Administración de Operaciones Tema 2

Tema  2.  Logística  interna.    

 
 
2.1.  Conceptos  en  torno  a  la  logística.  La  cadena  interna.    
Podemos  definir  la  logística,  como  el  proceso  de  la  gestión  del  flujo  de  materiales  
del   sistema   productivo,   el   almacenamiento   de   materiales,   el   manejo   de   la  
información   que   se   genera   desde   el   lugar   de   origen   hasta   el   de   consumo,   el  
servidor  posterior  a  la  venta  y  recogida  de  productos.    
En  torno  a  la  logística,  existen  una  serie  de  conceptos  interrelacionados  con  ella:  
-­‐ Aprovisionamiento:  conjunto  de  operaciones  que  ponen  a  disposición  de  la  
empresa   todos   los   materiales   y   productos   del   exterior   que   son   necesarios  
para  el  funcionamiento  de  la  misma.    
-­‐ Compra:  abastece  a  la  empresa  de  la  manera  más  económica  posible.    
-­‐ Almacén:   conjunto   de   movimientos   que   se   realizan   en   los   productos,   para  
dar   al   cliente   la   cantidad   demandada.   Se   debe   de   cumplir   las  
especificaciones  de  preparación  y  la  entrega  en  el  plazo  acordado.  Se  debe  
de  maximizar  la  ocupación  del  almacén  y  maximizar  la  productividad.    
-­‐ Producción:  abarca  desde  la  fabricación  hasta  el  diseño  del  producto.    
-­‐ Distribución   física:   movilizar   la   cantidad   de   recursos   necesarios   para   la  
producción  y  venta.  
-­‐ Localización:  lugar  elegido  para  poner  físicamente  la  empresa.    
-­‐ Dimensión:  capacidad  de  producción  existente  en  una  empresa.    

La  actividad  que  ha  de  realizar  la  logística  se  puede  dividir  en  dos  grandes    grupos:  
-­‐ Actividad   clave:   son   actividades   que   intervienen   de   forma   decisiva   en   el  
proceso   de   la   empresa.   Aquí   se   encuentran   las   actividades   de   transporte,  
gestión  de  inventarios,  procesamiento  de  pedidos  y  servicios  al  cliente.    
-­‐ Actividades   de   soporte:   ayudan   a   la   gestión   logística.   Son   las   actividades   de  
manejo   de   mercancías,   compras,   empaquetado,   gestión   de   información,  
almacenaje  y  planificación  de  la  información.    

Existen  distintos  tipos  de  logística:  

1. Logística  inversa:  controla  el  flujo  de  material,  desde  el  punto  de  consumo  
hasta  el  de  origen.    
2. Logística  integral:  gestionar  el  flujo  de  materiales  minimizando  los  tiempos  
de  respuesta  y  coste.    
3. Logística   de   aprovisionamiento:   adquisición   y   almacenamiento   de  
productos.  
4. Logística  de  producción:  actividades  de  suministros  o  abastecimiento.  
5. Logística   de   distribución:   gestión   de   flujos   físicos   de   información   y  
administrativos.    
6. Logística   reversa:   operaciones   relacionadas   con   la   reutilización   de  
productos  y  materiales.    
7. Logística  de  instalaciones:  flujo  de  materiales  dentro  de  una  instalación.    

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8. Logística  corporativa:  flujos  de  materiales  entre  los  procesos  corporativos  e  

instalaciones.  
9. Logística   de   la   cadena   de   suministros:   flujo   entre   los   proveedores   y   los  
procesos  originales.    
10. Logística   global:   flujo   de   materiales   e   información   entre   consumidores  
globales.    

