positivo Bias Negativo

Baja selectividad, Practicamente se elimina el Se reduce el arrastre

ocasionada por el alto arrastre mecánico/hidráulico mecánico/hidráulico no-
arrastre mecánico/hidráulico no-selectivo selectivo
de ganga

Incremento en la Cae la recuperación de Aún es eficiente la

recuperación de partículas partículas gruesas recuperación de partículas
gruesas gruesas

Finalmente, también hay que tener presente que no siempre el agua de lavado brindará
beneficios en la calidad de concentrados. En algunos casos, cuando el agua de lavado
tenga un pH muy diferente al pH de la pulpa, la adición de esta podrá cambiar el pH de la
pulpa en la celda de flotación, ocasionando que se activen ciertas gangas (ej. pirita). Por
otro lado, el agua de lavado no presentará algún beneficio cuando las gangas que se
requiera remover estén activadas o sean hidrofóbicas (ej. talco).

2.3 Nivel (“colchón”) de espuma

Las celdas columna de flotación presentan 2 zonas principales, la zona de colección y la

zona de limpieza. Estas zonas se encuentran separadas por una interface. La zona
colección, es la región que se extiende hacia la parte inferior desde esta interface de la
columna. Mientras que la zona de limpieza se extiende desde la interface hacia la parte
superior y está compuesta por las espumas de flotación las cuales a su vez forman el
colchón de espuma.

El nivel de interfase entre las zonas de espuma y pulpa tiene efecto en la ley del
concentrado como a la recuperación del material valioso. A mayor altura de espuma se
incrementará la calidad del concentrado, al proveer mayor tiempo para que las partículas
de arrastre mecánico puedan ser removidas de la espuma mediante el agua de lavado.
Sin embargo esto también resulta en la reducción de recuperación de mineral valioso.

La posición de interfase entre la espuma y la pulpa, se mide mediante una boya flotadora,
un detector ultrasónico o transductores de presión. El nivel de la interfase es
controlada mediante controlador PID (DCS o PLC), el cual ajusta la válvula pinch
automática instalada en la descarga (U/F) o relave de la columna.

La columna de flotación incorpora en su diseño características muy particulares y se

diferencia de las celdas mecánicas, ya que estas últimas presentan poca altura con
respecto a las columnas. Para una capacidad volumétrica equivalente, el área o superficie
de la columna es mucho menor que una celda convencional. El tener menor área es
beneficioso ya que permite la formación de colchones de mayor profundidad, dándole
estabilidad a la espuma.

Las celdas columna de flotación también se caracterizan por presentar una mayor
selectividad. Esto se explica ya que no posee sistema de agitación mecánica o algún
mecanismo en su interior para mantener la pulpa en suspensión.

Durante la operación de celdas columna algunas veces es posible observar en la parte

superior del colchón de espuma como erupciones o volcanes debido al alto porcentaje de
sólidos o excesivo flujo de aire. De este modo también se puede perder la interfase, en
estos casos se recomienda bajar el flujo de aire de flotación.

Es normal lavar el colchón de espuma para minimizar el arrastre mecánico de impurezas

en la espuma o concentrado. El exceso de agua de lavado puede causar daño en la
espuma, lo cual reduce la capacidad de producción. Esto es notorio al ver una
espuma inestable. En este caso se recomienda reducir el flujo de agua de lavado.

Otro punto importante a considerar para una buena generación de espumas es el efecto
del espumante. La pobre adición de espumante causan espumas débiles e inestables y
generará un incremento en el tamaño de burbuja, lo cual es perjudicial en el proceso
ya que se tiene menor área superficial para recuperar partículas valiosa. En este caso se
recomienda verificar la dosificación de espumante.
3. MANTENIMIENTO

Para el buen performance del equipo es necesario contar con un programa de

mantenimiento, en el cual debe estar considerado una revisión o mantenimiento de los
siguientes componentes:

 Inyectores de aire
SlamJets
 Manifold de aire.
 Válvula pinch.
 Sistema de agua de lavado
 Instrumentos, válvula y sistema de control
 Canaletas y tanque

El sistema de Inyección de aire o gas patentado por Eriez Flotation Division (EFD),
llamado SlamJet, es un sistema robusto compuesto de una serie de tubos mediante los
cuales se inyecta aire a la columna, Ver Figura 4.

