Tipos de cimentaciones

Las zapatas y losas de cimentación se conocen en general como cimentaciones poco profundas,
y los pilotes y ejes perforados se clasifican como cimentación profundas. En un sentido más
general, las cimentaciones poco profunda son aquella que tienen una razón de la profundidad
de empotramiento con el ancho aproximadamente menor a cuatro. Cuando esta razón es mayor
a cuatro, la cimentación se clasifica como profunda.
Cimentación poco profunda

a) Zapatas aisladas
Las zapatas aisladas son un tipo de cimentación superficial que sirve de base de
elementos estructurales puntuales como son los pilares; de modo que esta zapata
amplía la superficie de apoyo hasta lograr que el suelo soporte sin problemas la carga
que le transmite. El término zapata aislada se debe a que se usa para asentar un único
pilar, de ahí el nombre de aislada. Es el tipo de zapata más simple, aunque cuando el
momento flector en la base del pilar es excesivo no son adecuadas y en su lugar deben
emplearse zapatas combinadas o zapatas corridas en las que se asienten más de un
pilar.

Figura 1. Detallado de zapata

Figura 2. Habilitado de acero

Figura 3. Cimbra y colado de

concreto
b) Zapatas combinadas o corridas

Este tipo de cimentación se emplea cuando las zapatas aisladas se encuentran muy
próximas o incluso se solapan. Las causas que originan esta situación son varias: la
proximidad de los pilares, la existencia de fuertes cargas concentradas que pueden dar
lugar a elevados asientos diferenciales, la escasa capacidad resistente del terreno o la
presencia de discontinuidades en este. Si el número de pilares que soporta es menor de
tres se denominan combinadas y corridas en caso contrario. También se utilizan para
apoyar muros con capacidad portante (muros de carga o muros de contención de tierras)
ya tengan o no soportes embutidos en cuyo caso la anchura de la zapata puede ser
variable.

Figura 5. Habilitado de acero, cimbra y colado Figura 4. Detallado de zapata combinada

de concreto

Figura 6. Zapatas combinadas típicas

c) Losas de cimentación.
Una losa de cimentación es una placa flotante apoyada directamente sobre el terreno. La
cimentación por losa se emplea como un caso extremo de los anteriores cuando la
superficie ocupada por las zapatas o por el emparrillado represente un porcentaje
elevado de la superficie total. La losa puede ser maciza, aligerada o disponer de refuerzos
especiales para mejorar la resistencia a punzonamiento bajo los soportes
individualmente (denominados pedestales si están sobre la losa y refuerzos si están bajo
ella) o por líneas (nervaduras).En particular, también cabe emplear este tipo de
cimentaciones cuando se diseñan cimentaciones “compensadas”. En ellas el diseño de la
edificación incluye la existencia de sótanos de forma que el peso de las tierras excavadas
equivale aproximadamente al peso total del edificio; la losa distribuye uniformemente las
tensiones en toda la superficie y en este caso los asientos que se esperan son reducidos.
Si el edificio se distribuye en varias zonas de distinta altura deberá preverse la
distribución proporcional de los sótanos así como juntas estructurales.

Figura 8. Apariencia final de losa de

Figura 7. Habilitado de acero cimentación
Cimentaciones Profundas
Se apoyan en el esfuerzo cortante entre el terreno y la cimentación para soportar las cargas
aplicadas, o más exactamente en la fricción vertical entre la cimentación y el terreno. Por eso
deben ser más profundas, para poder proveer sobre una gran área sobre la que distribuir un
esfuerzo suficientemente grande para soportar la carga. Algunos métodos utilizados en
cimentaciones profundas son:

d) Pilotes:
Son elementos de cimentación esbeltos que se hincan (pilotes de desplazamiento prefabricados)
o construyen en una cavidad previamente abierta en el terreno (pilotes de extracción ejecutados
in situ). Antiguamente eran de madera, hasta que en los años 1940 comenzó a emplearse el
hormigón. Los pilotes tienen tres partes: punta, fuste y encepado o apoyo. Su modo de trabajo
depende de la naturaleza del terreno y de la profundidad a la que se encuentre un estrato
resistente.