Un  plan  logístico  debe  de  contener:  una  clasificación  de  los  materiales  y  productos,  
así  como  el  análisis  de  actividades  a  desarrollar  sobre  cada  uno  de  ellos.  Además,  
se   han   de   incluir   las   etapas   de   transporte   y   almacenamiento   de   los   materiales   y  
productos,  con  el  objeto  de  disminuir  los  costes  de  trabajo.  Por  último  ha  de  tener  
la  distribución  y  organización  del  proceso  logístico,  analizándose  aquí  el  número,  
tipo  y  ubicación  de  los  almacenes  así  como  el  diseño  de  los  mismos.    
 
2.2.  Flujo  de  materiales.  
 
Debido   al   proceso   productivo   los   materiales   son   más   valiosos   a   medida   que  
avanzan   en   el   proceso   productivo,   ya   que   aumentan   su   capacidad   para   satisfacer  
las  necesidades  humanas.  El  proceso  de  producción  está  formado  por  tareas,  flujos  
y  almacenamiento.    
Tarea:  cualquier  acción  realizada  por  los  trabajadores  o  máquinas  sobre  materias  
primas.   Hay   tres   tipos   de   tareas:   esenciales,   auxiliares   y   de   preparación,   y   post-­‐
ajustes.  
Flujo   de   bienes:   cuando   las   materias   primas   se   mueven   de   una   tarea   a   la   siguiente,  
o   cuando   se   mueven   de   una   tarea   al   almacén   o   viceversa.   Se   requiere   personal   y  
equipos   para   mover   los   bienes.   Sólo   cambian   la   posición   del   producto   no   sus  
características  físicas.    
Almacenamiento:  no  se  efectúa  ninguna  tarea  y  el  bien  o  servicio  no  se  traslada.    
 
Cada   operación   del   proceso   productivo   requiere   materiales   y   suministros   en   un  
tiempo  y  lugar  concreto,  siendo  esto  lo  que  asegura  que  se  entregan  en  el  tiempo  y  
momento  adecuado,  así  como  la  cantidad  necesaria.  El  flujo  de  materiales  desde  su  
punto  de  origen  hasta  el  de  destino,  da  lugar  a  una  serie  de  operaciones  entre  las  
cuales,   unas   añaden   valor   al   producto,   mientras   que   otras   no   añaden   valor   y  
además  generan  coste.    
El  flujo  de  materiales  y  su  fabricación  comienza  con:  
1. Las  actividades  de  descarga  de  los  vehículos.    
2. Colocar  el  material  en  la  recepción  de  mercancías.    
3. Inspección  de  la  mercancía  (si  es  superada)àse  almacena.  
4. Del  almacén,  según  vaya  siendo  necesaria,  va  a  las  líneas  de  producción,    
5. Una  vez  terminado  el  proceso  de  fabricación,  se  transportan  los  productos  
de  las  líneas  de  producción  al  almacén.  
6. Permanecen  en  el  almacén,  hasta  que  lo  requiere  un  pedido  para  un  cliente,  
por  tanto  se  hace  el  picking  del  producto.    
7. Se  llevan  a  la  zona  de  envío.  
8. Se  cargan  desde  la  zona  de  envío  a  los  camiones  para  ser  distribuidos  en  los  
diferentes  mercados.  

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2.3.  La  manutención.    

