Turbinas, alineación, balanceo y lubricación de equipos

5.1 Clasificación y operación de turbinas.

Básicamente existen tres tipos de turbinas para la generación de trabajo

mecánico:

- Turbinas hidráulicas
- Turbinas de vapor
- Turbinas de gas

5.1.2 Turbinas hidráulicas

La turbina hidráulica es aquella que aprovecha la energía cinética del agua,

transformándola en energía mecánica. La energía cinética del agua se obtiene al
hacer pasar ésta por una diferencia de altura (salto de agua) a través de una
tubería, la cual desemboca en la turbina hidráulica, ya sea en forma radial o axial.
 Turbina hidráulica y generador eléctrico, vista en corte.

A=generador; 1=estator ; 2=rotor;

B=turbina; 3=válvulas regulables; 4=paletas de la turbina; 5=flujo del agua; 6=eje

de rotación de la turbina y del enerador

Por ser turbomáquinas siguen la misma clasificación de estas, y pertenecen,

obviamente, al subgrupo de las turbomáquinas hidráulicas y al subgrupo de las
turbomáquinas motoras. En el lenguaje común de las turbinas hidráulicas se suele
hablar en función de las siguientes clasificaciones:

De acuerdo al cambio de presión en el rodete o al grado de reacción

- Turbinas de acción: Son aquellas en las que el fluido de trabajo no sufre un

cambio de presión importante en su paso a través de rodete.
- Turbinas de reacción: Son aquellas en las que el fluido de trabajo sí sufre
un cambio de presión importante en su paso a través de rodete.

Para clasificar a una turbina dentro de esta categoría se requiere calcular el grado
de reacción de la misma. Las turbinas de acción aprovechan únicamente la
velocidad del flujo de agua, mientras que las de reacción aprovechan además la
pérdida de presión que se produce en su interior.
5.1.2 Turbinas de vapor y gas

TurBINA DE VAPOR

Una turbina de vapor desarrolla trabajo mecánico, aprovechando la energía

térmica disponible en el vapor en expansión. El calor y el trabajo mecánico, son
dos formas de energía, que pueden ser convertidas de una forma a otra. La
energía térmica es convertida en dos etapas. El vapor se expande en las toberas y
se descarga a alta velocidad, convirtiendo la energía térmica disponible a energía
de velocidad (energía cinética), el vapor a alta velocidad golpea y mueve los
álabes de la turbina convirtiendo la energía de velocidad en trabajo mecánico.

Abastecimiento de vapor y condiciones de escape

Estas categorías incluyen turbinas condensadoras, no condensadoras, de
recalentamiento, extracción e inducción.

Las turbinas de No condensación o de contrapresión son más ampliamente

usadas para aplicaciones de vapor en procesos. La presión de salida es
controlada por una válvula reguladora para satisfacer las necesidades de presión
en el vapor del proceso. Se encuentran comúnmente en refinerías, plantas de
papel y pulpa y en instalaciones de desalinización, donde se dispone de grandes
cantidades de vapor de proceso a baja presión.

Las turbinas condensadoras se encuentran comúnmente en plantas de potencia

eléctrica. Estas turbinas expelen vapor en estado parcialmente saturado,
generalmente con un título de vapor mayor al 90 % (para evitar problemas de
corrosión de los álabes), a una presión bastante inferior a la atmosférica hacia un
condensador.

Las turbinas de recalentamiento también son usadas casi exclusivamente en

plantas de potencia eléctrica. En una turbina de recalentamiento, el flujo de vapor
sale de una sección a alta presión de la turbina y es regresado a la caldera donde
se le vuelve a sobrecalentar. El vapor entonces regresa a una sección de presión
intermedia de la turbina y continúa su expansión.

Las turbinas de extracción se encuentran en todo tipo de aplicaciones. En una

turbina de extracción, el vapor es liberado en diversas etapas y aprovechado en
distintos procesos industriales, también puede ser enviado a calentadores de agua
para mejorar la eficiencia del ciclo.

Turbinas de gas

La turbina de gas, también denominada turbina de combustión, utiliza el flujo de

gas como medio de trabajo para convertir energía térmica en energía mecánica.
Unas toberas estacionarias lanzan chorros de dicho gas contra los álabes de una
turbina, y el impulso de los chorros hace girar el eje de la turbina. Una turbina de
combustión de ciclo simple incluye un compresor que suministra aire comprimido a
la cámara de combustión.
El combustible, en forma gaseosa o nebulizada, también se inyecta en dicha
cámara, donde se produce la combustión. Los productos de la combustión salen
de la cámara a través de las toberas y hacen moverse a la turbina, generando el
trabajo mecánico que puede utilizarse para mover a un compresor, a una bomba o
a un generador eléctrico. A continuación se muestra una clasificación de las
turbinas de gas basándose en sus características.

5.1.3. Rodamiento

Con un rodamiento de manguito, el eje gira sin fricción sobre una película de
aceite contenida en el cilindro de rodamiento. El suministro de lubricante del
turbocompresor procede del circuito de aceite del motor. El sistema de
rodamientos está diseñado de forma que los casquillos flotantes de latón, que
giran a la mitad de la velocidad del eje aproximadamente, queden situados entre la
carcasa central fija y el eje giratorio. De este modo dichos rodamientos de alta
velocidad pueden adaptarse de forma que no se produzca contacto metálico
alguno entre el eje y los rodamientos en ninguno de los puntos de funcionamiento.