Figura 9. Forma de los pilotes

Figura 10. Apariencia final de
pilotes

Figura 11. Habilitado de acero

Factores que determinan el tipo de cimentación
Para Peck, Hanson y Thornburn en su libro ingeniería de cimentaciones recomienda que el
ingeniero poco experimentado siga los siguientes 5 pasos para hacer una propuesta inteligente.
1. Obtener cuando menos, información aproximada con respecto a la naturaleza de la
superestructura y de las cargas que se van a transmitir a las cimentaciones.
2. Determinar las condiciones del subsuelo en forma general.
3. Considerar brevemente cada uno de los tipos acostumbrados de cimentación para
juzgar si pueden construirse en las condiciones prevalecientes; si serían capaces de
soportar las cargas necesarias, y si pudieran experimentar asentamientos perjudiciales.
En esta etapa preliminar se eliminan los tipos evidentemente inadecuados.
4. Hacer estudios más detallados y aun anteproyectos de las alternativas más
prometedoras. Para hacer estudios puede ser necesario tener información adicional con
respecto a las cargas y condiciones del subsuelo, y generalmente, deberán extenderse lo
suficiente para determinar el tamaño aproximado de las zapatas o pilas, o la longitud
aproximada y número aproximado de pilotes necesarios. También puede ser necesario
hacer estimaciones más refinadas de los asentamientos, para predecir el
comportamiento de la estructura.
5. Preparar una estimación del costo de cada alternativa viable de cimentación, y elegir el
tipo que represente la transacción más aceptable entre el funcionamiento y el costo.

Capacidad de carga y asentamiento

Habiendo supuesto que resulta práctico construir un tipo de cimentación determinado bajo las
condiciones que prevalecen en el lugar, es necesario juzgar el probable funcionamiento de la
cimentación con respecto a dos tipos de problemas. Por una parte, toda la cimentación, o
cualquiera de sus elementos pueden fallar porque el suelo o roca de apoyo sean incapaces de
soportar la carga. Por otra parte el suelo o roca de apoyo pueden no fallar, pero el asentamiento
o cualquiera de sus elementos puede fallar porque el suelo o roca de apoyo pueden no fallar, pero
el asentamiento de la estructura puede ser tan grande que la estructura pueda agrietarse o
dañarse.
Recomendaciones para la construcción de cimentaciones
Acero
Las varillas de refuerzo serán suministradas por el Contratista libres de defectos, dobladuras y
curvas que no puedan ser enderezadas. Se utilizarán barras redondas lisas con un esfuerzo de
cedencia de 2.820 Kg/cm2, grado 40 y barras redondas corrugadas con esfuerzo de cedencia de
4.200 Kg/cm2 grado 60, de acuerdo con los planos.
Colocación del Refuerzo. Las barras de refuerzo se doblarán en frío de acuerdo con los detalles
y dimensiones mostrados en los planos. No podrán doblarse en la obra barras que estén
parcialmente embebidas en el concreto, salvo cuando así se indique en los planos o lo autorice
el Interventor.
Los elementos metálicos de soporte que vayan a quedar en contacto con la superficie exterior
del concreto no serán corrosibles. En ningún caso se permitirá el uso de piedras o bloques de
madera para mantener el refuerzo en su lugar. La separación mínima recomendable para
varillas redondas debe ser de una (1) vez el diámetro de las mismas, pero no menor de 25 mm.
ni de 1-1/3 veces el tamaño máximo del agregado.
Protección de los metales. El hierro es un metal que se oxida fácilmente por la acción de la
humedad, formándose poco a poco una película de óxido hidratado que debilita el hierro. En las
playas marítimas también es fácil la oxidación, debido al aire iodado y las emanaciones salinas,
que también lo atacan oxidándolo. Los metales se protegen de la oxidación recubriéndolos con
pinturas, galvanizado, emplomado, estañado, esmaltado y con cementos.
Previo al tratamiento protector, el metal debe ser perfectamente limpiado, a fin de obtener una
mejor adherencia. Para ello se los puede tratar con un chorro de arena fina a presión, cepillos
de acero pasados a mano o a máquina, o con reactivos químicos, como el ácido fosfórico, que
provee la industria bajo el nombre de líquidos desoxidantes; puede prepararse en solución
acuosa al 10 %. Los reactivos químicos tienen la ventaja de efectuar una limpieza prolija hasta
donde no siempre se puede llegar por los otros medios, debido a la forma de las piezas.
a) Pinturas. Una vez limpias las superficies, se les aplica el fondo antióxido en una o dos manos,
según se requiera mayor o menor resistencia.
b) Galvanizado. Es el procedimiento más generalizado; consiste en recubrir con una película de
zinc, para lo cual y previamente limpias, se sumergen las piezas caldeadas en un baño de zinc
fundido que se cubre con una capa de cloruro de amonio para que no arda; después de unos
segundos se retira el hierro hasta el total enfriamiento
c) Emplomado. No es un procedimiento muy recomendable, pues el plomo adhiere poco con el
hierro; menos que el zinc y que el estaño.
d) Estañado. Es algo mejor que el plomo, pero no tiene gran duración. El aspecto que da al
hierro es más agradable que el del zinc o el plomo.
e) Esmaltado. Consiste en recubrir el hierro con un producto vidriado.
f) Cementos. El recubrimiento del hierro por una capa de cemento, tiene la ventaja de no
necesitar una limpieza previa.
g) Niquelado. Es otro procedimiento de protección del hierro, muy usado, especialmente
porque mejora mucho su aspecto.