La   manutención   se   ocupa   del   desplazamiento   de   los   objetos   o   materiales   cuando  
no   se   produce   una   modificación   en   su   estado   (forma,   tamaño   o   propiedades).   La  
misión   de   la   manutención   es   alimentar   a   la   empresa   de   los   productos   que   necesita  
para  su  proceso  de  producción,  asegurar  el  curso  de  fabricaciones  a  través  de  las  
instalaciones  o  talleres,  y  evacuar  los  productos  y  desechos.    
La  organización  de  la  manutención,  tiene  tres  tipos  de  decisiones.  En  primer  lugar  
la   elección   de   los   emplazamientos,   es   decir,   debe   de   haber   un   buen   esquema  
organizativo   para   la   salida-­‐entrada,   los   recorridos   entre   taller-­‐taller,   taller-­‐
almacén…  y  su  éxito  supondrá  el  flujo  constante  y  sin  interrupción  del  proceso.    En  
segundo   lugar,   es   la   elección   de   los   procedimientos,   que   determinan   el   tipo   de  
equipo  a  utilizar.  Y  por  último,  tenemos  que  elegir  los  medios  que  se  van  a  usar,  ya  
que  según  esa  elección,  se  derivan  los  aparatos  a  utilizar.    
El  uso  de  aparatos  y  utensilios  para  la  manutención  siempre  ha  existido,  pero  con  
la  invención  de  la  carretilla  elevadora,  comenzaron  a  surgir  sistemas  estándares  de  
contención  de  productos,  lo  que  mejoró  la  eficiencia  en  el  transporte  de  productos.  
El   estándar   más   utilizado   es   el   palé.   Los   dispositivos   para   mover   los   materiales   los  
podemos  agrupar  en  dos  grandes  apartados:  
1. Dispositivos   tradicionales.   Aquí   se   encuentran   los   medios   más   clásicos  
como:  
• Grúas,  para  los  objetos  pesados  y  problemáticos.    
• Transportadores,   pueden   tener   forma   de   bandas   móviles,   no  
precisan  para  su  manejo  la  intervención  de  trabajadores.    
• Los   carros,   son   operados   de   forma   manual,   son   adecuados   para   el  
movimiento   de   cargas   ligeras,   viajes   cortos   y   lugares   pequeños.   Para  
mover   objetos   más   pesados   y   voluminosos   se   utilizan   carros   con  
motor.    
2. Sistemas   automatizados   para   la   manipulación   de   materiales.   Podemos  
destacar  los  siguientes:  
• Vehículos   guiados   por   ordenador.   Vehículos   de   pequeño   tamaño,  
alimentados   eléctricamente,   que   no   necesitan   conductor   y  
transportan   los   materiales   entre   las   distintas   operaciones.   Las  
órdenes   parten   de   un   ordenador   central   y   tienen   gran   capacidad  
para  moverse  cerca  de  puntos  problemáticos.  
• Sistemas   automáticos   para   el   almacenamiento   y   recogida   de   los  
materiales.   Es   un   método   automatizado   para   almacenar   y   recoger  
piezas   y   herramientas.   Puede   recibir   y   enviar   materiales   sin  
necesidad  de  apoyo  humano.    

Un   componente   importante   a   considerar   en   el   proceso   de   manutención   son   los  

costes   de   manutención.   Sus   principales   componentes   son,   el   coste   de   mano   de  
obra,   el   gasto   en   fuerza   motriz,   el   coste   originado   por   el   entretenimiento   de  
material,   amortización   de   los   aparatos,   utensilios   y   dispositivos   usados   para   llevar  
a  cabo  la  manutención.    
   

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La  organización  del  servicio  de  manutención  tiene  seis  pasos:  

1. Conocer  las  manutenciones  a  realizar.  Se  realizará  una  revisión  exhaustiva  y  
detallada  de  todos  los  trabajos  de  manutención,  desde  que  el  material  entra  
en  la  empresa,  hasta  que  sale  el  producto  acabado.    
2. Valorar  la  importancia  de  cada  uno  de  los  trabajos  a  realizar.  Conocer  qué  
procesos  de  manutención  son  los  más  importantes.    
3. Examinar  los  resultados  del  análisis.  Se  revisa  críticamente  para  ver  si  algún  
proceso  se  puede  aligerar  o  incluso  suprimir.  
4. Diferenciar   los   distintos   procesos   de   manutención.   Análisis   de   los   puestos  
de  trabajo.  Concretan  las  funciones  de  cada  operario.    
5. Estudiar   las   relaciones.   Una   vez   definidas   todas   las   manutenciones   hemos  
de   buscar   las   relaciones   entre   ellas   y   descomponerlas   en   itinerarios  
variables  e  invariables.  
6. Definir  los  puntos  a  entender.  Valorar  los  puntos  de  salida  y  entrada  de  los  
talleres  y  almacenes,  de  forma  que  se  asegure  un  tráfico  fluido  y  constante  
de  materiales.    