Figura 4. Inyector de aire instalado en celda columna

Estos inyectores son de fácil inserción, extracción y pueden ser retirados con la celda
columna en operación. Esto presenta una ventaja respecto a otros inyectores ya que
permite realizar inspección y verificación del desgaste de piezas y componentes en
cualquier momento, principalmente del cerámico que forma parte de la puntera, que es
por donde sale el aire del inyector e ingresa a la celda columna, Ver Figura 5.
 Figura 5. Revisión de puntera de SlamJet

El desgasta del cerámico depende de la calidad de aire de flotación ya que muchas veces
presenta impurezas como sólidos en suspensión y aceites. El aire a ser inyectado dentro
de la columna no debe tener nunca más de 30 ppm de aceite, ya que de otra manera
afectará negativamente a la flotación y la eficiencia de la columna. Partículas en
suspensión mayores a 100µm deberán ser removidas mediante un filtro.

Los tubos del SlamJet deberán ser removidos periódicamente de la columna, para ser
inspeccionados y evaluar cualquier desgaste, limpiar cualquier bloqueo o incrustación.

El distribuidor o manifold de aire cuenta con válvulas manuales para purgar, las cuales
deben ser abiertas periódicamente con el objetivo de eliminar la suciedad o impurezas
que se encuentren dentro de el y pudieran llegar a los SlamJets y provocar algún
deterioro o desgaste.

Otro componente importante para el buen funcionamiento de la celda columna es la

válvula pinch. Normalmente en estas se desgasta la manga, por la parte interior, la cual
es la que tiene contacto con las partículas sólidas de la pulpa de relave. Se recomienda
que cuando se tenga alguna parada de planta revisar el desgaste de esta y cambiar de
ser necesario.

Con frecuencia se deberá hacer un mantenimiento del sistema de agua de lavado. Ya que
en muchas unidades suelen obstruirse los agujeros no permitiendo una buena dispersión
de agua por encima de la espuma. Periódicamente se deberá inspeccionar el distribuidor
para evitar el crecimiento de sólidos (formación de sarro o encalichamiento) y por ende la
obstrucción de las perforaciones. Se recomienda que todas las perforaciones del
distribuidor deban estar siempre limpias, para un buen lavado del colchón de espuma.
De igual modo se recomienda la revisión de todos los componentes de la celda columna
(válvulas reguladoras de presión, flujometros, válvulas manuales, etc.) para evitar algún
inconveniente durante su funcionamiento y vernos perjudicados con la producción.

4. CONCLUSIONES

La aplicación de celdas columnas es beneficiosa, cuando se tiene partículas de tamaños

finos ya que se obtiene mayores recuperaciones, en comparación con las celdas
convencionales.

Uno de los principales parámetros a ser considerado en operación de celdas columna es,
la inyección de aire a presión para una correcta generación de microburbujas, las cuales
finalmente permitirán la colección y recuperación de partículas finas. La probabilidad de
colisión partícula-burbuja depende de la cantidad y tamaño de las burbujas.

El flujo de aire de flotación a ser utilizado es esta en función a la tasa de alimentación y a

los requerimientos del concentrado a producir, lo cual determinará en parte, el punto
en la curva de ley Vs recuperación donde deberá operar eficientemente la columna.

Una importante característica de las columnas de flotación es el sistema de agua

de lavado de la espuma. El lavar la espuma es una manera adicional para
remover impurezas de la espuma de flotación. El agua de lavado la cual es adicionada
en la parte superior de la columna, filtra a través de la zona de espuma, desplaza al
agua de proceso y a partículas retenidas y arrastradas entre las burbujas. Además,
el agua de lavado sirve para estabilizar la espuma al hacer de las burbujas una
camada compacta y resistente.

Un término utilizado cuando se trabaja con agua de lavado es el “Bias”. Este término se
utiliza para describir el flujo de agua (magnitud y dirección) al interior de la celda columna.
Se dice que se está trabajando con un Bias positivo cuando el flujo neto es descendente.

La importancia de trabajar con un buen colchón de espuma equilibrando la calidad del

concentrado así como la recuperación deseada. Colchones de espuma altos producen
concentrados con buena calidad, mientras que colchones con menor profundidad nos
permite obtener un mayor porcentaje de recuperación.

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