Figura 12. Óxido en barras de refuerzo

 Todo el acero de refuerzo se colocará en la posición exacta mostrada en los planos y deberá
asegurarse firmemente, en forma aprobada por el Interventor, para impedir su
desplazamiento durante la colocación del concreto. Para el amarre de las varillas se
utilizará alambre y en casos especiales soldadura. La distancia del acero a las formaletas se
mantendrá por medio de bloques de mortero prefabricados, tensores, silletas de acero u
otros dispositivos aprobados por el Interventor.

 Las varillas de refuerzo, antes de su colocación en la obra e inmediatamente antes de la

colocación del concreto, serán revisadas cuidadosamente y estarán libres en lo posible de
óxido, tierra, escamas, aceites, pinturas, grasas y de cualquier otra sustancia extraña que
pueda disminuir su adherencia con el concreto.

Bastones y Ganchos

Figura 13. Dobleces de barra

Cimbras de madera
La madera como material para cimbra regularmente es el que más se asemeja, ya que presenta
la facilidad de poder cortarse y ensamblarse con la herramienta y equipo con que se cuenta en
las obras. Estas características permiten lograr cimbras a las que se pueden dar las
dimensiones, formas, posiciones y acabado deseado.
El diseño de una cimbra debe ser siempre del lado de la seguridad, porque no se pueden
precisar con exactitud las resistencias que pueda tener este material sujeto a las diversas
acciones que sobre el ejercen.
Pueden existir varios tipos de fallas, algunas son debidas a defectos de construcción y otras
debidas a errores de diseño, entre los tipos de fallas mas comunes están:
1. Descimbrado prematuro. Este sucede comúnmente, debido a cuestiones de economía,
se empieza a descimbrar o retirar puntales antes de que el concreto tenga la resistencia
necesaria.
2. Contraventeo inadecuado. Esta falla ocurre por la presencia de diversas fuerzas
horizontales, por lo que es importante que exista un contraventeo horizontal y
transversal adecuado.
3. Vibrado. Las cimbras pueden fallar cuando los elementos que la soportan se desplazan
debido a vibraciones, que pueden ser causadas por el continuo movimiento de hombres
y equipo, o por el efecto de vibrado del concreto para su consolidación.
4. Suelo inestable y puntales no plomeados. Los puntales al colocarse debe estar
perfectamente verticales, así mismo, el suelo debe de tener la capacidad suficiente para
soportar las cargas que le proporcionan estos elementos, sin que existan hundimientos.
5. Control inadecuado del colado. La temperatura y la velocidad del colado de concreto
son factores de gran influencia en el desarrollo de las presiones laterales que actuaran
sobre los moldes.
Es importante pone atención a todos los detalles de la cimbra, ya que detalles pequeños
como los de ensamblaje nos pueden provocar una falla. Estos detalles pueden ser algo tan
simple como una insuficiencia de clavos.
Vida útil
La vida útil de las piezas que integran una cimbra, es en función del buen o mal trato de la
mism, así como de la dimensión de la pieza y de su uso especifico en la cimbra en cuestión.

De lo anterior, se puede pensar que la cimbra de contacto, tabla y triplay, tendrá una vida
útil menor que los elementos de la obra falsa, como madrinas, cargadores, puntales
arrastres y otros.
Para estos últimos se puede considerar una vida útil aproximada de 10 o 12 usos, para la
duela de contacto se puede considerar de 5 a 7 usos y para triplay que pueda dar contacto
aparante, 5 usos.
Si se fabrica una cimbra para usarla una sola vez, sería antieconómico, por lo cual se debe
tratar de usar tantas veces como se posible. Se puede decir, pues que entre mayor sea la
vida útil menor será el costo.
Acabado
La manera más directa y sencilla de juzgar si una obra de concreto ha logrado resultados
satisfactorios es la que se basa en el aspecto de su acabado. La cimbra, la manera de hacerla
y su empleo juega el papel más importante en su aspecto.
El acabado que se puede obtener con una cimbra de madera puede ser rústico (o común) y
aparente. En este último se utiliza triplay como cimbra de contacto, que puede ser de tarima
o directamente sobre cargador y para el primero se puede utilizar tabla, triplay en mal
estado y tarima hecha con duela o triplay.
Cuando el acabado que se requiere de una cimbrea es aparente, debemos tener cuidado de
no hacer cambios en el sentido de las vetas de la madera.
Para lograr un buen acabado es importante, checar ciertos requisitos antes del colado
como:
1. Que estén libres las cimbras de suciedad y de pequeños trozos de madera o metal.
Cuando quedan trozos pequeños de alambre de amarre se mancha el concreto y la
cimbra.
2. Que el acero de refuerzo tenga el recubrimiento apropiado. Cuando no tiene cuidado en
este punto el acero, al descimbrar queda a la vista, por lo que se debe revisar que se
calce la varilla en toda el área a colarse.
3. Que la cimbra pueda retirarse fácilmente sin dañarse ni dañar el concreto. Si la cimbrea
no se desprende fácilmente, debe aflojarse cuidadosamente y mediante cuñas de
madera dura.
4. Que la cimbra haya sido tratado con algún aditivo desmoldante, lo que facilitará el
descimbrado.