Los   riesgos   que   se   derivan   de   un   manejo   insuficiente   de   los   materiales   son   los  
siguientes:  
1. Sobrestadía.   Cantidad   que   tenemos   que   pagar   por   demora.   Esto   se   aplica  
cuando  la  empresa  no  carga  o  descarga  sus  productos  dentro  de  un  tiempo  
determinado.    
2. Desperdicio  de  tiempo  de  máquina.  Máquina  parada  por  falta  de  materiales.    
3. Lento   movimiento   de   los   materiales   por   la   planta.   Almacenamiento   de  
materiales  durante  mucho  tiempo,  originarán  inventarios  excesivos.    
4. Daños  en  partes  del  producto  o  incluso  en  su  totalidad.  Se  originan  pérdidas  
al  tener  que  desechar  productos  por  manejos  inadecuados.    
5. Dificultades   en   el   cumplimiento   de   los   programas   de   producción.  
Realización  de  un  mal  manejo  de  materialesà  programas  de  producción  no  
se  cumplen.    
6. Pérdida   de   clientes.   Debido   a   un   mal   manejo   de   materiales,   no   estar  
conforme   con   el   producto….   Hace   que   no   vuelvan   a   pedir   ningún   pedido  
más.  
7. Inseguridad  de  los  trabajadores.  Si  un  trabajador  no  tiene  seguridad  cuando  
maneja   los   materiales,   su   productividad   se   verá   reducida   y   aumentará   el  
peligro  de  accidentes  laborales.    
8. Incremento   de   los   costes.   Un   ineficiente   manejo   de   materiales   elevará   los  
costes  de  producción.    

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2.4.  La  gestión  de  existencias  y  almacén.    

Los   stocks   son   provisiones   de   artículos   en   espera   de   ser   utilizados,   cuya   utilidad  
está   en   función   del   momento,   cantidad   y   lugar   de   su   necesidad.     Stocks   significa  
depósito  de  mercancías.  La  gestión  de  stocks  es  una  actividad  continuada  que  no  se  
detiene  en  el  tiempo.  el  control  de  los  stocks  se  enlaza  con  la  previsión  de  ventas,  
planificación  de  la  producción  y  la  política  de  reposición  del  stock.    
   

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Las  clasificaciones  más  usuales  en  la  gestión  de  stocks  son:  
a. Atendiendo   a   la   función   que   desempeñan   los   stocks   en   la   empresa,   los  
podemos  clasificar  en:  
1. Stock  de  seguridad  o  stock  de  protección.  Volumen  de  existencias  de  un  
artículo   que   tenemos   en   almacén   por   encima   de   lo   que   vamos   a  
necesitar,    para  hacer  frente  a  un  exceso  de  demanda  y/o  a  los  retrasos  
en  la  recepción  de  los  pedidos.  
2. Stock  medio.  Es  la  cantidad  de  stock  que  hemos  tenido  en  almacén,  por  
término   medio,   durante   un   periodo   de   tiempo   determinado.   Su   cálculo  
varía  según  la  forma  en  que  se  han  producido  las  entradas  y  salidas  de  
stock  en  almacén  diferenciándose:  
a. Pedidos  en  cantidades  fijas  y  fechas  fijas.    
 
 
b. Pedidos  en  cantidades  fijas  y  fechas  variables.  

 
c. Pedidos  en  cantidades  variables  y  en  fechas  fijas.    
 
 
d. Pedidos  en  fechas  y  volumen  variables.  