Además de su función lubricante, la película de aceite en las separaciones de los

rodamientos también sirve de amortiguación, contribuyendo así a estabilizar el
conjunto de la rueda de la turbina y el eje. Estas separaciones optimizan la
capacidad de soporte de carga hidrodinámica y las características de
amortiguación de los rodamientos. La selección del espesor del aceite lubricante
para las separaciones interiores viene determinado por la resistencia del
rodamiento, mientras que las separaciones exteriores se diseñan en función de la
amortiguación de los rodamientos. Las separaciones de los rodamientos son de
tan solo unas centésimas de milímetro. Conforme mayor es la separación, tanto
más suave es la amortiguación y tanto menor la capacidad de carga.

El sistema de rodamiento de una sola pieza es una forma especial de sistema de

rodamientos de manguito. El eje gira dentro de un casquillo fijo, que se limpia de
aceite desde fuera. La separación exterior de los rodamientos puede diseñarse
específicamente para la amortiguación de rodamiento, dado que no se produce
ningún giro. La distancia entre rodamientos que resulta posible así permite una
construcción compacta del turbocompresor.

5.2. Análisis de vibraciones y causas

La vibración tiene muy diversas causas, por lo que cuando se presenta es hace
necesario estudiar cual de ellas está provocando el fenómeno, para, por supuesto,
corregirlo.

La vibración se hace especialmente evidente durante el proceso de arranque, ya

que durante este periodo se atraviesan una o varias velocidades críticas de la
turbina, velocidades en las que la vibración, por resonancia molecular, se ve
notablemente amplificada. Es un error muy habitual no estudiar y corregir el
problema que está provocando ese anormalmente alto nivel de vibraciones y
limitarse a tomar alguna medida puntual que facilite el arranque; los daños que
pueden producirse pueden llegar a ser muy altos. Normalmente, detrás de una
avería grave de turbina suele estar una negligencia grave de operación y/o
mantenimiento.

Alineación

Una vez que se montó el conjunto del generador y la turbina, se realizaron las
mediciones de alineación del equipo. Entonces se procedió a realizar la alineación
del generador mediante calzas o lainas delgadas, tanto en la dirección radial como
axial.

Alineación del eje sin rodete de la turbina

Se verificó la excentricidad del muñón del rotor del generador de la unidad, con el
propósito de verificar si existía flexión en la flecha del rotor, ocasionada por un
golpe que sufrió durante las maniobras de embarque.

Alineación con rodete de la turbina

Se procedió entonces a colocar el rodete de la turbina en su extremo, lo cual

introduce un peso importante, aumentando la deflexión estática. Los valores de los
claros medidos entre el rodete de la turbina y el anillo fijo.

Reparación de la chumacera

Adicionalmente a los trabajos de alineamiento de la flecha se reparó la chumacera

del lado de la turbina, ya que había sido encontrada cierta holgura entre el
pedestal y los anillos de la chumacera en su parte esférica. Se recuperaron las
dimensiones originales reduciendo al máximo dicha holgura y disminuyendo
considerablemente el nivel de las vibraciones por solturas mecánicas. Además, el
valor de la temperatura en los tejuelos o segmentos de soporte axial disminuyó al
nivel normal de aproximadamente 52ºC.

Mal estado del acoplamiento elástico entre turbina y desmultiplicador.

Es conveniente realizar una inspección visual periódica del acoplamiento (al

menos una vez al año) y vigilar sobre todo la evolución de las vibraciones

Mala calidad del aceite.

El aceite lubricante, con el tiempo, pierde algunas de sus propiedades por

degradación de sus aditivos y se contamina con partículas metálicas y con agua.
La presencia de agua, de espumas, la variabilidad de la viscosidad con la
temperatura, el cambio de viscosidad en un aceite degradado suelen ser las
causas que están detrás de una vibración provocada por la mala calidad del
aceite. De ellas, es la presencia de agua la más habitual, por lo que el análisis
periódico del aceite, el purgado de agua y la reparación de la causa que hace que
el agua entre en el circuito de lubricación son las mejores medidas preventivas.

5.3. Medición e interpretación

Las etapas seguidas para medir y/o analizar una vibración, que constituyen la
cadena de medición, son:

- Etapa transductora

- Etapa de acondicionamiento de la señal

- Etapa de análisis y/o medición

- Etapa de registro.

El transductor es el primer eslabón en la cadena de medición y debería reproducir

exactamente las características de la magnitud que se desea medir. Un
transductor es un dispositivo electrónico que sensa una magnitud física como
vibración y la convierte en una señal eléctrica (voltaje) proporcional a la magnitud
medida.

Típicamente hay cuatro tipos de sensores o transductores de vibraciones:

- Sensor de desplazamiento relativo sin contacto

- Sensor de desplazamiento relativo con contacto

- Sensor de velocidad o velocímetro

- Sensor de aceleración o acelerómetro.

Para la medición de vibraciones en el exterior de las máquinas y en las estructuras

hoy en día se utiliza fundamentalmente los acelerómetros. El acelerómetro tiene la
ventaja respecto al velocímetro de ser más pequeño, tener mayor rango de
frecuencia, y poder integrar la señal para obtener velocidad o desplazamiento
vibratorio. El sensor de desplazamiento se utiliza para medir directamente el
movimiento relativo del eje de una máquina respecto a su descanso.

Para la selección adecuada del sensor se debe considerar, valor de la amplitud a

medir, temperatura de la superficie a medir y fundamentalmente el rango de las
frecuencias a medir. Tabla Nº1 indica rangos de frecuencias de sensores de
vibraciones típicos.