Figura 15. Cimbra en zapata combinada

Figura 14. Cimbra en zapata aislada
 Figura 15. Cimbra en zapata corrida con
contratrabe

Concreto
La colocación de concreto es un proceso que se debe realizar teniendo un cuidado especial para
no afectar la homogeneidad alcanzada durante el mezclado.
Al colocar el concreto, se debe evitar:
 Retrasos
 Segregación
 Desperdicios
Los retrasos pueden causar que el concreto pierda fluidez, se seque o pierda humedad y se
ponga rígido. Estos inconvenientes son un problema mayor en un día caluroso y/o con viento.
Para evitar esto, planee con anticipación y verifique que el personal, herramientas y elementos
a vaciar estén listos.
Nunca agregue agua al concreto para hacerlo más trabajable. Para recuperar este estado, se
puede usar aditivo superplastificante o usar una mezcla de pasta de cemento sin alterar
la relación agua-cemento; siempre y cuando, el concreto no haya iniciado el fraguado.
La segregación ocurre cuando los agregados gruesos y finos, y la pasta de cemento llegan a
separarse. Este fenómeno se puede dar durante la mezcla, transporte, vaciado
o vibrado del concreto. Esto hace que el concreto sea más débil, menos durable y deja un pobre
acabado de superficie.
El desperdicio es costoso, especialmente en trabajos pequeños. Para minimizarlo, transporte y
coloque cuidadosamente.
Las etapas en que se divide la colocación son: transporte, vaciado y vibrado.
Transporte:
El método usado para transportar concreto depende de cuál es el menor costo y el más fácil
para el tamaño de la obra.
Algunas formas de transportar el concreto incluyen un camión de concreto, una bomba
de concreto, una grúa y baldes, una canaleta, una banda transportadora, un malacate o un
montacargas. En trabajos pequeños, una carretilla es la manera más fácil para transportarlo.
Siempre transporte el concreto en una cantidad tan pequeña como sea posible para reducir los
problemas de segregación y desperdicio. De esta manera, se evita que el traslado hasta el sitio
de vaciado sufra cambios que afecten su calidad. Las siguientes precauciones son para tener en
cuenta:
 Evitar golpes y vibraciones excesivas.
 Planear muy bien los recorridos; utilizar rampas firmes y caminos provisionales
seguros.
 Las distancias de acarreo de la mezcla dentro de la obra deben ser inferiores a 50
metros.
 Al llegar al sitio de colocación, se puede hacer un pequeño mezclado manual dentro del
recipiente para reducir una posible segregación.

Vaciado
Durante el vaciado del concreto, se deben controlar todos los factores que puedan segregar o
separar los agregados de la mezcla. Para evitar la segregación durante el vaciado se
recomienda:
 Colocar el concreto tan cerca de su posición final como sea posible.
 Empezar colocando el concreto desde las esquinas de la cimbra o, en el caso de un sitio
con pendiente, desde el nivel más bajo.
 Se debe vaciar desde alturas inferiores a 1.20 m. Cuando no se pueda efectuar, se debe
hacer uso de canaletas o tubos para evitar que la mezcla choque contra los refuerzos y
la formaleta. En el caso de usar canaletas, verifique que la pendiente de ésta se
encuentre entre el 30% y 50%.
Vibrado
Al vaciar el concreto tenga mucho cuidado de no dañar o mover las cimbras, formaletas y/o el
acero de refuerzo. Estas cimbras y formaletas deben resistir la presión del concreto que se
vacíe en esta.
Durante el mezclado y vaciado, el concreto atrapa grandes cantidades de aire formando
espacios vacíos u hormigueros, los cuales le restan resistencia al concreto. De esta forma, lo
dejan expuesto al ataque de agentes externos que lo pueden deteriorar y afectan su apariencia
o acabado; por tanto; es fundamental eliminar el aire atrapado con una adecuada operación
de consolidación, compactación o vibrado. Entre los sistemas más usados tenemos:
Vibrado interno. Se realiza con vibradores de inmersión o de aguja. Se emplea principalmente
para losas, vigas, columnas y estructuras de poco espesor. Para pequeños vaciados, se puede
chuzar el concreto con una varilla pero debe hacerse cuidadosamente, empleando una varilla
de 3/8” de diámetro, lisa y con el extremo de compactación redondeado.