 
 
3. Stocks  de  anticipación.  Su  aprovisionamiento  se  produce  en  el  momento  
único  en  el  que  están  las  materias  disponibles.  Ej.  Recogida  de  aceituna.    
4. Stocks   sobrantes.   Artículos   en   buen   estado   que   dejan   de   necesitarse   y  
hay   que   darles   salida,   bien   vendiéndolos   o   devolviéndolos   al   proveedor,  
o  tirándolos  si  no  hay  otra  salida.    
5. Stocks   activos.   Tiene   que   hacer   frente   a   las   demandas   del   proceso  
productivo  o  de  los  clientes.    
b. Según   su   naturaleza   física,   los   stocks   pueden   clasificarse   desde   una   doble  
perspectiva.    
1. Según   la   duración   de   la   vida   útil   de   los   productos.     Perecederos,   no  
perecederos  y  artículos  con  fecha  de  caducidad  marcada.    
2. Según  el  tipo  de  actividad  de  la  empresa.  
a. Empresas   comerciales.   Aquí   distinguimos   stocks   de   artículos  
básicos,   de   artículos   obsoletos   o   pasados   de   moda,   artículos  
deteriorados  o  defectuosos,  y  artículos  complementarios.  
b. En   empresas   industriales   podemos   diferenciar   los   siguientes   tipos  
de   stocks:   materias   primas,   stocks   de   productos   semiacabados,  
almacén   de   productos   acabados,   almacén   de   repuestos,   stocks   de  
recambios,  y  stocks  de  suministros  industriales.    

   

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c. Análisis  de  los  stocks  según  su  valor  e  importancia.  Criterio  ABC.  
v Grupo  A.  Suponen  la  mayor  parte  del  capital  inmovilizado  en  
stock.  Entorno  al  80%.  
v Grupo   B.   Los   de   segundo   orden   en   valor.   El   15%   más   o  
menos.    
v Grupo  C.  Aunque  tienen  un  alto  porcentaje  en  unidades  físicas  
respecto   al   total.   Suman   un   bajo   porcentaje   en   unidades  
monetarias  respecto  a  la  inversión  total  (5%).  

Los  costes  que  afectan  a  la  gestión  de  stocks  los  podemos  agrupar  en  los  siguientes  
apartados:  
1. Costes  de  compra.  El  coste  originado  por  la  adquisición  de  las  existencias,  es  
igual  al  precio  unitario  por  el  número  de  unidades  que  se  compran.    
2. Costes   de   hacer   un   pedido.   El   hacer   un   pedido   ocasiona   muchos   gastos.  
Depende   de   si   el   pedido   solo   necesita   un   proveedor   o   si   necesita   a   varios  
proveedores.    
3. Costes  de  mantenimiento.  Son  costes  que  tiene  la  empresa  por  el  hecho  de  
existir.  Se  subdividen  en  dos  categorías.    
a. Financieros.  Intereses  costes  de  oportunidad,  y  otros  costes  financieros.    
b. Costes   de   almacenaje.   Son   los   costes   del   almacén,   costes   del   seguro,  
coste  de  obsolescencia,  mermas  (disminución  del  peso  o  calidad  de  los  
productos  en  sus  traslados).    

 
2.5.  Gestión  de  almacén.    
La  gestión  del  almacén  realiza  las  operaciones  de  almacenamiento  con  los  recursos  
propios   del   almacén,   como   son   el   espacio,   la   maquinaria   y   el   personal.   En   su  
dimensión   física,   un   almacén   es   un   espacio,   edificio   o   instalación,   tanto   abierta  
como   cerrada,   donde   se   guardan   mercancías,   organizado   de   forma   que   permita  
cumplir   las   funciones   de   almacenamiento.   Los   almacenes   son   construcciones  
grandes   y   plana,   equipados   con   muelles   de   carga   para   cargar   y   descargar  
camiones.   A   menudo   disponen   de   grúas   y   elevadores   para   la   manipulación   de  
mercancías.   Algunos   almacenes   están   completamente   automatizados   que   apenas  
hay  trabajadores  en  su  interior.    
El  objetivo  que  persigue  una  empresa  cuando  introduce  un  sistema  de  almacenes  
en   su   cadena   de   suministro,   es   la   optimización   de   costes,   espacios   y   recorridos.    
Podemos   definir   la   función   de   almacén   como   el   conjunto   de   actividades  
desarrolladas   con   las   mercancías   que   hay   que   mover   y   conservar,   destinadas   al  
cumplimiento  de  los  fines  productivos  y  comerciales  previstos.    
El   almacén   es   el   eslabón   que   una   la   producción   con   el   cliente   y   al   suministrador    
con  la  empresa.  
Las   funciones   básicas   de   un   almacén   es   el   mover   y   manipular,   maximizar   la  
ocupación   del   almacén   y   maximizar   la   productividad.   Las   tareas   en   el   almacén   son  
múltiples  y  variadas,  y  se  pueden  clasificar  de  la  siguiente  manera:  
1. Recepción   de   la   mercancía.   Comprobar   que   la   mercancía   descargada   se  
ajusta  al  pedido.  
2. Almacenaje.  Ubicar  productos  en  su  lugar  definitivo.    

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3. Preparación   de   pedidos.   Recogida   producto   en   sus   ubicaciones,  

preparación,  etiquetado,  agrupación  y  colocación  en  la  zona  de  expedición.    
4. Expedición.  Comprobar  las  mercancías  a  expedir.    
5. Tareas   de   administración.   Actividades   derivadas   a   los   procesos   de  
administración  y  gestión  del  almacén.    

Tipología  para  la  clasificación  de  los  almacenes.    

a. Según   la   naturaleza   de   los   artículos   almacenados,   distinguimos   los  
almacenes  de  materias  primas,  de  productos  semiacabados  y  de  productos  
terminados.    
b. Según   las   técnicas   de   manipulación   empleada   dentro   del   almacén  
distinguimos   los   almacenes   convencionales,   los   mecanizados   y   los  
automáticos.    
c. Por   la   localización   de   los   almacenes   según   la   logística   de   distribución   que  
siga   la   empresa   podemos   distinguir   los   almacenes   centrales,   regionales  
intermedios   y   centros,   que   son   almacenes   que   se   descomponen   las   cargas  
completas  y  de  mayor  volumen  en  cargas  más  pequeñas.    
d. Según   el   régimen   jurídico   que   presente   el   local   puede   haber   almacenes  
propios  y  almacenes  de  alquiler.    
e. Según   su   localización   con   respecto   al   resto   de   la   empresa   diferenciamos   los  
almacenes   de   subordinación   vertical   y   de   ordenación   paralela   a   la  
producción.    

 
La  organización  física  del  almacén  exige  considerar  las  características  físicas  de  los  
materiales  almacenados,  debemos  de  tener  en  cuenta  las  siguientes:  
1. El  numero  de  partidas  a  almacenar.  
2. La  cantidad  de  materiales  de  cada  partida.  
3. La  rotación  de  los  artículos.    

El  almacén  como  espacio  físico,  debe  de  tener  unas  zonas  o  divisiones,  que  son  las  
siguientes:  
1. Muelles  y  zonas  de  maniobra.    
2. Zona  de  recepción  y  control.  
3. Zona  de  stock-­‐  reserva.    
4. Zona  de  picking  y  preparación.    
5. Zona  de  salida  y  verificación.  
6. Zona  de  oficinas  y  servicios.  
7. Otras  zonas.    

Sistemas  de  almacenamiento.    

1. Almacenamiento  en  bloque.    
2. Estanterías  fijas.  
3. Estanterías  dinamicas.  
4. Estanterías  móviles.    

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5. Almacenes  robotizados.  

 
A   la   hora   de   organizar   el   trabajo   de   los   almacenes   hay   que   tener   en   cuenta   los  
problemas  de  seguridad,  distinguimos:  
1. La  prevención  de  incendios.  
2. El  robo.  
3. El  deterioro  de  las  mercancías.  
4. La  prevención  de  accidentes.    
5. La  higiene.  

 
 
 
 
 
   
 

   

     

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